Laporan Mepro Sept-Okt 2015

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER
PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

DI INDUSTRI FARMASI
PERIODE SEPTEMBER – OKTOBER 2015
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Memperoleh Gelar Apoteker (Apt.)
Program Studi Profesi Apoteker
Disusun oleh:
Kartini Nauli Silalahi, S. Farm. (148115151)

Yohanes Ivan Kristian Santoso, S. Farm. (148115166)
Jolinna Michelia Bitti, S. Farm. (148115187)

FAKULTAS FARMASI
UNIVERSITAS SANATA DHARMA
YOGYAKARTA
2015
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

DI PT MEPROFARM
PERIODE SEPTEMBER – OKTOBER 2015
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Memperoleh Gelar Apoteker (Apt.)
Program Studi Profesi Apoteker
Disusun oleh:
Kartini Nauli Silalahi, S. Farm. (148115151)

Yohanes Ivan Kristian Santoso, S. Farm. (148115166)
Jolinna Michelia Bitti, S. Farm. (148115187)
telah disetujui oleh:
Pembimbing Fakultas Pembimbing PT Meprofarm
Enade Perdana Istyastono, Ph.D., Apt. Drs. Oenggoel Priboedhi, Apt.
ii
KATA PENGANTAR
Puji Syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat rahmat, kasih karunia dan
penyertaan-Nya kami dapat menyelesaikan praktek kerja dan penyusunan laporan praktek
kerja profesi apoteker di industri farmasi PT Meprofarm periode September – Oktober 2015
dengan baik. Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu persyaratan mendapatkan gelar
Apoteker pada Program Studi Profesi Apoteker, Fakultas Farmasi, Universitas Sanata
Dharma Yogyakarta.
Kami mengucapkan terima kasih atas kesempatan, perhatian, bimbingan, dan kerjasama
yang telah diberikan sebelum, selama, dan sesudah pelaksanaan praktek kerja di industri
farmasi PT Meprofarm. Oleh karena itu, pada kesempatan ini kami ingin menyampaikan
terima kasih kepada:
1. Orang tua yang senantiasa membantu dan mendoakan kami
2. Drs. Oenggoel Priboedhi, Apt. selaku VP Manufacturing PT Meprofarm yang telah
berkenan memberi ijin pelaksanaan praktek kerja.
3. Seluruh manajer manufacturing PT Meprofarm yang telah membimbing, mengarahkan
dan membantu selama pelaksanaan praktek kerja.
4. Seluruh asisten manajer, kepala seksi, operator, dan karyawan PT Meprofarm yang telah
membantu kami selama pelaksanaan praktek kerja industri farmasi.
5. Enade Perdana Istyastono, Ph.D., Apt., selaku dosen pembimbing praktek kerja atas
diskusi dan pengarahan selama praktek kerja.
6. Dra. Th.B. Titien Siwi Hartayu, M.Kes., Ph.D., Apt., selaku Ketua Program Profesi
Apoteker Fakultas Farmasi Universitas Sanata Dharma Yogyakarta.
7. Aris Widayati, M.Si., Ph.D., Apt., selaku Dekan Fakultas Farmasi Universitas Sanata
Dharma Yogyakarta.
8. Teman-teman PSPA USD angkatan XXX atas semangat, doa dan kebersamaannya.
9. Semua pihak yang tidak dapat kami sebutkan satu per satu yang telah banyak membantu
kami dalam melaksanakan praktek kerja ini.
iii
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan ini masih terdapat banyak kekurangan. Oleh
karena itu, kami membutuhkan kritik dan saran yang membangun dari semua pihak.
Akhir kata, semoga maksud dan tujuan dari laporan ini kiranya dapat memberikan
manfaat bagi kami khususnya dan bagi semua pembaca.
Bandung, 10 Oktober 2015
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................................ i

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... ii
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI .................................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................ X
BAB I. PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
A. Latar Belakang......................................................................................................... 1
B. Tujuan Praktek Kerja .............................................................................................. 2
C. Manfaat Praktek Kerja ............................................................................................ 2
BAB II. TINJAUAN UMUM PT. Meprofarm ................................................................. 3
A. Sejarah dan Perkembangan PT. Meprofarm ............................................................ 3
B. Visi PT. Meprofarm ................................................................................................ 4
C. Misi PT. Meprofarm ............................................................................................... 4
D. Kebijakan dan Sasaran Mutu PT. Meprofarm ........................................................ 4
E. Bangunan dan Fasilitas PT. Meprofarm ................................................................. 5
F. Struktur Organisasi ................................................................................................. 7
BAB III. PEMBAHASAN TENTANG INDUSTRI MEPROFARM ............................. 8
A. Research and Development (R&D) ........................................................................ 8
1. Pembuatan Produk Baru .................................................................................. 8
2. Pengembangan Formula Produk Lama ............................................................ 10
3. Uji Stabilitas Produk Baru Maupun Hasil Pengembangan Produk Lama ........ 11
4. Pengujian Sampel Bahan Baku, Pengemas ...................................................... 12
B. Production Planning and Inventory Control (PPIC) ............................................... 12
1. Alur Perencanaan Produksi .............................................................................. 13
2. Gudang ............................................................................................................. 14
a. Gudang Bahan Awal dan Pengemas (BGG/GBP) ....................................... 14
b. Gudang Produk Jadi (GPJ) ........................................................................... 16
C. Quality Control (QC) .............................................................................................. 17
1. QC Administrasi .............................................................................................. 19
2. QC Pharmacist Dossier ................................................................................... 19
3. QC Raw Material and Packaging .................................................................... 20
v
4. QC Microbiology ............................................................................................. 21
a. Uji angka mikroba ...................................................................................... 22
b. Uji sterilitas ................................................................................................ 22
c. Uji endotoksin ............................................................................................ 23
d. Uji antibiotik .............................................................................................. 23
e. Uji desinfektan ........................................................................................... 23
f. Uji efektivitas bahan pengawet .................................................................. 24
5. QC Pharmacist Stability .................................................................................. 25
6. QC Pharmacist IPC dan QC Chemical and Finished Product ....................... 25
D. Quality Assurance (QA) ......................................................................................... 28
1. Kalibrasi, Kualifikasi, dan Validasi ................................................................ 29
a. Kalibrasi ..................................................................................................... 29
b. Kualifikasi .................................................................................................. 29
c. Validasi ...................................................................................................... 32
2. Document Control ........................................................................................... 35
3. GMP Compliance ............................................................................................ 37
E. Produksi .................................................................................................................. 43
1. Produksi Solid .................................................................................................. 44
a. Produksi tablet ............................................................................................ 45
b. Produksi sediaan kapsul .............................................................................. 49
2. Produksi Non Steril Semi Solid-Liquid ........................................................... 50
a. Penimbangan .............................................................................................. 51
b. Pengolahan sirup cair dan suspensi ................................................................ 51
c. Produksi krim ............................................................................................. 53
d. Produksi suppositoria/ovula ....................................................................... 54
e. Produksi sirup kering ................................................................................. 54
f. Pengemasan sekunder ................................................................................ 54
3. Produksi steril ................................................................................................. 55
a. Injeksi cair .................................................................................................. 56
b. Injeksi kering .............................................................................................. 58
F. Engineering (Teknik) ............................................................................................. 60
1. Maintenance .................................................................................................... 60
a. Bangunan ................................................................................................... 60
b. Machinary .................................................................................................. 60
vi
2. Utility .............................................................................................................. 61
a. Heating Ventilating Air Condition (HVAC) .............................................. 61
b. Water Treatment Plant (WTP) ................................................................... 62
c. Waste Water Treatment Plant (WWTP)...................................................... 65
d. Steam Boiler ............................................................................................... 68
e. Compressed Air .......................................................................................... 69
f. Listrik dan genset ....................................................................................... 70
3. Spare Part ........................................................................................................ 70
LAMPIRAN ..................................................................................................................... 71
vii
DAFTAR TABEL
Tabel I. Kriteria Penerimaan Pemantauan Cemaran Mikrobiologi untuk Kualitas

Ruangan Produksi .............................................................................................. 32
Tabel II. Kriteria Penerimaan untuk Kualifikasi Ruangan Produksi ............................... 32
Tabel III. Ketentuan dalam Proses Media fill .................................................................. 56
Tabel IV. Perbedaan Proses Produksi Aseptis dan Sterilisasi Terminal .......................... 57
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Meprofarm Secara Umum ....................................... 7

Gambar 2. Struktur Organisasi PPIC ............................................................................... 13
Gambar 3. Struktur Organisasi Departemen QC ............................................................. 18
Gambar 4. Struktur Organisasi Departemen QA ............................................................. 28
Gambar 5. Struktur Organisasi Produksi ......................................................................... 43
Gambar 6. Struktur Organisasi Engineering .................................................................... 59
Gambar 7. Skema Sistem HVAC ..................................................................................... 61
Gambar 8. Skema Pre Water Treatment .......................................................................... 63
Gambar 9. Skema Purified Water .................................................................................... 63
Gambar 10. Skema Water For Injection .......................................................................... 64
Gambar 11. Skema Waste Water Treatment Plant ........................................................... 66
Gambar 12. Skema Steam Boiler ...................................................................................... 68
Gambar 13. Skema Compressed Air ................................................................................ 69
ix
Laporan Praktek Kerja Profesi Apoteker
Industri PT. Meprofarm,
Program Studi Profesi Apoteker Angkatan XXX,
Fakultas Farmasi Universitas Sanata Dharma,
Yogyakarta
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Peningkatan kesehatan di masyarakat tidak lepas dari tersedianya atau
pemenuhan obat yang bermutu. Pemerintah melalui Dinas Kesehatan berupaya
membantu dalam menerbitkan suatu pedoman Cara Pembuatan Obat yang Baik
(CPOB) guna pemenuhan mutu obat. Berdasarkan pedoman CPOB, mutu obat
bergantung pada bahan awal, proses pembuatan dan pengawasan mutu, peralatan
dan bangunan serta personalia yang terlibat. Apoteker sangat diperlukan untuk
meningkatkan kesadaran personalia untuk ikut aktif berperan sesuai dengan
fungsinya. Selain itu, apoteker juga berperan dan bertanggung jawab untuk
menentukan maju dan berkembangnya industri farmasi, sehingga dituntut untuk
memiliki pengetahuan dan wawasan yang luas dan terlibat langsung dalam
pembuatan obat, disiplin, terlatih, berpengalaman dan professional. Dalam
penyediaan tenaga farmasi perlu dilakukan pembekalan secara menyeluruh baik
teoritis maupun praktek kerja langsung. Hal ini juga ditekankan pada Peraturan
Pemerintah No. 51 tahun 2009 tentang pekerjaan kefarmasian, industri farmasi
menjadi tempat bagi Apoteker dalam melaksanakan pekerjaan kefarmasian yang
meliputi pengadaan, penyimpanan, pembuatan obat, pengawasan, pengendalian
mutu dan distribusi obat. Sehingga dapat dikatakan industri farmasi sangat
berperan dalam menunjang kesehatan, seperti halnnya menyediakan obat yang
terjangkau oleh masyarakat.
Tujuan dilaksanakan Praktek Kerja Profesi Apoteker (PKPA) adalah sebagai
calon Apoteker, mahasiswa dapat mengenal, mengetahui, memperdalam tugas,
fungsi, peran serta tanggung jawab Apoteker sesuai dengan penerapan konsep
CPOB dan sistem managemennya, serta memperluas wawasan dan pengetahuan
di Industri farmasi.
Periode September – Oktober 2015 1

Yogyakarta
B. Tujuan Praktek Kerja

1. Meningkatkan pemahaman calon apoteker tentang peran, fungsi, dan tanggung
jawab apoteker dalam industri farmasi.
2. Membekali calon apoteker agar memiliki wawasan, pengetahuan,
keterampilan, dan pengalaman praktis untuk melakukan pekerjaan kefarmasian
di industri farmasi.
3. Memberikan kesempatan kepada calon apoteker untuk melihat dan
mempelajari strategi dan pengembangan industri farmasi.
4. Mempersiapkan calon apoteker dalam memasuki dunia kerja.
5. Memberikan gambaran nyata tentang permasalahan pekerjaan kefarmasin di
industri farmasi.
C. Manfaat Praktek Kerja

1. Mahasiswa mengetahui dan memahami rugas dan tanggung jawab apoteker
dalam menjalankan pekerjaan kefarmasian di industri farmasi.
2. Mahasiswa mendapatkan pengalaman praktis mengenai pekerjaan kefarmasian
di industri farmasi.
3. Mahasiswa mendapatkan pengetahuan manajemen praktis di apotek.
4. Mahasiswa meningkatkan rasa percaya diri untuk menjadi apoteker yang
profesional di industri.

Yogyakarta
BAB II
TINJAUAN UMUM PT. MEPROFARM
A. Sejarah dan Perkembangan PT. Meprofarm

PT. Meprofarm pertama kali didirikan oleh lima orang pada tahun 1973. Pada
awal berdirinya, PT. Meprofarm memasarkan lima produk obat generik. Produk
ini dipasarkan oleh Bapak Wanne Mardiwidyo selaku pemilik perusahaan.
Produksi obat generik ini dilakukan di Institut Teknologi Bandung (ITB). Dengan
semakin meningkatnya penjualan produk, pemilik perusahaan mulai
meningkatkan produksi dengan membangun industri rumah tangga di tahun 1975.
Dengan didirikannya industi rumah tangga ini, menggambarkan tingginya
komitmen perusahaan untuk meningkatkan kualitas produk obat yang diproduksi.
PT. Meprofarm terus berkembang dan pada tanggal 4 Agustus 1973 industri
rumah tangga ini pindah ke Jalan Hatta No.7, Bandung. Empat tahun kemudian
pada tahun 1977, PT. Meprofarm berpindah tempat ke Jalan Citarum No.16 dan
menetap selama 7 tahun. Pada tanggal 28 Februari 1984, lokasi PT. Meprofarm
berpindah ke Jalan Soekarno Hatta No.789, Bandung dan menjadi lokasi tetap PT.
Meprofarm hingga saat ini. Untuk mendapatkan izin perpindahan tempat ini, PT.
Meprofarm mengajukan permohonan pindah tempat ke Kantor Wilayah (Kanwil)
Pengawasan Obat dan Makanan (POM) Jawa Barat. Pada bulan Juni 1995
bangunan dan sarana produksi PT. Meprofarm telah siap beroperasi. Pada tanggal
21 Desember 1995, PT. Meprofarm telah memperoleh ijin sebagai industri
farmasi dan mendapat sertifikat Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB).
Keputusan ini sesuai dengan Surat Keputusan Dirjen POM No. PO.00.01.2.03319.
Saat ini, PT. Meprofarm telah mendapat sertifikat ISO 9001:2008 No. 27275/A
dan sertifikat ISO 14001:2004 No. 27275/B.
Jumlah karyawan PT. Meprofarm saat ini tidak kurang dari 700 orang yang
terdiri dari 400 orang bekerja dipabrik dan kantor pusat, serta 350 orang yang
tersebar di hampir seluruh wilayah Indonesia sebagai tenaga pemasaran. Produk
utama PT. Meprofarm adalah produk ethical yang terdiri dari 34 kelas dan lebih

Yogyakarta
dari 180 nama dagang. PT. Meprofarm juga memiliki produk neutraceutical yang
mulai diproduksi pada tahun 2005.
B. Visi PT. Meprofarm

Visi dari PT. Meprofarm adalah menjadi sebuah perusahaan farmasi
terkemuka, yang memfokuskan diri pada peningkatan berkesinambungan dalam
menghasilkan produk-produk yang bermutu tinggi untuk meningkatkan kualitas
hidup manusia dan bersamaan dengan itu juga mengoptimalkan nilai-nilai
stakeholder dengan cara meminimalkan dampak kepada lingkungan.
C. Misi PT. Meprofarm

Misi dari PT. Meprofarm adalah:
1. Selalu memenuhi semua standar CPOB terkini.
2. Mengembangkan kemampuan sumber daya manusia.
3. Menunjang efisiensi.
4. Mengadakan/mengembangkan kerjasama strategis dengan pihak lain.
Kerjasama dengan pihak lain dilakukan karena PT. Meprofarm memiliki
kapasitas produksi yang cukup besar, sehingga mampu menerima order
produk dari perusahaan lain (toll in). Melalui langkah ini, dapat
meningkatkan efisiensi kerja sekaligus berkontribusi dalam peningkatan nilai
ekonomis bagi PT. Meprofarm sendiri.
5. Memperluas penguasaan sendiri.
D. Kebijakan dan Sasaran Mutu PT. Meprofarm

Ada tiga kebijakan yang dimiliki oleh PT. Meprofarm dalam menjalankan
kegiatan perusahaan, yaitu:
1. Kebijakan Kualitas.
Dalam rangka menghasilkan produk obat yang berkualitas tinggi, PT.
Meprofarm menempatkan kualitas sebagai pedoman utama yang mutlak,
harus dicapai serta tidak dapat dikompromikan. Maka dari itu, seluruh jajaran
manajemen dan karyawan PT. Meprofarm memiliki komitmen yang tinggi

Yogyakarta
untuk secara konsisten melakukan continous improvement dalam segala

aspek kegiatannya, terutama untuk menghasilkan produk yang berkualitas
dan berdaya saing tinggi. Fokus kebijakan kualitas ini adalah menempatkan
kepuasan konsumen sebagai prioritas dan harapan utama melalui penyediaan
produk yang berkualitas tinggi sesuai dengan standar yang berlaku, seperti
yang tertuang dalam motto PT. Meprofarm, yaitu “Your Wellness is Our
Concern”.
2. Kebijakan Lingkungan.
PT. Meprofarm termasuk dalam daftar perusahaan yang bersertifikat ISO
14001 tentang lingkungan, sehingga dalam melakukan kegiatannya, selalu
mengutamakan proses kerja dengan dampak minimal terhadap lingkungan.
Langkah yang dilakukan adalah dengan mendayagunakan kembali limbah
proses serta mengurangi penggunaan bahan-bahan berbahaya maupun energi
yang dipakai. PT. Meprofarm bertekad untuk selalu mengarahkan setiap
kegiatannya pada perbaikan lingkungan yang berkesinambungan dan
berkomitmen untuk selalu memenuhi semua peraturan lingkungan yang
berlaku.
3. Sasaran Mutu
Sasaran mutu PT. Meprofarm adalah continuous improvement dalam
bidang sumber daya dan mutu. Dalam bidang sumber daya, continuous
improvement atau peningkatan berkesinambungan dilakukan melalui
peningkatan efisiensi di segala aktivitas, sedangkan peningkatan
berkesinambungan dalam bidang mutu diwujudkan melalui penanganan
produk defect dan reject, peningkatan yield atau output, dan aspek relevan
lainnya.
E. Bangunan dan Fasilitas PT. Meprofarm

PT. Meprofarm berada di atas lahan seluas ± 40.000 m2 dengan luas
bangunan total ± 22.500 m2. PT. Meprofarm terdiri dari 2 bangunan. Yang
pertama sering disebut dengan Mepro 1 (Utama). Bangunan ini terdiri dari kantor
pusat, utilitas, produksi non betalaktam dan sefalosporin, produksi betalaktam

Yogyakarta
oral, dan produksi sefalosporin oral dan steril. Bangunan yang kedua dan
merupakan bangunan Mepro 2. Bangunan Mepro 2 memiliki fasilitas modern dan
telah dilengkapi dengan teknologi industri farmasi terkini. Bangunan ini terdiri
dari ruang dan laboratorium bagian R&D, Bussines Development, produksi liquid,
produksi semisolid, dan produksi steril non antibiotik. Ruangan produksi yang
terdapat di fasilitas gedung Mepro 2 berlantai epoxy, tidak bersudut/melengkung,
dan dilengkapi dengan sistem HVAC (Heating, Ventilating, and Air
Conditioning). Bangunan di Meprofarm memiliki fasilitas lain seperti outdoor fire
hydrant, indoor fire hydrant, fire extinguisher atau sering disebut Alat Pemadam
Api Ringan (APAR), air untuk pemadam kebakaran (Water for Fire) 150m3,
lightning arrestor, daya listrik sebesar 2.010 kVA, dan generator 3.000 kVA.
Ruangan dalam produksi dibagi menjadi tiga area yang memiliki tekanan
udara yang berbeda. Tujuan dari pembedaan tekanan ini untuk mencegah
terjadinya kontaminasi silang. Ruang tersebut adalah :
1. Black Area (F)
Ruangan yang termasuk dalam area ini adalah ruang kepala bagian, ruang
kepala seksi (kasie), ruang pengemas sekunder, koridor yang menghubungkan
gudang obat jadi dengan ruang pengemas sekunder dan ruang ganti pakaian
area black dengan pakaian area grey. Perlengkapan yang digunakan pada area
ini adalah baju dan celana kerja seragam dan sepatu karet khusus (untuk
bagian gudang), baju dan celana abu-abu, penutup kepala dan sepatu karet
khusus (untuk bagian pengemasan sekunder). Area ini memiliki tekanan
udara yang paling rendah.
2. Grey Area (E, D)
Grey area meliputi gudang timbang, koridor penghubung gudang
timbang-ruang proses produksi, ruang proses produksi liquid, semisolid dan
solid, ruang persiapan, dan ruang pengemasan primer. Perlengkapan yang
digunakan yaitu jumpsuit berwarna biru, untuk mepro 2 digunakan bahan
yang tidak melepaskan partikel, dengan penutup kepala, masker, sarung
tangan (untuk yang bersentuhan langsung dengan produk), ear protector
(untuk operator yang bekerja dengan mesin dengan kebisingan yang tinggi),

Yogyakarta
dan sepatu untuk kelas grey. Tekanan di ruang ini lebih besar dibanding black
area.
3. White Area (C, B, A)
Area ini hanya terdapat di ruang produksi sediaan steril. Perlengkapan
yang digunakan yaitu jumpsuit dengan penutup kepala (bebas serat), sarung
tangan, masker, google, dan sepatu kerja untuk white area. Area ini
dilengkapi dengan filter HEPA yang memiliki efisiensi 99.995% dalam
menyaring partikel berukuran 0,2μm untuk menyaring udara sehingga
jumlah, ukuran partikel, dan jumlah bakteri sesuai dengan persyaratan.
Tekanan udara di area ini paling besar dibanding area yang lain. Grey area
dan white area dihubungkan dengan menggunakan sistem ruang dengan pintu
interlock, sedangkan untuk barang digunakan pass box.
F. Struktur Organisasi
Secara garis besar, PT. Meprofarm mempunyai struktur organisasi
perusahaan sebagai berikut:
Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Meprofarm Secara Umum

Yogyakarta
BAB III
PEMBAHASAN TENTANG INDUSTRI MEPROFARM
A. Research and Development (R&D)

Research and Development (R&D) merupakan salah satu departemen yang
berada di bawah divisi Manufacturing. R&D bertanggung jawab terhadap riset
produk baru (formula baru) dan pengembangan formula produk lama agar
diperoleh formula optimal dari segi efektivitas, efisiensi proses kerja, dan efisiensi
biaya, sehingga produk yang diproduksi merupakan produk yang benar-benar
berkualitas serta dapat memberikan income bagi perusahaan.
1. Pembuatan Produk Baru

Produk baru adalah produk yang belum pernah dijual oleh
PT.Meprofarm. Produk baru merupakan produk dari usulan permintaan yang
berasal dari tim Marketing, dokter, karyawan, atau berbagai pihak lainnya
yang nantinya dievaluasi oleh Business Development Department. Adapun
usulan ini mencakup nama usulan produk baru, seperti produk yang
merupakan hasil evaluasi tim marketing terkait peluang pasar. Berikut ini
merupakan beberapa tahap dalam pembuatan produk baru.
a. Penerimaan usulan produk baru dari Product Development Manager.
b. Permintaan sampel oleh bagian Procurement (bagian pembelian) kepada
pemasok.
c. Melakukan studi pustaka untuk memperoleh segala macam informasi
terkait zat aktif dan eksipien yang akan dibutuhkan selama pengembangan
formula yang tepat seperti kelarutan zat aktif dan lain sebagainya,
sehingga percobaan berjalan lebih efisien. Pustaka acuan yang digunakan
misalnya : United States Pharmacopeia, British Pharmacopoeia,
Farmakope Indonesia, Clarke’s Analysis Drugs and Poison, dll.
d. Penelitian dan pengembangan formula yang termasuk preformulasi, dan
pengembangan metode analisis.

Yogyakarta
e. Percobaan formula konvensional dan formula pengembangan. Formula

konvensional adalah formula-formula standar dalam membuat suatu
sediaan, sedangkan formula pengembangan dapat diperoleh dari studi
literatur, yang selanjutnya dimodifikasi dengan data dari supplier ataupun
dari pengalaman. Kedua macam formula ini dapat dicoba untuk menjadi
formula produk yang akan dibuat.
f. Membuat sediaan pada skala laboratorium beserta evaluasinya. Misalnya
membuat sediaan tablet dengan sebesar 100 tablet, evaluasi yang
dilakukan dapat meliputi sifat alir, kekerasan, kerapuhan, waktu hancur,
disolusi, jika dirasakan sediaan tersebut sudah lulus dari target evaluasi
maka pembuatan sediaan ditingkatkan menjadi volume yang lebih besar
dengan beberapa replikasi. Kemudian tetap dipantau evaluasi terhadap
sediaan dan membuat metode analisis sediaan.
g. Membuat sediaan dengan skala yang diperbesar beberapa kali dari jumlah
trial awal (skala laboratorium) di R&D dan kemudian dilakukan evaluasi.
Tujuannya adalah untuk melihat profil sifat fisika kimia dari calon produk
jika jumlahnya diperbesar.
Pengemasan primer. Jika formula optimal telah diperoleh melalui
percobaan skala pilot R&D maka kemudian dilakukan percobaan untuk
dikemas primer. Tujuannya adalah untuk melihat apakah kemasan yang
digunakan dapat melindungi produk, tidak berpengaruh terhadap produk,
dan tetap memberikan kenyamanan bagi konsumen ketika digunakan.
h. Uji stabilitas pada skala R&D. Tahap ini diperlukan untuk memastikan
bahwa formula tersebut benar-benar bagus. Pengujian stabilitas dipercepat
dilakukan selama 6 bulan.
i. Penyusunan dokumen yang terdiri dari:
1) Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk sebagai
pedoman untuk bagian produksi. Dokumen ini jika digandakan dan diisi
akan menjadi batch record.
2) Metode analisis dan Validasi Metode Analisis sebagai pedoman untuk
QC.

Yogyakarta
j. Pembuatan dua batch produk skala pilot. Jumlah skala pilot minimal 10%
dari jumlah bets komersial. Kemudian dilakukan validasi proses terhadap
satu dari dua batch pilot yang dibuat, sedangkan satu batch lainnya tidak
divalidasi, namun keduanya diuji stabilitasnya karena data ini diperlukan
untuk kelengkapan data dalam registrasi produk. Batch yang dipilih
biasanya adalah batch yang kedua.
k. Uji stabilitas skala pilot pada 2 batch dilakukan oleh R&D di-approve oleh
QC.
l. Registrasi produk baru dilakukan oleh Business Development Department,
namun data-data seperti data stabilitas 6 bulan dan data validasi proses,
disiapkan oleh bagian R&D dan QC.
m. Setelah memperoleh Approval Letter dari BPOM, maka bagian produksi
akan membuat tiga batch awal komersial yang disupervisi oleh R&D. Dari
produksi tersebut didapatkan data yang nantinya diserahkan kembali ke
BPOM sebagai syarat untuk mendapatkan Nomor Ijin Edar (NIE).
n. Proses Perbaikan PPI disesuaikan dengan kondisi pembuatan produk di
produksi karena pembuatan skala laboratorium dan skala pilot terkadang
berbeda dengan pembuatan produk skala komersial (scale up) sehingga
ada perubahan-perubahan dalam prosedur pembuatan produk.
2. Pengembangan Formula Produk Lama

Produk lama adalah produk yang telah di-launching oleh pihak PT.
Meprofarm. Dalam hal ini pengembangan formula dari produk lama
dilakukan dengan tujuan meningkatkan kualitas ataupun efisiensi.
Pengembangan formula produk lama dilakukan oleh departemen R&D
dengan cara mengubah komposisi pengisi, sehingga diharapkan dapat
meningkatkan efektivitas, aceptabilitas dan kepuasan pada konsumen, namun
harus tetap sesuai dengan kondisi perusahaan.
Untuk dapat mengetahui kapan dibutuhkannya pengembangan suatu
produk, maka diperlukan adanya usulan dari departemen yang langsung
berhubungan dengan konsumen. Usulan modifikasi dapat berasal dari:

Yogyakarta
a. Bagian produksi yang mengalami masalah berulang dalam memproduksi

produk tersebut.
b. Marketing yang menyampaikan usulan dari dokter ataupun apotek.
c. Masukan dari QC berdasarkan data hasil stabilitas real time, yaitu
stabilitas produk skala produksi yang dilakukan terhadap tiga batch
produk.
d. Inisiatif dari R&D untuk tujuan efisiensi, menyederhanakan stok, atau
pergantian alat yang menyebabkan perubahan formula.
3. Uji Stabilitas Produk Baru Maupun Hasil Pengembangan Produk Lama

Departemen R&D melakukan tahapan uji stabilitas produk baru maupun
terhadap pengembangan produk lama dengan tujuan untuk mengetahui
stabilitas produk tersebut. Dengan dilakukannya tahapan uji ini diharapkan
pihak R&D dapat memberikan keputusan cara penyimpanan suatu produk
dan perkiraan jangka kadaluwarsa dari suatu produk sehingga meningkatkan
keamanan pada pasien atau konsumen.
Stabilitas produk baru dilakukan dengan membandingkannya dengan
produk kompetitor, sedangkan uji stabilitas pada pengembangan produk lama
adalah membandingkan stabilitas produk yang formulanya mengalami
pengembangan dengan produk formula sebelumnya. Pengujian stabilitas yang
dilakukan meliputi tiga macam, yaitu:
a. Stabilitas real time
Pengujian stabilitas ini dilakukan dengan menyimpan produk sesuai
anjuran yang tertera di kemasan. Bagi produk yang harus disimpan di suhu
kamar, kondisi yang digunakan adalah pada suhu 30±2°C dengan RH
75±5%. Frekuensi pengujiannya adalah pada 0 bulan, tiap 3 bulan sampai
dengan 1 tahun, tiap 6 bulan, hingga pada waktu Expired Date (ED)
ditambah 1 tahun.
b. Stabilitas dipercepat
Pengujian stabilitas dilakukan terhadap produk yang disimpan pada
suhu kamar, produk diuji stabilitasnya disimpan pada suhu 40±2°C dengan

Yogyakarta
RH 75±5% dengan frekuensi pengujian pada bulan ke-0, 1, 2, 3, 4, 5, 6.

Produk lain yang penyimpanannya bukan pada suhu kamar dilakukan pada
suhu sesuai aturan penyimpanan ditambah 15°C.
c. Stabilitas ekstrim
Stabilitas ekstrim dilakukan untuk mempercepat pengamatan, dengan
menggunakan kondisi ekstrim panas dan lembab karena panas adalah hal
yang paling banyak merusak sediaan. Pengujian stabilitas ini misalnya
untuk tablet menggunakan oven pada suhu70°C, sedangkan untuk sirup di
waterbath 95°C.
4. Pengujian Sampel Bahan Baku, Pengemas

Pengujian yang dilakukan adalah meliputi bahan aktif, bahan tambahan,
maupun bahan pengemas. Pengujian dilakukan umumnya apabila sumber
dalam memperoleh bahan bahan tersebut berasal dari supplier baru dan belum
pernah dilakukan uji sebelumnya. Sehingga pemastian dari spesifikasi yang
dibutuhkan dan mutu bahan baku tersebut dapat terjamin. Pada tahap ini
R&D membandingkan sampel dengan bahan awal yang sudah di approve
oleh QC, kemudian laporan dibuat untuk diserahkan kepada bagian
purchasing.
B. Production Planning and Inventory Control (PPIC)

Production Planning and Inventory Control (PPIC) merupakan bagian
penting yang mengatur bagian produksi serta mengkontrol bahan awal, bahan
pengemas, dan produk jadi. Untuk menghubungkan bagian pengadaan
(procurement), pemasaran (marketing), produksi dan gudang agar berjalan dengan
baik maka PPIC memegang peranan penting. Departemen PPIC dipimpin oleh
seorang manager yang membawahi supervisor gudang awal dan pengemas, PPIC
officer dan supervisor gudang jadi. Berikut adalah struktur departemen PPIC:
Tugas dan tanggung jawab PPIC adalah sebagai berikut:
1. Membuat jadwal produksi tahunan berdasarkan sales forecast atau perkiraan
penjualan yang dibuat oleh bagian marketing.

Yogyakarta
2. Melakukan kontrol persediaan terhadap bahan awal, pengemas dan produk

obat jadi.
Berikut ini adalah struktur organisasi departemen PPIC PT Meprofarm:
Gambar 2. Struktur Organisasi PPIC
1. Alur Perencanaan Produksi

Setiap tahunnya bagian marketing membuat perencanaan penjualan
(sales forecast), berdasarkan data tersebut PPIC merancang proses produksi.
Tujuan rencana produksi ini dibuat untuk menjadi bahan pertimbangan
budgeting, pemesanan dan pengadaan bahan dan menjadi pedoman bagi
produksi berdasarkan kapasitas mesin produksi. Pada prakteknya, sering
terjadi ketidaksesuaian antara sales forecast dan penjualan sebenarnya. Untuk
mengatasinya bagian PPIC membuat rencana produksi bulanan yang akan
selalu direvisi.
PPIC memantau stok produk dengan tujuan mengetahui cukup tidaknya
jumlah stok untuk memenuhi permintaan bulan berikutnya melalui kebijakan
stock level. Stock level dibuat berdasarkan tingkat kesulitan pengadaan atau
proses pembuatan produk yang panjang. Sediaan tablet, injeksi, kapsul,
suppositoria, ovula dan krim memiliki stock level 3 bulan, 2 bulan untuk
sediaan sirup, dan 2,5 bulan untuk sediaan sirup kering. jika produk jadi
dibawah stok level yang ada maka rencana produksi segera dibuat.
Rencana produksi dibuat secara mingguan berdasarkan stok produk jadi
dengan rata-rata penjualan mingguan. Stok produk jadi merupakan produk

Yogyakarta
jadi ditambah dengan work in process (produk yang sedang dalam proses
produksi dan atau produk yang telah dikemas sekunder namun masih
menunggu batch record review dari QA).
2. Gudang
Gudang ini memiliki kapasitas yang memadai untuk menyimpan bahan
awal, pengemas, produk jadi, bahan dan produk dalam satatus karantina,
produk yang diloloskan, produk ditolak, produk kembalian ataupun produk
yang ditarik sesuai dengan persyaratan CPOB. Untuk meminimalkan
kesalahan pengambilan (human error) dan menghindari kontaminasi silang,
area bahan dan produk yang berbeda dipisahkan letaknya dan diberi label
identitas. Gudang PT Meprofarm terbagi menjadi 3 kondisi penyimpanan
diantaranya suhu ruang (25-300°C), suhu sejuk (15-250°C) dan suhu dingin
(2-80°C). Masing-masing kondisi penyimpanan disesuaikan dengan sifat dari
masing-masing bahan yang disimpan. Kondisi ini dipantau setiap dua kali
sehari yaitu pada pagi hari (08.00-10.00) dan siang hari (13.00-15.00). Bila
ada masalah, maka akan dilaporkan ke bagian teknik untuk dilakukan
investigasi.
Aktivitas PPIC berhubungan dengan bagian gudang. PT. Meprofarm
memiliki dua bagian gudang, yaitu:
a. Gudang Bahan Awal dan Pengemas (BGG/GBP)
Gudang bahan awal merupakan bagian yang khusus menangani bahan
awal dan pengemas baik primer maupun sekunder. Bahan awal yang
dimaksud adalah seluruh bahan yang digunakan dalam proses produksi
obat baik bahan aktif ataupun eksipien. Bahan pengemas merupakan
seluruh bahan yang akan digunakan untuk mengemas produk ruahan
sehingga menjadi produk jadi. Bahan psikotropika dan prekursor disimpan
dalam area terpisah dan dikunci. Gudang bahan awal terdapat di gedung
Mepro 2, gedung betalaktam, gedung sefalosporin dan gudang untuk
bahan-bahan yang mudah terbakar.

Yogyakarta
Alur penerimaan bahan awal maupun pengemas diawali dengan

barang datang ke gudang Mepro 2, penerimaan dilakukan oleh 1 orang
bagian procurement dibantu 1 orang operator gudang. Lalu dilakukan
pengecekan berdasarkan kesesuaian terhadap PO (Purchase Order),
keutuhan paket, kesesuaian jumlah, kebenaran jenis barang, surat jalan dan
CoA (Certificate of Analysis). Jika sudah selesai, maka procurement akan
menandatangani surat-surat administrasinya kemudian barang dibersihkan
serta diberi label “KARANTINA” berwarna kuning pada setiap tong dari
bahan awal, tetapi untuk bahan kemas hanya ditempel pada dua kotak
paling bawah di setiap pallet. Label berisi keterangan identitas bahan awal
atau kemas yaitu nama atau jumlah bahan, nomor bets, ED, pabrik asal,
pemasok, nomor wadah dari sekian wadah, tanggal datang dan tulisan
“KARANTINA”.
Setelah melalui tahap pemeriksaan awal, selanjutnya dilakukan
pengambilan sampel bahan awal oleh orang gudang yang sudah terlatih.
Pengambilan sampel dilakukan pada setiap tong dengan dua titik yaitu
atas-bawah. Akan tetapi untuk kasus tertentu, misalnya tong yang
mengemas bahan awal menunjukkan kondisi yang kurang baik (misal
penyok), maka sampling dilakukan dengan mengambil enam titik yaitu
tiga titik di bagian atas dan tiga titik di bagian bawah. Sampel yang telah
diambil kemudian dikirim ke bagian QC untuk dilakukan pengujian.
Pemeriksaan dilakukan berdasarkan kesesuaian dari spesifikasi yang
tertera pada monografi. Jika memenuhi syarat maka diberikan label
pelulusan berwarna hijau yang ditempel diatas label kuning (karantina),
namun tidak boleh menutupi seluruh bagian label kuning agar dapat
terlihat bahwa sebelumnya pernah dilakukan karantina sebelum diluluskan
dan untuk barang yang tidak memenuhi standar maka akan ditolak dengan
diberi label “REJECT” berwarna merah dan dikembalikan kepada
pemasok.
Bahan kemas tidak semua di sampling tetapi jumlah sampel yang
diambil berdasarkan tabel yang terdapat di CPOB dengan tingkat inspeksi

Yogyakarta
tertentu yang ditentukan sendiri oleh pihak QC. Biasanya operator gudang
mengirimkan sampel sebanyak 4 buah dimana 3 buah akan diuji beratnya
dengan dipotong, ditimbang dan dikonversikan kemudian disesuaikan
dengan spesifikasinya, sebanyak 1 buah sampel sebagai sampel pertinggal
yang akan disimpan selama 2 tahun atau jika sudah ada penggantian bahan
pengemas. Kemudian QC akan datang ke gudang untuk mengecek sampel
secara kasat mata dengan jumlah sesuai yang telah ditentukan. Apabila
memenuhi persyaratan yang ditentukan maka akan diluluskan dan
disimpan dengan label hijau “DILULUSKAN” dan untuk barang yang
tidak memenuhi standar maka akan ditolak dengan diberi label “REJECT”
berwarna merah dan dikembalikan ke pemasok.
Bahan-bahan yang disimpan di gudang bahan awal dan kemas
dikelompokkan berdasarkan tanggal kadarluarsa atau tanggal kedatangan
(sistem FEFO/FIFO). Bahan awal atau kemas disusun menurut abjad dan
diletakkan di atas palet tidak menyentuh lantai langsung karena
dikhawatirkan akan mengganggu atau merusak bahan awal atau kemas.
Bahan awal atau kemas disimpan sesuai dengan ruangan dan kondisi suhu
yang berbeda-beda sesuai dengan aturan penyimpanan dari bahan tersebut.
b. Gudang Produk Jadi (GPJ)
Gudang produk jadi menyimpan produk jadi yang siap jual dan WIP.
Gudang produk jadi dipimpin oleh seorang supervisor dan dibantu oleh
asisten supervisor dan operator yang bertanggung jawab atas keluar
masuknya obat. Administrasi dilakukan secara manual dan komputerisasi.
Terdapat 3 ruangan dengan suhu tertentu penyimpanan produk jadi yang
dipantau pada pagi hari (08.00-10.00) dan sore hari (13.00-15.00).
Pemesanan sesuai kebutuhan distributor dilakukan via e-mail. 3 distributor
utama PT Meprofarm yaitu MPI, Kallista dan Pentavalent. Permintaan
obat atau produk diinput oleh bagian MDP (Marketing Data Processing)
menggunakan formulir Delivery Order (DO). Formulir ini akan diberikan
ke distributor sebagai bukti atau tanda pemesanan dan diberi cap jika
seluruh barang telah dikirim.

Yogyakarta
Alur masuknya produk jadi ke gudang jadi yaitu produk jadi akan
dikirimkan ke gudang dan Operator gudang akan mengecek kebenaran
produk dan jumlah produk. Jika sudah sesuai maka dilakukan serah terima
dengan operator menandatangani bon penyerahan, Untuk dapat dijual
maka produk jadi menunggu hasil pemeriksaan mikroba atau hasil proses
batch record review oleh QA. Semua palet berisi produk jadi harys
ditempelkan label “KARANTINA” yang diberikan rantai warna kuning
untuk produk obat. Jika produk non obat diberi rantai kuning dan rantai
biru. Produk yang telah diluluskan oleh QA akan diberi label
“DILULUSKAN”. Label tersebut berisi identitas yang meliputi nama,
jumlah, nomor bets, tanggal ED dan tanggal produksi.
Sistem penyimpanan obat di Gudang Produk Jadi berdasarkan
jenisnya pada palet dan diurutkan menurut abjad. Sistem pengeluaran obat
dilakukan secara FIFO/FEFO dimana obat yang pertama masuk dan
memiliki ED paling pendek akan dikeluarkan terlebih dahulu.
Produk retur atau kembalian adalah obat-obat yang telah mendekati
ED atau produk yang dikembalikan karena adanya kerusakan pada
kemasan sehingga tidak dapat digunakan lagi. Produk retur biasanya
dikembalikan karena telah mendekati ED. Produk retur dikembalikan
bersama dengan surat retur. Ketika produk datang, maka produk akan
dicek kesesuaian nama, bets, jumlah dan ED-nya berdasarkan surat retur.
C. Quality Control (QC)

Pengawasan Mutu (Quality Control) adalah bagian dari CPOB terkait
pengambilan sampel, spesifikasi dan pengujian, organisasi, dokumentasi dan
prosedur pelulusan yang memastikan bahwa proses pengujian perlu dan relevan
untuk dilakukan dan juga untuk memastikan bahwa bahan yang belum diluluskan
tidak digunakan serta produk yang belum diluluskan tidak dijual atau dipasok
sebelum mutunya dinilai dan dinyatakan memenuhi syarat.

Yogyakarta
Gambar 3. Struktur Organisasi Departemen QC
Fungsi Pengawasan Mutu dalam industri farmasi hendaklah independen

dengan sumber daya yang memadai guna untuk memastikan fungsi Pengawasan
Mutu yang efektif dan dapat diandalkan. Tugas dan tanggung jawab QC
diantaranya:
1. Melakukan pengujian terhadap bahan awal dan bahan pengemas, produk
antara, produk ruahan dan produk jadi serta menentukan status diluluskan atau
ditolak
2. Memastikan bahwa seluruh proses dalam produksi telah dilaksanakan sesuai
dengan prosedur yang telah ditetapkan
3. Memastikan bahwa semua proses produksi ada dalam pengawasan atau In
Process Control (IPC) dan melakukan pemeriksaan laboratorium terhadap
suatu batch obat yang telah berjalan baik
4. Memastikan bahwa mutu suatu batch yang beredar memenuhi persyaratan yang
telah ditetapkan, dinilai dari hasil uji stabilitas obat yang digunakan.

Yogyakarta
Departemen QC dipimpin oleh seorang manager yang merupakan seorang

Apoteker. Dalam melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya Manager QC
dibantu oleh QC Admin, QC Phamacist Dossier, 3 Assitent Manager (Raw
material and packaging, Chemical and Finished product, Microbiology), QC
Phamacist Stability dan QC Pharmacist IPC.
Tugas dari masing-masing bagian dalam departemen QC adalah sebagai
berikut:
1. QC Administrasi
QC Admin bertugas membantu dokumentasi dan administrasi di bagian
Quality Control untuk membantu pekerjaan QC Manager. Rincian tugas QC
admin yaitu membuat sertifikat analisis dari hasil pemeriksaan obat jadi,
menduplikasi/memfotocopy laporan analisis dan menyimpan dokumen analisis,
menyimpan dokumen spesifikasi dan metoda analisis. Kemudian mengatur
penyimpanan dokumen eksternal yang berhubungan dengan QC, misalnya
kompendial. Lalu melaporkan/mendokumentasikan hasil analisis pada sistem
ERP, menerima dan mengarsipkan prosedur yang diperuntukkan bagian QC.
Selanjutnya membuat sertifikat analisis Working Standar, membuat dokumen-
dokumen yang diperlukan dalam aktivitas kerja bagian QC, serta
mendokumentasikan surat keluar dan surat masuk bagian QC. Admin QC harus
menjalin hubungan kerja yang baik dengan QC Manager dan QC Assistant
Manager perihal melakukan semua tugas-tugas. Admin QC tidak membawahi
siapapun.
2. QC Pharmacist Dossier
QC Pharmacist Dossier harus memiliki pengetahuan di bidang
kefarmasian dan CPOB/CPOTB. QC Pharmacist Dossier bertugas membantu
QC Manager dalam melakukan tugas-tugas yang berhubungan dengan
penyediaan dan kelengkapan dokumen dossier.

Yogyakarta
3. QC Raw Material and Packaging

Pemeriksaan bahan awal dan pengemas dilakukan oleh bagian QC Raw
Material & Packaging. Pemeriksaan bahan awal dilakukan untuk memastikan
bahan yang dikirim oleh supplier telah memenuhi spesifikasi yang telah
ditentukan oleh RnD. Bahan awal yang diperiksa meliputi bahan aktif obat,
bahan eksipien atau tambahan dan bahan pengemas primer, sekunder dan
tersier. Proses dari barang datang akan diperiksa oleh staf gudang, yang mana
bahan awal diperiksa secara fisik dan jumlah sesuai dengan dokumen
kemudian akan ditempeli label KARANTINA yang berwarna kuning. Setelah
itu, dilakukan pengambilan sampel dari semua wadah bahan awal yang
diterima. Pengambilan sampel dilakukan oleh sampling staff QC. Pengambilan
sampel dilakukan tiap wadah dengan menggunakan sampling tools, kemudian
dimasukkan kedalam pot-pot kecil tempat sampel. Wadah bahan awal ini
kemudian ditempel kertas berwarna putih (yang menunjukkan bahwa sampel
telah diambil) yang disertai paraf staff dan tanggal pengambilan sampel, lalu
diberi lakban kuning. Sampel kemudian dibawa oleh analis dan dilakukan
pemeriksaan. Sampel yang diuji adalah semua wadah yang digunakan untuk
parameter identifikasi, sedangkan untuk parameter lain menggunakan kompisit
dari 1 + √n.
Pemeriksaan yang dilakukan terhadap bahan awal adalah pemerian,
identifikasi, analisis kualitatif dan kuantitatif, kelarutan dan pemeriksaan
mikrobiologi. Setelah dilakukan pengujian, kemudian membuat laporan yang
diserahkan ke manager QC untuk di-review selanjutnya bila disetujui akan
dimasukkan ke dalam sistem SAP. Jika bahan diterima akan diberi label
DILULUSKAN yang berwarna hijau yang akan ditempel di atas label
karantina pada wadah bahan awal (di gudang), jika hasilnya ditolak maka akan
diberi label penolakan berwarna merah dan dikembalikan ke supplier.
Bahan awal yang berupa golongan betalaktam dan sefalosporin, dalam
pengambilan sampel dilakukan di masing-masing gudang betalaktam dan
sefalosporin. Terlebih dahulu sampel disemprotkan dengan larutan NaHCO3
2% yang berfungsi untuk menginaktifkan cincin betalaktam. Bahan awal

Yogyakarta
sampel pertinggal disimpan selama 5 tahun dan jumlahnya cukup untuk 2 kali
pemeriksaan lengkap.
Pemeriksaan bahan pengemas yang datang dilakukan oleh petugas gudang
dengan mengecek kondisi fisik barang dan dicocokkan dengan CoA lalu diberi
label karantina. Sampel diambil 2 kali oleh petugas gudang dan staff QC. Pola
pengambilan sampel bahan kemas mengikuti aturan pada CPOB yaitu
berdasarkan tingkat inspeksi bahan pengemas. Tingkat inspeksi menentukan
jumlah unit sampel dengan ukuran lot atau batch. QC di PT. Meprofarm
menggunakan inspeksi tingkat II yaitu tingkat inspeksi normal.
Pemeriksaan yang dilakukan terhadap bahan kemas adalah pemeriksaan
visual yang dilakukan oleh QC dengan melihat langsung sampel di gudang
dengan memeriksa ukuran atau dimensi (panjang, lebar, tinggi, berat dan
tebal), redaksi, kelengkapan cetakan (meliputi kecocokan dan kebenaran kata
atau tulisan, serta logo), kebocoran, keseragaman bobot serta kualitas. Pada
bahan pengemas juga dilakukan pemeriksaan jumlah, kondisi, desain, jenis,
warna dan ukurannya sesuai dengan standar kemasan yang telah dibuat
sebelumnya. Jenis bahan pengemas yang diperiksa adalah outerbox, flip off,
rotoplas, tutup botol, brosur, botol, tube, strip, ampul, vial, pipet tetes, dus
induk, etiket, aluminium foil, stiker. Bahan pengemas yang terbuat dari
aluminium foil dilakukan pemeriksaan pin hole untuk mengetahui ada tidaknya
lubang pada bagian kemasan yang dapat menyebabkan kebocoran.
Hasil analisis kemudian diserahkan ke manager QC, jika diterima maka
akan diberi label DILULUSKAN dengan warna hijau. Penggunaan bahan
kemas yang telah diluluskan adalah berdasarkan prinsip FIFO (First In First
Out). Jika hasilnya tidak diterima, maka akan diberi label DITOLAK berwarna
merah dan dikembalikan ke supplier.
4. QC Microbiology
Bertugas dalam melakukan pengendalian jumlah kontaminasi
mikroorganisme terhadap bahan awal hingga produk jadi. Produk-produk yang
memerlukan uji mikrobiologi diantaranya produk steril seperti injeksi cair dan

Yogyakarta
kering. Uji yang dilakukan adalah uji efektifitas, diantaranya: uji fektivitas
bahan pengawet, desinfektan, uji mikroba patogen, sterilitas, antibiotic assay
dan uji endotoksin.
a. Uji Angka Mikroba
Berguna untuk melihat kontaminasi mikroba yang ada di dalam produk
jadi. Dalam uji ini yang dilihat adalah total bakteri dan jamur (kapang dan
yeast) dengan menggunakan metode Angka Lempeng Total (ALT). Media
yang digunakan adalah cair dan padat.
Dilakukan uji GPT (Growth Promotion Test) untuk mengetahui bakteri
apa saja yang tumbuh. Berikut adalah media Spesifik Pertumbuhan bakteri
dan jamur:
TSA (Tryptone Soy Agar) : Bakteri dan Jamur
TSB (Tryptone Soy Brooth) : Bakteri dan Jamur
EMBA (Eosin Methylene Blue Agar) : E. coli
MSA (Manitol Salt Agar) : Staphylococus
SDA (Sabouraud Dextrose Agar) : Jamur
PCA (Plate Count Agar) : Pseudomonas
FTM (Fluid Thioglycollate Medium) : Bakteri Anaerob
b. Uji sterilitas
Uji sterilitas dapat menentukan bahwa sampel yang diuji steril atau
tidak. Uji sterilitas ini dilakukan pada kelas A dengan latar kelas B.
Terdapat 2 metode yaitu direct dan indirect yang dilakukan dengan
melarutkan sampel pada pelarut tertentu kemudian disaring dengan
menggunakan membran filter <0.45 µm. Kertas saring kemudian ditanam
pada media TSB dan FTM. Metode direct dilakukan dengan mengambil 20
sampel dan langsung dimasukkan ke dalam media TSB dan FTM yang
selanjutnya diinkubasi. Inkubasi dilakukan pada suhu 20–25°C selama 14
hari untuk media TSB, sedangkan untuk media FTM diinkubasi pada suhu
30–35°C selama 14 hari. Uji ini menggunakan dua jenis media karena
keduanya memiliki fungsi yang berbeda, TSB digunakan untuk

Yogyakarta
menumbuhkan jamur dan bakteri, sedangkan FTM digunakan untuk

menumbuhkan bakteri anaerob.
c. Uji Endotoksin
Uji bakteri endotoksin dilakukan terhadap bahan baku dan produk jadi
untuk sediaan steril. Metode yang digunakan adalah dengan gel clot, dimana
sampel diinkubasi pada suhu 37±1°C selama 60±1 menit. Pereaksi yang
digunakan adalah LAL reagen (Limulus Amoebocyte Lysate). Kemudian
sampel, kontrol positif dan kontrol negatif diinkubasi selama 60 menit pada
suhu 37°C. Setelah dinkubasi, satu persatu tabung reaksi berisi LAL
dibalikkan 180o dengan gerakan yang lembut dan tanpa hentakan.
Kemudian dilakukan pengamatan terhadap terbentuknya gel, jika tidak
terbentuk gel atau terbentuk gel namun ketika dibalikkan gel tersebut
terlepas dari tabung maka hasil tersebut dinyatakan negatif.
d. Uji Antibiotik
Aktivitas (potensi) antibiotik dapat ditunjukkan dalam kondisi yang
sesuai dengan efek penghambatan terhadap mikroorganisme. Dua metode
umum yang digunakan, yaitu the cylinder-plate atau plate assay dan the
turbidimetric atau tube assay. Yang pertama tergantung pada difusi
antibiotik dari silinder vertikal melalui lapisan agar yang dipadatkan dalam
cawan petri atau plate sehingga pertumbuhan mikroorganisme yang
ditambahkan dicegah sepenuhnya dalam area melingkar atau zona sekitar
silinder yang berisi larutan antibiotik. Metode turbidimetri tergantung pada
penghambatan pertumbuhan kultur mikroba dengan larutan antibiotik yang
sama dalam media cair yang baik untuk pertumbuhan yang cepat dalam
ketiadaan antibiotik.
e. Uji Desinfektan
Bertujuan untuk mengetahui efektivitas kerja antimikroba suatu larutan
desinfektan yang digunakan dalam proses sanitasi di PT. Meprofarm.
Desinfektan merupakan larutan yang digunakan untuk
mengurangi/membunuh jumlah populasi mikroba dalam proses sanitasi
yang memiliki kualitas sesuai dengan spesifikasi yang disyaratkan dalam

Yogyakarta
regulasi seperti CPOB/cGMP. Parameter yang diuji adalah uji efektivitas

dan uji sterilitas. Uji desinfektan penting dilakukan untuk mengontrol
kontaminasi dalam pembuatan produk farmasi grade A dan B serta ruang
filling harus steril sebelum digunakan.
f. Uji efektivitas bahan pengawet
Pengawet antimikroba adalah zat yang ditambahkan ke dalam sediaan
nonsteril untuk melindungi sediaan dari pertumbuhan mikrobiologis atau
dari mikroorganisme yang secara tidak sengaja masuk selama atau setelah
proses produksi. Pengawet antimikroba tidak boleh digunakan sebagai
pengganti Cara Pembuatan Obat yang Baik atau semata-mata untuk
mengurangi populasi mikroba yang layak dari produk nonsteril. Pengawet
antimikroba dalam bentuk sediaan kompendial memenuhi persyaratan
sebagai Zat Yang Ditambahkan Selain Komposisi dan Proses Dalam
Pemberitahuan Umum.
Semua zat antimikroba yang berguna adalah zat beracun. Untuk
perlindungan yang maksimal bagi pasien, konsentrasi pengawet yang efektif
dalam produk kemasan akhir harus di bawah tingkat yang dapat menjadi
racun bagi manusia. Konsentrasi suatu pengawet antimikroba yang
ditambahkan dapat dijaga tetap minimum jika bahan aktif dari formulasi
memiliki aktivitas antimikroba yang besar.
Efektivitas antimikroba, baik yang menjadi bagian dalam produk
ataupun yang dihasilkan karena penambahan pengawet antimikroba, harus
ditunjukkan untuk semua injeksi yang dikemas dalam wadah multi-dosis
atau produk lain yang mengandung pengawet antimikroba. Efektivitas
antimikroba harus ditunjukkan untuk sediaan topikal multi-dosis dan
sediaan oral serta bentuk sediaan lain seperti sediaan untuk mata, telinga,
hidung, irigasi dan cairan dialysis. Pengujian dan kriteria untuk efektivitas
bahan pengawet berlaku untuk produk asli, wadah belum dibuka yang
didistribusikan oleh distributor.

Yogyakarta
5. QC Pharmacist Stability
Pengujian yang dilakukan terhadap produk baru dan produk lama. Uji
stabilitas ada dua, yaitu uji stabilitas sebenarnya (real time) dan uji stabilitas
dipercepat (accelerated test). Selain itu juga dilakukan uji stabilitas pasca
pemasaran guna melihat keadaan produk setelah pemasaran. Kemudian uji
stabilitas terhadap produk baru serta uji stabilitas bila ada perubahan formula,
pabrik pembuat bahan aktif, bahan pengemas primer dan perubahan proses
produksi.
Tujuan dari uji stabilitas adalah untuk mengetahui kualitas dan ketahanan
produk dalam penyimpanan selama waktu sebenarnya. Sampel diambil dari
sediaan yang sudah lengkap dengan kemasan, kemudian dimasukkan ke dalam
climatic chamber. Jumlah sampel sesuai dengan yang dibutuhkan untuk
pengujian dan dilebihkan sebagai cadangan stabilitas R&D. Sampel yang akan
dianalisis disimpan pada kondisi yang sesuai dengan yang dipersyaratkan.
Penyimpanan dilakukan hingga masa kadaluwarsa produk ditambah satu tahun.
Untuk pengujian real time atau jangka panjang, produk disimpan pada suhu
30±2°C dengan RH 75±5% sedangkan untuk produk yang harus disimpan pada
kondisi chiller maka disimpan pada suhu 2 – 8°C.
Pengujian dipercepat dilakukan selama 6 bulan yang mana pengujian
dilakukan pada bulan ke 0, 3 dan 6. Tujuan dilakukan pengujian dipercepat ini
adalah untuk mempercepat penguraian kimia fisika obat dengan cara
mengkondisikan produk pada kondisi di luar persyaratan. Selanjutnya sampel
produk di pantau reaksi penguraiannya dan diperkirakan kapan kadaluwarsa
produk tersebut. Sampel produk disimpan pada suhu 40±2°C dengan RH
75±5%. Suhu penyimpanan pada suhu dingin (chiller) disimpan pada suhu 17–
23±2°C dengan RH 60±5%.
6. QC Pharmacist IPC dan QC Chemical and Finished Product

In Process Control (IPC) merupakan bagian QC yang ditempatkan pada
setiap line produksi di PT. Meprofarm yang bertujuan untuk memastikan tidak
terjadi penyimpangan mutu selama proses produksi dan untuk mendeteksi lebih

Yogyakarta
awal jika terjadi penyimpangan sebelum penyimpangan tersebut menyebabkan

kerugian yang besar. Pemeriksaan yang dilakukan sesuai dengan jenis sediaan
yang diproduksi, seperti:
a. Tablet
Pengujian produk tablet dilakukan pada awal, tengah dan akhir proses
pencetakan tablet. Pemeriksaan yang dilakukan berupa pengujian
kandungan zat aktif, uji kekerasan tablet, friabilitas dan friksibilitas, waktu
hancur, disolusi dan keseragaman bobot.
b. Sirup Kering
Pemeriksaan dilakukan setelah proses pencampuran zat aktif dan
eksipien. Dilakukan pemeriksaan kandungan zat aktif dan kadar air.
c. Granul
Jika dalam 10 kali pengujian didapatkan hasil yang konsisten dan
memenuhi syarat maka pengujian untuk granul selanjutnya hanya secara
visual. Pemeriksaan yang dilakukan adalah kadar air dan kadar zat aktif.
d. Suspensi
Pemeriksaan yang dilakukan adalah pemerian, pH, viskositas,
kandungan zat aktif dan bobot jenis. Pemerikaan ini dilakukan setelah
volume digenapkan.
e. Kapsul
Pemeriksaan yang dilakukan adalah pengujian serbuk sebelum proses
filling ke cangkang kapsul. Pengujiannya meliputi disolusi, waktu hancur,
keseragaman bobot, dan kandungan zat aktif.
f. Suppositoria dan ovula
Pemeriksaan yang dilakukan adalah pemerian, homogenitas,
keseragaman volume, kandungan zat aktif, pH dan viskositas. Pemeriksaan
dilakukan setelah pengadukan secara homogen dan didinginkan.
g. Injeksi kering sefalosporin
Pemeriksaan dilakukan setelah serbuk masuk ke dalam vial.
Pemeriksaan yang dilakukan adalah keberadaan endotoksin, sterilitas, pH,
keseragaman bobot dan kandungan zat aktif.

Yogyakarta
h. Krim
Pemeriksaan dilakukan setelah dilakukan pengadukan secara homogen
dan didinginkan. Pemeriksaan yang dilakukan adalah pemerian,
homogenitas, pH, viskositas, kandungan zat aktif dan keseragaman volume.
i. Injeksi cair
Pemeriksaan dilakukan setelah pencampuran eksipien dan zat aktif.
Pemeriksaan yang dilakukan meliputi kejernihan, pH, sterilitas, kandungan
zat aktif, keseragaman volume, keberadaan endotoksin.
Setelah IPC melakukan pemeriksaan sesuai dengan jenis sediaan yang
diproduksi, kemudian IPC melakukan pengambilan sampel dari sediaan
tersebut untuk diserahkan kepada QC Chemical and Finished Product.
Selanjutnya QC ini melakukan penetapan kadar zat aktif melalui metode High
Performance Liquid Chromatography (HPLC) atau spektrofotometri.
Setelah itu dilakukan proses produksi selanjutnya seperti mencetak tablet
atau filling sirup. Di ruang cetak tabet atau filling sirup, IPC melakukan
pengambilan sampel kembali berupa tablet inti (untuk tablet) untuk
pemeriksaan yang lebih lengkap. Khusus sampel injeksi diambil juga untuk uji
mikrobiologi. Pengambilan sampel pada tablet dilakukan pada 3 titik, dry sirup
5 titik, sirup 1 titik, dan juga penentuan titik untuk sediaan toll-in berdasarkan
permintaan toll giver. Selanjutnya QC melakukan penetapan kadar zat aktif
pada sampel dari IPC tersebut dengan metode HPLC atau spektrofotometri.
Selanjutnya produk yang lulus diberi kemasan primer. Yang terakhir IPC
melakukan pemeriksaan pada kemasan dan waktu pengemasan. Contohnya cap
sirup dengan vakum, kebocoran pada strip atau blister tablet, lipatan tube pada
krim, kerapatan dan kebocoran pada rotoplas, sterilitas dan kebersihan pada
vial injeksi. Setelah produk dikemas sekunder, IPC mengambil sampel
pertinggal. Selain itu IPC juga melakukan pemeriksaan terhadap kelengkapan
di tiap ruang produksi. Misalnya pada ruang timbang, IPC memeriksa label
obat yang sedang diproduksi pada pintu, tekanan dan RH ruangan, Purified
Water, operator dan isi log book. Pada ruang mixing, IPC memeriksa label pada

Yogyakarta
pintu dan kebersihan ruangan. Begitu juga dengan ruang staging dan ruang
lain.
D. Quality Assurance (QA)
Quality Assurance Manager
QA ASISSTANT QA ASISSTANT QA ASISSTANT

MANAGER MANAGER MANAGER
GMP
GMP COMPLIANCE DOCUMENT VALIDATION-
CONTROL & CAPA CALIBRATION
QA PHARMACIST QA PHARMACIST QA SUPERVISOR
QA INSPECTOR QA ADMINISTRATION QA TECHNICIAN
Gambar 4. Struktur Organisasi Departemen QA

Quality Assurance atau Pemastian Mutu adalah semua pengaturan yang
dibuat dengan tujuan untuk memastikan bahwa obat yang dihasilkan mempunyai
mutu yang sesuai dengan tujuan penggunaannya. Pemastian mutu mencakup
CPOB yang ditambah dengan faktor lain seperti pengembangan produk dan
desain. Tugas dan wewenang penanggung jawab QA dalam system mutu
diantarnya:
 Ikut serta dalam atau memprakarsai pembentukan acuan mutu perusahaan
 Memastikan penerapan sistem mutu di perusahaan
 Mengevaluasi/mengkaji catatan bets (bertanggung jawab untuk proses
pelulusan produk)
 Mengkaji prosedur dalam pembuatan, pengemasan, penyimpanan, pengawasan
mutu, dan pengujian produk.
 Memastikan pemenuhan peraturan pemerintahan dan standard perusahaan
 Memprakarsai dan mengawasi audit internal atau inspeksi diri secara berkala

Yogyakarta
 Memprakarsai dan berpartisipasi dalam program validasi

 Menyetujui prosedur pengolahan induk dan prosedur pengemasan induk
Berikut adalah struktur Organisasi Departemen QA PT. Meprofarm:

1. Kalibrasi, Kualifikasi, dan Validasi
Industri farmasi harus menggidentifikasi validasi guna sebagai bukti
pengendalian terhadap aspek kritis dari kegiatan yang dilakukan yang mana
ini merupakan syarat yang tercantum dalam CPOB. Perubahan yang
signifikan terhadap fasilitas, peralatan dan proses yang dapat mempengaruhi
mutu produk sebaiknya divalidasi terlebih dahulu. Pendekatan dengan kajian
risiko sebaiknya digunakan untuk menentukan ruang lingkup dan cakupan
validasi.
Bagian validasi dan kalibrasi memiliki peran dan tanggung jawab,
diantaranya:
a. Kalibrasi
Kalibrasi bertujuan untuk menjamin akurasi dan presisi alat sesuai
dengan standard. Kalibrator yang digunakan harus sudah terkalibrasi yang
mana dibuktikan dengan sertifikat kalibrasi. Kegiatan kalibrasi dilakukan
sesuai dengan jadwal yang telah disusun dan dilakukan selama 1 tahun
sekali namun jika diperlukan kalibrasi dapat dilakukan 6 bulan sekali. Saat
melakukan kalibrasi, pemeriksaan yang dilakukan lengkap seperti
diantaranya pemeriksaan linearitas, titik timbang, robust dan sebagainya.
Selain kalibrasi, juga dapat dilakukan verifikasi yang mana dilakukan tiap
hari untuk mengecek akurasi dan presisi alat yang akan digunakan namun
parameter yang diukur tidak lengkap seperti kalibrasi, misalnya hanya
linearitas/robust/ atau yang lainnya. Alat-alat yang di kalibrasi
diantarannya Frezer, thermometer, Spektrofotometer, HPLC, Polarimeter,
dan lain sebagainya.
b. Kualifikasi
Kualifikasi adalah kegiatan untuk verifikasi alat atau mesin, apakah
telah sesuai dengan yang diinginkan. Berdasarkan CPOB terdapat empat

Yogyakarta
jenis kualifikasi dan kualifikasi-kualifikasi ini diterapkan oleh PT.

Meprofarm, diantaranya:
1) Kualifikasi Desain
Kualifikasi dilakukan dengan mendesain suatu alat berdasarkan
spesifikasi yang diperlukan
2) Kualifikasi Instalasi
Tahapan ini dilaksanakan dengan membandingkan buku manual,
kelengkapan instrument, kebenaran pemasangan, serta spesifikasi alat
dengan kenyataan yang ada
3) Kualifikasi Operasional
Tahapan ini dilakukan setelah proses instalasi, alat mulai
dioperasikan oleh operator tanpa menggunakan produk
4) Kualifikasi Kinerja
Bertujuan untuk mengetahui kinerja alat. Pengujiannya dapat
dilakukan dengan menggunakan produk untuk mengetahui performa
alat.
Kualifikasi dilakukan pada peralatan produksi, peralatan lab, dan
fasilitas penunjang proses. Salah satu contohnya adalah kualifikasi utilitas.
Kualifikasi utilitas bertujuan untuk menjamin bahwa utilitas yang
digunakan memenuhi spesifikasi dan supaya tidak mempengaruhi mutu
produk. Berikut adalah beberapa contoh utilitas yang perlu dilakukan
kualifikasi:
1) Air
Air memiliki 6 tingkatan diantaranya: air tanah, raw water,
drinking, demineralized water, purified water (PW), dan water for
injection (WFI). Kualifikasi air dilakukan pada PW dan WFI.
Pemeriksaan dan pengujian secara kimia, fisika, dan mikrobiologi
dilakukan untuk memastikan system pengolahan air tetap bekerja
dengan baik dan konsisten. Berikut adalah ketiga fase kualifikasi air
dilakukan:

Yogyakarta
Fase pertama dilakukan dengan melakukan pemeriksaan selama 14

hari berturut-turut pada tiap titik pantau yang telah ditentukan sejak
instalasi selesai. Pada fase ini ditetapkan prosedur pengoperasian,
pembersihan, sanitasi dan perawatan terhadap utilitas air.
Fase kedua juga dilakukan selama 14 hari berturut-turut sejak
pemeriksaan fase pertama selesai. Dilakukan verifikasi parameter
operasional yang ditetapkan pada fase pertma. Jika air telah memenuhi
syarat pada fase kedua, maka air boleh digunakan untuk produksi.
Fase ketiga dilakukan selama 1 tahun sekali sejak pemeriksaan fase
kedua selesai. Pemeriksaan fase ketiga dilakukan setiap hari di beberapa
user point dimana selama seminggu dapat mencakup seluruh user point
yang ada.
2) Udara bertekanan
Udara bertekanan atau compresses air adalah udara yang
tekanannya lebih besar daripada tekanan atmosfer. Penggunaan udara
bertekanan ini dimanfaatkan untuk sistem pneumatic dalam prose
produksi. Jika udara bertekanan mengalami kontak langsung dengan
produk maka perlu dilakukan kualifikasi dengan pemeriksaan
kekeringan (dew point), jumlah partikel kandungan oil, dan
mikroorganisme.
3) Pure Steam
Kualifikasi dilakukan dengan membandingkan hasil pengujian pure
steam dengan parameter standard seperti pada WFI. Kualifikasi ini
sangat penting jika pure steam digunakan untuk kontak dengan produk
seperti steam pada autoklaf.
4) Kualifikasi HVAC
Kualifikasi HVAC dilakukan pemeriksaan terhadap suhu, RH,
jumlah partikel, perbedaan tekanan, aliran udara, dan intensitas cahaya
pada suatu ruangan apakah sudah memenuhi kriteria yang ditentukan
untuk masing-masing kelas ruangan. Dilakukan setiap 6 bulan sekali
untuk ruangan produksi atau laboratorium steril dan 1 tahun sekali

Yogyakarta
untuk ruangan produksi atau laboratorium non steril. Parameter

kualifikasi ruangan PT. Meprofarm diantarannya:
Tabel I. Kriteria Penerimaan Pemantauan Cemaran Mikrobiologi untuk

Kualitas Ruangan Produksi
Batas Cemaran Mikroba
Kelas Sampel Udara Cawan Papar Cawan Kotak Sarung tangan
3
(cfu/m ) (cfu/plate/4jam) (cfu/plate) (cfu/sarung tangan)
Alert Act Alert Act Alert Act Alert Act
A <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1 <1
B 8 10 3 5 3 5 3 5
C 60 100 30 50 15 25 - -
D 180 200 60 100 30 50 - -
E 180 200 180 200 - - - -
Tabel II. Kriteria Penerimaan untuk Kualifikasi Ruangan Produksi

Parameter
Kelas Suhu RH Jumlah Partikel Tekanan Vol. Udara Sirkulasi
(oC) (%) 0,5 µm 5µm (Pa) (cfm) Udara
A 16-25 45-55 3520 20 - ≥3 ≥ 120/jam
B 16-25 45-55 3520 29 ≥ 10 ≥ 12 ≥ 20/jam
C 16-25 45-55 352000 2900 ≥ 10 ≥ 12 ≥ 20/jam
D 20-27 40-60 3520000 29000 5 - 20 ≥ 12 ≥ 20/jam
E 20-27 ≤ 70 3520000 29000 5- 20 ≥6 5 – 20/jam
c. Validasi
Validasi adalah tindakan pembuktian melalui dokumentasi
berdasarkan data yang ada untuk menjamin konsistensi mutu hasil yang
diperoleh dari setiap bahan, proses, prosedur, kegiatan, sistem,
perlengkapan atau mekanisme yang digunakan dalam produksi dan
pengawasan mutu. Validasi bertujuan untuk menjamin proses produksi dan
kualitas produk yang dihasilkan, meminimalkan kesalahan, meningkatkan
kepercayaan konsumen dengan menghasilkan produk bermutu konsisten
serta meningkatkan efektifitas dan efisiensi produk.

Yogyakarta
Kegiatan yang dilakukan oleh bagian validasi adalah:

1) Validasi Proses
Validasi proses adalah tindakan pembuktian untuk menjamin
bahwa prosedur, bahan dan peralatan yang digunakan dalam proses
produksi telah sesuai dengan ketentuan dan mampu memberikan hasil
yang sesuai serta memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan. Validasi
akan dikerjakan sesuai dengan protocol validasi yang disusun oleh
koordinator validasi proses dan berisi langkah-langkah serta kriteria
peneriamaan yang diperbolehkan. Sebelum dilakukan validasi proses,
ruangan, alat/mesin dan kondisi produksi harus sudah dikualifikasi dan
dikalibrasi serta metode analisanya harus sudah dipastikan telah
tervalidasi.
Validasi proses dilakukan dengan membandingkan hasil yang ada
pada batch record dengan prosedur yang tertera pada protokol validasi
dan pada tahapan kritis perlu diperhatikan. Jika terjadi penyimpangan
maka harus dilakuakan investigasi berdasarkan manajemen resiko
mengenai dampak dari kualitas produk jadi.
Tiga macam metode validasi diantaranya:
(a) Validasi prospektif
Validasi proses yang berdasarkan dari protokol validasi yang
direncanakan dengan pendekatan data pertama. Dilakukan sebelum
produk dipasarkan.
(b) Validasi konkuren
Validasi proses yang berdasarkan data otentik yang didapatkan
dari proses yang sedang berlangsung. Dilakukan saat produk telah
beredar.
(c) Validasi retrospektif
Validasi proses yang berdasarkan data otentik yang didapatkan
dari proses yang sudah lama berlaku yang kemudian dinilai dengan
prinsip statistik. Dilakukan saat produk telah lama beredar

Yogyakarta
2) Validasi Pembersihan
Validasi pembersihan merupakan tindakan pembuktian bahwa
proses pembersihan alat yang digunakan dalam proses produksi tidak
memberikan kontaminasi terhadap produk selanjutnya. Kontaminasi
yang ada dapat berasal dari residu produk, bahan pembersih, mikroba
dan endotoksin.
PT. Meprofarm melakukan validasi pembersihan pada produk yang
memiliki resiko terbesar atau disebut sebagai bracketing. Penentuan
bracketing berdasarkan dari analisis resiko, yang mana produk dibuat
dalam bentuk matriks dan digolongkan berdasarkan prosentase zat aktif,
kelarutan zat aktif, Maximun Therapeutic Dose (MTD) dan LD50. Tiap
kelompok akan diberikan skor dan kelompok yang memiliki nilai
tertinggi adalah worst case karena menunjukkan potensi pencemaran
yang paling besar dan ini akan menjadi indikator pada proses
pembersihan. Dilakukan validasi pembersihan pada 3 batch berturut-
turut setelah mesin dibersihkan.
Metode yang dilakukan pada proses validasi pembersihan, antara
lain:
(a) Metode bilasan akhir
Dilakukan dengan menggunakan sampel air bilasan terakhir
sebanyak 500 ml untuk dianalisis. Parameter yang diukur adalah
pH dan konduktivitas. Jika air yang digunakan untuk bilasan akhir
adalah Purified Water (PW), maka parameter pH adalah 5 -7 dan
konduktivitas maksimal 5,1 µS/cm. sedangkan jika air yang
digunakan adalah WFI maka parameter pH antara 5 -7 dan
konduktivitas maksimal 1,3 µS/cm.
(b) Metode Swab Test
Dilakukan dengan menggunakan Swab test kit yang dibasahi
dengan WFI dan kemudian diusapkan pada area sampling yang
telah ditetapkan yaitu dengan luas 5 x 5 cm. Swab test kit yang
telah diusapkan selanjutnya ditanamkan pada media TSA untuk

Yogyakarta
dilakukan pengujian mikrobiologi dan di masukkan ke dalam

tabung reaksi untuk uji kimia. Media TSA selanjutnya diinkubasi
pada suhu 20–25°C selama 72 jam untuk mendeteksi pertumbuhan
bakteri. Uji kimia dilakukan dengan instrument spektrofotometer
atau HPLC dimana residu harus < 10 ppm.
3) Validasi Metode Analisis
Validasi metode analisis adalah sebuah pembuktian bahwa metode
analisis yang digunakan untuk menganalisa suatu hasil validasi telah
tepat, benar, dan dapat dipertanggungjawabkan. Pelaksanaannya
dilakukan oleh bagian R&D namun pengawasannya berada dibawah
QA.
2. Document Control
Document Control bertugas dalam hal dokumentasi yang merupakan
seluruh catatan, prosedur, spesifikasi, metode dan instruksi, laporan di
perusahaan serta jenis dokumentasi lain yang diperlukan dalam perencanaan,
pelaksanaan, pengendalian serta evaluasi seluruh rangkaian kegiatan
pembuatan obat. Ada 2 level dokumen dalam Document Control, yakni:
a. Prosedur
Prosedur dibuat dalam bentuk dokumen yang berfungsi sebagai
panduan karyawan untuk bekerja. Contoh prosedur antara lain: Prosedur
Tetap (Protap), dan Prosedur Pengolahan dan Pengemasan Induk (PPI).
Sebelum Protap diterbitkan, harus disosialisasikan terlebih dahulu untuk
menghindari kesalahan prosedur di lapangan dan sebagai standar karyawan
bekerja. Setelah itu Protap diserahkan kembali ke QA bagian Document
Control untuk ditentukan tanggal efektif mulai berlaku dan diterbitkan.
Dokumen Protap berlaku selama 5 tahun sejak masa efektif. Bila Protap
tidak ada perubahan, maka diberi penandaan dan disetujui oleh Document
Control untuk diperpanjang. Protap yang sudah tidak berlaku harus ditarik
dari tiap bagian terkait dimana dokumen tersebut didistribusikan.

Yogyakarta
PPI dibuat berdasarkan ketentuan yang tercantum dalam prosedur,

dokumen asli harus diserahkan ke Document control. PPI di-copy dua
rangkap, satu untuk administrasi produksi (dapat diperbanyak) dan satu
lagi untuk R&D. PPI yang masih berlaku maupun sudah tidak berlaku
harus didokumentasikan.
b. Catatan
Contoh catatan yaitu catatan bets (batch record) mulai dari
penimbangan hingga kembali ke gudang. Batch packaging record dan
batch processing record harus diisi oleh bagian produksi. Semua batch
record dari setiap produk harus didokumentasikan. Batch record produk
yang sudah rilis ditandatangani oleh manajer QA, kemudian disimpan oleh
bagian document control QA. Masa penyimpanan batch record adalah 5
tahun (dihitung dari ED produk paling panjang yaitu 4 tahun + 1 tahun).
Setiap awal sampai pertengahan tahun dilakukan pemusnahan batch
record 5 tahun yang lalu. Pemusnahan didokumentasikan dalam berita
acara pemusnahan.
Terdapat 5 jenis penandaan dokumen di PT. Meprofarm yaitu:
a. Original adalah penandaan atau stempel yang diberikan pada dokumen
asli
b. Controlled Copy adalah penandaan yang diberikan pada dokumen
terkontrol. Dokumen terkontrol adalah dokumen yang dipantau dan
dapat direvisi apabila terjadi perubahan, serta tidak boleh dicopy.
Contoh dari dokumen terkontrol adalah Prosedur Tetap, protokol
validasi dan spesifikasi bahan awal. Pada penandaan Controlled Copy
terdapat kotak nomor distribusi
c. Master Copy adalah penandaan yang diberikan pada dokumen yang
dapat diperbanyak, seperti dokumen yang akan didistribusikan.
Contohnya yaitu form.
d. Uncontrolled Copy adalah penandaan yang diberikan pada dokumen
tidak terkontrol. Dokumen tidak terkontrol merupakan dokumen yang
hanya digunakan sebagai informasi dan dapat diserahkan atau diminta

Yogyakarta
oleh pihak luar perusahaan. Dokumen tidak terkontrol, tidak diberikan

revisinya apabila terjadi perubahan dalam pabrik, kecuali diminta oleh
pihak luar seperti Badan POM atau perusahaan lain.
e. Obsolete adalah penandaan yang diberikan pada dokumen yang sudah
tidak berlaku.
Seluruh dokumen yang terdapat di document control tidak dapat diakses
oleh yang tidak berkepentingan, kecuali diperbolehkan dan dengan syarat
adanya pencatatan melalui pengisian log book peminjaman dari yang
bersangkutan. Melalui dokumentasi, departemen QA dapat memantau
jalannya proses produksi dan mendeteksi jika terjadi penyimpangan dari
spesifikasi atau Protap.
3. GMP Compliance
GMP Compliance memiliki tanggung jawab sebagai berikut:
a. Penanganan Keluhan (Complain Management)
Terdapat dua jenis keluhan yaitu keluhan medis dan keluhan non
medis. Keluhan medis adalah keluhan yang berhubungan dengan efek obat
atau farmakologis, misalnya kadarnya yang kurang (underdose). Keluhan
non medis adalah keluhan yang bersifat fisik, contohnya kemasan yang
rusak. Seluruh keluhan diterima oleh Departemen Business Development
dan selanjutnya diteruskan kepada GMP Compliance agar diinvestigasi
dan ditindaklanjuti. Business Development akan meneruskan keluhan
kepada Farmakovigilans untuk keluhan medis.
Keluhan non-medis ditangani dengan penyelidikan internal dan
eksternal. Penyelidikan eksternal yang dilakukan adalah meminta
informasi kepada bagian Sales and Marketing mengenai produk yang
dikeluhkan. Sedangkan penyelidikan internal dilakukan dengan evaluasi
fisik produk, Analisa kimia dan atau mikrobiologi (jika diperlukan)
terhadap produk yang dikeluhkan dan terhadap sampel pertinggal. Dan
Review batch record produk keluhan serta batch lain yang mungkin
terkait. Keluhan non medis ditangani melalui pemeriksaan kembali untuk

Yogyakarta
menentukan ada/tidaknya bukti kesalahan produk. Apabila ditemukan

kesalahan maka produk akan diganti. Khusus keluhan dari toll giver dapat
dikirimkan via email langsung ke QA. Batas penanganan semua keluhan
yaitu selama 30 hari kerja.
b. Pemeriksaan Produk Kembalian
Keluhan mengenai pengembalian produk diterima oleh bagian
marketing, baru diteruskan ke bagian QA melalui GMP Compliance..
Produk kembalian bisa berupa produk yang telah mendekati masa
kadaluwarsa atau kondisi fisik produk yang jelek. Produk kembalian yang
datang diterima oleh bagian Gudang Produk Jadi (GPJ) dan ditangani oleh
inspector yang memberikan status barang yaitu rejected, manfaat, atau
repacked.
Status rejected diberikan bila produk kembalian tidak dapat digunakan
lagi untuk pengobatan atau tidak layak repack dan harus dimusnahkan.
Produk yang diberi status rejected ditandai dengan label QA berwarna
merah dengan tulisan “DITOLAK”. Status bermanfaat berarti poduk
kembalian masih dapat digunakan untuk pengobatan internal di PT.
Meprofarm dan tidak untuk dijual di pasaran. Status repacked diberikan
pada produk kembalian yang masih dapat digunakan untuk pengobatan
dan akan dikemas ulang untuk dijual di pasar. Produk dengan status ini
ditandai label QA berwarna hijau dengan tulisan “DILULUSKAN” untuk
dikemas ulang.
Dalam menangani produk kembalian, keputusan akhir dikendalikan
oleh marketing, karena departemen QA hanya memberikan keputusan
penolakan atau pelulusan dan selebihnya hasilnya dilaporkan pada
marketing.
c. Pengendalian Perubahan (Change Control)
Change control dilakukan jika terjadi perubahan terhadap hal-hal yang
berpengaruh pada mutu dan reprodusibilitas proses dan produk yang
dihasilkan, misalnya perubahan terhadap bahan awal, peralatan,
lingkungan kerja, metode produksi, metode pengujian atau spesifikasi

Yogyakarta
produk akhir maka harus dilakukan change control. Perubahan yang

terjadi harus diusulkan terlebih dahulu dalam Form Usulan Perubahan oleh
bagian terkait yang memprakarsai usulan tersebut (inisiator).
Berdasarkan form usulan tersebut, maka GMP Compliance akan
membuat laporan pengendalian perubahan yang berisi uraian perubahan,
kajian perubahan dan persetujuan perubahan. Uraian perubahan
ditandatangani oleh inisiator dengan persetujuan dari atasannya dan
selanjutnya kajian perubahan dibuat oleh pengkaji yang ditunjuk atau dari
departemen lain yang berkaitan atas terjadinya perubahan tersebut dan
persetujuan perubahan yang dibuat oleh QA dengan pertimbangan tingkat
atau kategori perubahan. Selanjutnya dibuat pula daftar periksa penerapan
perubahan, pelaksanaan perubahan dan kesimpulan terhadap perubahan,
setelah semuanya lengkap maka GMP Compliance akan meminta
persetujuan dari semua pihak yang bersangkutan. Apabila perubahan
tersebut sudah disetujui oleh semua pihak maka keputusan perubahan
dipublikasikan dan didistribusikan ke semua bagian. GMP Compliance
menentukan analisa berdasarkan manajeman resiko (risk management)
dalam mengambil keputusan terhadap change control.
d. Menangani Pelatihan
GMP Compliance bertanggung jawab dalam pelaksanaan pelatihan
terhadap karyawan manufacturing. Pelatihan dapat dilakukan setiap 2
minggu sekali pada hari Jumat atau hari yang telah ditentukan. Pelatihan
yang dilakukan misalnya pelatihan mengenai CPOB, sanitasi perorangan
atau training metode baru.
e. Penanganan Produk Cacat
Produk masuk dalam kategori cacat jika kerusakan produk terjadi
pada segi penampilan, baik warna, bau, bentuk, ukuran atau penandaan.
Penanganan yang dapat dilakukan adalah memusnahkan atau me-
reprocessing yang ditentukan berdasarkan tingkat kerusakannya. Tingkat
kerusakan dibagi menjadi tiga yaitu:

Yogyakarta
1) Critical defect, yaitu kecacatan produk yang dapat membahayakan

konsumen, misalnya terjadi ketidaksesuaian antara kemasan dengan isi
produk. Penanganannya dilakukan dengan melakukan review secara
menyeluruh
2) Major defect, yaitu kecacatan yang tidak membahayakan konsumen
tetapi dapat berpotensi menimbulkan keluhan kepada industri. Contoh
tulisan ED dan Batch Number tidak tercetak dengan jelas.
Penanganannya dilakukan dengan melakukan review secara
keseluruhan atau rework
3) Minor defect, yaitu kecacatan yang tidak membahayakan konsumen dan
tidak berpotensi untuk menimbulkan keluhan. Penanganannya adalah
dengan melakukan review.
Produk yang mengalami kecacatan kritis atau mayor dalam jumlah
sedikit (kurang dari 1%) maka dapat dimusnahkan, namun jika jumlahnya
banyak (lebih dari 1%) maka dapat dilakukan proses ulang.
f. Melakukan Audit
Audit dilakukan untuk mengevaluasi apakah semua aspek produksi
dan pengawasan mutu industri farmasi memenuhi ketentuan CPOB. Audit
hendaklah dirancang untuk mendeteksi kelemahan dalam pelaksanaan
CPOB dan untuk menetapkan tindakan perbaikan yang diperlukan. Audit
hendaklah dilakukan secara independen dan rinci oleh petugas yang
berkompeten dari perusahaan yang dapat mengevaluasi penerapan CPOB
secara obyektif.
Audit dapat dilakukan terhadap internal, pemasok dan pihak ketiga
(audit eksternal). Audit internal ditangani oleh Management
Representative (termasuk didalamnya QA Manager dan GMP
Compliance) yang dilakukan minimal setiap 1 tahun sekali. Audit lainnya
yang juga dilakukan adalah audit pemasok/supplier yang dilaksanakan
oleh GMP Compliance bekerja sama dengan bagian Purchasing untuk
mengetahui konsistensi spesifikasi dari supplier. Audit supplier ini
dilakukan dalam jangka waktu yang berbeda tergantung dari kualitas

Yogyakarta
pemasok. Pemasok yang memiliki kualitas bahan baku yang baik akan
dilakukan audit setiap 3 tahun sekali, sedangkan untuk pemasok dengan
kualitas bahan baku yang tidak terlalu baik maka dilakukan audit setiap 2
tahun atau 1 tahun sekali. Audit lainnya yang dilakukan adalah audit pihak
ketiga yaitu oleh perusahan lain yang melakukan kerjasama dengan PT.
Meprofarm dalam hal ini adalah toll in manufacturing atau oleh BPOM
setiap 2 tahun sekali atau tidak terjadwal. GMP Compliance berperan
dalam menyiapkan kebutuhan audit.
g. Pengkajian Mutu Produk
Pengkajian mutu produk (PMP) dilakukan secara berkala terhadap
semua obat terdaftar untuk membuktikan konsistensi proses, kesesuaian
spesifikasi dari bahan awal hingga produk jadi, dan untuk mengidentifikasi
perbaikan yang diperlukan untuk proses dan produk. Untuk produk yang
jarang diproduksi, PMP dilakukan setiap dua tahun sekali atau setelah
sepuluh bets, dan setahun sekali untuk produk yang sering diproduksi.
QA Pharmacist dan QA Assistant Manager bertanggung jawab dalam
pengumpulan data penunjang, mengolah, dan membuat laporan PMP.
Sedangkan yang bertanggung jawab untuk mengevalusai dan menyetujui
laporan PMP adalah QA Manager dan GM Plant & Supply.
h. Penanganan Hasil Uji Luar Spesifikasi (HULS)
Hasil Uji Luar Spesifikasi adalah semua hasil pengujian yang tidak
memenuhi persyaratan penerimaan yang ditetapkan oleh PT. Meprofarm
maupun perusahaan pemberi kontrak untuk produk toll. Pengujian yang
dilakukan meliputi bahan baku aktif, bahan baku tambahan, produk antara,
produk ruahan, dan produk jadi yang dilakukan di laboratorium kimia.
Pengujian HULS dilakukan oleh bagian QC dibawah pengawasan dari QA.
i. Penanganan Penyimpangan
Penyimpangan adalah segala bentuk ketidaksesuaian sistem, prosedur,
peralatan, dan proses produksi dengan persyaratan yang telah ditetapkan,
sehingga material atau produk berisiko tidak memenuhi persyaratan.
Penyimpangan tidak termasuk dari hasil analisis laboratorium karena

Yogyakarta
sudah ditangani dalam protap HULS. Beberapa contoh penyimpangan,

antara lain: hasil pemeriksaan selama proses produksi oleh IPC, produk
ditolak, produk yang harus diproses ulang, produk yang hanya diluluskan
sebagian, dan sebagainya.
j. Pelulusan Produk Antara, Produk Ruahan, dan Produk Jadi
Pelulusan adalah langkah lanjutan yang dilakukan pada hasil produk
antara, produk ruahan, dan produk jadi yang telah diperiksa dan hasilnya
memenuhi standar yang ditentukan. Pelulusan produk antara dan ruahan
dilakukan oleh bagian QC berdasar dari data yang didapatkan dari bagian
IPC, sedangkan pelulusan produk jadi yang akan dilepas ke pasaran
dilakukan oleh QA.
k. Penarikan Produk Jadi (Recall)
QA juga bertugas dan bertanggung jawab dalam penanganan
penarikan produk jadi yang telah berada di pasaran (recall). Recall
dilakukan apabila ada keluhan yang terjadi secara terus menerus. Keluhan
yang menyebabkan terjadinya recall dapat berasal dari konsumen, BPOM
maupun hasil temuan internal pengujian produk. Produk-produk yang
mengalami recall akan dilaporkan kepada BPOM dan diberitahukan
kepada distributor untuk mencegah hal yang tidak diinginkan.

Yogyakarta
E. Produksi
Departemen produksi yang ada di PT Meprofarm dipimpin oleh seorang GM
Plant and Supply Manager. GM Plant and Supply Manager membawahi dua
orang Production Manager, yaitu Production Manager Solid dan Production
Manager Semisolid-liquid and sterile. Selama proses produksi berlangsung,
Production Manager dibantu oleh beberapa Production Assistant Manager, dan
Pharmacist.
Berikut ini adalah struktur organisasi departemen produksi PT Meprofarm:
Gambar 5. Struktur Organisasi Produksi

Production Manager Solid dibantu oleh tiga orang Production Assistant
Manager yang bertanggung jawab untuk proses produksi sediaan solid non
betalaktam dan non sefalosporin serta sediaan antibiotik beta laktam dan
sefalosporin oral. Production Manager Semisolid-liquid and sterile dibantu oleh
dua orang Production Assistant Manager yang bertanggung jawab untuk proses
produksi sediaan semisolid-liquid, sediaan steril non beta laktam dan non
sefalosporin, serta sediaan antibiotik sefalosporin steril atau injeksi.
Alur proses produksi dilakukan mengikuti rencana bulanan yang diberikan
oleh departemen PPIC. Departemen produksi kemudian membuat jadwal dua
mingguan dari rencana bulanan tersebut. Awalnya bagian produksi mengirimkan
permintaan bahan awal dan bahan kemas ke Gudang Bahan Baku (GBB) dan

Yogyakarta
Gudang Bahan Kemas (GBK). Gudang tersebut akan mengirimkan bahan-bahan

sesuai dengan permintaan produksi. Bahan-bahan tersebut diberikan setelah
diluluskan oleh departemen QC. Setelah bahan-bahan tersebut diterima oleh
bagian produksi, kemudian produksi akan mengecek kelengkapan bahan mulai
dari bahan baku hingga bahan kemas.
Bangunan produksi yang dimiliki PT Meprofarm untuk sediaan solid,
semisolid-liquid dan injeksi cair tidak menyatu. Produksi untuk sediaan solid
terletak dalam gedung utama (Mepro 1) dan produksi untuk sediaan semisolid-
liquid dan injeksi cair terletak di gedung Mepro 2. Produk tablet dan kapsul non
betalaktam dan non sefalosporin merupakan sediaan solid yang diproduksi oleh
PT Meprofarm. Sediaan semisolid yang diproduksi diantaranya adalah sediaan
cream, sirup dan suspensi. Produk antibiotik betalaktam dalam bentuk kaplet,
kapsul, tablet dan dry syrup, sedangkan produk antibiotik sefalosporin dalam
bentuk injeksi diproduksi dalam ruangan sefalosporin dalam gedung yang terpisah
dari sediaan solid, semisolid-liquid dan injeksi cair. Gedung untuk produksi
betalaktam dan sefalosporin harus terpisah dengan bagunan produksi lainnya
untuk menghindari kontaminasi silang dan mencegah terjadinya kontak dengan
karyawan yang alergi terhadap produk betalaktam dan sefalosporin.
Hal yang diperhatikan adalah kesiapan jalur produksi atau line clearance
produksi, terutama kesiapan ruangan yaitu pemantauan suhu, kelembaban,
tekanan udara, kebersihan peralatan dan mesin. Hal yang perlu diperhatikan
lainnya adalah kebersihan dari personil untuk menjaga kualitas produk agar tetap
terjamin. Oleh karena itu, seseorang yang bekerja di area produksi wajib
menggunakan baju khusus produksi, sarung tangan, masker dan mencuci tangan
sebelum masuk ke area produksi.
1. Produksi Solid
Bangunan untuk produksi solid masuk dalam kategori kelas E. Proses
produksi yang awal dilakukan adalah menimbang bahan. Penimbangan bahan
baku dilakukan oleh dua orang operator dan disaksikan oleh Kepala Seksi
Penimbangan dan Kepala Seksi Gudang Bahan Baku untuk memastikan
jumlah bahan yang ditimbang sesuai dengan dengan jumlah yang ada pada

Yogyakarta
catatan batch. Sebelum penimbangan dimulai, petugas IPC (In Process

Control) akan memeriksa line clearance atau kesiapan jalur produksi
terutama dalam hal kesiapan ruangan. Bahan baku ditimbang dengan
timbangan analitik yang sudah dikalibrasi sebelumnya. Alat timbang yang
digunakan untuk penimbangan harus telah dikalibrasi kemudian diverifikasi
secara rutin untuk memastikan timbangan yang dipakai masih terkalibrasi.
Ruang timbang dilengkapi dengan weighting booth yang berfungsi untuk
menjaga agar partikel debu atau bahan yang sedang ditimbang tidak keluar ke
koridor, sehingga dapat mencemari bahan baku yang lain. Terdapat alat
pengukur suhu, RH, dan pengontrol tekanan udara di dalam ruang timbang
agar tetap lebih rendah daripada tekanan di koridor. Tujuannya adalah untuk
menjaga agar debu hasil penimbangan tidak keluar ruangan dan mencemari
koridor.
Bahan yang telah ditimbang kemudian diletakkan pada ruang staging
untuk menunggu proses selanjutnya. Bahan yang ada pada ruang staging
diletakkan diatas palet untuk menghindari kontak langsung dengan lantai.
Palet terbuat dari bahan plastik sehingga tidak meninggalkan bekas di lantai
dan mudah untuk dibersihkan.
Berikut adalah proses produksi sediaan solid di PT Meprofarm:
a. Produksi tablet
Metode pembuatan tablet yang digunakan oleh PT Meprofarm ada 3
cara yaitu kempa langsung, granulasi basah dan granulasi kering. Untuk
menjaga kualitas produk, petugas IPC melakukan pengawasan dan
pengujian selama proses produksi yang meliputi kadar air, keseragaman
bobot, dimensi tablet (panjang tablet, diameter tablet, ketebalan tablet,
dll.), friabilitas, friksibilitas, uji kebocoran pada pengemas primer,
kekerasan, dan waktu hancur. Sedangkan untuk uji disolusi dan penetapan
kadar dilakukan oleh QC. Metode pembuatan tablet yang digunakan oleh
PT Meprofarm:

Yogyakarta
1) Metode granulasi basah

Metode granulasi basah digunakan untuk bahan aktif yang sifat alir
dan kompaktibilitas yang kurang baik, tahan terhadap panas dan air,
serta tidak tahan tekanan besar. Dengan metode granulasi basah
diharapkan sifat alir dari bahan-bahan menjadi lebih alir dan dapat
meningkatkan homogenitas campuran bahan penyusun tablet. Alat yang
digunakan untuk mixing yaitu Planetary mixer untuk pembuatan tablet
dengan bets kecil kapasitas 50 kg dan Diosna supermixer untuk
pembuatan dengan ukuran bets besar kapasitas 100 kg.
Setelah bahan-bahan dicampurkan dengan pengikat (liquid), bahan-
bahan tersebut kemudian diayak dengan mesh tertentu. Untuk granulasi
basah, pengayakan dilakukan menggunakan shaking atau oscilating
granulator dengan nomor mesh 10, 14, 18 dan 20. Nomor mesh ini
disesuaikan untuk meningkatkan luas permukaan spesifik granul untuk
mempermudah proses pengeringan. Granul yang telah diayak kemudian
dikeringkan dengan Fluid Bed Dryer (FBD) hingga diperoleh kadar air
yang diinginkan. FBD merupakan alat pengeringan menggunakan aliran
udara panas dari bagian bawah dan ada vaccum dari bagian atas. Udara
panas melewati inlet air yang kemudian membawa cairan pengikat
keluar melewati outlet air. Petugas IPC akan memeriksa kadar air
granul menggunakan moisture balance. Granul-granul yang telah
dikeringkan kemudian akan di-mixing kembali dengan fase luar
menggunakan Triplicity Cone Mixer. Mesin ini mampu menampung
bets dalam jumlah yang besar dengan kapasitas di atas 200 kg.
2) Metode kempa langsung
Istilah kempa langsung mengacu pada proses dimana tablet
langsung dikempa setelah tahap pencampuran bahan aktif dengan
eksipien yang sesuai. Metode kempa langsung cocok dipakai untuk
bahan yang memiliki sifat alir dan kompaktibilitas yang baik. Metode
kempa langsung menggunakan alat Drum Mixer untuk bets kecil dan
Triplicity Cone Mixer untuk bets besar.

Yogyakarta
3) Granulasi kering
Untuk metode granulasi kering khusus dibuat untuk sediaan
betalaktam dan sefalosporin. Metode granulasi kering dilakukan dengan
mengempa campuran bahan dalam jumlah besar dan
menghancurkannya menjadi granul yang lebih kecil. Metode ini
diaplikasikan untuk bahan-bahan yang tidak bisa disiapkan dengan
granulasi basah dikarenakan sensitive terhadap lembap atau suhu tinggi
yang diperlukan untuk pengeringan.
Ciri khas dari metode granulasi kering adalah adanya pembentukan
slugging dari campuran bahan-bahan tablet, kemudian dihaluskan
menggunakan cadmill (alat pengayak atau penggiling) melalui
pengayakan dengan ukuran mesh tertentu, kemudian granul tersebut
dicetak. Proses mixing untuk granulasi kering sediaan betalaktam
menggunakan mesin Triplicity Cone Mixer untuk bets besar dan Drum
Mixer untuk bets kecil.
Tahapan selanjutnya setalah proses mixing adalah:
1) Compressing atau pencetakan
Proses pencetakan tablet dilakukan dengan memberikan tekanan
menggunakan mesin cetak sesuai bentuk dan ukuran telah ditetapkan
dalam catatan bets. Mesin cetak perlu dilakukan pengaturan terlebih
dahulu agar tablet memenuhi syarat pengujian tablet. Mesin cetak tablet
yang dimiliki PT Meprofarm diantaranya JCMCO SH 16, JCMCO SH
24, JCMCO SH 31 dan JCMCO DDH 31. Pada pencetakan awal,
tengah dan akhir bobot tablet selalu diperiksa oleh operator dan IPC
untuk memantau bobot tablet tetap sama baik pada saat di awal kempa
hingga di akhir tahap kempa.
2) Penyalutan (Coating)
PT Meprofarm memiliki 2 mesin coating yaitu Narong dan
Manesty XL Cota 75. Mesin Narong memiliki kapasitas maksimal 60kg
dan Manesty XL Cota 75 memiliki kapasitas maksimal 50kg.
Sedangkan mesin untuk membuat larutan penyalut atau coating yaitu

Yogyakarta
High Shear Batch Mixer Silverson. Penyalutan dilakukan melalui

penyemprotan larutan penyalut menggunakan spray gun. Larutan
penyalut biasanya berupa suspensi yang terbuat dari pelarut organik
(Etanol, Isopropil Alkohol, Metilen Klorid dan Metanol untuk sediaan
beta laktam) dan pelarut non organik atau air (water base). Tujuan
penyalutan tablet adalah menutupi bahan obat yang berasa pahit di
dalam mulut, melindungi zat aktif yang tidak stabil terhadap cahaya dan
mudah teroksidasi oleh udara, modifikasi profil pelepasan obat: enteric
coating, sustained released coating, memisahkan bahan atau substansi
yang inkompatibel dan mempermudah penerimaan bagi pasien.
Saat penyalutan, terdapat udara panas yang bergerak dengan
kecepatan tertentu melalui inlet dan keluar melalui outlet. Udara panas
berfungsi untuk proses pengeringan agar larutan penyalut lebih cepat
kering dan melekat pada permukaan tablet. Terdapat juga buffle yang
berfungsi untuk mengatur aliran tablet dalam pan coating.
3) Pengemas primer
Kemasan primer yang digunakan pada produksi tablet adalah strip,
blister, botol dan sachet. Bahan pengemas untuk pengemas strip, blister
PVC dan sachet adalah polycellonium atau polynium. Proses
pengemasan dilakukan dengan dengan mesin stripping, filling blister,
dan filling sachet. Produk mengalir dan masuk ke dalam pengemas, area
di sekeliling produk dipanaskan sehingga pengemas merekat dan
menutup. Polycellonium mengandung lapisan polietilen dan selofan.
Lapisan polietilen berada di luar alumunium foil sehingga pada saat
dipanaskan dapat meleleh, melekat dan menutup kemasan. Selofan
berfungsi untuk menyediakan tempat printing nomor bets, HET dan ED
karena jika langsung dicetak di alumunium dapat mudah terhapus. Strip
akan terpotong otomatis sesuai jumlah per strip yang diinginkan.
Bahan yang digunakan untuk pengemasan blister yaitu polynium
(alumunium foil dan PVC) yang dapat melindungi zat aktif dari oksigen
(udara) dan cahaya matahari. Mesin untuk blister yaitu Duan Kwei DK

Yogyakarta
PS-40A. Prinsip kerja mesin ini adalah dengan memanaskan kemasan,

pembentukan pocket, lalu tablet di filling dan masuk dalam cetakan
blister dan kemudian ditutup dengan alumunium foil dan dipanaskan
hingga pengemas merekat.
Prinsip cara kerja untuk mesin filling sachet hampir sama dengan
mesin stripping yaitu dengan cara memanaskan kemasan kemudian
bagian bawah untuk sachet di seal terlebih dahulu. Lalu serbuk di filling
kemudian bagian sisi kanan, kiri, dan atas di seal hingga merekat dan
sachet di potong menjadi dua.
Pada area pengemasan primer ada operator yang bertugas untuk
mengawasi jalannya mesin dan ada pula yang bertugas untuk
melakukan sortir terhadap produk yang tidak masuk dalam kriteria
pengemas atau afkir (rusak). Sortir meliputi kelengkapan jumlah tablet,
penandaan dan kerapian untuk pemotongan kemasan. Hasil penyortiran
akan dipisahkan untuk di kemas ulang. Jika produk sudah tidak bisa
diperbaiki, misalnya tablet terbelah, maka produk langsung di-reject.
IPC akan mengambil sampling untuk uji kebocoran pada awal, tengah
dan akhir pengemasan serta pada saat penggantian rol pengemas. Uji
kebocoran tahap akhir dilakukan setelah jam istirahat.
4) Pengemasan sekunder
Pengemasan sekunder diawali dengan permintaan bahan pengemas
ke Gudang Bahan Kemas untuk selanjutnya dilakukan pencetakan atau
coding meliputi nomor bets, ED, tanggal produksi, dan HET (Harga
Eceran Tertinggi). Bahan kemas juga harus disortir untuk melihat
adanya kesalahan seperti cetakan yang miring atau tulisan dan warna
yang tidak jelas. Bahan pengemas yang di-reject dan berlebih harus
dicatat untuk mencegah terjadinya penyalahgunaan kemasan untuk
selanjutnya dimusnahkan dengan produk afkir.
b. Produksi sediaan kapsul
Proses produksi diawali dengan mengecek catatan bets untuk
menyiapkan bahan-bahan serbuk atau granul yang akan di-mixing.

Yogyakarta
Kemudian dilanjutkan proses mixing bahan-bahan yang akan di-filling ke

dalam cangkang kapsul. Setelah proses mixing selesai, kemudian
dilakukan proses filling dan polishing kapsul. Sebelum dilakukan proses
filling, dilakukan penerimaan cangkang kapsul yang datang dari Gudang
Bahan Baku. Mesin filling kapsul yang digunakan adalah Capsule Filling
Machine Bosch GKF 330, Capsule Filling Machine Bosch GKF400 dan
Capsule Filling Machine Bosch GKF700. Cara kerja mesin ini adalah body
kapsul dilepas, lalu granul dimasukan ke dalam body kapsul membentuk
slug kemudian body kapsul ditutup. Setelah kapsul selesai di-filling, kapsul
dimasukkan ke dalam mesin untuk membersihkan sisa granul atau serbuk
yang mungkin menempel pada kapsul. Setelah dibersihkan, kapsul
ditimbang untuk mengetahui keseragaman bobot kapsul pada awal, tengah
dan akhir proses produksi. Pemeriksaan kapsul meliputi dimensi, panjang,
kadar air pada granul, pemerian, keseragaman bobot, waktu hancur oleh
IPC selama proses produksi berjalan dan kadar, disolusi, uji batas mikroba
(licaps) oleh QC setelah proses produksi selesai.
2. Produksi Non Steril Semi Solid-Liquid

Produk non-steril yang diproduksi dalam bentuk sediaan semisolid adalah
krim, suppositoria dan ovula, sedangkan dalam bentuk sediaan liquid adalah
sirup dan suspensi. Proses produksi diawali dengan bahan awal yang datang
dari gudang melalui Air Lock. Bahan awal yang datang biasanya datang
dalam jumlah besar sehingga diletakkan dalam dus, drum atau plastik. Wadah
bahan awal yang terbuat dari dus atau karton dibungkus terlebih dahulu
dengan plastik yang bertujuan untuk menghindari kontaminasi produk dan
memudahkan pada saat pembersihan. Selama bahan belum digunakan,
disimpan diatas palet agar tidak bersentuhan dengan lantai. Tujuannya adalah
agar bahan tidak rusak yang nantinya akan mempengaruhi kualitas produk.
Berikut adalah bagan proses produksi sediaan non steril semisolid-liquid
di PT Meprofarm:

Yogyakarta
a. Penimbangan
Penimbangan di produksi semisolid-liquid diawali dengan penerimaan
bahan baku dari gudang yang diterima oleh kepala seksi penimbangan.
Serah terima bahan baku dilakukan di airlock yang menghubungkan antara
gudang bahan baku dengan ruang produksi. Sebelum dilakukan
penimbangan, dicek kembali bahwa ruang timbang dan alat timbang telah
dibersihkan dari sisa penimbangan sebelumnya. Kemudian dilakukan
verifikasi harian alat timbang. Verifikasi dilakukan dengan menimbang
anak timbang yang sudah terkalibrasi, lalu berat yang tertera pada
timbangan yang akan dicocokkan dengan rentang hasil timbang yang
diperbolehkan. Kemudian operator akan menuliskan label nama bahan
baku, jumlah bahan yang ditimbang, nama produk dan bets produk yang
akan diproduksi pada kemasan plastik sebagai wadah bahan hasil timbang
dan juga pada kertas label penimbangan bahan baku. Untuk bahan liquid
penulisan label hanya pada kertas label penimbangan bahan baku saja,
tidak di bagian wadah hasil timbang. Penimbangan bahan dilakukan oleh
dua operator dan disaksikan oleh kepala seksi gudang dan produksi sesuai
dengan jumlah yang ada di batch record.
Penimbangan dilakukan dengan urutan mulai dari bahan pembantu,
bahan aktif, dan bahan berwarna (untuk bahan aktif berwarna juga
dilakukan penimbangan urutan terakhir). Hal tersebut dilakukan untuk
mencegah kontaminasi silang antar bahan. Hal lain yang dilakukan untuk
mencegah kontaminasi silang adalah dengan membuka bahan yang akan
ditimbang dan setelah ditimbang sisa bahan ditutup terlebih dahulu, lalu
dilakukan penimbangan bahan yang lain. Bahan yang sudah ditimbang
akan diberi label penimbangan. Bahan yang sudah ditimbang kemudian
dimasukkan ke dalam satu wadah kemudian diletakkan di ruang staging
untuk menunggu proses selanjutnya.
b. Pengolahan sirup cair dan suspensi
Pembuatan sirup dan suspensi dilakukan dengan sistem tertutup
karena mengoperasian mesin menggunakan sistem terkomputerisasi yang

Yogyakarta
otomatis tanpa harus membongkar pasang mesin. Mesin yang digunakan

untuk mixing adalah Mixing Tank Tetrapak. Mesin ini terdiri dari tangki
dengan kapasitas 1000 L (T1 dan T2) dan kapasitas 300 L (T3). T1
digunakan untuk mencampurkan suspensi karena T1 memiliki In Line
High Shear Mixer dengan sistem rotor dan stator yang berfungsi untuk
mengaduk dan memecah campuran melalui mekanisme pemecahan ukuran
partikel menjadi lebih kecil. T1 juga memiliki agitator yang berfungsi
untuk membuat campuran menjadi lebih cepat homogen. T2 hanya
digunakan untuk mencampur sirup sejati karena hanya terdapat agitator
dan pompa sirkulasi. T3 digunakan untuk mencampur zat aktif dan
mengembangkan suspending agent yang akan digunakan untuk campuran
dalam sediaan suspensi karena terdapat In Line High Shear Mixer dan
agitator yang berfungsi untuk memperkecil ukuran partikel sehingga
campuran menjaddi lebih homogen. T3 juga dapat digunakan untuk mixing
sirup dengan bets yang lebih kecil (dibawah 300 L). Proses memasukkan
bahan ke dalam tangki dilakukan secara vakum dengan tekanan -0,44 bar.
Pada tahap akhir mixing dilakukan sampling oleh IPC untuk memeriksa
pH, pemerian, berat jenis (BJ), kadar dan uji mikroba untuk sediaan yang
rentan terkena mikroba.
Proses pembersihan mesin ini dilakukan dengan cara CIP (Clean In
Place). Pembersihan dengan cara CIP dilakukan selama kurang lebih satu
jam dengan urutan pencucian sebagai berikut: 150 L Recycle Purified
Water selama 15 menit, 150L tap water selama 15 menit dan 150 L
Purified Water selama 15 menit. Jika tangki dirasa kurang bersih, maka
operator akan mengulangi proses CIP pada tahap ketiga sebanyak satu
kali. Proses CIP tidak dapat digunakan untuk mencuci tangki 1, 2, 3 secara
bersamaan.
Pada tahap akhir pembuatan sirup dan suspensi, dilakukan proses
filling. Selama proses filling berlangsung, dilakukan pula proses sortasi
secara visual untuk memisahkan pengemas yang cacat atau tidak layak
pakai misalnya tutup penyok, segel rusak, volume yang tidak tepat untuk

Yogyakarta
diproses ulang. Pengemas primer yang digunakan berupa botol yang

terbuat dari kaca dan plastik. Botol yang akan digunakan harus di-
treatment terlebih dahulu melalui pembersihan untuk mencegah adanya
sisa kotoran yang dapat mempengaruhi kualitas produk. Botol kaca dicuci
menggunakan Rotary Washing Machine E-Chung E-RBW 20 yang akan di
oven atau dimasukkan ke Tunnel Dryer. Tunnel Dryer dan Rotary
Washing Machine E-Chung E-RBW 20 merupakan mesin pencucian,
pemanasan, dan pendinginan yang dilakukan secara otomatis. Mesin ini
digunakan untuk botol-botol yang langsung di-filling setelah dicuci.
Kemudian botol yang sudah kering masuk conveyor melewati turn table
kemudian produk akan di-filling secara in line menggunakan Automatic
Liquid Filling Machine Jih-Cheng dengan 12 nozzle. Untuk yang 6 nozzle
dilakukan filling secara off line. IPC akan memeriksa pengujian fisik
seperti pemerian, BJ, pH, volume terpindahkan, batas mikroba dan kadar
setelah produk selesai di-filling. Produk yang sudah diluluskan kemudian
diberi label menggunakan mesin labeling dan dilanjutkan proses
pengemasan sekunder
c. Produksi krim
Pada pembuatan krim ini dilakukan pemanasan terhadap fase minyak
dan fase air menggunakan Pre Melter Axomatic FUS 75 LT untuk fase
minyak dan Mixer Axomatic 100 LT untuk fase air yang dilengkapi dengan
double jacket. Double jacket yang berfungsi untuk menjaga suhu agar
tetap konstan. Kedua fase tersebut dicampur dalam keadaan panas di
Mixer Axomatic 100 LT lalu perlahan-lahan didinginkan sambil diaduk
dengan kecepatan tinggi kemudian ditambahkan zat aktif pada campuran
tersebut setelah didinginkan. Setelah mixing selesai, kemudian krim akan
dikemas dalam tube menggunakan mesin Automatic Tube Filling Axomatic
Optima 900. Mesin ini memiliki sensor untuk membaca eye mark warna
sehingga posisi tube akan tepat pada saat dilipat. Produk akan disampling
oleh IPC kemudian yang diluluskan akan masuk ke ruang pengemasan

Yogyakarta
sekunder. IPC akan memeriksa pemerian, bobot, konsistensi, kadar, uji

mikroba, dan pH.
d. Produksi suppositoria/ovula
Pembuatan suppositoria/ovula diawali dengan pembuatan basis
suppositoria/ovula ke dalam mesin Pre-Melter Axomatic FUS 75 LT yang
dilengkapi dengan double jacket. Massa yang terbentuk kemudian
ditambahkan zat aktif dan dilanjutkan mixing menggunakan Mixer
Axomatic 100 LT. Massa yang telah cair kemudian dituang pada cetakan
menggunakan Rotoplast Filling Machine Dott Bonapace. Sebelum massa
di-filling dilakukan pengecekan bobot suppositoria/ovula sebanyak 10 kali
untuk memastikan tidak ada perbedaan bobot suppositoria/ovula selama
proses filling. Setelah proses filling selesai, massa yang masih cair
kemudian dipadatkan selama 15 menit dalam lemari pendingin pada suhu
10-16°C. Kemudian setelah massa menjadi padat, cetakan di seal hingga
merekat lalu dipotong dan disortir secara manual. Produk yang telah
disortir kemudian diberikan identitas dengan menggunakan inkjet printer.
IPC akan memeriksa uji kebocoran karena bila terjadi kebocoran maka
produk akan meleleh dan rusak. Pengujian fisik yang dilakukan
diantaranya pemerian, bobot isi, titik leleh, waktu hancur, kadar dan
keseragaman bobot.
e. Produksi sirup kering
Proses pembuatan sirup kering dilakukan di fasilitas produksi utama
(mepro 1). Fasilitas di mepro 2 hanya digunakan untuk proses filling
menggunakan mesin Automatic Powder Filling Machine Ji-Cheng ke
dalam botol-botol dan diperlakukan sama seperti proses filling sirup. IPC
akan memeriksa pemerian, kadar air, bobot isi serbuk dan kadar.
f. Pengemasan sekunder
Setelah produk-produk dikemas dalam kemasan primer dan diluluskan
dari pengujian IPC, tahap berikutnya adalah pengemasan sekunder. Produk
dimasukkan ke dalam outerbox yang telah diberi label yang berisi identitas
produk meliputi nomor bets, HET, ED, dan MFD, lalu diberi brosur

Yogyakarta
(khusus sediaan sirup diberi sendok takar). Produk kemudian ditimbang

untuk rentang bobot produk. Proses terakhir yang dilakukan berikutnya
adalah menyusun produk ke dus induk dan dilakukan penimbangan akhir
untuk memastikan bahwa jumlah produk dalam satuan dus induk sudah
tepat. Selama proses pengemasan sekunder tetap dilakukan pengujian
seperti kebenaran identitas, jumlah, dan kelengkapan pelabelan. Jika hasil
sudah sesuai maka produk dikirim ke Gudang Produk Jadi.
3. Produksi steril
Produk steril yang diproduksi adalah injeksi cair dan injeksi kering.
Proses produksi diawali dengan kedatangan bahan dari gudang. Bahan awal
masuk ke area produksi melalui Air lock, kemudian dibersihkan secara
vakum untuk menghilangkan debu dan kotoran, lalu dibawa ke ruang
penimbangan. Sebelum ditimbang, bahan awal dibersihkan kembali lalu
dilakukan penimbangan oleh operator dan kepala bagian penimbangan.
Selama proses produksi, ruangan yang digunakan selalu dijaga agar tetap
steril untuk mencegah kontaminasi yang dapat mempengaruhi kualitas produk
obat. Tekanan yang dibuat untuk produk steril adalah ≥10 Pa agar udara luar
tidak dapat masuk untuk mencemari produk. Dinding ruang produksi terbuat
dari campuran logam (alloy) yang disebut dengan istilah Sandwich Panel.
Sedangkan untuk lantai menggunakan cat khusus untuk industri farmasi. Tipe
dinding ini untuk mencegah terjadinya retakan yang dapat menjadi sumber
kontaminan. Cat yang digunakan adalah epoxy untuk mempermudah proses
pembersihan. Disetiap sudutnya juga dibuat melengkung untuk
mempermudah proses pembersihan.
Pada pembuatan sediaan steril yang menggunakan proses aseptis perlu
dilakukan validasi proses aseptis yang disebut media fill. Proses media fill
dilakukan setiap 6 bulan sekali untuk setiap volume kemasan yang digunakan
dalam proses produksi. Kondisi media fill disesuaikan sama dengan kondisi
ketika produksi sediaan steril. Akan tetapi yang membedakan adalah pada

Yogyakarta
saat filling, yang diisi bukanlah produk obat melainkan media TSB (Tryptone
Soya Broth).
Ketentuan dalam media fill ini adalah:
Tabel III. Ketentuan dalam Proses Media fill
Jumlah pengisian ampul Ketentuan
Kurang dari 5.000 Tidak diperbolehkan satupun yang
terkontaminasi
5.000 – 10.000 Apabila terdapat 1 ampul terkontaminasi, maka
dilakukan investigasi dan dilakukan media fill
ulang.
Apabila terdapat 2 ampul terkontaminasi,
dilakukan investigasi.
Lebih dari 10.000 Apabila terdapat 1 ampul yang terkontaminasi,
maka harus dilakukan investigasi.
Apabila terdapat 2 ampul yang terkontaminasi,
maka dilakukan validasi ulang diikuti dengan
investigasi
Sterilitas ruangan, peralatan dan operator sangat penting untuk
meminimalkan terjadinya kontaminasi. Peralatan seperti mixing, filling dan
pakaian area produksi steril disterilisasi menggunakan autoklaf dengan suhu
121°C tekanan 1 bar selama 30 menit. Autoklaf yang dimiliki produksi
sediaan steril PT Meprofarm ada 3 bagian dimana bagian pertama digunakan
untuk sterilisasi pakaian personil area produksi steril, bagian kedua untuk
sterilisasi peralatan dan bagian ketiga digunakan untuk sterilisasi produk. Di
setiap autoklaf terdapat LAF yang digunakan untuk melindungi setiap alat
yang telah selesai di autoklaf dari kontaminan yang dapat menempel pada
alat. Sterilisasi Water For Injection (WFI) dan alkohol menggunakan metode
filtrasi dengan ukuran pori-pori 0,2 μm, dengan harapan bakteri dapat
tersaring oleh filter tersebut. Berikut adalah dua jenis sediaan injeksi yang
diproduksi:
a. Injeksi cair
Proses produksi sediaan injeksi cair yang dilakukan di PT. Meprofarm
terbagi menjadi dua jenis, yaitu dengan cara aseptis dan sterilisasi
terminal. Berikut adalah perbandingan dari kedua jenis proses:

Yogyakarta
Tabel IV. Perbedaan Proses Produksi Aseptis dan Sterilisasi Terminal

Sterilisasi Terminal Aseptis
Ada sterilisasi akhir Tidak ada sterilisasi akhir
Zat aktif tahan suhu tinggi Zat aktif tidak tahan suhu tinggi
Menggunakan satu tahap filtrasi Menggunakan dua tahap filtrasi
steril steril
Bahan untuk pembuatan injeksi cair yang telah ditimbang masuk ke
ruang produksi untuk kemudian di mixing menggunakan mesin Olsa
dengan kapasitas maksimum 100 L. Kemudian dilakukan filtrasi
menggunakan filter berukuran 0,2 μm. Lalu dilanjutkan dengan proses
filling ke dalam vial atau ampul. Sebelum di-filling, vial dan ampul harus
dalam kondisi steril sehingga harus dicuci dan disterilisasi terlebih dahulu
sebelum digunakan. Untuk vial dicuci dan disterilisasi menggunakan oven
dengan suhu 260°C selama 60 menit. Untuk rubber stopper dan flip off
disterilisasi dengan autoklaf dengan suhu 121°C selama 30 menit. Untuk
ampul dicuci dengan mesin pencuci ampul kemudian ditampung dalam
Loyang stainless steel yang diletakkan dibawah LAF dan dibawa ke oven
menggunakan trolley stainless steel. Setelah ampul, vial, rubber stopper
dan flip off disterilkan, lalu produk siap di-filling ke dalam vial atau ampul.
Pada wadah ampul, setelah ampul di-filling, tutupnya akan di-seal dengan
pembakaran menggunakan kombinasi gas oksigen dan LPG. Pada wadah
vial, setelah vial di-filling akan ditutup menggunakan rubber stopper yang
telah disterilkan kemudian ditutup kembali dengan flip off yang terbuat
dari bahan alumunium. Flip off dikencangkan menggunakan mesin
capping.
Proses terminal sterilisasi dilakukan menggunakan autoklaf pada suhu
121°C selama 30 menit. Produk yang telah keluar dari autoklaf menjadi
steril dan sekaligus telah dilakukan pengujian kebocoran. Bila terjadi
kebocoran, maka isi ampul atau vial akan berkurang karena pengaruh
vakum dari autoklaf. Setelah tangki mixing digunakan, tangki tersebut
dibersihkan dengan cara CIP yang kemudian dilanjutkan dengan
menggunakan SIP (Sterilization In Place). Proses CIP menggunakan
mesin double jacket (digunakan water for injection untuk memcuci) yang

Yogyakarta
kemudian dilanjutkan dengan proses SIP menggunakan pure steam selama

15 menit.
Untuk pembuatan sediaan steril dengan teknik aseptis, proses yang
dilakukan yaitu bahan baku di mixing menggunakan tangki Olsa. Untuk
bahan yang tidak stabil terhadap lingkungan maka harus diberikan gas
nitrogen (gas inert) untuk mempertahankan stabilitas zat tersebut
(mencegah terjadinya reaksi oksidasi). Setelah mixing selesai, kemudian
dilanjutkan dengan filtrasi menggunakan filter 1,2 dan 0,2 μm. Produk
ditampung pada tangki Holding. Saat mentransfer dari tangki mixing ke
holding dilakukan proses blanketing yaitu pemberian nitrogen untuk
memberikan tekanan sehingga produk dapat mengalir. Lalu dilakukan
filtrasi kembali menggunakan filter 0,2 μm dan ditampung di botol buffer.
Transfer dari tangki ke botol buffer menggunakan gas nitrogen sehingga
transfer menjadi lebih mudah. Proses blanketing bertujuan untuk
menyelimuti produk dengan gas nitrogen yang molekulnya lebih besar
daripada gas lainnya sehingga gas lainnya akan keluar karena terdorong.
Selanjutnya, dilakukan tes kebocoran menggunakan autoklaf yang diatur
hanya menggunakan vakum. Hasil seal ampul atau vial yang kurang baik
akan menyebabkan vial atau ampul pecah dan isinya berkurang atau bocor.
Pemeriksaan kejernihan dilakukan menggunakan mesin Automatic
Ampoule Inspection Machine-Brevetti A30 yang memiliki 4 sensor yang
masing-masing akan mendeteksi adanya partikel, keutuhan dan estetika
kemasan serta keseragaman volume. Produk yang tidak memenuhi syarat
akan di-reject dan produk yang di-reject diperiksa kembali oleh dua orang
operator secara manual menggunakan cahaya dengan latar belakang hitam
dan putih. Bagian IPC mengambil sampel yang kemudian diperiksa
volume, kadar, sterilitas dan endotoksin oleh QC.
b. Injeksi kering
Sediaan injeksi kering yang diproduksi adalah injeksi sefalosporin dan
diproduksi dengan proses aseptis. Prinsip metode aseptis adalah menjaga
bahan awal, lingkungan, alat, SDM dan lainnya agar tetap steril sebelum

Yogyakarta
dan saat dilakukan. Proses produksi injeksi kering dilakukan hanya dengan
memindahkan bahan awal (zat aktif sefalosporin) dari wadah original
pabrik tertentu ke kemasan primer yaitu vial.
Setelah dilakukan proses pengemasan primer, dilakukan pemeriksaan
produk secara kasat mata yang terdapat di ruang pengemasan sekunder.
Pengujian ini dilakukan untuk memeriksa kejernihan vial. Penyortiran vial
dilakukan secara manual menggunakan cahaya dengan latar belakang
hitam dan putih. Produk yang tidak memenuhi syarat akan di-reject dan
tidak dapat di-repack sehingga harus dimusnahkan. IPC memeriksa BJ,
pH, volume, kadar, sterilitas dan endotoksin.
Setelah produk diluluskan oleh IPC dan dikemas primer, produk
dimasukkan ke outerbox yang diberi label identitas produk meliputi ED, HET
dan MFD serta ditambahkan brosur ke dalam outerbox. Produk yang telah
dikemas dalam pengemas sekunder, lalu ditimbang untuk diambil data
minimum dan maksimum bobotnya. Proses berikutnya adalah menyusun
produk ke dus induk dan dilakukan penimbangan akhir untuk memastikan
bahwa jumlah produk dalam satuan dus induk sudah tepat. Proses
pengemasan sekunder tetap dilakukan pengujian yang meliputi kebenaran
identitas, jumlah dan kelengkapan pelabelan. Jika produk sudah sesuai maka
produk dikirim ke Gudang Produk Jadi.

Yogyakarta
F. Engineering
Departemen teknik merupakan departemen yang bertanggung jawab terhadap
maintenance, dan utility. Struktur organisasi departemen teknik sebagai berikut:
Gambar 6. Struktur Organisasi Engineering

1. Maintenance
a. Bangunan
Pemeliharahan bangunan (Building Maintenance) meliputi perkerjaan
yang memastikan bahwa seluruh komponen bangunan termasuk segala
fasilitasnya dapat berjalan dengan baik. Building maintance yang dilakukan
meliputi pengembangan bangunan, renovasi gedung, perawatan gedung dan
lift.
Desain dan konstruksi bangunan dirancang agar mencegah terjadinya
kontaminasi. Setiap bagian di ruangan produksi seperti lantai, dinding dan
atap dengan bahan epoxy yang merupakan bahan yang kedap air, tidak
melepaskan partikel, bukan media pertumbuhan mikroba dan mudah
dibersihkan. Desain tembok mengikuti pola hospital plane yaitu setiap sudut
yang ada dibuat melengkung sehingga mudah dibersihkan dan mencegah
penumpukan partikel
b. Machinary
Tujuan dari pemeliharaan mesin adalah untuk memastikan bahwa mesin
bagian produksi, lab (QC dan R&D), serta kantor dapat digunakan secara

Yogyakarta
benar sesuai dengan spesifikasinya. Pada bagian produksi termasuk

bertanggung jawab terhadap maintenance, perbaikan, dan modifikasi mesin
produksi. Untuk mengetahui kondisi atau performa tiap mesin produksi,
maka dilakukan inspeksi terhadap mesin produksi serta pemeliharaan secara
berkala yang terjadwal untuk setiap mesin adalah 6 bulan. Namun untuk
beberapa mesin yang membutuhkan presisi, akurasi dan kalibrasi yang
tinggi seperti HPLC, AAS, Osmometer, dilakukan perbaikan yang
melibatkan pihak luar.
2. Utility
a. Heating Ventilating Air Condition (HVAC)
HVAC merupakan sistem pengaturan udara yang bertujuan untuk
menghasilkan kondisi ruangan yang sesuai dengan persyaratan yang
ditetapkan, mencegah terjadinya kontaminasi silang (cross contamination),
dan juga penggunaan energi yang efektif dan efisien. Pengaturan yang
dilakukan pada sistem udara ini meliputi suhu, kelembaban, perbedaan
tekanan antar ruangan (differential pressure), pertukaran udara (room air
changes), arah aliran udara (air flow direction), dan jumlah partikel.
Berikut adalah gambar skematis sistem HVAC:
Gambar 7. Skema Sistem HVAC

Menurut CPOB ruangan di industri farmasi dibagi menjadi beberapa
kelas yang masing-masing memiliki persyaratan kondisi yang berbeda-beda
sesuai ketentuan, salah satunya adalah persyaratan sistem pengaturan udara
atau air handling unit (AHU).
Komponen dalam AHU PT Meprofarm yaitu:

Yogyakarta
1) Plenum sebagai pengatur kestabilan aliran udara yang masuk.

2) Pre filter G4 dengan efisiensi sebesar 45% untuk menyaring udara yang
masuk.
3) Cooling coil berfungsi untuk mengatur suhu yang sesuai dengan
kebutuhan kelas ruangan.
4) Electric heater adalah komponen yang digunakan untuk mengatur
kelembaban udara yang disesuaikan dengan kelas ruangan.
5) Blower digunakan untuk mensuplai udara ke tiap-tiap ruangan.
6) Medium filter F7 dengan efisiensi sebesar 85-95%, berfungsi untuk
menyaring udara yang telah melewati blower dari kontaminasi partikel
maupun mikroorganisme.
7) HEPA (High Efficiency Particle Air) filter H13 dengan efisiensi sebesar
99,99% yang digunakan untuk menyaring udara dari medium filter.
8) HEPA filter H14 dengan efisiensi sebesar 99,999% untuk ruangan kelas
A dan B.
9) LAF (Laminar Air Flow) untuk ruangan kelas A yang terdapat H14
dengan aliran 0,3 – 0,5 m/s.
b. Water Treatment Plant (WTP)
1) Pre Water Treatment
Pre Water treatment merupakan tahap pengolahan air tanah menjadi
tap water (air bersih). Sumber air yang digunakan di PT. Meprofarm
merupakan air tanah yang berasal dari sumur dengan kedalaman 150 –
200 m. kedalaman ini dipilih karena air dianggap telah tersaring secara
alami, lebih murni, dan untuk menghindari kontaminasi bakteri E.coli
karena sudah rapatnya lapisan tanah. Pada tahap pemompan air dilakukan
penambahan kaporit (NaClO3) untuk mengendapkan Fe di bak 1 (lihat
gambar 8). Selanjutnya dilewatkan ke media pasir kuarsa sebagai filter
untuk menghilangkan lumpur dan partikel padat (>60 μS) lainnya dan
dilewatkan lagi ke bak dengan karbon filter untuk menjernihkan air dan
menghilangkan bau. Media yang digunakan adalah bekas bakaran sisa
batok kelapa atau norit. Setiap filter diganti setiap 1 tahun sekali.

Yogyakarta
Hasilnya adalah air bersih setara dengan air PDAM yang berada di bak 2
dengan kapasitas 150.000 L. Pada bak 2 terdapat media pembagi/header
yang berbentuk pipa untuk menyalurkan air ke kantor, Mepro 1, Mepro
2, dan air farmasi.
Gambar 8. Skema Pre Water Treatment

2) Purified Water
Gambar 9. Skema Purified Water

Air bersih kemudian diberi softener untuk menghilangkan Mg dan
Mn. Kemudian disaring dengan filter 3μm untuk menghilangkan partikel-
partikel yang lebih besar dari 3μm. Kemudian dilakukan pengolahan
menggunakan sistem double pass reverse osmose (double pass RO),
yaitu 5 tabung yang berisi filter semi permeabel. Prinsip RO adalah
perpindahan air dari konsentrasi tinggi menuju konsentrasi rendah
melewati membran semi permeabel. Double pass RO ini dapat
menghilangkan ion sebesar 99%. Air hasil proses tersebut memiliki

Yogyakarta
konduktivitas sekitar 5 - 10μS dan sudah aman untuk diminum oleh

manusia. Air kualitas RO ditampung di bak berkapasitas 1000 L dan
biasa digunakan untuk mencuci botol bagian luar.
Kemudian air hasil RO disaring dengan filter 1μm dan disterilisasi
menggunakan sinar UV yang mempunyai life time selama 8000 jam
untuk membunuh mikroba. Kemudian air tersebut dialirkan ke unit
Electrodeionizer (EDI) untuk menyerap ion positif dan negatif dengan
tegangan 24 Volt DC, sehingga didapatkan purified water dengan
konduktivitas maksimal 5,1 μS dan TOC maksimal 500 ppb. Mekanisme
kerja alat ini adalah dengan menangkap ion positif dan negatif dari air.
Selanjutnya air tersebut dialirkan ke user point dengan loop systems. Hal
ini bertujuan untuk menjaga air dalam keadaan bersirkulasi sehingga
tidak memberi kesempatan mikroorganisme untuk tumbuh. PT.
Meprofarm menggunakan sistem sirkulasi close-hot looping. Pada sistem
ini dilakukan proses sanitasi ½-1 jam setiap sekali seminggu pada jam
istirahat, dengan cara menaikkan suhu dari suhu normal hingga 80oC.
Untuk purified water, sistem ini menggunakan suhu 70°C selama 24 jam
sirkulasi air non stop.
3) Water For Injection
Water for injection merupakan air yang digunakan untuk keperluan
injeksi, dimana proses pengolahannya menggunakan sumber purified
water (PW). Untuk memperoleh WFI dapat dipahami melalui skema
gambar berikut ini.
Gambar 10. Skema Water For Injection

Yogyakarta
PW dari tangki penampungan dialirkan melalui 2 macam filter

berukuran 0,2 μm dan 0,04 μm, sehingga air akan benar-benar bebas dari
partikel dan mikroba. Setelah melalui tahap filtrasi, air dimasukkan ke
dalam multi effect distiller. Destilasi ini dilakukan untuk menghilangkan
pirogen dan air dialirkan ke dalam tangki penampung WFI dengan
kapasitas 3000 L. Sistem sirkulasi WFI juga menggunakan sistem closed-
hot loop sama seperti PW dengan suhu 75°C selama 24 jam untuk
mencegah tumbuhnya mikroorganisme. Dengan demikian diperoleh WFI
dengan TOC 500 ppb dan konduktivitas 1,3μS, sesuai dengan European
Pharmacopoeia Edisi Kelima.
c. Waste Water Treatment Plant (WWTP)
PT Meprofarm merupakan industri farmasi yang telah memperoleh
sertifikat ISO 14001, dimana berarti bahwa system manajemen lingkungan
telah di terapkan pada perusahaan ini.
Pada dasarnya terdapat 2 jenis limbah yang dihasilkan di PT.
Meprofarm yakni limbah padat dan limbah cair. Limbah padat berasal dari
sisa bahan pengemas (aluminium foil, dus), produk yang sudah
kadaluwarsa, serbuk produk, dan sebagainya. Limbah cair di industri
farmasi PT. Meprofarm ini terbagi dalam dua sumber yakni limbah cair
yang berasal dari departemen R&D dan QC (berupa reagen atau air bilasan
bekas reagen) yang susah di treatment sehingga ditampung dan dibuang
melalui PT. WASTEK setiap 3 bulan sekali, dan limbah cair yang berasal
dari produksi yang diolah menggunakan sistem WWTP. Tujuannya adalah
menghasilkan limbah yang aman (tidak toksik) dan memenuhi persyaratan
untuk dibuang ke lingkungan. Kelayakan air limbah yang akan dibuang ke
lingkungan memiliki persyaratan range pH sebesar 6-9, tidak adanya
kandungan fenol, Biological Oxygen Demand (BOD) maksimal sebesar 75
mg/L, Chemical Oxygen Demand (COD) maksimal sebesar 150 mg/L,
suspended solid 75 mg/L.

Yogyakarta
Gambar 11. Bagan Waste Water Treatment Plant

Limbah cair produksi terbagi menjadi 2, yaitu limbah antibiotik (β-
laktam dan sefalosporin) dan limbah non antibiotik. Pengolahan limbah
diawali dengan tahap equalisasi di dalam bak equalisasi. Ada 2 macam bak
equalisasi yang keduanya menggunakan proses aerasi (tujuannya untuk
pengadukan agar homogen). Bak equalisasi 1 digunakan untuk menampung
limbah antibiotik yang kemudian ditambah dengan NaOH 2% untuk
memecah cincin β-laktam dan sefalosporin, sedangkan bak equalisasi 2
digunakan untuk menampung limbah non antibiotik. Setelah tahap
equalisasi selesai, hasilnya ditambahkan koagulan dan floktulan kemudian
dialirkan ke dalam bak endap (clarifier) sehingga terjadi pemisahan antara
zat padat dan zat cair. Endapan yang terbentuk kemudian dialirkan ke dalam

Yogyakarta
drying bed untuk diubah menjadi lumpur padat. Lumpur padat yang
terbentuk ditampung dalam bak penampungan sementara limbah B3 dan
kemudian dikirimkan ke PT. WASTEK untuk dikelola lebih lanjut. Sisa air
dari drying bed dikembalikan ke bak equalisasi untuk proses clarifier
kembali. Bagian cair hasil clarifier kemudian dialirkan ke dalam bak
netraliasi (dilakukan penambahan asam atau basa) untuk menetralkan air
hingga pH-nya mencapai 6-7.
Setelah proses netralisasi, limbah diberi urea dan NPK yang
mengandung bakteri aerob untuk mengolah limbah pada proses aerasi.
Proses aerasi dilakukan dengan menggunakan bakteri aerob. Bakteri aerob
tersebut berfungsi untuk menguraikan senyawa organik yang terdapat di
dalam limbah. Proses aerasi terbagi menjadi 2 tahap. Tahap pertama
bertujuan untuk menyediakan oksigen yang dibutuhkan oleh bakteri untuk
hidup, sedangkan tahap kedua bertujuan untuk menangkap bakteri yang
masih aktif pada lumpur yang terendap di dasar bak aerasi. Pada bak aerasi
II terdapat jaring-jaring untuk menyaring bakteri.
Tahapan selanjutnya adalah sedimentasi air limbah dari bak aerasi
selama beberapa waktu.Lumpur aktif tersebut kemudian dikembalikan ke
aerasi I, sisa air limbah disaring dengan filter karbon aktif supaya dihasilkan
air yang lebih jernih dan disaring menggunakan biofilter. Selanjutnya, air
ditampung ke dalam bak kontrol untuk mengetahui kelayakan air limbah
yang akan dibuang ke lingkungan. Bak kontrol ini memiliki indikator untuk
menunjukan bahwa kualitas air sudah layak untuk dibuang. Indikator yang
digunakan adalah indikator biologi berupa ikan mujair. Ikan ini adalah ikan
yang memiliki sensitifitas yang tinggi terhadap kondisi lingkungan.
Sedangkan untuk limbah B3 PT. Meprofarm terdiri dari limbah padat
dan limbah cair. Limbah padat berasal dari sisa produk yang kadaluwarsa,
debu yang dihasilkan pada saat proses produksi tablet, kain perca setelah
dipakai untuk membersihkan alat, produk yang ditolak oleh QA dan
endapan lumpur dari bak clarifier. Sedangkan limbah cair berasal dari
limbah cair QC dan R&D (reagen). Limbah B3 ini ditampung di tempat

Yogyakarta
penampungan limbah sementara bersama limbah cair QC dan R&D untuk

dikirimkan ke PT. WASTEK setiap 3 bulan sekali untuk dikelola lebih
lanjut.
d. Steam Boiler
Steam merupakan udara panas yang dihasilkan dari ketel uap berbahan
bakar solar. Sedangkan air yang digunakan adalah tap water yang telah
diberi softener.
Dari bahan bakar yang masuk ke kompor (burner) menghasilkan nyala
api (flame). Nyala api tersebut memanaskan pipa – pipa (tube) yang diatur
berkelok-kelok memenuhi tangki berisi air sebanyak 1500 Kg, sehingga air
yang berada didalam tangki tersebut berubah menjadi uap bertekanan yang
akan keluar melalui steam outlet. Uap panas tersebut selanjutnya mengalir
karena adanya tekanan ke user point melalui pipa steam.
Gambar 12. Skema Steam Boiler

Beberapa contoh proses produksi di PT. Meprofarm yang menggunakan
steam bersentuhan langsung dengan produk (contact product) adalah pada
saat proses coating yakni pada tahap pre-heating sebelum penyalutan,
sedangkan yang tidak bersentuhan langsung dengan produk (non contact
product) pada proses pengeringan granul dan mesin mixing liquid

Yogyakarta
(menggunakan double jacket). Pada penggunaan steam untuk mesin kontak

produk ditambahkan filter steril (ukuran 0,2 μm) untuk menyaring kotoran
sehingga tidak mengkontaminasi produk.
e. Compressed Air
Compressed air yang digunakan di PT. Meprofarm telah sesuai dengan
standar ISO-8573-1 dan termasuk dalam kategori kelas A karena digunakan
untuk pengolahan produk-produk farmasetika.
Compressed air yang digunakan harus kering dan bebas minyak atau
yang biasa disebut Oil Free Dry Air (OFDA), karena akan kontak langsung
dengan produk.
Prinsip kerjanya yakni udara bebas dihisap dan dimampatkan oleh
compressor yang kemudian ditampung di air pressure tank dengan tekanan
8 bar. Udara yang ditampung memiliki kelembaban cukup tinggi sehingga
dikeringkan menggunakan air dryer. Setelah itu disaring melalui 3 filter,
yaitu:
1) Filter 1 berfungsi untuk menyaring partikel dan mikroorganisme
2) Filter 2 berfungsi mengurangi kandungan oli
3) Filter 3 berfungsi kombinasi yaitu menyaring partikel, mikroorganisme,
dan kandungan oli.
Gambar 13. Skema Compressed air

Penggunaan compressor untuk mesin yang tidak kontak langsung
dengan produk (non contact product) adalah mesin filling dan capping
(pada wet / dry syrup yaitu alat yang berfungsi untuk menaikkan dan
menurunkan selang di bagian filling). Sedangkan penggunaan compressor
untuk mesin yang bersentuhan langsung dengan produk (contact product)

Yogyakarta
adalah mesin coating (pada spray gun untuk semprot pewarna yang butuh
udara bertekanan), mencuci botol kemasan primer. Pada penggunaan
compressor yang bersentuhan langsung dengan produk di keringkan dulu
menggunakan slilica dryer dan disaring menggunakan filter 0,2 μm terlebih
dahulu untuk menghindari kontaminasi terhadap produk dan memiliki
tekanan 6 bar sesuai dengan standar OFDA.
f. Listrik dan Genset
Departemen Teknik juga bertanggung jawab untuk memastikan
instalasi listrik PT. Meprofarm berjalan dengan baik. Instalasi listrik
merupakan energi listrik yang digunakan unit penunjang seperti chiller,
boiler, alat-alat produksi dan laboratorium, serta penerangan (lampu).
Energi listrik yang digunakan PT. Meprofarm berasal dari PLN sebesar
2180 KVA. Untuk keadaan darurat (misalnya apabila terjadi pemadaman
listrik oleh PLN), maka PT. Meprofarm mememiliki dua generator diesel
dengan kapasitas masing-masing 1500 KVA yang akan menyala bersamaan
secara otomatis dalam waktu 10 detik.
3. Spare Part
Spare part adalah barang-barang yang diperlukan untuk membantu
kelancaran proses produksi farmasi dan mendukung teknisi bekerja. Spare part
ini tersedia di gudang. Setiap pengambilan barang, harus mengambil dan
mengisi formulir pengambilan barang terlebih dahulu. Ada kartu stok pada tiap
item barang. Kartu ini dikontrol oleh engineering warehouse.

Yogyakarta
LAMPIRAN

Yogyakarta
Lampiran 1. Label Status Barang PT. Meprofarm
Label ditolak, karantina, dan diluluskan untuk produk ruahan/jadi

Yogyakarta
Lampiran 2. Label Status Kualifikasi dan Kalibrasi PT. Meprofarm
Label kualifikasi
Label kalibrasi
Label sedang dikalibrasi

Yogyakarta
Lampiran 3. Gudang Departemen PPIC PT. Meprofarm
Gudang penyimpanan produk jadi suhu 15-20oC (kiri) dan suhu kamar (kanan)

Yogyakarta
Lampiran 4. Sistem HVAC (Heating Ventilating Air Conditioning)
AHU (Air Handling Unit) PT. Meprofarm

Yogyakarta
Lampiran 4. User point purified water dan water for injection
Purified water dan water for injection looping system
User point purified water dan water for injection

Yogyakarta
Lampiran 5. Instalasi Pengolahan Air Limbah
Bak endap (clarifier)
Bak kontrol air limbah untuk dibuang ke sungai

Yogyakarta
Lampiran 6. Ruang Boiler
Steam boiler

Yogyakarta
Lampiran 7. Compressed Air
Compressed air dengan 3 filter

Laporan Mepro Sept-Okt 2015

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Mepro Sept-Okt 2015

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Kartini Nauli Silalahi, S. Farm. (148115151)

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

LAPORAN PRAKTEK KERJA PROFESI APOTEKER

Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Syarat

Kartini Nauli Silalahi, S. Farm. (148115151)

telah disetujui oleh:

Pembimbing Fakultas Pembimbing PT Meprofarm

Enade Perdana Istyastono, Ph.D., Apt. Drs. Oenggoel Priboedhi, Apt.

Bandung, 10 Oktober 2015

HALAMAN JUDUL ........................................................................................................ i

Tabel I. Kriteria Penerimaan Pemantauan Cemaran Mikrobiologi untuk Kualitas

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Meprofarm Secara Umum ....................................... 7

Periode September – Oktober 2015 1

B. Tujuan Praktek Kerja

C. Manfaat Praktek Kerja

Periode September – Oktober 2015 2

A. Sejarah dan Perkembangan PT. Meprofarm

Periode September – Oktober 2015 3

B. Visi PT. Meprofarm

C. Misi PT. Meprofarm

D. Kebijakan dan Sasaran Mutu PT. Meprofarm

Periode September – Oktober 2015 4

untuk secara konsisten melakukan continous improvement dalam segala

E. Bangunan dan Fasilitas PT. Meprofarm

Periode September – Oktober 2015 5

Periode September – Oktober 2015 6

Gambar 1. Struktur Organisasi PT. Meprofarm Secara Umum

Periode September – Oktober 2015 7

A. Research and Development (R&D)

1. Pembuatan Produk Baru

Periode September – Oktober 2015 8

e. Percobaan formula konvensional dan formula pengembangan. Formula

Periode September – Oktober 2015 9

2. Pengembangan Formula Produk Lama

Periode September – Oktober 2015 10

a. Bagian produksi yang mengalami masalah berulang dalam memproduksi

3. Uji Stabilitas Produk Baru Maupun Hasil Pengembangan Produk Lama

Periode September – Oktober 2015 11

RH 75±5% dengan frekuensi pengujian pada bulan ke-0, 1, 2, 3, 4, 5, 6.

4. Pengujian Sampel Bahan Baku, Pengemas

B. Production Planning and Inventory Control (PPIC)

Periode September – Oktober 2015 12

2. Melakukan kontrol persediaan terhadap bahan awal, pengemas dan produk

Gambar 2. Struktur Organisasi PPIC

1. Alur Perencanaan Produksi

Periode September – Oktober 2015 13

Periode September – Oktober 2015 14

Alur penerimaan bahan awal maupun pengemas diawali dengan

Periode September – Oktober 2015 15

Periode September – Oktober 2015 16

C. Quality Control (QC)

Periode September – Oktober 2015 17

Gambar 3. Struktur Organisasi Departemen QC

Fungsi Pengawasan Mutu dalam industri farmasi hendaklah independen

Periode September – Oktober 2015 18

Departemen QC dipimpin oleh seorang manager yang merupakan seorang

Periode September – Oktober 2015 19

3. QC Raw Material and Packaging

Periode September – Oktober 2015 20

Periode September – Oktober 2015 21

Periode September – Oktober 2015 22