Modul Asisten Periode 34-1

STUDI KASUS 1
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PERIODE XXXIV
PERIODE XXXIV
2021-2022
KOORDINATOR LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

HENDRO PRASSETIYO, S.T., M.T.
DAFTAR NAMA ASISTEN
ADINDA TRI ZAHARA DZAKY BILAL RAMADHIN

AFIFAH NUR ASFARI, S.T FASYA RAISY YUNIZAR
AGUNG LAKSAMANA, S.T FAUZAN AZIZ IRSYADI
AGUS SULPARMAN FIRDA HERYATI
AHMAT SUGENG H. HILDA KHOIRUNNISA
AILSA SALWA RI CAHYA MAULANA YUSUF
ARINTYO ADI KUSVIANTO MUHAFFANAH
ASSIFA RACHMATIKA N., S.T NAUFAL YUDA NUGRAHA
ASTRID NANDA WARDHANI NESHARANI SALSABILA A.
DAFA FADHILAH HAKIM SAIFUL FARISIN N.A., S.T
DAYVIONA INTAN ALICIA SEPTIANI NUR ALAWIYAH, S.T
DEWI PERMATASARI S., S.T SHAFA ASHILA
DINDA PUJI SASKIA, S.T VIRGE ASMANINGRUM, S.T
DIZA NURRIZKI, S.T
KATA PENGANTAR
Kami ucapkan puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas selesainya
penyusunan Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi Periode
XXXIV/2021-2022.
Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi Periode
XXXIV/2021-2022 disusun untuk membantu pelaksanaan Praktikum Perencanaan &
Pengendalian Produksi yang dilaksanakan pada Semester Genap Tahun Ajaran 2021-
2022.
Dalam penyusunan Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi
Periode XXXIV/2021-2022 ini, kami melakukan beberapa perbaikan dan perubahan isi
dari Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi Periode
XXXIII/2020-2021 dengan tujuan untuk menyesuaikan modul yang hendak dicapai dari
Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi ini. Praktikum Perencanaan &
Pengendalian Produksi dilakukan untuk menunjang atau memperkokoh teori yang
diberikan dalam perkuliahan dan untuk memperoleh informasi berdasarkan data yang
mencerminkan keadaan yang sebenarnya.
Dengan selesainya penyusunan modul ini, kami ingin mengucapkan terima kasih
kepada Bapak Hendro Prassetiyo, S.T., M.T. yang telah memberikan bimbingan dalam
menyelesaikan Modul Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Periode
XXXIV/2021-2022 ini serta pihak-pihak yang telah membantu. Semoga modul ini dapat
bermanfaat bagi yang menggunakannya.
Bandung, Januari 2022
Tim Asisten
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
TATA TERTIB v
STUDI KASUS xv
MODUL 1 FORECASTING
1.1 TEORI PENDUKUNG FORECASTING I-1
1.1.1 Peranan Peramalan I-1
1.1.2 Prinsip Peramalan I-1
1.1.3 Karakteristik Forecasting I-1
1.1.4 Faktor Peramalan I-2
1.1.5 Klasifikasi Peramalan I-2
1.1.6 Metode Peramalan Kuantitatif I-3
1.1.7 Ukuran-ukuran Kesalahan Peramalan I-4
1.1.8 Penentuan Prosedur Peramalan I-4
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM I-6
1.3 PERALATAN DAN BAHAN I-6
1.4 PROSEDUR PRAKTIKUM I-6
1.5 JURNAL I-6
1.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA I-8
MODUL 2 AGGREGATE PLANNING

2.1 TEORI PENDUKUNG AGGREGATE PLANNING II-1
2.1.1 Metode Perencanaan Agregat II-2
2.2 TUJUAN PRAKTIKUM II-3
2.3 PERALATAN DAN BAHAN II-3
2.4 PROSEDUR PRAKTIKUM II-3
2.5 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA II-4
2.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM FORECASTING &
AGGREGATE PLANNING II-5
MODUL 3 MASTER PRODUCTION SCHEDULE

3.1 TEORI PENDUKUNG DISAGREGASI DAN MASTER
PRODUCTION SCHEDULE III-1
3.2 TUJUAN PRAKTIKUM III-3
3.3 PERALATAN DAN BAHAN III-3
3.4 PROSEDUR PRAKTIKUM III-4
3.5 JURNAL III-4
MODUL 4 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

4.1 TEORI PENDUKUNG ROUGH CUT CAPACITY PLANNING IV-1
4.2 TUJUAN PRAKTIKUM IV-2
4.3 PERALATAN DAN BAHAN IV-2
4.4 PROSEDUR PRAKTIKUM IV-2
4.5 JURNAL IV-2
4.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM MASTER
PRODUCTION SCHEDULE & ROUGH CUTCAPACITY
PLANNING IV-4
MODUL 5 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

5.1 TEORI PENDUKUNG MATERIAL REQUIREMENT PLANNING V-1
5.1.1 Langkah-Langkah Dasar Material Requirement Planning (MRP) V-1
5.1.2 Teknik Lotting V-2
5.1.3 Lead Time V-3
5.2 TUJUAN PRAKTIKUM V-4
ii
DAFTAR ISI
5.3 PERALATAN DAN BAHAN V-4
5.4 PROSEDUR PRAKTIKUM V-4
5.5 JURNAL V-6
5.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA V-6
MODUL 6 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

6.1 TEORI PENDUKUNG CAPACITY REQUIREMENT PLANNING VI-1
6.2 TUJUAN PRAKTIKUM VI-1
6.3 PERALATAN DAN BAHAN VI-2
6.4 JURNAL VI-2
6.5 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA VI-3
6.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM MATERIAL
REQUIREMENT PLANNING & CAPACITY REQUIREMENT
PLANNING VI-4
MODUL 7 SCHEDULING
7.1 TEORI PENDUKUNG SCHEDULING VII-1
7.1.1 Definisi Penjadwalan Produksi VII-1
7.1.2 Keputusan dalam Penjadwalan VII-1
7.1.3 Tujuan Penjadwalan Produksi VII-1
7.1.4 Klasifikasi Masalah Penjadwalan VII-2
7.1.5 Istilah dalam Penjadwalan VII-2
7.1.6 Kriteria Evaluasi Jadwal VII-3
7.1.7 Teknik-Teknik Penjadwalan Job Shop VII-4
7.1.8 Aturan Prioritas dalam Penjadwalan Job Shop VII-4
7.1.9 Peta Gantt (Gantt Chart) VII-5
7.1.10 Jenis Jadwal VII-5
7.1.11 Splitting dan Overlapping VII-5
7.1.12 Jenis-Jenis Penjadwalan VII-5
7.1.13 Lot Streaming VII-6
7.1.14 Kendalan-kendala dalam Proses Penjadwalan VII-6
7.1.15 Cara Mengurangi Masalah Penjadwalan VII-6
7.2 TUJUAN PRAKTIKUM VII-6
7.3 PERALATAN DAN BAHAN VII-7
7.4 PROSEDUR PRAKTIKUM VII-7
7.5 JURNAL VII-7
7.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA VII-8
7.7 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM SCHEDULING VII-9
MODUL 8 ASSEMBLY LINE BALANCING

8.1 TEORI PENDUKUNG ASSEMBLY LINE BALANCING (ELSAYED & VIII-1
BOUCHER, 1994)
8.1.1 Permasalahan pada Assembly Line Balancing (ALB) VIII-1
8.1.2 Lingkungan Manufaktur VIII-1
8.1.3 Fenomena-Fenomena dalam Assembly Line Balancing (ALB) VIII-2
8.1.4 Perhitungan Performansi Hasil Rancangan VIII-3
8.1.5 Pembatas-Pembatas dalam Penyelesaian Masalah Assembly Line VIII-4
Balancing (ALB)
8.1.6 Metode Penyelesaian Masalah Assembly Line Balancing (ALB) VIII-4
8.2 JUST IN TIME (JIT) VIII-5
8.2.1 Konsep 5S VIII-6
8.2.2 Pokayoke VIII-6
8.3 TUJUAN PRAKTIKUM VIII-7
8.4 PERALATAN DAN BAHAN VIII-7
iii
DAFTAR ISI
8.5 PROSEDUR PRAKTIKUM VIII-8
8.6 JURNAL VIII-8
8.7 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA VIII-8
8.8 LEMBAR PENGAMATAN VIII-9
8.8 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM ASSEMBLY LINE
BALANCING VIII-9
DAFTAR PUSTAKA xvii

LAMPIRAN
iv
TATA TERTIB
PRAKTIKUM ONLINE
I. PERATURAN DAN TATA TERTIB BESERTA SANKSI-SANKSINYA
A. UMUM
1. Praktikan wajib memenuhi keseluruhan perlengkapan persyaratan untuk
mengikuti kegiatan praktikum.
*Catatan: Perlengkapan persyaratan praktikum dapat dilihat pada laman website
Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV (website: http://lab-
ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Setiap praktikan wajib mengikuti semua rangkaian kegiatan praktikum dan jika
praktikan tidak mengikuti salah satu kegiatan praktikum, maka nilai praktikan
pada salah satu kegiatan tersebut sama dengan nol.
*Catatan: Praktikan yang berhalangan hadir, wajib memberikan surat dan
diserahkan paling lambat 1x24 jam dari jadwal praktikum. Surat ditulis
menggunakan ballpoint bertinta biru dan dikirim melalui email Laboratorium
Sistem Produksi Periode XXXIV (email: labsisprod@itenas.ac.id) dalam format
PDF. Isi dari surat izin dapat dilihat pada Lampiran D dengan format nama file
dan subject email sebagai berikut:
Surat Izin_Nama_Kelompok (Surat Izin_Agus Sulparman_K32).
3. Pengisian daftar hadir dilakukan secara online menggunakan media Moodle pada
Pukul 07.45 – 08.00 WIB.
07.45 – 08.00 : Present
08.01 – 08.15 : Late
08.16 – 08.30 : Very Late
08.31 – 11.00 : Too Late
4. Kode akses media Moodle yaitu sisprod34.
5. Tes awal dilakukan secara online menggunakan media Moodle.
6. Apabila saat pengerjaan Tes Awal terjadi kendala berupa mati lampu ataupun
gangguan jaringan, maka praktikan wajib memberikan bukti validasi berupa
screenshoot tampilan layar dan harus menunjukkan keterangan waktu ke Project
Manager masing-masing. Praktikan wajib antisipasi terkait kendala apapun
(melakukan backup/screenshot jawaban, dll.).
7. Jika praktikan terlambat dari jadwal praktikum yang telah ditentukan, maka
praktikan diwajibkan mengikuti kegiatan praktikum dan diizinkan mengikuti
v
TATA TERTIB vi
Tes Awal dengan waktu yang tersisa serta dikenakan sanksi (berlaku individu)
sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai jurnal dikurangi 25%.
> 15’ – 30’ : Nilai jurnal dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai jurnal dikurangi 75%.
8. Praktikan akan dikenakan sanksi berupa Review Materi yang bersangkutan
dengan ketentuan sebagai berikut:
a. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak 3 kali, Review Materi ditulis
tangan menggunakan ballpoint bertinta biru dengan jumlah minimal 2 halaman
polio bergaris.
b. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak lebih dari 3 kali, Review
Materi dalam bentuk video dengan durasi minimal 4 menit.
c. Isi dari review meliputi definisi, input, process, dan output modul yang
bersangkutan.
d. Review Materi dikumpulkan dalam format PDF/video pada Hari Jumat,
Pukul 11.00 - 12.00 WIB dikirim melalui e-mail Project Manager masing-
masing dengan format nama file dan subject email sebagai berikut:
Review_Nama_Kelompok (Review_Agus Sulparman_K32).
9. Selama mengikuti rangkaian kegiatan praktikum, praktikan diharuskan
menggunakan pakaian rapi dan sopan. Praktikan wajib menggunakan kemeja
berkerah (dikancing) dan celana panjang (bukan legging dan tidak sobek). Jika
tata tertib pada point ini dilanggar maka praktikan tidak diizinkan mengikuti
seluruh kegiatan praktikum di hari tersebut.
10. Segala bentuk kecurangan pada saat praktikum tidak akan ditolerir dan asisten
berhak memberikan sanksi tanpa peringatan terlebih dahulu.
11. Laporan praktikum disusun dengan sejujur-jujurnya sesuai dengan kelompoknya
masing-masing dan tidak diperkenankan untuk menyontek laporan kelompok
lain atau dari sumber manapun. Jika tata tertib pada point ini dilanggar, maka
nilai akhir kelompok tersebut dinyatakan nol pada modul yang bersangkutan.
*Catatan: Peringatan dan sanksi akan diberikan kepada kelompok yang dicontek
dan menyontek.
12. Praktikan wajib mengikuti kegiatan webinar dan mengumpulkan Review Materi
webinar dalam bentuk video dengan durasi minimal 7 menit.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB vii
13. Praktikan yang tidak mengikuti rangkaian kegiatan praktikum selama 3 (tiga)
kali, maka praktikan dinyatakan TIDAK LULUS.
B. ASISTENSI LAPORAN
1. Praktikan diperkenankan asistensi dengan syarat telah mengumpulkan draft, jika
praktikan tidak mengumpulkan draft maka praktikan tersebut tidak diperkenankan
mengikuti asistensi.
2. Asistensi dilakukan secara online dengan jadwal yang disepakati oleh asisten dan
praktikan.
3. Setiap kelompok diwajibkan mengikuti asistensi. Jika point ini dilanggar maka
nilai asistensi sama dengan nol.
4. Asistensi laporan praktikum dapat dilaksanakan apabila seluruh anggota
kelompok hadir (terkecuali adanya bukti berupa validasi). Jika point ini
dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
5. Apabila praktikan hadir melewati waktu asistensi yang telah disepakati dengan
asisten masing-masing, maka praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 10’ : Nilai asistensi dikurangi 25%.
> 10’ – 20’ : Nilai asistensi dikurangi 50%.
> 20’ : Nilai asistensi dikurangi 75%.
C. DRAFT LAPORAN
1. Pengumpulan draft laporan dilakukan secara online pada Hari Selasa Pukul
16.00 – 17.30 WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan mengalami
keterlambatan dalam pengumpulan draft laporan, maka praktikan wajib
mengumpulkan draft dan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai draft dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai draft dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai draft dikurangi 75%.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan draft laporan selain pada hari
yang telah ditentukan, maka praktikan diwajibkan melakukan pengumpulan
draft laporan kepada email Project Manager masing-masing dan nilai draft sama
dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan draft laporan seperti cover,
lembar pengesahan, lembar pernyataan tidak melakukan tindakan plagiat, isi
laporan, daftar pustaka, dan lampiran, sesuai dengan format yang telah

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB viii
ditentukan.
3. Cara penulisan lembar pengesahan dan lembar pernyataan tidak melakukan
tindakan plagiat dapat dilihat di lampiran Modul Praktikum Perencanaan &
Pengendalian Produksi Periode XXXIV.
4. Draft dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word (Laporan) dan 1 file
excel (Jurnal) dengan format nama file sebagai berikut:
Modul_Kelompok_Inisial Asisten (contoh: M1_K01_AAK).
D. LAPORAN
1. Pengumpulan laporan akhir yang telah direvisi dilakukan secara online pada
Hari Jumat Pukul 13.00 – 16.00 WIB melalui media Moodle. Apabila
praktikan mengalami keterlambatan dalam pengumpulan laporan akhir, maka
praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai laporan dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai laporan dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai laporan nol.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan laporan akhir selain pada hari
laporan akhir kepada email Project Manager masing-masing dan nilai laporan
akhir sama dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan laporan seperti cover,
laporan, daftar pustaka dan lampiran, harus lengkap dan sesuai dengan format
yang telah ditentukan.
3. Format penulisan lembar pernyataan tidak melakukan tindakan plagiat dan
lembar pengesahan dapat dilihat pada Lampiran B dan C.
4. Laporan akhir dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word dan 1 file
PDF dengan format nama file sebagai berikut:
E. PRESENTASI LAPORAN, PRESENTASI BESAR, dan UJIAN AKHIR
PRAKTIKUM
1. Presentasi Laporan dan Presentasi Besar dilakukan secara online dengan media
Google Meet. Jadwal presentasi dan Link Google Meet akan diinformasikan
kembali pada laman website Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB ix
(http://lab-ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Presentasi Laporan dilakukan oleh kelompok dengan nilai individu, materi yang
dipresentasikan adalah isi laporan dan materi yang berkaitan dengan modul
tersebut.
3. Praktikan diharapkan masuk dalam Link Google Meet 5 menit sebelum
presentasi dimulai.
4. Apabila praktikan hadir terlambat dalam kegiatan presentasi maka praktikan
akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai presentasi dikurangi 30%.
> 15’ - 30’ : Nilai presentasi dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai presentasi 75%.
5. Ujian Akhir Praktikum dilakukan secara online melalui media Moodle.
6. Seluruh rangkaian kegiatan presentasi laporan, presentasi besar, dan ujian akhir
praktikum berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
F. JADWAL KEGIATAN PRAKTIKUM
1. Praktikum dilaksanakan setiap Hari Kamis Pukul 08.00 – 11.00 WIB.
2. Kegiatan praktikum dilakukan secara online.
3. Setiap kelompok melaksanakan kegiatan praktikum menurut jadwal yang telah
ditentukan. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point 7.
G. JURNAL PRAKTIKUM
1. Jurnal praktikum merupakan tugas kelompok yang berisi data hasil percobaan
beserta pengolahannya (hasil perhitungan).
2. Jurnal praktikum dikumpulkan setelah praktikum selesai maksimal Pukul 11.00
WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan terlambat dalam pengumpulan
jurnal praktikum, maka akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
> 5’ - 15’ : Nilai jurnal dikurangi 10%.
3. Setiap kelompok tidak diperkenankan mengambil atau meminta tabel jurnal dari
kelompok lain. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point
10.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB x
PRAKTIKUM OFFLINE
I. PERATURAN DAN TATA TERTIB BESERTA SANKSI-SANKSINYA
A. UMUM
1. Praktikan wajib memenuhi keseluruhan perlengkapan persyaratan untuk
mengikuti kegiatan praktikum dan jika praktikan tidak memenuhi keseluruhan
perlengkapan persyaratan praktikum, maka praktikan tidak diizinkan mengikuti
seluruh kegiatan praktikum di hari tersebut.
*Catatan: Perlengkapan persyaratan praktikum dapat dilihat pada laman website
Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV (website: http://lab-
ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Setiap praktikan wajib mengikuti semua rangkaian kegiatan praktikum dan jika
praktikan tidak mengikuti salah satu kegiatan praktikum, maka nilai praktikan
pada salah satu kegiatan tersebut sama dengan nol
*Catatan: Praktikan yang berhalangan hadir, wajib memberikan surat dan
diserahkan paling lambat 1x24 jam dari jadwal praktikum. Surat ditulis
menggunakan ballpoint bertinta biru dan dikirim melalui email Laboratorium
Sistem Produksi Periode XXXIV (email: labsisprod@itenas.ac.id) dalam format
PDF . Isi dari surat izin dapat dilihat pada Lampiran D dengan format nama file
dan subject email sebagai berikut:
Surat Izin_Nama_Kelompok (Surat Izin_Agus Sulparman_K32).
3. Pengisian daftar hadir dilakukan melalui QR Code pada Pukul 07.45 – 08.00
WIB.
4. Kode akses media Moodle yaitu sisprod34.
5. Tes awal dilakukan secara online menggunakan media Moodle.
*Catatan: Praktikan wajib antisipasi terkait kendala apapun (mempersiapkan
kuota internet dan battery laptop dalam kondisi full).
6. Jika praktikan terlambat dari jadwal praktikum yang telah ditentukan, maka
praktikan diwajibkan mengikuti kegiatan praktikum dan diizinkan mengikuti
Tes Awal dengan waktu yang tersisa serta dikenakan sanksi (berlaku individu)
sebagai berikut:

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xi

7. Praktikan akan dikenakan sanksi berupa Review Materi yang bersangkutan
dengan ketentuan sebagai berikut:
e. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak 3 kali, Review Materi ditulis
tangan menggunakan ballpoint bertinta biru dengan jumlah minimal 2 halaman
polio bergaris.
f. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak lebih dari 3 kali, Review Materi
dalam bentuk video dengan durasi minimal 4 menit.
g. Isi dari review meliputi definisi, input, process, dan output modul yang
bersangkutan.
h. Review Materi pada point a dikumpulkan ke ruang asisten, sedangkan pada
Review Materi point b dikirim melalui e-mail Project Manager masing-masing.
Pengumpulan dilakukan pada Hari Jumat, Pukul 11.00 – 11.30 WIB dan
12.30 – 13.00 WIB dengan format nama file dan subject email sebagai berikut:
Review_Nama_Kelompok (Review_Agus Sulparman_K32).
8. Selama mengikuti rangkaian kegiatan praktikum, praktikan diharuskan
menggunakan pakaian rapi dan sopan. Praktikan wajib menggunakan kemeja
berkerah (dikancing), celana panjang (bukan legging dan tidak sobek),
menggunakan kaos kaki, serta sepatu (tertutup dan bukan flat shoes). Jika tata
tertib pada point ini dilanggar maka praktikan tidak diizinkan mengikuti seluruh
kegiatan praktikum di hari tersebut.
9. Segala bentuk kecurangan pada saat praktikum tidak akan ditolerir dan asisten
berhak memberikan sanksi tanpa peringatan terlebih dahulu.
10. Laporan Laporan praktikum disusun dengan sejujur-jujurnya sesuai dengan
kelompoknya masing-masing dan tidak diperkenankan untuk menyontek laporan
kelompok lain atau dari sumber manapun. Jika tata tertib pada point ini dilanggar,
maka nilai akhir kelompok tersebut dinyatakan nol pada modul yang
bersangkutan.
*Catatan: Peringatan dan sanksi akan diberikan kepada kelompok yang dicontek
dan menyontek.
11. Praktikan wajib mengikuti kegiatan webinar dan mengumpulkan Review Materi

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xii
webinar dalam bentuk video dengan durasi minimal 7 menit.

12. Praktikan yang tidak mengikuti rangkaian kegiatan praktikum selama 3 (tiga)
kali, maka praktikan dinyatakan TIDAK LULUS.
B. ASISTENSI LAPORAN
1. Praktikan diperkenankan asistensi dengan syarat telah mengumpulkan draft, jika
praktikan tidak mengumpulkan draft maka praktikan tersebut tidak diperkenankan
mengikuti asistensi.
2. Asistensi dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah disepakati oleh asisten dan
praktikan.
3. Setiap kelompok diwajibkan mengikuti asistensi. Jika point ini dilanggar maka
nilai asistensi sama dengan nol.
4. Asistensi laporan praktikum dapat dilaksanakan apabila seluruh anggota
kelompok hadir (terkecuali adanya bukti berupa validasi). Jika point ini dilanggar
maka berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
5. Apabila praktikan hadir melewati waktu asistensi yang telah disepakati dengan
asisten masing-masing, maka praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 5’ : Nilai asistensi dikurangi 25%.
> 5’ – 15’ : Nilai asistensi dikurangi 50%.
> 15’ : Nilai asistensi dikurangi 75%.
C. DRAFT LAPORAN
1. Pengumpulan draft laporan dilakukan oleh perwakilan kelompok pada Hari
Selasa Pukul 16.00 – 17.30 WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan
mengalami keterlambatan dalam pengumpulan draft laporan, maka praktikan wajib
mengumpulkan draft dan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai draft dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai draft dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai draft dikurangi 75%.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan draft laporan selain pada hari
draft laporan kepada email Project Manager masing-masing dan nilai draft sama
dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan draft laporan seperti cover,

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xiii
laporan, daftar pustaka, dan lampiran, sesuai dengan format yang telah
ditentukan.
3. Cara penulisan lembar pengesahan dan lembar pernyataan tidak melakukan
tindakan plagiat dapat dilihat di lampiran Modul Praktikum Perencanaan &
Pengendalian Produksi Periode XXXIV.
4. Draft dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word (Laporan) dan 1 file
excel (Jurnal) dengan format nama file sebagai berikut:
D. LAPORAN
1. Pengumpulan laporan akhir yang telah direvisi dilakukan secara online pada Hari
Jumat Pukul 13.00 – 16.00 WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan
mengalami keterlambatan dalam pengumpulan laporan akhir, maka praktikan
akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai laporan dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai laporan dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai laporan nol.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan laporan akhir selain pada hari
laporan akhir kepada email Project Manager masing-masing dan nilai laporan
akhir sama dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan laporan seperti cover,
laporan, daftar pustaka dan lampiran, harus lengkap dan sesuai dengan format
yang telah ditentukan.
3. Format penulisan lembar pernyataan tidak melakukan tindakan plagiat dan
lembar pengesahan dapat dilihat pada Lampiran B dan C.
4. Laporan akhir dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word dan 1 file
PDF dengan format nama file sebagai berikut:
E. PRESENTASI LAPORAN, PRESENTASI BESAR, dan UJIAN AKHIR
PRAKTIKUM
1. Presentasi Laporan dan Presentasi Besar dilakukan secara online dengan media
Google Meet. Jadwal presentasi dan Link Google Meet akan diinformasikan

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xiv
kembali pada laman website Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV

(http://lab-ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Presentasi Laporan dilakukan oleh kelompok dengan nilai individu, materi yang
dipresentasikan adalah isi laporan dan materi yang berkaitan dengan modul
tersebut.
3. Praktikan diharapkan masuk dalam Link Google Meet 5 menit sebelum presentasi
dimulai.
4. Apabila praktikan hadir terlambat dalam kegiatan presentasi maka praktikan akan
dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai presentasi dikurangi 30%.
> 15’ - 30’ : Nilai presentasi dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai presentasi dikurangi 75%.
5. Ujian Akhir Praktikum dilakukan secara online di media Moodle.
6. Seluruh rangkaian kegiatan presentasi laporan, presentasi besar, dan ujian akhir
praktikum berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
F. JADWAL KEGIATAN PRAKTIKUM
1. Praktikum dilaksanakan setiap Hari Kamis Pukul 08.00 – 11.00 WIB.
2. Kegiatan praktikum dilakukan secara offline.
3. Setiap kelompok melaksanakan praktikum menurut jadwal yang telah ditentukan.
Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point 6.
G. JURNAL PRAKTIKUM
1. Jurnal praktikum merupakan tugas kelompok yang berisi data hasil percobaan
beserta pengolahannya (hasil perhitungan).
2. Jurnal praktikum dikumpulkan setelah praktikum selesai maksimal Pukul 11.00
WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan terlambat dalam pengumpulan
jurnal praktikum, maka akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
3. Setiap kelompok tidak diperkenankan mengambil atau meminta tabel jurnal dari
kelompok lain. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point
9.

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS
PT Triánta Téssera merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur.
Perusahaan ini didirikan pada tahun 2022 oleh 27 orang sarjana lulusan teknik industri.
Lokasi perusahaan ini terletak di Jalan PH. H. Mustofa No. 23 Bandung. Produk utama yang
diproduksi oleh PT Triánta Téssera adalah ragum. Ragum yang dihasilkan terdiri dari dua
tipe yaitu Tipe Mono dan Tipe Zero.
Permintaan konsumen terhadap kedua tipe ragum ini berfluktuatif setiap periodenya.
Sifat permintaan yang berfluktuatif ini mempengaruhi sistem produksi perusahaan sehingga
mendorong pihak perusahaan untuk melakukan perencanaan produksi. Saat melakukan
perencanaan dan pengendalian produksi, perusahaan harus memperhatikan kapasitas
produksi yang dimiliki perusahaan. Saat ini, perusahaan bekerja selama 24 hari dalam 1
bulan dengan jam kerja per harinya 8 jam.
Pengendalian produksi dinilai perlu dilakukan oleh perusahaan karena perusahaan
memiliki keterbatasan sumber daya, seperti mesin, tenaga kerja, dan material. Dengan
melakukan perencanaan dan pengendalian produksi, diharapkan PT Triánta Téssera dapat
memenuhi seluruh permintaan konsumen dalam waktu dan jumlah yang tepat.
Berdasarkan paparan diatas, anda diminta untuk dapat memberikan solusi kepada
perusahaan dalam melakukan perencanaan dan pengendalian produksi. Data perusahaan
selengkapnya adalah:
Data Perusahaan
1. Data Produk
Hasil produksi PT Triánta Téssera adalah ragum dengan jenis Ragum Tipe Mono
dan Ragum Tipe Zero.
2. Data Ongkos Agregat
Data ongkos agregat produk ragum dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Ongkos Agregat
Data Ongkos
Jenis Ongkos Agregat Simpan Back Order
Nilai Ongkos (Rp/Unit Agregat/Periode) 5500 6017
Reguler Time Over Time

Nilai Ongkos (Rp/Unit Agregat)
450000 525000
Hiring Cost Dismiss Cost

Nilai Ongkos (Rp/Employee )
3231000 4963000
Ongkos Pesan 682000
xv
STUDI KASUS xvi
3. Data Unit Produksi

PT Triánta Téssera memiliki beberapa Stasiun Kerja (SK) yang digunakan dalam
produksi ragum, yaitu:
a. SK Milling Omniversal e. SK Bor Duduk
b. SK Capstan Lathe f. SK Fix Bed Milling
c. SK Meja Kerja g. SK Grooving
d. SK Drilling h. SK Meja Perakitan
Setiap stasiun kerja terdiri dari beberapa mesin sejenis, waktu proses pembuatan
Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero berbeda-beda. Data waktu di setiap stasiun kerja
dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data Waktu Stasiun Kerja (menit)
DATA WAKTU STASIUN KERJA
No. SK Nama Mesin Ragum Tipe Mono Ragum Tipe Zero
1 Milling Omniversal 389,563 402,217
2 Capstan Lathe 138,270 138,146
3 Meja Kerja 63,161 65,583
4 Drilling 38,559 40,320
5 Bor Duduk 43,852 46,617
6 Fix Bed Milling 4,967 5,456
7 Grooving 15,376 15,484
8 Meja Perakitan 15,505 15,505
Total 709,254 729,329

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xvii
Routing sheet Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel 3.
dan Tabel 4.
Tabel 3. Routing Sheet Ragum Tipe Mono
Routing Sheet Tipe Mono
Komponen Stasiun Kerja No. Stasiun Kerja Waktu Proses (menit) Jumlah Komponen Total Waktu
Milling Omniversal 1 43,501 43,501
Drilling 4 5,376 5,376
K-01 (Kepala Gerak) 1
Bor Duduk 5 12,387 12,387
Meja Kerja 3 22,979 22,979
K-02 (Bantalan Bawah) Drilling 4 4,921 1 4,921
Bor Duduk 5 4,347 4,347
Drilling 4 4,351 4,351
K-03 (Badan Ragum) Bor Duduk 5 4,351 1 4,351
Meja Kerja 3 19,640 19,640
Drilling 4 1,034 2,067
K-04 (Sayap Ragum) 2
Bor Duduk 5 2,067 4,135
Drilling 4 4,356 4,356
K-05 (Kepala Tetap Awal) 1
Bor Duduk 5 4,479 4,479
Capstan Lathe 2 42,048 42,048
Drilling 4 3,397 3,397
K-06 (Kepala Tetap Akhir) 1
Bor Duduk 5 5,610 5,610
Meja Kerja 3 20,541 20,541
K-07 (Bantalan K-06) Bor Duduk 5 3,826 1 3,826
Drilling 4 5,054 5,054
Drilling 4 5,260 5,260
Fix Bed Milling 6 1,590 1,590
K-9 (Gagang Pemutar) 1
Drilling 4 3,777 3,777
K-10 (Pemutar) 1
Grooving 7 15,376 15,376
Meja Perakitan 8 15,505 1 15,505
Total Waktu Proses 709,254

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xviii
Tabel 4. Routing Sheet Ragum Tipe Zero
Routing Sheet Tipe Zero
Komponen Stasiun Kerja No. Stasiun Kerja Waktu Proses (menit) Jumlah Komponen Total Waktu
Drilling 4 4,355 4,355
Bor Duduk 5 12,393 12,393
Meja Kerja 3 23,658 23,658
K-02 (Bantalan Bawah) Drilling 4 4,721 1 4,721
Bor Duduk 5 5,062 5,062
Drilling 4 4,606 4,606
K-03 (Badan Ragum) Bor Duduk 5 4,032 1 4,032
Meja Kerja 3 20,332 20,332
Drilling 4 1,656 3,311
Bor Duduk 5 3,085 6,170
Drilling 4 4,135 4,135
K-05 (Kepala Tetap Awal) 1
Bor Duduk 5 5,051 5,051
Drilling 4 3,902 3,902
K-06 (Kepala Tetap Akhir) 1
Bor Duduk 5 5,168 5,168
Meja Kerja 3 21,593 21,593
Drilling 4 5,176 5,176
Drilling 4 6,087 6,087
Drilling 4 4,028 4,028
K-10 (Pemutar) 1
Grooving 7 15,484 15,484
Meja Rakit 8 15,505 1 15,505
Total Waktu Proses 729,329

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xix
4. Daftar Komponen Utama & Komponen Penunjang

Family : Ragum
Item : Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero
Data komponen-komponen utama dan komponen-komponen penunjang ragum dapat
dilihat pada Tabel 5. dan Tabel 6.
Tabel 5. Komponen Utama
No. Komponen Nama Komponen
K-01 Kepala Gerak
K-02 Bantalan Bawah
K-03 Badan Ragum
K-04 Sayap Ragum
K-05 Kepala Tetap Akhir
K-06 Kepala Tetap Awal
K-07 Bantalan K-01
K-08 Bantalan K-05
K-09 Gagang Pemutar
K-10 Pemutar
Tabel 6. Komponen Penunjang

No. Komponen Nama Komponen
P-01 M-4 16 mm
P-02 M-4 5 mm
P-03 Ring M-4

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xx
5. Struktur Produk Ragum (Bill of Material)

Struktur produk atau Bill of Material (BOM) dari produk ragum dapat dilihat
pada Gambar 1.
Gambar 1. Struktur Produk Ragum

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xxi
6. Precedence Diagram
Precedence diagram dari produk ragum dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Precedence Diagram

Keterangan:
a. Proses 1 = Merakit K-03 ke K-04 dengan menggunakan P-01.
b. Proses 2 = Merakit K-08 ke K-05 dengan menggunakan P-01.
c. Proses 3 = Merakit K-09 ke K-10 dengan menggunakan P-01.
d. Proses 4 = Merakit K-06 ke Proses 3.
e. Proses 5 = Merakit Proses 4 ke K-01 dengan menggunakan P-01 dan P-
03.
f. Proses 6 = Merakit K-07 ke Proses 5 dengan menggunakan P-01.
g. Proses 7 = Merakit Proses 6 ke Proses 1 dengan menggunakan P-01.
h. Proses 8 = Merakit Proses 2 ke Proses 7 dengan menggunakan P-02.
i. Proses 9 = Merakit K-02 ke Proses 8 dengan menggunakan P-01.
7. Data Ongkos
Data ongkos material/unit dan ongkos simpan/minggu setiap komponen ragum
dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Data Ongkos
Komponen Ongkos Material/unit (Rp/unit) Ongkos Simpan/minggu (Rp/minggu)
K – 01 29700 160,38
K – 02 18750 101,25
K – 03 60200 325,08
K – 04 52500 283,5
K – 05 22900 123,66
K – 06 45900 247,86
K – 07 13950 75,33
K – 08 21800 117,72
K – 09 30200 163,08
K – 10 56700 306,18
Ragum - 687,5
Data ongkosnya adalah sebagai berikut:

Ongkos Pesan = Rp. 682.000,- untuk sekali pemesanan.
Ongkos Perakitan (Pada Modul 8 Assembly Line Balancing).

PERIODE XXXIV
MODUL 1
FORECASTING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung forecasting, tujuan praktikum,
peralatan yang digunakan saat praktikum, prosedur praktikum, cara pengerjaan jurnal,
laporan dan pengolahan data.
1.1 TEORI PENDUKUNG FORECASTING

Ramalan adalah suatu situasi atau kondisi yang diperkirakan akan terjadi pada
masa yang akan datang. Peramalan adalah suatu taksiran yang ilmiah meskipun akan
terdapat sedikit kesalahan yang disebabkan adanya keterbatasan kemampuan manusia.
Untuk membuat suatu peramalan yang baik, maka peramalan tersebut perlu direncanakan
dan dijadwalkan, sehingga diperlukan periode waktu paling sedikit untuk membuat suatu
kebijaksanaan dan menetapkan beberapa hal yang mempengaruhi kebijaksanaan tersebut.
Peramalan diperlukan oleh suatu perusahaan karena setiap keputusan yang diambil pada
saat ini dapat mempengaruhi keadaan perusahan di masa yang akan datang.
1.1.1 Peranan Peramalan

Berikut ini merupakan perananan penting forecasting dalam pengambilan
keputusan dalam suatu organisasi:
1. Peramalan diperlukan untuk menentukan kebutuhan sumber daya di masa yang
akan datang.
2. Menentukan perencanaan untuk melakukan penjadwalan untuk memperoleh
bahan baku, menerima pekerja baru, atau membeli mesin dan peralatan yang dapat
menunjang produksi di masa yang akan datang.
3. Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk dikerjakan
dengan fasilitas yang tersedia. Perencanaan lanjutan bersifat kondisional
tergantung dari kebijakan perusahaan.
1.1.2 Prinsip Peramalan

Terdapat prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan dalam melakukan
peramalan. Menurut Diana Khairani Sofyan (2013: 14) prinsip-prinsip peramalan terdiri
dari :
1. Peramalan selalu melibatkan error, artinya hampir tidak pernah ditemukan bahwa
hasil peramalan 100% akurat dan relevan dengan kondisi yang sebenarnya.
Peramal hanya dapat mengurangi faktor ketidakpastian tetapi tidak dapat
menghilangkan faktor kesalahan atau error tersebut.
2. Peramalan akan selalu memberikan informasi tentang ukuran kesalahan,
dikarenakan bahwa pada dasarnya peramalan akan selalu mengandung kesalahan.
Penting bagi pengguna untuk menginformasikan seberapa besar tingkat error
yang terkandung dari perhitungan peramalan yang telah dilakukan.
3. Peramalan jangka pendek lebih akurat dibandingkan peramalan jangka panjang.
Disebabkan karena pada pada peraamalan jangka pendek faktor-faktor yang
mempengaruhi tingkat permintaan masih sedikit dan bersifat konstan jika
dibandingkan dengan peramalan jangka panjang, sehingga kemungkinan
perubahan pada faktor yang mempengaruhi permintaan relatif kecil.
4. Peramalan yang dikelompokan pada kelompok juga harus dipertimbangkan,
kelompok produk dalam kategori kelompok besar (kuantitas yang banyak) akan
memiliki presentase kesalahan yang lebih besar jika dibandingkan pada kelompok
produk sebagai unit yang lebih kecil. Jika dimungkinkan, hitung permintaan
daripada meramal permintaan.
I-1
FORECASTING I-2
5. Peramalan permintaan biasanya lebih disukai berdasarkan perhitungan dari pada
hanya berdasarkan hasil peramalan masa lalu saja, sehingga jika besarnya
permintaan terhadap produk akhir telah ditentukan, sebaiknya jumlah sumber
daya juga dihitung berdasarkan metode peramalan yang sesuai.
1.1.3 Karakteristik Peramalan yang Baik

Peramalan yang baik mempunyai beberapa kriteria yang penting, yaitu:
1. Accuracy (Akurasi)
Akurasi dari suatu hasil peramalan diukur dengan hasil kebiasaan dan
kekonsistensian peramalan tersebut. Hasil peramalan dikatakan bias bila peramalan
tersebut terlalu tinggi atau rendah dibandingkan dengan kenyataan yang sebenarnya
terjadi. Hasil peramalan dikatakan konsisten bila besarnya kesalahan peramalan
relatif kecil. Peramalan yang terlalu rendah akan mengakibatkan kekurangan persediaan,
sehingga permintaan konsumen tidak dapat dipenuhi segera akibatnya perusahaan
dimungkinkan kehilangan pelanggan dan kehilangan keuntungan penjualan. Peramalan
yang terlalu tinggi akan mengakibatkan terjadinya penumpukan
persediaan, sehingga banyak modal yang terserap sia-sia. Keakuratan dari hasil
peramalan ini berperan penting dalam menyeimbangkan persediaan yang ideal.
2. Low cost (Biaya Murah)
Dalam membuat peramalan usahakan tidak mengeluarkan biaya yang tidak terlalu
besar. Biaya yang diperlukan dalam pembuatan suatu peramalan adalah tergantung dari
jumlah item yang diramalkan, lamanya periode peramalan, dan metode peramalan yang
dipakai. Ketiga faktor pemicu biaya tersebut akan mempengaruhi berapa banyak data
yang dibutuhkan, bagaimana pengolahan datanya (manual atau komputerisasi),
bagaimana penyimpanan datanya dan siapa tenaga ahli yang diperbantukan. Pemilihan
metode peramalan harus disesuaikan dengan dana yang tersedia dan tingkat akurasi yang
ingin didapat, misalnya item-item yang penting akan diramalkan dengan metode yang
sederhana dan murah.
3. Simple
Penggunaan metode peramalan yang sederhana, mudah dibuat, dan mudah
diaplikasikan akan memberikan keuntungan bagi perusahaan. Percuma memakai metode
yang canggih, tetapi tidak dapat diaplikasikan pada sistem perusahaan karena
keterbatasan dana, sumber daya manusia, maupun peralatan teknologi.
1.1.4 Faktor Peramalan

Faktor utama yang dapat diidentifikasi dengan menggunakan teknik peramalan
adalah sebagai berikut:
1. The time horizon atau periode peramalan
2. The pattern of data atau pola data
3. Type of model atau tipe model
4. Cost atau biaya
5. Accuracy atau akurasi
6. Ease of application atau pengaplikasian teknik peramalan.
1.1.5 Klasifikasi Peramalan

Klasifikasi peramalan dibagi atas beberapa bagian yaitu klasifikasi peramalan
berdasarkan teknik peramalan, jangka waktu peramalan dan sifat peramalan.
1. Berdasarkan Teknik Peramalan
Klasifikasi peramalan terbagi manjadi beberapa bagian untuk mengantisipasi teknik
peramalan yang sangat beragam, maka teknik-teknik peramalan dapat dibagi
dalam dua macam, yaitu:

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-3
a. Peramalan subjektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas perasaan atau
intuisi dari orang yang menyusunnya. Dalam hal ini pandangan atau
“judgement” dari orang yang menyusunnya sangat menentukan baik tidaknya
hasil peramalan tersebut.
b. Peramalan objektif, adalah peramalan yang didasarkan atas data yang relevan
pada masa lalu, dengan menggunakan teknik-teknik dan metode-metode dalam
penganalisaan data tersebut.
2. Berdasarkan Jangka Waktu Peramalan
Berdasarkan jangka waktu peramalan, maka peramalan dapat dikategorikan atas dua
macam, yaitu:
a. Peramalan jangka panjang, yaitu peramalan yang dilakukan untuk
penyusunan hasil ramalan dengan jangka waktu lebih dari satu setengah tahun
atau tiga semester. Peramalan seperti ini misalnya diperlukan dalam penyusunan
rencana pembangunan suatu negara atau daerah, corporate planning, rencana
investasi atau rencana ekspansi dari suatu perusahaan.
b. Peramalan jangka pendek, yaitu peramalan yang dilakukan untuk penyusunan
hasil ramalan dengan jangka waktu kurang dari satu setengah tahun atau tiga
semester. Peramalan seperti ini diperlukan dalam penyusunan rencana tahunan,
rencana kerja operasional, dan anggaran, contohnya penyusunan rencana
produksi, rencana penjualan, rencana pengadaan, anggaran produksi, anggaran
pemasaran, dan anggaran perusahaan.
3. Berdasarkan Sifat Peramalan
Berdasarkan sifat peramalan yang telah disusun, maka peramalan dapat dibedakan
atas dua macam, yaitu:
a. Peramalan kualitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data kualitatif
pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat sangat tergantung pada orang
yang menyusunnya. Hal ini penting karena hasil peramalan tersebut ditentukan
berdasarkan pemikiran yang bersifat intuisi, judgement atau pendapat, dan
pengetahuan serta pengalaman dari penyusunnya. Biasanya peramalan secara
kualitatif ini didasarkan atas penyelidikan, seperti Delphi, S-Curve, analogies
dan penelitian bentuk atau morphological research, atau didasarkan atas ciri-
ciri normatif seperti decision matrices atau decisions tree.
b. Peramalan kuantitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif
masa lalu. Hasil peramalan sangat tergantung pada metode yang dipergunakan
dalam peramalan tersebut. Dengan metode yang berbeda akan diperoleh hasil
peramalan yang berbeda. Adapun yang perlu diperhatikan dari penggunaan
metode-metode tersebut adalah baik tidaknya metode yang dipergunakan
sangat ditentukan oleh perbedaan atau penyimpangan antara hasil ramalan
dengan kenyataan yang terjadi.
Metode yang baik adalah metode yang memberikan nilai-nilai perbedaan atau
penyimpangan yang tidak terlalu besar. Peramalan kuantitatif hanya dapat digunakan
apabila terdapat tiga kondisi sebagai berikut:
1. Adanya informasi tentang keadaan yang lain.
2. Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data.
3. Dapat diasumsikan bahwa pola data masa lalu akan berkelanjutan pada masa yang
akan datang.
1.1.6 Metode Peramalan Kuantitatif

Metode peramalan kuantitatif adalah cara memperkirakan secara kuantitatif apa
yang akan terjadi pada masa depan, berdasarkan data yang relevan pada masa lalu, maka

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-4
metode peramalan ini digunakan dalam peramalan yang objektif. Pada dasarnya metode
peramalan kuantitatif dibedakan atas:
1. Metode Time Series
Peramalan time series adalah peramalan yang didasarkan atas penggunaan analisa
pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan variabel waktu yang
merupakan deret waktu. Metode ini mengasumsikan bahwa pola permintaan yang akan
datang identik atau sama dengan permintaan masa lalu. Metode peramalan yang
didasarkan atas penggunaan analisa pola hubungan antara variabel yang akan
diperkirakan dengan variabel waktu yang merupakan deret waktu disebut time series.
Langkah penting yang harus dilakukan dalam menentukan peralaman time series adalah
menentukan pola data dari data masa lalu. Pola data time series tersebut terdiri atas:
a. Pola Horizontal
Merupakan pola yang memiliki nilai data yang berfluktuasi dari nilai rata
– rata yang konstan. Contohnya adalah bahan pokok seperti beras.
b. Pola Musiman
Merupakan pola yang terjadi ketika adanya faktor yang mempengaruhi
secara musiman. Contohnya adalah baju hari raya, buah-buahan.
c. Pola Siklis
Pola siklis terjadi apabila data dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi secara
jangka panjang. Contohnya adalah masker.
d. Pola Trend
Terjadi ketika adanya kenaikan atau penurunan sekuler jangka panjang
pada data. Contohnya adalah Blackberry.
Berikut merupakan contoh dari pola data time series yang dapat dilihat pada
Gambar 1.1
Gambar 1.1 Pola Data Time Series
Metode peramalan time series terdiri atas:

a. Metode Peramalan Regresi, seperti:
➢ Regresi Konstan
➢ Regresi Linier
➢ Regresi Kuadratis
b. Metode Peramalan Moving Average, seperti:
➢ Single Moving Average (Rata-rata Bergerak Tunggal)
Istilah moving average menggambarkan prosedur jika ada data baru, rata-rata
baru dapat dihitung dan data yang lalu dihapus. Rata-rata tersebut akan
dipergunakan untuk meramal. Persamaan Single Moving Average yaitu:
T + ( n −1)
FT + n = X = X
i =n
i T
➢ Double Moving Average (Rata-rata Bergerak Ganda)

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-5
Peramalan Double Moving Average meliputi 3 aspek yaitu:
➢ Menggunakan Single Moving Average pada waktu t
➢ Terjadinya penyesuaian antara Single Moving Average-Double
( )
Moving Average S ' t − S " t pada saat t
➢ Terjadinya penyesuaian trend t-N+1
Aspek ini dapat dilihat pada persamaan peramalan sebagai berikut:
t − N +1
S 't =  i
X
t=N
N
t − N +1
S 't = t =t
Si
N
 t = S 't +(S 't − S "t ) = 2S 't − S "t
bt =
2
(S 't −S "t )
N −1
Ft + m =  t + bt .m
c. Metode Exponential Smoothing, seperti:
➢ Single Exponential Smoothing (Metode Linier Satu Parameter Brown)
Persamaan Exponential Smoothing adalah:
Ft + 1 = X t + (1 -  )Ft
atau
Ft + 1 = Ft +  (X t - Ft )
Ft + 1 = Ft +  (e t )
Berdasarkan persamaan diatas, peramalan Single Exponential Smoothing
dihitung berdasarkan hasil peramalan ditambah dengan kesalahan
peramalan perioda sebelumnya. Jadi, kesalahan peramalan sebelumnya
digunakan untuk mengoreksi peramalan berikutnya.
➢ Double Exponential Smoothing (Metode Linier Dua Parameter Holt)
Metode Holt’s mirip dengan metode Brown dengan perbedaan melakukan
Smoothing Trend secara terpisah. Pemisahan ini menciptakan fleksibilitas
dimana Smoothing Trend dapat dilakukan dengan parameter yang berbeda
dengan parameter yang dipakai series asli. Persamaan Holt’s adalah
sebagai berikut:
S t = X t + (1 −  )( S t −1 + bt −1 )
Bt =  ( St − St −1 ) + (1 −  )bt −1
Ft + m = S t + m.bt
Proses inisialisasi Holt’s membutuhkan dua nilai estimasi, pertama nilai
smoothing St dan berikutnya nilai trend bt. Nilai taksiran trend bt dapat
diperoleh dengan beberapa kemungkinan sebagai berikut :
bt = X 2 − X 1
( X − X1 ) − ( X 3 − X 2 ) − ( X 4 − X 3 )
bt = 2
3
Peramalan Holt’s didapat dengan menggunakan dua konstanta pemulusan,
yaitu  dan  (dengan nilai : 0 - 1).
➢ Triple Exponential Smoothing (Metode Kuadratis Satu Parameter Brown)
Persamaan smoothing kuadratis adalah sebagai berikut:

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-6
S ' t = Xt + (1 −  ) S ' t −1
S "t = S ' t +(1 −  ) S ' ' t −1
S ' "t = S "t +(1 −  ) S " ' t −1
a t = 3S ' t −3S "t + S " ' t
2
bt = (6 − 5 )S 't −(10 − 8 )S "t +(4 − 3 )S " 't 
(1 −  ) 2
2
ct = (S ' −2S "t + S " 't )
(1 −  )2 t
1
Ft + m = a t + bt  m + ct .m 2
2
➢ Triple Exponential Smoothing (Metode Kecenderungan dan Musiman
Tiga Parameter dari Winter)
Metode Winters’ dapat digunakan untuk data musiman. Metode Winters’
didasarkan pada tiga persamaan smoothing yaitu stasioner, untuk trend
dan untuk musiman. Salah satu masalah untuk menerapkan metode
Winters’, yaitu menentukan nilai ά, ß, γ yang akan meminimisasi MSE
atau MAPE.
Persamaan Winters’ adalah :
Pemulusan keseluruhan
+ (1 −  )(S 't −1 +bt −1 )
Xt
St = 
It − I
Pemulusan trend
bt =  (St + St −1 ) + (1 −  )bt −1
Pemulusan musiman
+ (1 −  )I t − L
Xt
It = 
St
Peramalan
Ft + m = (S t + bt .m ) + I t − L + m
2. Metode Korelasi
Metode korelasi atau sebab akibat adalah metode peramalan yang didasarkan atas
penggunaan analisa pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan
variabel lain yang mempengaruhinya, tetapi bukan waktu. Metode korelasi atau sebab
akibat (Causal Methods), terdiri dari:
a. Metode regresi dan korelasi
Metode yang sering dipakai dalam peramalan Eksplanatoris (kausal) adalah
teknik regresi sederhana. Metode ini hanya memperhitungkan satu variabel tak bebas
yang akan diramalkan, sehingga merupakan kasus khusus regresi berganda.
➢ Konstan
Yˆ (t ) = a
➢ Linier
Yˆ (t ) = aˆ + bˆt
➢ Kuadratis
Yˆ (t ) = aˆ + bˆt + cˆt 2
➢ Eksponensial
Yˆ (t ) = aˆeˆ bt

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-7
b. Model ekonometri
Ekonometri adalah suatu ilmu yang mengkombinasikan teori ekonomi dengan
statistik ekonomi, dengan tujuan menyelidiki dukungan empiris dari hukum skematik
yang dibangun oleh teori ekonomi.
c. Model input output
Model input output didasarkan pada tabel input output dimana dalam tabel input
output digambarkan transaksi arus barang dan jasa. Kegunaan model ini untuk
mengetahui tingkat keterkaitan antar sektor, mengetahui dampak yang ditimbulkan akibat
perubahan permintaan satu sektor dengan sektor lainnya, dan pengambilan keputusan dan
kebijakan dalam pembangunan ekonomi.
1.1.7 Ukuran-Ukuran Kesalahan Peramalan

Teknik peramalan dapat diperoleh hasil taksiran nilai-nilai di masa yang akan
datang. Hasil peramalan tersebut mempunyai kecenderungan memiliki kesalahan-
kesalahan. Besarnya kesalahan pada periode ke-i (ei) dinyatakan sebagai:
ei = X i − F i
(1.1)
dengan: 𝑒𝑖 : Kesalahan pada periode ke-i
𝑋𝑖 : Data aktual periode ke-i
𝐹𝑖 : Nilai peramalan periode ke-i
Beberapa ukuran kesalahan yang biasa dipakai dalam peramalan adalah:

Mean Error : ME =  (e i ) / n (1.2)
Mean Absolute Error : MAE =  ( e i )n (1.3)
: SSE =  e i
2
Sum of Square Error (1.4)
Mean Square Error ( )
: MSE =  e i / n
2
(1.5)
: SDE = ( (e )/ (n - 1))
1
2 2
Standard Deviation of Error i (1.6)
e 
Percentage Error : PE i =  i X  *100% (1.7)
 i 
Mean Percentage Error : MPE =  PE i / n (1.8)

Mean Absolute Percentage Error : MAPE =  PE i / n (1.9)
ei
dengan PEi =
Xi
1.1.8 Prosedur Peramalan
Prosedur peramalan yang digunakan:
1. Definisikan tujuan peramalan.
2. Buat diagram pencar dari data masa lalu. Tahap ini berguna untuk melihat pola
yang terjadi pada masa lalu.
3. Pilih paling sedikit 2 metode yang memenuhi tujuan peramalan dan sesuai dengan
pola data masa lalu.
4. Hitung parameter-parameter fungsi peramalan.
5. Hitung kesalahan peramalan yang terjadi.
6. Pilih metode yang terbaik.
7. Lakukan verifikasi peramalan.
Berdasarkan beberapa metode peramalan yang digunakan, maka pemilihan
metode peramalan yang terbaik didasarkan pada metode yang menghasilkan nilai

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-8
kesalahan yang paling kecil. Langkah selanjutnya adalah melakukan verifikasi peramalan
untuk menguji kelayakan metode terpilih. Suatu metode dinyatakan layak apabila metode
tersebut dapat memproduksi data masa lalu. Seperti halnya proses peramalan, verifikasi
juga mempunyai tahap-tahap tertentu dalam pelaksanaannya.
Langkah-langkah dalam melakukan verifikasi peramalan:
1. Menghitung Moving Range (MR)
MR = et − et -1 (1.10)
dengan: e t : Nilai kesalahan pada periode ke-t
et −1 : Nilai kesalahan pada periode sebelumnya (t-1)
2. Menghitung Rata-rata Moving Range ( MR )
( )
MR =
 MR (1.11)
n −1
Catatan: untuk n periode terdapat n – 1 moving range
3. Menghitung Upper Class Limit (UCL) dan Lower Class Limit (LCL) dari MR
a. UCL = + 2,66 MR (1.12)
b. LCL = -2,66 MR (1.13)
4. Membuat moving range chart dan melakukan test out of control
Daerah-daerah yang diamati pada test out of control ini:
a.  2/3 UCL (1.14)
b.  1/3 LCL (1.15)
Contoh moving range chart dapat dilihat pada Gambar 1.2.
UCL
A
2/3 UCL
B
1/3 UCL
C
0
1/3 LCL
B
2/3 LCL
A
LCL
Gambar 1.2 Moving Range Chart
Berdasarkan Gambar 1.2 kriteria out of control adalah:

a. Dari 3 titik berurutan, 2 atau lebih di atas 2/3 UCL atau dibawah 2/3 LCL, yaitu
daerah A (pada salah satu sisi).
b. Dari 5 titik berurutan, 4 atau lebih berada diatas 1/3 atau dibawah 1/3 LCL, yaitu
daerah B (pada salah satu sisi).
c. Delapan titik berurutan, pada salah satu sisi dari garis nol (centre line), yaitu
daerah C.
d. Enam titik atau lebih berurutan menunjukan laju kenaikan / penurunan.
e. Diluar UCL dan LCL titik berurutan.
Apabila terdapat data yang out of control maka perlu dicari penyebabnya mengapa
kondisi seperti itu bisa terjadi.
1. Jika penyebabnya diketahui dan bisa ditolerir maka metode peramalan tersebut
masih bisa dipakai.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-9
2. Jika tidak diketahui penyebabnya maka ada dua tindakan yang bisa dilakukan,
yaitu:
a. Mengganti metode peramalan.
b. Menambah data, kemudian ramalkan dengan metode yang sama
Hasil-hasil peramalan sangat diperlukan untuk menentukan keputusan-keputusan
yang akan diambil oleh organisasi, antara lain:
➢ Penjadwalan sumber daya yang tersedia
Misalnya peramalan tingkat permintaan produk, material, keuangan, buruh atau
pelayanan. Hasil peramalan ini merupakan input bagi penjadwalan prduksi,
tarnsportasi, keuangan, dan personal.
➢ Kebutuhan sumber daya tambahan
Misalnya peramalan untuk kebutuhan sumber daya tambahan masa mendatang.
➢ Penentuan sumber daya yang diinginkan
Misalnya peramalan faktor-faktor lingkungan masa mendatang.
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM

Tujuan dari praktikum Modul 1 Forecasting ini adalah:
1. Memahami prosedur peramalan.
2. Mengetahui berbagai macam metode peramalan dan memahami berbagai macam
ukuran kesalahan peramalan.
3. Menentukan fungsi peramalan yang tepat atau sesuai dengan pola data masa lalu.
1.3 PERALATAN DAN BAHAN

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 1 Forecasting ini
adalah:
1. Komputer
2. Software WinQSB
3. Data permintaan
4. Flashdisk
5. Kalkulator & alat tulis
1.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 1 Forecasting ini adalah:
1. Plot data hasil agregasi pada sheet Excel kemudian tentukan atau perkirakan
apakah ada unsur trend atau seasonal (musiman).
2. Memilih beberapa fungsi peramalan yang cocok untuk jenis pola data diatas
dengan menggunakan software.
3. Mencari parameter-parameter fungsi.
4. Melakukan analisis parameter dengan menghitung error-nya.
5. Melakukan pemilihan fungsi peramalan yang terbaik.
6. Melakukan verifikasi.
7. Melakukan peramalan untuk perioda mendatang.
8. Mengumpulkan jurnal ke dalam flashdisk.
1.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 1 Forecasting ini adalah:
1. Masukkan data-data berikut ke sheet data
a. Data permintaan Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero.
Data permintaan untuk dua tipe ragum selama 12 periode dapat dilihat pada Tabel
1.1.
Tabel 1.1 Data Permintaan untuk Tiga Tipe Ragum

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-10
Perioda Tipe Mono Tipe Zero
1
2
.
.
12
b. Waktu penyelesaian
Data waktu penyelesaian untuk masing-masing tipe ragum dapat dilihat pada
Tabel 1.2.
Tabel 1.2 Waktu Penyelesaian Masing-Masing Tipe
No SK Nama Mesin Ragum Tipe Mono Ragum Tipe Zero
1 Milling Omniversal
2 Capstan Lathe
3 Meja Kerja
4 Drilling
5 Bor Duduk
6 Fix Bed Milling
7 Grooving
8 Meja Perakitan
TOTAL
2. Melakukan peramalan di sheet forecasting

Proses perhitungan agregasi produk dapat dilihat pada Tabel 1.3
Tabel 1.3 Perhitungan Agregasi Produk
AGGREGATE TIPE ....
Ragum Hasil Aggregate
Jumlah
Perioda Tipe Tipe
Tipe Mono Tipe Zero Demand
Mono Zero
TOTAL
Untuk fungsi peramalan yang diujikan, catat nilai-nilai parameter yang
digunakan, nilai kesalahan (error), hasil peramalan untuk periode yang akan datang, dan
lakukan analisis perbandingan pola data permintaan dengan pola data hasil peramalan
serta pengaruh konstanta peramalan terhadap hasil ramalan.
a. Memplot data permintaan dan data hasil ramalan untuk fungsi peramalan yang
digunakan.
b. Melakukan verifikasi peramalan seperti yang telah dijelaskan pada teori
pendukung.
Proses perhitungan agregasi produk dapat dilihat pada Tabel 1.4.
Tabel 1.4 Tabel Verifikasi

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-11
VERIFIKASI
No. Xt Ft Xt-Ft MR
∑MR
c. Apabila terdapat data yang out of control maka perlu dicari penyebabnya mengapa
kondisi seperti itu bisa terjadi. Jika penyebabnya diketahui dan bisa ditolerir maka
metode peramalan tersebut masih bisa dipakai. Jika tidak diketahui penyebabnya
maka ada dua tindakan yang bisa dilakukan, yaitu:
➢ Mengganti metode peramalan.
➢ Menambah data, kemudian ramalkan kembali dengan metode yang sama.
1.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA

Untuk laporan dan pengolahan data tahap-tahap yang harus dilakukan yaitu
sebagai berikut:
1. Melakukan peramalan sesuai prosedur
Plot data dan perkiraan fungsi peramalan dapat dilihat pada Gambar 1.3.
LANGKAH 1 DAN 2
PLOT DATA & PERKIRAAN FUNGSI
PERAMALAN
Data Permintaan:
1. 5. 9.
2. 6. 10.
3. 7. 11.
4. 8. 12.
Plot Data Permintaan
Demand
Waktu
Unsur Trend : ada / tidak ada

Unsur Seasonal : ada / tidak ada
Perkiraan Pola data : ……………..
Metode peramalan yang akan diujikan :
a.
b.
c.
Gambar 1.3 Plot data dan Perkiraan Fungsi Peramalan

Analisis peramalan dan pemilihan fungsi peramalan terbaik berdasarkan nilai
error dapat dilihat pada Gambar 1.4 dan Gambar 1.5.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-12
LANGKAH 3 DAN 4
MELAKUKAN ANALISIS PERAMALAN

Me tode : …………………...……………………….
Software yang digunakan: …………….………..
Nilai–nilai parame te r:
Number of forecast =
Smoothing constant alpha =
Smoothing constant betha =
Analisis Ke salahan/Error
MAD =
MSE =
MAPE =
Hasil pe ramalan untuk pe riode yang akan datang:
Pe rioda Ft Resids
1
2
..
24
Analisis:
Gambar 1.4 Analisis Peramalan Menggunakan Metode.......
Keterangan: LANGKAH 3 DAN 4 buat sebanyak 3 kali (untuk 3 metode yang

berbeda).
LANGKAH 5
PEMILIHAN FUNGSI PERAMALAN TERBAIK
Me tode MSE
Me tode pe ramalan yang dipilih:
Krite ria pe milihan me tode pe ramalan:
Has il pe ramalan untuk me tode yang dipilih:
13. 17. 21.
14. 18. 22.
15. 19. 23.
16. 20. 24.
Analis is :
Gambar 1.5 Pemilihan Fungsi Permalan Terbaik

Verifikasi fungsi peramalan dapat dilihat pada Gambar 1.6.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-13
LANGKAH 6
VERIFIKASI FUNGSI PERAMALAN

Jenis fungsi peramalan:
………………………………
No Xt Ft Xt-Ft MR
1
2
…
…
…
….
12
 MR =
MR =
UCL =
LCL =
Daerah A =
Daerah B =
Gambar 1.6 Verifikasi Fungsi Peramalan
Plot data verifikasi fungsi peramalan dapat dilihat pada Gambar 1.7.
LANGKAH 7
PLOT DATA VERIFIKASI FUNGSI PERAMALAN
Jenis fungsi peramalan: ………………………………...
MR = …………………………………………………..…
UCL/LCL …………………………………..…………....
2 dari 3 data berurutan pada A : ada / tidak ada
4 atau 5 data berurutan pada B : ada / tidak ada
8 data berurutan pada salah satu sisi garis nol : ada / tidak ada
Data diluar UCL / LCL : ada / tidak ada
Kesimpulan : Out of control / tidak out of control
UCL
A
2/3 UCL
B
1/3 UCL
C
0
1/3 LCL
B
2/3 LCL
A
LCL
Analisis:
Gambar 1.7 Plot Data Verifikasi Fungsi Peramalan

2. Buat analisis peramalan.
Laporan praktikum harus sesuai dengan format yang telah ditetapkan.

PERIODE XXXIV
MODUL 2
AGGREGATE PLANNING
2.1.1 Metode Perencanaan Agregat
Banyak metode yang telah dikembangkan, pada umumnya dapat dikelompokkan
dalam:
1. Optimasi
a. Program Linier
➢ Metode Transportasi
Metode transportasi digunakan model program linier. Metoda ini dapat
dipergunakan untuk menganalisa efek-efek dari pengadaan inventory,
backorder, melakukan overtime dan subkontrak. Model ini relatif lebih mudah
untuk penyelesaian permasalahan yang melibatkan banyak faktor seperti hiring
dan lay off, biaya perubahan level produksi, dan lain-lain. Bentuk umum
metode ini dapat dilihat pada Tabel 2.1:
Tabel 1.1 Bentuk Umum Metode Transportasi
Periode Penjualan Kasitas
Sumber Kapasitas
Periode Tak
Produksi 1 … n Total
Terpakai
Inventori awal
Reguler Time
1 Overtime
Subkontrak
Reguler Time X
… Overtime
Subkontrak C
Reguler Time
N Overtime
Subkontrak
Permintaan
Keterangan: X: Jumlah produksi
C: Biaya produksi/inventori
➢ Simple Model
Simple Model dengan mempertimbangkan jumlah pekerja (output WinQSB).
b. Linier Decision Rule (LDR) atau aturan HMMS
Memperhatikan semua ongkos yang relevan:
➢ Ongkos tenaga kerja
➢ Ongkos merekrut dan memberhentikan
➢ Ongkos Overtime dan ongkos set up
➢ Ongkos penundaan pesanan dan ongkos penyimpanan
c. Search Decision Rule (SDR)
2. Heuristik
a. Metode Grafik
Strategi pemecahan dalam metode grafik:
➢ Strategi Murni (Pure Strategies)
➢ Strategi Campuran (Mixed Strategies), strategi ini merupakan kombinasi
beberapa strategi murni.
Strategi yang mungkin dipakai:
➢ Mengendalikan jumlah tenaga kerja,“hiring & lay off”
➢ Merekrut bila permintaan naik dan emberhentikan bila permintaan turun.
➢ Mengatur kecepatan produksi.
II-1
Jumlah tenaga kerja tetap, fluktuasi permintaan diatasi dengan pengaturan
kecepatan produksi.
➢ Mengendalikan jumlah persediaan.
Persediaan dapat dilakukan pada saat kapasitas produksi di bawah
permintaan. Persediaan ini selanjutnya dapat digunakan pada saat
permintaan berada di atas kapasitas produksi.
➢ Subkontrak
Subkontrak dapat dilakukan untuk menaikkan kapasitas perusahaan pada
saat perusahaan sedang banyak pesanan sehingga permintaan dapat
dipenuhi.
➢ Mempengaruhi demand / pasar.
Manajemen dapat melakukan tindakan untuk mempengaruhi pola
permintaan, misalnya dengan potongan harga / promosi.
b. Metode Koefisien Manajemen
c. Metode Parametrik
3. Metoda HMMS (Holt, Modigliani, Muth & Simon)
Model HMMS (Holt, Modigliani, Muth dan Simon): Model HMMS disebut
sebagai 'The Linear Decision Rule' adalah pendekatan matematis untuk
perencanaan produksi yang dikembangkan oleh Holt et al. (1960). Ini pertama kali
diusulkan pada saat ada kepercayaan yang kuat di kalangan akademisi bahwa
masalah perencanaan produksi untuk periode seperti satu tahun dapat diselesaikan
dengan menggunakan model matematika. LDR berupaya untuk memenuhi
permintaan sambil meminimalkan biaya perekrutan, pemberhentian,
penyimpanan inventaris, pemesanan di belakang, penggajian, lembur, dan waktu
penyelesaian.
Memperhatikan semua ongkos yang relevan:
a. Ongkos tenaga kerja
b. Ongkos merekrut dan memberhentikan
c. Ongkos Overtime dan ongkos set up
d. Ongkos penundaan pesanan dan ongkos penyimpanan
Strategi yang mungkin dipakai:

a. Penyesuaian tenaga kerja sesuai permintaan
➢ Ada ongkos merekrut (menaikkan produksi)
➢ Ada ongkos memberhentikan (menurunkan produksi)
b. Persediaan, meyediakan persediaan pada awal periode yang mungkin
c. Subkontrak yaitu memberikan sebagaian produksi untuk diproduksi pihak luar
d. Strategi Campuran

PERIODE XXXIV
Perbandingan antara metoda perencanaan agregat:
Teknik Keuntungan Kekurangan
1. Metoda Grafik Mudah dimengerti dan digunakan Banyak solusi; pilihan solusi mungkin tidak optimal
Menyediakan satu solusi optimal; Fungsi matematika harus linier; mungkin tidak relaistis
beberapa LP tersedia pada
komputer; alat yang populer dalam dalam dunia nyata meskipun dalam situasi yang
bisnis dan industri; dan para memungkinkan; mengabaikan ukuran lot ekonomi
manager memahaminya; analisis
2. Linier Programming sensitivitas mudah dilakukan; untuk run produksi; mungkin rencana digunakan untuk
mudah menambah pembatas pada
sumber yang tersedia; solusi dual fasilitas yang tidak penuh dalam periode yang sama;
meyediakan harga bayangan dan model deterministik, tapi beberapa indikasi
memberikan nilai maksimum
determinan memungkinkan selama datanya baru
3. Aturan Keputusan Aturan demand tidak deterministik; Perkembangan model membutuhkan waktu 1-3 bulan;
memberikan ongkos yang komleks; membutuhkan
menyediakan solusi optimal untuk orang yang ahli; tidak sensitif terhadap error; nilai
variabel tidak terbatas; solusi fisibel tidak ada,
Linier (LDR) tiap masalah meskipun solusi telah optimal
4. Model Koefisien Sederhana, mudah Mengasumsikan keputusan masa lalu baik, meskipun
diimplementasikan, dikembangkan
dari pengalaman masa lalu, ketika tidak selalu bebar; membutuhkan banyak orang untuk
informasi peramalan terbatas,
rencana didasarkan pada membentuk model, dibangun berdasarkan
keputusan masa lalu yang sangat
Management berguna untuk rencana produksi kemampuan individu
5. Mencari Aturan Membuat model yang relaistis Hasil tidak optimal; membutuhkan 3-6 bulan untuk
dengan membolehkan semua
fungsi ongkos; solusi alternatif mengembangkan model; solusi bisa nerbeda
dapat dilakukan; analisis
berdasarkan penelitian; jumlah variabel terbatas
sensitivitas dapat dibuat, mudah
untuk memodifikasi dan karena respon terbatas; ongkos mahal; membutuhkan
memvariasikan kedalam fungsi
Keputusan ongkos keahlian untuk menggunakannya
Gambar 1 Perbandingan Antara Metoda Perencanaan Agregat
❖ Simulation Method
Simulasi memungkinkan perencana untuk memformulasikan sebuah model
dengan tipe-tipe ongkos yang berbeda (linier, kuadrat, exponential, dll) dan
dengan perubahan ongkos pada poin spesifik pada suatu waktu atau pada jumlah
produksi yang spesifik. Selanjutnya model simulasi dapat memperkirakan
kebenaran lebih dekat daripada seorang analisis dikebanyakan situasi (Fogarty,
Blackstone dan Hoffmann, 1991, hal. 67). Pada MRP II, memanfaatkan suatu data
operasional untuk menerapkan suatu evaluasi "apabila-jika" dalam suatu rencana
alternatif, untuk menjawab suatu pertanyaan "apakah dapat dilaksanakan ?
Apabila jawaban iya, maka simulasi dapat dilaksanakan secara finansial untuk
membantu menjawab pertanyaan, "apakah kamu benar-benar menginginkannya
?"
Sebelum membuat perencanaan harus diperhatikan masalah yang timbul,
yaitu masalah intern berupa masalah yang akan datang dari perusahaan dan
masalah ekstern, yaitu masalah yang datang dari luar perusahaan. Perencanaan
dapat dibedakan antara perencanaan yang bersifat umum (General Bussiness
Planning) dan perencanaan produksi, yaitu sebagai berikut:
a) Perencanaan bersifat umum adalah perencanaan kegiatan yang dijalankan
oleh perusahaan untuk mencapai tujuan pada jangka panjang.
b) Perencanaan produksi adalah perencanaan dan pengorganisasian mengenai
pekerja, bahan, mesin, dan peralatan serta modal yang diperlukan untuk
memproduksi barang pada suatu metode tertentu sesuai dengan yang diramal
dan kemampuan pada perusahaan.
Barang yang direncanakan untuk masa yang akan datang harus memenuhi syarat:
a) Barang tersebut harus diproduksi pada masa itu
b) Barang tersebut harus dapat dikerjakan oleh pabrik
d) Barang tersebut harus dapat memenuhi keinginan pembeli sesuai peramalan
baik mengenai harga, kualitas, dan waktu yang diperlukan.
Maksud diadakan perencanaan produksi adalah:
a) Untuk mencapai tingkat keuntungan tertentu.

PERIODE XXXIV
b) Untuk menguasai pasar tertentu, sehingga perusahaan tetap mempunyai
pangsa pasar (market share) tertentu.
c) Untuk mengusahakan agar perusahaan pabrik dapat bekerja pada tingkat
efisien tertentu.
d) Untuk mengusahakan dan mempertahankan supaya pekerjaan dan kesempatan
kerja yang sudah ada tetap pada tingkatnya.
e) Untuk menggunakan sebaik-baiknya fasilitas yang sudah ada pada perusahaan
yang sudah ada.

1. Memahami dan mampu membuat rencana produksi agregat.
2. Mengetahui berbagai macam metode agregasi dan kegunaan agregat.

1. Komputer
2. Software WinQSB
3. Data hasil peramalan
4. Flashdisk

1. Menghitung kapasitas
Perhitungan kapasitas dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.1 Kapasitas
RT Rounddown
OT %xRT
Jam kerja/hari*hari kerja/bulan*menit/jam

Kapasitas RT =
Waktu proses Tipe I atau Tipe II
Keterangan: Tipe I (Mono) : Persentase over time 30%

Tipe II (Zero) : Persentase over time 35%
2. Melakukan aggregate planning dari hasil peramalan terbaik dengan

menggunakan metode di bawah ini:
a. Simple Model dengan mempertimbangkan jumlah pekerja (output WinQSB).
b. Transportasi (output WinQSB)

Untuk laporan dan pengolahan data tahap-tahap yang harus dilakukan, yaitu:
1. Isi laporan aggregate planning sama seperti yang dilakukan pada saat pembuatan
jurnal.
2. Lakukan analisis terhadap aggregate planning.
3. Laporan praktikum harus sesuai dengan format yang telah ditetapkan.
2.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

FORECASTING & AGGREGATE PLANNING
Catatan: Tiap Bab dan Sub Bab Harus Memakai Pengantar!!

PERIODE XXXIV
Untuk Pengolahan Data Harus Ada Contoh Perhitungan!!
COVER
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK MENCONTEK
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
2. METODOLOGI PENELITIAN
Kalimat pengantar
Gambar 1. Metodologi Penelitian
3. PENGUMPULAN DATA
Kalimat pengantar
3.1 Data Permintaan Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero
Kalimat pengantar
Tabel 1. Permintaan Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero
3.2 Data Waktu Stasiun Kerja
Kalimat pengantar
Tabel 2. Data Waktu Stasiun Kerja
3.3 Data Ongkos Agregat
Kalimat pengantar
Tabel 3. Data Ongkos Agregat
3.4 Data Kapasitas RT, OT, Jumlah Tenaga Kerja Awal, dan Inventory Awal
Kalimat pengantar
Tabel 4. Data Kapasitas RT, OT, Jumlah Tenaga Kerja Awal dan Inventory Awal
4. PENGOLAHAN DATA
Kalimat pengantar
4.1 Perhitungan Agregasi Produk
Kalimat pengantar
Tabel 5. Hasil Aggregate Tipe Zero
Contoh perhitungan:
1. Hasil aggregate Tipe Mono =
Total Waktu SK Ragum Tipe Mono
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 Mono x ( Total Waktu SK Ragum Tipe Zero ) (1)
2. Hasil aggregate Tipe Zero =
Total Waktu SK Ragum Tipe Zero
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 Zero x ( Total Waktu SK Ragum Tipe Zero ) (2)

PERIODE XXXIV
4.2 Forecasting
Kalimat pengantar
1. Plot Data dan Perkiraan Fungsi
Kalimat pengantar
Gambar 2. Plot Data dan Perkiraan Fungsi Peramalan
2. Melakukan Analisis Peramalan

Kalimat pengantar
a. Single Exponential Smoothing with Trend (SEST)
Kalimat pengantar
LANGKAH 3 DAN 4

Me tode : …………………...……………………….
MAD =
MSE =
MAPE =
Pe rioda Ft Resids
1
2
..
24
Analisis:
Gambar 3. Analisis Peramalan Menggunakan Metode SEST

PERIODE XXXIV
b. Double Exponential Smoothing with Trend (DEST)
Kalimat pengantar
LANGKAH 3 DAN 4

Me tode : …………………...……………………….
MAD =
MSE =
MAPE =
Pe rioda Ft Resids
1
2
..
24
Analisis:
Gambar 4. Analisis Peramalan Menggunakan Metode DEST
c. Linear Regression with Time (LR)

Kalimat pengantar
LANGKAH 3 DAN 4

Me tode : …………………...……………………….
MAD =
MSE =
MAPE =
Pe rioda Ft Resids
1
2
..
24
Analisis:
Gambar 5. Analisis Peramalan Menggunakan Metode LR

PERIODE XXXIV
3. Pemilihan Fungsi Peramalan Terbaik
Kalimat pengantar
LANGKAH 5
PEMILIHAN FUNGSI PERAMALAN TERBAIK
Me tode MSE
Me tode pe ramalan yang dipilih:
Krite ria pe milihan me tode pe ramalan:
Hasil pe ramalan untuk me tode yang dipilih:
13. 17. 21.
14. 18. 22.
15. 19. 23.
16. 20. 24.
Analisis:
Gambar 6. Pemilihan Fungsi Pemilihan Terbaik
4. Verifikasi Fungsi Peramalan

Kalimat Pengantar
Gambar 7. Verifikasi Fungsi Peramalan

Contoh perhitungan:
a. MR = | ei – ei-1 | (3)
b. ∑MR = MR1 + MR2 +... + MR12 (4)
∑𝑀𝑅
̅̅̅̅̅
c. MR = 𝑛−1 (5)
d. UCL = 2,66 x ̅̅̅̅̅
𝑀𝑅 (6)
e. LCL ̅̅̅̅̅
= -2,66 x 𝑀𝑅 (7)
2
f. Daerah A = ± 3 𝑥 UCL (8)
1
g. Daerah B = ± 3 𝑥 LCL (9)

PERIODE XXXIV
5. Plot Data Verifikasi Fungsi Peramalan
Kalimat Pengantar
LANGKAH 7
PLOT DATA VERIFIKASI FUNGSI PERAMALAN
Jenis fungsi peramalan: ………………………………...
MR = …………………………………………………..…
UCL/LCL …………………………………..…………....
2 dari 3 data berurutan pada A : ada /
tidak ada
4 atau 5 data berurutan pada B : ada /
tidak ada
8 data berurutan pada salah satu sisi garis nol : ada /
tidak ada
Data diluar UCL / LCL : ada /
tidak ada
Kesimpulan : Out of control / tidak out of control
UCL
A
2/3 UCL
B
1/3 UCL
C
0
1/3 LCL
B
2/3 LCL
A
LCL
Analisis:
Gambar 8. Plot Data Verifikasi Fungsi Peramalan

4.3 Aggregate Planning
Kalimat pengantar
1. Metode Simple Model
Kalimat Pengantar
a. Planning Results
Kalimat pengantar
Tabel 5 Planning Result for Ragum (Simple Model)
b. Cost Analysis
Kalimat pengantar
Tabel 6 Cost Analysis for Ragum (Simple Model)
2. Metode Transportasi
Kalimat Pengantar
a. Planning Results
Kalimat pengantar
Tabel 7 Planning Result for Ragum (Transportation Model)
b. Cost Analysis
Kalimat pengantar
Tabel 8 Cost Analysis for Ragum (Transportation Model)
5. ANALISIS
Kalimat Pengantar
5.1 Analisis Peramalan
(2 Paragraf)
• Sebutkan dan jelaskan jenis pola data. Sebutkan pola data yang dipakai dan
jelaskan alasan penggunaan pola data tersebut.

PERIODE XXXIV
• Sebutkan metode peramalan yang dipakai. Sebutkan metode peramalan yang
terpilih dan jelaskan alasannya serta membandingkan hasil error dari ketiga
metode peramalan.
• Menjelaskan hasil peramalan apakah terdapat data yang out of control atau
tidak, sesuai dengan kriteria out of control. Jika ada data yang out of control
lakukan analisis penyebabnya dan cara mengatasi hal tersebut.
5.2 Analisis Aggregate Planning
(2 Paragraf)
• Sebutkan metode-metode dalam aggregate planning. Sebutkan dan jelaskan
metode yang digunakan dalam praktikum. Membandingkan hasil ongkos pada
setiap metode dan sebutkan metode yang terpilih beserta alasannya.
• Menjelaskan kekurangan dan kelebihan dari metode simple model. Melakukan
analisis apa yang harus dilakukan perusahaan apabila mengalami
kelebihan/kekurangan tenaga kerja.
• Menjelaskan kekurangan dan kelebihan dari metode transportasi. Melakukan
analisis apa yang harus dilakukan perusahaan apabila mengalami
kelebihan/kekurangan produksi.
6. KESIMPULAN DAN SARAN
Kalimat pengantar
6.1 Kesimpulan
Kalimat pengantar
(dibuat 2 poin dari analisis)
6.2 Saran
Saran untuk perusahaan studi kasus dan sebutkan metode yang akan disarankan
berdasarkan metode yang terpilih kepada perusahaan (tidak disebutkan angka-angka)
DAFTAR PUSTAKA
Font 11, line spacing 1, before:0 after:0. Diurutkan berdasarkan abjad dan diberi nomor.
LAMPIRAN
1. Hasil Metode Peramalan
Hasil WinQsb yang Tabel
Hasil WinQsb yang Grafik
c. Linear Regression (LR)
2. Transportation Tableu
Hasil WinQsb yang tableu
2.7 PERTANYAAN PRESENTASI

2.7.1 Pertanyaan Teori
1. Sebutkan perbedaan dari ramalan dengan peramalan!
Jawab:
Ramalan : suatu situasi atau kondisi yang diperkirakan akan terjadi pada masa
yang akan datang (tidak menggunakan metode).
Peramalan : suatu taksiran yang ilmiah meskipun akan terdapat sedikit kesalahan
yang disebabkan adanya keterbatasan kemampuan manusia. (menggunakan metode)

PERIODE XXXIV
2. Sebutkan klasifikasi peramalan!
Jawab :
- Klasifikasi berdasarkan teknik peramalan: Objektif & subjektif
- Klasifikasi berdasarkan waktu : Jangka panjang & jangka pendek
- Klasifikasi berdasarkan sifat peramalan : Kuantitatif & kualitatif
3. Sebutkan 3 kondisi penggunaan peramalan kuantitatif digunakan!

Jawab :
- Adanya informasi tentang keadaan yang lain.
- Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data.
- Dapat diasumsikan bahwa pola data masa lalu akan berkelanjutan pada masa
yang akan datang.
4. Sebutkan dan jelaskan metode dalam peramalan kuantitatif!

Jawab :
a. Metode peramalan yang didasarkan atas penggunaan analisa pola hubungan
antara variabel yang akan diperkirakan dengan variabel waktu yang merupakan
deret waktu atau “time series”.
b. Metode korelasi atau sebab akibat adalah metode peramalan yang didasarkan atas
penggunaan analisa pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan
variabel lain yang mempengaruhinya, tetapi bukan waktu.
5. Sebutkan dan gambarkan jenis-jenis pola data!

Jawab :
Pola data horizontal, musiman, siklis, trend
6. Apakah semua data dapat digambarkan atau diramalkan? [GAADA DI

PRAKTIKAN]
Jawab :
Ada dua jenis data:
a. Probabilistik (tidak pasti datanya) : Industri MTS (Make To Stock)
b. Deterministik (datanya pasti) : Industri MTS atau MTO repetitive (repeat
order)
yang dapat diramalkan adalah deterministik
7. Sebutkan langkah-langkah peramalan!

Jawab:
a. Definisikan tujuan peramalan.
b. Buat diagram pencar dari data masa lalu, tahap ini berguna untuk pola yang terjadi
pada masa lalu. (nentuin metode yang bakal dipake apa)
c. Pilih paling sedikit 2 metode yang memenuhi tujuan peramalan dan sesuai dengan
plot data.
d. Memproyeksikan data masa lalu dengan menggunakan meroda yang telah
ditentukan dan mempertimbangkan adanya beberapa faktor peubah. Faktor-faktor
perubahan tersebut antara lain terdiri dari perubahan kebijaksanaan-kebijaksanaan
yang mungkin terjadi, termasuk perubahan kebijakan pemerintah, perkembangan
potensi masyarakat, perkembangan teknologi, dan lain-lain.
e. Hitung parameter-parameter fungsi peramalan. (alpha beta y intercept, slope)
f. Hitung kesalahan peramalan yang terjadi. (MAD,MSE, MAPE)
g. Pilih metode yang terbaik.
h. Lakukan verifikasi peramalan.
PERIODE XXXIV
8. Sebutkan ukuran-ukuran kesalahan peramalan!

Jawab:
Beberapa statistik ukuran kesalahan yang biasa dipakai :
Mean Error : ME =  (ei ) / n
Mean Absolute Error : MAE =  ( ei ) n
: SSE =  e i
2
Sum of Square Error
Mean Square Error ( )
: MSE =  ei 2 / n
: SDE = ( (ei ) / (n - 1))
1
2 2
Standard Deviation of Error
Precentage Error : PE i = (ei/Xi ) * 100%
Mean Precentage Error : MPE =  PE i / n
Mean Absolute Precentage Error : MAPE =  PE i / n
dengan PE i = ei
Xi
9. Apakah tujuan verifikasi peramalan?
Jawab:
Untuk mengetahui apakah metoda tersebut layak, dalam arti dapat mereproduksi data
masa lalu.
10. Jelaskan dan gambarkan kriteria out of control!

Jawab:
a. Dari 3 titik berurutan, 2 atau lebih di atas 2/3 UCL atau dibawah 2/3 LCL yaitu
daerah A (pada salah satu sisi).
b. Dari 5 titik berurutan, 4 atau lebih berada diatas 1/3 atau dibawah 1/3 LCL yaitu
daerah B (pada salah satu sisi).
c. 8 titik berurutan, pada salah satu sisi dari garis nol (centre line), yaitu daerah C.
d. Diluar UCL dan LCL titik berurutan.
11. Sebutkan karakeristik peramalan yang baik!

Jawab:
Akurat, biaya, sederhana (kemudahan dalam melakukan peramalan)
12. Informasi apa saja yang dibutuhkan dalam melakukan peramalan (input & output)!
Jawab:
Input : Data permintaan
Output : Hasil peramalan
13. Dimana posisi Forecasting pada MRP II?

Jawab:
Di perencanaan
14. Sebutkan peranan peramalan!

Jawab :
• Peramalan diperlukan untuk menentukan kebutuhan sumber daya di masa
yang akan datang.

PERIODE XXXIV
• Menentukan perencanaan untuk melakukan penjadwalan untuk memperoleh
bahan baku, menerima pekerja baru, atau membeli mesin dan peralatan yang
dapat menunjang produksi di masa yang akan datang.
• Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk
dikerjakan dengan fasilitas yang tersedia. Perencanaan lanjutan bersifat
kondisional tergantung dari kebijakan perusahaan
15. Sebutkan dan jelaskan prinsip peramalan
Jawab :
• Peramalan selalu melibatkan error, artinya hampir tidak pernah ditemukan bahwa
hasil peramalan 100% akurat dan relevan dengan kondisi yang sebenarnya.
Peramal hanya dapat mengurangi faktor ketidakpastian tetapi tidak dapat
menghilangkan faktor kesalahan atau error tersebut.
• Peramalan akan selalu memberikan informasi tentang ukuran kesalahan,
dikarenakan bahwa pada dasarnya peramalan akan selalu mengandung kesalahan.
Penting bagi pengguna untuk menginformasikan seberapa besar tingkat error
yang terkandung dari perhitungan peramalan yang telah dilakukan.
• Peramalan jangka pendek lebih akurat dibandingkan peramalan jangka panjang.
Disebabkan karena pada pada peraamalan jangka pendek faktor-faktor yang
mempengaruhi tingkat permintaan masih sedikit dan bersifat konstan jika
dibandingkan dengan peramalan jangka panjang, sehingga kemungkinan
perubahan pada faktor yang mempengaruhi permintaan relatif kecil.
• Peramalan yang dikelompokan pada kelompok juga harus dipertimbangkan,
kelompok produk dalam kategori kelompok besar (kuantitas yang banyak) akan
memiliki presentase kesalahan yang lebih besar jika dibandingkan pada
kelompok produk sebagai unit yang lebih kecil. Jika dimungkinkan, hitung
permintaan daripada meramal permintaan.
• Peramalan permintaan biasanya lebih disukai berdasarkan perhitungan dari pada
hanya berdasarkan hasil peramalan masa lalu saja, sehingga jika besarnya
permintaan terhadap produk akhir telah ditentukan, sebaiknya jumlah sumber
daya juga dihitung berdasarkan metode peramalan yang sesuai.
16. Jelaskan istilah-istilah dalam perencanaan agregat!

Jawab:
a. Periode perencanaan produksi yaitu segmen waktu dimana organisasi
menginginkan rencana produksi terpenuhi. Waktunya mungkin bulanan, atau
mingguan, atau satuan waktu lainnya. Lamanya periode dipengaruhi oleh
kemampuan untuk meramalkan keakuratan pasar dan kecepatan organisasi
dalam menyesuaikan diri terhadap dampak perubahan pasar. Jika permintaan
sukar untuk diproduksi dalam waktu yang singkat, maka periode produksi yang
panjang dibutuhkan.
b. Horison perencanaan produksi yaitu jumlah periode yang akan datang yang
dipertimbangkan untuk suatu rencana. Dipengaruhi oleh lingkungan pasar,
horison tidak dapat lebih panjang dari periode dalam suatu peramalan.
c. Unit produksi agregat yaitu unit produksi yang direncanakan untuk periode yang
akan datang.
d. Fasilitas produk agregat yaitu fasilitas manufaktur yang dilengkapi oleh satu
rencana. Banyak pabrik yang mempunyai satu aktivitas produksi independen
pada satu lokasi. Tiap aktivitas independen dipisahkan, ditambah tiap fasilitas
terdiri dari orang yang berbeda dan seringkali tidak dapat dipertukarkan,
keahlian harus dapat diaggregatkan bersama sebagai total kekuatan kerja.
PERIODE XXXIV
e. Rencana agregat yaitu hasil rencana untuk ukuran kekuatan kerja dan level
produksi yang telah diberikan fasilitas perencanaan agregat. Rencana dibuat
sekali untuk tiap periode. Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimasi total
cost dari tiap peramalan untuk brang-barang dan pelayanan.
f. Disagregasi yaitu kegiatan mengkorvesikan rencana level produksi kedalam
kuantitas tiap model produk manufaktur dalam rencana fasilitas.
g. Jadwal induk yaitu hasil dari disagregasi perencanaan produksi, termasiuk model
yang diproduksi dan berapa kuantitasnya untuk periode mendatang.
h. Ongkos tenaga kerja yaitu rata-rata ongkos pekerja untuk setiap periode pada
saat reguler time.
i. Ongkos produksi yaitu komponen yang bukan variabel tenaga kerja yang
diasosiasikan dengan unit rencana produksi.
j. Ongkos simpan yaitu kesempatan yang hilang dari sejumlah uang pada
penyimpanan barang jadi ditambah jarak pada waktu penyimpanan.
k. Ongkos sewa yaitu ongkos yang diperkirakan untuk meningkatkan kemampuan
tenaga kerja seseorang.
l. Layoff cost yaitu pengurangan ongkos untuk tenaga kerja
m. Stockout cost yaitu perkiraan kerugian dari kesalahan memperkirakan demand
untuk suatu produk.
n. Overtime cost yaitu ongkos memproduksi satu unit pada waktu overtime.
Ongkos tenaga kerja berbeda tetapi ongkos materialnya tetap sama.
o. Undertime cost yaitu pembayaran tenaga kerja dan utilitas ketika fasilitas
berfungsi kurang dari 100% dari kapasitasnya.
p. Subcontracting cost yaitu ongkos total perunit jika produksi disubkontrakkan
pada sumber yang lain.
17. Apa perbedaan antara perhitungan agregasi dengan aggregate planning?

Jawab:
Agregasi bertujuan untuk mengaggregatkan suatu produk, biasanya untuk
memudahkan perhitungan dan dilakukan pada lebih dari 1 produk tetapi tidak wajib,
tergantung kebijakan perusahaan, sedangkan Aggregate planning adalah suatu
perencanaan produksi yang akan dilakukan perusahaan untuk periode yang akan
datang.
18. Apakah perbedaan antara backorder dengan Lost Sales?

Jawab:
Backorder: kekurangan produksi dipenuhi perioda selanjutnya
Lost Sales :kekurangan produksi tidak dipenuhi perioda berikutnya, tetapi dianggap
hilang, tapi ongkos tetap ada.
Backorder atau Lost Sales tergantung dari konsumen.
19. Apa saja kerugian dari sub kontrak?

Jawab:
Harga pokok penjualan tingggi, kualitas belum tentu terjamin, ciri khas perusahaan
akan diketahui pihak luar.
20. Mengapa dipakai aggregate planning?

Jawab:
Kemudahan pengolahan data, ketelitian hasil yang di dapat.

PERIODE XXXIV
21. Sebutkan hasil perencanaan aggregat?

Jawab:
Jumlah tenaga kerja, kecepatan produksi, jumlah tingkat persediaan, alokasi
pemanfaatan waktu kerja, jumlah pesanan yang ditunda waktu penyerahannya.
22. Apa itu Undertime dan undertime cost? Bagaimana pengaruh ke ongkos/ gaji pekerja
nya?
Jawab:
- Undertime adalah waktu sisa apabila pekerja dapat menyelesaikan pekerjaan lebih
cepat dari waktu yang ditentukan
- Undertime cost adalah ongkos untuk undertime.
- Pengaruh ke ongkos/gaji pekerja= saat pekerja selesai lebih awal maka pekerja
akan mendapat tambahan ongkos/gaji karena dapat menyelesaikan lebih awal.
Misal harusnya selesai 8jam, tapi udah selesai selama 6jam. Nah sisa 2 jam itu
akan dikalikan pada undertime cost yang nantinya nambah ke total ongkos/gaji
pekerja
23. Sebutkan metode yang digunakan di Aggregate Planning? Sebutkan perbedaan

metode transportation dan simple model!
Jawab:
a. Simple Model = mempertimbangkan jumlah pekerja (misal : Hiring atau Lay Off)
b. Transportation = jumlah pekerja tetap/ kecepatan produksinya tetap walaupun
demand-nya turun, cara menanggulangi jika permintaan sedang naik adalah dengan
menggunakan inventory (yang muncul saat permintaan<jumlah yang diproduksi),
overtime, back order atau bahkan lost sales.
24. Ongkos-ongkos yang diperhatikan pada Linier Decision Rule (LDR) atau aturan
HMMS
Jawab :
➢ Ongkos tenaga kerja
➢ Ongkos merekrut dan memberhentikan
➢ Ongkos Overtime dan ongkos set up
➢ Ongkos penundaan pesanan dan ongkos penyimpanan
25. Apa itu HMMS?

Jawab: Holt, Modigliani, Muth & Simon.
Materi tambahan:
Model HMMS (Holt, Modigliani, Muth dan Simon): Model HMMS disebut sebagai
'The Linear Decision Rule' adalah pendekatan matematis untuk perencanaan produksi
yang dikembangkan oleh Holt et al. (1960). Ini pertama kali diusulkan pada saat ada
kepercayaan yang kuat di kalangan akademisi bahwa masalah perencanaan produksi
untuk periode seperti satu tahun dapat diselesaikan dengan menggunakan model
matematika. LDR berupaya untuk memenuhi permintaan sambil meminimalkan biaya
perekrutan, pemberhentian, penyimpanan inventaris, pemesanan di belakang,
penggajian, lembur, dan waktu penyelesaian.
26. Kalau di praktikum kita menggunakan metode apa saja?

Jawab:
PERIODE XXXIV
SEST = α dan β
DEST = α
c. Linear Regression with Time (LR)
LR= y-intercept dan slope
27. Apa itu y-intercept dan slope pada parameter Linear Regression?
Jawab: Y intercept = a; slope = b (rumus regresi : y= a+bx)
28. Sebutkan langkah-langkah dalam melakukan perencanaan agregat!

Jawab :
• Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-lain.
• Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
• Tentukan metode yang akan dipakai, sesuai kriteria misalnya ongkos terendah,
jumlah pekerja yang tetap, dan lain-lain.
• Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa metode
perencanaan agregat (simple model method, level method, transportasi, dll).
29. Sebutkan strategi yang mungkin dipakai pada metode heuristik!

Jawab :
• Mengendalikan jumlah tenaga kerja,“hiring & lay off”
• Merekrut bila permintaan naik dan emberhentikan bila permintaan turun.
• Mengatur kecepatan produksi.
Jumlah tenaga kerja tetap, fluktuasi permintaan diatasi dengan pengaturan
kecepatan produksi.
• Mengendalikan jumlah persediaan.
Persediaan dapat dilakukan pada saat kapasitas produksi di bawah permintaan.
Persediaan ini selanjutnya dapat digunakan pada saat permintaan berada di atas
kapasitas produksi.
• Subkontrak
Subkontrak dapat dilakukan untuk menaikkan kapasitas perusahaan pada saat
perusahaan sedang banyak pesanan sehingga permintaan dapat dipenuhi.
• Mempengaruhi demand / pasar.
Manajemen dapat melakukan tindakan untuk mempengaruhi pola permintaan,
misalnya dengan potongan harga / promosi.
30. Sebutkan beberapa pilihan dalam melakukan agregat!

Jawab :
1. Melakukan proses manufaktur lebih dari kebutuhan pada setiap periode, walaupun
demand rendah dan tetap memproduksi pada tingkat rata-rata pada waktu lain
agar tidak ada tenaga kerja yang menganggur dan mengefektifkan utilitas mesin.
2. Menyewa dan memberhentikan tenaga kerja pada waktu dimana proses
manufaktur diperlukan atau tidak diperlukan.
3.7.2 Pertanyaan Analisis

1. Apakah error selalu ada dalam proses peramalan?
Jawab:
Pasti ada, karena peramalan bukanlah hasil yang pasti, itu hanya proses perkiraan,
dan error adalah selisih antara yang real dengan hasil peramalan.
PERIODE XXXIV
Ingat: pemilihan error berdasarkan MSE terkecil.
2. Sebutkan paramater dan apa saja pengaruh parameter dalam fungsi peramalan?
Jawab:
a. Satu parameter yaitu α (pada metode Single Eksponensial Smoothing)
α : pemulusan keseluruhan
Semakin besar α, smoothing yang dilakukan semakin kecil
Semakin kecil α, smoothing yang dilakukan semakin besar
Jadi yang bagus α semakin kecil
b. Dua paramter yaitu α dan γ
α : pemulusan keseluruhan
c. Tiga parameter yaitu α, γ dan β
α : pemulusan kestasioneran γ : pemulusan trend β : pemulusan musiman
3. Pada forecasting ada proses verifikasi data, fungsinya apa?

Jawab: Untuk melihat apakah data hasil peramalan in controll atau out of control
4. Apa yang harus dilakukan ketika data in control dan apa yang harus dilakukan ketika
out of control?
Jawab:
- Ketika in control maka data peramalan dapat digunakan dan dapat lanjut ke proses
selanjutnya.
- Sedangkan jika out of control maka:
• Pertama harus lihat penyebabnya. Jika penyebabnya diketahui dan masih
dapat ditolerir maka metode peramalan masih dapat digunakan.
• Jika penyebabnya tidak diketahui, maka ada dua pilihan ganti/tambah data
atau mengganti metode peramalan.
5. Jika ada permintaan terhadap produk baru, namun perusahaan tidak memiliki data
permintaan masa lalu terhadap produk tersebut, apakah perusahaan masih bisa
melakukan forecasting?
Jawab :
Bisa, tetapi peramalan yang dilakukan menggunakan teknik subjektif. Kenapa
subjektif, karena kan dia gapunya data aktualnya, jadi hanya meramalkan berdasarkan
insting atau mencari referensi dari perusahaan lain yang memproduksi produk yang
sama.
6. Jelaskan klasifikasi peramalan subjektif dengan kualitatif? Bedanya apa?

Jawab :
Subjektif berdasarkan instuisi seseorang buat dua duanya ya. Perbedaannya kalo
subjektif itu termasuk kedalam klasifikasi berdasarkan teknik atau cara
peramalannya, sedangkan buat kualitatif itu temasuk kedalam klasifikasi berdasarkan
sifat atau output dari peramalannya.
7. Jika perusahaan mempunyai data masa lalu hanya 1 periode, apakah bisa dilakukan
forecasting?
Jawab :
Gabisa, kalau data masa lalunya cuma 1 karena pola datanya tidak akan terlihat,
sehingga tidak bisa menentukan metode peramalan yang tepat. Kecuali data yang
digunakannya kuantitatif tapi teknik peramalannya subjektif dan sifat peramalannya
kualitatif, bisa dilakukan forecasting.

PERIODE XXXIV
8. Kalau punya perusahaan bikin 1 produk aja, misalnya bala-bala. Harus ngelakuin
aggregate planning gak sih?
Jawab:
Ngga usah, karena kan kalau aggregate planning buat 2 produk atau lebih, kalau
cuman 1 produk mau di aggregatekan dengan produk apa lagi.
9. Kan tadi syarat aggregate minimal ada 2 produk, itu proses produksinya harus serupa
atau bisa beda?
Jawab :
Harus serupa, karena aggregate itu menyatukan 2 produk yang proses dan SD atau
fasilitasnya sama.
10. Kalau ada penjual bunga dia ga punya data penjualan bulan lalu, masih bisa dilakukan
peramalan?
Jawab: Bisa, karena terdapat peramalan secara subjektif peramalan yang didasarkan
atas perasaan atau “judgement dari orang yang membuatnya, bisa tau apakah baik atau
tidaknya peramalan tersebut.
11. Mengapa di peramalan pakai error MSE?

Jawab: karena kalo MSE nilai error-nya akan lebih teliti dan lebih mendekati nilai
error yang sebenarnya karena nilai error-nya dikuadratkan kemudian dirata-ratakan.
Dengan mengkuadratkan nilai erornya maka nilainya makin terlihat jelas karena jadi
semakin besar, dan kemudian dirata-rata yang artinya nilai MSE ini merupakan nilai
error rata-rata dari hasil peramalan yang diperoleh.
12. Kenapa hasil perhitungan dari hasil agregat di roundup ?

Jawab: Karena hasil agregat yang didapat itu satuannya unit produk. Jika di
rounddown produk yang dihasilkan akan kurang.

PERIODE XXXIV
FORM PENILAIAN PRESENTASI
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
SESI 1 SESI 2 SESI 3
NILAI PENJELASAN
NAMA NRP PERTANYAAN PERTANYAAN REBUTAN 1' TAMBAHAN TOTAL
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

AGGREGATE PLANNING
(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)

(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

II-19
PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

AGGREGATE PLANNING
(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)

(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

II-20
PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

AGGREGATE PLANNING
(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)

(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

II-21
PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

AGGREGATE PLANNING
(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)

(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

II-22
PERIODE XXXIV
MODUL 3
MASTER PRODUCTION SCHEDULE
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung master production schedule ,
tujuan praktikum, peralatan dan bahan yang digunakan saat praktikum, prosedur
praktikum dan cara pengerjaan jurnal.
3.1 TEORI PENDUKUNG DISAGREGASI DAN MASTER PRODUCTION

SCHEDULE
Disagregasi, merupakan kegiatan mengkonversikan rencana level produksi
kedalam kuantitas tiap model produk manufaktur dalam perencanaan fasilitas. Rencana
fasilitas adalah suatu kegiatan yang dilakukan sebelum dan sesudah perusahaan
beroperasi. Rencana agregat memperhitungkan ukuran tenaga kerja dan kuantitas produk
secara keseluruhan. Rencana agregat tersebut harus dijabarkan ke dalam kuantitas produk
untuk masing-masing individu produk (item), karena masih dalam bentuk unit produksi
agregat. Hasil disagregasi ini akan menghasilkan Master Production Schedule (MPS)
yang selanjutnya akan menjadi input untuk Material Requirement Planning (MRP).
Menurut Hax & Meal terdapat 3 tingkatan struktur produk, yaitu:
1. Type : Kelompok family (beberapa item) yang kuantitas produksinya
didapatkan dari rencana produksi agregat dan memiliki ongkos produksi dengan
satuan yang sama (ongkos buruh langsung, ongkos simpan, jumlah produk/satuan
waktu, dll).
2. Family : Kelompok dari item yang membutuhkan ongkos-ongkos set up
manufaktur. Bila suatu mesin sudah disiapkan untuk membuat suatu item dari
family yang sama, maka item tersebut dapat diproduksi dengan melakukan
perubahan kecil pada saat set up.
3. Item : Item merepresentasikan tingkatan spesifikasi tertinggi dari produk
manufaktur, produk akhir yang dikirimkan kepada pelanggan. Suatu produk dapat
menghasilkan banyak item yang berbeda karakteristiknya, seperti warna,
pengepakan, label, aksesoris, ukuran, kemasan dsb.
Metode yang biasa digunakan dalam disagregasi:
1. Hax & Meal
Input yang dibutuhkan yaitu data demand, safety stock, dan inventory on hand.
2. Britan & Hax
Input yang dibutuhkan yaitu data demand, safety stock, dan inventory on hand.
3. Persentase/Proporsi
Input yang dibutuhkan yaitu data agregat.
Safety stock: tingkat stock ekstra yang dipertahankan untuk mengurangi risiko
stockout (kekurangan bahan baku atau kemasan) karena ketidakpastian pasokan
dan permintaan.
Inventory on hand: Persediaan yang dimiliki oleh perusahaan pada awal maupun
akhir periode dimana persediaan tersebut diluar safety stock.
Days of Inventory merupakan rasio yang digunakan untuk mengukur lamanya hari
untuk sebuah produk dapat terjual.
III-1
MASTER PRODUCTION SCHEDULE III-2
Gambar 3.1.1 Grafik Stock Level System

Master Production Schedule (MPS) menurut Forgaty (1991) merupakan
penjabaran rencana produk (hasil perencanaan produksi) menjadi produk individu. MPS
dikatakan sebagai tahap awal dari pelaksanaan rencana produksi. MPS juga merupakan
pernyataan akhir mengenai berapa banyak item-item akhir yang harus diproduksi di
periode tertentu. MPS memiliki 4 fungsi penting yaitu:
1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk (item) menyatakan
waktu, jumlah, dan due date produk harus dipesan.
2. Menjadi masukan data sistem perencanaan kebutuhan material MPS dijabarkan
menggunakan Bill of Material (BOM) untuk menentukan jumlah kebutuhan
komponen, material dan perakitan sehingga MPS dapat dipenuhi. (Memberikan
input dasar bagi sistem MRP).
Catatan: BOM → informasi atau hubungan antara komponen-komponen yang
membentuk suatu produk.
3. Sebagai dasar penentuan kebutuhan sumber daya, seperti tenaga kerja, jam mesin
atau energi melalui perhitungan perencanaan kapasitas kasar. Karena
MPS dinyatakan dalam satuan produk (bukan agregat), perencanaan kapasitas
dapat dilakukan lebih rinci.(Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber
daya (tenaga kerja, waktu, mesin, dan lain-lain)).
4. Sebagai dasar untuk menentukan janji pengiriman produk kepada konsumen.
Dengan mengalokasikan jumlah unit produk dalam penjadwalan, maka
pengendalian jumlah produk yang belum teralokasi dapat diketahui sehingga
pembuatan janji dapat diperkirakan lebih akurat.(Menjadi dasar dalam membuat
janji pengiriman pada konsumen).
Beberapa karakteristik MPS antara lain:
1. MPS merupakan pernyataan mengenai produk yang akan diproduksi oleh
perusahaan.
2. MPS dinyatakan sebagai produk famili dalam perencanaan produksi.
3. MPS merupakan suatu peramalan dengan mempertimbangkan ketersediaan
produk dan kapasitas, backlog serta tujuan dan kebijakan manajemen.
4. MPS memberikan arah bagi sistem perencanaan kebutuhan material (MRP).
Hal-hal yang harus dipertimbangkan dalam MPS:
1. Backlog : Pesanan yang sudah di lantai produksi tapi masih ada proses lain
sehingga ditunda dulu produksinya.
2. Back Order : Pesanan yang belum masuk produksi → pesanan yang masih
belum terpenuhi (masih dalam tahap perencanaan).

PERIODE XXXIV
Pada saat akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang
menentukan proses penjadwalan produksi induk. Beberapa faktor utama tersebut yaitu:
1. Lingkungan manufacturing.
Lingkungan manufakturing sangat menentukan proses penjadwalan induk
produksi (MPS). Lingkungan manufakturing yang umum dipertimbangkan ketika
akan mendesain MPS adalah:
a. Make to stock
Make to stock adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk
disimpan. Produk-produk dari lingkungan make to stock biasanya dikirim
secara langsung dari gudang produk akhir, dan karena itu harus ada stock
sebelum pesanan pelanggan (customer order) tiba. Hal ini berarti produk akhir
harus dibuat atau diselesaikan terlebih dahulu sebelum menerima pesanan
pelanggan.
Ciri-ciri Make to Stock:
• Standard item, high volume.
• Terus menerus dibuat,lalu disimpan.
• Harga wajar
• Pengiriman dapat dilakukan segera.
• Customer tidak mau menunggu.
• Perlu adanya safety stock untuk mengatasi fluktuasi.
Contoh: Coca-Cola, gula, semen, baut, masker dan handsanitizer.
b. Make to order
Make to order adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk
memenuhi pesanan. Produk-produk dari lingkungan make to order biasanya
baru dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan.
Seringkali komponen-komponen yang mempunyai waktu tunggu panjang
(long lead time) direncanakan atau dibuat lebih awal guna mengurangi waktu
tunggu penyerahan kepada pelanggan, apabila pelanggan memesan produk.
Ciri-ciri Make to Order:
• Input-nya bahan baku.
• Biasanya untuk supply item dengan banyak jenis
• Harga cukup mahal.
• Lead time ditetapkan oleh konsumen/pesaing.
• Perlu keahlian khusus.00
• Komponen bisa dibeli untuk persediaan.
Contoh: Mobil balap, super komputer, alat berat dan restoran.
c. Assemble to order
Assemble to order adalah tipe industri yang membuat produk dengan cara
assembling hanya untuk memenuhi pesanan. Pada dasarnya produk-produk
dalam lingkungan assemble to order adalah make to order product, dimana
semua komponen (semifinished, intermediate, sub assembly, fabricated,
purchased, packaging, dan lain-lain) yang digunakan dalam assembly,
pengepakan, atau proses akhir, direncanakan atau dibuat lebih awal, kemudian
disimpan dalam stok guna mengantisipasi pesanan pelanggan.
Ciri-ciri Assemble to Order:
• Input-nya komponen.
• Untuk supply item dengan banyak jenis.
• Harganya cukup mahal.
• Lead time ditetapkan oleh konsumen.
Contoh: restoran fast food yang menyediakan beberapa paket makanan,
mobil (udah ada komponennya tinggal di assembly)

PERIODE XXXIV
d. Engineering to Order
Engineering to order adalah tipe industri yang membuat produk untuk
memenuhi pesanan khusus dimulai dari perancangan pesanan sampai
pengiriman produk. Proses produksi ini tidak memiliki persediaan apapun
sehingga perusahaan tidak memiliki zero risk dalam persediaan karena jika
rencana yang dibuat oleh perusahaan sesuai dengan konsumen maka tahap
selanjutkan yaitu proses pembuatan dari produk tersebut.
Ciri-ciri Engineering to Order:
• Produk sangat spesifik.
• Lead time panjang.
• Harganya mahal.
Contoh: Komputer untuk militer, jembatan, roket, gedung.
2. Struktur produk
Struktur produk atau Bill of Materials (BOM) didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen yang bergabung kedalam suatu produk selama proses
manufakturing. Struktur produk typical akan menunjukkan bahan baku yang
dikonversikan kedalam komponen-komponen yang fabrikasi, kemudian
komponen-komponen itu bergabung secara bersama untuk membuat sub
assemblies, kemudian sub assemblies bergabung bersama membuat assemblies,
dan seterusnya sampai produk akhir. Struktur produk sering ditampilkan dalam
bentuk gambar (chart format).
3. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk dan production time fences.
a. Horizon perencanaan didefinisikan sebagai periode waktu mendatang terjauh
dari jadwal produksi. Biasanya ditetapkan dengan memperhatikan waktu
tunggu kumulatif (cumulative lead time) ditambah waktu untuk lot-sizing
komponen-komponen level rendah dan perubahan kapasitas dari pusat-pusat
kerja utama (primary work centers). Perlu diperhatikan bahwa dalam
menetapkan horizon perencanaan harus dipertimbangkan aspek-aspek
berikut: horizon perencanaan paling sedikit sepanjang waktu tunggu produk
kumulatif, additional visibility lebih disukai, panjang dari horizon
perencanaan harus sama dengan banyaknya periode dikalikan dengan panjang
dari setiap periode (H = L*N , dimana H: = horizon, L: = Length of period,
dan N = Number of Periods). Horizon perencanaan dari MPS ditunjukkan
dalam bentuk yang lebih sederhana seperti tampak dalam Gambar 2.2.
Visibility
Assembly Fabrikasi Procurement
(3-6 bulan)
Waktu tunggu kumulatif (cumulative lead time)
MPS Planning Horizon
Today Future
Gambar 3.1.2 MPS Planning Horizon

b. Waktu tunggu didefinisikan sebagai lama waktu menunggu sejak penempatan
pesanan (memesan) sampai memperoleh pesanan itu. Dalam sistem produksi,
waktu tunggu berkaitan dengan waktu menunggu diproses, bergerak atau
berpindah, antri, set up, dan run time (lama waktu produksi berjalan) untuk
setiap komponen yang diproduksi. Pada dasarnya horizon perencanaan dibagi
kedalam empat aktivitas operasi, yang masing-masing mempunyai waktu
tunggu. Waktu tunggu dari keempat aktifitas operasi itu adalah: waktu tunggu

PERIODE XXXIV
proses pesanan dan pengiriman, waktu tunggu final assembly, waktu tunggu
component assembly, dan waktu tunggu perolehan material dan rekayasa.
c. Perubahan-perubahan dalam MPS akan menjadi sulit, kacau (disruptive), dan
mahal (costly), apabila dibuat pada saat mendekati waktu penyelesaian
produk. Untuk menstabilkan jadwal dan memberikan keyakinan bahwa
perubahan-perubahan telah dipertimbangkan secara tepat sebelum
perubahan-perubahan itu disetujui, MPS dapat dibagi kedalam beberapa zona
waktu dengan menetapkan prosedur berbeda dalam mengatur perubahan-
perubahan jadwal dalam setiap zona waktu (Time Zone). Time Fences
memisahkan zona waktu itu. Dengan demikian time fences dapat
didefinisikan sebagai suatu kebijakan atau petunjuk yang ditetapkan untuk
mencatat dimana (dalam zona waktu) terdapat dalam berbagai keterbatasan
atau perubahan dalam prosedur operasi manufacturing.
Gambar 3.1.3 Jenis Perencanaan Menurut Horizon Waktu

4. Pemilihan item-item MPS
Pemilihan item-item ini penting, karena tidak hanya mempengaruhi bagaimana
MPS beroperasi, tetapi juga mempengaruhi bagaimana sistem perencanaan dan
pengendalian manufakturing secara keseluruhan beroperasi. Terdapat beberapa
kriteria dasar yang mengatur pemilihan item-item dalam MPS, yaitu:
a. Item-item yang dijadwalkan seharusnya merupakan produk akhir, kecuali ada
pertimbangan yang jelas menguntungkan untuk menjadwalkan item-item
yang lebih kecil daripada produk akhir seperti: super family, super modular,
atau super planning bills lainnya. Penjadwalan produk-produk akhir dalam
MPS menyebabkan itu menjadi sama seperti : Final Assembly Schedule
(FAS).
b. Jumlah item-item MPS seharusnya sedikit, karena manajemen tidak dapat
membuat keputusan yang efektif terhadap MPS apabila jumlah item MPS
terlalu banyak.
c. Seharusnya memungkinkan untuk meramalkan permintaan dari item-item
MPS (kecuali item itu adalah make to order). Item-item yang dijadwalkan
harus berkaitan erat dengan item-item yang dijual.
d. Setiap item yang dibuat harus memiliki BOM, sehingga MPS dapat explode
melalui BOM untuk menentukan kebutuhan komponen dan material.

PERIODE XXXIV
e. Item-item yang dipilih harus dimasukkan dalam perhitungan kapasitas
produksi yang dibutuhkan.
f. Item-item MPS harus memudahkan dalam penerjemahan pesanan-pesanan
pelanggan ke dalam pembuatan produk yang akan dikirim.
Aktivitas dari perencanaan MPS:
1. Perancangan MPS
a. Memilih item dengan pemilihan level struktur dari Bill of Material
dipresentasikan menjadi penjadwalan item.
b. Mengorganisasikan MPS berdasarkan kelompok produk.
c. Menentukan horizon perencanaan dan satuan periode waktu.
2. Pembuatan MPS
a. Mengumpulkan informasi yang diperlukan termasuk peramalan, backlog, dan
inventory on hand.
b. Menyiapkan gambaran kasar dari MPS.
c. Memeriksa kapasitas secara kasar dengan RCCP.
d. Untuk mendapatkan jadwal yang layak, dapat dilakukan penambahan
kapasitas atau pengurangan rencana produksi.
3. Pengontrolan MPS
a. Memeriksa produksi aktual dan membandingkannya dengan rencana produksi
untuk menentukan keberhasilan proses perencanaan MPS.
b. Menghitung projected on hand untuk menentukan keakuratan rencana
produksi dalam memenuhi order di masa mendatang. Projected on hand
adalah kuantitas yang diarapkan ada di akhir periode dan menjadi persediaan
awal untuk periode berikutnya. Rumusnya (Inventory on hand + SR) – Gross
Requirement. Kalau hasilnya negatif menjadi Net Requirement, sedangkan
kalau positif Projected On hand.
c. Menggunakan hasil dari aktivitas sebelumnya untuk menentukan kelayakan
MPS atau kapasitas yang tersedia.

Tujuan dari praktikum Modul 3 Master Production Schedule (MPS) adalah
sebagai berikut:
1. Memahami dan mampu membuat Master Production Schedule (MPS).
2. Mampu menjabarkan kuantitas produk dari type menjadi family-family produk
atau dari family menjadi item-item produk untuk masing-masing individu produk.
3. Mampu membuat rencana produksi yang di dalamnya mencakup jumlah suatu
produk akhir yang harus diproduksi.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 3 Master Schedule
Production (MPS) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. Jurnal modul 3 (soft copy)
3. File Excel Modul 1 dan 2 (soft copy)
4. Flashdisk

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 3 Master Production Schedule (MPS)

PERIODE XXXIV
1. Mempersiapkan data yang diperlukan untuk pengolahan data.
2. Melakukan perhitungan disagregasi dengan teknik persentase.
3. Membuat tabel MPS dari masing-masing item.
3.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 3 Master Production Schedule (MPS) adalah sebagai
berikut:
1. Menentukan proporsi untuk masing-masing tipe ragum.
Proses perhitungan proporsi untuk masing-masing tipe ragum dapat dilihat pada
Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Proporsi
Ragum Hasil Aggregate
Perioda
Tipe Mono Tipe Zero Tipe Mono Tipe Zero
1
Total
2
…
12
Jumlah
Proporsi
2. Melakukan proses disagregasi produk ragum menggunakan teknik persentase.
Proses perhitungan disagregasi produk ragum menggunakan teknik persentase
dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Disagregasi dengan Teknik Persentase
Hasil Hasil
Faktor
Periode Familiy i Item j Total Produksi Proporsi Ramalan Ramalan
Konversi
Agregat (item)
Tipe Mono
Ragum
1
Tipe Zero
Tipe Mono
2
Tipe Zero
Tipe Mono
….
Tipe Zero
Tipe Mono
12
Tipe Zero
3. Membuat tabel Master Production Schedule (MPS) 12 periode untuk masing-masing

tipe ragum.
Master Production Schedule (MPS) untuk masing-masing tipe ragum dapat dilihat
pada Tabel 3.3
Tabel 3.3 Master Production Schedule (MPS)
Bulan
Item
1 2 … 12
Tipe Mono
Tipe Zero

PERIODE XXXIV
MODUL 4
ROUGH CUT CAPACITY PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung rough cut capacity planning,
praktikum dan cara pengerjaan jurnal.
4.1 TEORI PENDUKUNG ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

Rought Cut Capacity Planning (RCCP) didefinisikan sebagai proses konversi dari
rencana produksi dan/atau MPS kedalam kebutuhan kapasitas dengan sumber-sumber
daya kritis seperti tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas
pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) dipakai untuk menguji apakah perencanaan yang dituangkan dalam Master
Production Schedule (MPS) fisibel atau tidak dibandingkan dengan kapasitas yang
tersedia (validasi terhadap MPS). Beban kapasitas biasanya waktu manusia bekerja atau
jam mesin tiap stasiun kerja. Tindakan yang mungkin dilakukan setelah RCCP meliputi
penentuan jumlah standar peralatan mesin, penentuan sub kontrak atau alokasi tenaga
kerja.
Kapasitas adalah kemampuan pembatas dari unit produksi untuk memproduksi
dalam waktu tertentu, dan biasanya dinyatakan dalam bentuk keluaran (output) per satuan
waktu.
Terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi MPS.
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu.
Contoh struktur produk :
3. Menentukan Bill of Resource (sumber daya kritis).

4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan
RCCP(outputnya atau rekapitulasi)
Ada 3 teknik RCCP yaitu:

1. Pendekatan Total Faktor (Overall Factor Approach, OFA)
Merupakan metode yang menggunakan data dan usaha perhitungan paling sedikit.
Oleh karena itu metode ini mudah dipengaruhi oleh volume produksi dan tingkat
kesulitan membuat produk tetapi tidak sensitive (insensitive) terhadap shift pada produk
campuran. Pendekatan ini membutuhkan tiga data masukan yaitu MPS, waktu total yang
diperlukan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi waktu penggunaan sumber.
Jika terdapat lebih dari satu family produk maka diperlukan waktu total proses untuk
setiap family. OFA mengalikan waktu total tiap family
IV-1
ROUGH CUT CAPACITY PLANNING IV-2
terhadap jumlah MPS untuk memperoleh total waktu yang diperlukan di seluruh
pabrik untuk memenuhi MPS. Total waktu ini lalu dibagi menjadi waktu
penggunaan masing-masing sumber dengan mengalikan total waktu pembuatan
terhadap proporsi penggunaan sumber.
2. Pendekatan daftar tenaga kerja (Bill of Labor Approach, BOL)
Merupakan metode yang menggunakan data yang lebih rinci yaitu waktu standar
(waktu baku). Waktu standar adalah waktu yang seharusnya dipakai oleh rata-rata
pekerja yang bekerja pada kondisi normal untuk memproduksi satu unit item.
Waktu standar untuk beberapa part telah dibuat kedalamnya suatu
allowance/kelonggaran untuk istirahat untuk menanggulangi fatique/lelah,
kelonggaran untuk delay yang tidak dapat dihindarkan, dll. BOL melibatkan
perkalian dua matriks, daftar tenaga kerja dan MPS Pendekatan ini mengambil
shift pada produk campuran, tetapi tidak mempertimbangkan penetapan lead time.
3. Pendekatan profil sumber (Resource Profile Approach, RPA)
Baik pendekatan BOL maupun OFA tidak mempertimbangkan waktu ancang.
Kedua pendekatan tersebut mengasumsikan bahwa seluruh komponen dibuat
bersamaan dengan perakitan. RPA merupakan metode RCCP yang paling rinci
tetapi tidak serinci CRP.
Ketiga teknik tersebut memiliki tujuan yang sama tetapi berbeda dalam
menyiapkan data dan kompleksitas perhitungan, serta dirancang untuk mengubah MPS
dari satuan unit produk menjadi kebutuhan waktu proses dalam penggunaan sumber
tertentu.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam perencanaan kapasitas:
1. Tenaga kerja
2. Jam kerja
3. Mesin
4. Fasilitas
5. Luas lantai produksi
Keunggulan RCCP:
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work center yang utama.
(Catatan: work center utama seperti 6 SK di praktikum, work center lain
contohnya maintenance & storage)
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP:
1. Hanya memberikan nilai pendekatan untuk sumber data yang diperlukan dalam
produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap MRP.
Keputusan RCCP:
1. Menentukan kapasitas tersedia
Terdapat dua faktor tambahan yang perlu dipertimbangkan untuk menentukan
kapasistas yang tersedia :
a. Pertama, mesin mungkin tidak tersedia sepanjang waktu, mungkin rusak,
pekerjanya mungkin absen, dan cetakan atau material yang diperlukan
mungkin tidak tersedia dengan segera.
b. Kedua, harus ada penyesuaian antara waktu standar rata-rata dan jumlah
produksi aktual rata-rata.
Faktor penyesuaian pertama adalah utilisasi. Utilisasi adalah angka antara 0 dan 1
yaitu sama dengan 1 dikurangi proporsi waktu sejenis lost due to mesin, pekerja,
tool atau ketidaktersediaan material.

PERIODE XXXIV
Faktor penyesuaian kedua adalah efisiensi. Efisiensi secara formal ditentukan
untuk menjadi rata-rata jam standar dari produksi per jam kerja aktual. Jika suatu
waktu standar benar-benar tepat, efisiensinya 1. Jika waktu nyata yang diperlukan
untuk melakukan kerja kurang dari standar, efisiensi lebih dari 1. Jika waktu nyata
yang diperlukan untuk melakukan kerja lebih dari waktu standar, efisiensinya
kurang dari 1. (Lihat dan bandingkan dengan Sutalaksana).
Kapasitas yang tersedia = waktu yang tersedia x utilisasi x efisiensi
2. Membandingkan kapasitas yang diperlukan terhadap kapasitas yang tersedia
Bila kapasitas tidak memenuhi, lima pilihan dasar tersedia untuk meningkatkan
kapasitas: overtime, subkontrak, alternate routing, atau menambah orang. Jika
tidak ada kombinasi dari empat pilihan yang dapat menghasilkan kapasitas yang
mencukupi, maka MPS harus direduksi.
a. Overtime
Overtime mungkin merupakan solusi yang paling popular. Walaupun dalam
pelaksanaannya terdapat kebijaksanaan yang membatasi jumlah overtime
selama periode tertentu.
b. Subkontrak
Cara kedua untuk memperoleh kapasitas tambahan adalah melalui
subkontrak. Aturan untuk subkontrak harus dimulai dengan mencari vendor
yang mampu dalam membentuk kualitas kerja. Subkontrak biasanya lebih
mahal daripada membuat suatu item pada reguler time. Bagaimanapun,
subkontrak mungkin lebih murah daripada membuat part pada overtime.
Kekurangan dari subkontrak adalah bahwa lead time biasanya meningkat,
ongkos transportasi juga meningkat, dan akan lebih sulit untuk menjamin
kualitas produk.
c. Alternate routing
Jika hanya sedikit pusat kerja yang memiliki kelebihan kerja, pusat kerja sisa
akan cenderung memiliki kerja yang juga sedikit selama periode yang
diberikan. Itulah, karenanya, mungkin untuk mempertimbangkan perubahan
sementara pada routing untuk part tertentu sehingga kerja biasanya dilakukan
di pusat kerja A untuk sementara waktu dilakukan di pusat kerja B. Jika pusat
kerja B tidak dapat mencapai kualitas yang diinginkan, alternate routing
sebaiknya dipertimbangkan.
d. Menambah orang
Ada tiga cara untuk menambah orang: menambah shift, menambah orang baru
untuk shift yang ada, atau memindahkan orang dari pusat kerja yang tidak ada
pekerjaan. Cara terbaik untuk memperoleh personel tambahan adalah
menukar orang dari pusat kerja yang tidak ada pekerjaan ke pusat kerja lain
yang kelebihan beban.
e. Merevisi MPS
Revisi MPS merupakan solusi terakhir dalam memenuhi kapasitas.
Kenyataannya revisi MPS seharusnya menjadi hal pertama sebagai
pertimbangan perusahaan.
Perlu dimengerti bahwa jika kapasitas berlebihan tidak dapat dihindari, hal
tersebut harus diperbaiki. Jika ada kapasitas yang tidak mencukupi akan menyebabkan
pesanan tidak terpenuhi tepat pada waktunya. Pilihan kita adalah untuk memiliki
manajemen yang memutuskan pesanan siapa yang akan terlambat berdasarkan pengaruh
pada perusahaan keseluruhan atau untuk mendapatkan pekerja di pabrik yang membuat
pilihan berdasarkan convenience dari suatu departemen.
Manajeman memiliki tanggung jawab untuk melihat bahwa RCCP telah
dilakukan. jika kapasitas sumber daya dibutuhkan melebihi kapasitas sumber daya
tersedia yang tidak dapat dihindari, maka manajemen memiliki tanggung jawab untuk
PERIODE XXXIV
merevisi due date job untuk menghasilkan MPS yang fisibel. Inilah arti dari validasi
MPS. Dalam RCCP dapat terjadi kekurangan atau kelebihan sumber daya pada suatu
perusahaan. Hal tersebut dapat mengakibatkan:
1. Kelebihan : Utilisasi (tingkat pengunaan mesin) sumber rendah, banyaknya
pekerja yang mengaggur, operasi pabrik tidak efisien, biaya tinggi, dan kurangnya
margin keuntungan.
2. Kekurangan : Tidak mencapai target, pengiriman produk ke konsumen terlambat,
dan kehilangan kepercayaan sistem manajemen.
Hal-hal yang dapat dilakukan jika kapasitas berlebihan (dilakukan dengan
manajemen demand):
a. Aktif : Diferensiasi produk
b. Pasif : Menurunkan harga, diskon, dan promosi

Tujuan dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah
sebagai berikut:
1. Mampu mengubah Master Production Schedule (MPS) dari satuan unit produk
menjadi kebutuhan waktu proses dalam penggunaan sumber tertentu melalui
Rough Cut Capacity Planning (RCCP).
2. Mampu menganalisis kondisi kebutuhan kapasitas kasar dan memberikan usulan
yang dapat dilakukan untuk memenuhi kapasitas yang tidak mencukupi.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 4 Rough Cut
Capacity Planning (RCCP) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. Jurnal modul 4 (soft copy)
3. File Excel Modul 1 dan 2 (soft copy)
4. Data MPS
5. Bill of Material (BOM)
6. Flashdisk

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan data yang diperlukan untuk pengolahan data.
2. Melakukan perhitungan RCCP menggunakan metode Bill of Labor Approach
untuk masing-masing item.
4.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah
sebagai berikut:
1. Melakukan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) untuk 12 periode
berdasarkan jumlah stasiun kerja yang ada pada masing-masing item dengan
menggunakan metode Bill of Labor Approach (Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero).
Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menggunakan metode Bill of
Labor Approach untuk Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel
4.1 dan 4.2.

PERIODE XXXIV
Tabel 4.1 Perhitungan RCCP Tipe Mono Menggunakan Metode Bill of Labor Approach
Bulan
SK Jumlah Rata-rata
1 2 … 12
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
Tabel 4.2 Perhitungan RCCP Tipe Zero Menggunakan Metode Bill of Labor Approach
Bulan
SK Jumlah Rata-rata
1 2 … 12
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
2. Membuat tabel rekapitulasi Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dari kedua tipe
produk ragum. Rekapitulasi Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menggunakan
metode Bill Of Labor Approach dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Rekapitulasi RCCP
Bulan
SK Jumlah Rata-rata
1 2 … 12
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
3. Menghitung kapasitas yang tersedia di setiap stasiun kerja.
Kapasitas tersedia = jam kerja/hari x hari kerja/bulan x 60menit x Σmesin x
(koefisien kapasitas RT + koefisien kapasitas OT).
4. Membuat tabel perbandingan kapasitas tersedia dan dibutuhkan di setiap stasiun
kerja. Perbandingan kapasitas di suatu stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Perbandingan Kapasitas di Stasiun Kerja
SK Kapasitas Tersedia Kapasitas Dibutuhkan
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total

PERIODE XXXIV
5. Membuat grafik perbandingan antara kapasitas tersedia dan kapasitas yang
dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
6. Membuat tabel perbandingan jumlah mesin yang tersedia dan yang dibutuhkan di
setiap stasiun kerja. Perbandingan jumlah mesin di suatu stasiun kerja dapat dilihat
pada Tabel 4.5
Tabel 4.5 Perbandingan Jumlah Mesin di Stasiun Kerja
SK Mesin Tersedia Mesin Dibutuhkan
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
7. Membuat grafik perbandingan antara jumlah mesin yang tersedia dan yang
dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
8. Melakukan analisis terhadap perbandingan antara kapasitas tersedia dan kapasitas
yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
9. Melakukan analisis terhadap perbandingan antara jumlah mesin yang tersedia dan
yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
10. Pengambilan keputusan untuk kapasitas yang kurang.

1. Jelaskan proses disagregasi!
Jawab : Disagregasi merupakan kegiatan mengkonversikan rencana level
produksi (rencana agregat) ke dalam kuantitas tiap model produk manufaktur.
2. Jelaskan tingkatan struktur produk menurut Hax & Meal !
Jawab :
A. Item : produk akhir yang dikirimkan kepada pelanggan. Item
merepresentasikan tingkatan spesifikasi tertinggi dari produk manufaktur.
Suatu produk dapat menghasilkan banyak item yang berbeda
karakteristiknya, seperti warna, pengepakan, label, aksesoris, ukuran dsb.
B. Family : kelompok item yang membutuhkan ongkos-ongkos set up
manufaktur umum. Bila suatu mesin sudah disiapkan untuk membuat suatu
item dari suatu family, maka semua item dalam family yang sama dapat
diproduksi dengan melakukan perubahan kecil pada saat set up.
C. Type : kelompok family (beberapa item) yang kuantitas produksinya
ditentukan dengan rencana produksi agregat dan memiliki ongkos produksi
per satuan yang sama (ongkos buruh langsung, ongkos simpan, jumlah
produk / satuan waktu, dsb).
3. Sebutkan metode yang biasa digunakan dalam disagregasi! Pada praktikum ini
yang mana yang digunakan?
Jawab :
A. Hax & Meal :Input yang dibutuhkan yaitu data demand, safety stock, dan
inventory on hand.

PERIODE XXXIV
B. Britan & Hax : Input yang dibutuhkan yaitu data demand, safety stock, dan
inventory on hand.
C. Persentase/Proporsi : Input yang dibutuhkan yaitu data agregat.
Pada praktikum ini, metode yang digunakan adalah metode
presentase/proporsi.
4. Sebutkan fungsi MPS!
Jawab :
1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk (item)
menyatakan waktu, jumlah, dan due date produk harus dipesan.
2. Memberikan input dasar bagi sistem MRP.
3. Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja,
waktu, mesin, dan lain-lain).
4. Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman pada konsumen.
5. Jelaskan pengertian horizon perencanaan dan waktu tunggu produk!
Jawab : Horizon perencanaan merupakan periode waktu mendatang terjauh dari
jadwal produksi. Waktu tunggu merupakan lama waktu menunggu sejak
penempatan pesanan sampai memperoleh pesanan itu.
6. Jelaskan pengertian RCCP dan fungsinya!
Jawab : Rough Cut Capacity Planning (RCCP) didefinisikan sebagai proses
konversi dari rencana produksi dan/atau MPS kedalam kebutuhan
kapasitas dengan sumber-sumber daya kritis seperti: tenaga kerja, mesin
dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts,
dan sumber daya keuangan. RCCP berfungsi untuk melakukan validasi
terhadap Master Production Schedule (MPS).
7. Jelaskan pengertian lingkungan manufacturing !
Jawab :
a. Make-to-stock
Make to stock adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk
disimpan.
b. Make-to-order
Make to order adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk
memenuhi pesanan. Produk-produk dari lingkungan make to order
biasanya baru dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan
pelanggan
c. Assemble-to-order
Assemble to order adalah tipe industri yang membuat produk dengan cara
assembling hanya untuk memenuhi pesanan.
d. Engineering to order
Engineering to Order (ETO), yaitu bila pemesan meminta produsen untuk
membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa).
8. Sebutin keputusan RCCP!
Jawab :
a. Menentukan kapasitas tersedia
b. Membandingkan kapasitas yang diperlukan terhadap kapasitas yang tersedia
9. Sebutkan rumus kapasitas tersedia!
Jawab : Kapasitas tersedia = jam kerja/hari x hari kerja/bulan x 60menit x Σmesin
x (koefisien kapasitas RT + koefisien kapasitas OT).
10. Sebutkan tiga Teknik RCCP!
Jawab :
a. Overall Factor Approach (OFA)

PERIODE XXXIV
b. Bill of Labor Approach (BOL)
c. Resource Profile Approach (RPA)
11. Apa saja yang dimaksud dengan sumber daya kritis pada RCCP?
Jawab : Sumber daya kritis yang dimaksud seperti tenaga kerja, mesin dan
peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber
daya keuangan.
12. Sebutkan kekurangan penggunaan RCCP!
Jawab :
a. Hanya memberikan nilai pendekatan untuk sumber data yang diperlukan dalam
produksi.
b. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap MRP.
13. Jelaskan pengertian dari struktur produk!
Jawab: Struktur produk atau Bill of Materials (BOM) didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen yang bergabung ke dalam suatu produk selama proses
manufacturing.
14. Kalau MPS nya tidak fisibel apa yang harus dilakukan?
Jawab : Apabila MPS tidak fisibel maka bisa melakukan salah satu dibawah ini
(maksimal kelimanya) ;
a. Overtime
b. Subcontract
c. Alternate routing
d. Menambah orang
e. Merevisi MPS
15. Jelasin apa yang dimaksud dengan kapasitas dan mesin tersedia, dan perbedannya
dengan kapasitas dan mesin dibutuhkan!
Jawab : Kapasitas yang tersedia adalah kapasitas dari suatu sistem yang ada untuk
memproduksi suatu jumlah keluaran dalam waktu tertentu,
sedangkan kapasitas dibutuhkan adalah kapasitas dari suatu sistem yang
dibutuhkan untuk memproduksi suatu jumlah keluaran dalam suatu waktu
tertentu.
16. Sebutkan aktivitas dari perencanaan MPS!
Jawab : Perencanaan MPS, Pembuatan MPS, pengontrolan MPS
17. Data data apa saja yang diperlukan dalam pendekatan OFA?
Jawab : Pendekatan OFA membutuhkan tiga data masukan yaitu MPS, waktu total
yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi waktu
penggunaan sumber.

1. Proses disagregasi perlu dilakukan setiap saat atau tidak?
Jawab : Proses disagregasi hanya perlu dilakukan apabila memiliki 2 atau lebih
produk yang telah di agregasi. Agregasi digunakan untuk mempermudah
menghitung total production dan menjadi input MPS.
2. Jelaskan grafik stock level system (apa itu safety stock, reorder point dan stock
level)
Jawab : Safety stock merupakan kapasitas yang disimpan apabila perusahaan
memerlukan kebutuhan mendadak. Reorder point merupakan kondisi dimana
perusahaan perlu memenuhi sumber daya bulanan. Stock level merupakan total
stock yang dimiliki oleh perusahaan termasuk safety stock.
3. Total Production didapat darimana dan untuk apa?

PERIODE XXXIV
Jawab :Didapat dari agregat planning dan digunakan untuk menghitung hasil
ramalan agregat.
4. Kenapa pada factor konversi total ragum dibagi dengan total ragum yang terpilih?
Jawab : Karena pada dari kedua tipe yang telah disatukan (agregasi), akan
disesuaikan kedalam tipe yang terpilih dalam perhitungan. Contohnya, produk A
akan mengikuti standar perhitungan produk B.
5. Di perhitungan rumus kapasitas tersedia, jumlah mesin tersedia dikali 1 ditambah
0.3. Apa yang dimaksud dengan 1 dan 0.3 tersebut?
Jawab : 1 yang dimaksud adalah 100% regular time sedangkan 0.3 merupakan
overtime. 0.3 menandakan waktu maksimum yang diizinkan untuk penambahan
jam kerja dari perusahaan.
6. Perbedaan alternate routing, subcontract dan menambah orang
Jawab : Subkontrak merupakan salah satu metode yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan perusahaan yang didapatkan dari bekerja sama dengan
perusahaan lain. Bentuk dari subkontrak bisa berupa pekerja tambahan, mesin,
bahan baku, dll. Alternate routing pun serupa dengan subkontrak, perbedaannya
alternate routing berasal dari perusahaan yang sama (cabang yang berbeda).
Menambah orang (hiring) berarti menambah dan mempekerjakan pekerja.
7. Bagaimana cara merevisi MPS
Jawab : Dengan mengurangi target produksi
8. Apa yang dimaksud dengan memvalidasi MPS?
Jawab : RCCP memiliki fungsi untuk memvalidasi apakah MPS yang telah dibuat
fisibel atau tidak.
9. Apa yang akan terjadi apabila kapasitas kelebihan atau kekurangan?
Jawab :
a. Kelebihan : Utilisasi (tingkat pengunaan mesin) sumber rendah,
banyaknya pekerja yang mengaggur, operasi pabrik tidak efisien, biaya
tinggi, dan kurangnya margin keuntungan.
b. Kekurangan : Tidak mencapai target, pengiriman produk ke konsumen
terlambat, dan kehilangan kepercayaan sistem manajemen.
10. Apa yang bisa dilakukan kalau kapasitasnya berlebih?
Jawab : apabila kapasitas berlebih dapat melakukan management demand.
Contohnya diferensiasi produk atau dengan mengadakan promosi
11. Apa itu projected on hand?
Jawab : Projected On-Hand adalah kuantitas yang diharapkan ada dalam
inventory pada akhir periode dan tersedia untuk permintaan dalam periode yang
berikutnya.
12. Kelebihan BOL dibandingkan OFA
Jawab : BOL itu menggunakan waktu baku yang udah memperhitungkan
kelonggaran, sedangkan OFA menggunakan waktu siklus.
13. Fungsi RT yang 16 sama 15 itu apa?
Jawab : buat perbandingan sama MPS nya. Karena pada saat melakukan
perhitungan regular time input yang digunakan hanya jam kerja. Hari kerja, belum
dikalikan dengan jumlah mesin yang tersedia

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
IV-10

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
IV-11

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
IV-12

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
IV-13

PERIODE XXXIV
MODUL 5
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung material requirement
planning, tujuan praktikum, peralatan dan bahan yang digunakan saat praktikum,
prosedur praktikum, cara pengerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
5.1 TEORI PENDUKUNG MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

(BEDWORTH & BAILEY, 1987)
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu perencanaan material yang
melihat fabrikasi (pembuatan suatu produk jadi dengan menggabungkan atau merakit
barang-barang atau komponen yang sudah siap pakai) pada lingkungan yang akan
datang. Unsur input yang paling penting dalam suatu perusahaan manufaktur adalah
material yang akan diproses. Agar rencana penjualan produk terpenuhi, maka perlu
adanya sinkronisasi antara kebutuhan material (bahan baku) dengan produk jadi. Jika
terjadi ketidaksinkronan itu, maka diterapkan sistem pemesanan ulang (Reorder Point
System). Untuk itu, dalam menentukan kuantitas pemesanan yang ekonomis (Economic
Order Quantity) dapat dipergunakan rumus matematika. Apabila rencana produksi atau
rencana material teratur maka penjualan akan teratur pula. Akan tetapi, kelemahan dari
perencanaan material dengan reorder point adalah apabila perusahaan yang
bersangkutan membuat produk yang kuantitasnya berfluktuasi atau bersifat make to
order.
Sistem MRP dapat diterapkan bagi material dan bagian sub rakitan yang
tuntutannya secara langsung tergantung kepada persediaan lain atau permintaan
terhadap material, parts, atau produk yang terkait langsung atau diturunkan dari
struktur BOM (dependent demand) bahkan juga tergantung kepada proses fabrikasi
yang akan diterapkan. Ada 3 input utama yang diperlukan dalam menerapkan MRP,
yaitu:
1. Master Production Schedule (MPS)
MPS adalah suatu rencana produksi jangka pendek yang menggambarkan
hubungan antara kuantitas setiap jenis produk akhir yang diinginkan dengan
waktu penyediaannya. Secara garis besar pembuatan suatu MPS biasanya
dilakukan atas tahapan-tahapan sebagai berikut:
a. Identifikasi sumber permintaan dan jumlahnya, sehingga dapat diketahui
besarnya permintaan produk akhir periode.
b. Menentukan besarnya kapasitas operasi yang diperlukan untuk memenuhi
permintaan yang telah diidentifikasikan. Perencanaan ini biasanya dilakukan
pada tingkat agregat, sehingga masih merupakan perencanaan global. Dalam
tahap ini diidentifikasikan kemampuan dari setiap sumber daya yang dimiliki
akan sangat penting untuk menentukan diterima atau tidaknya suatu permintaan
produksi.
c. Menyusun rencana rinci dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Tahap ini
merupakan penjabaran dari rencana agregat sehingga akan didapat jadwal
produksi setiap produk akhir yang dibuat dan periode waktu pembuatannya.
Selain itu juga dijadwalkan sumber daya yang diperlukannya.
V-1
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING V-2
Satu hal penting yang perlu diperhatikan dalam penyusunan MPS adalah
menentukan panjang horizon perencanaan, banyaknya periode waktu yang ingin
diliput di dalam penjadwalan. Panjang horizon perencanaan minimal harus mencakup
perioda produksi pembuatan produk dan waktu ancang pengadaan material yang
dibutuhkan.
2. Status Persediaan
Menggambarkan keadaan dari setiap komponen atau material yang ada dalam
persediaan, yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (Inventory on Hand).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan
datang (Inventory on Order).
c. Waktu ancang (lead time) dari setiap bahan.
Status persediaan ini harus diketahui untuk setiap bahan atau item dan
diperbaharui setiap terjadi perubahan untuk menghindari adanya kekeliruan
dalam perencanaan. Pada dasarnya, status persediaan di suatu periode tertentu
dapat dituliskan sebagai berikut:
Poht = Poht-1 + SRt-1 – GRt-1
dimana:
Poht = Jumlah persediaan barang yang dimiliki pada periode t
Poht-1 = Jumlah persediaan barang yang tersedia pada awal periode
t-1
SRt-1 = Jumlah barang yang sedang dipesan dan akan datang
pada periode t-1
GRt-1 = Jumlah kebutuhan kotor selama periode t-1 (harga GRt ini
diturunkan berdasarkan MPS)
Rumusan di atas akan memberikan Poh berharga positif atau negatif. Harga
negatif akan memberikan indikasi bahwa untuk memenuhi kebutuhan kotor
atau Gross Requirement (GR) harus dilakukan pesanan baru, sebab jumlah
yangtersedia tidak akan cukup untuk memenuhi kebutuhan tersebut. Adapun
harga positif pada Poh menunjukan bahwa persediaan barang yang ada masih
cukup untuk memenuhi permintaan selama periode tersebut.
3. Struktur Produk/Bill of Material (BOM)
Struktur produk disini adalah kaitan antara produk dengan komponen-
komponenpenyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen
ini meliputi:
a. Jenis komponen
b. Jumlah yang dibutuhkan
c. Tingkat penyusunannya
Macam-macam struktur produk yaitu:
a. Phantom Bills (Struktur Jenis)
Fungsi dari struktur ini adalah untuk catatan struktur dari jenis
kebutuhan yang direncanakan untuk assembling.
b. Modular Bills (Struktur Model)
Struktur produk dalam berbagai jenis dengan sejumlah pilihan. Struktur
model mengidentisikasikan sejumlah pilihan berdasarkan warna dan
desain berbagai produk produk jenis struktur model berfungsi untuk
pelayanan yang dapat membentuk berbagai assembling dengan memilih
pilihan yang diinginkan. Disamping itu dapat memberi peramalan dan
perencanaan sepertihalnya persentase penjualan dan kuantitas masing-
masing produk.

PERIODE XXXIV
c. Planning Bills (Struktur Perencanaan)
Dapat digunakan untuk meramalkan setiap level tertinggi dari struktur
model, juga dapat membantu perencanaan fasilitas rencana produk agregat
untuk produk jadi, dengan menyajikan item yang dibutuhkan secara nyata
dan dapat membantu dalam perencanaan sumber daya manufaktur,
sehingga terbentuk sebuah bentuk routing terhadap struktur perencanaan
yang disebut struktur pekerjaan.
d. Bill of Labor (Struktur Pekerjaan)
Menunjukan pusat kerja yang biasanya ditunjukkan pada pusat kerja yang
krisis dan dapat dipergunakan untuk memperhatikan angka standar rata-
rata.
Selain dari ketiga input yang telah dikemukakan di atas, ada pula input
tambahan, yaitu:
1. Pesanan komponen dari perusahaan lain yang membutuhkan
Yang termasuk ke dalam pesanan komponen dari luar atau perusahaan lain
adalah pesanan komponen pelayanan purna jual, pesanan antar perusahaan
ataupun kepentingan-kepentingan tertentu yang tidak berhubungan dengan
produksi seperti halnya untuk eksperimen, tes destruktif (pengujian yang
dilakukan terhadap suatu material atau spesimen sampai material tersebut
mengalami kerusakan), promosi, pemeliharaan dan untuk kepentingan lainnya.
2. Peramalan atas item yang bersifat tidak tergantung
Peramalan atas item yang bersifat tidak bergantungan, mencakup komponen-
komponen yang dibutuhkan namun berada di luar MRP atau dapat dibuat suatu
program khusus melengkapi MRP, misalnya dengan mengkombinasikannya
dengan teknik peramalan statistik. Jumlah dari hasil ramalan ditambahkan pada
kebutuhan kotor pada MRP. Peramalan disini tidak termasuk peramalan atas
pesanan komponen dari perusahaan lain dan peramalan atas item yang bersifat
tidak bergantungan dari perusahaan lain.
Output dari MRP adalah rencana pemesanan (Planned Order Release)
diantaranya:
1. Jadwal pemesanan material (Planned Order Schedule)
Penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa
yang akan datang.
2. Indikasi untuk penjadwalan ulang (Order Release Report)
Menentukan penjadwalan ulang, apabila kapasitas yang ada tidak mampu
memenuhi pesanan yang dijadwalkan pada waktu yang dikehendaki.
3. Indikasi untuk pembatalan pesanan
Merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan, pengubahan jumlah
pesanan jika penjadwalan ulang masih tidak dapat memenuhi pesanan.
4. Informasi keadaan persediaan
Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode.
Secara skematis masukan dan keluaran MRP dapat dilihat pada bagan di bawah
ini:

PERIODE XXXIV
5.1.1 Sistem Material Requirement Planning (MRP)

Terdapat dua tipe sistem MRP yaitu:
1. Sistem Regeneratif
Sistem MRP yang melakukan perencanaan ulang secara periodik (biasanya
mingguan) berdasarkan keadaan MPS yang terakhir. Semua kebutuhan di
explode secara periodik dan lengkap dari MPS, mulai dari produk akhir yang
akan dibuat sampai ke bahan baku yang akan dibeli. Sistem ini sesuai untuk
keadaan dimana frekuensi perencanaan ulang rendah di dalam sistem
manufaktur yang membuat produk secara batch. Keuntungan sistem ini adalah
penggunaan alat pemproses data lebih efisien jika digunakan pada keadaan yang
cukup stabil. Sedangkan kerugiannya yaitu bahwa sistem ini tidak terlalu peka
terhadap ketidakseimbangan dan kemampuan untuk memenuhi kebutuhan
tersebut.
2. Sistem Net Change
Konsep dasarnya yaitu bahwa explosion hanya dilakukan apabila terjadi
perubahan pada MPS/ keadaan persediaan/status pemesanan untuk semua item.
Keuntungan sistem ini yaitu akan selalu memberikan catatan-catatan pada
kondisi yang lebih baru (up to date). Kerugiannya yaitu lebih mahal karena
pemrosesan data lebih sering dilakukan. Sistem ini baik dipakai untuk keadaan/
lingkungan yang sangat tidak menentu (berubah-ubah).
Perbedaan utama dari kedua tipe MRP terletak pada frekuensi perencanaan
ulang. Sistem Regeneratif melakukan perencanaan ulang secara periodik
berdasarkan batch misal minggu atau bulan. Sedangkan sistem Net Change
melakukan perencanaan ulang setiap adanya transaksi.
5.1.2 Akronim MRP Yang Saling Berkaitan
Berikut merupakan akronim MRP yang saling berkaitan:
1. MRP (Material Requirement Planning)
MRP digunakan untuk menghitung jumlah kebutuhan material, tanggal
dibutuhkan dan jadwal pelaksanaan produksi (planned order release).
2. Closed-Loop MRP
Merupakan pengembangan sistem pengendalian produksi dimana di dalamnya
terdapat proses perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik informasi
perkembangan produksi.
3. MRP II (Manufacturing Resource Planning)
MRP II atau sering juga disebut dengan business resource planning merupakan
sistem informasi yang mengintegrasikan pemasaran, finansial, dan operasi.
MRPII mengkoordinasikan penjualan dan rencana produksi agar konsisten dan
juga mengkonversikan kebutuhan sumber daya menjadi kebutuhan finansial.

PERIODE XXXIV
5.1.3 Kemampuan Material Requirement Planning (MRP)
Secara umum dapat dikatakan bahwa tujuan MRP adalah menghasilkan
informasi persediaan yang mampu digunakan untuk mendukung melakukan tindakan
secara tepat. Ada 4 tindakan yang sekaligus juga mencerminkan kemampuan dari MRP,
yaitu:
1. Menentukan jumlah kebutuhan material secara tepat serta waktu pemesanan
atau pembuatannya dalam rangka memenuhi permintaan produk akhir yang
sudah direncanakan dalam MPS.
2. Menentukan besarnya kebutuhan minimal dari setiap material yang diperlukan.
Dengan diketahuinya jumlah kebutuhan produk akhir maka MRP dapat
menentukan secara tepat cara penjadwalan setiap komponen/material sehingga
ongkos yang dikeluarkan dapat diminimalkan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan yang berarti MRP mampu untuk
memberikan indikasi kapan pemesanan atau pembatalan atas pemesanan harus
dilakukan. Suatu pemesanan dalam hal ini dapat dilakukan lewat pembelian atau
merupakan proses pembuatan yang dilakukan di pabrik sendiri.
4. Menentukan penjadwalan ulang produksi atau pembatalan atas suatu jadwal
produksi yang sudah direncanakan. Apabila kapasitas produksi yang sudah tidak
mampu memenuhi pesanan yang telah dijadwalkan pada waktu yang telah
ditentukan, maka MRP dapat memberikan indikasi untuk melakukan rencana
ulang penjadwalan produksi. Rencana ulang ini akan dapat dilakukan setelah
adanya kesepakatan dari pemesan, terutama kesepakatan pengunduran
penyerahannya. Jika kesepakatan ini tidak dapat dicapai, maka ini berarti bahwa
pembatalan atas suatu pemesanan terpaksa dilakukan. Dengan demikian MRP
mampu memberi indikasi tindakan apa yang perlu dilakukan apabila terjadi
ketidakseimbangan antara permintaan dan kemampuan yang dimiliki.
5.1.4 Langkah – Langkah Dasar Material Requirement Planning (MRP)

MRP merupakan suatu proses yang dinamik, artinya bahwa rencana yang telah
dibuat dapat disesuaikan terhadap perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk
melakukan penyesuaian ini tergantung pada kemampuan sistem informasi manajemen
yang ada. Ada 4 langkah dasar dalam proses penyusunan MRP, yaitu:
1. Netting ( penentuan kebutuhan bersih)
Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode
selamaperiode horizon perencanaan. Secara matematis dirumuskan sebagai
berikut :
Poht = Poht-1 + SRt-1 – GRt-1
NRt = GRt – SRt -
Pohtdimana:
Poht-1 = Jumlah persediaan barang yang tersedia pada awal
periode t-1
SRt-1 = Rencana penerimaan barang pada periode t-1
GRt-i = Jumlah kebutuhan kotor selama
periode t-1Poht = Persedian barang pada
awal periode t
NRt = Kebutuhan bersih pada suatu
periode tGRt = Kebutuhan kotor pada suatu
periode t
SRt = Rencana penerimaan barang pada periode t
Data yang diperlukan dalam perhitungan kebutuhan bersih (Net Requirement):
a. Gross requirement untuk setiap perioda.

PERIODE XXXIV
b. Gross requirement = untuk produk akhir dinyatakan oleh MPS sedangkan
untuk tingkat item/komponen gross requirement dihitung berdasarkan item
induk yang berada pada level lebih atas, biasanya dikalikan dengan
kelipatan tertentu sesuai kebutuhan.
c. Rencana penerimaan untuk setiap perioda perencanaan (Schedule Order
Receipt).
d. Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan (Begin Inventory).
Dalam perhitungan kebutuhan bersih, dapat ditambahkan faktor cadangan
pengaman (safety stock).
2. Lotting (penentuan ukuran kuantitas pemesanan)
Merupakan proses penentuan besarnya ukuran kuantitas pesanan untuk
memenuhi beberapa periode kebutuhan bersih (NRt) sekaligus. Besarnya ukuran
kuantitas pesanan tersebut dapat ditentukan berdasarkan pada jumlah
pemesanan yang tetap atau keseimbangan antara ongkos pengadaan (set-up cost)
dengan ongkos simpan. Ketiga pendekatan ini akan menghasilkan tujuh buah
teknik yang masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan, tergantung
pada kondisi yang dihadapi. Persediaan akhir dari suatu bahan ditentukan
dengan rumus:
It = It-1 + PORct + SRt - GRt
dimana:
It = Persediaan akhir pada periode t
It-1 = Persediaan akhir pada
periode t-1PORct = Ukuran lot pada
periode t
SRt = Rencana pemesanan pada
periode tGRt = Kebutuhan kotor pada
periode t
3. Offsetting (penentuan saat rencana pemesanan)
Merupakan suatu proses untuk menentukan saat yang tepat dilakukan rencana
pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (NRt). Dengan kata lain,
offsettingbertujuan untuk menentukan kapan kuantitas pesanan yang dihasilkan
dari proses lotting harus dilakukan. Penentuan saat rencana pemesanan ini
diperoleh dengan cara mengurangkan awal tersedianya kebutuhan bersih (NRt)
dengan lead time tertentu.
4. Exploding (perhitungan ketiga langkah diatas untuk semua komponen yang
berada pada level dibawahnya )
Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk komponen atau item yang
berada pada tingkat atau level di bawahnya berdasarkan pada rencana
pemesanan untuk level diatasnya menurut struktur produk.
5.1.1 Waktu Ancang (Lead Time)

Lead Time adalah waktu yang dibutuhkan saat pemesanan item dilakukan
sampai item tersebut diterima dan siap digunakan, baik item tersebut dipesan dari luar
maupun dibuat dari dalam manufaktur itu sendiri. Waktu ancang sangat diperlukan
dalam sistem MRP terutama untuk perencanaan waktu. Waktu ancang inilah yang
mempengaruhi kapan rencana pemesanan dilakukan. Dalam permasalahan sistem
produksi ada 3 jenis lead time:
1. Manufacturing Lead Time

PERIODE XXXIV
Waktu yang diperlukan mulai dari material di area produksi bergerak ke stasiun
kerja sampai dengan disimpan di area produksi sebagai produk jadi.
2. Production Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai turunnya order pembelian material sampai dengan
material menjadi produk jadi di area produksi.
3. Delivery Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari produk jadi sampai dengan diterimanya
produk oleh konsumen.
4. Customer Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari konsumen melakukan pesanan hingga
diterimanya produk oleh konsumen.
Lead Time yang panjang akan memberikan konsekuensi negatif bagi
perusahaan dan mengakibatkan alokasi dana work in process meningkat. Kebutuhan
penggunaan material meningkat dan mengakibatkan sampainya produk ke
konsumen. Berikut merupakan gambar dari 3 jenis lead time
Pembelian Produksi Pengiriman
Production Lead Time

Manufacturing
Lead Time
Delivery Lead Time
Customer Lead Time
5.1.2 Teknik Lotting

Salah satu faktor yang menentukan pada saat merencanakan kebutuhan bahan
secara optimum adalah perhitungan lotting (lot sizing). Lotting adalah proses penentuan
besarnya ukuran kuantitas pesanan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku. Lotting
merupakan algoritma heuristik yang mencoba untuk mencapai jumlah pesanan yang
optimal berdasarkan pertimbangan:
1. Biaya pesan
Biaya yang harus dikeluarkan setiap kali memesan barang ke supplier/biaya
tetap yang terjadi setiap kali ada pergantian proses produksi dari suatu produk
keproduk lainnya.
2. Biaya simpan
Biaya yang harus dikeluarkan karena harus menyimpan barang. Biaya-biaya
yang termasuk kebutuhan ini misalnya listrik, pajak, premi asuransi, biaya
tenaga kerja yang mengawasi persediaan dan lain-lain.
Metode ini sangat berguna untuk mencari biaya serendah mungkin dalam
perhitungan untuk pemesanan barang. Penting diingat bahwa dalam mencari metode lot
sizing yang terbaik digunakan perbandingan total biaya yang terdiri biaya simpan dan
biaya pesan, sedangkan biaya pembelian tidak dapat digunakan sebagai perbandingan
alam mencari metode terbaik tetapi apabila metode terbaik sudah diperoleh maka dalam
total biaya dapat dimasukkan biaya pembelian. Pada dasarnya teknik-teknik lotting
merupakan bagian dari manajemen persediaan, dengan tujuannya untuk mendapatkan
ongkos persediaan minimum.

PERIODE XXXIV
Hingga kini telah banyak dikembangkan oleh para ahli mengenai teknik-teknik
penetapan ukuran lot. Sampai saat ini teknik ukuran lot dapat dibagi menjadi 4 bagian
besar, yaitu :
1. Teknik ukuran lot untuk satu tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
2. Teknik ukuran lot satu tingkat dengan kapasitas terbatas.
3. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas tak terbatas.
4. Teknik ukuran lot banyak tingkat dengan kapasitas terbatas.
Pemilihan teknik lotting yang tepat dapat menghasilkan total ongkos minimum
yang dikeluarkan untuk pengadaan persediaan dan penyimpanan bahan. Teknik-
teknik lotting tersebut adalah:
1. Lot For Lot (LFL)
Teknik ini merupakan teknik yang paling sederhana dari semua teknik ukuran
lotyang ada. Tujuannya adalah untuk meminimumkan ongkos simpan, sehingga
dengan teknik ini ongkos simpan = 0. Teknik ini sering digunakan untuk item-
item yang mempunyai harga/unit sangat mahal. Tekniknya adalah lot pesanan
dibuat sama dengan kebutuhan bersih.
2. Economic Order Quantity (EOQ)
Tujuannya untuk meminimumkan ongkos persediaan, yang biasanya digunakan
untuk kebutuhan material yang bersifat kontinu dengan pola permintaan yang
stabil. Lot pemesanan dibuat sama dengan EOQ. Dimana EOQ dihitung
berdasarkan rumus :
EOQ =
h
dimana : A = biaya pemesanan
 = kebutuhan bahan baku per tahun
h = biaya penyimpanan persediaan
3. Fixed Order Quantity (FOQ)
Teknik ini kuantitas pemesanannya tetap tetapi periode pemesanannya berubah.
Biasanya ukuran pemesanan lot ditentukan secara sembarang/intuisi.
4. Period Order Quantity (POQ)
Pada teknik ini jumlah pemesanan dibuat berdasarkan jumlah lot yang dapat
memenuhi POQ dari kebutuhan bersih. Dimana POQ dapat dihitung sebagai
berikut :
POQ = T x EOQ
D
dimana : T = banyaknya periode
EOQ = jumlah pemesanan ekonomis
D = total kebutuhan
Pada penentuan interval periode, bila ada periode yang kebutuhan bersihnya nol
maka penentuan interval periode dilewati.
5. Fixed Period Requirement (FPR)
Pada teknik ini ukuran lot-nya bervariasi. Ukuran lot merupakan penjumlahan
dari kebutuhan bersih untuk beberapa periode yang ditetapkan secara intuisi.
Pada teknik FPR ini jika saat pemesanan jauh pada periode dimana kebutuhan
bersihnya adalah nol maka pemesanan dilakukan pada periode berikutnya.
6. Least Unit Cost (LUC)

PERIODE XXXIV
Tujuan teknik ini adalah meminimisasi ongkos persediaan per-unit. Penetapan
ukuran lot pemesanannya ditentukan dengan cara coba-coba (trial and error).
Untuk ukuran pemesanan dan interval pemesanannya dapat bervariasi.
Prosedur LUC adalah :
a. Tetapkan selang interval pemesanan
b. Tentukan besarnya lot yang dapat saja sama dengan kebutuhan bersih
diawal periode atau dapat ditambah dengan kebutuhan bersih pada
periode-periode berikutnya.
c. Hitung ongkos pesan dan ongkos simpan
d. Tentukan besarnya ukuran lot berdasarkan ongkos per-unit
terkecil.
Rumus-rumus yang digunakan dalam algoritma LUC:
dimana: CS(L) = ongkos pesan/unit pada periode L

CH(L) = ongkos simpan/unit pada periode L
CP(L) = ongkos total/unit pada periode L
T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung
A = ongkos pesan/satu kali pesan
t = periode ke –t
L = periode terakhir yang kebutuhannya
termasukdalam lot tentatif
7. Metode Silver Meal
Tujuan teknik ini adalah meminimumkan ongkos setiap periode. Ukuran lot
ditentukan dengan cara menjumlahkan kebutuhan beberapa periode berturut-
turut sebagai ukuran lot tentatif. Penjumlahan dilakukan terus sampai ongkos
total (ongkos pesan dan ongkos simpan) per-periode minimum.
Rumus yang digunakan pada metode ini adalah :
A + h x (t - T) d t 
C(L) =  t=T 
P
dimana: A = ongkos pesan/satu kali pesan
H = ongkos simpan
T = periode awal dimana lot tentatif mulai dihitung
L = periode terakhir yang kebutuhannya termasuk dalam lot tentatif
dt = kebutuhan pada periode t
P = jumlah periode yang kebutuhannya masuk lot tentatif
8. Part Period Algorithm
Teknik ini menggunakan dasar logika yang sama dengan teknik LTC,
perhitungan kuantitas pemesanan yang dilakukan dengan Net Requirement
periode yang ada di depan dan di belakang (look ahead/look back) dari periode

PERIODE XXXIV
yang bersangkutan. Hal ini dimaksudkan untuk mencegah penyimpangan item
persediaan dalam jumlah yang terlalu besar (cakupan periode yang terlalu
panjang) dan menghindari kuantitas pemesanan yang terlalu sedikit.
9. Wagner Within Algorithm
Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model program
dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang
optimum untuk seluruh jadwal Net Requirement dengan jalan meminimisasi
totalongkos pengadaan dan ongkos simpan. Pada dasarnya teknik ini menguji
semua cara pemesanan yang mungkin dalam memenuhi kebutuhan bersih setiap
periode yang ada pada horizon perencanaan, sehingga senantiasa memberikan
jawaban optimal. Walaupun demikian teknik ini mempunyai beberapa
kelemahan, yaitu:
a. Prosedur yang digunakan terlalu rumit sehingga sulit dimengerti oleh
parapraktisi.
b. Teknik ini membutuhkan banyak waktu dan usaha dalam melaksanakan
perhitungan.
c. Teknik ini mengasumsikan bahwa kebutuhan di luar horizon
perencanaansama dengan nol.
Karena beberapa kelemahan tersebut, teknik ini jarang digunakan untuk
menentukan ukuran lot pada perencanaan kebutuhan material.
10. Least Total Cost
Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadaan dan
ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada
suatu horizon perencanaan dapat diminimisasi jika besar ongkos-ongkos
tersebutsama atau hampir sama.
11. Part Period Balance
Teknik ini merupakan suatu variasi dari pendekatan LTC dengan mengkonversi
ongkos pesan menjadi Economic Part Period (EPP). Pemilihan ukuran lot
ditentukan dengan jalan membandingkan ongkos part period yang ditimbulkan
oleh setiap ukuran lot tersebut dengan EPP. Ukuran lot yang paling dekat atau
sama dengan EPP dipilih sebagai ukuran lot yang akan digunakan.
Part period adalah suatu unit yang disimpan dalam persediaan selama satu
periode. EEP dapat didefinisikan sebagai kuantitas suatu item persediaan yang
bila disimpan dalam persediaan selama satu periode akan menghasilkan ongkos
pengadaan yang sama dengan ongkos simpan. Penentuan EPP menggunakan
rumus:
S
EPP = K
dimana: EPP = economic part period
s = ongkos pesan
k = ongkos simpan
5.1.7 Asumsi dan Prasyarat

Dari uraian yang telah dijelaskan menunjukan bahwa agar MRP dapat berfungsi
dan dioperasionalkan dengan efektif, ada beberapa persyaratan dan asumsi yang harus
dipenuhi. Adapun persyaratan yang dimaksud adalah:
1. Tersedianya Master Production Schedule, yaitu rencana rinci menetapkan
jumlah serta waktu suatu produk akhir harus tersedia.
2. Tersedianya struktur produk, dalam hal ini tidak diperlukan struktur produk
yangmemuat semua item yang terlibat dalam pembuatan produk akhir bila item-
nyabanyak dan proses pembuatannya sangat kompleks. Tetapi struktur produk
tersebut harus mampu menggambarkan secara jelas langkah-langkah suatu

PERIODE XXXIV
produk dari bahan baku sampai produk akhir.
3. Setiap item dari produk harus memiliki identifikasi yang jelas dan unik, yang
berguna untuk komputerisasi.
4. Tersedianya catatan tentang persediaan untuk semua item yang menyatakan
status persediaan yang ada sekarang dan yang akan datang.
Sedangkan beberapa asumsi yang diperlukan sebagai kondisi berlakunya MRP
adalah:
1. Adanya data status persediaan dan data tentang struktur produk.
2. Diketahuinya waktu ancang (Lead Time) untuk semua item atau paling tidak
diperkirakan. Waktu ancang dapat berupa interval waktu antara saat pemesanan
dilakukan sampai dengan saat barang tiba dan siap digunakan. Tetapi dapat juga
berupa waktu proses pembuatan dari satu stasiun kerja untuk item atau
komponen tersebut.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian. Hal ini berarti
tersedianya mekanisme yang mampu untuk memantau dan mengevaluasi
keadaan persediaan dan tahap-tahap proses produksi dari bahan baku sampai
produk jadi.
4. Semua komponen untuk setiap perakitan dapat disediakan pada saat suatu
pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan. Dengan asumsi ini maka penentuan
jumlah dan perhitungan kebutuhan kotor dari suatu perakitan dapat dilakukan.
5. Pengadaan dan penggunaan komponen bersifat diskrit. Proses pembuatan suatu
item tidak tergantung pada proses pembuatan item lainnya.
5.1.8 Ciri Utama Material Requirement Planning (MRP)

Adapun untuk ciri utama dari Material Requirement Planning (MRP) adalah
sebagai berikut:
1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat, kapan suatu pekerjaan
akan selesai (material harus tersedia) untuk memenuhi permintaan produk yang
dijadwalkan berdasarkan MPS yang direncanakan.
2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item, dengan menentukan secara tepat
sistem penjadwalan.
3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan, dengan memberikan indikasi
kapan pemesanan atau pembatalan suatu pesanan harus dilakukan.
4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah
direncanakan. Apabila kapasitas yang ada tidak mampu memenuhi pesanan
yangdijadwalkan pada waktu yang dikehendaki, maka MRP dapat memberikan
indikasi untuk melaksanakan rencana penjadwalan ulang (jika mungkin) dengan
menentukan prioritas pesanan yang realistis. Seandainya penjadwalan ulang ini
masih tidak memungkinkan untuk memenuhi pesanan, maka pembatalan
terhadap suatu pesanan harus dilakukan.

Tujuan dari praktikum Modul 5 Material Requirement Planning (MRP)
adal ah sebagai berikut:
1. Memahami konsep Material Requirement Planning (MRP) pada
perencanaanProduksi.
2. Mampu menerapkan proses perhitungan MRP untuk menentukan kebutuhan
material.
3. Mampu menghitung lot size untuk perencanaan kebutuhan material.
4. Mengetahui saat atau perioda pemesanan.
5. Mampu menghitung total ongkos minimum pemesanan material.

PERIODE XXXIV
Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 5 Material
Requirement Planning (MRP) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. Software WinQSB
3. File Excel Modul 1 s.d 4 (soft copy)
4. Flashdisk
6. Soft copy format Tabel (5.1 s/d 5.8 dan 5.11 s/d 5.12)

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 5 Material Requirement Planning
(MRP) adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan data yang diperlukan dalam pengolahan data, yaitu:
a. MPS (hasil praktikum sebelumnya)
MPS Ragum Tipe Mono per bulan, 3 periode, dan per 3 days dapat
dilihatpada Tabel 5.1, Tabel 5.2, dan Tabel 5.3.
Tabel 5.1 MPS Ragum Tipe Mono
Periode 1 2 3 ... 12
Tipe
Mono
Tabel 5.2 MPS Ragum Tipe Mono
Periode 1 2 3
Tipe
Mono
Tabel 5.3 MPS Ragum Tipe Mono (per 3 days)
Periode
Item
1 2 3 4 5 6 7 ... 21 22 23 24
Tipe
Mono
b. Bill of Material (BOM)
Bill of material Ragum Tipe Mono dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Bill of Material Ragum Tipe Mono
Bill of Material
K-01/2 K-02/1 ... K-10/1
c. Data Ongkos
Ongkos-ongkos yang diperlukan dalam pembuatan Ragum Tipe Mono
dapat dilihat pada Tabel 5.5.
Tabel 5.5 Data Ongkos Ragum Tipe Mono
Nama Ongkos Ongkos Ongkos
Komponen Material Pesan Simpan
Ragum
K-01
K-02
...
K-10
d. Routing Sheet
Routing sheet Ragum Tipe Mono dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6 Routing Sheet Ragum Tipe Mono

PERIODE XXXIV
Waktu
Jumlah Total
Komponen SK Proses No. SK
Komponen Waktu
(Menit)
K-01
...
K-10
e. Data Lead Time dan Lot Size
Lead time dan lot size untuk Ragum Tipe Mono dapat dilihat pada
Tabel5.7.
Tabel 5.7 Data Lead Time dan Lot Size
Komponen Lead Time Lot Size
K-01
...
K-10
2. Menentukan jumlah kebutuhan material setiap komponen (K-01 s.d K-10)
dengan menggunakan teknik lotting yang ditentukan untuk masing-masing
komponennya. Perhitungannya menggunakan software WinQSB. MRP untuk
setiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8 Material Requirement Planning (MRP)
Nama Part : Lead Time :
Lot Size : Level :
1 ..... 12
Periode Total
3Days 1 3Days 2 ..... 3Days 23 3Days 24
Gross Requirement (GR)
Scheduled Receipt (SR)
Projected On Hand (Poh)
Projected Net Requirement (NR)
Planned Order Receipt (PORc)
Planned Order Release (PORl)
Keterangan :
a. Gross Requirments (𝐺𝑅𝑡) : Kebutuhan kotor pada suatu periode t.
b. Schedule Receipt (𝑆𝑅𝑡) : Rencana penerimaan barang periode t.
c. Projected-on-hand (𝑃𝑂𝐻𝑡) : Persediaan barang pada awal periode t.
d. Net Requirement (𝑁𝑅𝑡) : Kebutuhan bersih pada suatu periode t.
e. Planned Order Receipt (𝑃𝑂𝑅𝑐𝑡) : Ukuran lot Penerimaan pada periode t.
f. Planned Order Release (𝑃𝑂𝑅𝑙𝑡) : Ukuran lot Pengiriman pada periode t.
3. Menentukan ongkos total untuk masing-masing komponen sesuai teknik lotting
yang digunakan untuk setiap perhitungan MRP (untuk setiap komponen ongkos
total terdiri dari ongkos pesan, ongkos simpan, dan ongkos material).
Perhitungannya menggunakan software WinQSB. Besarnya ongkos total untuk
setiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9 Ongkos Total Setiap Komponen
Item Total Setup / Total Total Total Overall
ID Ordering Cost Holding Cost Shortage Cost Unit Cost Cost
K-01
...
K-10
4. Membuat rekapitulasi akhir rencana pemesanan (Planned Order Release) yang

dapat dilihat pada Tabel 5.10 dan rekapitulasi jadwal penerimaan (Schedule
Receipt) yang dapat dilihat pada Tabel 5.11 untuk ragum Tipe Mono.

PERIODE XXXIV
Tabel 5.10 Rekapitulasi Planned Order Release Ragum Tipe Mono
Item ID 3Days1 3 Days2 3Days3 ... 3Days23 3Days24 Total
1 Ragum
... ...
11
Tabel 5.11 Schedule Receipt Ragum Tipe Mono
Item 3Days1 3Days2 3Days3 ... 3Days6
Ragum
K-01
...
K-10
5. Analisis
6. Ulangi Langkah 1 s.d 5 untuk perhitungan Ragum Tipe Zero.
Catatan: Untuk perhitungan pada Langkah 2 dan 3 gunakan bantuan software
WinQSB!
5.5 JURNAL
Melakukan perhitungan dan analisis sesuai dengan prosedur praktikum untuk
Ragum Tipe Mono saja (Langkah 1 s.d 5).

Untuk laporan dan pengolahan data tahap-tahap yang harus dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Melakukan perhitungan dan analisis sesuai dengan prosedur praktikum untuk
Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero.
2. Untuk Ragum Tipe Mono lakukan perhitungan seperti jurnal dan Tipe
Zero lakukan perhitungan berdasarkan urutan langkah perhitungan jurnal.

PERIODE XXXIV
MODUL 6
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung capacity requirementplanning,
praktikum, cara pengerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
6.1 TEORI PENDUKUNG CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

The Apics Dictionary mendefinisikan Capacity Requirement Planning (CRP)
sebagai fungsi dari membangun dan menyesuaikan tingkat kapasitas, proses penentuan
berapa banyak tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk menyelesaikan
tugas-tugas produksi.
Menurut Fogarty ET AL., pada Capacity Requirement Planning (CRP)dilakukan
penentuan beban kerja yang terjadi di setiap stasiun kerja. Untuk
menentukan/merencanakan kebutuhan kapasitas diperlukan tiga hal:
1. Rencana pembuatan produk (Planned Order Release) yang merupakan output
dari MRP.
2. Data stasiun kerja (Work Centre Definition) berikut kapasitas yang tersedia
untuk setiap stasiun kerja.
3. Routing sheet yang merupakan urutan proses operasi pembuatan suatu
part/produk.
CRP memberikan validasi bahwa kapasitas yang tersedia cukup untuk melakukan
semua order yang dilakukan dalam horizon perencanaan. Validasi ini secara umum
merupakan pengesahan MRP. Jika CRP layak, yaitu beban kerja tidak melebihi kapasitas
yang tersedia, maka MRP dinyatakan valid.
CRP menggunakan order kerja yang dikeluarkan oleh sistem MRP dan melakukan
simulasi deterministik dengan menggunakan lead time dari MRP untuk menentukan
waktu produksi setiap order melalui setiap stasiun kerja. Simulasi ini terus dilakukan
sampai semua order yang dikeluarkan diperhitungkan. Dari simulasi ini dihasilkan
laporan beban mesin. Laporan tersebut kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang
tersedia pada stasiun tersebut.
Bahan kerja yang terjadi mungkin saja melebihi kapasitas yang tersedia, sehingga
apabila hal ini terjadi, diperlukan pengaturan yang berupa penambahan kapasitas
(overtime) atau mengatur jadwal pengiriman atau due date produk.
Tipe dari Load terbagi menjadi dua jenis:
1. Planned
Tipe ini mencakup Scheduled Receipts serta Planned Order Releases yang
sebelumnya telah dirancang pada Material Requirement Planning (MRP).
a. Scheduled Receipts (released load)
b. Planned Order Releases (unreleased load)
2. Unplanned
Tipe load ini tidak dirancang dalam MRP, load jenis ini digunakan dalam keadaan
mendadak atau dalam situasi yang cukup memaksa misalnya seperti permintaan
dari klien penting, dan lainnya.
Menurut Siagian (2007, hal 194) Capacity Requirement Planning (CRP) memiliki
beberapa kelebihan, diantaranya:
1. Memberikan time-phased visibility dari ketidakseimbangan kapasitas dan beban.
2. Mengkonfirmasi bahwa fasilitas cukup, ada pada basis kumulatif sepanjang
horizon perencanaan.
3. Mempertimbangkan ukuran lot spesifik dan routings.
4. Menggunakan perkiraan lead time yang lebih tepat daripada MRP.
5. Menghilangkan erratic lead times dengan cara memberikan data untuk
VI-1
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING VI-2
6. memuluskan beban sepanjang pusat kerja.
Menurut Siagian (2007, hal 195) Capacity Requirement Planning (CRP)
mempunyai beberapa kelemahan, antara lain:
1. Hanya dapat diterapkan terutama dalam lingkungan job shop manufacturing.
2. Biasanya hanya menggunakan teknik penjadwalan backward scheduling sehingga
tidak menunjukkan dimana slack times yang mungkin dapat digunakan untuk
keseimbangan yang lebih baik.

1. Mengetahui konsep Capacity Requirement Planning (CRP) pada perencanaan
produksi.
2. Mampu menerapkan proses perhitungan CRP untuk merencanakan kapasitas.
3. Mampu menganalisis apakah kapasitas pemesanan yang dihasilkan merupakan
solusi terbaik atau bukan.
4. Mengetahui apakah kapasitas pemesanan terpenuhi atau tidak.
6.3 PERALATAN YANG DIGUNAKAN

1. Komputer
2. File Excel Modul 1 s.d 4 (soft copy)
3. Flashdisk
5. Soft copy format Tabel (6.1 s/d 6.8)
6.4 JURNAL
Perhitungan CRP dilakukan untuk ragum Tipe Mono untuk seluruh komponen di
setiap stasiun kerja.
1. Membuat matriks waktu proses
Waktu Proses = Waktu Operasi per Unit + Waktu Setup per Unit Perhitungan
waktu proses dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Matriks Waktu Proses Ragum Tipe Mono
Periode
SK Komponen 1 2 3 .... 11 12
1 2 3 4 5 6 .... 21 22 23 24
K-01
K-02
K-03
Milling
.....
Omniversal
K-10
Total
K-01
K-02
K-03
Bubut Turret
.....
K-10
Total
2. Membuat rekapitulasi matriks waktu proses per 3 hari

Rekapitulasi matriks waktu proses per 3 hari dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2 Rekapitulasi Matriks Waktu Proses Ragum Tipe Mono (per 3 hari)
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 ........ 23 24
Milling a b
Omniversal
Bubut Turret
3. Menghitung kapasitas yang diperlukan sesuai Schedule Receipt (SR)
4. Kapasitas yang diperlukan produksi sesuai Schedule Receipt (SR) dapat dilihat
pada Tabel 6.3.

PERIODE XXXIV
Tabel 6.3 Kapasitas yang Diperlukan Produksi sesuai Schedule Receipt (SR)
Ragum TipeMono
Komponen No. SK Minggu Ke- Kalkulasi Waktu Proses Waktu Total
K-01A c d cxd
......
5. Membuat rekapitulasi kapasitas yang diperlukan produksi per 3 hari
Rekapitulasi kapasitas yang diperlukan produksi per 3 hari dapat dilihat pada
Tabel 6.4.
Tabel 6.4 Rekapitulasi Kapasitas yang Diperlukan Produksi Ragum Tipe Mono
(per 3 hari)
Periode
SK
Milling e f
Omniversal
Bubut Turret
6. Membuat rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per 3 hari
Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per 3 hari dapat dilihat pada
Tabel 6.5.
Tabel 6.5 Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono (per
3 hari)
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 .... 23 24
Milling a+e = g b+f = h
Omniversal
Bubut Turret
7. Membuat rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per minggu
Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per minggu dapat dilihat
pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6 Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono (per
minggu)
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 .... 11 12
Milling g+h = i
Omniversal
Bubut Turret

1. Menghitung Capacity Requirement Planning (CRP) untuk Ragum Tipe
Monodan Tipe Zero berdasarkan MRP
Catatan:
a. Untuk Ragum Tipe Mono dikerjakan seperti jurnal modul 6.
b. Untuk Ragum Tipe Zero mengerjakan Langkah 1 sampai dengan Langkah
6.
2. Membuat rekapitulasi akhir Capacity Requirement Planning (CRP) untuk
Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero.
Rekapitulasi akhir Capacity Requirement Planning (CRP) untuk Ragum Tipe
Mono & Tipe Zero.
Tabel 6.7 Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono & Tipe Zero
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 .... 11 12 Jumlah Rata-rata
Milling
Omniversal
Bubut Turret

PERIODE XXXIV
3. Menghitung kapasitas yang tersedia di setiap stasiun kerja.
Kapasitas Tersedia = Jam Kerja/Hari x Hari Kerja/Bulan/4 x 60 Menit x
Jumlah Mesin x Koefisien (RT+OT)
4. Membuat diagram perbandingan Capacity Requirement Planning (CRP) Tipe
Mono & Tipe Zero, kapasitas rata-rata, dan kapasitas yang tersedia di setiap
stasiun kerja. Perbandingan kapasitas untuk setiap stasiun kerja dapat dilihat pada
Tabel 6.8.
Tabel 6.8 Perbandingan Kapasitas di Stasiun Kerja ...
Periode Kapasitas Tersedia Kapasitas Diperlukan
1
2
....
12
5. Membandingkan Capacity Requirement Planning (CRP) Tipe Mono & TipeZero,
kapasitas rata-rata, dan kapasitas yang tersedia di setiap stasiun kerja dan
membandingkannya.

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP) & CAPACITY
REQUIREMENT PLANNING (CRP)
COVER
PERNYATAAN TIDAK MENCONTEK
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
Kalimat Pengantar
3. PENGUMPULAN DATA
Kalimat Pengantar
3.1 BILL OF MATERIAL (BOM) RAGUM
Kalimat Pengantar
Bill Of Material
K-01/1 K-02/1 K-03/1 K-04/2 K-05/1 K-06/1 K-07/1 K-08/1 K-09/1 K-10/1
3.2 DATA-DATA ONGKOS
Kalimat Pengantar
Komponen Ongkos Material/unit (Rp/unit) Ongkos Simpan/minggu (Rp/minggu)
K – 01 29700 160.38
K – 02 18750 101.25
K – 03 60200 325.08
K – 04 52500 283.5
K – 05 22900 123.66
K – 06 45900 247.86
K – 07 13950 75.33
K – 08 21800 117.72
K – 09 30200 163.08
K – 10 56700 306.18
Ragum - 687.5
3.3 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS) RAGUM TIPE MONO &
TIPE ZERO 3 PERIODE
Kalimat Pengantar
MPS Tipe Mono
Bulan 1 Bulan 2 Bulan 3
1370 342 1540 385 1540 385

PERIODE XXXIV
3.4 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS) RAGUM TIPE MONO DAN
TIPE ZERO 3 DAYS 24
Kalimat Pengantar
Periode/minggu
Data 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
MPS Tipe Mono 342 342 342 344 385 385 385 385 385 385 385 385
3.5 ROUTING SHEET RAGUM TIPE MONO & TIPE ZERO
Kalimat Pengantar
No. Stasiun Waktu Proses
Komponen Stasiun Kerja Jumlah Komponen Total Waktu
Kerja (menit)
Milling Omniversal 1 43.501 43.501
Drilling 4 5.376 5.376
Bor Duduk 5 12.387 12.387
Meja Kerja 3 22.979 22.979
K-02 (Bantalan Bawah) Drilling 4 4.921 1 4.921
Bor Duduk 5 4.347 4.347
Drilling 4 4.351 4.351
K-03 (Badan Ragum) Bor Duduk 5 4.351 1 4.351
Meja Kerja 3 19.640 19.640
Drilling 4 1.034 2.067
Bor Duduk 5 2.067 4.135
K-05 (Kepala Tetap Drilling 4 4.356 4.356
1
Awal) Bor Duduk 5 4.479 4.479
Capstan Lathe 2 42.048 42.048
K-06 (Kepala Tetap Drilling 4 3.397 3.397
1
Akhir) Bor Duduk 5 5.610 5.610
Meja Kerja 3 20.541 20.541
K-07 (Bantalan K-06) Bor Duduk 5 3.826 1 3.826
Drilling 4 5.054 5.054
K-08 (Bantalan K-05) Bor Duduk 5 4.717 1 4.717
Drilling 4 5.260 5.260
Fix Bed Milling 6 1.590 1.590
Fix Bed Milling 6 3.377 3.377
Drilling 4 3.777 3.777
K-10 (Pemutar) 1
Grooving 7 15.376 15.376
Meja Perakitan 8 15.505 1 15.505
Total Waktu Proses 709.254
4. PENGOLAHAN DATA
Kalimat Pengantar
4.1 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
Kalimat Pengantar
4.1.1 Tabel Rekapitulasi Planned Order Release Ragum Tipe Mono
Kalimat Pengantar
Action (Planned Order Release) List for Ragum
26/08/2020 Item ID 3 days 1 3 days 2 3 days 3 3 days 4 3 days 5 3 days 6 3 days 7 3 days 8 3 days 9 3 days 10 3 days 11 3 days 12 3 days 13 3 days 14 3 days 15 3 days 16 3 days 17 3 days 18 3 days 19 3 days 20 3 days 21 3 days 22 3 days 23 3 days 24 Total
1 Ragum 411 0 411 0 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 5.147
2 K-01 822 0 822 0 864 0 864 0 864 0 864 0 886 0 886 0 886 0 892 0 0 0 0 0 8.650
3 K-02 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 0 4.325
4 K-03 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 0 4.325
5 K-04 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 0 4.325
6 K-05 0 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 4.325
7 K-06 0 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 4.325
8 K-07 0 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 4.325
9 K-08 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 0 0 3.914
10 K-09 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 0 0 0 3.914
11 K-10 411 0 411 0 432 0 432 0 432 0 432 0 443 0 443 0 443 0 446 0 0 0 0 0 4.325

PERIODE XXXIV
4.1.2 Tabel Rekapitulasi Schedule Receipt Ragum Tipe
Mono
Kalimat Pengantar
Inventory (Schedule Receipt (SR)) Tipe Mono
No Item ID 3 days 1 3 days 2 3 days 3 3 days 4 3 days 5 3 days 6
1 Ragum
2 K-01 342 0 342 0
3 K-02 342 0 342
4 K-03 342 0 342 0 342
5 K-04 684 0 684 0
6 K-05 342 0 342 0
7 K-06 342 0 342 0
8 K-07 342 0 342
9 K-08 342 0 342
10 K-09 342 0 342 0
11 K-10 342 0 342 0 342 0
4.1.3 Tabel Ongkos RagumTipe

Mono
Kalimat Pengantar
Cost Analysis for
Ragum
12/8/2021 Item Total Setup/ Total Total Total Overall
1 Ragum 0 0 0 0 0
2 K-01 6,820,000 0 0 111,850,192 118,670,192
3 K-02 6,820,000 0 0 70,612,512 77,432,512
4 K-03 6,138,000 0 0 206,124,768 212,262,768
5 K-04 6,820,000 0 0 395,429,952 402,249,952
6 K-05 6,820,000 0 0 86,241,392 93,061,392
7 K-06 6,820,000 0 0 172,859,424 179,679,424
8 K-07 6,820,000 0 0 52,535,704 59,355,704
9 K-08 6,820,000 0 0 82,098,800 88,918,800
10 K-09 6,820,000 0 0 113,733,200 120,553,200
4.1.4 Tabel Rekapitulasi Planned Order Release Ragum Tipe

Zero Kalimat Pengantar
Action (Planned Order Release) List for Ragum
12/9/2021 Item ID 3 Days 1 3 Days 2 3 Days 3 3 Days 4 3 Days 5 3 Days 6 3 Days 7 3 Days 8 3 Days 9 3 Days 10 3 Days 11 3 Days 12 3 Days 13 3 Days 14 3 Days 15 3 Days 16 3 Days 17 3 Days 18 3 Days 19 3 Days 20 3 Days 21 3 Days 22 3 Days 23 3 Days 24 Total
1/1/1900 Ragum 304 0 304 0 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 3,948
2 K-01 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 0 3,340
3 K-02 0 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 3,340
4 K-03 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 0 0 3,036
5 K-04 608 0 608 0 682 0 682 0 682 0 686 0 682 0 682 0 682 0 686 0 0 0 0 0 6,680
6 K-05 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 0 3,340
7 K-06 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 0 3,340
8 K-07 0 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 3,340
9 K-08 0 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 3,340
10 K-09 304 0 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 0 3,340
11 K-10 304 0 341 0 341 0 341 0 343 0 341 0 341 0 341 0 343 0 0 0 0 0 0 0 3,036
4.1.5 Tabel Rekapitulasi Schedule Receipt Ragum Tipe

ZeroKalimat Pengantar
Inventory (Schedule Receipt (SR)) Tipe Zero
NO Item ID 3 days 1 3 days 2 3 days 3 3 days 4 3days 5 3 days 6
1 Ragum
2 K-01 304 0 304 0
3 K-02 304 0 304
4 K-03 304 0 304 0 304
5 K-04 608 0 608 0
6 K-05 304 0 304 0
7 K-06 304 0 304 0
8 K-07 304 0 304
9 K-08 304 0 304
10 K-09 304 0 304 0
11 K-10 304 0 304 0 304 0
4.1.6 Tabel Ongkos Ragum Tipe

ZeroKalimat Pengantar
Cost Analysis for Ragum
12/9/2021 Item Total Setup/ Total Total Total Overall

1 Ragum 0 0 0 0 0
2 K-01 6,820,000.00 0 0 99,198,000 106,018,000
3 K-02 6,820,000 0 0 62,625,000 69,445,000
4 K-03 6,138,000 0 0 182,767,200 188,905,200
5 K-04 6,820,000 0 0 350,700,000 357,520,000
6 K-05 6,820,000 0 0 76,486,000 83,306,000
7 K-06 6,820,000 0 0 153,306,000 160,126,000
8 K-07 6,820,000 0 0 46,593,000 53,413,000
9 K-08 6,820,000 0 0 72,812,000 79,632,000
10 K-09 6,820,000 0 0 100,868,000 107,688,000

PERIODE XXXIV
4.2 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
Kalimat Pengantar
4.2.1 Tabel Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono & Tipe
Zero
Kalimat Pengantar
Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (per minggu) Tipe Mono dan Tipe Zero
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Jumlah Rata-rata
Milling 381081,2425 327292,4 312488,8 316328,3 316389,2863 317737,969 322479,2 324395,9 324759 279769,3 82140,0001 0 3304861,511 275405,13
Omniversal
Bubut Turret 105372,6786 176060,3 136509,6 110723,1 110723,0719 110777,4319 111853,7 113546,9 113546,9 113874 72433,5119 0 1275421,129 106285,09
Meja Kerja 48927,67615 82660,67 64122,36 51411,67 51411,67345 51411,67345 51482,19 52722,89 52722,89 52722,89 53138,1911 0 612734,7763 51061,231
Bench Drilling 41708,1939 38127,71 30879,85 31481,66 31481,65955 31507,82825 31984,08 32284,58 32284,58 32438,33 12874,6926 0 347053,1488 28921,096
Bor Tegak 34317,0837 41075,01 34480,37 36059,17 36059,169 36063,5048 36191,11 36978,85 36978,85 37005,89 33779,1633 0 398988,1839 33249,015
Milling Vertical 3943,5355 4079,82 4143,702 4143,702 4147,70475 4217,52595 4249,39 4249,39 4272,29 1366,871 0 0 38813,9315 3234,4943
Alur 11757,0024 11757 11757 12353,96 12353,9577 12353,9577 12370,61 12669,03 12669,03 12669,03 12768,5776 0 135479,1466 11289,929
Meja Rakit 11820,8025 11820,8 11820,8 11820,8 12421,0125 12421,0125 12421,01 12437,69 12737,79 12737,79 12737,79 12837,825 148035,1275 12336,261
∑ 638928,2152 692873,7 606202,5 574322,3 574987,5352 576490,9035 583031,3 589285,2 589971,4 542584,1 279871,9266 12837,825 6261386,955 521782,25
 Contoh Perhitungan ada 4 (4 nomor contoh perhitungan)

4.2.2 Tabel Kapasitas Tersedia CRP Tipe Mono & Tipe Zero
Kalimat Pengantar
Kapasitas Tersedia
Periode
SK
Milling 430560 430560 430560 430560 430560 430560 430560 430560 430560 430560 430560 430560
Omniversal
Bubut Turret 153504 153504 153504 153504 153504 153504 153504 153504 153504 153504 153504 153504
Meja Kerja 71136 71136 71136 71136 71136 71136 71136 71136 71136 71136 71136 71136
Bench Drilling 44928 44928 44928 44928 44928 44928 44928 44928 44928 44928 44928 44928
Bor Tegak 48672 48672 48672 48672 48672 48672 48672 48672 48672 48672 48672 48672
Milling Vertical 7488 7488 7488 7488 7488 7488 7488 7488 7488 7488 7488 7488
Alur 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720
Meja Rakit 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720 18720
 Contoh Perhitungan ada 1

4.2.3 Grafik Perbandingan Kapasitas Tersedia Dengan Kapasitas Dibutuhkan (Crp
Tipe Mono & Tipe Zero)
Kalimat Pengantar (Setiap gambar pake kata pengantar)
 Ada 8 grafik (gambar)
5. ANALISIS MASALAH
Kata Pengantar
5.1 ANALISIS MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
 Analisis Terhadap Teknik Lotting yang Digunakan
• Pengertian MRP, pengertian lotting, dan macam-macam teknik
lotting (minimal 3)
• Analisis teknik lotting apa saja yang digunakan.
• Analisis kelebihan dan kekurangan dari teknik lotting yang digunakan.
 Analisis Terhadap Penggunaan MRP Bagi Perusahaan
• Fungsi MRP bagi perusahaan
• Analisis pada kondisi lingkungan manufaktur seperti apa MRP
cocok ataudapat diterapkan
5.2 ANALISIS CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
 Analisis Perbandingan Antara Capacity Requirement Planning (CRP Tipe
Mono dan Tipe Zero) Kapasitas Diperlukan dan Kapasitas Yang Tersedia
• Pengertian CRP
• Analisis perbandingan kapasitas yang tersedia dengan kapasitas yang
dibutuhkan berdasarkan grafik (tidak dapat memenuhi atau dapat
memenuhi semua kebutuhan kapasitas setiap periode?). Mengapa hal
tersebut bisa terjadi.
 Tindakan Yang Harus Dilakukan Jika Kapasitas Tidak Mencukupi
• Jelaskan hal-hal apa saja yang dapat dilakukan perusahaan apabila
kapasitas tidak mencukupi.
Kalimat Pengantar
6.1 KESIMPULAN
(min. 4 dari analisis ditulis secara singkat, jelas, dan on point )
6.2 SARAN

PERIODE XXXIV
(Ditujukan kepada perusahaan)
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
1. Overdue = 0 Tipe Mono
2. Overdue = 0 Tipe Zero
3. Matriks Waktu Proses Tipe Mono
4. Matriks Waktu Proses Tipe Zero
5. Kapasitas yang Diperlukan Sesuai Schedule Receipt Tipe Mono
6. Kapasitas yang Diperlukan Sesuai Schedule Receipt Tipe Zero
6. PERTANYAAN PRESENTASI
6.1 Pertanyaan Teori
1. Apa yang dimaksud dengan Material Requirement Planning (MRP) dan
Capacity Requirement Planning (CRP)?
Jawab:
MRP adalah suatu perencanaan material yang melihat fabrikasi pada lingkungan
yang akan datang.
CRP memiliki fungsi untuk menentukan, mengukur, dan menyesuaikan tingkat
kapasitas atau proses untuk menentukan jumlah tenaga kerja dan sumber daya
mesin yang diperlukan untuk melaksanakan produksi.
2. Jelaskan 3 tujuan utama perencanaan kebutuhan material!
Jawab:
a. Menentukan rencana produksi atau rencana pemesanan komponen dan
material yang diperlukan untuk mendukung MPS.
b. Menentukan prioritas berdasarkan batas pemesanan dengan berubahnya
sistem.
c. Menjadi masukan perencanaan kebutuhan kapasitas (CRP) untuk
memprediksi kebutuhan sumber yang diperlukan untuk mencapai MPS.
3. Sebutkan dan jelaskan 4 langkah dalam penyusunan MRP!

Jawab:
a. Netting : proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama
periode horizon perencanaan  NR
b. Lotting : proses penentuan besarnya ukuran kuantitas pesanan untuk
memenuhi beberapa periode kebutuhan bersih (NRt) sekaligus  PoRec
c. Offsetting : suatu proses untuk menentukan saat yang tepat dilakukan
rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (NRt)  PoRel
d. Exploding : proses perhitungan kebutuhan kotor untuk komponen atau item
yang berada pada tingkat atau level di bawahnya berdasarkan pada rencana
pemesanan untuk level diatasnya menurut struktur produk  GR
4. Sebutkan masukan utama dan output dari MRP!

Jawab:
Ada 3 input utama yang diperlukan dalam menerapkan MRP, yaitu:
a. Master production schedule (MPS)
b. Status persediaan
c. Struktur produk
Output dari MRP adalah rencana pemesanan diantaranya:
a. Jadwal pemesanan material
b. Indikasi untuk penjadwalan ulang

PERIODE XXXIV
c. Indikasi untuk pembatalan pemesanan
d. Informasi keadaan persediaan
5. Jelaskan apa yang dimaksud dengan bill of material (BOM), serta sebutkan dan
gambarkan jenis-jenis BOM!
Jawab:
BOM merupakan sebuah daftar yang menggambarkan kaitan antara produk
dengan komponen-komponen penyusunnya. Informasi yang dilengkapi untuk
setiap komponen ini meliputi:
a. Jenis komponen
b. Jumlah yang diperlukan
c. Tingkat penyusunannya
6. Sebutkan Jenis-jenis BOM!

a. Single level bill of material
b. Multi level bill of material
7. Apa yang dimaksud dengan lead time?

Jawab:
Adalah waktu yang diperlukan saat pemesanan item dilakukan sampai item
tersebut diterima dan siap digunakan, baik item tersebut dipesan dari luar maupun
dibuat dari dalam manufaktur itu sendiri.
8. Sebutkan 5 aktivitas lead time pada proses MRP!

Jawab:
Pembelian material, manufacturing material, sub assembly, final assembly, tes
dan pemeriksaan.
9. Jelaskan yang dimaksud dengan MRP II (Manufacturing Resource Planning)!

Jawab:
Merupakan sistem informasi yang mengintegrasikan pemasaran, finansial, dan
operasi. MRP II mengkoordinasikan penjualan dan rencana produksi agar
konsisten dan juga mengkonversikan kebutuhan sumber daya menjadi kebutuhan
finansial.
10. Sebutkan 5 langkah yang harus disertakan dalam proses CRP!
Jawab:
a. Menentukan kapasitas dari masing-masing stasiun kerja.
b. Mencari informasi tentang pemesanan dan routing.
PERIODE XXXIV
c. Menghitung beban pada setiap stasiun kerja pada masing-masing produk.
d. Menampilkan hasil Capacity Requirement Planning (load vs capacity tiap
periode).
e. Membandingkan beban tiap-tiap stasiun kerja dengan kapasitas, serta
mengambil langkah selanjutnya.
11. Jelaskan dan gambarkan jenis-jenis lead time!

Jawab:
a. Manufacturing Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari material di area produksi bergerak ke
stasiun kerja sampai dengan disimpan di area produksi sebagai produk jadi.
b. Production Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai turunnya order pembelian material sampai
dengan material menjadi produk jadi di area produksi.
c. Customer Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari konsumen melakukan pesanan hingga
diterimanya produk oleh konsumen.
d. Delivery Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari produk jadi hingga produk diterima oleh
konsumen.
12. Sebutkan dan jelaskan macam-macam struktur produk!

Jawab:
a. Phantom Bills (Struktur Jenis) : fungsinya untuk mencatat jenis kebutuhan
yang direncanakan untuk assembling.
b. Modular Bills (Struktur Model) : mengidentifikasi sejumlah pilihan
berdasarkan warna dan desain dari suatu produk.
c. Planning Bills (Struktur Perencanaan) : Untuk meramalkan setiap level
tertinggi dari struktur model.
d. Bill of Labor (Struktur Pekerjaan) : Menunjukkan pusat kerja yang biasanya
ditunjukkan pada pusat kerja yang krisis dan dapat dipergunakan untuk
memperhatikan angka standar rata-rata.
6.2 Pertanyaan Analisis
1. Sebutkan langkah-langkah yang dilakukan jika kapasitas produksi tidak
mencukupi kapasitas yang diperlukan!
Jawab:
Overtime, subkontrak, alternate routing, adding personnel, revisi MPS.
a. Overtime merupakan penambahan waktu kerja bagi tenaga kerja atau
lembur.
b. Subkontrak merupakan Menggunakan Pihak Ketiga atau Subkontraktor
PERIODE XXXIV
untuk menyediakan kapasitas yang lebih tinggi.
c. Alternate routing merupakan alternatif routing yang dapat digunakan untuk
mencukupi kapasitas.
d. Adding personnel merupakan penambahan jumlah tenaga kerja.
2. Sebutkan status/keadaan dalam persediaan!

Jawab:
Yang telah ada (on hand), sedang dipesan (SR), lead time, lot size.
3. Apa yang membedakan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dengan Capacity
Requirement Planning (CRP)?
Jawab:
RCCP tidak menyertakan informasi yang cukup mengenai waktu pemesanan
komponen-komponen produk secara akurat.
RCCP  bulan
CRP  minggu
RCCP menghitung kapasitas perusahaan secara keseluruhan untuk
memproduksi produk sedangkan CRP lebih ke komponennya.
4. Apa saja langkah-langkah yang dapat dilakukan jika terjadi kelebihan kapasitas!
Jawab:
Manajemen demand, promosi, diferensiasi produk.
5. Apa yang dimaksud dengan dependent demand?
Jawab:
Sistem MRP yang dapat diterapkan bagi material dan bagian sub rakitan yang
tuntutannya secara langsung tergantung kepada persediaan lain atau permintaan
terhadap material, parts, atau produk yang terkait langsung dengan atau
diturunkan dari struktur BOM (dependent demand) bahkan juga tergantung
kepada proses fabrikasi yang akan diterapkan.
6. Apa yang dimaksud dengan safety stock?
Jawab:
Safety stock adalah faktor cadangan pengaman atau stock yang disediakan dalam
perhitungan kebutuhan bersih untuk mengantisipasi fluktuasi dalam permintaan
atau penawaran.
7. Apa yang dimaksud lot size?
Jawab:
Lot size adalah item yang memberitahukan berapa banyak kuantitas yang harus
dipesan serta teknik lotting apa yang digunakan.
8. Apa saja hal yang harus dipertimbangkan dalam melakukan perencanaan
kapasitas?
Jawab:
Struktur biaya persediaan (biaya per unit (item cost), biaya penyiapanpemesanan
(ordering cost), biaya pengelolaan persediaan (carrying cost)), penentuan jumlah
kapasitas dan waktu pemesanan harus dilakukan.
9. Kenapa pengerjaan kapasitas yang diperlukan sesuai schedule receipt (SR)

untuk stasiun kerja nya dikerjakan dari operasi mesin paling bawah dulu ?
Jawab:

PERIODE XXXIV
Karena dengan menggunakan proses mesin paling bawah itu dianggap proses
sebelumnya sudah selesai di proses.
Komponen Stasiun Kerja Waktu Proses (menit)
Milling Omniversal 43.501
Drilling 5.376
K-01 (Kepala Gerak)
Bor Duduk 12.387
Meja Kerja 22.979
Kapasitas Yang Diperlukan Sesuai Schedule Receipt Tipe Mono
Part No. SK Minggu Ke- Kalkulasi Waktu Proses Waktu Total
K-01A 1 1 822 13.804 11347.258
Misalnya: untuk memproses part K-01A itu proses mesin yang terdahulu
dikerjakan itu Milling Omniversal dengan waktu proses 13.804 dan dianggap
untuk proses Milling Omniversal, Drilling, dan Bor Duduk prosesnya sudah
selesai.
10. Bagaimanakah sistem dari teknik lotting fixed lot terhadap planned orderreceipt?
Jawab:
Teknik lotting fixed lot itu penentuan kuantitas pemesanan material nya itu
menggunakan sistem kelipatan dari nilai yang telah ditentukan.
Misalnya: FL = 50 berarti nilai POREC nya berkelipatan 50 yaitu 50,100,150
dan seterusnya.
11. Jelaskan 4 penyebab kesalahan dalam sistem MRP!Jawab:
a. Tidak sempurnanya forecast. Diakibatkan karena perubahan jumlah atau waktu
pemesanan dari konsumen.
b. Efek lot size. Kesalahan dalam penentuan lot size biasanya disebabkan oleh
teknik lot size dinamis karena teknik tersebut melakukan pengulangan
perhitungan lot size setiap MRP dijalankan.
c. Long lead time. Lead time yang panjang maka horison perencanaan juga harus
panjang.
d. Perubahan schedule order receipt. Dapat diakibatkan oleh pembatalan jadwal
penerimaan order dari suplier, atau perubahan kuantitas yang berbeda dari
kuantitas yang telah dijadwalkan.
12. Sebutkan dan jelaskan langkah dasar proses penyusunan MRP?

= Netting, Lotting, Exploding, Offseting
Hirarki atau nggak? Kalo hirarki coba urutin
= Hirarki, urutannya exploding, netting, lotting dan offsetting.
13. Fungsi dari CRP itu apa?

=Untuk mevalidasi MRP, apakah MRP layak atau tidak.
Dengan cara apa?
= membandingkan kapasitas tersedia dan dibutuhkan di CRP
Dikatakan layak dan tidak saat apa? Kalau tidak layak apa yang harus dilakuin
= Layak saat kapasitas yang dibtuhkannya terpenuhi oleh yang tersedia. Tidak
layak saat kapasitas tersedia tidak bisa memenuhi yang dibtuhkan. Yang harus
dilakuiin kalau tidak layak itu subkontrak, overtime, backorder, hiring, dan beli
mesin lagi.
Kalo cara itu masih nggak bisa memenuhi, ada cari lain ngak?
= cek lagi MRP nya, harus dipastiin kalo dari proses perhitungan MRP nya benar.
PERIODE XXXIV
14. Di praktikum ini kita pakai teknik lotting apa?

= LFL lot for lot
Kenapa pakainya teknik lotting LFL?
=karena LFL teknik yg paling sederhana dan meminimumkan ongkos simpan
Kenapa LFL dikatakan sederhana dan dapat minimasi ongkos simpan? Coba jelasin
= karena dia memenuhi kebutuhan bersih atau sesuai dengan jumlah
kekurangannya. Makanya LFL nggak ada ongkos simpannya karena nggak ada lot
yang lebih.
15. Di pengerjaan jurnal CRP di tabel matriks waktu proses, kan ada yang dijumlahin,
itu kenapa?
= karena di routing sheet nya ada proses yang berulang.
Coba jelasin kenapa perkaliannya ditukar dan contohin proses aslinya seperti apa?
= perkaliannya ditukar karena ada produk baru lagi yang masuk ke proses pertama.
Contohnya itu misal ada milling 1, bubut, dan milling 2. Saat produk pertama udah
masuk ke milling 2, ada produk kedua yang masuk dan diproses di milling 1.
Makanya perkaliannya ditukar.

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
VI-14

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
VI-15

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
VI-16

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'
VI-17

PERIODE XXXIV
MODUL 7
SCHEDULING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung scheduling, tujuan praktikum,
peralatan dan bahan yang digunakan saat praktikum, prosedur praktikum, cara pengerjaan
jurnal, laporan dan pengolahan data.
7.1 TEORI PENDUKUNG SCHEDULING

Jika ada n job {J1, J2, …, Jn} harus diproses pada m mesin {M1, M2, …, Mm},
proses pengerjaan job Ji disebut dengan operasi Oij, waktu yang diperlukan untuk
memproses operasi Oij pada mesin Mj adalah tij. Beberapa job mungkin memiliki saat
pengerjaan paling awal atau saat kedatangan job ke shop yang disebut release date, rij
yang mungkin tidak sama dengan 0, dan juga batas saat penyelesaian yang disebut due
date, dij (French, 1982).
Permasalahan penjadwalan adalah menentukan urutan produksi yang memberikan
solusi terbaik dengan kriteria sebagai berikut:
1. Memenuhi technological constraint yang ada, dengan kata lain merupakan jadwal
yang feasible.
2. Memenuhi beberapa kriteria pengukuran performansi, seperti minimisasi
makespan, minimisasi banyaknya job yang terlambat, dan sebagainya.
7.1.1 Definisi Penjadwalan Produksi

Penjadwalan produksi memiliki berbagai definisi antara lain:
1. Menurut Morton dan Pentico (1993) penjadwalan yaitu pengambilan keputusan
tentang penyesuaian aktivitas dan sumber daya dalam rangka menyelesaikan
sekumpulan pekerjaan agar tepat pada waktunya dan mempunyai kualitas seperti
yang diinginkan.
2. Menurut Conway et al., (1967) penjadwalan merupakan proses pengurutan
pembuatan produk secara menyeluruh pada sejumlah mesin tertentu dan
pengurutan didefinisikan sebagai proses pembuatan produk pada satu mesin
tertentu.
3. Menurut Baker (1974) penjadwalan yaitu proses pengalokasian sumber-sumber
untuk memilih sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu. Definisi yang
diberikan Baker (1974) mengandung dua arti, yaitu:
1. Penjadwalan merupakan fungsi pengambilan keputusan yaitu menentukan
jadwal (nilai praktis).
2. Penjadwalan merupakan suatu teori, yaitu sekumpulan prinsip-prinsip dasar,
model-model, teknik-teknik, dan kesimpulan-kesimpulan logis dalam proses
pengambilan keputusan yang memberikan pengertian dalam fungsi
penjadwalan (nilai konseptual).
7.1.2 Keputusan dalam Penjadwalan

Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan meliputi :
1. Pengurutan pekerjaan (sequencing).
2. Waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing).
3. Urutan proses suatu pekerjaan (routing).
7.1.3 Tujuan Penjadwalan Produksi

Persoalan penjadwalan timbul apabila beberapa pekerjaan akan dikerjakan secara
bersamaan, sedangkan sumber yang dimiliki terbatas. Input dari suatu penjadwalan
mencakup jenis dan banyaknya part yang akan diproses, urutan ketergantungan antar
operasi, waktu proses untuk masing-masing operasi, serta fasilitas yang dibutuhkan oleh
VII-1
SCHEDULING VII-2
setiap operasi. Sedangkan output dari penjadwalan meliputi dispatch list, yaitu daftar
yang menyatakan urutan pemrosesan part serta waktu mulai dan selesai dari pemrosesan
part (starting and completion time).
Menurut Baker (1974), tujuan penjadwalan umumnya adalah:
1. Meningkatkan produktivitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu mesin
menganggur.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi (work in process inventory) dengan
cara mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu dalam antrian suatu
mesin karena mesin tersebut sibuk.
3. Mengurangi keterlambatan suatu pekerjaan karena telah melampaui batas waktu,
dengan cara:
a. Mengurangi maksimum keterlambatan.
b. Mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat.
4. Minimasi ongkos produksi.
5. Pemenuhan batas waktu yang telah ditetapkan (due date), karena dalam kenyataan
apabila terjadi keterlambatan pemenuhan due date dapat dikenakan suatu denda
(penalty).
Tujuan penjadwalan lainnya yaitu mengurangi makespan.
Menurut Narasimhan et al., (1995) tujuan dari penjadwalan yaitu untuk
mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang ada sehingga tujuan produksi secara
keseluruhan dapat terpenuhi. Penjadwalan yang baik seharusnya simple, mudah
dimengerti dan dapat dilaksanakan oleh pihak manajemen dan oleh siapapun yang
menggunakannya. Aturan-aturan penjadwalan seharusnya cukup kuat tetapi mempunyai
tujuan yang realistis sehingga cukup flexible untuk memecahkan masalah yang tidak
terprediksi sebelumnya dan membolehkan suatu perencanaan ulang.
7.1.4 Metode Dalam Menyusun Jadwal

Metode yang dapat digunakan dalam menyusun jadwal adalah sebagai berikut:
1. Metode Jalur Kritis (Critical Path Method)
Metode ini lebih cocok untuk penjadwalan pekerjaan proyek yang memiliki
kegiatan awal dan kegiatan akhir.
2. Pendekatan cabang dan batas (Branch and Bound Approach)
Metode ini banyak digunakan untuk membuat jadwal produksi kelompok dan
disajikan dalam bentuk pohon dengan cabang-cabangnya.
3. Lini keseimbangan (Line of Balancing)
Metode ini efektif digunakan untuk pembuatan jadwal proyek atau jadwal
produksi untuk unit tunggal yang menggunakan sistem rakitan, seperti pembuatan
kursi jok.
4. Metode Perencanaan Kebutuhan Bahan (Material Requirement Planning/MRP)
Metode ini telah banyak digunakan dalam penyelesaian proyek industri, mulai
dari pembangunan rumah sederhana hingga gedung pencakar langit.
5. Metode Tepat Waktu (Just in Time/JIT)
Metode ini merupakan sistem produksi yang dikembangkan oleh Jepang dan
terbukti berhasil untuk pekerjaan produksi massa dan berulang dengan
pengendalian yang lebih ketat.
6. Metode Teknologi yang dioptimalkan (Optimized Production Technology/OPT)
Metode ini merupakan metode yang relatif baru dan didukung oleh perangkat
lunak komputer.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-3
7.1.5 Klasifikasi Penjadwalan Berdasarkan Beberapa Kriteria
Penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan kriterianya yaitu:
1. Berdasarkan jumlah mesin yang digunakan:
a. Penjadwalan pada mesin tunggal (Single Machine)
Penjadwalan yang dilakukan pada satu mesin. Model ini hanya berisi sejumlah
m mesin yang sejenis, yang harus memproses sejumlah job yang terdiri dari
satu operasi. Setiap job dapat dikerjakan pada salah satu mesin yang ada
tersebut. Model ini banyak digunakan pada penjadwalan yang menggunakan
metode dekomposisi yaitu suatu model penjadwalan yang memecahkan
permasalahan penjadwalan yang kompleks ke dalam sejumlah permasalahan
yang lebih sederhana dalam bentuk single machine.
b. Penjadwalan pada mesin majemuk (Parallel Machine)
Penjadwalan yang dilakukan pada mesin yang jumlahnya lebih dari satu atau
jamak. Penjadwalan ini merupakan suatu bentuk umum dari model single-
machine. Model ini terdapat pada industri yang proses produksinya terdiri dari
berbagai tahapan, dimana tiap tahapan tersebut terdiri dari sejumlah mesin
sejenis yang tersusun secara paralel. Setiap job dapat dikerjakan pada salah satu
mesin yang ada. Ada suatu kondisi di mana mesin-mesin yang tersusun secara
paralel tersebut tidak identik satu sama lain dalam hal kemampuan
berprosesnya.
Kedua poin diatas termasuk kedalam tahapan proses produksi Single Stages,
karena proses produksi dilakukan hanya pada satu operasi.
2. Berdasarkan aliran proses:
a. Pola aliran proses flow shop
Flow shop ditandai dengan semua pekerjaan mengikuti lintas yang sama dari
satu mesin ke mesin yang lain melalui urutan mesin yang sama. Semua
pekerjaan yang mengalir pada lini produksi yang sama tanpa boleh
melewatinya disebut dengan pure flow shop. General flow shop yaitu pekerjaan
mengikuti lintasan yang sama tetapi urutan mesin berbeda ini disebabkan oleh
suatu shop dapat menangani pekerjaan yang bervariasi sedangkan pekerjaan
yang datang ke shop tidak harus dikerjakan di semua mesin. Gambar pure flow
shop dapat dilihat pada Gambar 7.1 dan gambar general flow shop dapat dilihat
pada Gambar 7.2.
Input
(job baru)
Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin m-1 Mesin m
Output
(job selesai)
Gambar 7.1 Pure Flow Shop

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-4
Input Input Input Input Input
Mesin 1 Mesin 2 Mesin 3 Mesin m-1 Mesin m
Output Output Output Output Output
Gambar 7.2 General Flow Shop

b. Pola aliran proses job shop
Pada pola job shop, aliran proses dalam shop tidak mempunyai pola yang
umum. Nomor mesin yang sama mungkin akan muncul dua kali atau lebih pada
operasi-operasi suatu pekerjaan. Perbedaan pola aliran tersebut dapat dilihat
pada Gambar 7.3.
Job baru
Job dalam Job dalam

Mesin k
proses proses
Job yang telah

selesai
Gambar 7.3 Job Shop

Kedua poin diatas termasuk kedalam tahapan proses produksi Mulltiple Stages,
karena terdapat beberapa operasi yang dilakukan pada proses produksinya.
3. Berdasarkan pola kedatangan job:
a. Pola kedatangan statis
Sejumlah pekerjaan datang secara bersamaan pada shop yang menganggur dan
langsung siap untuk dikerjakan. Selanjutnya jika ada pekerjaan baru yang
datang, maka penanganan penjadwalan diutamakan dulu pada kumpulan
pekerjaan yang pertama. Pada pola statis pekerjaan datang secara bersamaan
pada waktu nol dan siap dikerjakan pada mesin-mesin yang juga sudah siap
untuk bekerja atau kedatangan pekerjaan tidak bersamaan tetapi saat
kedatangannya telah diketahui sejak waktu nol.
b. Pola kedatangan dinamis
Pekerjaan datang terus-menerus pada waktu yang berbeda-beda. Pendekatan
yang sering digunakan pada penjadwalan ini adalah penggunaan aturan
dispatching yang berbeda untuk setiap stasiun kerja.
4. Berdasarkan sifat informasi yang diterima:

a. Deterministik
Adanya kepastian informasi tentang elemen-elemen yang ada, seperti waktu
kedatangan job, waktu setup, dan waktu proses.
b. Stokastik
Model stokastik mengandung ketidakpastian, sehingga informasi dapat
diramalkan dengan statistik. Elemen-elemen yang dimaksud adalah:
• Karakteristik pekerjaan dari segi kedatangan, jumlah (kuantitas) pekerjaan,
batas waktu penyelesaian, dan perbedaan kepentingan pekerjaan-pekerjaan
tersebut.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-5
• Karakteristik pekerjaan dari segi banyaknya operasi, susunan mesin, waktu
operasi, dan lain-lain.
• Karakteristik mesin dari segi jumlah dan kapasitas mesin, kemampuan serta
kecocokan tiap mesin dengan tugas yang diberikan.
7.1.6 Istilah Dalam Penjadwalan

Istilah yang umum digunakan dalam pembahasan permasalahan penjadwalan.
Berikut ini istilah yang sering dijumpai dalam penjadwalan:
1. Waktu Proses (ti)
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu operasi pada pekerjaan ke-i.
Umumnya waktu proses ini telah mencakup waktu untuk persiapan dan
pengaturan proses.
2. Ready Time (ri)
Waktu saat pekerjaan ke-i dapat dikerjakan (siap dijadwalkan).
3. Due Date (di)
Batas waktu akhir suatu pekerjaan ke-i boleh diselesaikan. Lewat batas ini suatu
pekerjaan dikatakan terlambat (tardy).
4. Makespan (MS)
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan, mulai dari
operasi pertama job urutan pertama sampai operasi terakhir job urutan terakhir.
Untuk kasus satu mesin makespan merupakan penjumlahan waktu proses dari
seluruh pekerjaan.
5. Completion Time/Waktu Penyelesaian (Ci)
Rentang waktu sejak operasi pertama pekerjaan ke-i dimulai hingga pekerjaan ke-
i diselesaikan.
6. Lateness (Li)
Penyimpangan dari waktu penyelesaiaan hingga saat due date.
Bila:
Li = Ci – di
Li < 0, saat penyelesaian memenuhi batas akhir (early job)
Li > 0, saat penyelesaian melampaui batas akhir (tardy job)
7. Tardiness (Ti)
Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan dari saat due date.
Ti = max0, Li 
1i  n
8. Slack Time (Si)

Waktu sisa yang tersedia bagi suatu pekerjaan ke-i dari due date.
Si = di – ti
9. Flow Time (Fi)

Waktu antara saat dimana pekerjaan ke-i telah siap untuk dikerjakan sampai
pekerjaan tersebut diselesaikan.
Fi = Ci − ri
10. Utilitas mesin (U)

Ratio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang
waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin.
n nj
 t
i =1 j =1
ij
U=
m * Fmaks

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-6
11. Waiting time (Wi)
Waktu tunggu seluruh operasi pada suatu pekerjaan ke-i.
nj
Wi = Wiij
j =1
12. Idle time

Waktu mesin tidak bekerja (menganggur) karena tidak ada pekerjaan yang harus
diproses.
7.1.7 Kriteria Evaluasi Jadwal

Keberhasilan suatu penjadwalan dapat diukur dengan besaran-besaran yang
melibatkan informasi dari suatu pekerjaan yang dijadwalkan. Hal ini dapat tercapai
dengan menentukan kriteria jadwal yang diinginkan. Penentuan kriteria jadwal dapat
didasarkan atas karakteristik pekerjaan dan peralatannya, seperti yang dikemukakan oleh
Conway et al. (1967), sebagai berikut:
1. Kriteria berdasarkan atribut job
Dilihat dalam hubungan dengan tugas yang ada, misalnya: minimisasi flow time,
minimisasi lateness, minimisasi jumlah job yang terlambat (tardy).
2. Kriteria berdasarkan atribut shop
Dilihat dalam hubungannya dengan shop (alat/mesin), seperti: maksimisasi
utilitas shop, minimisasi waktu set up mesin, penyeimbangan waktu beban mesin.
Jika terdapat n pekerjaan yang akan dijadwalkan, maka tingkat keberhasilan dapat
dinilai dari besaran-besaran berikut:
1. Makespan (maksimum completion time)
MS = max (CI)
2. Mean flow time (waktu penyelesaian rata-rata)
1 n
F=  Fi
n i =1
3. Mean lateness (rata-rata keterlambatan)
1 n
L=  Li
n i =1
4. Mean tardiness (rata-rata keterlambatan non-negatif)
1 n
T=  Ti
n i =1
5. Maksimum flow time (maksimum waktu penyelesaian seluruh pekerjaan)
Fmax = max {Fi }
1i  n
6. Maksimum lateness (maksimum keterlambatan)
L max = max {L i }
1i  n
7. Maksimum tardiness (maksimum keterlambatan non-negatif)
Tmax = max {Ti }
1i  n
8. Mean shop utility (rata-rata utilitas shop)
n
 Pi
i =1
U=
m.Fmax
9. Number of tardy jobs (jumlah pekerjaan yang terlambat)
n
N = i
i =1
dimana:

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-7
 i = 1 , bila Ti > 0
 i = 0 , bila Ti = 0
10. Total weigthed tardiness (Tardiness tertimbang total)
n
Tw =  w i Ti
i =1
Selain kriteria diatas, terdapat kriteria penjadwalan lainnya, yaitu :
• Minimisasi shop time : flowtime, makespan.
• Maksimisasi utilization : minimisasi idle time.
• Minimisasi WIP (work in process): minimisasi flow time, minimisasi earliness.
• Minimisasi customer waiting time : number of tardy jobs, mean lateness, mean
queue time.
7.1.8 Penjadwalan Dalam Sistem Produksi Job Shop

Penjadwalan mempunyai metode yang berbeda-beda untuk setiap tipe sistem
produksi karena setiap sistem mempunyai karakteristik yang berbeda satu dengan yang
lainnya. Demikian pula dengan sistem produksi job shop. Ciri khas persoalan job shop
adalah aliran pekerjaan dalam shop tidak searah (non unidirectional). Waktu proses dan
routing dari sejumlah job yang akan dijadwalkan ke dalam suatu tabel matriks yang
disebut matriks waktu proses dan matriks routing, kemudian hasil penjadwalan
digambarkan dalam Gantt Chart (Peta Gantt).
7.1.8.1 Matriks Waktu Proses dan Matriks Routing

Dalam permasalahan job shop, n job harus diproses pada m mesin dengan asumsi-
asumsi yang ditentukan. Setiap job mempunyai beberapa operasi yang harus diproses di
mesin yang berbeda. Oleh karena itu, diperlukan pengurutan (sequencing) dari tiap
operasi pada masing-masing job, agar diperoleh performansi yang baik. Kriteria
performansi yang baik sangat bergantung pada tujuan dan kebijakan manajemen.
Sehingga dalam penjadwalan job shop diperlukan input berupa jumlah job, jumlah
operasi dalam tiap job, dan urutan proses beserta mesin yang memprosesnya (routing).
Waktu proses adalah waktu yang diperlukan dalam mengerjakan suatu job sedangkan
routing adalah urutan tipe mesin yang diperlukan untuk mengerjakan suatu job, kemudian
job yang akan dijadwal ditabulasikan ke dalam tabel matriks waktu proses dan matriks
routing. Pada matriks waktu proses, operasi 1 dari job 1 dikerjakan di mesin 1. Untuk
menulis kondisi tersebut sering disebut notasi Oijk untuk merepresentasikan proses operasi
dari job i pada operasi j dalam mesin k dan tijk untuk merepresentasikan waktu proses dari
job i pada operasi j dalam mesin k.
Dalam persoalan pola aliran proses, waktu proses job shop sama dengan waktu
proses job lain (flow shop, general flow shop) dari sejumlah n job, tetapi routing job shop
tidak sama dengan routing job lain dari sejumlah m mesin yang dijadwalkan. Hal inilah
yang membedakan persoalan job shop dengan flow shop, dimana flow shop mempunyai
routing yang sama untuk sejumlah m mesin, seperti contoh Tabel 7.1 dan Tabel 7.2.
Tabel 7.1 Matriks Waktu Proses

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-8
Operasi Operasi
Job Job
1 2 3 1 2 3
1 4 3 2 1 4 3 2
2 1 4 4 2 1 4 4
3 3 2 3 3 3 2 3
4 3 3 1 4 3 3 1
a. Pola Aliran Job Shop b. Pola Aliran Flow Shop
Tabel 7.2 Matriks Routing
Operasi Operasi
Job Job
1 2 3 1 2 3
1 1 2 3 1 1 2 3
2 2 1 3 2 1 2 3
3 3 2 1 3 1 2 3
4 2 3 1 4 1 2 3
a. Pola Aliran Job Shop b. Pola Aliran Flow Shop
Setelah input dari masing-masing job telah didefinisikan, proses selanjutnya
adalah penugasan operasi dari job pada tiap mesin. Penugasan ini mempunyai aturan yang
bermacam-macam dan penggunaannya biasanya ditentukan oleh kebijaksanaan
manajemen dan berdasarkan produksinya serta kriteria yang diinginkan. Sebuah jadwal
yang layak adalah kumpulan dari hubungan keterkaitan (precedence relation), yang
memberikan urutan proses yang lengkap pada setiap mesin. Hal tesebut harus memenuhi
tiga kondisi berikut:
1. Routing tiap job diikuti.
2. Setiap mesin hanya memproses satu job pada suatu waktu.
3. Pemrosesan suatu job dapat diinterupsi.
7.1.8.2 Peta Gantt (Gantt Chart)

Peta Gantt (Gantt Chart) dikembangkan oleh Henri L. Gantt semasa Perang Dunia
I. Peta Gantt merupakan representasi grafis dari pekerjaan-pekerjaan yang harus
diselesaikan, digambarkan dalam bentuk susunan blok-blok batang yang analog dengan
waktu penyelesaian pekerjaan-pekerjaan tersebut.
Keuntungan dari Peta Gantt adalah:
1. Semua pekerjaan diperlihatkan secara grafis dalam suatu peta yang mudah
dipahami.
2. Kemajuan pekerjaan mudah diamati/diperiksa pada setiap waktu karena sudah
tergambar dengan jelas.
3. Dalam situasi keterbatasan sumber, penggunaan peta Gantt memungkinkan
evaluasi lebih awal mengenai penggunaan sumber seperti yang telah
direncanakan.
Kelemahan dari Peta Gantt menurut Heizer dan Render (2005) adalah:
1. Tidak memperlihatkan saling ketergantungan dan hubungan antar kegiatan
sehingga sulit diantisipasi jika terjadi keterlambatan suatu kegiatan terhadap
jadwal keseluruhan proyek.
2. Tidak mudah dilakukan perbaikan dan pembaharuan (updating) disebabkan gantt
chart baru harus dibuat kembali (tidak efesien), padahal pembuatan ulang akan
memakan waktu dan jika tidak dilakukan segera maka peta tersebut akan menurun
daya gunanya.
3. Untuk proyek yang berukuran sedang dan besar serta kompleks, maka gantt chart
tidak mampu menyajikan jadwal secara sistematis dan mengalami kesulitan dalam
PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-9
menentukan keterkaitan antar kegiatan. Contoh Gantt Chart, diperlihatkan pada
Gambar 7.4.
Gambar 7.4 Gantt Chart

Keterangan:
A: Ready time untuk Job ke-1.
B: Idle time untuk mesin 2.
C: Waktu proses untuk Job ke-3 operasi ke-3.
D: Completion time untuk Job ke-1.
E: Waiting time untuk Job ke-1.
7.1.9 Karakteristik dan Asumsi dalam Penjadwalan Job Shop

Baker (1974), mengemukakan beberapa karakteristik dan asumsi penjadwalan
dari sistem produksi job shop, karakteristik dan asumsi tipe ini akan digunakan untuk
keperluan simulasi dari job shop yang dinamis, sebagai berikut:
1. Job terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan.
2. Suatu operasi hanya bisa dikerjakan pada satu tipe mesin.
3. Hanya ada satu mesin dari tiap tipe mesin dalam shop.
4. Waktu proses diketahui dengan pasti seperti halnya due date.
5. Urutan waktu setup bersifat independent dan waktu transportasi antar mesin dapat
diabaikan.
6. Operasi yang sedang dikerjakan pada suatu mesin tidak dapat diinterupsi.
7. Suatu operasi tidak dapat dimulai sampai operasi pendahulunya diselesaikaan.
8. Setiap mesin hanya dapat memproses satu operasi pada suatu waktu.
9. Setiap part hanya dapat diproses disuatu mesin pada suatu waktu.
Asumsi mengenai pekerjaan:

1. Setiap pekerjaan diselesaikan menurut jadwal yang telah disusun.
2. Setiap pekerjaan merupakan satu kesatuan.
3. Setiap pekerjaan yang telah dimulai harus diselesaikan tanpa menyisipkan
pekerjaan lain diantaranya.
4. Setiap pekerjaan tidak boleh diproses pada lebih dari satu mesin pada saat yang
bersamaan.
5. Setiap pekerjaan hanya mempunyai satu operasi dan dapat dikerjakan pada mesin
yang mana saja.
Karakteristik mesin :
a. Setiap mesin dapat mengerjakan pekerjaan manapun yang dibebankan
kepadanya.
b. Setiap mesin, secara kontinu siap untuk dibebankan pekerjaan selama perioda
penjadwalan, tanpa mengalami interupsi oleh kerusakan/pemeliharaan mesin.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-10
c. Setiap mesin hanya dapat melakukan satu operasi dari suatu pekerjaan (job)
dalam satu waktu tertentu.
d. Operator yang menangani mesin selalu tersedia.
7.1.10 Teknik-Teknik Penjadwalan Job Shop

Dalam memecahkan masalah penjadwalan dalam sistem produksi yang bersifat
job shop dapat digunakan beberapa teknik. Teknik-teknik dalam melakukan penjadwalan
dapat dibedakan dalam dua bentuk, yaitu:
1. Teknik Pendekatan Optimal
a. Teknik integer programming.
b. Teknik branch and bound.
2. Teknik Pendekataan Heuristik.
a. Priority dispatching.
b. Sampling.
c. Probabilistik dispatching.
7.1.11 Aturan Prioritas Dalam Penjadwalan Job Shop

Penjadwalan dengan pendekatan heuristik menggunakan aturan pengurutan atau
priority dispatching. Pada priority dispatching ditentukan aturan prioritasnya untuk
memilih satu operasi diantara operasi-operasi yang mengalami gangguan. Penentuan
prioritas bergantung pada tujuan yang ingin dicapai. Beberapa aturan prioritas diberikan
dibawah ini menurut Fogarty et al., (1991), adalah :
1. Random (R)
Pemilihan operasi secara random artinya setiap pekerjaan mempunyai
kemungkinan yang sama untuk dipilih.
2. Most Work Remaining (MWR)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi dengan sisa waktu proses terlama.
Aturan prioritas ini cocok digunakan untuk menghasilkan jadwal dengan
makespan terpendek.
3. Least Work Remaining (LWR)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi dengan sisa waktu proses (job
terselesaikan) terpendek. Aturan ini biasanya meminimisasi flow time rata-rata.
4. Most Operation Remaining (MOR)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi dengan successor terbanyak.
5. Fewest Operation (FO/FOR)
Prioritas tertinggi diberikan pada produk dengan sisa operasi paling sedikit.
Aturan ini biasanya mengurangi WIP, waktu penyelesaian produk, dan rata-rata
waktu keterlambatan.
6. Shortest Processing Time (SPT)
Prioritas tertinggi pada operasi dengan waktu proses terpendek, aturan ini
biasanya meminimisasi WIP, rata-rata keterlambatan (mean lateness) dan waktu
penyelesaian rata-rata (mean flow time) produk.
7. First Come Fisrt Serve (FCFS)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi yang masuk St (stasiun ke-t) lebih
dahulu. Aturan ini cocok untuk tipe organisasi dimana konsumen mementingkan
waktu pelayanan.
8. Prefered Customer Order (PCO)
Prioritas tertinggi yaitu konsumen yang berlangganan pada perusahaan.
9. Highest Expected Profitability (HEP)

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-11
Prioritas tertinggi yaitu pekerjaan yang mempunyai tingkat profitabilitas tertinggi
akan diproses terlebih dahulu.
10. Earliest Due date (EDD)
Prioritas tertinggi diberikan pada produk dengan due date (batas waktu
penyelesaian) terpendek. Aturan ini berjalan dengan baik bila waktu proses job-
job relatif sama.
11. Slack Time (ST)
Prioritas tertinggi diberikan pada produk dengan slack time lebih kecil.
ST (Slack Time) = DD (due date) – Pd (present date) – TOTR (total operation
time remaining).
12. Minimum Critical Ratio (MCR)
Prioritas tertinggi diberikan pada produk dengan MCR paling kecil.
MCR = {dj (tanggal penyerahan) – t (tanggal saat ini)}/ {(tj + t)(waktu yang
diperlukan untuk penyelesaian operasi)}.
Aturan lainnya:
1. Next Queue (NQ)
Berdasarkan utilitas mesin, yaitu panjang antrian yang terpendek.
2. Least Setup (LSU)
Berdasarkan waktu setup terkecil.
3. Latest Due date (LDD)
Berdasarkan waktu due date (batas waktu penyelesaian) produk terlama.
4. Most Work Remaining (MWKR)
Prioritas diberikan pada job dengan sisa waktu operasi paling banyak.
5. Least Work Remaining (LWKR)
Prioritas diberikan pada job dengan sisa waktu operasi paling singkat.
6. Most Total Work (MTWK)
Prioritas diberikan pada pekerjaan yang memiliki operasi terbanyak.
7.1.12 Jenis Jadwal

Jenis-jenis dari jadwal adalah sebagai berikut:
1. Jadwal fisibel
Jadwal yang dibuat dengan tak melanggar urutan proses yang telah ditetapkan.
2. Jadwal semi aktif
Jadwal fisibel dimana tidak terdapat satu operasi pun yang dapat dikerjakan lebih
awal tanpa merubah susunan operasi pada mesin.
3. Jadwal aktif
Jadwal dimana suatu operasi jika dimajukan akan menunda operasi lain.
4. Jadwal non delay
Jadwal semiaktif dimana tidak ada satu mesin pun yang menganggur jika pada
saat tersebut ada operasi yang memerlukan.
5. Jadwal optimal
Jadwal yang mempunyai preferensi yang lebih tinggi dari susunan jadwal yang
lain.
7.1.13 Splitting dan Overlapping

Definisi dari splitting dan overlapping adalah sebagai berikut :
1. Splitting adalah teknik penjadwalan dimana pembebanan job terhadap sejumlah
mesin yang identik pada suatu stasiun kerja dibagi rata dan job akan dilanjutkan
pada stasiun kerja berikutnya setelah semua produk selesai dikerjakan.
2. Overlapping adalah teknik penjadwalan dengan cara membagi sejumlah job
menjadi beberapa batch sehingga makespan yang diperoleh menjadi minimum.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-12
Dengan menggunakan teknik ini set up terhadap suatu mesin dilakukan beberapa
kali tergantung jumlah batch. (Batch merupakan pembagian sejumlah job (lot) ke
dalam ukuran tertentu)
7.1.14 Jenis-Jenis Penjadwalan

Menurut T. Hani Handoko (2000), penjadwalan dibagi menjadi 4 jenis yaitu:
1. Forward scheduling (penjadwalan maju)
Penjadwalan yang dimulai segera setelah saat job siap, mulai dari time zero dan
bergerak searah dengan pergerakan waktu.
Kelebihan: dalam penjadwalan dapat disusun secara SPT (Shortest Processing
Time) sehingga didapatkan suatu penjadwalan produksi dengan rata-rata flowtime
yang minimum.
Kelemahan: adanya kemungkinan untuk melewati batas waktu (due date) yang
ditetapkan konsumen.
Gambar 7.1 Forward Scheduling

2. Backward scheduling (penjadwalan mundur)
Penjadwalan mulai dari due date dan bergerak berlawanan arah dengan arah
pergerakan waktu.
Kelebihan: hasil penjadwalan dengan metoda backward tidak akan terlambat,
karena dijadwalkan mundur atau dengan kata lain due date selalu dapat terpenuhi.
Kelemahan: penjadwalan terkadang menghasilkan jadwal yang tidak feasible,
yaitu waktu proses pertama kali sudah terlewat dari waktu sekarang.
Gambar 7.2 Backward Scheduling

3. Order scheduling
Scheduling ini menentukan kapan setiap pesanan harus dikerjakan dan
diselesaikan. Pesanan tersebut menunjukan kuantitas-kuantitas produk tertentu
yang akan dibuat dalam satu minggu atau satu bulan.
4. Machine scheduling
Scheduling ini menentukan waktu pengerjaan pada setiap mesin. Pendekatan
penjadwalan yang baik haruslah sederhana, jelas, mudah dimengerti, mudah
dilaksanakan, fleksibel dan realistis.
7.1.15 Lot Streaming

Lot streaming adalah suatu teknik untuk mempercepat aliran pekerjaan (the flow
of work) dengan menentukan transfer lots, yaitu lot untuk membawa sebagian part (dari

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-13
suatu batch yang terdiri part yang identik) yang sudah selesai diproses di suatu mesin
(upstream machine) kemesin berikutnya (downsteam machine). Tujuannya yaitu untuk
memperpendek makespan dan sekaligus flowtime (yang berarti meminimumkan
inventory).
7.1.16 Kendala-kendala Dalam Proses Penjadwalan

Proses penjadwalan produksi seringkali memiliki beberapa hambatan yang dapat
mempengaruhi terhadap proses produksi. Beberapa hambatan yang sering terjadi pada
proses penjadwalan produksi antara lain:
1. Mesin rusak
Pada saat sebuah mesin mengalami kerusakan, maka mesin tersebut tidak dapat
digunakan untuk proses produksi. Hal tersebut akan menyebabkan terhentinya
proses produksi sebuah perusahaan. Kejadian tersebut akan membuat permintaan
konsumen tidak dapat dipenuhi dengan baik. Untuk menyelesaikan permasalahan
ini dapat dilakukan dengan cara melakukan penjadwalan ulang (rescheduling).
Proses penjadwalan ulang dilakukan dimulai pada saat mesin mengalami
kerusakan, proses produksi pada saat mesin berjalan dengan baik tidak perlu
dilakukan penjadwalan ulang. Untuk memudahkan dalam proses penjadwalan
ulang maka perlu dicari beberapa informasi seperti nomor mesin yang rusak,
waktu pada saat mesin rusak, serta waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan
perbaikan mesin.
2. Penambahan pesanan baru
Pada saat proses produksi sedang berjalan ada kemungkinan bahwa akan ada
pesanan baru dari konsumen, masuknya pesanan baru dari pihak konsumen
tersebut dapat menyebabkan kacaunya penjadwalan yang telah dilakukan
sebelumnya. Untuk mengatasi permasalahan ini maka dapat dilakukan juga
dengan cara penjadwalan ulang. Sama seperti pada saat terjadinya kerusakan
mesin, penjadwalan ulang dimulai pada saat pesanan baru datang, proses produksi
pada saat pesanan belum datang tidak diperhitungkan. Beberapa informasi yang
perlu diperhatikan dalam proses penjadwalan ulang ini adalah produk yang
dipesan, routing pesanan, jumlah pesanan, serta due date yang baru.
3. Perubahan prioritas
Perubahan prioritas dapat terjadi pada saat terjadinya penjadwalan ulang. Dengan
adanya penjadwalan ulang berdasarkan pada keadaan yang ada pada saat itu,
menyebabkan kemungkinan untuk terjadinya perubahan prioritas pada saat proses
produksi.
4. Perubahan due date
Perubahan due date dapat menyebabkan terganggunya jadwal proses produksi
suatu perusahaan. Perubahan due date tersebut memiliki 2 buah macam, yaitu due
date mundur dan due date maju. Untuk perubahan due date mundur tidak akan
berpengaruh secara signifikan terhadap penjadwalan produksi karena perusahaan
akan memiliki waktu tambahan untuk mengerjakan proses produksinya.
Sementara untuk perubahan due date maju akan berpengaruh terhadap proses
penjadwalan karena perusahaan harus mengubah jadwal agar produk dapat
diselesaikan tepat pada waktu yang diinginkan oleh konsumen.
5. Adanya produk yang memerlukan pengulangan operasi

Apabila ada produk yang dinyatakan cacat, maka proses pengulangan operasi
harus dilakukan oleh perusahaan. Hal tersebut dapat mengakibatkan mundurnya
jadwal produksi karena mesin harus mengulang proses produksi bagi produk yang

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-14
mengalami kegagalan tersebut. Sementara produk yang lain akan terbengkalai
karena prioritas produksi dipindahkan terhadap proses pengulangan produksi
produk yang cacat.
7.1.17 Cara Mengurangi Masalah Penjadwalan

Untuk mengurangi masalah yang timbul dari penjadwalan dapat dilakukan cara
sebagai berikut:
1. Mengurangi jumlah variasi produk.
2. Mengurangi jumlah variasi komponen.
3. Melaksanakan perluasan kerja.
4. Mengadakan sub kontrak.
5. Mengurangi unit organisasi.
6. Meningkatkan disiplin kerja.
7. Lokasi kerja dekat dengan daerah pemasaran.

Tujuan dari praktikum scheduling adalah sebagai berikut :
1. Memahami prosedur penjadwalan mesin.
2. Mengetahui dan dapat mengidentifikasikan model penjadwalan mesin.
3. Menentukan metode penjadwalan mesin yang tepat atau sesuai.
4. Mampu mengukur performansi dalam penjadwalan mesin.

Peralatan dan bahan yang diunakan adalah sebagai berikut :
1. Laptop
2. Software WinQSB
3. File excel Modul 1 s.d 6
4. Flashdisk

Prosedur praktikum modul scheduling yaitu :
1. Menyiapkan set data.
2. Melakukan penjadwalan dengan menggunakan software WinQSB.
3. Mencatat hasil penjadwalan dan membuat gambar gantt chart-nya.
4. Menghitung performansi hasil penjadwalan.
7.5 JURNAL
Jurnal dalam modul scheduling adalah sebagai berikut :
1. Menyiapkan set data routing
2. Menyiapkan data jumlah mesin untuk masing-masing stasiun kerja.
3. Menyiapkan rekapitulasi rencana pemesanan (planned order release), dapat
dilihat pada Tabel 7.3, dan rekapitulasi jadwal penerimaan (schedule receipt)
dapat dilihat pada Tabel 7.4, untuk Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero.
Tabel 7.3 Rekapitulasi Planned Order Release Ragum Tipe ...

Periode
Item ID Total
3Days1 … … … 3Days24
Ragum
PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-15
K-01
.
.
.
K-10
Tabel 7.4 Rekapitulasi Schedule Receipt Ragum Tipe …
Item 3Days1 3Days2 3Days3 3Days4 3Days5 ...
Ragum
K-01
.
.
.
K-10
4. Menghitung waktu total dan melengkapi tabel waktu total Ragum Tipe Mono dan
Ragum Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel 7.5.
Tabel 7.5 Waktu Total Ragum Tipe …
Waktu
Proses Jml Unit Jml Komp.
Jml Due
per yang yang Waktu
No. Mesin Date
No Komp. Operasi SK Unit Diprodu Diproduksi Total
SK Identik (menit)
(menit/ ksi (unit) Tiap Mesin (e)
(c) (f)
unit) (b) (d)
(a)
K-01
...
K-10
5. Melakukan penjadwalan dengan menggunakan software WinQSB untuk setiap
tipe ragum dan catat hasilnya. Hasil penjadwalan operasi dan mesin Tipe Mono
dan Ragum Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel 7.6 dan 7.7.
Tabel 7.6 Hasil Penjadwalan Operasi Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero
On Process Start Finish
Date Job Operation
Machine Time Time Time
Tabel 7.7 Hasil Penjadwalan Mesin Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero
Process Start Finish
Date Machine Job Operation
Time Time Time
6. Membuat gantt chart for machine.

Langkah-langkah penyusunan laporan dan pengolahan data adalah sebagai
berikut :

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-16
1. Melakukan penjadwalan untuk semua tipe Ragum seperti jurnal (Langkah 1 s.d.
Langkah 6).
2. Membuat tabel rekapitulasi maximum lateness dari dua aturan yang dipilih.
Rekapitulasi maximum lateness dapat dilihat pada Tabel 7.8.
Tabel 7.8 Rekapitulasi Maximum Lateness
No Aturan Makespan
3. Menghitung performansi hasil penjadwalan untuk tiap mesin dari aturan terpilih.
waktu yang terpakai di SK−i
Utilitas SK-i = x 100%
𝑚𝑎𝑘𝑒𝑠𝑝𝑎𝑛
Waktu yang terpakai = output WinQSB hasil penjadwalan mesin
(machine schedule)
= finish time mesin-i – start time mesin-i
4. Menghitung perioda penjadwalan.
Jam Kerja/hari ∗ Jumlah periode 3days ∗ 3 ∗ menit/jam
Perioda Penjadwalan = 8 (Jam Kerja/Hari) x Jumlah Periode 3 Days x 3 (3
Days) x 60 (Menit/jam)
5. Format laporan mengikuti sistematika laporan Praktikum Perencanaan dan
Pengendalian Produksi.

SCHEDULING
COVER
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN PLAGIAT
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
Enter 1x
Enter 1x
Kalimat pengantar
Gambar 1 Metodologi Penelitian
Penjelasan metodologi penelitian
3. PENGUMPULAN DATA
Enter 1x
Kalimat Pengantar
3.1 DATA REKAPITULASI PLANNED ORDER RELEASE RAGUM TIPE

MONO & TIPE ZERO
Kalimat Pengantar

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-17
Tabel 1 Planned Order Release Tipe Mono
Planned Order Release (POREL) Ragum Tipe Mono
Komponen 3 Days 1 3 Days 2 3 Days 3 3 Days 4 3 Days 5 3 Days 6 3 Days 7 3 Days 8
Ragum 342 0 342 0 342 0 344 0
K-01 342 0 344 0 385 0 385 0
K-02 0 342 0 344 0 385 0 385
K-03 0 344 0 385 0 385 0 385
K-04 684 0 688 0 770 0 770 0
K-05 342 0 344 0 385 0 385 0
K-06 342 0 344 0 385 0 385 0
K-07 0 342 0 344 0 385 0 385
K-08 0 342 0 344 0 385 0 385
K-09 342 0 344 0 385 0 385 0
K-10 344 0 385 0 385 0 385 0
Kalimat Pengantar
Tabel 2 Planned Order Release Ragum Tipe Zero
Planned Order Release (POREL) Ragum Tipe Zero
3 Days 3 Days
Komponen 3 Days 1 3 Days 2 3 Days 3 3 Days 4 3 Days 5 3 Days 6
7 8
Ragum 304 0 304 0 304 0 304 0
K-01 304 0 304 0 341 0 341 0
K-02 0 304 0 304 0 341 0 341
K-03 0 304 0 341 0 341 0 341
K-04 608 0 608 0 682 0 682 0
K-05 304 0 304 0 341 0 341 0
K-06 304 0 304 0 341 0 341 0
K-07 0 304 0 304 0 341 0 341
K-08 0 304 0 304 0 341 0 341
K-09 304 0 304 0 341 0 341 0
K-10 304 0 341 0 341 0 341 0
3.2 DATA REKAPITULASI SCHEDULE RECEIPT RAGUM TIPE MONO &
TIPE ZERO
Kalimat Pengantar
Tabel 3 Schedule Receipt Ragum Tipe Mono
SCHEDULE RECEIPT (SR) Ragum Tipe Mono
Ragum 0 0 0 0 0 0
K-01 342 0 342 0 0 0
K-02 342 0 342 0 0 0
K-03 342 0 342 0 342 0
K-04 684 0 684 0 0 0
K-05 342 0 342 0 0 0
K-06 342 0 342 0 0 0
K-07 342 0 342 0 0 0
K-08 342 0 342 0 0 0
K-09 342 0 342 0 0 0
K-10 342 0 342 0 342 0
Kalimat pengantar
Tabel 4 Schedule Receipt Ragum Tipe Zero
SCHEDULE RECEIPT (SR) Ragum Tipe Zero
Ragum 0 0 0 0 0 0
K-01 304 0 304 0 0 0
K-02 304 0 304 0 0 0
K-03 304 0 304 0 304 0
K-04 608 0 608 0 0 0
K-05 304 0 304 0 0 0
K-06 304 0 304 0 0 0
K-07 304 0 304 0 0 0
K-08 304 0 304 0 0 0
K-09 304 0 304 0 0 0
K-10 304 0 304 0 304 0

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-18
3.3 ROUTING SHEET RAGUM TIPE MONO & TIPE ZERO
Kalimat Pengantar
Tabel 5 Routing Sheet Ragum Tipe Mono & Ragum Tipe Zero
Routing Sheet Tipe Mono Routing Sheet Tipe Zero
Komponen Stasiun Kerja Waktu Proses (menit) Komponen Stasiun Kerja Waktu Proses (menit)
Milling Omniversal 43.501 Milling Omniversal 45.615
Drilling 5.376 Drilling 4.355
K-01 (Kepala Gerak) K-01 (Kepala Gerak)
Bor Duduk 12.387 Bor Duduk 12.393
Meja Kerja 22.979 Meja Kerja 23.658
3.4 DATA JUMLAH MESIN YANG DIBUTUHKAN

Kalimat Pengantar
Tabel 6 Data Jumlah Mesin Dibutuhkan
Jumlah Mesin
SK No
Dibutuhkan
Milling Omniversal 1 77
Capstan Lathe 2 27
Meja Kerja 3 13
Drilling 4 8
Bor Duduk 5 9
Fix Bed Milling 6 1
Grooving 7 3
Meja Perakitan 8 3
Enter 1x
4. PENGOLAHAN DATA
Enter 1x
Kalimat Pengantar
4.1 PERHITUNGAN WAKTU TOTAL RAGUM TIPE MONO & TIPE ZERO
Kalimat Pengantar
Tabel 7 Pehitungan Waktu Total Ragum Tipe Mono (Cuma sampai K-02FMono)
Waktu Total Ragum Tipe Mono
Waktu Proses per unit Jumlah Unit yang Jumlah Mesin Jumlah Komp. Yang Waktu Due Date
No Komponen Operasi Stasiun Kerja No. SK Koefisien
(menit/unit) (a) Diproduksi (unit) (b) Identik (c) Diproduksi Tiap Mesin (d) Total (e) (menit) (f)
1 Milling Omniversal 1 43,501 342 77 5 217,5044475
2 Drilling 4 5,376 342 8 43 231,1721925
1 K-01AMono 9360 5
3 Bor Duduk 5 12,387 342 9 38 470,69346
4 Meja Kerja 3 22,979 342 13 27 620,4316905
2 Drilling 4 5,376 344 8 43 231,1721925
2 K-01BMono 13104 7
3 Bor Duduk 5 12,387 344 9 39 483,08013
4 Meja Kerja 3 22,979 344 13 27 620,4316905
2 Drilling 4 5,376 385 8 49 263,4287775
3 K-01CMono 16848 9
3 Bor Duduk 5 12,387 385 9 43 532,62681
4 Meja Kerja 3 22,979 385 13 30 689,368545
4 K-01DMono 20592 11
2 Drilling 4 5,376 385 8 49 263,4287775
5 K-01EMono 4 Meja Kerja 3 22,979 342 13 27 620,4316905 1872 1
2 Drilling 4 5,376 342 8 43 231,1721925
6 K-01FMono 3 Bor Duduk 5 12,387 342 9 38 470,69346 5616 3
4 Meja Kerja 3 22,979 342 13 27 620,4316905
7 K-02AMono 2 Drilling 4 4,921 342 8 43 211,607085 9360 5
3 Bor Duduk 5 4,347 342 9 38 165,17916
8 K-02BMono 2 Drilling 4 4,921 344 8 43 211,607085 13104 7
3 Bor Duduk 5 4,347 344 9 39 169,52598
9 K-02CMono 2 Drilling 4 4,921 385 8 49 241,133655 16848 9
3 Bor Duduk 5 4,347 385 9 43 186,91326
10 K-02DMono 1 Milling Omniversal 1 12,899 385 77 5 64,4955 20592 11
11 K-02EMono 3 Bor Duduk 5 4,347 342 9 38 165,17916 1872 1
12 K-02FMono 2 Drilling 4 4,921 342 8 43 211,607085 5616 3
3 Bor Duduk 5 4,347 342 9 38 165,17916
Contoh Pehitungan:
Jumlah Unit yang Diproduksi
1. Jumlah Komponen yang Diproduksi = (1)
Jumlah Mesin Produksi

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-19
K-01AMono
2. Waktu Total SK Milling Omniversal = Waktu Proses Per Unit x Jumlah
K-01AMono Komponen (2)
3. Due Date SK Milling Omniversal = Koefisien x Jam kerja x Menit x Days
K-01AMono x (RT+OT) (3)
Tabel 7 Perhitungan Waktu Total Ragum Tipe Zero (Cuma sampai K-02FZero)
Waktu Total Ragum Tipe Zero
Waktu Proses per unit Jumlah Unit yang Jumlah Mesin Jumlah Komp. Yang Waktu Due Date
No Komponen Operasi Stasiun Kerja No. SK Koefisien
(menit/unit) (a) Diproduksi (unit) (b) Identik (c) Diproduksi Tiap Mesin (d) Total (e) (menit) (f)
2 Drilling 4 4,355 304 8 38 165,481317
1 K-01AZero 9360 5
3 Bor Duduk 5 12,393 304 9 34 421,357053
4 Meja Kerja 3 23,658 304 13 24 567,800712
2 Drilling 4 4,355 304 8 38 165,481317
2 K-01BZero 13104 7
3 Bor Duduk 5 12,393 304 9 34 421,357053
4 Meja Kerja 3 23,658 304 13 24 567,800712
2 Drilling 4 4,355 341 8 43 187,255175
3 K-01CZero 16848 9
3 Bor Duduk 5 12,393 341 9 38 470,928471
4 Meja Kerja 3 23,658 341 13 27 638,775801
4 K-01DZero 20592 11
2 Drilling 4 4,355 341 8 43 187,255175
5 K-01EZero 4 Meja Kerja 3 23,658 304 13 24 567,800712 1872 1
2 Drilling 4 4,355 304 8 38 165,481317
6 K-01FZero 3 Bor Duduk 5 12,393 304 9 34 421,357053 5616 3
4 Meja Kerja 3 23,658 304 13 24 567,800712
7 K-02AZero 2 Drilling 4 4,721 304 8 38 179,380539 9360 5
3 Bor Duduk 5 5,062 304 9 34 172,093431
8 K-02BZero 2 Drilling 4 4,721 304 8 38 179,380539 13104 7
3 Bor Duduk 5 5,062 304 9 34 172,093431
9 K-02CZero 2 Drilling 4 4,721 341 8 43 202,983242 16848 9
3 Bor Duduk 5 5,062 341 9 38 192,339717
10 K-02DZero 1 Milling Omniversal 1 14,357 341 77 5 71,784375 20592 11
11 K-02EZero 3 Bor Duduk 5 5,0615715 304 9 34 172,093431 1872 1
12 K-02FZero 2 Drilling 4 4,721 304 8 38 179,380539 5616 3
3 Bor Duduk 5 5,062 304 9 34 172,093431
Contoh Pehitungan:
Jumlah Unit yang Diproduksi
1. Jumlah Komponen yang Diproduksi = (1)
Jumlah Mesin Produksi
K-01AZero
2. Waktu Total SK Milling Omniversal = Waktu Proses Per Unit x Jumlah
K-01AZero Komponen (2)
3. Due Date SK Milling Omniversal = Koefisien x Jam kerja x Menit x Days
K-01AZero x (RT+OT) (3)
4.2 HASIL PENJADWALAN MESIN DENGAN ATURAN EARLIEST DUE
DATE (EDD)
Kalimat Pengantar
Tabel 9 Hasil Penjadwalan Mesin Aturan Earliest Due Date (EDD)
Cmax = 17722 MC = 8,79E+03 Wmax = 1,58E+04
MW = 7915 Fmax = 1,77E+04 MF = 8,79E+03
Lmax = 1407 ML = -2,87E+03 Emax = 8843,269
ME = 2932,206 Tmax = 1,41E+03 MT = 6,70E+01
NT = 12 WIP = 61,5006 MU = 0,8746
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved by Primary Heuristic = EDD TieBreaker = Random

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-20
4.3 HASIL PENJADWALAN MESIN DENGAN ATURAN SLACK
Kalimat Pengantar
Tabel 10 Hasil Penjadwalan Mesin Aturan Slack
Cmax = 17663 MC = 9.29E+03 Wmax = 1.57E+04
MW = 8414 Fmax = 1.77E+04 MF = 9.29E+03
Lmax = 1407 ML = -2.37E+03 Emax = 8639.971
ME = 2426.443 Tmax = 1.41E+03 MT = 6.08E+01
NT = 12 WIP = 65.2137 MU = 0.8776
TJC = 0 TMC = 0 TC = 0
Solved by Primary Heuristic = Slack TieBreaker = Random
4.4 PERBANDINGAN HASIL PENJADWALAN MESIN ATURAN EDD

DENGAN ATURAN SLACK
Kalimat Pengantar
Tabel 11 Rekapitulasi Dari Kedua Aturan dengan Memperhatikan Maximum Lateness
Rekapitulasi Minimasi Lateness
EDD 1407
SLACK 1407
Penjelasan Tabel
4.5 GANTT CHART MESIN ATURAN TERPILIH
Kata Pengantar
Gantt Chart Mesin Aturan Slack
Mesin
Miling Universal
Bubut Turret
Meja Kerja
Dril ing
Bor Tegak
Miling Vertical
Alur
Waktu
Makespan = 17944,32
Gambar 2 2 Gantt Chart Mesin Aturan Terpilih

4.6 UTILITAS MESIN DARI ATURAN TERPILIH
Kata Pengantar
Tabel 12 Utilitas Mesin dari Aturan Terpilih
Perhitungan Utilitas Slack
Machine Start Time Finish Time Waktu Terpakai CMAX Utilitas
Milling Omniversal 0 16033 16033.19 17663 90.775
Capstan Lathe 0 17663 17662.55 17663 100
Meja Kerja 0 16783 16782.87 17663 95.020
Drilling 0 15575 15575.09 17663 88.181
Bor Duduk 0 14412 14411.52 17663 81.594
Fix Bed Milling 0 14554 14553.81 17663 82.399
Grooving 2668 16429 13761.049 17663 78
Contoh Perhitungan:
1. Waktu Terpakai Mesin Milling Omniversal = Finish Time – Start Time (4)
Waktu Terpakai
2. Utilitas Mesin Milling Omniversal = x 100 (5)
Cmax

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-21
4.7 VALIDASI PENJADWALAN DARI ATURAN SLACK
Kata Pengantar
Tabel 13 Valudasi Penjadwalan (sampai K-01 B MONO)
Validasi Penjadwalan Slack
No. Job Operasi Finish Time Due Date Keterangan
1 K-01AMono 1 1577 9360 Tidak Telat
5 K-01BMono 1 4449 13104 Tidak Telat
Keterangan:
Tidak Telat : Finish Time < Due Date
Telat : Finish Time > Due Date
Enter 1x
5. ANALISIS
Enter 1x
Kata Pengantar
5.1 ANALISIS ALIRAN PROSES PRODUKSI

• Penjadwalan yang dilakukan berdasarkan pola aliran apa? (Uraian mengenai
job shop). Jelaskan alasan atau hal-hal yang membuktikan perusahaan
mengikuti aliran job shop.
5.2 ANALISIS PERBANDINGAN ANTARA KEDUA ATURAN YANG DIPILIH
• Alasan pemilihan dua aturan yang lain (karena aturan tersebut dapat
meminimisasi maximum flow time).
• Analisis proses pengerjaan pada 2 metode tersebut.
• Keuntungan memilih aturan tersebut.
5.3 ANALISIS TERHADAP ATURAN YANG TERPILIH
• Kenapa aturan tersebut terpilih (karena memiliki Lmax terkecil dan mengapa
dilihatnya harus dari Lmax).
5.4 ANALISIS UTILITAS MESIN
• Analisis tiap mesin apakah memiliki produktivitas yang tinggi (100%) dan
jelaskan mengenai angka tersebut.
5.5 ANALISIS KETERLAMBATAN OPERASI TERHADAP DUE DATE
• Membandingkan nilai finish time (FT) dengan due date (DD) dari tabel
validasi aturan terpilih.
• Jika finish time (FT) lebih besar dari due date (DD) maka job tersebut
Terlambat.
• Jika finish time (FT) lebih kecil dari due date (DD) maka job tersebut Tidak
Terlambat.
Enter 1x
Enter 1x
Kata Pengantar
6.1 Kesimpulan (5 Analisis, singkat)
Kalimat Pengantar
6.2 SARAN (Ditujukan kepada perusahaan)
Enter 1x
DAFTAR PUSTAKA
PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-22
LAMPIRAN
1. Tabel Waktu Total Ragum Tipe MONO & Tipe ZERO (A3 Potrait)
(Total ada 2 Tabel)
2. Output Job Schedule dan Machine Schedule dari aturan Earliest Due Date
(A3Potrait)
(Total ada 2 Tabel)
3. Output Job Schedule dan Machine Schedule dari aturan Slack (A3 Potrait)
(Total ada 2 Tabel)
4. Gantt chart dari kedua aturan di print (A3 Landscape untuk gantt chart for job &
gantt chart for Machine)
(Total ada 4 gantt chart)
5. Validasi Penjadwalan (A3 Potrait)
7.8 PERTANYAAN PRESENTASI :

1. Sebutkan tujuan penjadwalan menurut Barker!
Jawab:
• Meningkatkan produktivitas mesin.
• Mengurangi work-in-process (barang setengah jadi).
• Mengurangi keterlambatan.
• Minimasi Ongkos Produksi.
• Pemenuhan batas waktu yang telah ditetapkan (Due Date)
2. Apa yang dimksud dengan (flow time)?

Waktu saat dimana pekerjaan siap dikerjakan sampai pekerjaan selesai.
3. Apakah yang dimaksud dengan kondisi common due date?

Jawab:
Kondisi common due date dapat diartikan kondisi order yang akan dikerjakan
mempunyai due date yang sama.
4. Sebutkan dan jelaskan dengan sketsa (gambar) perbedaan Forward Scheduling dan
Backward Scheduling?
Jawab:
• Forward Scheduling yaitu, aktifitas penjadwalan dimulai dari proses pertama
sampai proses ke-n yang akan dialami oleh material untuk membuat suatu
produk tertentu yang diperlihatkan pada Gambar 7.5.
Gambar 7.5 Forward Scheduling

• Backward Scheduling yaitu aktifitas penjadwalan dimulai dari proses paling
terakhir sampai proses ke-1 yang akan dialami oleh material untuk membuat
suatu produk tertentu yang diperlihatkan pada Gambar 7.6.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-23
Gambar 7.6 Backward Scheduling
5. Jelaskan perbedaan antara Waiting Time dengan Idle Time!

Jawab:
• Waiting Time adalah waktu job menunggu karena mesin yang seharusnya
memproses job tersebut sedang memproses job lain.
• Idle Time adalah waktu mesin tidak bekerja (menganggur) karena tidak ada job
yang harus diproses
6. Jelaskan yang dimaksud dengan jadwal fisibel, jadwal semi aktif, jadwal aktif,
jadwal non delay, dan jadwal optimal!
Jawab:
• Jadwal fisibel: jadwal yang dibuat dengan tidak melanggar urutan proses yang
telah ditetapkan.
• Jadwal semi aktif: jadwal fisibel dimana tidak terdapat satu operasi pun yang
dapat dikerjakan lebih awal tanpa merubah susunan operasi pada mesin.
• Jadwal aktif: jadwal dimana suatu operasi jika dimajukan akan menunda
operasi lain.
• Jadwal non delay: jadwal semiaktif dimana tidak ada satu mesin pun yang
menganggur jika pada saat tersebut ada operasi yang memerlukan.
• Jadwal optimal
Jadwal yang mempunyai prefensi yang lebih tinggi dari susunan jadwal yang
lain.
7. Apa yang dimaksud dengan Splitting dan Overlapping? Jelaskan!

Jawab:
• Splitting adalah teknik penjadwalan dimana pembebanan job terhadap
sejumlah mesin yang identik pada suatu stasiun kerja dibagi rata dan job akan
dilanjutkan pada stasiun kerja berikutnya setelah semua produk selesai
dikerjakan.
• Overlapping adalah teknik penjadwalan dengan cara membagi sejumlah job
menjadi beberapa batch sehingga makespan yang diperoleh menjadi minimum.
Dengan menggunakan teknik ini set up terhadap suatu mesin dilakukan
beberapa kali tergantung jumlah batch.
8. Apa definisi penjadwalan menurut Baker?

Jawab:
Penjadwalan adalah sebagai proses pengalokasian sumber-sumber dalam jangka
waktu tertentu untuk melakukan sekumpulan pekerjaan.
9. Sebutkan keputusan-keputusan yang dibuat dalam penjadwalan!

Jawab:

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-24
Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan meliputi:
• Pengurutan pekerjaan (sequencing)
• Waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing)
• Urutan proses suatu pekerjaan (routing)
10. Sebutkan dua jenis permasalahan penjadwalan dalam menentukan urutan produksi!
Jawab:
• Keterbatasan teknologi urutan pengerjaan job atau routing (kendala aktivitas).
• Batas kapasitas sumberdaya yang tersedia (kendala sumber daya).
11. Jelaskan apa yang dimaksud dengan LS dan jelaskan keterkaitannya dengan tujuan
LS!
Jawab:
Lot streaming adalah suatu teknik untuk mempercepat aliran pekerjaan dengan
menentukan transfer lots, yaitu lot untuk membawa sebagian part (dari suatu batch
yang terdiri part yang identik) yang sudah selesai diproses di suatu mesin
(upstream machine) kemesin berikutnya (downsteam machine). Tujuannya yaitu
untuk memperpendek makespan dan sekaligus flowtime (yang berarti
meminimumkan inventory).
12. Apa yang dimaksud dengan keterlambatan positif dan keterlambatan negatif?
Jawab:
• Keterlambatan positif (Tardiness) yaitu penyelesaian produk melebihi due
date.
• Keterlambatan negatiF (Earliness) yaitu penyelesaian produk kurang dari due
date.
13. Jelaskan perbedaan flow time dan completion time!

Jawab:
Flow time: waktu saat dimana pekerjaan siap dikerjakan sampai pekerjaan selesai
Completion time: rentang waktu dari pekerjaan dimulai sampai selesai
14. Sebutkan teknik penjadwalan job shop! Di praktikum memakai teknik apa?
Sebutkan priority dispatching apa aja! (min.3)
Jawab:
a. Teknik pendekatan optimal
b. Teknik pendekatan heuristik
- Priority dispatching (SPT, EDD, Slack)
15. Input SCH apa?
Jawab:
RS, POREL, SR, Jumlah Mesin
16. Output apa yang dihasilkan pada scheduling?

Jawab:
Kapan produk tersebut harus mulai diproses
Kapan produk selesai diproses
Mengetahui berapa jumlah tardy job
17. Kondisi seperti apa yang mengharuskan dilakukannya penjadwalan?

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-25
Jawab:
Persoalan penjadwalan timbul apabila terdapat beberapa pekerjaan yang dapat
dikerjakan secara bersamaan sedangkan jumlah mesin dan peralatan yang dimiliki
terbatas.
18. Jelaskan kelebihan dan kelemahan dari penjadwalan dengan metoda forward dan
metoda backward!
Jawab:
• Forward scheduling (penjadwalan maju)
Kelebihan: dalam penjadwalan dapat disusun secara SPT (Shortest Processing
Time) sehingga didapatkan suatu penjadwalan produksi dengan rata-rata
flowtime yang minimum.
Kelemahan adanya kemungkinan untuk melewati batas waktu (due date) yang
ditetapkan konsumen.
• Backward scheduling (penjadwalan mundur)
Kelebihan: hasil penjadwalan dengan metoda backward tidak akan terlambat,
karena dijadwalkan mundur atau dengan kata lain due date selalu dapat
terpenuhi.
Kelemahan: penjadwalan terkadang menghasilkan jadwal yang tidak feasible,
yaitu waktu proses pertama kali sudah terlewat dari waktu sekarang.
19. Sebutkan keuntungan-keuntungan menggunakan Gantt Chart!

Jawab:
Keuntungan dari Gantt Chart adalah :
• Semua pekerjaan diperlihatkan secara grafis dalam suatu peta yang mudah
dipahami.
• Kemajuan pekerjaan mudah diamati/ diperiksa pada setiap waktu karena sudah
tergambar dengan jelas.
• Dalam situasi keterbatasan sumber, penggunaan Gantt Chart memungkinkan
evaluasi lebih awal mengenai penggunaan sumber seperti yang telah
direncanakan.
20. Sebutkan dua jenis permasalahan penjadwalan dalam menentukan urutan produksi!
Jawab:
• Keterbatasan teknologi urutan pengerjaan job atau routing (kendala aktivitas).
• Batas kapasitas sumberdaya yang tersedia (kendala sumber daya).
21. Sebutkan dan jelaskan kendala-kendala yang mungkin terjadi dalam permasalahan
penjadwalan?
Jawab:
• Mesin rusak
Pada saat sebuah mesin mengalami kerusakan, maka mesin tersebut tidak dapat
digunakan untuk proses produksi yang menyebabkan terhentinya proses
produksi sebuah perusahaan sehingga permintaan konsumen tidak dapat
dipenuhi dengan baik.
• Penambahan pesanan baru
Masuknya pesanan baru dari pihak konsumen dapat menyebabkan kacaunya
penjadwalan yang telah dilakukan sebelumnya.
• Perubahan prioritas

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-26
Perubahan prioritas dapat terjadi pada saat terjadinya penjadwalan ulang, yang
menyebabkan kemungkinan tuk terjadinya perubahan prioritas pada saat proses
produksi.
• Perubahan due date
Perubahan due date memiliki 2 macam, yaitu due date mundur dan due date
maju. Perubahan due date maju berpengaruh terhadap proses penjadwalan
karena perusahaan harus mengubah jadwal agar produk dapat diselesaikan tepat
pada waktu yang diinginkan oleh konsumen.
• Adanya produk yang memerlukan pengulangan operasi
Apabila ada produk yang dinyatakan cacat, maka proses pengulangan operasi
harus dilakukan oleh perusahaan.
22. Jelaskan perbedaan utilitas mesin dan efisiensi mesin!

Jawab:
• Utilitas mesin adalah ratio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada mesin
dengan rentang waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin.
• Efisiensi mesin adalah ratio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang
tersedia.
Perbedaannya yaitu untuk utilitas mesin, penggunaan mesinnya secara
keseluruhan di lantai produksi sedangkan efisiensi mesin, penggunan mesinnya
hanya satu mesin saja (per mesinnya).
23. Jelaskan apa yang dimaksud dengan LS dan jelaskan keterkaitannya dengan tujuan
LS!
Jawab:
Lot streaming adalah suatu teknik untuk mempercepat aliran pekerjaan dengan
menentukan transfer lots, yaitu lot untuk membawa sebagian part (dari suatu batch
yang terdiri part yang identik) yang sudah selesai diproses di suatu mesin
(upstream machine) kemesin berikutnya (downsteam machine). Tujuannya yaitu
untuk memperpendek makespan dan sekaligus flowtime (yang berarti
meminimumkan inventory).
24. Sebutkan asumsi-asumsi dasar penjadwalan menurut Baker!

Jawab:
• Karakteristik job, yang terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan.
• Karakteristik operasi, merupakan suatu kesatuan yang terdiri dari beberapa
unit.
• Karakteristik mesin, yang setiap mesin hanya memproses satu tugas pada saat
tertentu.
• Karakteristik waktu proses, yang diketahui rata-rata maupun distribusinya.
25. Sebutkan cara untuk mengurangi masalah yang timbul dari penjadwalan!
Jawab:
• Mengurangi jumlah variasi produk.
• Mengurangi jumlah variasi komponen.
• Melaksanakan perluasan kerja.
• Mengadakan sub kontrak.
• Mengurangi unit organ8isasi.
• Meningkatkan disiplin kerja.
• Lokasi kerja dekat dengan daerah pemasaran.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-27

26. Apa yang dimaksud dengan Order scheduling?
Jawab:
Scheduling ini menentukan kapan setiap pesanan harus dikerjakan dan
diselesaikan. Pesanan tersebut menunjukan kuantitas-kuantitas produk tertentu
yang akan dibuat dalam satu minggu atau satu bulan.
27. Apa yang dimaksud dengan Machine scheduling?
Jawab:
Scheduling ini menentukan waktu pengerjaan pada setiap mesin. Tetapi,
penggunaan mesin-mesin individual biasanya disusun hanya untuk mesin-mesin
yang sering menyebabkan kemacetan.
28. Apa yang dimaksud dengan keterlambatan positif dan keterlambatan negatif?
Jawab:
• Keterlambatan positif (Tardiness) yaitu penyelesaian produk melebihi due
date.
• Keterlambatan negatiF (Earliness) yaitu penyelesaian produk kurang dari due
date.
29. Kenapa di porel sampai 3 days 8 padahal porel diambil dari data MRP dimana
sampai 3 days 24?
Jawab:
Karena pemesanan dilakukan per bulan dengan konsep 3 days sedangkan pada saat
proses MRP dilakukan per minggu. Dalam konsep 3 days memiliki 2 kali
pemesanan dalam seminggu sehingga jika dikonversikan dalam bulan menjadi 2
dikali 4 minggu = 8.
30. Apa tujuan dari EDD & slack, dan jelaskan kenapa pakai aturan EDD & slack?
Jawab:
Tujuan dari EDD yaitu meminimasi maximum lateness sedangkan slack yaitu
meminimasi maximum tardiness. Kenapa pakai aturan EDD & slack karena input
dan parameter yang dicarinya yaitu mengenai keterlambatan.
31. Pada saat validasi scheduling metode yang terpilih adalah metode denga Lmax
terkecil?
Jawab:
Karena ingin mengetahui waktu terlambat yang paling maksimum supaya dapat
mengurangi keterlambatan.
32. Jelaskan perbedaan flow shop dan job shop! Dipraktikum pakai yang mana?
Jawab:
Flow shop: Ditandai dengan semua pekerjaan mengikuti lintas yang sama dari satu
mesin ke mesin yang lain melalui urutan mesin yang sama. (aliran proses produk
bergerak dengan urutan yang sama)
Job shop: aliran proses dalam shop tidak mempunyai pola yang umum. Nomor
mesin yang sama mungkin akan muncul dua kali atau lebih pada operasi-operasi
suatu pekerjaan. (mesin dan peralatan disusun berdasar jenis pekerjaan produk)
Dipraktikum pake job shop.
33. Kenapa di excel pakenya POREL dan SR? Apa pengaruhnya untuk scheduling?
Jawab:
PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-28
POREL: jadwal dimulainya produksi
SR: jadwal selesai produksi
Jadi dalam 1 hari bisa aja ada 2 jadwal produksi yang harus diselesaikan, yang
pertama porel sebagai waktu mulai (start time) dan yang kedua sr sebagai waktu
selesai (finish time)
34. Kenapa POREL ke kanan sedangkan SR kebalikannya?

Jawab:
Karena POREL sebagai waktu mulainya sedangkan SR waktu selesai
35. Koefisien dari mana? Kenapa?

Jawab:
Dari lead time dan 3 days keberapa. Lead time menunujukan waktu yang
dibutuhkan untuk memproses suatu komponen (K-01AMONO,K-01BMONO,K-
02AMONO, dsb), 3 days menunjukan waktu dimulainya, tidak sesuai 3days pun
tidak menjadi masalah, penggunaan 3days hanya untuk membuat semakin awal
pengerjaan proses maka duedaete yang ditetapkan akan semakin awal juga,
begitupun sebaliknya semakin akhir pengerjaan proses maka due date yang
ditetapkan akan semakin akhir.
36. Apakah start time di semua mesin harus mulai dari 0 atau tidak?
Jawab:
Tidak, tergantung dari faktor yang mempengaruhi:
-Routing Sheet, POREL dan SR (karena ada urutan prosesnya)
37. Due date satuannya apa? Rumusnya apa? jelaskan maksudnya seperti apa?
Jawab:
Due date satuannya menit dengan rumus (koefisien x 8jam x 60menit x RT+OT).
Arti dari duedate menunjukan batas waktu selesai untuk setiap komponennya ((K-
01AMONO K-01BMONO, K-02AMONO, dsb), Due date dibandingkan dengan
total waktu proses untuk setiap komponennya.
38. Sebutkan kelemahan dari Peta Gantt menurut Heizer dan Render (2005)
Jawab:
• Tidak memperlihatkan saling ketergantungan dan hubungan antar kegiatan
sehingga sulit diantisipasi jika terjadi keterlambatan suatu kegiatan terhadap
jadwal keseluruhan proyek.
• Tidak mudah dilakukan perbaikan dan pembaharuan (updating) disebabkan
Gantt Chart baru harus dibuat kembali (tidak efesien), padahal pembuatan
ulang akan memakan waktu dan jika tidak dilakukan segera maka peta tersebut
akan menurun daya gunanya.
• Untuk proyek yang berukuran sedang dan besar serta kompleks, maka Gantt
Chart tidak mampu menyajikan jadwal secara sistematis dan mengalami
kesulitan dalam menentukan keterkaitan antar kegiatan.
39. Sebutkan dan jelaskan metoda-metoda yang yang dapat digunakan dalam
menyusun jadwal? Minimal tiga (3).
Jawab:
Beberapa metode yang yang dapat digunakan dalam menyusun jadwal adalah
sebagai berikut:
• Metode Jalur Kritis (critical path method)
PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-29
Metode ini lebih cocok untuk penjadwalan pekerjaan proyek yang memiliki
kegiatan awal dan kegiatan akhir.
• Pendekatan cabang dan batas (branch and bound approach)
Metode ini banyak digunakan untuk membuat jadwal produksi kelompok dan
disajikan dalam bentuk pohon dengan cabang – cabangnya.
• Lini keseimbangan (line of balancing)
Metode ini efektif digunakan untuk pembuatan jadwal proyek atau jadwal
produksi untuk unit tunggal yang menggunakan sistem rakitan, seperti
pembuatan kursi jok.
• Metode Perencanaan Kebutuhan Bahan (material requirement planning /
MRP)
Metode ini telah banyak digunakan dalam penyelesaian proyek industri, mulai
dari pembangunan rumah sederhana hingga gedung pencakar langit.
• Metode Tepat Waktu (just in time / JIT)
Metode ini merupakan sistem produksi yang dikembangkan oleh Jepang dan
terbukti berhasil untuk pekerjaan produksi massa dan berulang dengan
pengendalian yang lebih ketat.
• Metode Teknologi yang dioptimalkan (optimized production technology / OPT)
Metode ini merupakan metode yang relatif baru dan didukung oleh perangkat
lunak komputer.
40. Sebutkan dan jelaskan dua tahapan yang terdapat pada penjadwalan kompromi
(compromized scheduling) menurut Santoso!
Jawab:
• Tahap pertama adalah menjadwalkan job dengan penjadwalan maju sehingga
diperoleh saat selesai job.
• Tahap kedua, job dijadwalkan dengan penjadwalan mundur dimulai dari saat
selesai job yang diperoleh dari hasil tahap pertama.
41. Sebutkan kriteria-kriteria jadwal dikatakan layak menurut Fogarty!

Jawab:
• Urutan pengerjaan operasi (routing) dalam suatu job tidak dilanggar.
• Tidak terjadi overlap waktu pengerjaan operasi.
42. Jelaskan klasifikasi jadwal-jadwal yang dinyatakan layak menurut Jatmiko!

Jawab:
• Set jadwal semi aktif (SA), kumpulan jadwal dimana tidak satu pun operasi
dapat dikerjakan lebih awal tanpa mengubah susunan beberapa operasi pada
mesin.
• Set jadwal aktif (A), kumpulan jadwal dimana tidak satu operasi pun dapat
dipindahkan lebih awal tanpa menunda operasi lain.
• Set jadwal non delay (ND), kumpulan jadwal dimana tidak satu pun mesin
dibiarkan menganggur jika pada saat yang sama terdapat operasi yang
membutuhkan mesin tersebut.
• Set jadwal optimal (O), kumpulan jadwal dimana tidak terdapat jadwal lain
yang memiliki tingkat preferensi lebih tinggi dari set jadwal optimal.
43. Sebutkan asumsi-asumsi dasar penjadwalan menurut Baker!
Jawab:
• Karakteristik job, yang terdiri dari urutan operasi yang telah ditentukan.
• Karakteristik operasi, merupakan suatu kesatuan yang terdiri dari beberapa

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-30
unit.
• Karakteristik mesin, yang setiap mesin hanya memproses satu tugas pada saat
tertentu.
• Karakteristik waktu proses, yang diketahui rata-rata maupun distribusinya.

PERIODE XXXIV
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
SCHEDULING
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

PERIODE XXXIV
VII-31
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
SCHEDULING
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

PERIODE XXXIV
VII-32
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
SCHEDULING
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

PERIODE XXXIV
VII-33
MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
SCHEDULING
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

MODUL :
KELOMPOK :
SHIFT :
NILAI PENJELASAN
DRAFT LAPORAN
ANALISIS TEORI (0-

(0-20) 3' (0-10) (0-10) (0-10)
(0-30) 5' 20) 2'

PERIODE XXXIV
VII-34
MODUL 8
ASSEMBLY LINE BALANCING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung assembly line balancing,
tujuan praktikum, peralatan dan bahan, prosedur praktikum, cara pengerjaan jurnal,
laporan dan pengolahan data.
8.1 TEORI PENDUKUNG ASSEMBLY LINE BALANCING (ELSAYED &

BOUCHER, 1994)
Assembly Line Balancing (ALB) adalah suatu metode penugasan sejumlah
pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan
produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus
dari stasiun kerja tersebut. Stasiun kerja sendiri merupakan sebuah lokasi pada lintasan
produksi dimana satu atau beberapa elemen kerja dilaksanakan untuk membuat produksi
tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing
stasiun kerja.
Kriteria umum yang digunakan:
1. Minimisasi waktu menganggur.
2. Minimisasi keseimbangan waktu senggang (balance delay).
3. Maksimisasi efisiensi.
Precedence diagram adalah diagram yang menggambarkan hubungan atau saling
keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya. Lintasan perakitan adalah
suatu rangkaian stasiun kerja yang secara berurutan digunakan untuk merakit produk
dimulai dari komponen-komponen sampai menjadi suatu produk jadi, dimana komponen
tersebut dirakit pada sebuah komponen dasar/komponen utama diatas sebuah kendaraan
pembawa (conveyor). Lintasan produksi yang efisien adalah lintasan produksi yang dapat
memenuhi target laju output dengan jumlah stasiun kerja yang minimum (jumlah operator
minimum).
Ciri-ciri dari suatu lintasan produksi yang seimbang:
1. Beban kerja pada setiap stasiun kerja memiliki satuan waktu yang sama.
2. Efisiensi tinggi.
3. Idle time kecil.
4. Balance delay kecil.
Kapasitas yang optimal dapat tercapai jika:
1. Lintasan perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja memiliki tugas yang
sama dimana nilai dapat diukur dengan waktu.
2. Stasiun–stasiun kerja berjumlah minimum.
3. Jumlah waktu menganggur untuk setiap stasiun kerja sepanjang lintasan
minimum.
Beberapa keuntungan yang didapat jika menggunakan perencanaan lintasan
produksi, antara lain:
1. Pembagian tugas kerja terbagi secara merata dan disesuaikan dengan keahlian
pekerja.
2. Operasi berjalan secara simultan (serentak), setiap operasi dikerjakan pada saat
yang sama diseluruh lintasan.
3. Gerakan benda kerja tetap dan gerakannya sesuai dengan set up dari lintasan yang
bersifat tetap.
4. Proses memerlukan waktu minimum.
5. Meningkatkan target efisiensi.
VIII-1
ASSEMBLY LINE BALANCING VIII-2
8.1.1 Permasalahan pada Assembly Line Balancing
Berikut ini merupakan kondisi yang dapat terjadi pada Assembly Line Balancing
(ALB):
1. Masalah utama yang dihadapi pada Assembly Line Balancing (ALB) adalah:
a. Adanya ketidakseimbangan stasiun kerja untuk:
• Mencapai suatu efisiensi yang tinggi.
• Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
b. Menjaga kelancaran lintas produksi dari lintas perakitan.
2. Gejala ketidakseimbangan lintas produksi adalah:
a. Adanya stasiun kerja yang sibuk dan idle time yang mencolok.
b. Adanya work in process pada beberapa stasiun kerja.
3. Hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada lintas produksi antara
lain:
a. Rancangan lintasan yang salah.
b. Peralatan atau mesin yang sudah tua, sehingga seringkali terjadi break down
dan perlu di-set up ulang.
c. Operator yang kurang terampil.
d. Metode kerja yang kurang baik. Beberapa hal yang harus diperhatikan yaitu:
ukuran part, precedence requirement, luas lantai yang tersedia, elemen kerja,
sifat pekerjaan yang akan dilakukan.
4. Kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintas perakitan
adalah:
a. Minimisasi waktu menganggur.
b. Minimisasi keseimbangan waktu senggang (balance delay).
8.1.2 Lingkungan Manufaktur

Lingkungan manufaktur yang umum diterapkan, yaitu:
1. Make to Stock (MTS) yaitu bila produsen membuat item yang diselesaikan dan
ditempatkan sebagai persediaan sebelum menerima pesanan.
Contoh perusahaan: PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
2. Make to Order (MTO) yaitu bila produsen menyelesaikan item akhir setelah
menerima pesanan konsumen untuk item tersebut.
Contoh perusahaan: PT Pindad.
3. Assembly to Order (ATO) yaitu bila produsen membuat desain standar, modul
opsional standar yang sebelumnya dan merakit suatu kombinasi tertentu dari
modul tersebut satas permintaan konsumen.
Contoh perusahaan: PT INTI.
4. Engineering to Order (ETO) yaitu bila konsumen meminta produsen untuk
membuat produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa).
Contoh perusahaan: PT Taka Turbomachinery Indonesia.
Ilustrasi lingkungan manufaktur dapat dilihat pada Gambar 8.1.
Gambar 8.1 Lingkungan Manufaktur

PERIODE XXXIV
8.1.3 Fenomena-Fenomena dalam Assembly Line Balancing
Fenomena–fenomena yang biasanya terjadi pada Assembly Line Balancing
(ALB):
1. Starfing, yaitu terjadinya aktivitas menunggu atau menganggur akibat waktu
proses stasiun kerja sebelumnya mengalami penumpukan material atau bahan
setengah jadi.
2. Blocking, yaitu terhentinya suatu stasiun kerja akibat stasiun kerja setelahnya
terjadi penumpukan material atau bahan setengah jadi yang telah melebihi
kapasitas buffer (ruang penyimpanan) yang diijinkan di stasiun kerja tersebut.
Buffer dalam proses produksi adalah sebuah tempat dimana barang
setengah jadi dikumpulkan dan disimpan sebelum barang tersebut diproses lebih
lanjut menjadi barang jadi.
3. Bottleneck, yaitu penumpukkan Work in Procces (WIP) akibat adanya perbedaan
waktu pekerjaan antara stasiun kerja.
4. Idle Time, yaitu waktu yang terbuang bila seorang pekerja atau mesin dan fasilitas
produksi yang lain menganggur karena menunggu untuk melakukan proses
selanjutnya.
Ilustrasi terhadap fenomena-fenomena dalam assembly line balancing dapat
dilihat pada Gambar 8.2.
Blocking Bottleneck Starfing
SK-1 SK-2 SK-3
Material
Flow
Gambar 8.2 Fenomena Assembly Line Balancing

8.1.4 Parameter-Parameter Assembly Line Balancing
Parameter-parameter yang digunakan dalam Assembly Line Balancing (ALB)
yaitu:
• Waktu siklus (Ws)
Waktu siklus adalah waktu maksimum yang dibolehkan untuk menyelesaikan
pekerjaan pada setiap stasiun kerja.Ws = waktu stasiun terpanjang.
• Waktu stasiun (Wti)
Waktu stasiun adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang diselesaikan pada
stasiun kerja yang sama Wti < WS.
1. Waktu Produksi
Waktu produksi adalah waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan suatu
produk.
Waktu Produksi = Waktu Pengamatan x Detik
2. Kecepatan Produksi
Waktu Produksi
Kecepatan Produksi =
Jumlah Produksi

PERIODE XXXIV
3. Waktu Rata-Rata Stasiun ( Wt )
 Wt i Wti = waktu stasiun ke-i (i = 1, 2, … K)

Wt = n = jumlah pengerjaan yang berhasil
n
K = jumlah stasiun kerja
4. Waktu Siklus (Ws)

Waktu siklus adalah waktu yang diperlukan untuk untuk menghasilkan satu unit
produk per satu stasiun
Ws = Maks (Wt1, Wt2, Wt3,…,WtK)
5. Waktu Menganggur (Idle Time)

Kondisi dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja
ataupun kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan.
a. Stasiun
Idle Time Stasiun = Ws –

Wti
b. Lintasan
Idle Time Lintasan = (K).(Ws) -

K
Wt
i −1
i
6. Efisiensi
Efisiensi adalah rasio antara waktu yang digunakan dengan waktu yang tersedia.
a. Stasiun
Wti
Efisiensi Stasiun = x 100%
Ws
a.
b. Lintasan
K
 Wti
Efisiensi Lintasan = =1
i x 100%
( K )(Ws )
7. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

Balance Delay (BD) atau yang sering disebut balancing loss adalah perhitungan
ketidakefisienan yang disebabkan karena ketidaksempurnaan alokasi kerja
diantara stasiun kerja.
a. Stasiun
Ws − Wt i
Balance Delay Stasiun = x 100%
Ws
b. Lintasan
PERIODE XXXIV
K
( K .Ws ) −  Wt i
i =1
Balance Delay Lintasan = x 100%
( K )(Ws )
8. Smoothness Index (SI)

Smoothness index atau indeks penghalusan yaitu cara untuk mengukur waktu
tunggu relatif dari suatu lini perakitan. Nilai minimum dari smoothness index
adalah 0 yang mengindikasikan keseimbangan sempurna. Semakin mendekati 0
nilai smoothness index suatu lini perakitan, maka semakin seimbang lini perakitan
tersebut, artinya pembagian elemen kerja cukup merata pada lini perakitan
tersebut.
K 2
SI =  (Ws − Wt i )
i =1
8.1.5 Pembatas-Pembatas Dalam Penyelesaian Masalah Assembly Line Balancing

Faktor-faktor yang menjadi pembatas suatu lintasan perakitan:
1. Pembatas Teknologi (Technological Restriction)
Pembatas Teknologi merupakan pembatas dari precedence diagram. Misalnya
suatu proses tidak mungkin dikerjakan jika proses sebelumnya belum dikerjakan.
Urutan proses serta ketergantungannya digambarkan dalam suatu precedence
diagram.
2. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction)
Pembatas Fasilitas merupakan pembatas dari penempatan mesin/stasiun kerja
yang tidak dapat dipindahkan (fasilitas tetap). Contohnya dalam proses perakitan
yaitu terdapat proses pelubangan kemudian pengelasan karena posisi mesin las
berada lebih dekat dengan proses pelubangan, penempatan mesin las harus berada
dekat dengan proses pelubangan.
3. Pembatas Posisi (Positional Restriction)
Pembatas Posisi merupakan pembatas dari kemampuan/keahlian operator.
4. Zoning Constrains
Zoning Constrains merupakan pembatas dari kegiatan yang wajib dipisahkan
karena akan menimbulkan dampak negatif. Negatif zoning constraint menyatakan
bahwa jika satu elemen pekerjaan dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling
mengganggu maka sebaiknya tidak ditempatkan saling berdekatan.
8.1.6 Metode Penyelesaian Masalah Assembly Line Balancing

Metode yang digunakan dalam penyelesaian masalah pada Assembly Line
Balancing (ALB) yaitu:
1. Metode Optimasi
Metode yang bisa menghasilkan suatu solusi optimal, namun memerlukan
perhitungan yang besar dan rumit, karena harus dapat memformulasikan
permasalahan pada aliran lintasan produksi kedalam bentuk matematis, kemudian
diselesaikan dengan metode tertentu misalnya linear programming, simultan
equations, branch and bound dan lain-lain.
2. Metode Heuristik

PERIODE XXXIV
Menurut Groover (2000) metode heuristik merupakan metode yang berdasarkan
pada penalaran logis dan percobaan. Metode heuristik tidak menjamin hasil yang
optimal, tetapi metode ini dirancang untuk menghasilkan strategi yang relatif lebih
baik dengan mengacu pada pembatas-pembatas tertentu. Metode heuristik ini
banyak dipakai dalam masalah keseimbangan lintasan.
Beberapa metode heuristik dalam menyelesaikan Assembly Line Balancing
(ALB):
a. Metode Helgeson-Birnie (Positional Weight Technique)

Prosedur:
• Susun precedence diagram.
• Hitung Positional Weight (PW) untuk setiap elemen kerja.
PW untuk suatu elemen berhubungan dengan waktu terpanjang dari awal
operasi sampai dengan akhir operasi.
• Urutkan elemen kerja berdasarkan pada positional weight.
Elemen dengan PW dan peringkat yang tinggi ditugaskan terlebih dahulu.
• Tugaskan elemen kerja ke dalam stasiun kerja, elemen yang memiliki PW
dan peringkat yang tinggi ditugaskan terlebih dahulu.
• Apabila setelah satu elemen kerja ditugaskan ke dalam stasiun kerja masih
terdapat sisa waktu, tugaskan elemen kerja yang memiliki peringkat
tertinggi berikutnya-dengan memperhatikan pembatas precedence dan
W W .
t s
• Ulangi Langkah 4 dan 5 hingga semua elemen telah ditugaskan pada
stasiun kerja.
b. Metode Kilbridge-Wester (Region Approach)
Prosedur:
• Buat precedence diagram untuk elemen kerja. Selanjutnya elemen kerja
pada diagram dikelompokkan ke dalam kolom, semua elemen kerja yang
tidak memiliki elemen kerja sebelumnya dikelompokkan pada kolom I.
Elemen kerja setelah elemen pada kolom I dikelompokkan pada kolom II.
Lanjutkan proses ini dengan cara yang sama sampai semua elemen kerja
telah dikelompokkan.
• Waktu siklus, WS ditentukan dengan mencari semua kombinasi bilangan
N
prima dari  Ti .
i =1
Pilih waktu stasiun terbesar. Jumlah stasiun kerja yang mungkin adalah:
N
 Ti
K = i =1
WS
Tempatkan elemen kerja ke stasiun kerja sehingga jumlah waktu elemen
tidak melebihi WS.
• Hilangkan elemen yang telah ditempatkan dari total elemen kerja dan
ulangi langkah 3.
• Jika waktu stasiun melebihi Ws karena memasukkan suatu elemen kerja
tertentu, elemen kerja ini harus ditempatkan pada stasiun kerja berikutnya.
• Ulangi langkah 3 sampai dengan 5 sehingga semua elemen ditempatkan
pada stasiun kerja.
c. Metode J-Wagon
PERIODE XXXIV
Prosedur:
• Buat precedence diagram (diagram urutan prioritas) dari proses operasi
produk yang bersangkutan.
• Hitung bobot tiap elemen kerja berdasarkan jumlah proses operasi-operasi
yang bergantung pada operasi tersebut.
• Urutkan bobot elemen kerja dengan mengutamakan jumlah elemen kerja
yang terbanyak, dimana elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih
dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen
kerja lain yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit. Apabila
terdapat dua elemen kerja yang memiliki nilai bobot yang sama, maka
prioritas akan diberikan kepada elemen kerja yang memiliki waktu
pengerjaan lebih besar.
• Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki bobot
tertinggi hingga terendah ke setiap stasiun kerja.
• Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu, dalam hal ini
waktu stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan
yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja berikutnya selama
tidak menyalahi precedence diagram.
• Ulangi langkah 4 dan 5 sampai seluruh elemen pekerjaan sudah
ditempatkan ke dalam stasiun kerja.
d. Metode Largest Candidate Rule (Moodie Young)
Prosedur:
• Urutkan semua elemen kerja dari yang paling besar waktunya hingga yang
paling kecil.
• Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling
atas. Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah
elemen kerja telah melebihi waktu siklus.
• Lanjutkan Langkah 2, hingga semua elemen kerja telah berada dalam
stasiun kerja dan memenuhi WT  WS .
8.2 JUST IN TIME (JIT)

Menurut (Heizer dan Render, 2004), Just in Time (JIT) adalah sebuah filosofi
pemecahan masalah secara berkelanjutan dan memaksa dengan cara menghilangkan
pemborosan yang dianggap tidak memilki nilai tambah.
Tujuan dari Just in Time (JIT) diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Untuk menghilangkan pemborosan produksi.
2. Untuk meningkatkan kualitas produk.
3. Untuk meminimasi lead time.
4. Untuk mengurangi biaya produksi.
5. Untuk meningkatkan produktivitas bekerja.
Terdapat 7 (tujuh) jenis pemborosan yang disebabkan karena:
1. Over produksi (Over Production)
Produksi yang melebihi permintaan merupakan sebuah waste karena pada akhir
periode akan ada sisa produksi yang harus disimpan. Setiap penyimpanan selain
membutuhkan tempat juga membutuhkan biaya untuk merawat barang sehingga
kualitasnya tidak menurun, oleh karena itu produksi yang berlebihan merupakan
sebuah waste.
2. Waktu menunggu (Waiting)
Keterlambatan proses karena adanya proses menunggu mesin, material, dan
keterlambatan faktor lainnya. Keterlambatan tersebut dapat mengakibatkan
bertambahnya biaya dikarenakan waktu proses yang digunakan melebihi waktu
PERIODE XXXIV
proses yang sudah direncanakan.
3. Transportasi (Transportation)
Setiap proses perpindahan material yang tidak memberikan nilai tambah atau biasa
dikenal dengan proses penanganan material (material handling).
4. Pemrosesan (Process Production)
Setiap jenis kegiatan yang tidak berkontribusi terhadap pertambahan nilai guna
sebuah produk. Adanya operasi yang tidak memberikan nilai tambah tetapi hanya
menambahkan total waktu yang dibutuhkan, oleh karena itu jenis tersebut
dikatakan sebagai waste.
5. Tingkat persediaan barang (Unnecessary Inventory)
Setiap penyimpanan bersifat sebagai waste karena dengan adanya penyimpanan
hanya membebankan kepada biaya penyimpanan sedangkan selama proses
penyimpanan, hampir semua produk yang disimpan tidak memberikan nilai
tambah.
6. Gerak (Unnecessary Motion)
Setiap pergerakan yang tidak perlu merupakan sebuah waste karena hanya
berkontribusi terhadap penambahan waktu proses sedangkan untuk nilai produk
yang diproduksi tidak bertambah.
7. Cacat Produksi (Defects)
Produk cacat merupakan sebuah pemborosan karena membutuhkan pekerjaan
ulang yang bersifat iteratif dan tidak memberikan nilai tambah pada produk ini.
Dalam pelaksanaan Just In Time (JIT) terdapat sebuah alat yaitu Kanban. Kanban
adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT dan Kanban digunakan untuk mengontrol
inventory dari perusahaan sehingga mengurangi pemborosan maupun penumpukan dalam
satu area produksi disebuah manufacturing. Berikut merupakan fungsi sistem Kanban:
1. Sebagai perintah
Kanban berfungsi sebagai alat perintah dalam proses produksi barang, baik
kebutuhan perintah produksi atau perintah pengiriman bahan baku. Apabila
komponen perlu diambil, maka perintah pengangkutan melalui kanban tersebut
dikeluarkan. Kanban tersebut harus menginformasikan lokasi tempat
penyimpanan komponen yang telah diolah dan tempat kompenen yang
dibutuhkan.
2. Mencegah produksi berlebihan
Setiap proses produksi harus dikendalikan. Hal ini bertujuan untuk memastikan
bahwa tiap proses hanya memproduksi produk yang diminta pelanggan, dan pada
waktu yang tepat sesuai dengan waktu siklusnya. Sistem kanban ini menjamin lini
produksi berlangsung sesuai dengan yang diharapkan.
3. Memperbaiki proses dan kualitas produk
Sistem kanban dapat membantu memperbaiki proses produksi. Ketika proses
produksi sudah bagus, maka produktivitas semakin meningkat sehingga
memperbaiki perusahaan secara keseluruhan, tidak hanya dari segi keuntungan,
namun juga memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan.
8.2.1 Konsep 5S
Konsep 5S merupakan proses perubahan sikap dengan cara menerapkan aspek
penataan, kebersihan dan kedisiplinan di tempat kerja. Konsep 5S terdiri dari:
1. Seiri

PERIODE XXXIV
Seiri (ringkas) adalah menyisihkan barang yang dianggap tidak diperlukan dan
barang tersebut akan dibuang dari tempat kerja. Merupakan langkah awal dalam
menjalankan budaya 5S, yaitu membuang/menyortir/menyingkirkan barang-
barang, berkas-berkas yang tidak digunakan lagi ke tempat pembuangan. Semua
barang yang ada di lokasi kerja, hanyalah barang yang benar-benar dibutuhkan
untuk aktivitas kerja. Tindakan dilakukan agar tempat penyimpanan menjadi lebih
efisien, karena dipergunakan untuk menyimpan barang atau berkas yang memang
penting dan dibutuhkan, serta bertujuan juga agar tempat kerja terlihat lebih rapi
dan tidak berantakan. Keuntungan yang akan didapat dalam menerapkan seiri:
a. Kuantitatif:
• Penghematan pemakaian ruangan.
• Persediaan dan produk barang yang bermutu.
• Kecepatan waktu pencarian barang/dokumen yang dibutuhkan.
b. Kualitatif:
• Tempat kerja lebih aman.
• Suasana kerja lebih nyaman.
• Mencegah tempat/alat/bahan menjadi rusak lebih awal.
2. Seiton
Seiton (susun) adalah menata peralatan kerja yang digunakan dengan rapi dan
menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat tersebut bisa dengan mudah
ditemukan secara cepat. Setelah menyortir semua barang atau file yang tidak
dipergunakan lagi, pastikan segala sesuatu harus diletakkan sesuai posisi yang
ditetapkan, sehingga selalu siap digunakan pada saat diperlukan. Pastikan bahwa:
a. Setiap barang punya tempat.
b. Setiap tempat punya nama untuk barang tertentu.
c. Buat menjadi terorganisir dan sistematis.
d. Beri nama pada setiap tempat penyimpanan yang mudah diingat.
e. Menggunakan kode pada tempat penyimpan:
• Bila berbentuk barang, berikan label dengan nama atau visual sebagai ciri
khas.
• Bila berbentuk file atau softcopy data, atur semua folder di komputer.
• Pastikan agar mudah mengidentifikasi, saat file, barang ataupun benda
tersebut dibutuhkan, sehingga tidak perlu membuang banyak waktu untuk
mencarinya.
3. Seiso
Seiso (resik) adalah memelihara kebersihan pada tempat kerja. Setelah menjadi
rapi, langkah berikutnya adalah membersihkan tempat kerja, ruangan kerja,
peralatan dan lingkungan kerja. Lingkungan yang kotor dapat menyebabkan
berkurangnya produktivitas dan mengakibatkan banyak kerugian sehingga perlu
dilakukan pembersihan harian, pemeriksaan kebersihan dan pemeliharaan
kebersihan.
4. Seiketsu
Seiketsu (rawat) adalah mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar proses
tersebut bisa berlangsung secara terus-menerus. Tahap ini adalah tahap yang sulit.
Untuk menjaga ketiga tahap yang sudah dijalankan sebelumnya secara rutin.
Tahap ini dapat juga disebut tahap perawatan, merupakan standarisasi dan
konsistensi dari masing-masing individu untuk melakukan tahapan-tahapan
sebelumnya. Membuat standarisasi dan semua individu harus patuh pada standar
yang telah ditentukan. Dapat dimotivasi dengan memberikan hadiah atau
hukuman.
5. Shitsuke
PERIODE XXXIV
Shitsuke (rajin) adalah suatu bentuk kedisiplinan yang dimana hal tersebut
menjadi kebiasaan, sehingga para pekerja menjadi terbiasa mematuhi peraturan
dan dilaksanakan penyuluhan kepada para pekerja agar dapat bekerja dengan
profesional. Pemeliharaan kedisiplinan pribadi meliputi suatu kebiasaan dan
pemeliharaan program 5S yang sudah berjalan. Bila berada pada posisi sebagai
atasan, buatlah standarisasi 5S serta berikan pelatihan 5S, agar seluruh karyawan
perusahaan dapat mengerti akan kegunaan dari 5S sebagai dasar kemajuan
perusahaan, karena dengan menerapkan 5S yang praktis dan ringkas bertujuan
pada efisiensi, pelayanan yang baik, keamanan bekerja serta peningkatan
produktivitas dan profit.
Manfaat dari Penerapan Konsep 5S ditempat kerja yaitu:
• Produktivitas menjadi lebih meningkat disebabkan pengaturan di tempat kerja
yang lebih efisien.
• Kenyamanan menjadi lebih meningkat disebabkan tempat kerja yang selalu
bersih sehingga lebih luas dan lapang.
• Bahaya yang ada di tempat kerja menjadi lebih berkurang hal ini disebabkan
kualitas pada tempat kerja yang sudah baik.
• Penghematan bertambah hal ini dikarenakan pemborosan di berbagai tempat
kerja dapat dikurangi.
8.2.2 POKAYOKE
Pokayoke merupakan suatu metode yang digunakan untuk menghindari adanya
suatu kesalahan pada mesin atau operator. Metode ini menggunakan sensor, alat lain atau
memodidfikasi mesin untuk mengetahui kesalahan yang mungkin dilakukan oleh
operator atau perakit. Tujuan dari teknik pokayoke adalah zero defect. Metode pokayoke
ini terbagi menjadi 2 (dua) fungsi yaitu:
1. Fungsi regulasi
Fungsi regulasi ini merupakan tujuan dari penggunaan metode pokayoke yang
akan diterapkan. Terdapat 3 (tiga) metode pokayoke dalam fungsi regulasi, yaitu:
a. Metode Control
Metode control adalah suatu metode pengawasan untuk mencegah terjadinya
kerusakan yang berkelanjutan. Metode ini memiliki ketepatan maksimum
dalam mencapai ‘zero defect’. Misalnya konektor USB komputer yang tidak
dapat dimasukan terbalik, alarm berbunyi saat mobil parkir mundur dan pintu
lift tidak bisa dibuka saat lift bergerak.
b. Metode Peringatan
Metode peringatan adalah metode yang berfungsi memberikan peringatan lebih
awal atas suatu ketidaksesuaian, kesalahan ataupun kerusakan suatu proses.
Misalnya dengan mengaktifkan sebuah alarm atau sebuah cahaya. Cacat akan
terjadi secara berkelanjutan jika para pekerja tidak memperhatikan sinyal-
sinyal ini.
c. Metode Modifikasi
Metode modifikasi merupakan metode yang bertujuan untuk memodifikasi
mesin sehingga kerusakan yang sering terjadi pada mesin dapat diminimalisir
dan mesin tidak akan menghasilkan cacat produk.
Biasanya para pekerja yang teledor atau kurang fokus dapat melakukan kesalahan
yang akhirnya menyebabkan produk menjadi cacat terlebih lagi mesin menjadi rusak atau
breakdown. Tetapi terkadang tidak sepenuhnya kesalahan ini merupakan kesalahan
operator semata. Kesalahan operator ini bisa juga disebabkan karena kesalahan dari
sistem (tidak adanya standar prosedur yang pasti), atau cara kerja mesin yang sulit diikuti

PERIODE XXXIV
oleh operator. Oleh karena itu modifikasi mesin diperlukan untuk mempermudah operator
dalam mengoperasikan mesin supaya breakdown dan cacat produk dapat terhindarkan.
2. Fungsi Pengaturan
Fungsi pengaturan ini merupakan teknik yang akan dipakai pada penerapan
pokayoke. Terdapat 3 (tiga) fungsi pengaturan yang dilakukan dalam metode
pokayoke, yaitu:
a. Metode Kontak
Metode kontak adalah suatu metode untuk menganalisa kontak yang
didasarkan pada beberapa tipe dari alat sensor yang mendeteksi
ketidaknormalan bentuk produk atau dimensi dan juga responnya. Misalnya
ketika melakukan proses inspeksi menggunakan sensor, terdapat produk yang
tidak sesuai maka sensor tersebut akan berfungsi.
b. Metode Nilai Tetap
Metode nilai tetap adalah metode yang dilakukan dengan cara memastikan
beberapa gerakan dan aktifitas yang perlu dilakukan dan telah dilakukan
dengan baik. Metode ini akan memperingatkan operator jika mereka belum
melakukan hal yang diperlukan tersebut. Misalnya sebelum memasuki area
laboratorium, dilakukan pengecekan SOP (Standard Operating Procedure).
c. Motion-step Methods
Metode motion-step adalah suatu metode yang sangat berguna untuk semua
proses yang memerlukan beberapa aktivitas yang berbeda yang berada dalam
suatu rangkaian yang dilakukan oleh operator tunggal. Metode ini dilakukan
dengan memastikan bahwa seluruh proses yang diperlukan telah dijalankan
dengan baik. Misalnya, melakukan check list (daftar pemeriksaan) untuk
memastikan semua tugas telah dikerjakan dengan baik. (Gasperz, 2005)

Tujuan dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing adalah sebagai berikut:
1. PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing
a. Mengetahui lintas perakitan (assembly line) dalam bentuk yang sederhana.
b. Dapat menganalisis fenomena-fenomena yang terjadi dalam suatu lintasan
produksi perakitan.
c. Dapat menganalisis ketergantungan antar stasiun kerja dalam lintas perakitan.
d. Mampu menghitung dan menganalisis parameter-parameter dalam lintas
produksi.
2. Design of Assembly Line Balancing
a. Memahami pentingnya penyeimbangan lintasan dalam suatu lintas produksi.
b. Mampu merancang dan mengimplementasikan keseimbangan lintasan dalam
lintas produksi.
c. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi suatu stasiun kerja dan
lintasan produksi.
d. Mampu menemukan dan memecahkan permasalahan dalam implementasi
keseimbangan lintasan.
Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 8 Assembly Line
Balancing adalah sebagai berikut:
1. Komponen Ragum.
2. Perkakas perakitan/tool set (kunci pas).
3. Meja perakitan.
4. Belt conveyor.
5. Stopwatch.

PERIODE XXXIV
6. Lembar pengamatan 10 lembar.
7. Data MPS (Given).
8. Kalkulator & alat tulis.

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing adalah
sebagai berikut:
1. Masing-masing kelompok praktikan dibagi ke dalam stasiun kerja yang telah
disiapkan.
2. Memilih 3 orang praktikan yang akan bertugas sebagai operator perakitan,
pencatat hasil pengamatan, dan pengamatan waktu dengan menggunakan
stopwatch untuk masing-masing stasiun kerja (1 orang dari masing-masing
kelompok).
3. Melakukan pelatihan kerja selama 15 menit bagi operator untuk melatih
keterampilan kerja terhadap operasi yang akan dilakukan.
4. Kelompok praktikan yang telah dibagi ke dalam stasiun kerja melakukan
perakitan sesuai dengan tugasnya selama 30 menit.
5. Pada setiap stasiun kerja dicatat:
6. Uraian pekerjaan.
7. Waktu operasi setiap stasiun kerja.
8. Jumlah produk yang dihasilkan.
9. Jumlah produk gagal.
10. Identifikasi fenomena-fenomena yang terjadi pada setiap stasiun kerja.
11. Melakukan perhitungan parameter-parameter keseimbangan lintasan dari hasil
rancangan keseimbangan lintasan dengan metode terpilih (PT Triánta Téssera of
assembly line balancing).
12. Membuat rancangan perbaikan dari lintasan perakitan sebelumnya (PT Triánta
Téssera of Assembly Line Balancing) yang dikenal dengan PT Triánta Téssera
of assembling system.
13. Memeriksa hasil rancangan lintasan yang menggunakan Metode J-Wagon dan
Metode Rank Positional Weight (design of assembly line balancing)
14. Melakukan perbandingan hasil rancangan lintasan dari kedua metode diatas
(efisiensi dan smoothness index) dan kemudian analisa metode terpilih.
15. Melakukan kembali langkah 3 s.d 6.
16. Melakukan perhitungan parameter-parameter keseimbangan lintasan dari hasil
rancangan keseimbangan lintasan dengan metode terpilih. (design of assembly
line balancing).
17. Melakukan analisa dari perhitungan parameter-parameter tersebut dengan
membandingkan data line balancing PT Triánta Téssera dengan data line
balancing design.
8.6 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing adalah sebagai berikut:
1. Salin data dari stasiun kerja (SK) lain.
2. Menghitung parameter-parameter keseimbangan lintasan untuk satu stasiun kerja:
a. Kecepatan produksi
b. Wti stasiun dan Wt rata-rata
c. Waktu Siklus (Ws)
d. Idle Time stasiun

PERIODE XXXIV
e. Idle Time lintasan
f. Efisiensi stasiun
g. Efisiensi lintasan
h. Balance Delay stasiun
i. Balance Delay lintasan
j. Smoothness Index (SI)
3. Analisa terhadap bottleneck, buffer, dan parameter-parameter lintasan perakitan
Laporan dan pengolahan data dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing
1. Isi laporan sama dengan perhitungan yang dilakukan pada saat pembuatan jurnal
praktikum.
2. Buat rekapitulasi perhitungan parameter beserta operasi-operasi yang terdapat
pada setiap stasiun kerja lengkap dengan gambar layout stasiun kerja serta
pengelompokannya.
Tabel 8.1 Rekapitulasi
Ws (Detik) Wti (Detik) IT Percobaan IT Perhitungan Efisiensi (%) Balance Delay (%) Smoothing Index (%)
SK
Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design
SK-1
SK-2
SK-3
SK-4
Lintasan
3. Analisis terhadap fenomena-fenomena dan parameter-parameter lintasan

perakitan.
4. Laporan praktikum harus sesuai dengan format yang telah ditetapkan.
8.8 LEMBAR PENGAMATAN
Kelompok :
Tanggal Praktikum :
Shift :
Waktu Mulai Produksi :
Waktu Akhir Produksi :
Tabel 8.2 Waktu Pengamaan Produksi
Waktu Pengamatan Produksi (Detik) di Stasiun Kerja ….
Waktu Perakitan per Komponen Waktu Idle
Produk
Proses … Proses … Proses … Proses … Proses Time
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Jumlah
Rata-rata
Data berikut ini diisi setelah akhir praktikum:
• Stasiun …..
Idle Time =
Waktu Proses Rata-rata =
• Lintas Perakitan
Jumlah Produksi =
Jumlah Produk Gagal =
Idle Terjadi Pada Stasiun =

PERIODE XXXIV
Catatan: Lembaran kerja ini diperbanyak 10 (sepuluh) kali.
8.9 SISTEMATIKA LAPORAN ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
COVER
PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN TINDAKAN PLAGIAT
LEMBAR PENGESAHAN
Total ada 18 tabel + (Kata Pengantar di Setiap Tabel)
1. Data Waktu Pengamatan PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
SK-1
SK-2
SK-3
SK-4
5. Data Waktu Pengamatan Design of Assembly Line Balancing (ALB) SK-1
8. Data Waktu Rata-Rata Stasiun PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing
(ALB)
9. Data Waktu Menganggur PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
10. Data Efisiensi PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
11. Data Keseimbangan Waktu Senggang PT Triánta Téssera of Assembly Line
Balancing (ALB)
12. Rekapitulasi Perhitungan Data PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing
(ALB)
13. Data Waktu Rata-Rata Stasiun
14. Data Waktu Menganggur Design of Assembly Line Balancing (ALB)
15. Data Efisiensi Design of Assembly Line Balancing (ALB)
16. Data Keseimbangan Waktu Senggang Design of Assembly Line Balancing (ALB)
17. Rekapitulasi Perhitungan Parameter Data Design of Assembly Line Balancing
(ALB)
18. Rekapitulasi Perbandingan Data PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing
(ALB)
1. STUDI KASUS
Enter 1x
Enter 1x
Kalimat Pengantar
3. PENGUMPULAN DATA
Enter 1x
Kalimat Pengantar
3.1 DATA WAKTU PENGAMATAN PT TRIÁNTA TÉSSERA OF ASSEMBLY
LINE BALANCING (ALB)
Pengumpulan data waktu pengamatan pada PT Triánta Téssera of Assembly Line
Balancing (ALB) SK-1 dapat dilihat dibawah ini.
Tabel 1 Data Waktu Pengamatan PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB) SK-1
Waktu Pengamatan Produk (detik) di Stasiun Kerja PT Triánta Téssera pada SK-1
Waktu Perakitan per Komponen
Produk Waktu Proses Idle Time
… … …
PERIODE XXXIV
• Stasiun Kerja 1
Idle Time =…
Waktu Proses Rata-Rata =…
• Lintasan Perakitan
Jumlah Produksi =…
Jumlah Produksi Gagal =…
Idle Terjadi Pada Stasiun =-
Pengumpulan data waktu pengamatan pada PT Triánta Téssera of
Assembly Line Balancing (ALB) SK-2 dapat dilihat dibawah ini.
… … …
• Stasiun Kerja 2
Idle Time =…
Waktu Proses Rata-Rata = ...

… … …
• Stasiun Kerja 3
Idle Time =…
… … …
• Stasiun Kerja 4
Idle Time =…
Jumlah Produksi = ...
3.2 DATA WAKTU PENGAMATAN DESIGN OF ASSEMBLY LINE

BALANCING (ALB)
Data waktu pengamatan Design of Assembly Line Balancing (ALB) SK-1 dapat
dilihat dibawah ini.
PERIODE XXXIV
Tabel 5 Data Waktu Pengamatan Design of Assembly Line Balancing (ALB) SK-1
… … …
• Stasiun Kerja 1
Idle Time =…
… … …
• Stasiun Kerja 2
Idle Time =…
Jumlah Produksi Gagal = ...
… … …
• Stasiun Kerja 3
Idle Time =…
4. PENGOLAHAN DATA
Enter 1x
Kalimat Pengantar
4.1 PERHITUNGAN PARAMETER DATA PT TRIÁNTA TÉSSERA OF
ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
Berikut ini merupakan perhitungan-perhitungan untuk parameter Data PT Triánta
Téssera of Assembly Line Balancing (ALB) sebagai berikut.
1. Waktu Produksi
Waktu Produksi = Waktu Pengamatan × Detik (1)
=…

PERIODE XXXIV
Waktu Produksi
Kecepatan Produksi = (2)
Jumlah Produksi
=…
3. ̅̅̅̅ )
Waktu Rata-Rata Stasiun (𝑊𝑡
Tabel 8 Data Waktu Rata-Rata Stasiun PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Waktu Rata-Rata Stasiun
SK-1 102.243
SK-2 47.417
SK-3 82.791
SK-4 82.791
Jumlah 315.243
Waktu Siklus 102.243
Contoh Perhitungan:
Jumlah Waktu Proses
̅̅̅̅
Wt SK-1 = Jumlah Produksi (3)
=…
4. Waktu Siklus
Ws = Maks (Wt1, Wt2, Wt3, Wt4) (4)
=…

a. Stasiun
Tabel 9 Data Waktu Menganggur PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Waktu Menganggur
SK-1 0.000
SK-2 54.826
SK-3 19.452
SK-4 19.452
Contoh Perhitungan:
Idle Time SK-1 = Ws - Wt1 (5)
=…
b. Lintasan
Idle Time Lintasan = (K x Ws) - ∑ki-1 Wti (6)
=…
6. Efisiensi
a. Stasiun
Waktu menganggur pada setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 10.
Tabel 10 Data Efissiensi PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
Stasiun Efisiensi
SK-1 100%
SK-2 46%
SK-3 81%
SK-4 81%
Contoh Perhitungan:
Wti
Efisiensi SK-1 = Ws × 100% (7)
=…
b. Lintasan
∑K Wti
Efisiensi Lintasan = (Ki=1x Ws) × 100% (8)
=…

a. Stasiun
Tabel 11 Data Keseimbangan Waktu Senggang PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)

PERIODE XXXIV
Stasiun Balance Delay
SK-1 0%
SK-2 54%
SK-3 19%
SK-4 19%
Contoh Perhitungan:
Ws - Wt1
Balance Delay SK-1 = Ws × 100% (9)
=…
b. Lintasan
(K x Ws) - ∑K
i=1 Wti
Balance Delay Lintasan = × 100% (10)
(K x Ws)
=…
8. Smoothness Index
2
Smoothness Index = √∑K
i=1 (Ws - Wti) (11)
=…
4.2 REKAPITULASI PERHITUNGAN PARAMETER DATA PT TRIÁNTA

TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
Rekapitulasi perhitungan parameter data perusahaan dapat dilihat pada Tabel 12.
Tabel 12 Rekapitulasi Perhitungan Data PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing (ALB)
Ws Idle Time Efisiensi Balance Smoothing
SK Wti (Detik)
(Detik) Percobaan Perhitungan (%) Delay (%) Index (%)
SK-1 2351.600 39 0 100% 0%
SK-2 1567.400 1090.6 54.826 46.38% 53.62%
102.243 61.34
SK-3 1904.200 635.8 19.452 80.97% 19.03%
SK-4 962.600 1437.8 19.452 80.97% 19.03%
Lintasan - - - 93.730 77.08% 22.92%
Contoh Perhitungan:
Jumlah Waktu Proses
1. ̅̅̅̅
=…
2. Idle Time Percobaan (IT) = ... (12)
3. Idle Time SK-1 = 𝑊𝑠 – 𝑊𝑡 (5)
=…
Wti
4. Efisiensi SK-1 = × 100% (7)
Ws
=…
Ws - Wti
5. Balance Delay SK-1 = Ws × 100% (9)
=…
2
6. Smoothness Index = √∑K
i=1 (Ws - Wti) (11)
=…
4.3 PERHITUNGAN PARAMETER DATA DESIGN OF ASSEMBLY LINE
BALANCING (ALB)
Berikut ini merupakan perhitungan-perhitungan untuk parameter Data Design of
Assembly Line Balancing (ALB) sebagai berikut.
1. Waktu Produksi
Waktu Produksi = Waktu Pengamatan × Detik (1)
=…
Waktu Produksi
Kecepatan Produksi = Jumlah Produksi (2)
PERIODE XXXIV
=…
3. ̅̅̅̅
Waktu Rata-Rata Stasiun (Wt)
Tabel 13 Data Waktu Rata-Rata Stasiun
Stasiun Waktu Rata-Rata Stasiun
SK-1 79.363
SK-2 91.681
SK-3 0.000
Contoh Perhitungan:
Jumlah Waktu Proses
̅̅̅̅
=…
4. Waktu Siklus
Ws = Maks (Wt1, Wt2, Wt3, Wt4) (4)
=…

a. Stasiun
Tabel 14 Data Waktu Menganggur
Stasiun Waktu Menganggur
SK-1 12.319
SK-2 0.000
SK-3 91.681
Contoh Perhitungan:
Idle Time SK-1 = Ws - Wt1 (5)
=…
b. Lintasan
Idle Time Lintasan = (K x Ws) - ∑ki-1 Wti (6)
=…
6. Efisiensi
a. Stasiun
Waktu menganggur pada setiap stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 15.
Tabel 15 Data Efisiensi Tiap Stassiun Kerja
Stasiun Efisiensi
SK-1 87%
SK-2 100%
SK-3 0%
Contoh Perhitungan:
Wti
Efisiensi SK-1 = Ws × 100% (7)
=…
b. Lintasan
∑K Wti
Efisiensi Lintasan = (Ki=1x Ws) × 100% (8)
=…
a. Stasiun
Tabel 16 Data Keseimbangan Waktu Senggang
Stasiun Balance Delay
SK-1 13%
SK-2 0%
SK-3 100%
Contoh Perhitungan:
Ws - Wt1
Balance Delay SK-1 = Ws × 100% (9)
=…
PERIODE XXXIV
b. Lintasan
(K x Ws) - ∑K
i=1 Wti
Balance Delay Lintasan = × 100% (10)
(K x Ws)
=…
8. Smoothness Index
2
Smoothness Index = √∑K
i=1 (Ws - Wti) (11)
=…
4.4 REKAPITULASI PERHITUNGAN PARAMETER DATA DESIGN OF

ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
Rekapitulasi perhitungan parameter data design of assembly line balancing dapat
dilihat pada Tabel 17.
Tabel 17 Rekapitulasi Perhitungan Parameter Data Design of Assembly Line Balancing (ALB)
Idle Time Efisiensi Balance Smoothing
SK Ws (Detik) Wti (Detik)
Percobaan Perhitungan (%) Delay (%) Index (%)
SK-1 2142.800 0 12.319 86.56% 13.44%
SK-2 91.681 2475.400 120.8 0.000 100% 0% 92.51
SK-3 0 0 91.681 0.00% 100%
Lintasan - - - 104.000 62.19% 37.81%
Contoh Perhitungan:
Jumlah Waktu Proses
1. ̅̅̅̅
=…
2. Idle Time Percobaan (IT) = ... (12)
3. Idle Time SK-1 = 𝑊𝑠 – 𝑊𝑡 (5)
= ...
Wti
4. Efisiensi SK-1 = Ws × 100% (7)
=…
Ws - Wt1
5. Balance Delay SK-1 = Ws × 100% (9)
=…
2
6. Smoothness Index = √∑K
i=1 (Ws - Wti) (11)
=…
4.5 REKAPITULASI PERBANDINGAN DATA PT TRIÁNTA TÉSSERA OF

ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB) DAN DESIGN OF ASSEMBLY
LINE BALANCING (ALB)
Rekapitulasi perbandingan data PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing
(ALB) dan design of assembly line balancing dapat dilihat pada Tabel 18.
Tabel 18 Rekapitulasi Perbandingan Data PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing of
Assembly Line Balancing dan Design of Assembly Line Balancing (ALB)
Ws (Detik) Wti (Detik) IT Percobaan IT Perhitungan Efisiensi (%) Balance Delay (%) Smoothing Index (%)
SK
Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design
SK-1 2351.600 2142.800 39 0 0 12.319 100% 86.56% 0% 13%
SK-2 91.681 1567.400 2475.400 1090.600 120.800 54.826 0 46.38% 100% 53.62% 0%
102.243 61.34 92.51
SK-3 1904.200 0.000 635.800 0 19.452 91.681 80.97% 0% 19.03% 100%
SK-4 962.600 1437.800 19.452 80.97% 62.19% 19.03% 38%
Lintasan - 93.730 104 77.08% 0% 22.92% 0%
5. ANALISIS
Enter 1x
Kalimat Pengantar
5.1 ANALISIS TERHADAP FENOMENA-FENOMENA YANG TERJADI

PADA PT TRIÁNTA TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
PERIODE XXXIV
DAN DESIGN
Fenomena yang terjadi selama perakitan, seperti: starfing, bottleneck,
blocking, idle time). Ada fenomena apa saja.
Penjelasan dari masing-masing fenomena menggunakan kata-kata sendiri.
5.2 ANALISIS TERHADAP PERBANDINGAN HASIL ANTARA PT

TRIÁNTA TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB) DAN
DESIGN
Melakukan perbandingn antara PT Triánta Téssera of Assembly Line
Balancing (ALB) dan Design of Assembly Line Balancing (ALB).
Cantumkan nilai efisiensi dan nilai SI.
Menjelaskan arti nilai efisensi dan SI yang di dapatkan apa.
5.3 ANALISIS PERBANDINGAN ONGKOS ANTARA PT TRIÁNTA

TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB) DAN DESIGN
Penjelasan menggunakan kata-kata sendiri dengan melihat hasil rekapan.
5.4 ANALISIS TERHADAP HASIL YANG TERPILIH

Penjelasan terhadap hasil yang terpilih dengan menggunakan kata-kata
sendiri. Manakah assembly line yang lebih baik jelaskan alasannya.

Enter 1x
Kalimat Pengantar
6.1 KESIMPULAN
Kesimpulan harus ada 4 (dari 4 poin analisis)
6.2 SARAN
(Ditujukan kepada PT Triánta Téssera)
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
a) Precedence diagram dan penjelasan proses yang sudah diketik.
b) Data Komponen Utama.
c) Data Komponen Penunjang.
d) Gambar Layout Design.
e) Gambar Layout Perusahaan.
f) Gambar Layout Terpilih.
g) Data Assembly Line Balancing (ALB) yang terpilih.
h) Perhitungan 2 metode (dikelas) (nilai efisiensi, smoothness index, dan ongkos).

8.9.1 Pertanyaan Teori:
1. Apa yang dimaksud dengan Assembly Line Balancing?
Jawab: adalah suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-
stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan produksi sehingga setiap
PERIODE XXXIV
stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja
tersebut.
2. Apa yang dimaksud dengan precedence diagram?

Jawab: adalah diagram yang menggambarkan hubungan atau saling keterkaitan
antara satu pekerjaan dengan pekerjaan lainnya.
3. Sebutkan kriteria-kriteria umum yang digunakan dalam ALB?
Jawab:
Kriteria umum yang digunakan:
a. Minimasi waktu menggangur,
b. Minimasi keseimbangan waktu senggang (balance delay).
c. Maksimasi efisiensi,
4. Apa yang dimaksud dengan lintasan perakitan?

Jawab:
Suatu serangkaian stasiun kerja yang secara berurutan digunakan untuk merakit
produk dimulai dari komponen-komponen sampai menjadi suatu produk jadi,
dimana komponen-komponen (part-part) dirakit pada sebuah part dasar/part
utama diatas sebuah kendaraan pembawa (conveyor).
5. Apa yang menjadi masalah utama dalam ALB?

Jawab: Masalah utama yang dihadapi pada assembly line balancing:
a. Keseimbangan stasiun kerja untuk:
• Mencapai suatu efisiensi yang tinggi.
• Memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
b. Menjaga kelancaran lintas produksi dari lintas perakitan
6. Sebutkan Parameter-parameter dalam ALB?

Jawab: Parameter – parameter ALB:
a. Kecepatan produksi.
b. Waktu stasiun dan waktu rata – rata stasiun.
c. Waktu siklus.
d. Waktu menganggur (idle time).
e. Efisiensi.
f. Keseimbangan waktu senggang (balance delay).
g. Smoothness index (SI).
7. Sebutkan hal-hal apa saja yang dapat menyebabkan ketidakseimbangan lintasan

produksi?
Jawab:
Hal–hal yang dapat mengakibatkan ketakseimbangan lintasan produksi yaitu:
c. Rancangan lintasan yang salah.
d. Peralatan atau mesin yang sudah tua, sehingga sering kali breakdown dan
perlu di set-up ulang.
e. Operator yang kurang terampil.
f. Metode kerja yang kurang baik. Beberapa hal yang harus diperhatikan:
• Ukuran part.
• Precedence requirement.
• Luas lantai yang tersedia.
• Elemen kerja.
• Sifat pekerjaan yang akan dilakukan.
PERIODE XXXIV
8. Sebutkan gejala ketidakseimbangan lintasan produksi?

Jawab:
a. Adanya stasiun kerja yang sibuk dan idle time yang menyolok.
b. Adanya work in process pada beberapa stasiun kerja.
9. Sebutkan pembatas-pembatas yang ada dalam ALB?

Jawab:
a. Pembatas Teknologi (Technological Restriction): Pembatas dari precedence
diagram.
b. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction): Pembatas dari penempatan
mesin/stasiun kerja.
c. Pembatas Posisi (Positional Restriction): Pembatas dari kemampuan/keahlian
operator.
d. Zoning Constrains: Pembatas dari kegiatan yang harus wajib dipisahkan
karena akan menimbulkan dampak negatif.
10. Sebutkan apa yang anda ketahui tentang waktu siklus dan waktu stasiun?
Jawab:
a. Waktu siklus (Ws) adalah waktu maksimum yang dibolehkan untuk
menyelesaikan pekerjaan pada setiap stasiun kerja. Ws = waktu stasiun
terpanjang.
b. Waktu stasiun (Wti) adalah jumlah waktu dari elemen kerja yang diselesaikan
pada stasiun kerja yang sama. Wti < Ws.
11. Apa perbedaan dari metode Analitik dan metode Heuristik, dan sebutkan
contohnya?
Jawab:
a. Metode analitik: merupakan metode yang bisa menghasilkan suatu solusi
optimal.
Contoh: Branch and Bound
b. Metode heuristik: merupakan metode yang dapat menghasilkan solusi terbaik,
tetapi belum tentu optimal.
Contoh:
Metode Kilbrige-Wester (RA)
Metode Helgeson-Birnie (RPW)
Metode J-Wagon
Metode Largest Candidate Rule (Moodie Young)
Metode Heuristik Immadiate Update First-Fit
Metode Heuristik Rank and Assign
12. Jelaskan perbedaan dari metode RPW, J-Wagon dan RA?

Jawab:
Metode RPW, diurutkan berdasarkan bobot terbesar.
Metode J-wagon, diurutkan berdasarkan jumlah elemen kerja yang bergantung
paling besar
Metode RA, berdasarkan sesuai region lalu bebas, asalkan memenuhi aliran
precedence diagram dan tidak melebihi waktu siklus.
13. Apa yang dimaksud dengan kapasitas buffer?

Jawab:

PERIODE XXXIV
Produk WIP yang diijinkan untuk menanggulangi fenomena ALB. Buffer dalam
proses produksi adalah sebuah tempat dimana barang setengah jadi
dikumpulkan dan disimpan sebelum barang tersebut diproses lebih lanjut
menjadi barang jadi
14. Apakah yang dimaksud dengan takt time?

Jawab:
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu unit produk berdasarkan
permintaan pelanggan pada periode waktu tersebut. Dengan kata lain, takt time
adalah kecepatan yang harus dicapai oleh produksi untuk memenuhi kebutuhan
pelanggan.
15. Terdapat 4 pembatas dalam ALB, berikan contohnya masing-masing!

Jawab:
a. Pembatas Teknologi: Contohnya proses A tidak boleh dikerjakan sebelum
proses B selesai
b. Pembatas Fasilitas: Misal dalam proses perakitan terdapat mesin yang
posisinya tidak dapat dipindahkan. Contohnya terdapat proses perakitan yaitu
proses pelubangan lalu pengelasan. Karena posisi mesin las berada lebih dekat
dengan proses sebelumnya maka proses yang dilakukan pengelasan terlebih
dahulu.
c. Pembatas Posisi: Misalnya posisi operator atau kemampuan operator.
d. Zoning Constrains: Misal mesin las tidak boleh berdekatan dengan mesin
jet water cleaning.
16. Apa manfaat AC dan precedence diagram?

Jawab:
a. Assembly Chart (AC):
• Untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk.
• Untuk menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen.
b. Precedence Diagram (PD):

• Membantu menggambarkan aliran aktivitas.
• Membantu mengidentifikasi aktivitas yang hilang.
• Membantu mengidentifikasi ketergantungan antar aktivitas.
• Membantu mengidentifikasi aktivitas kritis.
• Membantu membuat jadwal proses.
17. Sebutkan dan jelaskan konsep 5S?

Jawab: Konsep 5S yaitu merupakan proses perubahan sikap dengan cara
menerapkan aspek penataan, kebersihan dan kedisiplinan di tempat kerja.
a. Seiri adalah dengan menyisihkan barang yang dianggap tidak diperlukan
dan barang yang dianggap tidak diperlukan di tempat kerja dibuang.
b. Seiton (susun) adalah dengan menata peralatan kerja yang digunakan
dengan rapi dan menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat tersebut
bisa dengan mudah ditemukan secara cepat.
c. Seiso adalah dengan memelihara kebersihan pada tempat kerja. Setelah
menjadi rapi, langkah berikutnya adalah membersihkan tempat kerja,
ruangan kerja, peralatan dan lingkungan kerja.
d. Seiketsu adalah dengan mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar
proses tersebut bisa berlangsung secara terus-menerus.
PERIODE XXXIV
e. Setsuke adalah suatu bentuk kedisiplinan yang mana hal tersebut menjadi
kebiasaan, sehingga para pekerja menjadi biasa mematuhi peraturan dan
dilaksanakan penyuluhan kepada para pekerja agar dapat bekerja dengan
profesional.
18. Sebutkan dan jelaskan metode pokayoke?

Jawab: Sistem pokayoke terdiri dari tiga metode utama, yaitu:
1. Metode Kontak
Metode kontak didasarkan pada beberapa tipe dari alat sensor yang
mendeteksi ketidaknormalan bentuk produk atau dimensi dan juga
responnya.
2. Metode Nilai Tetap
Metode nilai tetap dipakai untuk proses dimana aktivitas yang sama diulang
beberapa waktu, seperti pengetatan.
3. Motion-step Methods
Metode motion-step sangat berguna untuk semua proses yang
memerlukan beberapa aktivitas yang berbeda yang berada dalam suatu
rangkaian yang dilakukan oleh operator tunggal. Hal ini serupa dengan
situasi fixed-value dimana seorang operator bertanggungjawab terhadap
beberapa aktivitas berbeda tetapi sebagai pengganti melakukan aktivitas
yang sama beberapa kali operator melakukan aktivitas yang bebeda.
19. Apa pengertian dari Just In Time (JIT)?

Jawab: Just In Time (JIT) adalah sebuah filosofi pemecahan masalah secara
berkelanjutan dan memaksa dengan cara menghilangkan pemborosan yang
dianggap tidak memilki nilai tambah.
20. Sebutkan tujuan dari Just In Time (JIT)?

Jawab: Tujuan dari Just In Time (JIT) diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Untuk menghilangkan pemborosan produksi
2. Untuk meningkatkan kualitas
3. Untuk meminimasi lead time
4. Untuk mengurangi biaya
5. Untuk meningkatkan produktivitas
8.9.2 Pertanyaan Analisis:

1. Apa yang dimaksud dengan lintasan produksi yang efisien, dan sebutkan ciri-
ciri dari stasiun kerja yang seimbang?
Jawab:
adalah lintasan produksi yang dapat memenuhi target laju output dengan jumlah
stasiun kerja yang minimum (jumlah operator minimum). Ciri-ciri dari suatu
lintasan produksi yang seimbang:
a. Beban kerja di setiap stasiun kerja sama dalam satuan waktu.
b. Efisiensi tinggi.
c. Idle time kecil.
d. Balance delay kecil.
2. Dalam kondisi seperti apa, kapasitas optimal dapat terjadi?

Jawab:
a. Lintasan perakitan bersifat seimbang, setiap stasiun kerja mendapat tugas
yang sama yang nilainya diukur dengan waktu.

PERIODE XXXIV
b. Stasiun–stasiun kerja berjumlah minimum.
c. Jumlah waktu menganggur untuk setiap stasiun kerja sepanjang lintasan
minimum.
3. Pada penyelesaian permasalahan assembly line balancing, dengan Metode

Kilbridge & Wester (Region Approach), apa yang harus dilakukan jika waktu
stasiun (Wti) melebihi waktu siklus (Ws) karena memasukan suatu elemen
kerja?
Jawab:
Jika hal tersebut terjadi, maka elemen kerja ini harus ditempatkan pada stasiun
kerja berikutnya
4. Apa perbedaan dari waktu menganggur (idle time) dan waktu senggang (balance
delay)?
Jawab: BD= rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus
dan jumlah stasiun kerja
IT= selisih antara waktu siklus dengan waktu stasiun. kondisi dimana operator
atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun kegiatan operasi
yang selanjutnya akan dikerjakan
Ws − Wt i
Idle Time Stasiun = Ws – Wti Ws
5. Apa yang kalian ketahui mengenai balance delay dan smoothness index (SI)?
Jawab:
Balance delay adalah keseimbangan lintasan, lebih ngeliat ke delay (nganggur),
semakin kecil delay yang terjadi maka lintasan semakin baik. (tidak melihat
kelancaran lintasan, hanya melihat persentase delay tiap lintasan, (lihat rumus)
Ws − Wt i
Ws
Smoothnes index (SI) adalah kemulusan lintasan, melihat keseimbangan dari

suatu lintas perakitan (tidak ada idle time yg mencolok, wip) (liat rumus)
K 2
SI =  (Ws − Wt i )
i =1
6. Apakah perbedaan antara efisiensi lintasan dengan efisiensi stasiun kerja?
Jawab:
Efisiensi stasiun itu merupakan rasio antara waktu operasi di setiap stasiun kerja
dengan waktu siklus, sedangkan efisiensi lintasan itu rasio antara efisiensi dari
setiap stasiun kerja terhadap jumlah stasiun kerja yang ada.
7. Jelaskan mengapa semakin besar nilai efisiensi dan semakin kecil (medekati 0)
smoothness index itu artinya baik?
Jawab:
Semakin besar efisiensi menunjukkan bahwa tidak ada proses menunggu pada
stasiun kerja tersebut, sedangkan semakin kecil (mendekati 0) nilai smoothness
index menunjukkan bahwa lintasan tersbut lancar, sehingga tidak terjadi

PERIODE XXXIV
fenomena assembly line balancing.
8. Jelaskan mengapa jumlah stasiun kerja yang dibutuhkan pada perhitungan

ongkos di roundup?
Jawab:
Agar tidak melebihi waktu siklus dan menghindari adanya fenomena-fenomena
assembly line balancing.
9. Sebutkan fenomena-fenomena yang terjadi dalam ALB?

Jawab:
Fenomena–fenomena ALB:
a. Starfing: terjadinya aktivitas menunggu atau menganggur akibat waktu
proses stasiun kerja sebelumnya mengalami penumpukan material atau
bahan setengah jadi.
b. Blocking: terhentinya suatu stasiun kerja akibat stasiun kerja setelahnya
terjadi penumpukan material atau bahan setengah jadi yang telah melebihi
kapasitas buffer di stasiun kerja tersebut.
c. Bottleneck: penumpukkan work in process akibat adanya perbedaan waktu
pekerjaan antara stasiun kerja
d. Idle Time: waktu yang terbuang bila seorang pekerja atau mesin dan
fasilitas produksi yang lain menganggur karena menunggu untuk
melakukan proses selanjutnya.
10. Pada fenomena ALB, apakah bisa jika starfing terjadi tanpa ada fenomena
bottleneck sebelumnya?
Jawab: Tidak bisa, karena starfing itu terjadi jika stasiun kerja sebelumnya
mengalami penumpukan material, jadi jika stasiun kerja sebelumnya tidak
terjadi bottleneck itu hanya idle time saja.
11. Sebutkan contoh dari faktor pembatas zoning constrains?

Jawab: Negative zoning constraint menyatakan bahwa jika satu elemen
pekerjaan dengan elemen pekerjaan lain sifatnya saling mengganggu maka
sebaiknya tidak ditempatkan saling berdekatan. Contohnya mesin JWC dan
mesin las listrik tidak boleh didekatkan karena akan menimbulkan kecelakaan
kerja.
12. Apakah konsep 5S itu hierarki?

Jawab: Iya, karena konsep 5S menunjukkan langkah-langkah perubahan sikap
yang dilakukan secara bertahap dengan cara menerapkan aspek penataan,
kebersihan dan kedisiplinan di tempat kerja. (Baca konsep 5S nya)
13. Perlu atau tidak, sistem pokayoke diterapkan di perusahaan?

Jawab: Perlu, karena
d. Metode kontak didasarkan pada beberapa tipe dari alat sensor yang
mendeteksi ketidaknormalan bentuk produk atau dimensi dan juga
responnya.
e. Metode nilai tetap dipakai untuk proses dimana aktivitas yang sama
diulang beberapa waktu, seperti pengetatan.
f. Metode motion-step sangat berguna untuk semua proses yang
memerlukan beberapa aktivitas yang berbeda yang berada dalam suatu
rangkaian yang dilakukan oleh operator tunggal. Pengukuran dan

PERIODE XXXIV
pemotongan dilakukan di tempat yang sama denga aktivitas yang
berbeda (baca tentang motion step).
Output Pokayoke:
• Minimasi produk cacat.
• Menanggulangi operator yang kurang terampil.
• Keefisiensian proses produksi.
14. Mengapa kita perlu menerapkan konsep 5S?

Jawab: Karena konsep 5S diperlukan untuk menciptakan budaya disiplin dan
peningkatan mutu di tempat kerja sehingga produktivitas kerja didalam
perusahaan menjadi meningkat.
15. Sebutkan conton penerapan konsep 5S?

Jawab: (Sesuaikan dengan pengertiannya)
a. Seiri adalah dengan menyisihkan barang yang dianggap tidak diperlukan
dan barang yang dianggap tidak diperlukan di tempat kerja dibuang.
b. Seiton (susun) adalah dengan menata peralatan kerja yang digunakan
dengan rapi dan menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat tersebut
bisa dengan mudah ditemukan secara cepat.
c. Seiso adalah dengan memelihara kebersihan pada tempat kerja. Setelah
menjadi rapi, langkah berikutnya adalah membersihkan tempat kerja,
ruangan kerja, peralatan dan lingkungan kerja.
d. Seiketsu adalah dengan mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar
proses tersebut bisa berlangsung secara terus-menerus.
e. Setsuke adalah suatu bentuk kedisiplinan yang mana hal tersebut menjadi
kebiasaan, sehingga para pekerja menjadi biasa mematuhi peraturan dan
dilaksanakan penyuluhan kepada para pekerja agar dapat bekerja dengan
profesional.
1. Precedence Diagram dan Penjelasan Proses
Keterangan:
a. Proses 1 = Merakit K-03 ke K-04 dengan menggunakan P-01.
b. Proses 2 = Merakit K-08 ke K-05 dengan menggunakan P-01.
c. Proses 3 = Merakit K-09 ke K-10 dengan menggunakan P-01.
d. Proses 4 = Merakit K-06 ke Proses 3.
e. Proses 5 = Merakit Proses 4 ke K-01 dengan menggunakan P-01 dan P-03.
f. Proses 6 = Merakit K-07 ke Proses 5 dengan menggunakan P-01.
g. Proses 7 = Merakit Proses 6 ke Proses 1 dengan menggunakan P-01.
h. Proses 8 = Merakit Proses 2 ke Proses 7 dengan menggunakan P-02.
PERIODE XXXIV
i. Proses 9 = Merakit K-02 ke Proses 8 dengan menggunakan P-01.
2. Perhitungan Assembly Line Balancing dengan Metode Positional Weight
MPS Rata-Rata = 1110 Unit
Jam Kerja = 8 Jam
Lama Perakitan = 3 Hari
Lamanya perakitan × jam kerja × menit ×detik
WS = MPS Rata-rata
3 x 8 x 60 x 60
= 1110
= 77,84 ≈ 78 detik
Metode PW
a. Perhitungan total waktu elemen kerja
Elemen Kerja Waktu EK Jumlah Keterkaitan
1 22 7,8,9
2 21 8,9
3 24 4,5,6,7,8,9
4 24 5,6,7,8,9
5 24 6,7,8,9
6 30 7,8,9
7 21 8,9
8 23 9
9 29 -
Total 218
b. Pengurutan Rank berdasarkan RPW

Elemen Kerja PW ti Rank
1 95 22 5
2 73 21 6
3 175 24 1
4 151 24 2
5 127 24 3
6 103 30 4
7 73 21 7
8 52 23 8
9 29 29 9
c. Penjadwalan dengan Ketentuan Sum ≤ 78
SK Rank Elemen Kerja ti Sum Ws-Wt
1 3 24
1 2 4 24 72 6
3 5 24
4 6 30
2 5 1 22 73 5
6 2 21
7 7 21
3 8 8 23 73 5
9 9 29
Total Waktu Proses
Efisiensi Lintasan = Waktu Siklus x Jumlah SK x 100

PERIODE XXXIV
217
= x 100
78 x 3
= 93%
Smoothness Index = √∑(Ws − Wt)2 )
= √22 + 112 + 0²
= 11,180
3. Perhitungan Assembly Line Balancing dengan Metode J-Wagon
Metode J-Wagon
a. Perhitungan total waktu elemen kerja
Elemen Kerja Waktu EK Jumlah Keterkaitan
1 22 7,8,9
2 21 8,9
3 24 4,5,6,7,8,9
4 24 5,6,7,8,9
5 24 6,7,8,9
6 30 7,8,9
7 21 8,9
8 23 9
9 29 -
Total 218
b. Pengurutan Rank berdasarkan Jumlah Elemen
Elemen Kerja Jumlah Elmen Bergantung ti Rank
1 3 22 5
2 2 21 6
3 6 24 1
4 5 24 2
5 4 24 3
6 3 30 4
7 2 21 7
8 1 23 8
9 - 29 9
c. Penjadwalan dengan Ketentuan Sum ≤ 78
SK Rank Elemen Kerja ti Sum Ws-Wt
1 3 24
1 2 4 24 72 6
3 5 24
4 6 30
2 5 1 22 73 5
6 2 21
7 7 21
3 8 8 23 73 5
9 9 29
Total Waktu Proses
Efisiensi Lintasan = Waktu Siklus x Jumlah SK x 100
217
= 78 x 3 x 100
= 93%
Smoothness Index = √∑(Ws − Wt)2 )
PERIODE XXXIV
= √122 + 52 + 0²
= 13,000
Jadi, karena nilai efisiensi lintasan dan smoothness index sama, maka cara
menentukannya dengan melakukan perhitungan ongkos.
Perhitungan Ongkos Data Assembly Line Balancing yang Terpilih
1. MPS = 1110
2. Total Waktu Proses = 218 detik
3. Ongkos RT = Rp. 4100
4. Ongkos OT = Rp. 4750
MPS X Total Waktu Proses
5. Jumlah Jam yang Dibutuhkan = menit x detik
1110 x 218
= 60 x 60
= 67,217
Jumlah Jam yang Dibutuhkan
6. Jumlah SK yang Dibutuhkan = RT x 3 Hari
67,217
= 8 x 3 = 2,8 ≈ 3
7. Sisa SK yang Dibutuhkan (Alternatif 4 SK) = Banyaknya SK - ∑ SK yang
Dibutuhkan
= 4-3
=1
8. Sisa SK yang Dibutuhkan (Alternatif 3 SK) = Banyaknya SK - ∑ SK yang
Dibutuhkan
= 3-3
=0
9. Reguler Time =8
Koef OT (Tipe Penta) = 0,3
Koef OT (Tipe Okta) = 0,15
10. Alternatif 3 SK (design) = (Ongkos RT×RT× jumlah SK) +
(Ongkos OT × (Koef
OT×RT×Sisa SK))
= (4100×8×3) + (4750×0,3×8×0)
= Rp. 98.400
11. Alternatif 4 SK (perusahaan) = (Ongkos RT×RT× jumlah SK) +
(Ongkos OT × (Koef
OT×RT×Sisa SK))
= (4100×8×4) + (4750×0,3×8×1)
= Rp. 142.600

PERIODE XXXIV

PERIODE XXXIV

PERIODE XXXIV

PERIODE XXXIV

PERIODE XXXIV
DAFTAR PUSTAKA
1. Assauri, Sofjan., Teknik & Metode Peramalan, Edisi satu. Jakarta, Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi UI, 1984.
2. Baker, K. R., 1974, Introducing to Sequencing and Scheduling, John Wiley and
Sons, New York.
3. Bedwroth, David D., J. E. Baily, Integrated Production Control System. New York:
John Wiley & Son, 1987.
4. Biegel, John E., Pengendalian Produksi. Jakarta: Akademika Pressindo, 1992.
5. Diworth, James B., Production & Inventory System. : McGraw-Hill, Inc.
6. Elsayed, E. A., Boucher, T. O., 1994, Analysis and Control of Production System,
2nd ed., Prentice-Hall Inc., New Jersey.
7. Fogarty, Donald W., Blackstone, John H. Jr., and Hoffman, Thomas R., Production
& Inventory Management, 2nd Ed, Cincinnati: College Division South-Western
Publishing Co., 1991.
8. Gaspersz, Vincent, 2003, Production Planning and Inventory Control Berdasarkan
Pendekatan Sistem Terintregasi MRP II dan JIT menuju Manufakturing 21,
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
9. Hadley, G., T.M. Within, Analysis of Inventory System. Engelwood Clffs, N.J.:
Prentice-Hall, Inc., 1963.
10. Makridakis, Spyros., Steven C. Wheelwright., dan Victor E. McGee., Metode dan
Aplikasi Peramalan, Jilid 1, Jakarta: Penerbit Erlangga, 1991.
11. McLeavy, Dennis W., Seetherama L. Narasimhan Production Planning and
Inventory Control System, Engelwood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall. Inc., 1985.
12. Narasimhan S.L., McLeavey, D.W., dan Billington, P.J., 1995. Production Planning
and Inventory Control, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey.
13. Oden, Howard W., Langenwalter, Gary A., and Lucier Raymond A., Handbook of
Material and Capacity requirement Planning: McGraw-Hill, Inc.
14. Pinedo, Michael., Chao, Xiuli, 1999, Operations Schedulling with Application in
Manufacturing and Services; Stern School of Business New York University, New
Jersey Institute of Technology, Irwin McGraw-Hill.
15. Richard J, Tersine, Principles of Inventory and Material Management: Prentice-
Hall, Inc., 1994.
xvii
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
Spasi LAPORAN PRAKTIKUM
1,5 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
TNR PERIODE XXXIV
14
BOLD MODUL 1 & 2
FORECASTING & AGGREGATE PLANNING
Enter
3 kali
Spasi
1,5
Kelompok : 034
Spasi
1,5 1. Ailsa Salwa R. C. / 13-2018-001
2. Naufal Yuda N. / 13-2018-002
TNR
12 Tgl. Praktikum : 17 Februari 2022
BOLD
9 Shift : 1/2
Project Manager : Astrid Nanda Wardhani
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI Spasi

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI 1,5
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI TNR

14
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL BOLD
BANDUNG
2022
LAMPIRAN B
TNR 14
PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN TINDAKAN PLAGIAT
BOLD
Enter1 kali
Kami, yang bertanda tangan dibawah ini,
Font 12
Spasi Spasi1,5
Kelompok : 034
1,5
Nama / NRP : 1. Ailsa Salwa R. C. / 13-2018-001
TNR
2. Naufal Yuda N. / 13-2018-002
12
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Modul 1
Forecasting dan Modul 2 Aggregate Planning yang telah Kami buat adalah hasil
pekerjaan Kami dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip
dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini Kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak
sesuai dengan kenyataan, maka Kami bersedia menanggung sanksi yang akan diberikan.
Bandung, 22 Februari 2022
Tanda Tangan Tanda Tangan
Ailsa Salwa R. C. Naufal Yuda N.

13-2018-001 13-2018-002
LAMPIRAN C
TNR 14
LEMBAR PENGESAHAN Enter2 kali
BOLD
Font 12
Tanggal Diterima : Spasi 1,5

Spasi
Diterima Oleh :
1,5
Tanggal Revisi :
TNR
Isi Revisi :
12
Project Manager
Spasi 1,5
Enter 3
kali
TNR 12 Astrid Nanda Wardhani

LAMPIRAN D
SURAT IZIN
Bandung, 11 Februari 2022
Kepada,
Asisten Laboratorium
Sistem Produksi Periode XXXIV
Institut Teknologi Nasional Bandung
Perihal : Surat Izin

Lampiran : 1 Lembar Surat Keterangan Sakit dari Dokter
1 Lembar Foto Validasi
(menyesuaikan dengan alasan ketidakhadiran)
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama Lengkap : Naufal Yuda N.

NRP : 13-2018-002
Kelompok : 034
Dengan ini menginformasikan bahwa pada hari Kamis, 10 Februari 2022 tidak dapat mengikuti
kegiatan praktikum Modul 1 dan 2 Forecasting & Aggregate Planning dikarenakan sakit. Sehubungan dengan
surat ini, saya bermaksud untuk memohon izin tidak mengikuti kegiatan praktikum tersebut dan saya lampirkan
surat Keterangan Sakit dari dokter/foto validasi kegiatan. (menyesuaikan dengan alasan ketidakhadiran)
Demikian surat izin ini saya sampaikan dengan sebenar-benarnya. Atas perhatian dan
kebijaksanaannya saya ucapkan terimakasih.
Hormat saya,
Nama Orang Tua/Wali Naufal Yuda N.

(Ditandatangani) 13-2018-002
FORMAT PENULISAN REFERENSI LAPORAN
 Jurnal
Alfanura, F., Arai. T., and Putro. U.S. (2010). System Dynamics Modelling for E-
Government Implementation: a Case Study in Bandung City, Indonesia. Jurnal
Manajemen Teknologi 9 (2): 121-145.
 Buku
Wibisono, D. (2006). Manajemen Kinerja: Konsep, Desain dan Teknik Meningkatkan Daya
saing Perusahaan. Jakarta: Penerbit Erlangga. ISBN: 979 781 540 4.
Zen, M.T., Menuju Kelestarian Lingkungan Hidup, Jakarta, PT Gramedia, 1979.
 Tesis/Disertasi
Hermawan, P. (2009). Drama-theoretic Analysis of Dilemmas of Negotiation and its
Application.[Dissertation]. Jepang: Tokyo Institute of Technology.
 Internet
Howard, N. (1995). Confrontation Analysis: How to Win Operations Other than War.CCRP
Publication. Washington DC: Departement of Defence. Available at www.dodccrp.org.
[accessed 20 Oktober 2011]

Modul Asisten Periode 34-1

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Asisten Periode 34-1

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI KASUS 1

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

KOORDINATOR LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

DAFTAR NAMA ASISTEN

ADINDA TRI ZAHARA DZAKY BILAL RAMADHIN

Bandung, Januari 2022

MODUL 2 AGGREGATE PLANNING

MODUL 3 MASTER PRODUCTION SCHEDULE

MODUL 4 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

MODUL 5 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

MODUL 6 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

MODUL 8 ASSEMBLY LINE BALANCING

DAFTAR PUSTAKA xvii

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1’ – 15’ : Nilai jurnal dikurangi 25%.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

webinar dalam bentuk video dengan durasi minimal 7 menit.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

kembali pada laman website Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Reguler Time Over Time

Hiring Cost Dismiss Cost

Ongkos Pesan 682000

3. Data Unit Produksi

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

4. Daftar Komponen Utama & Komponen Penunjang

Tabel 6. Komponen Penunjang

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

5. Struktur Produk Ragum (Bill of Material)

Gambar 1. Struktur Produk Ragum

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Gambar 2. Precedence Diagram

Data ongkosnya adalah sebagai berikut:

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.1 TEORI PENDUKUNG FORECASTING

1.1.1 Peranan Peramalan

1.1.2 Prinsip Peramalan

1.1.3 Karakteristik Peramalan yang Baik

1.1.4 Faktor Peramalan

1.1.5 Klasifikasi Peramalan

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.1.6 Metode Peramalan Kuantitatif

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Gambar 1.1 Pola Data Time Series

Metode peramalan time series terdiri atas:

➢ Double Moving Average (Rata-rata Bergerak Ganda)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.1.7 Ukuran-Ukuran Kesalahan Peramalan

Beberapa ukuran kesalahan yang biasa dipakai dalam peramalan adalah:

Mean Percentage Error : MPE =  PE i / n (1.8)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Berdasarkan Gambar 1.2 kriteria out of control adalah:

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.2 TUJUAN PRAKTIKUM

1.3 PERALATAN DAN BAHAN

1.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Jam kerja/harihari kerja/bulanmenit/jam