Modul Praktikum Laboratorium Sistem Produksi Xxxiv

STUDI KASUS 1
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

PERIODE XXXIV
PERIODE XXXIV
2021-2022
KOORDINATOR LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

HENDRO PRASSETIYO, S.T., M.T.
DAFTAR NAMA ASISTEN
ADINDA TRI ZAHARA DZAKY BILAL RAMADHIN

AFIFAH NUR ASFARI, S.T FASYA RAISY YUNIZAR
AGUNG LAKSAMANA, S.T FAUZAN AZIZ IRSYADI
AGUS SULPARMAN FIRDA HERYATI
AHMAT SUGENG H., S.T HILDA KHOIRUNNISA, S.T
AILSA SALWA RI CAHYA MAULANA YUSUF
ARINTYO ADI KUSVIANTO MUHAFFANAH
ASSIFA RACHMATIKA N., S.T NAUFAL YUDA NUGRAHA
ASTRID NANDA WARDHANI NESHARANI SALSABILA A.
DAFA FADHILAH HAKIM, S.T SAIFUL FARISIN N.A., S.T
DAYVIONA INTAN ALICIA SEPTIANI NUR ALAWIYAH, S.T
DEWI PERMATASARI S., S.T SHAFA ASHILA
DINDA PUJI SASKIA, S.T VIRGE ASMANINGRUM, S.T
DIZA NURRIZKI, S.T
KATA PENGANTAR
Kami ucapkan puji dan syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas selesainya
penyusunan Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi Periode
XXXIV/2021-2022.
Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi Periode
XXXIV/2021-2022 disusun untuk membantu pelaksanaan Praktikum Perencanaan &
Pengendalian Produksi yang dilaksanakan pada Semester Genap Tahun Ajaran 2021-
2022.
Dalam penyusunan Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi
Periode XXXIV/2021-2022 ini, kami melakukan beberapa perbaikan dan perubahan isi
dari Modul Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi Periode
XXXIII/2020-2021 dengan tujuan untuk menyesuaikan modul yang hendak dicapai dari
Praktikum Perencanaan & Pengendalian Produksi ini. Praktikum Perencanaan &
Pengendalian Produksi dilakukan untuk menunjang atau memperkokoh teori yang
diberikan dalam perkuliahan dan untuk memperoleh informasi berdasarkan data yang
mencerminkan keadaan yang sebenarnya.
Dengan selesainya penyusunan modul ini, kami ingin mengucapkan terima kasih
kepada Bapak Hendro Prassetiyo, S.T., M.T. yang telah memberikan bimbingan dalam
menyelesaikan Modul Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Periode
XXXIV/2021-2022 ini serta pihak-pihak yang telah membantu. Semoga modul ini dapat
bermanfaat bagi yang menggunakannya.
Bandung, Januari 2022
Tim Asisten
i
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR i
DAFTAR ISI ii
TATA TERTIB v
STUDI KASUS xvi
MODUL 1 FORECASTING
1.1 TEORI PENDUKUNG FORECASTING I-1
1.1.1 Peranan Peramalan I-1
1.1.2 Prinsip Peramalan I-1
1.1.3 Karakteristik Forecasting I-1
1.1.4 Faktor Peramalan I-2
1.1.5 Klasifikasi Peramalan I-2
1.1.6 Metode Peramalan Kuantitatif I-3
1.1.7 Ukuran-ukuran Kesalahan Peramalan I-4
1.1.8 Penentuan Prosedur Peramalan I-4
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM I-6
1.3 PERALATAN DAN BAHAN I-6
1.4 PROSEDUR PRAKTIKUM I-6
1.5 JURNAL I-6
1.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA I-8
MODUL 2 AGGREGATE PLANNING
2.1 TEORI PENDUKUNG AGGREGATE PLANNING II-1
2.1.1 Metode Perencanaan Agregat II-2
2.2 TUJUAN PRAKTIKUM II-3
2.3 PERALATAN DAN BAHAN II-3
2.4 PROSEDUR PRAKTIKUM II-3
2.5 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA II-4
2.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM FORECASTING &
AGGREGATE PLANNING II-5
MODUL 3 MASTER PRODUCTION SCHEDULE
3.1 TEORI PENDUKUNG DISAGREGASI DAN MASTER
PRODUCTION SCHEDULE III-1
3.2 TUJUAN PRAKTIKUM III-3
3.3 PERALATAN DAN BAHAN III-3
3.4 PROSEDUR PRAKTIKUM III-4
3.5 JURNAL III-4
MODUL 4 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING
4.1 TEORI PENDUKUNG ROUGH CUT CAPACITY PLANNING IV-1
4.2 TUJUAN PRAKTIKUM IV-2
4.3 PERALATAN DAN BAHAN IV-2
4.4 PROSEDUR PRAKTIKUM IV-2
4.5 JURNAL IV-2
4.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM MASTER
PRODUCTION SCHEDULE & ROUGH CUTCAPACITY
PLANNING IV-4
MODUL 5 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
5.1 TEORI PENDUKUNG MATERIAL REQUIREMENT PLANNING V-1
5.1.1 Langkah-Langkah Dasar Material Requirement Planning (MRP) V-1
5.1.2 Teknik Lotting V-2
5.1.3 Lead Time V-3
5.2 TUJUAN PRAKTIKUM V-4
5.3 PERALATAN DAN BAHAN V-4
5.4 PROSEDUR PRAKTIKUM V-4
5.5 JURNAL V-6
5.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA V-6
ii
DAFTAR ISI
MODUL 6 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
6.1 TEORI PENDUKUNG CAPACITY REQUIREMENT PLANNING VI-1
6.2 TUJUAN PRAKTIKUM VI-1
6.3 PERALATAN DAN BAHAN VI-2
6.4 JURNAL VI-2
6.5 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA VI-3
6.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM MATERIAL
REQUIREMENT PLANNING & CAPACITY REQUIREMENT
PLANNING VI-4
MODUL 7 SCHEDULING
7.1 TEORI PENDUKUNG SCHEDULING VII-1
7.1.1 Defini Penjadwalan Produksi VII-1
7.1.2 Keputusan dalam Penjadwalan VII-1
7.1.3 Tujuan Penjadwalan Produksi VII-1
7.1.4 Klasifikasi Masalah Penjadwalan VII-2
7.1.5 Istilah dalam Penjadwalan VII-2
7.1.6 Kriteria Evaluasi Jadwal VII-3
7.1.7 Teknik-Teknik Penjadwalan Job Shop VII-4
7.1.8 Aturan Prioritas dalam Penjadwalan Job Shop VII-4
7.1.9 Peta Gantt (Gantt Chart) VII-5
7.1.10 Jenis Jadwal VII-5
7.1.11 Splitting dan Overlapping VII-5
7.1.12 Jenis-Jenis Penjadwalan VII-5
7.1.13 Lot Streaming VII-6
7.1.14 Kendalan-kendala dalam Proses Penjadwalan VII-6
7.1.15 Cara Mengurangi Masalah Penjadwalan VII-6
7.2 TUJUAN PRAKTIKUM VII-6
7.3 PERALATAN DAN BAHAN VII-7
7.4 PROSEDUR PRAKTIKUM VII-7
7.5 JURNAL VII-7
7.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA VII-8
7.7 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM SCHEDULING VII-9
MODUL 8 ASSEMBLY LINE BALANCING
8.1 TEORI PENDUKUNG ASSEMBLY LINE BALANCING (ELSAYED & VIII-1
BOUCHER, 1994)
8.1.1 Permasalahan pada Assembly Line Balancing (ALB) VIII-1
8.1.2 Lingkungan Manufaktur VIII-1
8.1.3 Fenomena-Fenomena dalam Assembly Line Balancing (ALB) VIII-2
8.1.4 Perhitungan Performansi Hasil Rancangan VIII-3
8.1.5 Pembatas-Pembatas dalam Penyelesaian Masalah Assembly Line VIII-4
Balancing (ALB)
8.1.6 Metode Penyelesaian Masalah Assembly Line Balancing (ALB) VIII-4
8.2 JUST IN TIME (JIT) VIII-5
8.2.1 Konsep 5S VIII-6
8.2.2 Pokayoke VIII-6
8.3 TUJUAN PRAKTIKUM VIII-7
8.4 PERALATAN DAN BAHAN VIII-7
8.5 PROSEDUR PRAKTIKUM VIII-8
8.6 JURNAL VIII-8
8.7 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA VIII-8
8.8 LEMBAR PENGAMATAN VIII-9
8.8 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM ASSEMBLY LINE
BALANCING VIII-9
iii
DAFTAR ISI
DAFTAR PUSTAKA xxiv
LAMPIRAN
iv
TATA TERTIB
PRAKTIKUM ONLINE
I. PERATURAN DAN TATA TERTIB BESERTA SANKSI-SANKSINYA
A. UMUM
1. Praktikan wajib memenuhi keseluruhan perlengkapan persyaratan untuk
mengikuti kegiatan praktikum.
*Catatan: Perlengkapan persyaratan praktikum dapat dilihat pada laman
website Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV (website: http://lab-
ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Setiap praktikan wajib mengikuti semua rangkaian kegiatan praktikum dan
jika praktikan tidak mengikuti salah satu kegiatan praktikum, maka nilai
praktikan pada salah satu kegiatan tersebut sama dengan nol.
*Catatan: Praktikan yang berhalangan hadir, wajib memberikan surat dan
diserahkan paling lambat 1x24 jam dari jadwal praktikum. Surat ditulis
menggunakan ballpoint bertinta biru dan dikirim dalam format PDF melalui
email Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV (email:
labsisprod@itenas.ac.id). Isi dari surat izin dapat dilihat pada Lampiran D
dengan format nama file dan subject email sebagai berikut:
Surat Izin_Nama_Kelompok (Surat Izin_Agus Sulparman_K32).
3. Pengisian daftar hadir dilakukan secara online menggunakan media Moodle
pada Pukul 07.45 – 08.00 WIB.
07.45 – 08.00 : Present
08.01 – 08.15 : Late
08.16 – 08.30 : Very Late
08.31 – 11.00 : Too Late
4. Kode akses media Moodle yaitu sisprod34.
5. Tes awal dilakukan secara online menggunakan media Moodle.
6. Apabila saat pengerjaan Tes Awal terjadi kendala berupa mati lampu ataupun
gangguan jaringan, maka praktikan wajib memberikan bukti validasi berupa
screenshoot tampilan layar dan harus menunjukkan keterangan waktu ke Project
Manager masing-masing. Praktikan wajib antisipasi terkait kendala apapun
(melakukan backup/screenshot jawaban, dll.).
7. Jika praktikan terlambat dari jadwal praktikum yang telah ditentukan, maka
praktikan diwajibkan mengikuti kegiatan praktikum dan diizinkan mengikuti

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB vi
Tes Awal dengan waktu yang tersisa serta dikenakan sanksi (berlaku individu)
sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai jurnal dikurangi 25%.
> 15’ – 30’ : Nilai jurnal dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai jurnal dikurangi 75%.
8. Praktikan akan dikenakan sanksi berupa Review Materi yang bersangkutan
dengan ketentuan sebagai berikut:
a. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak 3 kali, Review Materi ditulis
tangan menggunakan ballpoint bertinta biru dengan jumlah minimal 2
halaman polio bergaris.
b. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak lebih dari 3 kali, Review
Materi dalam bentuk video dengan durasi minimal 4 menit.
c. Isi dari review meliputi definisi, input, process, dan output modul yang
bersangkutan.
d. Review Materi dikumpulkan 1x24 jam dari jadwal praktikum Pukul 11.00 -
12.00 WIB dikirim melalui e-mail Project Manager masing-masing dalam
format PDF/video dengan format nama file dan subject email sebagai
berikut:
Review_Nama_Kelompok (Review_Agus Sulparman_K32).
9. Selama mengikuti rangkaian kegiatan praktikum, praktikan diharuskan
menggunakan pakaian rapi dan sopan. Praktikan wajib menggunakan kemeja
berkerah (dikancing) dan celana panjang (bukan legging dan tidak sobek). Jika
tata tertib pada point ini dilanggar maka praktikan tidak diizinkan mengikuti
seluruh kegiatan praktikum di hari tersebut.
10. Segala bentuk kecurangan pada saat praktikum tidak akan ditolerir dan asisten
berhak memberikan sanksi tanpa peringatan terlebih dahulu.
11. Laporan praktikum disusun dengan sejujur-jujurnya sesuai dengan
kelompoknya masing-masing dan tidak diperkenankan untuk menyontek
laporan kelompok lain atau dari sumber manapun. Jika tata tertib pada point
ini dilanggar, maka nilai akhir kelompok tersebut dinyatakan nol pada modul
yang bersangkutan.
*Catatan: Peringatan dan sanksi akan diberikan kepada kelompok yang
dicontek dan menyontek.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB vii
12. Praktikan wajib mengikuti kegiatan webinar dan mengumpulkan Review

Materi webinar dalam bentuk video dengan durasi minimal 7 menit.
13. Praktikan yang tidak mengikuti rangkaian kegiatan praktikum selama 3
(tiga) kali, maka praktikan dinyatakan TIDAK LULUS.
B. ASISTENSI
1. Praktikan diperkenankan asistensi dengan syarat telah mengumpulkan draft, jika
praktikan tidak mengumpulkan draft maka praktikan tersebut tidak
diperkenankan mengikuti asistensi.
*Catatan: Ketentuan draft sesuai dengan kesepakatan antara Project Manager
dan praktikan.
2. Asistensi dilakukan secara online dengan jadwal yang disepakati oleh Project
Manager dan praktikan.
3. Setiap kelompok diwajibkan mengikuti asistensi. Jika point ini dilanggar maka
nilai asistensi sama dengan nol.
4. Asistensi dapat dilaksanakan apabila seluruh anggota kelompok hadir
(terkecuali adanya bukti berupa validasi). Jika point ini dilanggar maka
berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
5. Apabila praktikan hadir melewati waktu asistensi yang telah disepakati dengan
asisten masing-masing, maka praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 10’ : Nilai asistensi dikurangi 25%.
> 10’ – 20’ : Nilai asistensi dikurangi 50%.
> 20’ : Nilai asistensi dikurangi 75%.
C. DRAFT LAPORAN
1. Pengumpulan draft laporan dilakukan secara online pada Hari Selasa
Pukul 16.00 – 17.30 WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan
mengalami keterlambatan dalam pengumpulan draft laporan, maka praktikan
wajib mengumpulkan draft dan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai draft dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai draft dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai draft dikurangi 75%.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan draft laporan selain pada
hari yang telah ditentukan, maka praktikan diwajibkan melakukan
pengumpulan draft laporan kepada email Project Manager masing-masing dan
nilai draft sama dengan nol.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB viii
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan draft laporan seperti

cover, lembar pengesahan, lembar pernyataan tidak melakukan tindakan
plagiat, isi laporan, daftar pustaka, dan lampiran harus lengkap sesuai dengan
format yang telah ditentukan.
3. Format penulisan lembar penyataan tidak melakukan tindakan plagiat dan
lembar pengesahan dapat dilihat pada Lampiran B dan C.
4. Draft dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word (Laporan) dan 1
file excel (Jurnal) dengan format nama file sebagai berikut:
Modul_Kelompok_Inisial PM (contoh: M1_K01_AAK).
D. LAPORAN
1. Pengumpulan laporan akhir yang telah direvisi dilakukan secara online pada
Hari Jumat Pukul 13.00 – 16.00 WIB melalui media Moodle. Apabila
praktikan mengalami keterlambatan dalam pengumpulan laporan akhir, maka
praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai laporan dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai laporan dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai laporan sama dengan nol.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan laporan akhir selain pada
pengumpulan laporan akhir kepada email Project Manager masing-masing
dan nilai laporan akhir sama dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan laporan seperti cover,
lembar pengesahan, lembar pernyataan tidak melakukan tindakan plagiat, isi
laporan, daftar pustaka, dan lampiran harus lengkap sesuai dengan format yang
telah ditentukan.
3. Format penulisan lembar pernyataan tidak melakukan tindakan plagiat dan
4. Laporan akhir dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word dan 1 file
PDF dengan format nama file sebagai berikut:

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB ix
E. PRESENTASI LAPORAN, PRESENTASI BESAR, dan UJIAN AKHIR

PRAKTIKUM
1. Presentasi Laporan dan Presentasi Besar dilakukan secara online melalui
media Google Meet. Jadwal presentasi dan Link Google Meet akan
diinformasikan kembali pada laman website Laboratorium Sistem Produksi
Periode XXXIV (http://lab-ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Presentasi Laporan dilakukan oleh kelompok dengan nilai individu, materi
yang dipresentasikan adalah isi laporan dan materi yang berkaitan dengan
modul tersebut.
3. Praktikan diharapkan masuk dalam Link Google Meet 5 menit sebelum
presentasi dimulai.
4. Apabila praktikan hadir terlambat dalam kegiatan presentasi maka praktikan
akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai presentasi dikurangi 30%.
> 15’ - 30’ : Nilai presentasi dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai presentasi dikurangi 75%.
5. Ujian Akhir Praktikum dilakukan secara online melalui media Moodle.
6. Seluruh rangkaian kegiatan presentasi laporan, presentasi besar, dan ujian
akhir praktikum berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
F. JADWAL KEGIATAN PRAKTIKUM
1. Praktikum dilaksanakan setiap Hari Kamis dan Sabtu Pukul 08.00 – 11.00
WIB.
*Catatan: Jadwal praktikum dapat dilihat pada laman website Laboratorium
Sistem Produksi Periode XXXIV (http://lab-ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Kegiatan praktikum dilakukan secara online.
3. Setiap kelompok melaksanakan kegiatan praktikum menurut jadwal yang telah
ditentukan. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point 7.
G. JURNAL PRAKTIKUM
1. Jurnal praktikum merupakan tugas kelompok yang berisi data hasil
percobaan beserta pengolahannya (hasil perhitungan).
2. Jurnal praktikum dikumpulkan setelah praktikum selesai maksimal Pukul
11.00 WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan terlambat dalam
pengumpulan jurnal praktikum, maka akan dikenakan sanksi sebagai berikut:

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB x

> 5’ - 15’ : Nilai jurnal dikurangi 10%.
3. Setiap kelompok tidak diperkenankan mengambil atau meminta tabel jurnal
dari kelompok lain. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum
Point 10.
*Catatan: Segala bentuk peraturan yang tidak tertulis akan dibicarakan lebih
lanjut.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xi
PRAKTIKUM OFFLINE
I. PERATURAN DAN TATA TERTIB BESERTA SANKSI-SANKSINYA
A. UMUM
1. Praktikan wajib memenuhi keseluruhan perlengkapan persyaratan untuk
mengikuti kegiatan praktikum dan jika praktikan tidak memenuhi keseluruhan
perlengkapan persyaratan praktikum, maka praktikan tidak diizinkan mengikuti
seluruh kegiatan praktikum di hari tersebut.
*Catatan: Perlengkapan persyaratan praktikum dapat dilihat pada laman
website Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV (website: http://lab-
ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Setiap praktikan wajib mengikuti seluruh rangkaian kegiatan praktikum dan
jika praktikan tidak mengikuti salah satu kegiatan praktikum, maka nilai
praktikan pada salah satu kegiatan tersebut sama dengan nol
*Catatan: Praktikan yang berhalangan hadir, wajib memberikan surat dan
diserahkan paling lambat 1x24 jam dari jadwal praktikum. Surat ditulis
menggunakan ballpoint bertinta biru dan dikirim dalam format PDF melalui
email Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV (email:
labsisprod@itenas.ac.id). Isi dari surat izin dapat dilihat pada Lampiran D
dengan format nama file dan subject email sebagai berikut:
Surat Izin_Nama_Kelompok (Surat Izin_Agus Sulparman_K32).
3. Pengisian daftar hadir dilakukan pada Pukul 07.45 – 08.00 WIB.
4. Kode akses media Moodle yaitu sisprod34.
5. Tes awal dilakukan secara online menggunakan media Moodle.
*Catatan: Praktikan wajib antisipasi terkait kendala apapun (mempersiapkan
kuota internet dan battery laptop dalam kondisi full).
6. Jika praktikan terlambat dari jadwal praktikum yang telah ditentukan, maka
praktikan diwajibkan mengikuti kegiatan praktikum dan diizinkan mengikuti
Tes Awal dengan waktu yang tersisa serta dikenakan sanksi (berlaku individu)
sebagai berikut:
7. Praktikan akan dikenakan sanksi berupa Review Materi yang bersangkutan
dengan ketentuan sebagai berikut:
PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xii
a. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak 3 kali, Review Materi ditulis
tangan menggunakan ballpoint bertinta biru dengan jumlah minimal 2
halaman polio bergaris.
b. Apabila Nilai Tes Awal dibawah 40 sebanyak lebih dari 3 kali, Review
Materi dalam bentuk video dengan durasi minimal 4 menit.
c. Isi dari review meliputi definisi, input, process, dan output modul yang
bersangkutan.
d. Review Materi pada point a dikumpulkan ke ruang asisten, sedangkan pada
Review Materi point b dikirim melalui e-mail Project Manager masing-
masing. Pengumpulan dilakukan 1x24 jam dari jadwal praktikum, Pukul
11.00 – 11.30 WIB dan 12.30 – 13.00 WIB dengan format nama file dan
subject email sebagai berikut:
Review_Nama_Kelompok (Review_Agus Sulparman_K32).
8. Selama mengikuti rangkaian kegiatan praktikum, praktikan diharuskan
menggunakan pakaian rapi dan sopan. Praktikan wajib menggunakan kemeja
berkerah (dikancing), celana panjang (bukan legging dan tidak sobek),
menggunakan kaos kaki, serta sepatu (tertutup dan bukan flat shoes). Jika tata
tertib pada point ini dilanggar maka praktikan tidak diizinkan mengikuti seluruh
kegiatan praktikum di hari tersebut.
9. Segala bentuk kecurangan pada saat praktikum tidak akan ditolerir dan asisten
berhak memberikan sanksi tanpa peringatan terlebih dahulu.
10. Laporan praktikum disusun dengan sejujur-jujurnya sesuai dengan kelompoknya
masing-masing dan tidak diperkenankan untuk menyontek laporan kelompok
lain atau dari sumber manapun. Jika tata tertib pada point ini dilanggar, maka
nilai akhir kelompok tersebut dinyatakan nol pada modul yang
bersangkutan.
*Catatan: Peringatan dan sanksi akan diberikan kepada kelompok yang
dicontek dan menyontek.
11. Praktikan wajib mengikuti kegiatan webinar dan mengumpulkan Review Materi
webinar dalam bentuk video dengan durasi minimal 7 menit.
12. Praktikan yang tidak mengikuti rangkaian kegiatan praktikum selama 3
(tiga) kali, maka praktikan dinyatakan TIDAK LULUS.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xiii
B. ASISTENSI
1. Praktikan diperkenankan asistensi dengan syarat telah mengumpulkan draft, jika
praktikan tidak mengumpulkan draft maka praktikan tersebut tidak
diperkenankan mengikuti asistensi.
*Catatan: Ketentuan draft sesuai dengan kesepakatan antara Project Manager
dan praktikan.
2. Asistensi dilakukan sesuai dengan jadwal yang telah disepakati oleh Project
Manager dan praktikan.
3. Setiap kelompok diwajibkan mengikuti asistensi. Jika point ini dilanggar maka
nilai asistensi sama dengan nol.
4. Asistensi dapat dilaksanakan apabila seluruh anggota kelompok hadir
(terkecuali adanya bukti berupa validasi). Jika point ini dilanggar maka berlaku
Tata Tertib Umum Point 2.
5. Apabila praktikan hadir melewati waktu asistensi yang telah disepakati dengan
asisten masing-masing, maka praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 5’ : Nilai asistensi dikurangi 25%.
> 5’ – 15’ : Nilai asistensi dikurangi 50%.
> 15’ : Nilai asistensi dikurangi 75%.
C. DRAFT LAPORAN
1. Pengumpulan draft laporan dilakukan oleh perwakilan kelompok pada Hari
Selasa Pukul 16.00 – 17.30 WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan
mengalami keterlambatan dalam pengumpulan draft laporan, maka praktikan
wajib mengumpulkan draft dan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai draft dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai draft dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai draft dikurangi 75%.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan draft laporan selain pada
pengumpulan draft laporan kepada email Project Manager masing-masing dan
nilai draft sama dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan draft laporan seperti cover,
telah ditentukan.

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xiv
3. Format penulisan lembar penyataan tidak melakukan tindakan plagiat dan
4. Draft dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word (Laporan) dan 1
file excel (Jurnal) dengan format nama file sebagai berikut:
D. LAPORAN
1. Pengumpulan laporan akhir yang telah direvisi dilakukan secara online pada
Hari Jumat Pukul 13.00 – 16.00 WIB melalui media Moodle. Apabila
praktikan mengalami keterlambatan dalam pengumpulan laporan akhir, maka
praktikan akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai laporan dikurangi 30%.
> 15’ – 30’ : Nilai laporan dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai laporan sama dengan nol.
*Catatan: Jika praktikan melakukan pengumpulan laporan akhir selain pada
pengumpulan laporan akhir kepada email Project Manager masing-masing dan
nilai laporan akhir sama dengan nol.
2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan laporan seperti cover,
telah ditentukan.
3. Format penulisan lembar pernyataan tidak melakukan tindakan plagiat dan
4. Laporan akhir dikumpulkan dalam bentuk rar yang berisi 1 file word dan 1 file
PDF dengan format nama file sebagai berikut:
E. PRESENTASI LAPORAN, PRESENTASI BESAR, dan UJIAN AKHIR
PRAKTIKUM
1. Presentasi Laporan dan Presentasi Besar dilakukan secara online melalui media
Google Meet. Jadwal presentasi dan Link Google Meet akan diinformasikan
kembali pada laman website Laboratorium Sistem Produksi Periode XXXIV
(http://lab-ti.itenas.ac.id/sisprod/).

PERIODE XXXIV
TATA TERTIB xv
2. Presentasi Laporan dilakukan oleh kelompok dengan nilai individu, materi
yang dipresentasikan adalah isi laporan dan materi yang berkaitan dengan
modul tersebut.
3. Praktikan diharapkan masuk dalam Link Google Meet 5 menit sebelum
presentasi dimulai.
4. Apabila praktikan hadir terlambat dalam kegiatan presentasi maka praktikan
akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
1’ – 15’ : Nilai presentasi dikurangi 30%.
> 15’ - 30’ : Nilai presentasi dikurangi 50%.
> 30’ : Nilai presentasi dikurangi 75%.
5. Ujian Akhir Praktikum dilakukan secara online melalui media Moodle.
6. Seluruh rangkaian kegiatan presentasi laporan, presentasi besar, dan ujian akhir
praktikum berlaku Tata Tertib Umum Point 2.
F. JADWAL KEGIATAN PRAKTIKUM
1. Praktikum dilaksanakan setiap Hari Kamis dan Sabtu Pukul 08.00 – 11.00
WIB.
*Catatan: Jadwal praktikum dapat dilihat pada laman website Laboratorium
Sistem Produksi Periode XXXIV (http://lab-ti.itenas.ac.id/sisprod/).
2. Kegiatan praktikum dilakukan secara offline.
3. Setiap kelompok melaksanakan praktikum menurut jadwal yang telah
ditentukan. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum Point 6.
G. JURNAL PRAKTIKUM
1. Jurnal praktikum merupakan tugas kelompok yang berisi data hasil percobaan
beserta pengolahannya (hasil perhitungan).
2. Jurnal praktikum dikumpulkan setelah praktikum selesai maksimal Pukul 11.00
WIB melalui media Moodle. Apabila praktikan terlambat dalam pengumpulan
jurnal praktikum, maka akan dikenakan sanksi sebagai berikut:
3. Setiap kelompok tidak diperkenankan mengambil atau meminta tabel jurnal dari
kelompok lain. Jika point ini dilanggar maka berlaku Tata Tertib Umum
Point 9.
*Catatan: Segala bentuk peraturan yang tidak tertulis akan dibicarakan lebih lanjut.

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS
PT Triánta Téssera merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur.
Perusahaan ini didirikan pada tahun 2022 oleh 27 orang sarjana lulusan teknik industri.
Lokasi perusahaan ini terletak di Jalan PH. H. Mustofa No. 23 Bandung. Produk utama
yang diproduksi oleh PT Triánta Téssera adalah ragum. Ragum yang dihasilkan terdiri
dari dua tipe yaitu Tipe Mono dan Tipe Zero.
Permintaan konsumen terhadap kedua tipe ragum ini berfluktuatif setiap
periodenya. Sifat permintaan yang berfluktuatif ini mempengaruhi sistem produksi
perusahaan sehingga mendorong pihak perusahaan untuk melakukan perencanaan
produksi. Saat melakukan perencanaan dan pengendalian produksi, perusahaan harus
memperhatikan kapasitas produksi yang dimiliki perusahaan. Saat ini, perusahaan bekerja
selama 24 hari dalam 1 bulan dengan jam kerja per harinya 8 jam.
Pengendalian produksi dinilai perlu dilakukan oleh perusahaan karena perusahaan
memiliki keterbatasan sumber daya, seperti mesin, tenaga kerja, dan material. Dengan
melakukan perencanaan dan pengendalian produksi, diharapkan PT Triánta Téssera dapat
memenuhi seluruh permintaan konsumen dalam waktu dan jumlah yang tepat.
Berdasarkan paparan diatas, anda diminta untuk dapat memberikan solusi kepada
perusahaan dalam melakukan perencanaan dan pengendalian produksi. Data perusahaan
selengkapnya adalah:
Data Perusahaan
1. Data Produk
Hasil produksi PT Triánta Téssera adalah ragum dengan jenis Ragum Tipe Mono
dan Ragum Tipe Zero.
2. Data Ongkos Agregat
Data ongkos agregat produk ragum dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Data Ongkos Agregat
Data Ongkos
Jenis Ongkos Agregat Simpan Back Order
Nilai Ongkos (Rp/Unit Agregat/Periode) 5500 6017
Reguler Time Over Time

Nilai Ongkos (Rp/Unit Agregat)
450000 525000
Hiring Cost Dismiss Cost

Nilai Ongkos (Rp/Employee )
3231000 4963000
Ongkos Pesan 682000
xvi
STUDI KASUS xvii
3. Data Unit Produksi
PT Triánta Téssera memiliki beberapa Stasiun Kerja (SK) yang digunakan dalam
produksi ragum, yaitu:
a. SK Milling Omniversal e. SK Bor Duduk
b. SK Capstan Lathe f. SK Fix Bed Milling
c. SK Meja Kerja g. SK Grooving
d. SK Drilling h. SK Meja Perakitan
Setiap stasiun kerja terdiri dari beberapa mesin sejenis, waktu proses pembuatan
Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero berbeda-beda. Data waktu di setiap stasiun kerja
dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Data Waktu Stasiun Kerja (menit)
DATA WAKTU STASIUN KERJA
No. SK Nama Mesin Ragum Tipe Mono Ragum Tipe Zero
1 Milling Omniversal 389,563 402,217
2 Capstan Lathe 138,270 138,146
3 Meja Kerja 63,161 65,583
4 Drilling 38,559 40,320
5 Bor Duduk 43,852 46,617
6 Fix Bed Milling 4,967 5,456
7 Grooving 15,376 15,484
8 Meja Perakitan 15,505 15,505
Total 709,254 729,329

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xviii
Routing sheet Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel 3.
dan Tabel 4.
Tabel 3. Routing Sheet Ragum Tipe Mono
Routing Sheet Tipe Mono
Komponen Stasiun Kerja No. Stasiun Kerja Waktu Proses (menit) Jumlah Komponen Total Waktu
Milling Omniversal 1 43,501 43,501
Drilling 4 5,376 5,376
K-01 (Kepala Gerak) 1
Bor Duduk 5 12,387 12,387
Meja Kerja 3 22,979 22,979
K-02 (Bantalan Bawah) Drilling 4 4,921 1 4,921
Bor Duduk 5 4,347 4,347
Drilling 4 4,351 4,351
K-03 (Badan Ragum) Bor Duduk 5 4,351 1 4,351
Meja Kerja 3 19,640 19,640
Drilling 4 1,034 2,067
K-04 (Sayap Ragum) 2
Bor Duduk 5 2,067 4,135
Drilling 4 4,356 4,356
K-05 (Kepala Tetap Awal) 1
Bor Duduk 5 4,479 4,479
Capstan Lathe 2 42,048 42,048
Drilling 4 3,397 3,397
K-06 (Kepala Tetap Akhir) 1
Bor Duduk 5 5,610 5,610
Meja Kerja 3 20,541 20,541
K-07 (Bantalan K-06) Bor Duduk 5 3,826 1 3,826
Drilling 4 5,054 5,054
Drilling 4 5,260 5,260
Fix Bed Milling 6 1,590 1,590
K-9 (Gagang Pemutar) 1
Drilling 4 3,777 3,777
K-10 (Pemutar) 1
Grooving 7 15,376 15,376
Meja Perakitan 8 15,505 1 15,505
Total Waktu Proses 709,254

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xix
Tabel 4. Routing Sheet Ragum Tipe Zero
Routing Sheet Tipe Zero
Komponen Stasiun Kerja No. Stasiun Kerja Waktu Proses (menit) Jumlah Komponen Total Waktu
Drilling 4 4,355 4,355
K-01 (Kepala Gerak) 1
Bor Duduk 5 12,393 12,393
Meja Kerja 3 23,658 23,658
K-02 (Bantalan Bawah) Drilling 4 4,721 1 4,721
Bor Duduk 5 5,062 5,062
Drilling 4 4,606 4,606
K-03 (Badan Ragum) Bor Duduk 5 4,032 1 4,032
Meja Kerja 3 20,332 20,332
Drilling 4 1,656 3,311
K-04 (Sayap Ragum) 2
Bor Duduk 5 3,085 6,170
Drilling 4 4,135 4,135
K-05 (Kepala Tetap Awal) 1
Bor Duduk 5 5,051 5,051
Drilling 4 3,902 3,902
K-06 (Kepala Tetap Akhir) 1
Bor Duduk 5 5,168 5,168
Meja Kerja 3 21,593 21,593
Drilling 4 5,176 5,176
Drilling 4 6,087 6,087
K-9 (Gagang Pemutar) 1
Drilling 4 4,028 4,028
K-10 (Pemutar) 1
Grooving 7 15,484 15,484
Meja Rakit 8 15,505 1 15,505
Total Waktu Proses 729,329

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xx
4. Daftar Komponen Utama & Komponen Penunjang

Family : Ragum
Item : Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero
Data komponen-komponen utama dan komponen-komponen penunjang ragum
dapat dilihat pada Tabel 5. dan Tabel 6.
Tabel 5. Komponen Utama
No. Komponen Nama Komponen
K-01 Kepala Gerak
K-02 Bantalan Bawah
K-03 Badan Ragum
K-04 Sayap Ragum
K-05 Kepala Tetap Akhir
K-06 Kepala Tetap Awal
K-07 Bantalan K-01
K-08 Bantalan K-05
K-09 Gagang Pemutar
K-10 Pemutar
Tabel 6. Komponen Penunjang

No. Komponen Nama Komponen
P-01 M-4 16 mm
P-02 M-4 5 mm
P-03 Ring M-4

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xxi
5. Struktur Produk Ragum (Bill of Material)

Struktur produk atau Bill of Material (BOM) dari produk ragum dapat dilihat
pada Gambar 1.
Gambar 1. Struktur Produk Ragum

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xxii
6. Precedence Diagram
Precedence diagram dari produk ragum dapat dilihat pada Gambar 2.
Gambar 2. Precedence Diagram

Keterangan:
a. Proses 1 = Merakit K-03 ke K-04 dengan menggunakan P-01.
b. Proses 2 = Merakit K-08 ke K-05 dengan menggunakan P-01.
c. Proses 3 = Merakit K-09 ke K-10 dengan menggunakan P-01.
d. Proses 4 = Merakit K-06 ke Proses 3.
e. Proses 5 = Merakit Proses 4 ke K-01 dengan menggunakan P-01 dan P-
03.
f. Proses 6 = Merakit K-07 ke Proses 5 dengan menggunakan P-01.
g. Proses 7 = Merakit Proses 6 ke Proses 1 dengan menggunakan P-01.
h. Proses 8 = Merakit Proses 2 ke Proses 7 dengan menggunakan P-02.
i. Proses 9 = Merakit K-02 ke Proses 8 dengan menggunakan P-01.
7. Data Ongkos
Data ongkos material/unit dan ongkos simpan/minggu setiap komponen ragum
dapat dilihat pada Tabel 7.
Tabel 7. Data Ongkos
Komponen Ongkos Material/unit (Rp/unit) Ongkos Simpan/minggu (Rp/minggu)
K – 01 29700 160,38
K – 02 18750 101,25
K – 03 60200 325,08
K – 04 52500 283,5
K – 05 22900 123,66
K – 06 45900 247,86
K – 07 13950 75,33
K – 08 21800 117,72
K – 09 30200 163,08
K – 10 56700 306,18
Ragum - 687,5

PERIODE XXXIV
STUDI KASUS xxiii
Data ongkosnya adalah sebagai berikut:
Ongkos Pesan = Rp. 682.000,- untuk sekali pemesanan.
Ongkos Perakitan (Pada Modul 8 Assembly Line Balancing).

PERIODE XXXIV
MODUL 1
FORECASTING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung forecasting, tujuan
praktikum, peralatan yang digunakan saat praktikum, prosedur praktikum, cara
pengerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
1.1 TEORI PENDUKUNG FORECASTING

Ramalan adalah suatu situasi atau kondisi yang diperkirakan akan terjadi pada
masa yang akan datang. Peramalan adalah suatu taksiran yang ilmiah meskipun akan
terdapat sedikit kesalahan yang disebabkan adanya keterbatasan kemampuan manusia.
Untuk membuat suatu peramalan yang baik, maka peramalan tersebut perlu
direncanakan dan dijadwalkan, sehingga diperlukan periode waktu paling sedikit untuk
membuat suatu kebijaksanaan dan menetapkan beberapa hal yang mempengaruhi
kebijaksanaan tersebut. Peramalan diperlukan oleh suatu perusahaan karena setiap
keputusan yang diambil pada saat ini dapat mempengaruhi keadaan perusahan di masa
yang akan datang.
1.1.1 Peranan Peramalan

Berikut ini merupakan perananan penting forecasting dalam pengambilan
keputusan dalam suatu organisasi:
1. Peramalan diperlukan untuk menentukan kebutuhan sumber daya di masa yang
akan datang.
2. Menentukan perencanaan untuk melakukan penjadwalan untuk memperoleh
bahan baku, menerima pekerja baru, atau membeli mesin dan peralatan yang
dapat menunjang produksi di masa yang akan datang.
3. Menentukan perencanaan lanjutan bagi produk-produk yang ada untuk
dikerjakan dengan fasilitas yang tersedia.
1.1.2 Prinsip Peramalan

Terdapat prinsip peramalan yang perlu dipertimbangkan dalam melakukan
peramalan. Menurut Diana Khairani Sofyan (2013: 14) prinsip-prinsip peramalan terdiri
dari:
1. Peramalan selalu melibatkan error.
2. Peramalan akan selalu memberikan informasi tentang ukuran kesalahan.
3. Peramalan jangka pendek lebih akurat dibandingkan peramalan jangka panjang.
4. Peramalan yang dikelompokan pada kelompok juga harus dipertimbangkan.
5. Peramalan permintaan biasanya lebih disukai berdasarkan perhitungan daripada
hanya berdasarkan hasil peramalan masa lalu saja.
1.1.3 Karakteristik Forecasting

Adapun karakteristik yang perlu dipenuhi oleh suatu hasil peramalan yang baik
adalah:
1. Accuracy (Akurasi)
2. Low cost (Biaya Murah)
3. Simple (Sederhana).
I-1
FORECASTING I-2
1.1.4 Faktor Peramalan
Berikut ini merupakan enam faktor utama yang dapat diidentifikasi dengan
menggunakan teknik peramalan adalah sebagai berikut:
1. The time horizon atau periode peramalan
2. The pattern of data atau pola data
3. Type of model atau tipe model
4. Cost atau biaya
5. Accuracy atau akurasi
6. Ease of application atau pengaplikasian teknik peramalan
1.1.5 Klasifikasi Peramalan

Klasifikasi peramalan dibagi atas beberapa bagian yaitu klasifikasi peramalan
berdasarkan teknik peramalan, jangka waktu peramalan dan sifat peramalan.
1. Berdasarkan Teknik Peramalan
Klasifikasi peramalan terbagi manjadi beberapa bagian untuk mengantisipasi
teknik peramalan yang sangat beragam, maka teknik-teknik peramalan dapat
dibagi dalam dua macam, yaitu:
a. Peramalan subjektif, yaitu peramalan yang didasarkan atas perasaan atau
intuisi dari orang yang menyusunnya. Dalam hal ini pandangan atau
“judgement” dari orang yang menyusunnya sangat menentukan baik tidaknya
hasil peramalan tersebut.
b. Peramalan objektif, adalah peramalan yang didasarkan atas data yang
relevan pada masa lalu, dengan menggunakan teknik-teknik dan metode-
metode dalam penganalisaan data tersebut.
2. Berdasarkan Jangka Waktu Peramalan
Berdasarkan jangka waktu peramalan, maka peramalan dapat dikategorikan atas
dua macam, yaitu:
a. Peramalan jangka panjang, yaitu peramalan yang dilakukan untuk
penyusunan hasil ramalan dengan jangka waktu lebih dari satu setengah tahun
atau tiga semester.
b. Peramalan jangka pendek, yaitu peramalan yang dilakukan untuk
penyusunan hasil ramalan dengan jangka waktu kurang dari satu setengah
tahun atau tiga semester.
3. Berdasarkan Sifat Peramalan
Berdasarkan sifat peramalan yang telah disusun, maka peramalan dapat
dibedakan atas dua macam, yaitu:
a. Peramalan kualitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data kualitatif
pada masa lalu. Hasil peramalan yang dibuat sangat tergantung pada orang
yang menyusunnya. Hal ini penting karena hasil peramalan tersebut
ditentukan berdasarkan pemikiran yang bersifat intuisi, judgement atau
pendapat, dan pengetahuan serta pengalaman dari penyusunnya.
b. Peramalan kuantitatif, yaitu peramalan yang didasarkan atas data kuantitatif
masa lalu. Hasil peramalan sangat tergantung pada metode yang
dipergunakan dalam peramalan tersebut.
Metode peramalan yang baik adalah metode yang memberikan nilai-nilai
perbedaan atau penyimpangan yang tidak terlalu besar. Peramalan kuantitatif hanya
dapat digunakan apabila terdapat tiga kondisi sebagai berikut:
1. Adanya informasi tentang keadaan yang lain.
2. Informasi tersebut dapat dikuantifikasikan dalam bentuk data.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-3
3. Dapat diasumsikan bahwa pola data masa lalu akan berkelanjutan pada masa
yang akan datang.
1.1.6 Metode Peramalan Kuantitatif
Metode peramalan kuantitatif adalah cara memperkirakan secara kuantitatif apa
yang akan terjadi pada masa depan, berdasarkan data yang relevan pada masa lalu,
maka metode peramalan ini digunakan dalam peramalan yang objektif. Pada dasarnya
metode peramalan kuantitatif dibedakan atas:
1. Metode Time Series
Peramalan time series adalah peramalan yang didasarkan atas penggunaan
analisa pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan variabel waktu
yang merupakan deret waktu. Metode ini mengasumsikan bahwa pola permintaan yang
akan datang identik atau sama dengan permintaan masa lalu. Langkah penting yang
harus dilakukan dalam menentukan peralaman time series adalah menentukan pola data
dari data masa lalu. Pola data time series tersebut terdiri atas:
a. Pola Horizontal
Pola yang memiliki nilai data yang berfluktuasi dari nilai rata – rata yang
konstan.
b. Pola Musiman
Pola yang terjadi ketika adanya faktor yang mempengaruhi secara musiman.
c. Pola Siklis
Pola siklis terjadi apabila data dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi secara
jangka panjang
d. Pola Trend
Pola yang terjadi ketika adanya kenaikan atau penurunan sekuler jangka
panjang pada data.
Berikut merupakan contoh dari pola data time series yang dapat dilihat pada
Gambar 1.1
Gambar 1.1 Pola Data Time Series

Metode peramalan time series terdiri atas:
a. Metode Peramalan Regresi, seperti:
 Regresi Konstan
 Regresi Linier
 Regresi Kuadratis
b. Metode Peramalan Moving Average, seperti:
 Single Moving Average (Rata-rata Bergerak Tunggal)
 Double Moving Average (Rata-rata Bergerak Ganda)
c. Metode Exponential Smoothing, seperti:
 Single Exponential Smoothing (Metode Linier Satu Parameter Brown)
 Double Exponential Smoothing (Metode Linier Dua Parameter Holt)
 Triple Exponential Smoothing (Metode Kuadratis Satu Parameter Brown)
PERIODE XXXIV
FORECASTING I-4
 Triple Exponential Smoothing (Metode Kecenderungan dan Musiman Tiga
Parameter dari Winter)
2. Metode Korelasi
Metode korelasi atau sebab akibat adalah metode peramalan yang didasarkan
atas penggunaan analisa pola hubungan antara variabel yang akan diperkirakan dengan
variabel lain yang mempengaruhinya, tetapi bukan waktu. Metode korelasi atau sebab
akibat (Causal Methods), terdiri dari:
a. Metode regresi dan korelasi
b. Model ekonometri
c. Model input output
1.1.7 Ukuran-Ukuran Kesalahan Peramalan

Teknik peramalan dapat diperoleh hasil taksiran nilai-nilai di masa yang akan
datang. Hasil peramalan tersebut mempunyai kecenderungan memiliki kesalahan-
kesalahan. Besarnya kesalahan pada periode ke-i (ei) dinyatakan sebagai:
ei  X i  F i (1.1)
dengan: : Kesalahan pada periode ke-i
: Data aktual periode ke-i
: Nilai peramalan periode ke-i
Beberapa ukuran kesalahan yang biasa dipakai dalam peramalan adalah:
Mean Error : ME   e i  / n (1.2)
Mean Absolute Error : MAE    e i n (1.3)
: SSE   e i
2
Sum of Square Error (1.4)
Mean Square Error  
: MSE   e i / n
2
(1.5)
: SDE   e / n - 1
1
2 2
Standard Deviation of Error i (1.6)
e 
Percentage Error : PE i   i X  *100% (1.7)
 i 
Mean Percentage Error : MPE   PE i / n (1.8)

Mean Absolute Percentage Error : MAPE   PE i / n (1.9)
ei
dengan PEi 
Xi
1.1.8 Penentuan Prosedur Peramalan
Prosedur peramalan yang digunakan:
1. Definisikan tujuan peramalan.
2. Buat diagram pencar dari data masa lalu. Tahap ini berguna untuk melihat pola
yang terjadi pada masa lalu.
3. Pilih paling sedikit 2 metode yang memenuhi tujuan peramalan dan sesuai
dengan pola data masa lalu.
4. Hitung parameter-parameter fungsi peramalan.
5. Hitung kesalahan peramalan yang terjadi.
6. Pilih metode yang terbaik.
7. Lakukan verifikasi peramalan.
Berdasarkan beberapa metode peramalan yang digunakan, maka pemilihan
metode peramalan yang terbaik didasarkan pada metode yang menghasilkan nilai

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-5
kesalahan yang paling kecil. Langkah selanjutnya adalah melakukan verifikasi
peramalan untuk menguji kelayakan metode terpilih. Suatu metode dinyatakan layak
apabila metode tersebut dapat memproduksi data masa lalu. Seperti halnya proses
peramalan, verifikasi juga mempunyai tahap-tahap tertentu dalam pelaksanaannya.
Langkah-langkah dalam melakukan verifikasi peramalan:
1. Menghitung Moving Range (MR)
MR  et  et -1 (1.10)
dengan: et : Nilai kesalahan pada periode ke-t
et 1 : Nilai kesalahan pada periode sebelumnya (t-1)
2. Menghitung Rata-rata Moving Range ( MR )
 
MR 
 MR (1.11)
n 1
Catatan: untuk n periode terdapat n – 1 moving range
3. Menghitung Upper Class Limit (UCL) dan Lower Class Limit (LCL) dari MR
a. UCL   2,66 MR (1.12)
b. LCL  -2,66 MR (1.13)
4. Membuat moving range chart dan melakukan test out of control
Daerah-daerah yang diamati pada test out of control ini:
a.  2/3 UCL (1.14)
b.  1/3 LCL (1.15)
Contoh moving range chart dapat dilihat pada Gambar 1.2.
UCL
A
2/3 UCL
B
1/3 UCL
C
0
1/3 LCL
B
2/3 LCL
A
LCL
Gambar 1.2 Moving Range Chart
Berdasarkan Gambar 1.2 kriteria out of control adalah:
a. Dari 3 titik berurutan, 2 atau lebih di atas 2/3 UCL atau dibawah 2/3 LCL, yaitu
daerah A (pada salah satu sisi).
b. Dari 5 titik berurutan, 4 atau lebih berada diatas 1/3 atau dibawah 1/3 LCL, yaitu
daerah B (pada salah satu sisi).
c. Delapan titik berurutan, pada salah satu sisi dari garis nol (centre line), yaitu
daerah C.
d. Enam titik atau lebih berurutan menunjukan laju kenaikan / penurunan.
e. Diluar UCL dan LCL titik berurutan.
Apabila terdapat data yang out of control maka perlu dicari penyebabnya
mengapa kondisi seperti itu bisa terjadi.
1. Jika penyebabnya diketahui dan bisa ditolerir maka metode peramalan tersebut
masih bisa dipakai.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-6
2. Jika tidak diketahui penyebabnya maka ada dua tindakan yang bisa dilakukan,
yaitu:
a. Mengganti metode peramalan.
b. Menambah data, kemudian ramalkan dengan metode yang sama
1.2 TUJUAN PRAKTIKUM
Tujuan dari praktikum Modul 1 Forecasting ini adalah:
1. Memahami prosedur peramalan.
2. Mengetahui berbagai macam metode peramalan dan memahami berbagai
macam ukuran kesalahan peramalan.
3. Menentukan fungsi peramalan yang tepat atau sesuai dengan pola data masa
lalu.
1.3 PERALATAN DAN BAHAN

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 1 Forecasting ini
adalah:
1. Komputer
2. Software WinQSB
3. Data permintaan
4. Flashdisk
5. Kalkulator & alat tulis
1.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 1 Forecasting ini adalah:
1. Plot data hasil agregasi pada sheet Excel kemudian tentukan atau perkirakan
apakah ada unsur trend atau seasonal (musiman).
2. Memilih beberapa fungsi peramalan yang cocok untuk jenis pola data diatas
dengan menggunakan software.
3. Mencari parameter-parameter fungsi.
4. Melakukan analisis parameter dengan menghitung error-nya.
5. Melakukan pemilihan fungsi peramalan yang terbaik.
6. Melakukan verifikasi.
7. Melakukan peramalan untuk perioda mendatang.
8. Mengumpulkan jurnal ke dalam flashdisk.
1.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 1 Forecasting ini adalah:
1. Masukkan data-data berikut ke sheet data
a. Data permintaan Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero.
Data permintaan untuk dua tipe ragum selama 12 periode dapat dilihat pada
Tabel 1.1.
Tabel 1.1 Data Permintaan untuk Dua Tipe Ragum
Perioda Tipe Mono Tipe Zero
1
2
.
.
12
b. Waktu penyelesaian
Data waktu penyelesaian untuk masing-masing tipe ragum dapat dilihat pada
Tabel 1.2.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-7
Tabel 1.2 Waktu Penyelesaian Masing-Masing Tipe
No SK Nama Mesin Ragum Tipe Mono Ragum Tipe Zero
1 Milling Omniversal
2 Capstan Lathe
3 Meja Kerja
4 Drilling
5 Bor Duduk
6 Fix Bed Milling
7 Grooving
8 Meja Perakitan
TOTAL
2. Melakukan peramalan di sheet forecasting
Proses perhitungan agregasi produk dapat dilihat pada Tabel 1.3
Tabel 1.3 Perhitungan Agregasi Produk
AGGREGATE TIPE ....
Ragum Hasil Aggregate Jumlah
Perioda
Tipe A Tipe B Tipe A Tipe B Demand
TOTAL
Untuk fungsi peramalan yang diujikan, catat nilai-nilai parameter yang
digunakan, nilai kesalahan (error), hasil peramalan untuk periode yang akan datang,
dan lakukan analisis perbandingan pola data permintaan dengan pola data hasil
peramalan serta pengaruh konstanta peramalan terhadap hasil ramalan.
a. Memplot data permintaan dan data hasil ramalan untuk fungsi peramalan yang
digunakan.
b. Melakukan verifikasi peramalan seperti yang telah dijelaskan pada teori
pendukung.
Proses perhitungan agregasi produk dapat dilihat pada Tabel 1.4.
Tabel 1.4 Tabel Verifikasi
VERIFIKASI
No. Xt Ft Xt-Ft MR
∑MR

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-8
c. Apabila terdapat data yang out of control maka perlu dicari penyebabnya
mengapa kondisi seperti itu bisa terjadi. Jika penyebabnya diketahui dan bisa
ditolerir maka metode peramalan tersebut masih bisa dipakai. Jika tidak
diketahui penyebabnya maka ada dua tindakan yang bisa dilakukan, yaitu:
 Mengganti metode peramalan.
 Menambah data, kemudian ramalkan kembali dengan metode yang sama.
1.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA

Untuk laporan dan pengolahan data tahap-tahap yang harus dilakukan yaitu
sebagai berikut:
1. Melakukan peramalan sesuai prosedur
Plot data dan perkiraan fungsi peramalan dapat dilihat pada Gambar 1.3.
Gambar 1.3 Plot data dan Perkiraan Fungsi Peramalan
Analisis peramalan dan pemilihan fungsi peramalan terbaik berdasarkan nilai

error dapat dilihat pada Gambar 1.4 dan Gambar 1.5.

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-9
LANGKAH 3 DAN 4
MELAKUKAN ANALISIS PERAMALAN

Metode: …………………...……………………….
Software yang digunakan: …………….………..
Nilai–nilai parameter:
Number of forecast =
Smoothing constant alpha =
Smoothing constant betha =
Analisis Kesalahan/Error
MAD =
MSE =
MAPE =
Hasil peramalan untuk periode yang akan datang:
Perioda Ft Resids
1
2
..
24
Analisis:
Gambar 1.4 Analisis Peramalan Menggunakan Metode.......

Keterangan: LANGKAH 3 DAN 4 buat sebanyak 3 kali (untuk 3 metode yang
berbeda).
LANGKAH 5
PEMILIHAN FUNGSI PERAMALAN TERBAIK
Me tode MSE
Me tode pe ramalan yang dipilih:
Krite ria pe milihan me tode pe ramalan:
Hasil pe ramalan untuk me tode yang dipilih:
13. 17. 21.
14. 18. 22.
15. 19. 23.
16. 20. 24.
Analisis:
Gambar 1.5 Pemilihan Fungsi Permalan Terbaik

PERIODE XXXIV
FORECASTING I-10
Verifikasi fungsi peramalan dapat dilihat pada Gambar 1.6.
LANGKAH 6
VERIFIKASI FUNGSI PERAMALAN

Jenis fungsi peramalan:
………………………………
No Xt Ft Xt-Ft MR
1
2
…
…
…
….
12
 MR 
MR =
UCL =
LCL =
Daerah A =
Daerah B =
Gambar 1.6 Verifikasi Fungsi Peramalan
Plot data verifikasi fungsi peramalan dapat dilihat pada Gambar 1.7.
LANGKAH 7
PLOT DATA VERIFIKASI FUNGSI PERAMALAN
Jenis fungsi peramalan: ………………………………...
MR  …………………………………………………..…
UCL/LCL …………………………………..…………....
2 dari 3 data berurutan pada A : ada / tidak ada
4 atau 5 data berurutan pada B : ada / tidak ada
8 data berurutan pada salah satu sisi garis nol : ada / tidak ada
Data diluar UCL / LCL : ada / tidak ada
Kesimpulan : Out of control / tidak out of control

UCL
A
2/3 UCL
B
1/3 UCL
C
0
1/3 LCL
B
2/3 LCL
A
LCL
Analisis:
Gambar 1.7 Plot Data Verifikasi Fungsi Peramalan

2. Buat analisis peramalan.
3. Laporan praktikum harus sesuai dengan format yang telah ditetapkan.

PERIODE XXXIV
MODUL 2
AGGREGATE PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung aggregate planning, tujuan
praktikum, peralatan yang digunakan saat praktikum, prosedur praktikum, cara
pegerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
2.1 TEORI PENDUKUNG AGGREGATE PLANNING

Aggregate planning (perencanaan agregat) merupakan perencanaan yang
dilakukan pada tingkat keseluruhan dimana level produk tersebut menggunakan sumber
daya atau fasilitas yang sama. Tujuan dari perencanaan agregat adalah untuk
memproduktifkan utilisasi dari sumber-sumber tenaga kerja dan mesin. Untuk dapat
mengerti dan mengaplikasikan teknik perencanaan agregat maka terlebih dahulu kita
harus mengenal beberapa istilah yang digunakan dalam perencanaan agregat. Berikut ini
merupakan isilah-istilah yang digunakan dalam perencanaan agregat.
1. Periode perencanaan produksi, yaitu segmen waktu dimana organisasi
menginginkan rencana produksi terpenuhi. Waktunya mungkin bulanan, atau
mingguan, atau satuan waktu lainnya. Lamanya periode dipengaruhi oleh
kemampuan untuk meramalkan keakuratan pasar dan kecepatan organisasi
dalam menyesuaikan diri terhadap dampak perubahan pasar. Jika permintaan
sulit untuk diproduksi dalam waktu yang singkat, maka dibutuhkan periode
produksi yang panjang.
2. Horison perencanaan produksi, yaitu jumlah periode yang akan datang yang
dipertimbangkan untuk suatu rencana. Dipengaruhi oleh lingkungan pasar,
horison tidak dapat lebih panjang dari periode dalam suatu peramalan.
3. Fasilitas produk agregat, yaitu fasilitas manufaktur yang dilengkapi oleh satu
rencana. Banyak pabrik yang mempunyai satu aktivitas produksi independen
pada satu lokasi. Tiap aktivitas independen dipisahkan, ditambah tiap fasilitas
terdiri dari orang yang berbeda dan seringkali tidak dapat dipertukarkan,
keahlian harus dapat diagregatkan bersama sebagai total kekuatan kerja.
4. Rencana agregat, yaitu hasil rencana untuk ukuran kekuatan kerja dan level
produksi yang telah diberikan fasilitas perencanaan agregat. Rencana dibuat
sekali untuk tiap periode. Keputusan perencanaan dibuat untuk meminimisasi
total cost dari tiap peramalan untuk barang-barang dan pelayanan.
Alasan penggunaan perencanaan agregat yaitu:
1. Kemudahan dalam pengolahan data.
2. Ketelitian hasil yang didapat.
3. Kemudahan untuk memahami mekanisme sistem produksi yang terjadi pada
implementasi.
Hasil dari perencanaan agregat (aggregate planning) adalah:
1. Jumlah tenaga kerja.
2. Kecepatan produksi.
3. Jumlah tingkat persediaan.
4. Alokasi pemanfaatan waktu kerja.
5. Jumlah pesanan yang ditunda waktu penyerahannya.
Beberapa pilihan dalam melakukan perencanaan agregat adalah:
1. Melakukan proses manufaktur lebih dari kebutuhan pada setiap periode,
walaupun demand rendah dan tetap memproduksi pada tingkat rata-rata pada
waktu lain.
2. Menyewa dan memberhentikan tenaga kerja pada waktu dimana proses
manufaktur diperlukan atau tidak diperlukan.
II-1
Langkah-langkah dalam melakukan perencanaan agregat yaitu:
1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan metode yang akan dipakai, sesuai kriteria misalnya ongkos terendah,
jumlah pekerja yang tetap, dan lain-lain.
4. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa metode
perencanaan agregat (simple model method, level method, transportasi, dll).
2.1.1 Metode Perencanaan Agregat

Banyak metode yang telah dikembangkan, pada umumnya dapat dikelompokkan
dalam:
1. Optimasi
Berikut ini merupakan metode yang termasuk kedalam kelompok metode
optimasi.
a. Program Linier
 Metode Transportasi
Metode ini dapat digunakan untuk menganalisa efek-efek dari pengadaan
inventory, backorder, melakukan overtime dan subkontrak. Model ini
relatif lebih mudah untuk penyelesaian permasalahan yang melibatkan
banyak faktor seperti hiring dan lay off, biaya perubahan level produksi,
dan lain-lain. Bentuk umum metode ini:
Sumber Periode Penjualan Kasitas Tak Kapasitas
Periode
Produksi 1 … n Terpakai Total
Inventori
awal
Reguler Time
1 Overtime
Subkontrak
Reguler Time X
… Overtime
Subkontrak C
Reguler Time
N Overtime
Subkontrak
Permintaan
Keterangan: X: Jumlah produksi
C: Biaya produksi/inventory
 Simple Model
Simple Model dengan mempertimbangkan jumlah pekerja (output WinQSB).
b. Linier Decision Rule (LDR) atau aturan HMMS
Memperhatikan semua ongkos yang relevan:
 Ongkos tenaga kerja
 Ongkos merekrut dan memberhentikan
 Ongkos overtime dan ongkos set up
 Ongkos penundaan pesanan dan ongkos penyimpanan
c. Search Decision Rule (SDR)

PERIODE XXXIV
2. Heuristik
Berikut ini merupakan metode yang termasuk ke dalam kelompok metode
heuristik.
a. Metode Grafik
Strategi pemecahan dalam metode grafik:
 Strategi Murni (Pure Strategies)
 Strategi Campuran (Mixed Strategies), strategi ini merupakan kombinasi
beberapa strategi murni.
Strategi yang mungkin dipakai oleh pihak perusahaan dalam perencanaan
agregat adalah:
1. Mengendalikan jumlah tenaga kerja,“hiring & lay off”
2. Merekrut bila permintaan naik dan memberhentikan bila permintaan turun.
3. Mengatur kecepatan produksi
Jumlah tenaga kerja tetap, fluktuasi permintaan diatasi dengan pengaturan
kecepatan produksi.
4. Mengendalikan jumlah persediaan
Persediaan dapat dilakukan pada saat kapasitas produksi di bawah permintaan.
Persediaan ini selanjutnya dapat digunakan pada saat permintaan berada di atas
kapasitas produksi.
5. Subkontrak
Subkontrak dapat dilakukan untuk menaikkan kapasitas perusahaan pada saat
perusahaan sedang banyak pesanan sehingga permintaan dapat dipenuhi.
6. Mempengaruhi demand/ pasar
Manajemen dapat melakukan tindakan untuk mempengaruhi pola permintaan,
misalnya dengan potongan harga/ promosi.

1. Memahami dan mampu membuat rencana produksi agregat.
2. Mengetahui berbagai macam metode agregasi dan kegunaan agregat.

1. Komputer
2. Software WinQSB
3. Data hasil peramalan
4. Flashdisk

Prosedir praktikum dari praktikum Modul 2 Aggregate Planning (AP) adalah
sebagai berikut:
1. Menghitung kapasitas
Perhitungan kapasitas dapat dilihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1 Kapasitas
RT Rounddown
OT % x RT
Keterangan: Tipe I (Mono) : Persentase over time 30%

Tipe II (Zero) : Persentase over time 35%

PERIODE XXXIV
2. Melakukan aggregate planning dari hasil peramalan terbaik dengan
menggunakan metode di bawah ini:
a. Simple Model (output WinQSB).
Tabel pengerjaan dengan menggunakan metode Simple Model dapat dilihat pada
Tabel 2.2.
Tabel 2.2 Tabel Pengerjaan Metode Simple Model
METODE SIMPLE MODEL
DATA ITEM Periode 1 Periode … Periode 12
Forecast Demand 2376 2250 988
Initial Number of Employee 98
Regular Time Capacity in Month per Unit 16 16 16
Regular Time Cost per Month 420000 420000 420000
Undertime Cost per Unit
Overtime Capacity in Unit per Unit 2 2 2
Overtime Cost per Unit 500000 500000 500000
Hiring Cost per Employee 1500000 1500000 1500000
Dismissal Cost per Employee 3000000 3000000 3000000
Initial Inventory Allowed 120
Maximum Inventory Allowed M M M
Minimum Ending Inventory Allowed (Safety Stock) 0 0 0
Unit Inventory Holding Cost 1000 1000 1000
Maximum Back Order Allowed M M M
Unit Back Order Cost 1150 1150 1150
Other Unit Production Cost 0 0 0
Capacity Requirement in Hour per Unit 1 1 1
b. Transportasi (output WinQSB).

Tabel pengerjaan dengan menggunakan metode transportasi dapat dilihat
pada Tabel 2.3.
Tabel 2.3 Tabel Pengerjaan Metode Transportasi
TRANSPORTASI
DATA ITEM Periode 1 Periode … Periode 12
Forecast Demand 2376 2250 988
Regular Time Capacity in Unit 1568 1568 1568
Regular Time Cost per Unit 420000 420000 420000
Overtime Capacity in Unit per Unit 196 196 196
Overtime Cost per Unit 500000 500000 500000
Initial Inventory (+) or Backorder (-) 120
Minimum Ending Inventory Allowed (Safety Stock) 0 0 0
Unit Inventory Holding Cost 1000 1000 1000
Unit Back Order Cost 1150 1150 1150

Untuk laporan dan pengolahan data tahap-tahap yang harus dilakukan, yaitu:
1. Isi laporan aggregate planning sama seperti yang dilakukan pada saat
pembuatan jurnal.
2. Lakukan analisis terhadap aggregate planning.

PERIODE XXXIV
2.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI
FORECASTING & AGGREGATE PLANNING
COVER
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK MENCONTEK
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
2. METODOLOGI PENELITIAN
3. PENGUMPULAN DATA
3.1 DATA PERMINTAAN RAGUM TIPE MONO DAN TIPE ZERO
3.2 DATA WAKTU STASIUN KERJA
3.3 DATA ONGKOS AGREGAT
3.4 DATA KAPASITAS RT, OT, JUMLAH TENAGA KERJA AWAL DAN
INVENTORY AWAL
4. PENGOLAHAN DATA
4.1 PERHITUNGAN AGREGASI PRODUK
4.2 FORECASTING
4.3 AGGREGATE PLANNING
5. ANALISIS
5.1 ANALISIS PERAMALAN
5.2 ANALISIS AGGREGATE PLANNING
6. KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 KESIMPULAN
6.2 SARAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

PERIODE XXXIV
MODUL 3
MASTER PRODUCTION SCHEDULE
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung disagregasi dan Master
Production Schedule (MPS), tujuan praktikum, peralatan yang digunakan saat
praktikum, prosedur praktikum dan cara pengerjaan jurnal.
3.1 TEORI PENDUKUNG DISAGREGASI DAN MASTER PRODUCTION

SCHEDULE
Disagregasi merupakan kegiatan mengkonversikan rencana level produksi
(rencana agregat) kedalam kuantitas tiap model produk manufaktur. Rencana agregat
memperhitungkan ukuran tenaga kerja dan kuantitas produk secara keseluruhan.
Rencana agregat tersebut harus dijabarkan ke dalam kuantitas produk untuk masing-
masing individu produk (item), karena masih dalam bentuk unit produksi agregat. Hasil
disagregasi ini akan menghasilkan MPS yang selanjutnya akan menjadi input untuk
Material Requirement Planning (MRP).
Menurut Hax & Meal terdapat 3 tingkatan struktur produk, yaitu:
1. Type
Kelompok dari beberapa item yang kuantitas produksinya didapatkan dari
rencana produksi agregat dan memiliki ongkos produksi (ongkos buruh
langsung, ongkos simpan, jumlah produk/satuan waktu, dan lain-lain).
2. Family
Kelompok dari item yang membutuhkan ongkos-ongkos set-up manufaktur. Bila
suatu mesin sudah disiapkan untuk membuat suatu item dari family yang sama,
maka item tersebut dapat diproduksi dengan melakukan perubahan kecil pada
saat set-up.
3. Item
Item merepresentasikan tingkatan spesifikasi tertinggi dari produk manufaktur.
Item merupakan produk akhir yang dikirimkan kepada pelanggan. Suatu produk
dapat menghasilkan banyak item yang berbeda karakteristiknya, seperti warna,
pengepakan, label, aksesoris, ukuran, kemasan dan sebagainya.
Metode yang biasa digunakan dalam disagregasi:
1. Hax & Meal
Input yang dibutuhkan yaitu data demand, safety stock, dan inventory on hand.
2. Britan & Hax
Input yang dibutuhkan yaitu data demand, safety stock, dan inventory on hand.
3. Persentase/Proporsi
Input yang dibutuhkan yaitu data agregat.
Gambar 3.1 Grafik Stock Level System

Master Production Schedule (MPS) menurut Forgaty (1991) merupakan
penjabaran rencana produk (hasil perencanaan produksi) menjadi produk individu. MPS
III-1
MASTER PRODUCTION SCHEDULE III-2
dikatakan sebagai tahap awal dari pelaksanaan rencana produksi. MPS juga merupakan
pernyataan akhir mengenai berapa banyak item-item akhir yang harus diproduksi di
periode tertentu. MPS memiliki 4 fungsi penting yaitu:
1. Menjadwalkan produksi dan pembelian material untuk produk (item)
menyatakan waktu, jumlah, dan due date produk harus dipesan.
2. Memberikan input dasar bagi sistem MRP.
3. Menjadi dasar bagi penentuan kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, waktu,
mesin, dan lain-lain).
4. Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman pada konsumen.
Pada saat akan mendesain MPS, perlu diperhatikan beberapa faktor utama yang
menentukan proses penjadwalan produksi induk. Beberapa faktor utama tersebut yaitu:
1. Lingkungan manufacturing.
a. Make to Stock (MTS)
Make to stock adalah tipe industri yang membuat produk akhir untuk
disimpan. Produk-produk dari lingkungan make to stock biasanya dikirim
secara langsung dari gudang produk akhir, dan karena itu harus ada stock
sebelum adanya pesanan pelanggan.
b. Make to Order (MTO)
Make to order adalah tipe industri yang membuat produk hanya untuk
memenuhi pesanan. Produk-produk dari lingkungan make to order biasanya
baru dikerjakan atau diselesaikan setelah menerima pesanan pelanggan.
c. Assembly to Order (ATO)
Assembly to order adalah tipe industri yang membuat produk dengan cara
assembling hanya untuk memenuhi pesanan.
d. Engineering to Order (ETO)
Engineering to order adalah tipe industri yang membuat produk untuk
memenuhi pesanan khusus dimulai dari perancangan pesanan sampai
pengiriman produk.
2. Struktur produk.
Struktur produk atau Bill of Materials (BOM) didefinisikan sebagai cara
komponen-komponen yang bergabung ke dalam suatu produk selama proses
manufacturing.
Produk
Level 0
Akhir
Komponen 1 Kompone 2 Komponen 3

Level 1
Sub Sub Sub Sub Sub Sub

Level 2
Komponen 1 Komponen 2 Komponen 3 Komponen 3 Komponen 1 Komponen 2
Gambar 3.2 Struktur Produk

3. Horizon perencanaan, waktu tunggu produk, dan production time fences.
Horizon perencanaan merupakan periode waktu mendatang terjauh dari jadwal
produksi. Waktu tunggu merupakan lama waktu menunggu sejak penempatan
pesanan sampai memperoleh pesanan itu.

PERIODE XXXIV
4. Pemilihan item–item MPS.
Beberapa karakteristik Master Production Schedule (MPS) antara lain:
1. Master Production Schedule (MPS) merupakan pernyataan mengenai produk
yang akan diproduksi oleh perusahaan.
2. Master Production Schedule (MPS) dinyatakan sebagai produk family dalam
perencanaan produksi.
3. Master Production Schedule (MPS) merupakan suatu peramalan dengan
mempertimbangkan ketersediaan produk, kapasitas, backlog, dan tujuan, serta
kebijakan manajemen.
4. Master Production Schedule (MPS) memberikan arah bagi sistem perencanaan
kebutuhan material (MRP).
Aktivitas dari perencanaan Master Production Schedule (MPS):
1. Perancangan Master Production Schedule (MPS).
a. Memilih item dengan pemilihan level struktur dari Bill of Material
dipresentasikan menjadi penjadwalan item.
b. Mengorganisasikan Master Production Schedule (MPS) berdasarkan
kelompok produk.
c. Menentukan horizon perencanaan dan satuan periode waktu.
2. Pembuatan Master Production Schedule (MPS).
a. Mengumpulkan informasi yang diperlukan termasuk peramalan, backlog,
dan inventory on hand.
b. Menyiapkan gambaran kasar dari Master Production Schedule (MPS).
c. Memeriksa kapasitas secara kasar dengan Rough Cut Capacity Planning
(RCCP).
d. Untuk mendapatkan jadwal yang layak, dapat dilakukan penambahan
kapasitas atau pengurangan rencana produksi.
3. Pengontrolan Master Production Schedule (MPS).
a. Memeriksa produksi aktual dan membandingkannya dengan rencana
produksi untuk menentukan keberhasilan proses perencanaan Master
Production Schedule (MPS).
b. Menghitung projected on hand untuk menentukan keakuratan rencana
produksi dalam memenuhi order di masa mendatang.
c. Menggunakan hasil dari aktivitas sebelumnya untuk menentukan kelayakan
Master Production Schedule (MPS) atau kapasitas yang tersedia.

Tujuan dari praktikum Modul 3 Master Production Schedule (MPS) adalah
sebagai berikut:
1. Memahami dan mampu membuat Master Production Schedule (MPS) PT
Triánta Téssera.
2. Mampu menjabarkan kuantitas produk dari type menjadi family-family produk
atau dari family menjadi item-item produk untuk masing-masing individu produk
pada PT Triánta Téssera.
3. Mampu membuat rencana produksi PT Triánta Téssera. yang di dalamnya
mencakup jumlah suatu produk akhir yang harus diproduksi.

PERIODE XXXIV
Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 3 Master
Production Schedule (MPS) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. Jurnal modul 3 (soft copy)
3. File Excel Modul 1 dan 2 (soft copy)
4. Flashdisk

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 3 Master Production Schedule (MPS)
adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan data yang diperlukan untuk pengolahan data.
2. Melakukan perhitungan disagregasi dengan teknik persentase.
3. Membuat tabel Master Production Schedule (MPS) dari masing-masing item.
3.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 3 Master Production Schedule (MPS) adalah
sebagai berikut:
1. Menentukan proporsi untuk masing-masing tipe ragum.
Proses perhitungan proporsi untuk masing-masing tipe ragum dapat dilihat pada
Tabel 3.1.
Tabel 3.1 Proporsi
Ragum Hasil Aggregate
Perioda
Tipe Mono Tipe Zero Tipe Mono Tipe Zero
1
Total
2
…
12
Jumlah
Proporsi
2. Melakukan proses disagregasi produk ragum menggunakan teknik persentase.
Proses perhitungan disagregasi produk ragum menggunakan teknik persentase
dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2 Disagregasi dengan Teknik Persentase
Hasil Hasil
Faktor
Periode Familiy i Item j Total Produksi Proporsi Ramalan Ramalan
Konversi
Agregat (item)
Tipe Mono
Ragum
1
Tipe Zero
Tipe Mono
2
Tipe Zero
Tipe Mono
….
Tipe Zero
Tipe Mono
12
Tipe Zero
3. Membuat tabel Master Production Schedule (MPS) 12 periode untuk masing-

masing tipe ragum.
Master Production Schedule (MPS) untuk masing-masing tipe ragum dapat
dilihat pada Tabel 3.3
Tabel 3.3 Master Production Schedule (MPS)
Bulan
Item
1 2 … 12
Tipe Mono
Tipe Zero

PERIODE XXXIV
MODUL 4
ROUGH CUT CAPACITY PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung Rough Cut Capacity
Planning (RCCP), tujuan praktikum, peralatan yang digunaakan saat praktikum,
prosedur praktikum dan cara pengerjaan jurnal
4.1 TEORI PENDUKUNG ROUGH CUT CAPACITY PLANNING

Rough Cut Capacity Planning (RCCP) didefinisikan sebagai proses konversi
dari rencana produksi dan/atau MPS kedalam kebutuhan kapasitas dengan sumber-
sumber daya kritis seperti: tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang,
kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. Rough Cut
Capacity Planning (RCCP) berfungsi untuk melakukan validasi terhadap Master
Production Schedule (MPS) (Gaspersz, 1998). Beban kapasitas biasanya waktu manusia
bekerja atau jam mesin tiap stasiun kerja. Tindakan yang mungkin dilakukan setelah
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) meliputi penentuan jumlah standar peralatan
mesin, penentuan sub kontrak atau alokasi tenaga kerja.
Terdapat empat langkah yang diperlukan untuk melaksanakan Rough Cut
Capacity Planning (RCCP), yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi Master Production Schedule
(MPS).
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu.
3. Menentukan Bill Of Resource.
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan Rough Cut
Capacity Planning (RCCP).
Ada 3 teknik Rough Cut Capacity Planning (RCCP) yaitu:
1. Pendekatan Total Faktor (Overall Factor Approach, OFA).
Merupakan metode yang menggunakan data dan usaha perhitungan paling
sedikit. Pendekatan ini membutuhkan tiga data masukan yaitu MPS, waktu total
yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk dan proporsi waktu
penggunaan sumber.
2. Pendekatan Daftar Tenaga Kerja (Bill of Labor Approach, BOL).
Merupakan metode yang menggunakan data yang lebih rinci yaitu waktu standar
(waktu baku).
3. Pendekatan Profil Sumber (Resource Profile Approach, RPA).
Pendekatan RPA merupakan metode RCCP yang paling rinci dibandingkan
dengan pendekatan BOL maupun OFA.
Ketiga teknik tersebut memiliki tujuan yang sama tetapi berbeda dalam
menyiapkan data dan kompleksitas perhitungan, serta dirancang untuk mengubah
Master Production Schedule (MPS) dari satuan unit produk menjadi kebutuhan waktu
proses dalam penggunaan sumber tertentu.
Keunggulan Rough Cut Capacity Planning (RCCP):
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work center yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan Rough Cut Capacity Planning (RCCP):
1. Hanya memberikan nilai pendekatan untuk sumber data yang diperlukan dalam
produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap Material
Requirement Planning (MRP).
IV-1
ROUGH CUT CAPACITY PLANNING IV-2
Keputusan Rough Cut Capacity Planning (RCCP):
1. Menentukan kapasitas tersedia.
2. Membandingkan kapasitas yang diperlukan terhadap kapasitas yang tersedia.
Terdapat beberapa keputusan yang dapat dipilih untuk menghasilkan kapasitas
yang mencukupi, diantaranya sebagai berikut.
a. Overtime
b. Subcontract
c. Alternate routing
d. Menambah orang
e. Merevisi MPS

Tujuan dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah
sebagai berikut:
1. Mampu mengubah Master Production Schedule (MPS) dari satuan unit produk
menjadi kebutuhan waktu proses dalam penggunaan sumber tertentu melalui
Rough Cut Capacity Planning (RCCP) pada PT Triánta Téssera.
2. Mampu menganalisis kondisi kebutuhan kapasitas kasar dan memberikan usulan
yang dapat dilakukan untuk memenuhi kapasitas yang tidak mencukupi.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity
Planning (RCCP) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. Jurnal modul 4 (soft copy)
3. File Excel Modul 1 dan 2 (soft copy)
4. Data MPS
5. Bill of material (BOM)
6. Flashdisk

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity Planning
(RCCP) adalah sebagai berikut:
1. Mempersiapkan data yang diperlukan untuk pengolahan data.
2. Melakukan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menggunakan
metode Bill of Labor Approach untuk masing-masing item.
4.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 4 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah
sebagai berikut:
1. Melakukan perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) untuk 12 periode
berdasarkan jumlah stasiun kerja yang ada pada masing-masing item dengan
menggunakan metode Bill of Labor Approach (Ragum Tipe Mono dan Tipe
Zero). Perhitungan Rough Cut Capacity Planning (RCCP) menggunakan metode
Bill of Labor Approach untuk Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero dapat dilihat
pada Tabel 4.1 dan 4.2.

PERIODE XXXIV
Tabel 4.1 Perhitungan RCCP Tipe Mono Menggunakan Metode Bill of Labor Approach
Bulan
SK Jumlah Rata-rata
1 2 … 12
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
Tabel 4.2 Perhitungan RCCP Tipe Zero Menggunakan Metode Bill of Labor Approach
Bulan
SK Jumlah Rata-rata
1 2 … 12
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
2. Membuat tabel rekapitulasi Rough Cut Capacity Planning (RCCP) dari kedua
tipe produk ragum. Rekapitulasi Rough Cut Capacity Planning (RCCP)
menggunakan metode Bill of Labor Approach dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Rekapitulasi RCCP
Bulan
SK Jumlah Rata-rata
1 2 … 12
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
3. Menghitung kapasitas yang tersedia di setiap stasiun kerja.
Kapasitas tersedia = jam kerja/hari x hari kerja/bulan x 60 menit x Σmesin x
(koefisien kapasitas RT + koefisien kapasitas OT).
4. Membuat tabel perbandingan kapasitas tersedia dan dibutuhkan di setiap stasiun
kerja. Perbandingan kapasitas di suatu stasiun kerja dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Perbandingan Kapasitas di Stasiun Kerja
SK Kapasitas Tersedia Kapasitas Dibutuhkan
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
5. Membuat grafik perbandingan antara kapasitas tersedia dan kapasitas yang
dibutuhkan di setiap stasiun kerja.

PERIODE XXXIV
6. Membuat tabel perbandingan jumlah mesin yang tersedia dan yang dibutuhkan
di setiap stasiun kerja. Perbandingan jumlah mesin di suatu stasiun kerja dapat
dilihat pada Tabel 4.5
Tabel 4.5 Perbandingan Jumlah Mesin di Stasiun Kerja
SK Mesin Tersedia Mesin Dibutuhkan
Milling Omniversal
Capstan Lathe
Meja Kerja
Drilling
Bor Duduk
Fix Bed Milling
Grooving
Meja Perakitan
Total
7. Membuat grafik perbandingan antara jumlah mesin yang tersedia dan yang
dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
8. Melakukan analisis terhadap perbandingan antara kapasitas tersedia dan
kapasitas yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
9. Melakukan analisis terhadap perbandingan antara jumlah mesin yang tersedia
dan yang dibutuhkan di setiap stasiun kerja.
10. Pengambilan keputusan untuk kapasitas yang kurang.

MASTER PRODUCTION SCHEDULE & ROUGH CUT CAPACITY
PLANNING
COVER
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN PLAGIAT
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
3. PENGUMPULAN DATA
3.1 DATA AGREGAT
3.2 DATA WAKTU STASIUN KERJA
3.3 DATA JUMLAH MESIN TERSEDIA
3.4 DATA HASIL PERAMALAN AGREGAT
4. PENGOLAHAN DATA
4.1 PERHITUNGAN DISAGREGASI MENGGUNAKAN METODE
PROPORSI
4.2 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)
4.3 PERHITUNGAN ROUGH CUT CAPACITY PLANNING (RCCP) TIPE
MONO DAN TIPE ZERO MENGGUNAKAN METODE BILL OF LABOR
APPROACH
4.4 PERBANDINGAN KAPASITAS TERSEDIA DAN KAPASITAS
DIBUTUHKAN
4.5 PERHITUNGAN JUMLAH MESIN DIBUTUHKAN PADA STASIUN
KERJA
5. ANALISIS
5.1 ANALISIS PENGGUNAAN METODE PROPORSI DENGAN METODE
LAINNYA PADA MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS)

PERIODE XXXIV
5.2 ANALISIS PERBANDINGAN KAPASITAS TERSEDIA TERHADAP
KAPASITAS DIBUTUHKAN PADA ROUGH CUT CAPACITY
PLANNING (RCCP) MENGGUNAKAN METODE BILL OF LABOR
APPROACH
5.3 ANALISIS PENGGUNAAN METODE BILL OF LABOR APPROACH
DENGAN METODE LAINNYA PADA ROUGH CUT CAPACITY
PLANNING (RCCP)
6.1 KESIMPULAN
6.2 SARAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

PERIODE XXXIV
MODUL 5
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung Material Requirement
Planning, tujuan praktikum, peralatan dan bahan yang digunakan saat praktikum,
prosedur praktikum, cara pengerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
5.1 TEORI PENDUKUNG MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu perencanaan material yang
melihat fabrikasi pada lingkungan yang akan datang (Bedworth & Bailey, 1987). Unsur
input yang paling penting dalam suatu perusahaan manufaktur adalah material yang
akan diproses. Agar rencana penjualan produk terpenuhi maka perlu adanya sinkronisasi
antara kebutuhan material (bahan baku) dengan produk jadi. Apabila rencana produksi
atau rencana material teratur maka penjualan akan teratur pula. Dalam hal ini
diterapkan sistem pemesanan ulang (Reorder Point System). Dalam menentukan
kuantitas pemesanan yang ekonomis (Economic Order Quantity) dapat dipergunakan
rumus matematika. Kelemahan dari perencanaan material dengan reorder point adalah
apabila perusahaan yang bersangkutan membuat produk yang kuantitasnya berfluktuasi
atau bersifat make to order.
Sistem MRP dapat diterapkan bagi material dan bagian sub rakitan yang
tuntutannya secara langsung tergantung kepada persediaan lain atau dependent demand
bahkan juga tergantung kepada proses fabrikasi yang akan diterapkan.
Ada 3 input utama yang diperlukan dalam menerapkan Material Requirement
Planning (MRP), yaitu:
1. Master Production Schedule (MPS).
2. Status Persediaan.
3. Struktur Produk/Bill of Material (BOM).
Output dari Material Requirement Planning (MRP) adalah rencana pemesanan,
diantaranya adalah:
1. Jadwal pemesanan material.
2. Indikasi untuk penjadwalan ulang.
3. Indikasi untuk pembatalan pesanan.
4. Informasi keadaan persediaan.
Tujuan perencanaan kebutuhan material, diantaranya adalah:
1. Merencanakan pemesanan komponen dan material yang diperlukan untuk
mendukung Master Production Schedule (MPS).
2. Menjadi input perencanaan kebutuhan kapasitas Capacity Requirement Planning
(CRP) untuk memprediksi kebutuhan sumber yang diperlukan untuk mencapai
Master Production Schedule (MPS).
5.1.1 Langkah-Langkah Dasar Material Requirement Planning (MRP)

Ada 4 langkah dasar dalam proses penyusunan Material Requirement Planning
(MRP), yaitu:
1. Netting
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama
periode horizon perencanaan.
2. Lotting
Lotting adalah proses penentuan besarnya ukuran kuantitas pesanan untuk
memenuhi beberapa periode kebutuhan bersih (NRt) sekaligus. Besarnya ukuran
kuantitas pesanan tersebut dapat ditentukan berdasarkan pada jumlah pemesanan
yang tetap atau keseimbangan antara ongkos pengadaan (setup cost) dengan
ongkos simpan.
V-1
MATERIAL REQUIREMENT PLANNING V-2
3. Offsetting
Offsetting adalah suatu proses untuk menentukan saat yang tepat dilakukan
rencana pemesanan untuk memenuhi kebutuhan bersih (NRt). Dengan kata lain,
offsetting bertujuan untuk menentukan waktu pemesanan yang dihasilkan dari
proses lotting.
4. Exploding
Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk komponen atau item
yang berada pada tingkat atau level di bawahnya berdasarkan pada rencana
pemesanan untuk level di atasnya menurut struktur produk.
5.1.2 Teknik Lotting

Salah satu faktor yang menentukan pada saat merencanakan kebutuhan bahan
secara optimum adalah perhitungan lotting (lot sizing). Lotting adalah proses penentuan
besarnya ukuran kuantitas pesanan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku (Tersine,
1994).
Pemilihan teknik lotting yang tepat dapat menghasilkan total ongkos minimum
yang dikeluarkan untuk pengadaan persediaan dan penyimpanan bahan. Menurut
Tersine (1994) teknik-teknik lotting tersebut adalah:
1. Lot For Lot (LFL)
Teknik ini merupakan teknik yang paling sederhana dari semua teknik ukuran
lot yang ada. Tujuannya adalah untuk meminimumkan ongkos simpan,
sehingga dengan teknik ini ongkos simpan = 0.
2. Economic Order Quantity (EOQ)
Tujuan dari EOQ, yaitu untuk meminimumkan ongkos persediaan, yang
biasanya digunakan untuk kebutuhan material yang bersifat kontinu dengan pola
permintaan yang stabil. Lot pemesanan dibuat sama dengan EOQ.
3. Fixed Order Quantity (FOQ)
Dalam teknik ini, kuantitas pemesanannya tetap tetapi periode pemesanannya
berubah. Biasanya ukuran pemesanan lot ditentukan secara sembarang atau
berdasarkan intuisi.
4. Period Order Quantity (POQ)
Pada teknik ini, jumlah pemesanan dibuat berdasarkan jumlah lot yang dapat
memenuhi POQ dari kebutuhan bersih. Pada penentuan interval periode, bila ada
periode yang kebutuhan bersihnya nol maka penentuan interval periode dilewati.
5. Fixed Period Requirement (FPR)
Pada teknik ini, ukuran lot-nya bervariasi. Ukuran lot merupakan penjumlahan
dari kebutuhan bersih untuk beberapa periode yang ditetapkan secara intuisi.
Pada teknik FPR ini jika saat pemesanan jatuh pada periode dimana kebutuhan
bersihnya adalah nol maka pemesanan dilakukan pada periode berikutnya.
6. Least Unit Cost (LUC)
Tujuan teknik ini adalah meminimisasi ongkos persediaan per unit. Penetapan
ukuran lot pemesanannya ditentukan dengan membandingkan alternatif
menambah pada periode berikutnya atau mengasumsikan sama antara ukuran lot
pada suatu periode dengan kebutuhan bersihnya.
7. Metode Silver Meal
Tujuan teknik ini adalah meminimumkan ongkos persediaan per unitnya untuk
setiap periode. Ukuran lot ditentukan dengan cara menjumlahkan kebutuhan
beberapa periode berturut-turut sebagai ukuran lot tentatif.
8. Part Period Algorithm
Teknik ini menggunakan dasar logika yang sama dengan teknik Least Total Cost
(LTC), perhitungan kuantitas pemesanan yang dilakukan dengan net

PERIODE XXXIV
requirement periode yang ada di depan dan di belakang (look ahead/look back)
dari periode yang bersangkutan.
9. Wagner Within Algorithm
Teknik ini menggunakan prosedur optimasi yang didasari model program
dinamis. Tujuannya adalah untuk mendapatkan strategi pemesanan yang
optimum untuk seluruh jadwal net requirement dengan cara meminimasi total
ongkos pengadaan dan ongkos simpan.
10. Least Total Cost (LTC)
Teknik ini didasarkan pada pemikiran bahwa jumlah ongkos pengadaan dan
ongkos simpan (ongkos total) setiap ukuran kuantitas pemesanan yang ada pada
suatu horizon perencanaan dapat diminimasi jika besar ongkos-ongkos tersebut
sama atau hampir sama.
11. Part Period Balance
Teknik ini merupakan suatu variasi dari pendekatan LTC dengan mengkonversi
ongkos pesan menjadi Economic Part Period (EPP).
5.1.3 Lead Time

Lead time adalah waktu yang dibutuhkan saat pemesanan item dilakukan sampai
item tersebut diterima dan siap digunakan, baik item tersebut dipesan dari luar
maupun dibuat dari dalam manufaktur itu sendiri. Dalam permasalahan sistem
produksi ada 3 jenis lead time, yaitu:
1. Manufacturing Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari material di area produksi bergerak ke stasiun
kerja sampai dengan disimpan di area produksi sebagai produk jadi.
2. Production Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai turunnya order pembelian material sampai dengan
material menjadi produk jadi di area produksi.
3. Delivery Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari produk jadi sampai dengan diterimanya
produk oleh konsumen.
4. Customer Lead Time
Waktu yang diperlukan mulai dari konsumen melakukan pesanan hingga
diterimanya produk oleh konsumen.
Lead Time yang panjang akan memberikan konsekuensi negatif bagi perusahaan
dan mengakibatkan alokasi dana work in process meningkat. Kebutuhan penggunaan
material meningkat dan mengakibatkan terlambat sampai produk ke konsumen. Berikut
merupakan gambar dari 3 jenis lead time.
Gambar 5.1 Jenis Lead Time

PERIODE XXXIV
Tujuan dari praktikum Modul 5 Material Requirement Planning (MRP)
1. Memahami konsep Material Requirement Planning (MRP) pada perencanaan
produksi.
2. Mampu menerapkan proses perhitungan MRP untuk menentukan kebutuhan
material.
3. Mampu menghitung lot size untuk perencanaan kebutuhan material.
4. Mengetahui saat atau perioda pemesanan.
5. Mampu menghitung total ongkos minimum pemesanan material.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 5 Material
Requirement Planning (MRP) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. Software WinQSB
3. File Excel Modul 1 s.d 4 (soft copy)
4. Flashdisk
6. Soft copy format Tabel (5.1 s/d 5.8 dan 5.11 s/d 5.12)

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 5 Material Requirement Planning
(MRP) adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan data yang diperlukan dalam pengolahan data, yaitu:
a. MPS (hasil praktikum sebelumnya)
MPS Ragum Tipe Mono per bulan, 3 periode, dan per 3 days dapat dilihat
pada Tabel 5.1, Tabel 5.2, dan Tabel 5.3.
Tabel 5.1 MPS Ragum Tipe Mono
Periode 1 2 3 ... 12
Tipe Mono
Tabel 5.2 MPS Ragum Tipe Mono
Periode 1 2 3
Tipe Mono
Tabel 5.3 MPS Ragum Tipe Mono (per 3 days)
Periode
Item 1 2 3 4 5 6 7 ... 21 22 23 24
Tipe Mono
b. Bill of Material (BOM)
Bill of material Ragum Tipe Mono dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4 Bill of Material Ragum Tipe Mono
Bill of Material
K-01/2 K-02/1 ... K-10/1
c. Data Ongkos
Ongkos-ongkos yang diperlukan dalam pembuatan Ragum Tipe Mono
dapat dilihat pada Tabel 5.5.

PERIODE XXXIV
Tabel 5.5 Data Ongkos Ragum Tipe Mono
Nama Ongkos Ongkos Ongkos
Komponen Material Pesan Simpan
Ragum
K-01
K-02
...
K-10
d. Routing Sheet
Routing sheet Ragum Tipe Mono dapat dilihat pada Tabel 5.6.
Tabel 5.6 Routing Sheet Ragum Tipe Mono
Waktu
Jumlah Total
Komponen SK Proses No. SK
Komponen Waktu
(Menit)
K-01
...
K-10
e. Data Lead Time dan Lot Size
Lead time dan lot size untuk Ragum Tipe Mono dapat dilihat pada
Tabel 5.7.
Tabel 5.7 Data Lead Time dan Lot Size
Komponen Lead Time Lot Size
K-01
...
K-10
2. Menentukan jumlah kebutuhan material setiap komponen (K-01 s.d K-10)
dengan menggunakan teknik lotting yang ditentukan untuk masing-masing
komponennya. Perhitungannya menggunakan software WinQSB. MRP untuk
setiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8 Material Requirement Planning (MRP)
Nama Part : Lead Time :
Lot Size : Level :
1 ..... 12
Periode Total
3Days 1 3Days 2 ..... 3Days 23 3Days 24
Gross Requirement (GR)
Scheduled Receipt (SR)
Projected On Hand (Poh)
Projected Net Requirement (NR)
Planned Order Receipt (PORc)
Planned Order Release (PORl)
Keterangan :
a. Gross Requirments (𝐺𝑅𝑡) : Kebutuhan kotor pada suatu periode t.
b. Schedule Receipt (𝑆𝑅𝑡) : Rencana penerimaan barang periode t.
c. Projected-on-hand (𝑃𝑂𝐻𝑡) : Persediaan barang pada awal periode t.
d. Net Requirement (𝑁𝑅𝑡) : Kebutuhan bersih pada suatu periode t.
e. Planned Order Receipt (𝑃𝑂𝑅𝑐𝑡) : Ukuran lot Penerimaan pada periode t.
f. Planned Order Release (𝑃𝑂𝑅𝑙𝑡) : Ukuran lot Pengiriman pada periode t.
3. Menentukan ongkos total untuk masing-masing komponen sesuai teknik lotting
yang digunakan untuk setiap perhitungan MRP (untuk setiap komponen ongkos
total terdiri dari ongkos pesan, ongkos simpan, dan ongkos material).
Perhitungannya menggunakan software WinQSB. Besarnya ongkos total untuk

PERIODE XXXIV
setiap komponen dapat dilihat pada Tabel 5.9.
Tabel 5.9 Ongkos Total Setiap Komponen
Total Setup / Total Total Total
ItemID OverallCost
Ordering Cost Holding Cost Shortage Cost Unit Cost
K-01
...
K-10
4. Membuat rekapitulasi akhir rencana pemesanan (Planned Order Release) yang
dapat dilihat pada Tabel 5.10 dan rekapitulasi jadwal penerimaan
(ScheduleReceipt) yang dapat dilihat pada Tabel 5.11 untuk ragum Tipe Mono.
Tabel 5.10 Rekapitulasi Planned Order Release Ragum Tipe Mono
No Item ID 3Days1 3 Days2 3Days3 ... 3Days23 3Days24 Total
1 Ragum
... ...
11 K-10
Tabel 5.11 Schedule Receipt Ragum Tipe Mono
Item 3Days1 3Days2 3Days3 ... 3Days6
Ragum
K-01
...
K-10
5. Analisis
6. Ulangi Langkah 1 s.d 5 untuk perhitungan Ragum Tipe Zero.
Catatan: Untuk perhitungan pada Langkah 2 dan 3 gunakan bantuan
software WinQSB!
5.5 JURNAL
Melakukan perhitungan dan analisis sesuai dengan prosedur praktikum untuk
Ragum Tipe Mono saja (Langkah 1 s.d 5).

Laporan dan pengolahan data dari praktikum Modul 5 Material Requirement
Planning (MRP) adalah sebagai berikut:
1. Melakukan perhitungan dan analisis sesuai dengan prosedur praktikum untuk
Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero.
2. Untuk Ragum Tipe Mono lakukan perhitungan seperti jurnal dan Tipe
Zero lakukan perhitungan berdasarkan urutan langkah perhitungan jurnal.

PERIODE XXXIV
MODUL 6
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung Capacity Requirement
Planning, tujuan praktikum, peralatan dan bahan yang digunakan saat praktikum,
prosedur praktikum, cara pengerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
6.1 TEORI PENDUKUNG CAPACITY REQUIREMENT PLANNING

The Apics Dictionary mendefinisikan Capacity Requirement Planning (CRP)
sebagai fungsi dari membangun dan menyesuaikan tingkat kapasitas, proses penentuan
berapa banyak tenaga kerja dan sumber daya mesin yang diperlukan untuk
menyelesaikan tugas-tugas produksi.
Pada Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan penentuan beban kerja
yang terjadi di setiap stasiun kerja, untuk menentukan/merencanakan kebutuhan
kapasitas diperlukan tiga hal:
1. Rencana pembuatan produk (Planned Order Release) yang merupakan output
dari MRP.
2. Data stasiun kerja (Work Centre Definition) berikut kapasitas yang tersedia
untuk setiap stasiun kerja.
3. Routing sheet yang merupakan urutan proses operasi pembuatan suatu
part/produk.
Capacity Requirement Planning (CRP) memberikan validasi bahwa kapasitas
yang tersedia cukup untuk melakukan semua order yang dilakukan dalam horizon
perencanaan. Validasi ini secara umum merupakan pengesahan MRP. Jika CRP layak,
yaitu beban kerja tidak melebihi kapasitas yang tersedia, maka MRP dinyatakan valid.
Capacity Requirement Planning (CRP) menggunakan Planned Order Release
yang merupakan output dari MRP, untuk menentukan waktu proses dari setiap stasiun
kerja. Dari perhitungan dihasilkan output berupa kapasitas untuk setiap mesin. Output
tersebut nantinya akan dibandingkan dengan kapasitas tersedia pada setiap stasiun kerja.
Tipe dari Load terbagi menjadi dua jenis:
1. Planned
Tipe ini mencakup Scheduled Receipts serta Planned Order Releases yang
sebelumnya telah dirancang pada Material Requirement Planning (MRP).
a. Scheduled Receipts (released load)
b. Planned Order Releases (unreleased load)
2. Unplanned
Tipe load ini tidak dirancang dalam MRP, load jenis ini digunakan dalam
keadaan mendadak atau dalam situasi yang cukup memaksa misalnya seperti
permintaan dari klien penting, dan lainnya.

Tujuan dari praktikum Modul 6 Capacity Requirement Planning (CRP) adalah
sebagai berikut:
1. Mengetahui konsep Capacity Requirement Planning (CRP) pada perencanaan
produksi.
2. Mampu menerapkan proses perhitungan Capacity Requirement Planning (CRP)
untuk merencanakan kapasitas.
3. Mampu menganalisis apakah kapasitas pemesanan yang dihasilkan merupakan
solusi terbaik atau bukan.
4. Mengetahui apakah kapasitas pemesanan terpenuhi atau tidak.
VI-1
CAPACITY REQUIREMENT PLANNING VI-2
Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 6 Capacity
Requirement Planning (CRP) adalah sebagai berikut:
1. Komputer
2. File Excel Modul 1 s.d 4 (soft copy)
3. Flashdisk
5. Soft copy format Tabel (6.1 s/d 6.8)
6.4 JURNAL
Perhitungan Capacity Requirement Planning (CRP) dilakukan untuk Ragum
Tipe Mono untuk seluruh komponen disetiap stasiun kerja.
1. Membuat matriks waktu proses
Waktu Proses = Waktu Operasi per Unit + Waktu Setup per Unit
Perhitungan waktu proses dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1 Matriks Waktu Proses Ragum Tipe Mono
Periode
SK Komponen 1 2 3 .... 11 12
1 2 3 4 5 6 .... 21 22 23 24
K-01
K-02
K-03
Milling
.....
Omniversal
K-10
Total
K-01
K-02
K-03
Capstan Lathe
.....
K-10
Total
2. Membuat rekapitulasi matriks waktu proses per 3 hari

Rekapitulasi matriks waktu proses per 3 hari dapat dilihat pada Tabel 6.2.
Tabel 6.2 Rekapitulasi Matriks Waktu Proses Ragum Tipe Mono (per 3 hari)
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 ........ 23 24
Milling Omniversal a b
Capstan Lathe
3. Menghitung kapasitas yang diperlukan sesuai Schedule Receipt (SR)
Kapasitas yang diperlukan produksi sesuai Schedule Receipt (SR) dapat dilihat
pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3 Kapasitas yang Diperlukan Produksi sesuai Schedule Receipt (SR) Ragum TipeMono
Komponen No. SK Minggu Ke- Kalkulasi Waktu Proses Waktu Total
K-01A c d c xd
......
4. Membuat rekapitulasi kapasitas yang diperlukan produksi per 3 hari
Rekapitulasi kapasitas yang diperlukan produksi per 3 hari dapat dilihat pada
Tabel 6.4.
Tabel 6.4 Rekapitulasi Kapasitas yang Diperlukan Produksi Ragum Tipe Mono (per 3 hari)
Periode
SK
Milling Omniversal e f
Capstan Lathe
5. Membuat rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per 3 hari
Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per 3 hari dapat dilihat pada
Tabel 6.5

PERIODE XXXIV
Tabel 6.5 Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono (per 3 hari)
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 .... 23 24
Milling Omniversal a+e = g b+f = h
Capstan Lathe
6. Membuat rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per minggu
Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) per minggu dapat dilihat
pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6 Rekapitulasi Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono (per minggu)
Periode
SK 1 2 3 4 5 6 .... 11 12
Milling g+h = i
Omniversal
Capstan Lathe

1. Menghitung Capacity Requirement Planning (CRP) untuk Ragum Tipe
Mono dan Tipe Zero berdasarkan MRP
Catatan:
a. Untuk Ragum Tipe Mono dikerjakan seperti jurnal modul 6.
b. Untuk Ragum Tipe Zero mengerjakan Langkah 1 sampai dengan langkah
6.
2. Membuat rekapitulasi akhir Capacity Requirement Planning (CRP) untuk
Ragum Tipe Mono dan Tipe Zero.
Rekapitulasi akhir Capacity Requirement Planning (CRP) untuk Ragum Tipe
Mono & Tipe Zero.
Tabel 6.7 Capacity Requirement Planning (CRP) Ragum Tipe Mono & Tipe Zero
Periode
SK
1 2 3 4 5 6 .... 11 12 Jumlah Rata-rata
Milling
Omniversal
Capstan Lathe
3. Menghitung kapasitas yang tersedia di setiap stasiun kerja.
Kapasitas Tersedia = Jam Kerja/Hari x Hari Kerja/Bulan/4 x 60 Menit x
Jumlah Mesin x Koefisien (RT+OT)
4. Membuat diagram perbandingan Capacity Requirement Planning (CRP)
Tipe Mono & Tipe Zero, kapasitas rata-rata, dan kapasitas yang tersedia di
setiap stasiun kerja. Perbandingan kapasitas untuk setiap stasiun kerja dapat
dilihat pada Tabel 6.8.
Tabel 6.8 Perbandingan Kapasitas di Stasiun Kerja ...
Periode Kapasitas Tersedia Kapasitas Diperlukan
1
2
....
12
5. Membandingkan Capacity Requirement Planning (CRP) Tipe Mono & Tipe
Zero, kapasitas rata-rata, dan kapasitas yang tersedia di setiap stasiun kerja dan
membandingkannya.

PERIODE XXXIV
6.6 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM MATERIAL REQUIREMENT
PLANNING & CAPACITY REQUIREMENT PLANNING
COVER
LEMBAR PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN TINDAKAN PLAGIAT
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
3. PENGUMPULAN DATA
3.1 BILL OF MATERIAL (BOM) RAGUM
3.2 DATA-DATA ONGKOS
3.3 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS) RAGUM TIPE MONO &
TIPE ZERO 3 PERIODE
3.4 MASTER PRODUCTION SCHEDULE (MPS) RAGUM TIPE MONO &
TIPE ZERO 3 DAYS 24
4. ROUTING SHEET RAGUM TIPE MONO & TIPE ZERO
4.1 PENGOLAHAN DATA
4.2 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
4.3 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
5. ANALISIS
5.1 ANALISIS MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)
5.2 ANALISIS CAPACITY REQUIREMENT PLANNING (CRP)
6.1 KESIMPULAN
6.2 SARAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

PERIODE XXXIV
MODUL 7
SCHEDULING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung Scheduling, tujuan
praktikum, peralatan dan bahan yang digunakan saat praktikum, prosedur praktikum,
cara pengerjaan jurnal, laporan dan pengolahan data.
7.1 TEORI PENDUKUNG SCHEDULING

Jika ada n job {J1, J2, …, Jn} harus diproses pada m mesin {M1, M2, …, Mm},
proses pengerjaan job Ji disebut dengan operasi Oij, waktu yang diperlukan untuk
memproses operasi Oij pada mesin Mj adalah tij. Beberapa job mungkin memiliki saat
pengerjaan paling awal atau saat kedatangan job ke shop yang disebut release date, rij
yang mungkin tidak sama dengan 0, dan juga batas saat penyelesaian yang disebut due
date, dij (French, 1982).
Permasalah penjadwalan adalah menentukan urutan produksi yang memberikan
solusi terbaik dengan kriteria sebagai berikut:
1. Memenuhi technological constraint yang ada, dengan kata lain merupakan
jadwal yang fisibel.
2. Memenuhi beberapa kriteria pengukuran performansi, seperti minimasi
makespan, minimasi banyaknya job yang terlambat, dan sebagainya.
7.1.1 Definisi Penjadwalan Produksi

Penjadwalan menurut Baker (1974), yaitu proses pengalokasian sumber-sumber
untuk melakukan sekumpulan tugas dalam jangka waktu tertentu.
Definisi yang diberikan Baker (1974), mengandung dua arti, yaitu:
1. Penjadwalan merupakan fungsi pengambilan keputusan yaitu menentukan
jadwal (nilai praktis).
2. Penjadwalan merupakan suatu teori, yaitu sekumpulan prinsip-prinsip dasar,
model-model, teknik-teknik, dan kesimpulan-kesimpulan logis dalam proses
pengambilan keputusan yang memberikan pengertian dalam fungsi penjadwalan
(nilai konseptual).
7.1.2 Keputusan Dalam Penjadwalan

Keputusan yang dibuat dalam penjadwalan meliputi:
1. Pengurutan pekerjaan (sequencing).
2. Waktu mulai dan selesai pekerjaan (timing).
3. Urutan proses suatu pekerjaan (routing).
7.1.3 Tujuan Penjadwalan Produksi

Menurut Baker (1974), tujuan penjadwalan umumnya adalah:
1. Meningkatkan produktivitas mesin, yaitu dengan mengurangi waktu mesin
menganggur.
2. Mengurangi persediaan barang setengah jadi (work in process inventory) dengan
cara mengurangi jumlah rata-rata pekerjaan yang menunggu dalam antrian suatu
mesin karena mesin tersebut sibuk.
3. Mengurangi keterlambatan suatu pekerjaan karena telah melampaui batas waktu,
dengan cara:
a. Mengurangi maksimum keterlambatan.
b. Mengurangi jumlah pekerjaan yang terlambat.
4. Minimasi ongkos produksi.
VII-1
SCHEDULING VII-2
5. Pemenuhan batas waktu yang telah ditetapkan (due date), karena dalam
kenyataan apabila terjadi keterlambatan pemenuhan due date dapat dikenakan
suatu denda (penalty).
7.1.4 Klasifikasi Masalah Penjadwalan

Masalah penjadwalan dapat diklasifikasikan berdasarkan beberapa kriteria,
yaitu:
1. Berdasarkan jumlah mesin yang digunakan dibagi menjadi dua bagian:
a. Penjadwalan pada mesin tunggal.
b. Penjadwalan pada mesin majemuk.
2. Berdasarkan aliran proses:
a. Pola aliran proses flow shop.
b. Pola aliran proses job shop.
3. Berdasarkan pola kedatangan job:
a. Pola kedatangan statis.
b. Pola kedatangan dinamis.
4. Berdasarkan sifat informasi yang diterima:
a. Deterministik.
b. Stokastik.
7.1.5 Istilah Dalam Penjadwalan

Istilah yang umum digunakan dalam pembahasan permasalahan penjadwalan.
Berikut ini istilah yang sering dijumpai dalam penjadwalan:
1. Waktu Proses (ti)
Waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan suatu operasi pada pekerjaan ke-i.
Umumnya waktu proses ini telah mencakup waktu untuk persiapan dan
pengaturan proses.
2. Ready Time (ri)
Waktu saat pekerjaan ke-i dapat dikerjakan (siap dijadwalkan).
3. Due Date (di)
Batas waktu akhir suatu pekerjaan ke-i boleh diselesaikan. Lewat batas ini suatu
pekerjaan dikatakan terlambat (tardy).
4. Makespan (MS)
Waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan seluruh pekerjaan, mulai dari
operasi pertama job urutan pertama sampai operasi terakhir job urutan terakhir.
Untuk kasus satu mesin, makespan merupakan penjumlahan waktu proses dari
seluruh pekerjaan.
5. Completion Time/Waktu Penyelesaian (Ci)
Rentang waktu sejak operasi pertama pekerjaan ke-i dimulai hingga pekerjaan
ke-i diselesaikan.
6. Lateness (Li)
Penyimpangan dari waktu penyelesaiaan hingga saat due date.
Bila:
Li = Ci – di
Li < 0, saat penyelesaian memenuhi batas akhir (early job)
Li > 0, saat penyelesaian melampaui batas akhir (tardy job)
7. Tardiness (Ti)
Keterlambatan penyelesaian suatu pekerjaan dari saat due date.
Ti  max0, Li 
1i  n

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-3
8. Slack Time (Si)
Waktu sisa yang tersedia bagi suatu pekerjaan ke-i dari due date.
Si = di – ti
9. Flow Time (Fi)
Waktu antara saat dimana pekerjaan ke-i telah siap untuk dikerjakan sampai
pekerjaan tersebut diselesaikan.
Fi  Ci  ri
10. Utilitas mesin (U)

Ratio dari seluruh waktu proses yang dibebankan pada mesin dengan rentang
waktu untuk menyelesaikan seluruh tugas pada semua mesin.
n nj
 t
i 1 j 1
ij
U
m * Fmaks
11. Waiting time (Wi)
Waktu tunggu seluruh operasi pada suatu pekerjaan ke-i.
nj
Wi  Wiij
j 1
12. Idle time

Waktu mesin tidak bekerja (menganggur) karena tidak ada pekerjaan yang harus
diproses.
7.1.6 Kriteria Evaluasi Jadwal

Penentuan kriteria jadwal dapat didasarkan atas karakteristik pekerjaan dan
peralatannya, seperti yang dikemukakan oleh Conway et al (1967), sebagai berikut:
1. Kriteria berdasarkan atribut job
Dilihat dalam hubungan dengan tugas yang ada, misalnya: minimasi flow time,
minimasi lateness, minimasi jumlah job yang terlambat (tardy).
2. Kriteria berdasarkan atribut shop
Dilihat dalam hubungannya dengan shop (alat/mesin), seperti: maksimasi utilitas
shop, minimasi waktu setup mesin, penyeimbangan waktu beban mesin.
Jika terdapat n pekerjaan yang akan dijadwalkan, maka tingkat keberhasilan
dapat dinilai dari besaran-besaran berikut:
1. Makespan (maksimum completion time)
MS = max (CI)
2. Mean flow time (waktu penyelesaian rata-rata)
1 n
F  Fi
n i 1
3. Mean lateness (rata-rata keterlambatan)
1 n
L  Li
n i 1
4. Mean tardiness (rata-rata keterlambatan non-negatif)
1 n
T  Ti
n i 1
5. Maksimum flow time (maksimum waktu penyelesaian seluruh pekerjaan)
Fmax  max {Fi }
1in

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-4
6. Maksimum lateness (maksimum keterlambatan)
L max  max {L i }
1i n
7. Maksimum tardiness (maksimum keterlambatan non-negatif)
Tmax  max {Ti }
1in
8. Mean shop utility (rata-rata utilitas shop)
n
 Pi
i 1
U
m.Fmax
9. Number of tardy jobs (jumlah pekerjaan yang terlambat)
n
N  i
i 1
dimana:
 i  1 , bila Ti > 0
 i  0 , bila Ti = 0
10. Total weigthed tardiness (tardiness tertimbang total)
n
Tw   w i Ti
i 1
7.1.7 Teknik-Teknik Penjadwalan Job Shop

Dalam memecahkan masalah penjadwalan dalam sistem produksi yang bersifat
job shop dapat digunakan beberapa teknik. Teknik-teknik dalam melakukan
penjadwalan dapat dibedakan dalam dua bentuk, yaitu:
1. Teknik Pendekatan Optimal
a. Teknik integer programming.
b. Teknik branch and bound.
2. Teknik Pendekataan Heuristik.
a. Priority dispatching.
b. Sampling.
c. Probabilistik dispatching.
7.1.8 Aturan Prioritas dalam Penjadwalan Job Shop

Penjadwalan dengan pendekatan heuristik menggunakan aturan pengurutan atau
priority dispatching ditentukan aturan prioritasnya untuk memilih satu operasi diantara
operasi-operasi yang mengalami gangguan. Penentuan prioritas bergantung pada
tujuaan yang ingin dicapai. Beberapa aturan prioritas diberikan menurut Fogarty et al
(1991), adalah :
1. Random (R)
Pemilihan operasi secara random, artinya setiap pekerjaan mempunyai
kemungkinan yang sama untuk dipilih.
2. Most Work Remaining (MWR)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi dengan sisa waktu proses terlama.
3. Least Work Remaining (LWR)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi dengan sisa waktu proses (job
terselesaikan) terpendek. Aturan ini biasaanya meminimasi flow time rata-rata.
4. Shortest Processing Time (SPT)
Prioritas tertinggi pada operasi dengan waktu proses terpendek, aturan ini
biasanya meminimasi WIP, rata-rata keterlambatan (mean lateness) dan waktu
penyelesaian rata-rata (mean flow time) produk.
PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-5
5. Earliest Due Date (EDD)
Prioritas tertinggi diberikan pada produk dengan due date (batas waktu
penyelesaian) terpendek. Aturan ini berjalan dengan baik bila waktu proses job-
job relatif sama.
6. Slack Time (ST)
Prioritas tertinggi diberikan pada produk dengan slack time lebih kecil.
ST (Slack Time) = DD (due date) – PD (present date) – TOTR (total
operation time remaining).
7. First Come Fisrt Serve (FCFS)
Prioritas tertinggi diberikan pada operasi yang masuk St (stasiun ke-t) lebih
dahulu. Aturan ini cocok untuk tipe organisasi dimana konsumen mementingkan
waktu pelayanan.
7.1.9 Peta Gantt (Gantt Chart)

Peta Gantt merupakan representasi grafis dari pekerjaan-pekerjaan yang harus
diselesaikan, digambarkan dalam bentuk susunan blok-blok batang yang analog dengan
waktu penyelesaian pekerjaan-pekerjaan tersebut.
7.1.10 Jenis Jadwal

Berikut ini merupakan jenis-jenis dari jadwal:
1. Jadwal fisibel
Jadwal yang dibuat dengan tak melanggar urutan proses yang telah ditetapkan.
2. Jadwal semi aktif
Jadwal fisibel dimana tidak terdapat satu operasi pun yang dapat dikerjakan
lebih awal tanpa merubah susunan operasi pada mesin.
3. Jadwal aktif
Jadwal dimana suatu operasi jika dimajukan akan menunda operasi lain.
4. Jadwal non delay
Jadwal semiaktif dimana tidak ada satu mesin pun yang menganggur jika pada
saat tersebut ada operasi yang memerlukan.
5. Jadwal optimal
Jadwal yang mempunyai preferensi yang lebih tinggi dari susunan jadwal yang
lain.
7.1.11 Splitting dan Overlapping

Splitting adalah teknik penjadwalan dimana pembebanan job terhadap sejumlah
mesin yang identik pada suatu stasiun kerja dibagi rata dan job akan dilanjutkan pada
stasiun kerja berikutnya setelah semua produk selesai dikerjakan.
Overlapping adalah teknik penjadwalan dengan cara membagi sejumlah job
menjadi beberapa batch sehingga makespan yang diperoleh menjadi minimum. Dengan
menggunakan teknik ini setup terhadap suatu mesin dilakukan beberapa kali tergantung
jumlah batch. Batch merupakan pembagian sejumlah job (lot) ke dalam ukuran tertentu.
7.1.12 Jenis-Jenis Penjadwalan

1. Forward scheduling (penjadwalan maju): penjadwalan yang dimulai segera
setelah saat job siap, mulai dari time zero dan bergerak searah dengan
pergerakan waktu.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-6
Gambar 7.1 Forward Scheduling

2. Backward scheduling (penjadwalan mundur): penjadwalan mulai dari due date
dan bergerak berlawanan arah dengan arah pergerakan waktu.
Gambar 7.2 Backward Scheduling
7.1.13 Lot Streaming

Lot streaming adalah suatu teknik untuk mempercepat aliran pekerjaan (the flow
of work) dengan menentukan transfer lots, yaitu lot untuk membawa sebagian part (dari
suatu batch yang terdiri part yang identik) yang sudah selesai diproses di suatu mesin
(upstream machine) ke mesin berikutnya (downsteam machine). Tujuannya yaitu untuk
memperpendek makespan dan sekaligus flowtime (yang berarti meminimumkan
inventory).
7.1.14 Kendala-kendala Dalam Proses Penjadwalan

Proses penjadwalan produksi seringkali memiliki beberapa hambatan yang dapat
mempengaruhi terhadap proses produksi. Beberapa hambatan yang sering terjadi pada
proses penjadwalan produksi antara lain:
1. Mesin rusak.
2. Penambahan pesanan baru.
3. Perubahan prioritas.
4. Perubahan due date.
5. Adanya produk yang memerlukan pengulangan operasi.
7.1.15 Cara Mengurangi Masalah Penjadwalan

Untuk mengurangi masalah yang timbul dari penjadwalan dapat dilakukan cara
sebagai berikut:
1. Mengurangi jumlah variasi produk.
2. Mengurangi jumlah variasi komponen.
3. Melaksanakan perluasan kerja.
4. Mengadakan sub kontrak.
5. Mengurangi unit organisasi.
6. Meningkatkan disiplin kerja.
7. Lokasi kerja dekat dengan daerah pemasaran.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-7
Tujuan dari praktikum Modul 7 Scheduling adalah sebagai berikut:
1. Memahami prosedur penjadwalan mesin.
2. Mengetahui dan dapat mengidentifikasikan model penjadwalan mesin.
3. Menentukan metode penjadwalan mesin yang tepat atau sesuai.
4. Mampu mengukur performansi dalam penjadwalan mesin.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 7 Scheduling
1. Komputer
2. Software WinQSB
3. File excel Modul 1 s.d 6 (soft copy)
4. Flashdisk

Prosedur praktikum dari praktikum Modul 7 Scheduling adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan set data.
2. Melakukan penjadwalan dengan menggunakan software WinQSB.
3. Mencatat hasil penjadwalan dan membuat gambar gantt chart-nya.
4. Menghitung performansi hasil penjadwalan.
7.5 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 7 Scheduling adalah sebagai berikut:
1. Menyiapkan set data routing.
2. Menyiapkan data jumlah mesin untuk masing-masing stasiun kerja.
3. Menyiapkan rekapitulasi rencana pemesanan (Planned Order Release), dapat
dilihat pada Tabel 7.3, dan rekapitulasi jadwal penerimaan (Schedule Receipt)
dapat dilihat pada Tabel 7.4, untuk Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero.
Tabel 7.3 Rekapitulasi Planned Order Release Ragum Tipe ...
Periode
Item ID Total
3Days1 … … … 3Days24
Ragum
K-01
.
.
K-10
Tabel 7.4 Rekapitulasi Schedule Receipt Ragum Tipe …
Item 3Days1 3Days2 3Days3 3Days4 3Days5 ...
Ragum
K-01
.
.
K-10

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-8
4. Menghitung waktu total dan melengkapi tabel waktu total Ragum Tipe Mono
dan Ragum Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel 7.5
Tabel 7.5 Waktu Total Ragum Tipe …
Waktu
Proses Jumlah Jumlah
Jumlah Due
per Unit yang Komp yang Waktu
No. Mesin Date
No Komp. Operasi SK Unit Diproduksi Diproduksi Total
SK Identik (menit)
(menit/ (Unit) Tiap Mesin (e)
(c) (f)
unit) (b) (d)
(a)
K-01
...
K-10
5. Melakukan penjadwalan dengan menggunakan software WinQSB untuk setiap
tipe ragum dan catat hasilnya. Hasil penjadwalan operasi dan mesin Ragum Tipe
Mono dan Ragum Tipe Zero dapat dilihat pada Tabel 7.6 dan 7.7.
Tabel 7.6 Hasil Penjadwalan Operasi Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero
On Process Start Finish
Date Job Operation
Machine Time Time Time
Tabel 7.7 Hasil Penjadwalan Mesin Ragum Tipe Mono dan Ragum Tipe Zero
Process Start Finish
Date Machine Job Operation
Time Time Time
6. Membuat gantt chart for machine.

Untuk laporan dan pengolahan data tahap-tahap yang harus dilakukan adalah
sebagai berikut:
1. Melakukan penjadwalan untuk semua tipe ragum seperti jurnal (Langkah 1 s.d.
Langkah 6).
2. Membuat tabel rekapitulasi maximum lateness dari dua aturan yang dipilih.
Rekapitulasi maximum lateness dapat dilihat pada Tabel 7.8.
Tabel 7.8 Rekapitulasi Maximum Lateness
No Aturan Makespan
3. Menghitung performansi hasil penjadwalan untuk tiap mesin dari aturan terpilih.
aktu yang terpakai di K-i
Utilitas SK-i = x 100%
Waktu yang terpakai = output WinQSB hasil penjadwalan mesin
(machine schedule)
= finish time mesin-i – start time mesin-i
4. Menghitung perioda penjadwalan.

PERIODE XXXIV
SCHEDULING VII-9
5. Format laporan mengikuti sistematika laporan Praktikum Perencanaan dan
Pengendalian Produksi.
SCHEDULING
COVER
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS
3. PENGUMPULAN DATA
3.1 DATA REKAPITULASI PLANNED ORDER RELEASE RAGUM TIPE
MONO & TIPE ZERO
3.2 DATA REKAPITULASI SCHEDULE RECEIPT RAGUM TIPE MONO &
TIPE ZERO
3.3 ROUTING SHEET RAGUM TIPE MONO & TIPE ZERO
3.4 DATA JUMLAH MESIN YANG DIBUTUHKAN
4. PENGOLAHAN DATA
4.1 PERHITUNGAN WAKTU TOTAL RAGUM TIPE MONO DAN TIPE
ZERO
4.2 HASIL PENJADWALAN MESIN DENGAN ATURAN … (TENTUKAN
SENDIRI DENGAN KETENTUAN MINIMASI MAXIMUM LATENESS)
4.3 HASIL PENJADWALAN MESIN DENGAN ATURAN … (TENTUKAN
SENDIRI DENGAN KETENTUAN MINIMASI MAXIMUM LATENESS)
4.4 PERBANDINGAN HASIL PENJADWALAN MESIN DENGAN KEDUA
ATURAN
4.5 GANTT CHART MESIN ATURAN TERPILIH ...
(TENTUKAN ATURAN MANA YANG TERPILIH)
4.6 UTILITAS TIAP MESIN DARI ATURAN TERPILIH ...
4.7 VALIDASI PENJADWALAN DARI ATURAN TERPILIH ...
5. ANALISIS
5.1 ANALISIS ALIRAN PROSES PRODUKSI
5.2 ANALISIS PERBANDINGAN ANTARA KEDUA ATURAN YANG
DIPILIH
5.3 ANALISIS TERHADAP ATURAN TERPILIH
5.4 ANALISIS UTILITAS MESIN
5.5 ANALISIS KETERLAMBATAN DARI SETIAP OPERASI TERHADAP
DUE DATE
6.1 KESIMPULAN
6.2 SARAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

PERIODE XXXIV
MODUL 8
ASSEMBLY LINE BALANCING
Modul ini menjelaskan mengenai teori pendukung Assembly Line Balancing,
tujuan praktikum, peralatan dan bahan, prosedur praktikum, cara pengerjaan jurnal,
laporan dan pengolahan data.
8.1 TEORI PENDUKUNG ASSEMBLY LINE BALANCING (ELSAYED &

BOUCHER, 1994)
Assembly Line Balancing (ALB) adalah proses penempatan sejumlah pekerjaan
ke dalam stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan produksi,
sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari
stasiun kerja tersebut. Stasiun kerja sendiri merupakan sebuah lokasi pada lintasan
produksi dimana satu atau beberapa elemen kerja dilaksanakan untuk membuat
produksi tersebut. Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus
dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing
stasiun kerja. Lintasan produksi yang efisien adalah lintasan produksi yang dapat
memenuhi target laju output dengan jumlah stasiun kerja yang minimum (jumlah operator
minimum).
8.1.1 Permasalahan Pada Assembly Line Balancing (ALB)

Berikut ini merupakan permasalahan yang terjadi pada Assembly Line Balancing
(ALB):
1. Masalah utama yang dihadapi pada Assembly Line Balancing (ALB) adalah:
a. Keseimbangan stasiun kerja untuk mencapai suatu efisiensi yang tinggi dan
memenuhi rencana produksi yang telah dibuat.
b. Menjaga kelancaran lintas produksi dari lintas perakitan.
2. Gejala ketidakseimbangan lintas produksi adalah:
a. Adanya stasiun kerja yang sibuk dan idle time yang mencolok.
b. Adanya work in process pada beberapa stasiun kerja.
3. Hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada lintas produksi
antara lain:
a. Rancangan lintasan yang salah.
b. Peralatan atau mesin yang sudah tua, sehingga seringkali terjadi break down
dan perlu di-set up ulang.
c. Operator yang kurang terampil.
d. Metode kerja yang kurang baik.
4. Kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintas perakitan
adalah:
a. Minimisasi waktu menganggur (idle time).
b. Minimisasi keseimbangan waktu senggang (balance delay).
8.1.2 Lingkungan Manufaktur

Lingkungan manufaktur yang umum diterapkan, yaitu:
1. Make to Stock (MTS)
Make to stock yaitu bila produsen membuat item yang diselesaikan dan
ditempatkan sebagai persediaan sebelum pesanan diterima.
2. Make to Order (MTO)
Make to order yaitu bila produsen menyelesaikan item akhirnya jika dan hanya
jika telah menerima pesanan konsumen untuk item tersebut.
VII-1
ASSEMBLY LINE BALANCING VIII-2
3. Assembly to Order (ATO)
Assembly to order yaitu bila produsen membuat desain standar, modul-modul
opsional standar yang sebelumnya dan merakit suatu kombinasi tertentu dari
modul-modul tersebut sesuai dengan pesanan konsumen.
4. Engineering to Order (ETO)
Engineering to order yaitu bila pemesan meminta produsen untuk membuat
produk yang dimulai dari proses perancangannya (rekayasa).
Ilustrasi lingkungan manufaktur dapat dilihat pada Gambar 8.1.
Gambar 8.1 Lingkungan Manufaktur
8.1.3 Fenomena-Fenomena Dalam Assembly Line Balancing (ALB)

Fenomena–fenomena yang biasanya terjadi pada:
1. Starfing yaitu terjadinya aktivitas menunggu atau menganggur akibat waktu
proses stasiun kerja sebelumnya mengalami penumpukan material atau bahan
setengah jadi.
2. Blocking yaitu terhentinya suatu stasiun kerja akibat stasiun kerja setelahnya
terjadi penumpukan material atau bahan setengah jadi yang telah melebihi
kapasitas buffer yang diijinkan di stasiun kerja tersebut.
3. Bottleneck yaitu penumpukkan Work in Procces (WIP) akibat adanya perbedaan
waktu pekerjaan antara stasiun kerja.
4. Idle Time yaitu waktu yang terbuang bila seorang pekerja atau mesin dan fasilitas
produksi yang lain menganggur karena menunggu untuk melakukan proses
selanjutnya.
Ilustrasi terhadap fenomena-fenomena dalam assembly line balancing dapat
dilihat pada Gambar 8.2.
Blocking Bottleneck Starfing
SK-1 SK-2 SK-3
Material
Flow
Gambar 8.2 Fenomena Assembly Line Balancing

PERIODE XXXIV
8.1.4 Perhitungan Performansi Hasil Rancangan
Perhitungan performansi yang digunakan dalam Assembly Line Balancing
(ALB) yaitu:
1. Waktu Produksi
Waktu Produksi = Waktu pengamatan x Detik
2. Kecepatan Produksi
Waktu Produksi
Kecepatan Produksi = Jumlah Produksi
3. Waktu Rata-Rata Stasiun (̅̅̅̅

Wti
Wti = waktu stasiun ke-i (i = 1, 2, … K)
Wt  n = jumlah pengerjaan yang berhasil
K = jumlah stasiun kerja
4. Waktu Siklus (Ws)

Ws = Maks (Wt1, Wt2, Wt3,…,WtK)
5. Waktu Menganggur (Idle Time)

a. Stasiun
Idle Time Stasiun = Ws – Wti
b. Lintasan
Idle Time Lintasan = (K).(Ws) -  Wti

i1
6. Efisiensi
a. Stasiun

b. Lintasan
 Wti
Efisiensi Lintasan  i1 x 100%
(K )(Ws)
7. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay)

a. Stasiun
Ws  Wt i
Balance Delay Stasiun = x 100%
Ws

PERIODE XXXIV
b. Lintasan
K
(K .Ws)   Wti
Balance Delay Lintasan = i1
x 100%
(K )(Ws)
8. Smoothness Index (SI)
K 2
SI =  (Ws  Wti )
i1
8.1.5 Pembatas-Pembatas dalam Penyelesaian Masalah Assembly Line Balancing

(ALB)
Menyeimbangkan suatu lintas perakitan terdapat beberapa faktor yang menjadi
pembatas, yaitu:
1. Pembatas Teknologi (Technological Restriction)
Pembatas teknologi merupakan pembatas dari precedence diagram.
2. Pembatas Fasilitas (Facility Restriction)
Pembatas fasilitas merupakan pembatas dari penempatan mesin/stasiun kerja.
3. Pembatas Posisi (Positional Restriction)
Pembatas posisi merupakan pembatas dari kemampuan/keahlian operator.
4. Zoning Constrains
Zoning constrains merupakan pembatas dari kegiatan yang harus wajib
dipisahkan karena akan menimbulkan dampak negatif.
8.1.6 Metode Penyelesaian Masalah Assembly Line Balancing (ALB)

Metode yang digunakan dalam penyelesaian masalah pada Assembly Line
Balancing (ALB) yaitu:
1. Metode Optimasi
Metode optimasi merupakan metode yang bisa menghasilkan suatu solusi
optimal.
2. Metode Heuristik
Metode heuristik merupakan metode yang dapat menghasilkan solusi terbaik,
tetapi belum tentu optimal.
Macam-macam metode heuristik yang digunakan dalam praktikum ini adalah:
a. Metode Helgelson-Birnie (Positional Weight Technique)
Prosedur:
 Susun precedence diagram.
 Hitung Positional Weight (PW) untuk setiap elemen kerja. PW untuk suatu
elemen berhubungan dengan waktu terpanjang dari awal operasi sampai
dengan akhir operasi.
 Urut elemen kerja berdasarkan pada Positional Weight.
Elemen dengan PW peringkat yang tinggi ditugaskan terlebih dahulu.
 Tugaskan elemen kerja ke dalam stasiun kerja. Elemen yang memiliki PW
dan peringkat yang tinggi ditugaskan terlebih dahulu.
 Apabila setelah satu elemen kerja ditugaskan ke dalam stasiun kerja masih
terdapat sisa waktu, tugaskan elemen kerja yang memiliki peringkat
tertinggi berikutnya dengan memperhatikan pembatas precedence dan
t≤ s.
PERIODE XXXIV
 Ulangi langkah 4 dan 5 hingga semua elemen telah ditugaskan pada stasiun
kerja.
b. Metode J-Wagon
Prosedur:
 Buat precedence diagram (diagram urutan prioritas) dari proses operasi
produk yang bersangkutan.
 Hitung bobot tiap elemen kerja berdasarkan jumlah proses operasi-operasi
yang bergantung pada operasi tersebut.
 Urutkan bobot elemen kerja dengan mengutamakan jumlah elemen kerja
yang terbanyak, dimana elemen kerja tersebut akan diprioritaskan terlebih
dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja dan diikuti oleh elemen
kerja lain yang memiliki jumlah elemen kerja yang lebih sedikit. Apabila
terdapat dua elemen kerja yang memiliki nilai bobot yang sama, maka
prioritas akan diberikan kepada elemen kerja yang memiliki waktu
pengerjaan lebih besar.
 Lanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang memiliki bobot
tertinggi hingga terendah ke setiap stasiun kerja.
 Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu, dalam hal ini
waktu stasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen pekerjaan
yang ada dalam stasiun kerja tersebut ke stasiun kerja berikutnya selama
tidak menyalahi precedence diagram.
 Ulangi langkah 4 dan 5 sampai seluruh elemen pekerjaan sudah
ditempatkan ke dalam stasiun kerja.
c. Metode Largest Candidate Rule (Moodie Young)
Prosedur:
 Urutkan semua elemen kerja dari yang paling besar waktunya hingga yang
paling kecil.
 Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling
atas. Elemen kerja pindah ke stasiun kerja berikutnya, apabila jumlah
elemen kerja telah melebihi waktu siklus.
 Lanjutkan Langkah 2, hingga semua elemen kerja telah berada dalam
stasiun kerja dan memenuhi WT  WS.
8.2 JUST IN TIME (JIT)

Menurut (Heizer dan Render, 2004), Just in Time (JIT) adalah sebuah filosofi
pemecahan masalah secara berkelanjutan dan memaksa dengan cara menghilangkan
pemborosan yang dianggap tidak memiliki nilai tambah.
Tujuan dari Just in Time (JIT) diantaranya adalah sebagai berikut:
1. Untuk menghilangkan pemborosan produksi.
2. Untuk meningkatkan kualitas.
3. Untuk meminimasi lead time.
4. Untuk mengurangi biaya.
5. Untuk meningkatkan produktivitas.
Terdapat 7 (tujuh) jenis pemborosan yang disebabkan karena:
1. Over produksi (Over Production)
2. Waktu menunggu (Waiting)
3. Transportasi (Transportation)
4. Pemrosesan (Process Production)
5. Tingkat persediaan barang (Unnecessary Inventory)

PERIODE XXXIV
6. Gerak (Unnecessary Motion)
7. Cacat Produksi (Defects)
Dalam pelaksanaan Just In Time (JIT) terdapat sebuah alat yaitu Kanban.
Kanban adalah suatu alat untuk mencapai produksi JIT dan Kanban digunakan untuk
mengontrol inventory dari perusahaan sehingga mengurangi pemborosan maupun
penumpukan dalam satu area produksi disebuah manufacturing. Berikut merupakan
fungsi sistem Kanban:
1. Sebagai perintah
2. Mencegah produksi berlebihan
3. Memperbaiki proses dan kualitas produk
8.2.1 Konsep 5S
Konsep 5S merupakan proses perubahan sikap dengan cara menerapkan aspek
penataan, kebersihan dan kedisiplinan di tempat kerja. Konsep 5S antara lain sebagai
berikut:
1. Seiri adalah proses menyisihkan barang yang dianggap tidak diperlukan di tempat
kerja untuk selanjutnya dibuang.
2. Seiton adalah proses menata peralatan kerja dan menghilangkan kegiatan mencari
agar alat-alat tersebut bisa dengan mudah ditemukan secara cepat.
3. Seiso adalah proses pemeliharaan kebersihan pada tempat kerja. Lingkungan yang
kotor dapat menyebabkan berkurangnya produktivitas.
4. Seiketsu adalah proses mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar proses
tersebut bisa berlangsung secara kontinyu. Tahap ini adalah tahap yang sulit untuk
menjaga ketiga tahap yang sudah dijalankan sebelumnya secara rutin.
5. Shitsuke adalah suatu bentuk kedisiplinan agar tahap-tahap sebelumnya menjadi
kebiasaan, sehingga para pekerja menjadi biasa untuk mematuhi peraturan. Salah
satu bentuk yang dapat dilakukan yaitu memberi penyuluhan kepada para pekerja
agar dapat bekerja dengan profesional.
8.2.2 Pokayoke
Pokayoke adalah metode yang digunakan untuk meminimasi adanya kesalahan
pada mesin atau operator. Metode pokayoke ini terbagi menjadi 2 (dua) kategori yaitu:
1. Fungsi Regulasi
Fungsi regulasi ini merupakan tujuan dari penggunaan metode pokayoke yang
akan diterapkan. Terdapat 3 (tiga) fungsi regulasi dalam metode pokayoke, yaitu:
a. Control
Dilakukan ketika terjadinya kesalahan pada saat produksi yang diakibatkan
oleh mesin atau operator, matikan mesin kunci klem untuk menghentikan
operasi, untuk mencegah terjadinya kerusakan yang berkelanjutan.
b. Peringatan
Dilakukan dengan menggunakan sebuah alarm atau sebuah cahaya untuk
menandakan terjadinya kecatatan ketika proses produksi sedang berlangsung.
c. Modifikasi
Dilakukan modifikasi mesin dengan cara menambahkan beberapa alat yang
bisa meminimalisir kerusakan pada mesin produksi dan juga dapat
menanggulangi terjadinya kesalahan terhadap pekerja atau operator yang
kurang terampil.

PERIODE XXXIV
2. Fungsi Pengaturan
Fungsi pengaturan ini merupakan teknik yang teknik yang akan dipakai pada
penerapan pokayoke. Terdapat 3 (tiga) fungsi pengaturan yang dilakukan dalam
metode pokayoke, yaitu:
a. Metode Kontak
Metode kontak didasarkan pada beberapa tipe dari alat sensor yang
mendeteksi ketidaknormalan bentuk produk atau dimensi dan juga respon
alat sensor.
b. Metode Nilai Tetap
Metode ini melibatkan teknik yang sangat sederhana, seperti
memperingatkan operator jika mereka belum melakukan hal yang
diperlukan.
c. Motion-step Methods
Metode motion-step ini dilakukan dengan memastikan bahwa seluruh proses
yang diperlukan telah dijalankan dengan baik.

Tujuan dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing (ALB) adalah sebagai
berikut:
1. PT Triánta Téssera of Assembly Line Balancing
a. Mengetahui lintasan perakitan (Assembly Line) dalam bentuk yang
sederhana.
b. Dapat menganalisis fenomena-fenomena yang terjadi dalam suatu lintasan
produksi perakitan.
c. Dapat menganalisis ketergantungan antar stasiun kerja dalam lintas
perakitan.
d. Mampu menghitung dan menganalisis parameter-parameter dalam lintas
produksi.
2. Design of Assembly Line Balancing
a. Memahami pentingnya penyeimbangan lintasan dalam suatu lintas
produksi.
b. Mampu merancang dan mengimplementasikan keseimbangan lintasan dalam
lintas produksi.
c. Mengetahui dan mampu mengukur kapasitas produksi suatu stasiun kerja
dan lintasan produksi.
d. Mampu menemukan dan memecahkan permasalahan dalam implementasi
keseimbangan lintasan.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dari praktikum Modul 8 Assembly Line
Balancing (ALB) adalah sebagai berikut:
1. Komponen ragum
2. Perkakas perakitan/tool set (kunci pas)
3. Meja perakitan
4. Belt conveyor
5. Stopwatch
6. Lembar pengamatan 7 lembar
7. Data MPS (given)

PERIODE XXXIV
Prosedur praktikum dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing (ALB)
1. Masing-masing perwakilan kelompok praktikan dibagi ke dalam beberapa
stasiun kerja yang telah disiapkan.
2. Pada setiap stasiun kerja dicatat:
a. Uraian pekerjaan
b. Waktu operasi setiap stasiun kerja
c. Jumlah produk yang dihasilkan
d. Jumlah produk gagal
e. Identifikasi fenomena-fenomena yang terjadi pada setiap stasiun kerja.
3. Melakukan perhitungan parameter-parameter keseimbangan lintasan dari hasil
rancangan keseimbangan lintasan dengan metoda terpilih (PT Triánta Téssera of
Assembly Line Balancing).
4. Membuat rancangan perbaikan dari lintasan perakitan sebelumnya (PT Triánta
Téssera of Assembly Line Balancing) yang dikenal dengan PT Triánta Téssera of
Assembling System.
5. Memeriksa hasil rancangan lintasan yang menggunakan Metode J-Wagon dan
Metode Rank Positional Weight (Design of Assembly Line Balancing)
6. Melakukan perbandingan hasil rancangan lintasan dari kedua metode diatas
(efisiensi dan Smoothness Index) dan kemudian analisa metode terpilih.
7. Melakukan perhitungan parameter-parameter keseimbangan lintasan dari hasil
rancangan keseimbangan lintasan dengan metode terpilih. (Design of Assembly
Line Balancing).
8. Melakukan analisa dari perhitungan parameter-parameter tersebut dengan
membandingkan data line balancing PT Triánta Téssera dengan data line
balancing Design.
8.6 JURNAL
Jurnal dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing (ALB) adalah sebagai
berikut:
1. Catat data waktu dari setiap Stasiun Kerja (SK).
2. Menghitung parameter-parameter keseimbangan lintasan untuk satu stasiun kerja:
a. Kecepatan produksi
b. Wti stasiun dan Wt rata-rata
c. Waktu Siklus (Ws)
d. Idle Time stasiun
e. Idle Time lintasan
f. Efisiensi stasiun
g. Efisiensi lintasan
h. Balance Delay stasiun
i. Balance Delay lintasan
j. Smoothness Index (SI)
3. Analisa terhadap bottleneck, buffer, dan parameter-parameter lintasan perakitan.

Laporan dan pengolahan data dari praktikum Modul 8 Assembly Line Balancing
(ALB) adalah sebagai berikut:
1. Isi laporan sama dengan perhitungan yang dilakukan pada saat pembuatan jurnal
praktikum.
PERIODE XXXIV
2. Buat rekapitulasi perhitungan parameter beserta operasi-operasi yang terdapat
pada setiap stasiun kerja lengkap dengan gambar layout stasiun kerja serta
pengelompokannya.
Tabel 8.1 Rekapitulasi
Ws (Detik) Wti (Detik) IT Percobaan IT Perhitungan Efisiensi (%) Balance Delay (%) Smoothing Index (%)
SK
Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design Perusahaan Design
SK-1
SK-2
SK-3
SK-4
Lintasan
3. Analisis terhadap fenomena-fenomena dan parameter-parameter lintasan

perakitan.
8.8 LEMBAR PENGAMATAN

Kelompok :
Tanggal Praktikum :
Waktu Mulai Produksi :
Waktu Akhir Produksi :
Tabel 8.2 Waktu Pengamaan Produksi
Waktu Pengamatan Produksi (Detik) di Stasiun Kerja ….
Waktu Perakitan per Komponen Waktu Idle
Produk
Proses … Proses … Proses … Proses … Proses Time
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Jumlah
Rata-rata
Data berikut ini diisi setelah akhir praktikum:
 tasiun …..
Idle Time =
Waktu Proses Rata-rata =
 Lintas Perakitan
Jumlah Produksi =
Jumlah Produk Gagal =
Idle Terjadi Pada Stasiun =
Catatan: Lembaran kerja ini diperbanyak 10 (sepuluh) kali.
8.9 SISTEMATIKA LAPORAN PRAKTIKUM SITEM PRODUKSI

ASSEMBLY LINE BALANCING
COVER
LEMBAR PENGESAHAN
1. STUDI KASUS

PERIODE XXXIV
3. PENGUMPULAN DATA
3.1 DATA WAKTU PENGAMATAN PT TRIÁNTA TÉSSERA OF ASSEMBLY
LINE BALANCING (ALB)
3.2 DATA WAKTU PENGAMATAN DESIGN OF ASSEMBLY LINE
BALANCING (ALB)
4. PENGOLAHAN DATA
4.1 PERHITUNGAN PARAMETER DATA PT TRIÁNTA TÉSSERA OF
ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
4.2 REKAPITULASI PERHITUNGAN PARAMETER DATA PT TRIÁNTA
TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
4.3 PERHITUNGAN PARAMETER DATA DESIGN OF ASSEMBLY LINE
BALANCING (ALB)
4.4 REKAPITULASI PERHITUNGAN PARAMETER DATA DESIGN OF
ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
4.5 REKAPITULASI PERBANDINGAN DATA PT TRIÁNTA TÉSSERA OF
ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB) DAN DESIGN OF ASSEMBLY
LINE BALANCING (ALB)
5. ANALISIS
5.1 ANALISIS TERHADAP FENOMENA-FENOMENA YANG TERJADI
PADA PT TRIÁNTA TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB)
DAN DESIGN
5.2 ANALISIS TERHADAP PERBANDINGAN HASIL ANTARA PT
TRIÁNTA TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB) DAN
DESIGN
5.3 ANALISIS PERBANDINGAN ONGKOS ANTARA PT TRIÁNTA
TÉSSERA OF ASSEMBLY LINE BALANCING (ALB) DAN DESIGN
5.4 ANALISIS TERHADAP HASIL YANG TERPILIH
6.1 KESIMPULAN
6.2 SARAN
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

PERIODE XXXIV
DAFTAR PUSTAKA
1. Assauri, Sofjan., Teknik & Metode Peramalan, Edisi satu. Jakarta, Lembaga
Penerbit Fakultas Ekonomi UI, 1984.
2. Baker, K. R., 1974, Introducing to Sequencing and Scheduling, John Wiley and
Sons, New York.
3. Bedwroth, David D., J. E. Baily, Integrated Production Control System. New
York: John Wiley & Son, 1987.
4. Biegel, John E., Pengendalian Produksi. Jakarta: Akademika Pressindo, 1992.
5. Diworth, James B., Production & Inventory System. : McGraw-Hill, Inc.
6. Elsayed, E. A., Boucher, T. O., 1994, Analysis and Control of Production System,
2nd ed., Prentice-Hall Inc., New Jersey.
7. Fogarty, Donald W., Blackstone, John H. Jr., and Hoffman, Thomas R.,
Production & Inventory Management, 2nd Ed, Cincinnati: College Division South-
Western Publishing Co., 1991.
8. Gaspersz, Vincent, 2003, Production Planning and Inventory Control Berdasarkan
Pendekatan Sistem Terintregasi MRP II dan JIT menuju Manufakturing 21,
Gramedia Pustaka Utama, Jakarta.
9. Hadley, G., T.M. Within, Analysis of Inventory System. Engelwood Clffs, N.J.:
Prentice-Hall, Inc., 1963.
10. Makridakis, Spyros., Steven C. Wheelwright., dan Victor E. McGee., Metode dan
Aplikasi Peramalan, Jilid 1, Jakarta: Penerbit Erlangga, 1991.
11. McLeavy, Dennis W., Seetherama L. Narasimhan Production Planning and
Inventory Control System, Engelwood Cliffs, N.J.: Prentice-Hall. Inc., 1985.
12. Narasimhan S.L., McLeavey, D.W., dan Billington, P.J., 1995. Production
Planning and Inventory Control, Prentice-Hall International, Inc., New Jersey.
13. Oden, Howard W., Langenwalter, Gary A., and Lucier Raymond A., Handbook of
Material and Capacity requirement Planning: McGraw-Hill, Inc.
14. Pinedo, Michael., Chao, Xiuli, 1999, Operations Schedulling with Application in
Manufacturing and Services; Stern School of Business New York University, New
Jersey Institute of Technology, Irwin McGraw-Hill.
15. Richard J, Tersine, Principles of Inventory and Material Management: Prentice-
Hall, Inc., 1994.
xxiv
LAMPIRAN
LAMPIRAN A
Spasi LAPORAN PRAKTIKUM
1,5 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI
TNR PERIODE XXXIV
14
BOLD MODUL 1 & 2
FORECASTING & AGGREGATE PLANNING
Enter
3 kali
Spasi
Kelompok : 034 1,5

Spasi
1,5 1. Ailsa Salwa R. C. / 13-2018-001
2. Naufal Yuda N. / 13-2018-002
TNR
12 Tgl. Praktikum : 17 Februari 2022
BOLD
9 Shift : 1/2
Project Manager : Astrid Nanda Wardhani
LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI Spasi

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI 1,5
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI TNR

14
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL BOLD
BANDUNG
2022
LAMPIRAN B
TNR 14
PERNYATAAN TIDAK MELAKUKAN TINDAKAN PLAGIAT
BOLD
Enter1 kali
Kami, yang bertanda tangan dibawah ini,
Font 12
Spasi Spasi1,5
Kelompok : 034
1,5
Nama / NRP : 1. Ailsa Salwa R. C. / 13-2018-001
TNR
2. Naufal Yuda N. / 13-2018-002
12
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa

Laporan Praktikum Perencanaan dan Pengendalian Produksi Modul 1
Forecasting dan Modul 2 Aggregate Planning yang telah Kami buat adalah hasil
pekerjaan Kami dan seluruh ide, pendapat atau materi dari sumber lain telah dikutip
dengan cara penulisan referensi yang sesuai.
Pernyataan ini Kami buat dengan sebenar-benarnya dan jika pernyataan ini tidak
sesuai dengan kenyataan, maka Kami bersedia menanggung sanksi yang akan diberikan.
Bandung, 22 Februari 2022
Tanda Tangan Tanda Tangan
Ailsa Salwa R. C. Naufal Yuda N.

13-2018-001 13-2018-002
LAMPIRAN C
TNR 14
LEMBAR PENGESAHAN Enter2 kali
BOLD
Font 12
Tanggal Diterima : Spasi 1,5

Spasi
Diterima Oleh :
1,5
Tanggal Revisi :
TNR
Isi Revisi :
12
Project Manager
Spasi 1,5
Enter 3
kali
TNR 12 Astrid Nanda Wardhani

LAMPIRAN D
SURAT IZIN
Bandung, 11 Februari 2022
Kepada,
Asisten Laboratorium
Sistem Produksi Periode XXXIV
Institut Teknologi Nasional Bandung
Perihal : Surat Izin

Lampiran : 1 Lembar Surat Keterangan Sakit dari Dokter
1 Lembar Foto Validasi
(menyesuaikan dengan alasan ketidakhadiran)
Saya yang bertanda tangan di bawah ini:
Nama Lengkap : Naufal Yuda N.

NRP : 13-2018-002
Kelompok : 034
Dengan ini menginformasikan bahwa pada hari Kamis, 10 Februari 2022 tidak dapat mengikuti
kegiatan praktikum Modul 1 dan 2 Forecasting & Aggregate Planning dikarenakan sakit. Sehubungan dengan
surat ini, saya bermaksud untuk memohon izin tidak mengikuti kegiatan praktikum tersebut dan saya lampirkan
surat Keterangan Sakit dari dokter/foto validasi kegiatan. (menyesuaikan dengan alasan ketidakhadiran)
Demikian surat izin ini saya sampaikan dengan sebenar-benarnya. Atas perhatian dan
kebijaksanaannya saya ucapkan terimakasih.
Hormat saya,
Nama Orang Tua/Wali Naufal Yuda N.

(Ditandatangani) 13-2018-002
FORMAT PENULISAN REFERENSI LAPORAN
 Jurnal
Alfanura, F., Arai. T., and Putro. U.S. (2010). System Dynamics Modelling for E-
Government Implementation: a Case Study in Bandung City, Indonesia. Jurnal
Manajemen Teknologi 9 (2): 121-145.
 Buku
Wibisono, D. (2006). Manajemen Kinerja: Konsep, Desain dan Teknik Meningkatkan Daya
saing Perusahaan. Jakarta: Penerbit Erlangga. ISBN: 979 781 540 4.
Zen, M.T., Menuju Kelestarian Lingkungan Hidup, Jakarta, PT Gramedia, 1979.
 Tesis/Disertasi
Hermawan, P. (2009). Drama-theoretic Analysis of Dilemmas of Negotiation and its
Application.[Dissertation]. Jepang: Tokyo Institute of Technology.
 Internet
Howard, N. (1995). Confrontation Analysis: How to Win Operations Other than War.CCRP
Publication. Washington DC: Departement of Defence. Available at www.dodccrp.org.
[accessed 20 Oktober 2011]

Modul Praktikum Laboratorium Sistem Produksi Xxxiv

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul Praktikum Laboratorium Sistem Produksi Xxxiv

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

STUDI KASUS 1

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

KOORDINATOR LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

DAFTAR NAMA ASISTEN

ADINDA TRI ZAHARA DZAKY BILAL RAMADHIN

Bandung, Januari 2022

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

12. Praktikan wajib mengikuti kegiatan webinar dan mengumpulkan Review

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

2. Segala hal mengenai kelengkapan dalam penyusunan draft laporan seperti

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

E. PRESENTASI LAPORAN, PRESENTASI BESAR, dan UJIAN AKHIR

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1’ – 5’ : Nilai jurnal dikurangi 5%.

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Reguler Time Over Time

Hiring Cost Dismiss Cost

Ongkos Pesan 682000

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

4. Daftar Komponen Utama & Komponen Penunjang

Tabel 6. Komponen Penunjang

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

5. Struktur Produk Ragum (Bill of Material)

Gambar 1. Struktur Produk Ragum

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Gambar 2. Precedence Diagram

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.1 TEORI PENDUKUNG FORECASTING

1.1.1 Peranan Peramalan

1.1.2 Prinsip Peramalan

1.1.3 Karakteristik Forecasting

1.1.5 Klasifikasi Peramalan

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

Gambar 1.1 Pola Data Time Series

1.1.7 Ukuran-Ukuran Kesalahan Peramalan

Mean Percentage Error : MPE   PE i / n (1.8)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.3 PERALATAN DAN BAHAN

1.4 PROSEDUR PRAKTIKUM

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

1.6 LAPORAN DAN PENGOLAHAN DATA

Gambar 1.3 Plot data dan Perkiraan Fungsi Peramalan

Analisis peramalan dan pemilihan fungsi peramalan terbaik berdasarkan nilai

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

MELAKUKAN ANALISIS PERAMALAN

Gambar 1.4 Analisis Peramalan Menggunakan Metode.......

Me tode pe ramalan yang dipilih:

Krite ria pe milihan me tode pe ramalan:

Hasil pe ramalan untuk me tode yang dipilih:

13. 17. 21.

14. 18. 22.

15. 19. 23.

16. 20. 24.