MV

GEOMETRI PELEDAKAN
SURFACE BLASTING

5.1 Tujuan Praktikum

Tujuan dari materi ini adalah agar praktikan mengetahui geometri
peledakan pada surface blasting dan cara menentukan geometri peledakan
berdasarkan perhitungan.

5.2 Geometri Peledakan

Geometri peledakan adalah jarak lubang tembak yang dibuat pada saat
sebuah area pertambangan akan diledakkan. Kondisi-kondisi tertentu pada
operasi akan mempengaruhi secara detail dari pada desain peledakan. Faktor-
faktor yang dipertimbangkan dalam mendesain suatu peledakan antara lain :
1. Diameter lubang ledak
2. Tinggi jenjang
3. Fragmentasi
4. Burden dan spacing
5. Struktur batuan
6. Kestabilan jenjang
7. Dampak terhadap lingkungan
8. Tipe bahan peledak yang akan digunakan

Gambar 5.1
Geometri Peledakan Sistem Jenjang
Keterangan :
B : Burden
H : Tinggi jenjang
L : Kedalaman lubang tembak
 T : Stemming
PC : Tinggi isian bahan peledak
J : Subdrilling
5.2.1 Diameter Lubang Ledak
Pemilihan diameter lubang ledak dipengaruhi oleh besarnya laju produksi
yang direncanakan. Makin besar diameter lubang maka akan diperoleh laju
produksi yang besar pula, dengan persyaratan alat bor dan kondisi batuan sama.
Faktor yang membatasi diameter lubang ledak adalah :
Ukuran fragmentasi hasil ledakan
Isian bahan peledak utama harus dikurangi atau lebih kecil dari perhitungan
teknis karena pertimbangan vibrasi bumi atau ekonomi
Keperluan penggalian buatan secara selektif
Pada kondisi batuan yang solid, ukuran fragmentasi batuan cenderung
meningkat apabila perbandingan kedalaman lubang ledak dan diameter kurang
dari 60 inci. Oleh karena itu upayakan hasil perbandingan tersebut melebihi 60
atau L/d 60 inci atau dapat menggunakan rumus :

D = 5 10 K

Dimana : D = Diameter lubang bor (mm)

K = Tinggi jenjang (m)
Dengan diameter lubang bor yang kecil, konsekuensinya burden juga kecil, akan
memberikan hasil fragmentasi yang bagus dengan getaran (ground vibration)
rendah. Hal ini perlu diperhatikan, terlebih lagi apabila ledakan dilakukan dekat
dengan perumahan penduduk.
5.2.2 Tinggi Jenjang
Tinggi jenjang berhubungan erat dengan parameter geometri peledakan
lainnya dan ditentukan terlebih dahulu atau terkadang ditentukan kemudian
setelah parameter serta aspek lainnya diketahui. Tinggi jenjang maksimum
biasanya dipengaruhi oleh kemampuan alat bor dan ukuran mangkok (bucket)
serta tinggi jangkauan alat muat. Umumnya dipakai pada quarry atau tambang
terbuka dengan diameter lubang besar biasanya dipakai antara 10 15 m.
Pertimbangan lain yang harus diperhatikan adalah kestabilan jenjang jangan
sampai runtuh, baik karena daya dukungnya lemah atau akibat getaran
peledakan. Secara praktis hubungan diameter lubang bor dengan ketinggian
jenjang dapat diformulasikan sebagai berikut :

K = 0,1 0,5 D

Dimana : K = Tinggi jenjang (m)

D = Diameter lubang (mm)
5.2.3 Fragmentasi
Fragmentasi adalah istilah umum untuk menunjukan ukuran setiap
bongkah dari batuan hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada
proses selanjutnya. Beberapa ketentuan umum tentang hubungan fragmentasi
dengan lubang ledak :
Ukuran lubang ledak yang besar akan menghasilkan bongkahan
fragmentasi, maka dikurangi dengan menggunakan bahan peledak yang
lebih kuat
Penambahan bahan peledak akan menambah lemparan
Batuan dengan intensitas tinggi dan jumlah bahan peledak sedikit
dikombinasikan dengan jarak spasi yang pendek akan menghasilkan
fragmentasi kecil
5.2.4 Burden
Burden adalah dimensi yang terpenting dalam menentukan keberhasilan
suatu pekerjaan peledakan. Jarak burden didefinisikan sebagai jarak tegak lurus
terdekat dari relief (bidang bebas) saat lubang bor diledakkan. Jika burden terlalu
kecil, batuan akan terlempar jauh dari permukaan. Airblast tinggi dan fragmentasi
jauh dari yang diharapkan. Jika burden terlalu besar; terjadi backbreak yang
hebat dibelakang barisan lubang bor terakhir dan terjadi shattering pada dinding
belakang. Burden yang terlalu besar juga dapat menyebabkan lubang tembak
glyser karena flyrock juga terjadi pecahan vertikal dan ledakan tinggi. Burden
yang besar akan menyebabkan kurungan yang berlebihan dalam lubang tembak,
yang menghasilkan ground vibration tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak
yang digunakan. Pecahan batuan bisa mencapai extremely coarse dan juga
menghasilkan masalah pada toe. Dari seluruh variabel desain, dimensi burden
yang paling vital sehingga harus minimalkan kesalahan. Untuk menentukan
besarnya burden perlu diketahui harga dari burden ratio. Hal-hal yang harus
diperhatikan dalam menentukan burden adalah :
Burden harus merupakan jarak dari muatan (charges) tegak lurus terhadap
free face terdekat, dan arah dimana pemindahan akan terjadi
Besarnya burden tergantung dari karekteristik batuan, karekteristik bahan
peledak, dan lain sebagainya
Dalam menentukan burden, harus diingat bahwa density bahan peledak
jarang melebihi 1,6 atau kurang dari 0,8 gr/cm3, berat jenis batuan yang
diledakkan jarang melebihi 3,2 atau kurang dari 2,2 gr/cm3. Untuk menentukan
besarnya burden digunakan persamaan Konya (1990) berikut :
 B = 3,15 De (SGe / SGr)0,33

atau

B = [(2 SGe / SGr) + 1,5] x De

atau

B = 0,67 De (Stv / SGr)0,33

Dimana : B = Burden
SGe = Berat jenis bahan peledak
SGr = Berat jenis batuan
De = Diameter lubang bor
Stv = Relative bulk strength
Sedangkan untuk koreksi digunakan rumus :

Bc = Kd x Ks x Kr x B

Dimana : Kd = Koreksi deposisi batuan

Ks = Koreksi struktur geologi
Kr = Koreksi jumlah baris
Bc = Burden terkoreksi
5.2.4 Spasi
Spasi adalah nilai yang dihitung berdasarkan burden, ukuran spasi yang
terlalu tinggi akan menyebabkan efek penghancuran yang berlebih pada batas
kolom isian, batas akhir jenjang, serta dapat pula menghasilkan blok yang besar
di bagian depan front peledakan dan dapat pula menyebabkan munculnya
masalah berupa tonjolan-tonjolan pada lantai jenjang.
Ukuran spasi yang terlalu besar antara lubang ledak dapat menyebabkan
tidak cukupnya energi untuk menghancurkan batuan antara lubang ledak, selain
itu masalah tonjolan pada lantai jenjang akan terus ada, permukaan dinding
jenjang akan menjadi tidak rata dengan batuan menggantung.
Biasanya spasi tergantung pada burden, kedalaman lubang bor, letak
primer, waktu tunda dan arah struktur bidang batuan. Untuk material (batuan)
yang homogen B = S, sedangkan untuk struktur batuan yang kompleks, misalnya
orientasi joint sejajar dengan jenjang maka burden dapat dirapatkan dan spasi
dapat dijarangkan. Bila orientasi joint tegak lurus jenjang maka burden dapat
dijarangkan dan spasi agak dirapatkan. Sedangkan untuk struktur batuan dengan
orientasi kesegala arah/rock fracture dapat menggunakan rumus :

S = B x Ks

Dimana : B = Burden
 Ks = Ketetapan (1,1 1,8)
5.2.5 Stemming
Stemming adalah jarak atau ukuran yang terletak pada bagian atas dari
lubang ledak ayang diisi material atau debu pemboran yang dimaksudkan untuk
mengontrol gas-gas, airblast dan batuan terbang dari proses peledakan.
Jika ukuran penyumbat terlalu panjang akan mengakibatkan pemecahan
batuan pada lapisan bagian atas yang kurang baik dan akan menyebabkan
overbreak. Pada saat proses peledakan terjadi zona daerah penyumbat akan
terangkat dan jatuh secara lambat ke atas tumpukan material hasil peledakan
setelah burden terbongkar.
Umumnya penyumbat yang digunakan pada peledakan memakai cutting
pemboran, hal ini biasanya mempermudah dan mengurangi ongkos dari
peledakan, tetapi hal tersebut juga mempunyai kekurangan, sebab debu
pemboran mempunyai tingkat saling mengikat yang lemah, sehingga sering
terjadi adanya pelepasan energi bahan peledak yang belum maksimal, berakibat
hasil peledakan kurang baik.
Untuk memperoleh hasil ledakan yang baik, ukuran material penyusun
pada penyumbat dan angkat stemming ratio (Kt) menurut Konya, adalah sebagai
berikut :
a. Ukuran material penyusun

Sz = 0,05 Dh

Dimana :
Sz = Ukuran partikel
Dh = Ukuran diameter lubang ledak
b. Stemming ratio

Kt = 0,7 x B

Dimana :
Kt = Stemming ratio
B = Burden
5.2.6 Subdrilling
Subdrilling adalah bagian dari kolom lubang ledak yang terletak dibagian
dasar jenjang yang dimaksud untuk menghindari terjadinya toe pada lantai
jenjang setelah peledakan.

J = B x Kj

Dimana :
B = Burden
Kj = Ketetapan (0,2 - 0,4)
5.3 Tugas
Diketahui :
De : 3,80 inch
H : 10,80 m
SGe : 0,85 gr/cc
SGe std : 1,2 gr/cc
SGr : 2,5 ton/m3
SGr std : 160 lb/ft3
VoD : 11.803 fps
VoD std : 12.000 fps
Kb std : 30
Kt std : 0,80
Ks std :1
Kj std : 0,2
: 70o
Hitung geometri peledakan berdasarkan rumusan yang telah disusun oleh
R.L Ash dan C.J.Konya dan gambarkan pada milimeterblok serta dengan
menggunakan Coreldraw!

5.4 Pembahasan
1. Geometri peledakan menurut C.J. Konya
Burden ( B )

SGr
= 3,15 . De

= 2,5 ton/m3

3 SGe
SGr

= 2500 Kg x 2,2lb
1m3 x 35,3146 ft 3
= 155,74 lb/ft3

B
B
= 3,15 . 3,80

= 11,97 . 0,176
= 2,1067 ft

3 0,85
155,74

= 2,1067 ft x 0,3048 m
= 0,6421 meter

Subdrilling ( J )
J = 0,3 x B
= 0,3 x 0,6421
= 0,1926 meter

Stemming ( T )
 T = 0,7 x B
= 0,7 x 0,6421
= 0,4495 meter

Tinggi Jenjang ( L )
H =L+J
L =HJ
= 10,80 0,1926
= 10,6074 meter

Isian bahan peledak ( PC )

PC =HT
= 10,80 0,4495
= 10,3505 meter

Spasi ( S )

SR = L
B
= 10,6074
0,6421
= 16,5198
SR > 4
S instant = 2 . B
= 2 . 0,6421
= 1,2842 meter
S delay = 4 . B
= 4 . 0,6421
= 2,5684 meter

Volume ( V )
V instant = B x S instant x L
= 0,6421 x 1,2842 x 10,6074
= 8,7467 m3
V delay = B x S delay x L
= 0,6421 x 2,5684 x 10,6074
= 17,4934 m3

Loading density ( LD )
LD = 0,508 . (De)2 x p bahan peledak
= 0,508 . (3,80)2 x 0,85
= 6,2352 kg/m

Tonase
Tonase instant = V instant x p rock
= 8,7467 x 2,5 ton/m3
= 6,2352 ton
 Tonase delay = V delay x p rock
= 17,4934 x 2,5 ton/m3
= 43,7535 ton

Bahan peledak per lubang

W = LD x PC
= 6,2352 x 10,3505
= 64,5374 kg/lubang

Powder factor

PF = w
tonase
PF instant= 64,5374
21,8667
= 2,9514 kg/ton

PF delay = 64,5374
43,7335
= 1,4757 kg/ton

2. Geometri peledakan menurut R.L. Ash

Burden ( B )
Kb = Kb std x AF1 x AF2
= 30 x [SGe x (VoD)2 : SGe std x (VoD)std2]1/3 x [SGr std : SGr]1/3
= 30 x [0,85 x (11.803)2 : 1,2 x (12.000)2]1/3 x [160 : 155,74]1/3
= 30 x [118.414.187,7 : 172.800.000]1/3 x [1,0274]1/3
= 30 x 0,8816 x 1,009
= 26,6860
B = (Kb x De) :12
= (26,6860 x 3,80) : 12
= 101,4068 : 12
= 8,4506 ft
= 8,4506 x 0,3048
= 2,5757 meter

Spasi ( S )
Ks = Ks std x AF1 x AF2
= 1 x 0,8816 x 1,009
= 0,8895
S = Ks x B
= 0,8895 x 2,5757
= 2,2910 meter

Stemming ( T )
Kt = Kt std x AF1 x AF2
 = 0,80 x 0,8816 x 1,009
= 0,7116
T = Kt x B
= 0,7116 x 2,5757
= 1,9874 meter

Subdrilling ( J )
Kj = Kj std x AF1 x AF2
= 0,2 x 0,8816 x 1,009
= 0,1779
J = Kj x B
= 0,1779 x 2,5757
= 0,4582 meter

Tinggi jenjang ( L )
H =L+J
L =HJ
= 10,80 0,4582
= 10,3418 meter

Isian bahan peledak ( PC )

PC =HT
= 10,80 1,9874
= 8,8126 meter

Burden miring ( BI )
BI = [(Kb x De) : 12] x sin
= 8,4506 x sin 70o
= 7,9409 ft
= 7,9409 x 0,3048
= 2,4204 meter

Volume ( V )
V = BI x S x (L : sin )
= 2,4204 x 2,2910 x (10,3418 : sin 70o)
= 5,5447 x 11,0054
= 61,02 m3

Loading density ( LD )
LD = 0,508 . (De)2 x p bahan peledak
= 0,508 . (3,80)2 x 0,85
= 6,2352 kg/m

Tonase
Tonase= V x p rock
= 61,02 m3 x 2,5 ton/m3
= 152,55 ton

Bahan peledak per lubang

W = LD x PC
 = 6,2352 x 8,8126
= 54,9483 kg/lubang

Powder factor
PF = w : tonase
= 54,9483 : 152,55
` = 0,3602 kg/ton

5.5 Analisa
Tabel 5.1
Data Hasil Perhitungan
C.J. Konya R.L. Ash
Burden 0,6421 m 2,5757 m
Spasi (instant) 1,2842 m 2,2910 m
Spasi (delay) 2,5684 m -
Kedalaman Lubang 10,80 m 10,80 m
Tinggi Jenjang 10,6074 m 10,3418 m
Stemming 0,4495 m 1,9874 m
Isian Bahan Peledak 10,3505 m 8,8126 m
Subdrilling 0,1926 m 0,4582 m
Volume (instant) 8,7467 m3 61,02 m3
Volume (delay) 17,4934 m3 -
Loading Density 6,2352 kg/m 6,2352 kg/m
Tonase (instant) 6,2352 ton 152,55 ton
Tonase (delay) 43,7535 ton -
Bahan peledak per lubang 64,5374 kg/lubang 54,9483 kg/lubang
Powder Factor (instant) 2,9514 kg/ton 0,3602 kg/ton
Powder Factor (delay) 1,4757 kg/ton -

Pada tabel 5.1 diatas dapat dilihat perbandingan antara geometri

peledakan C.J. Konya dengan geometri peledakan R.L. Ash, walaupun memiliki
diameter dan kedalaman lubang yang sama, namun hal tersebut tidak membuat
bentuk geometri peledakan dari keduanya sama. Hal tersebut dapat terjadi
karena rumus yang digunakan tidak sama.
Setelah membandingkan antara keduanya dapat dikatakan bahwa
geometri peledakan R.L. Ash sepertinya lebih baik dan lebih ekonomis ketimbang
geometri peledakan C.J. Konya, karena dengan menggunakan geometri hasil
perhitungan dengan menggunakan rumus R.L. Ash jarak burden dan spasi lebih
besar, sehingga akan meminimalkan jumlah lubang ledak yang akan dibuat
namun memiliki hasil yang hampir sama dengan C.J. Konya. Selain itu, jumlah
bahan peledak yang digunakan dalam satu kali peledakan lebih sedikit, sehingga
dapat dikatakan lebih efektif dan efisien.
 Setelah ditinjau kembali dengan melihat rumus yang digunakan, R.L. Ash
lebih baik dari C.J. Konya mungkin disebabkan oleh macam-macam nilai koreksi
yang diterapkan pada rumus milik R.L. Ash sehingga mendapatkan nilai yang
lebih baik.

5.6 Kesimpulan
Dapat ditarik kesimpulan dari isi laporan ini bahwa geometri peledakan ini
merupakan hal-hal yang berhubungan dengan lubang ledak dan khususnya
berhubungan dengan ukuran dari tiap bagian yang ada pada lubang ledak
dengan menggunakan rumus-rumus yang telah ada yaitu, rumus C.J. Konya dan
rumus R.L. Ash. Perhitungan dalam ukuran ini sangat penting kegunaannya
terhadap hasil dari peledakan itu sendiri, karena berpengaruh terhadap jumlah
material yang berhasil terbongkar, ukuran atau fragmentasi batuan, bentuk muka
tambang yang diinginkan, serta hal-hal yang berhubungan dengan lingkungan
seperti kebisingan maupun getaran yang dihasilkan, dan tentunya yang paling
utama adalah ongkos atau biaya yang dikeluarkan harus seminim mungkin
namun mendapatkan apa yang diinginkan. Geometri peledakan ini terdiri dari
burden, spacing, tinggi jenjang, stemming, subdrilling, kedalaman lubang, isian
bahan peledak, dan lain-lain.
Adapun beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam merancang
suatu peledakan, yaitu :
Diameter lubang ledak
Tinggi jenjang
Fragmentasi
Burden dan spacing
Struktur batuan
Kestabilan jenjang
Dampak terhadap lingkungan
Tipe bahan peledak yang digunakan
 DAFTAR PUSTAKA


http://rifaipeluadventure.blogspot.com/2010/12/belajar-yukzzzgeometri-
peledakan.html (blog, online, diakses tanggal 28 Oktober 2013)
http://minerblasting.blogspot.com/2011_11_01_archive.html (blog, online,
diakses tanggal 28 Oktober 2013)
http://sigittambang06.blogspot.com/2009/06/geometri-peledakan-pada-
tambang-terbuka.html (blog, online, diakses tanggal 28 Oktober 2013)
http://1902miner.wordpress.com/2011/10/29/blasting-peledakan/ (blog,
online, diakses tanggal 28 Oktober 2013)
http://tambangunsri.blogspot.com/2011/05/peledakan-tambang.html (blog,
online, diakses tanggal 28 Oktober 2013)
http://fhendymining.blogspot.com/2011/11/peledakan-jenjang.html (blog,
online, diakses tanggal 28 Oktober 2013)


LAMPIRA
N