LAPORAN PRAKTIK KERJA PROFESI APOTEKER

INDUSTRI FARMASI

PT. MEPROFARM
Jl. Soekarno-Hatta No. 789, Kota Bandung
Periode Maret-April 2019

Disusun Oleh :
Lyncia Petrilia (90718014)
Livia Ayuningtyas AP (90718096)
Stella Setiadi (90718032)
Rizka Ayu Prastiwi (90718067)

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

SEKOLAH FARMASI
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2019
Scanned with CamScanner
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat limpahan
Rahmat dan Karunia-Nya kami dapat menyusun Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA)
di PT. Meprofarm Pharmaceutical Industries.

Laporan Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) ini disusun sebagai salah satu syarat
untuk memenuhi penilaian dalam Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) Sekolah Farmasi
Institut Teknologi Bandung. Pada laporan ini berisikan tentang pengatahuan terkait industri
farmasi terutama di PT. Meprofarm terutama mengenai penerapan Cara Pembuatan Obat
yang Baik dan peranan profesi apoteker di industri farmasi. Penyusunan laporan akhir ini tidak
lepas dari bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak, sehingga penulis mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Dr. rer. nat. Sophi Damayanti, Msi., Apt, selaku Ketua Program Studi Profesi Apoteker
ITB
2. Drs. Oenggoel Priboedhi, Apt., selaku Vice President Manufacturing PT Meprofarm
3. Richard Edward, S.Si., Apt. selaku pembimbing di PT. Meprofarm
4. Drs. Hendri, Apt., Johanna Tjokro S, S.Si, Apt., Bambang H. Nugroho, S.Si., Apt., Neti
Nuryawati, S.Si., Apt, Ari Wardoyo, S.Si, Apt., Vetra Febriani, S.Si, Apt, dan Peni Fati
Hatigoran Gulo, S.T. yang telah memberikan bimbingan selama pelaksanaan PKPA
Industri di PT Meprofarm.

Kami menyadari bahwa masih terdapat banyak kekurangan yang terdapat dalam
laporan ini. Oleh karena itu, kami menerima saran dan kritik agar dapat membangun penulis
kedepannya. Semoga laporan PKPA di PT. Meprofarm ini dapat memberikan manfaat bagi
masyarakat khususnya mahasiswa apoteker.

Bandung, April 2019

Penulis

i
 DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................................................................................... i
DAFTAR ISI ..................................................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................................................... v
BAB I .............................................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN ............................................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................................................... 1
1.2 Tujuan................................................................................................................................ 1
1.3 Manfaat ............................................................................................................................. 1
BAB II ............................................................................................................................................. 2
TINJAUAN UMUM ......................................................................................................................... 2
2.1 Sejarah PT. Meprofarm Pharmaceutical Industries .......................................................... 2
2.2 Deskripsi PT. Meprofarm .................................................................................................. 2
2.3 Kebijakan Mutu PT. Meprofarm........................................................................................ 3
2.4 Kebijakan Lingkungan PT. Meprofarm .............................................................................. 3
2.5 Struktur Organisasi PT. Meprofarm .................................................................................. 3
BAB III ............................................................................................................................................ 5
RESEARCH AND DEVELOPMENT DEPARTMENT ............................................................................ 5
3.1 Tinjauan Khusus ................................................................................................................ 5
3.2 Pengembangan Formula Produk Baru (New Product) ...................................................... 5
3.3 Pengembangan Formula Produk Lama (Existing Product) ................................................ 6
3.4 Uji Stabilitas Hasil Pengembangan Produk Baru dan Produk Lama .................................. 6
3.5 Pengujian Sampel .............................................................................................................. 7
3.6 Validasi Metode Analisis ................................................................................................... 7
BAB IV ............................................................................................................................................ 8
PRODUKSI ...................................................................................................................................... 8
4.1 Tinjauan Khusus ................................................................................................................ 8
4.2 Produksi Mepro 1 ............................................................................................................ 10
4.3 Produksi Mepro 2 ............................................................................................................ 17
BAB V ........................................................................................................................................... 25
QUALITY CONTROL ...................................................................................................................... 25
5.1 Tinjauan Khusus .............................................................................................................. 25
5.2 Subseksi Raw and Packaging Material ............................................................................ 26
5.3 Subseksi In Process Control............................................................................................. 27

ii
 5.4 Subseksi Stability ............................................................................................................. 29
5.5 Subseksi Finished Good (Microbiology)........................................................................... 30
5.6 Subseksi Finished Good (Chemical and Instrumentations)............................................. 33
5.7 Subseksi Dokumentasi .................................................................................................... 37
BAB VI .......................................................................................................................................... 39
QUALITY ASSURANCE .................................................................................................................. 39
6.1 Tinjauan Khusus .............................................................................................................. 39
6.2 GMP Compliance ............................................................................................................. 39
6.3 Document Control dan CAPA........................................................................................... 43
6.4 Kalibrasi, Kualifikasi, dan Validasi ................................................................................... 44
BAB VII ......................................................................................................................................... 48
PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY CONTROL................................................................ 48
7.1 Tinjauan Khusus .............................................................................................................. 48
7.2 Gudang Bahan Awal dan Bahan Pengemas .................................................................... 49
7.3 Gudang Produk Jadi ........................................................................................................ 51
7.4 Toll In, Toll Out, dan Kodifikasi ........................................................................................ 53
BAB VIII ........................................................................................................................................ 53
ENGINEERING .............................................................................................................................. 53
8.1 Tinjauan Khusus .............................................................................................................. 54
8.2 Pemeliharaan Fasilitas Penunjang (Utility) ..................................................................... 55

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar Halaman
2.1 Logo PT. Meprofarm .....................................................................................................................2
2.2 Struktur Organisasi PT. Meprofarm ..............................................................................................4
2.3 Struktur Organisasi Bagian Manufacturing ...................................................................................4
4.1 Struktur Organisasi Bagian Produksi Sediaan Solid PT. Meprofarm .............................................8
4.2 Struktur Organisasi Bagian Produksi Sediaan Non-Solid PT. Meprofarm .....................................8
4.3 Alur Produksi Tablet ....................................................................................................................10
4.4 Super Mixer Diosna .....................................................................................................................12
4.5 FBDG 200 Tien Tuan ....................................................................................................................12
4.6 Triplicity cone mixer ....................................................................................................................14
4.7 Drum Mixer .................................................................................................................................14
4.8 TLB/ IBC 200 ................................................................................................................................14
4.9 Mesin Penyalutan........................................................................................................................16
4.10 Mesin Stripping .........................................................................................................................16
4.11 Mesin Blistering.........................................................................................................................17
4.12 Alur Produksi Sediaan Steril dengan Teknik Aseptis .................................................................19
5.1 Struktur Organisasi Departemen QC ...........................................................................................25
5.2 Alat Disolusi Tipe 1 ......................................................................................................................36
5.3 Alat Disolusi Tipe 2 ......................................................................................................................36
6.1 Struktur Organisasi Departemen QA...........................................................................................39
7.1 Struktur Organisasi Departemen PPIC ........................................................................................48
8.1 Struktur Organisasi Departemen Engineering ............................................................................54
8.2 Alur Pengolahan Tap Water ........................................................................................................56
8.3 Alur Pengolahan Reverse Osmosis Water ...................................................................................56
8.4 Alur Pengolahan Purified Water..................................................................................................57
8.5 Alur Pengolahan Water for Injection...........................................................................................54
8.6 Sistem Heating, Ventilating, and Air Conditioning......................................................................58
8.7 Sistem Boiler................................................................................................................................58
8.8 Sistem Pengolahan Compressed Air ............................................................................................59

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel Halaman
4.1 Parameter Ruang Kelas A sampai D ............................................................................................9
4.2 Jumlah Maksimum Partikel /m3 yang Diperbolehkan pada Kelas A sampai D ............................9
4.3 Batas Cemaran Mikroba yang Diperbolehkan pada Kelas A sampai D .....................................10
5.1 Parameter Pengujian IPC untuk Berbagai Bentuk Sediaan .......................................................26

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Ilmu pengetahuan kian hari kian berkembang, tak terkecuali ilmu pengetahuan terkait farmasi
yang terus maju dan memiliki potensi yang cukup tinggi untuk dapat dikembangkan. Farmasi
merupakan salah satu bidang ilmu terbesar di Indonesia yang keilmuannya banyak diterapkan
untuk kemajuan bangsanya. Indonesia sebagai salah satu negara yang berkembang di Asia
merupakan negara dengan pertumbuhan pasar farmasi tercepat di Asia. Hal ini menunjukan
bahwa sektor farmasi di Indonesia berkembang pesat dan berpotensi tinggi sehingga
diperlukannya seorang apoteker yang mumpuni dan kelak akan ikut bergerak sejalan dengan
perkembangan farmasi kini. Industri farmasi merupakan badan usaha yang memiliki izin dari
Menteri Kesehatan untuk melakukan kegiatan produksi obat atau bahan obat yang harus
mengikuti pedoman dari Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM) terkait penerapan Cara
Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Tujuan penerapan CPOB yaitu memperoleh obat dan/atau
bahan obat yang bermutu, aman, dan berkhasiat untuk digunakan bagi masyarakat Indonesia.

Penerapan CPOB perlu diketahui secara jelas dan rinci oleh seorang apoteker karena di dalam
CPOB personil kunci adalah Kepala Bagian Produksi, Kepala Bagian Pengawasan Mutu, dan
Kepala Bagian Pemastian Mutu yang diduduki oleh seorang apoteker. Seorang apoteker juga
perlu mengetahui secara nyata dan rinci mengenai isu-isu kemajuan teknologi dan penerapan
kefarmasian di bidang industri farmasi terutama di negara Indonesia. Pelaksanaan Praktik
Kerja Profesi Apoteker (PKPA) merupakah salah satu penerapan pembelajaran bagi calon
apoteker dalam menerapkan ilmu yang telah didapatkan secara teoritis dan mengetahui
perkembangan industri farmasi melalui kegiatan ini. Kemajuan dari segi industri yang kini
menjadi salah satu industri terbesar di Indonesia perlu diketahui dan dipelajari sebagai calon
apoteker.

1.2 Tujuan
Tujuan pelaksanaan Praktik Kerja Profesi Apoteker (PKPA) di industri farmasi adalah sebagai
berikut:
1. Mengetahui peranan profesi apoteker di industri farmasi.
2. Mengetahui penerapan dan pelaksanaan CPOB sevara keseluruhan di industri farmasi.
3. Mengetahui dan memahami regulasi dan alur proses kerja produksi obat dan/atau bahan
obat di industri farmasi.

1.3 Manfaat
Pelaksanaan PKPA di Industri Farmasi ini diharapkan dapat memberikan pengetahuan dan
penjelasan bagi mahasiswa apoteker dalam penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik secara
keseluruhan dan peranan profesi apoteker di industri farmasi.

1
 BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Sejarah PT. Meprofarm Pharmaceutical Industries

PT. Meprofarm merupakan salah satu perusahaan penanaman modal dalam negeri (PMDN)
yang berada di Indonesia didirikan oleh Ir. Wanne Mardiwidyo pada tahun 1973. Lokasi
pertama PT. Meprofarm berada di Jalan Citarum kota Bandung dan terdapat 5 personel saat
awal didirikan. Pada tahun 1975, penjualan PT. Meprofarm kian meningkat sehingga
perusahaan juga semakin berkembang. Tahun 1993 diperlukan penerapan CPOB oleh industri
farmasi di Indonesia untuk menunjang penerapan aspek CPOB, PT Meprofarm membangun
pabrik baru di Jalan Soekarno Hatta nomor 789 Bandung. Pada tahun 1996 pembangunan
gedung untuk produksi utama selesai dan mendapatkan sertifikar CPOB untuk produksi tablet,
hard capsule, liquid, dry syrup, dank rim. Pada tahun 1998 PT. Meprofarm mendapatkan
sertifikat CPOB untuk produksi produk steril. Pada tahun 2004, Badan POM memberikan
sertifikat kepada 20 industri farmasi dari 200 industri yang dapat menerapkan CPOB secara
baik salah satu dari 20 industri tersebut merupakan PT. Meprofarm. Untuk menunjang
kapasitas dan fasilitas produksi, pada tahun 2006 gedung Mepro 2 mulai dibangun untuk
produksi sediaan steril dan liquid/semisolid. Gedung Mepro 2 mulai dapat digunakan dari
tahun 2011 untuk produksi sediaan liquid, semisolid, dan sediaan steril.

2.2 Deskripsi PT. Meprofarm

Gambar 2.1 Logo PT. Meprofarm

Sumber: https://www.meprofarm.com/

PT. Meprofarm terletak di Jalan Soekarno Hatta nomor 789 Bandung, memiliki lahan seluas
40.000 m2 dengan luas bangunan 25.000 m2. Gedung produksi PT. Meprofarm terdiri dari
gedung Mepro 1 untuk produksi sediaan solid (tablet, kapsul, dry sirup) non beta lactam,
gedung Mepro 2 untuk produksi sediaan liquid dan semisolid serta sediaan steril non beta
lactam, gedung produksi beta lactam, dan gedung produksi sefalosporin. Fasilitas penunjang di
PT. Meprofarm terdiri atas daya listrik sebesar 2180 kVA, dua genset (2 x 1500 kVas), sistem
HVAC, air untuk pengunaan farmasi, steam boilers, oil free and dry compressed air, area
penanganan air limbah, sumur dalam (deep well), dan Mepro Hall.

PT. Meprofarm hingga kini menerapkan kerja sama toll manufacturing dengan beberapa
perusahaan nasional maupun perushaan asing diantaranya PT. Otto Pharmaceutical, PT.
Tanabe, PT. Merck, PT. Actavis, PT. Holi Pharma, dan PT. Dexa Medica. Toll manufacturing

2
merupakan kerja sama yang bertujuan untuk memanfaatkan fasilitas pabrik di PT. Meprofarm
dalam memproduksi sediaan bermerk dagang perusahaan lain. Namun, PT. Meprofarm juga
melakukan kegiatan toll out yaitu produksi sediaan di fasilitas produksi perusahaan lain dengan
merk dagang PT. Meprofarm. PT. Meprofarm memiliki lima nilai budaya yaitu:
1. Matang dan bertanggung jawab (Mature and responsible)
2. Efisien dalam bertindak (Efficient in any action)
3. Penuh semangat, jujur, dan komunikatif (Passionate, honest, and communicative)
4. Rajin dan dapat diandalkan (Robust)
5. Optimis untuk mencapau hasil terbaik (Optimistic to achieve excellent result)

2.2.1 Visi Perusahaan

Visi dari PT. Meprofarm adalah to become a Major & Innovative Healthcare Company, that
focusing on “continous improvement” in providing high quality product and service, atau dapat
dikatakan menjadi perusahaan besar yang melakukan perbaikan terus menerus dalam
memasarkan produk dan layanan kesehatan yang berkualitas.

2.2.2 Misi Perusahaan

Misi dari PT Meprofarm adalah “to provide healthcare products & services in improving human
life standard“ yaitu memasarkan produk dan layanan kesehatan untuk memperbaiki standar
kehidupan manusia.

2.3 Kebijakan Mutu PT. Meprofarm

Dalam mewujudkan motto “Your Wellnes is Our Concern”, seluruh jajaran manajemen dan
karyawan MEPROFARM mempunyai komitmen yang tinggi untuk secara konsisten melakukan
“CONTINUOUS IMPROVEMENT” dalam segala aspek untuk menghasilkan produk yang
bermutu dan mempunyai daya saing yang tinggi.

2.4 Kebijakan Lingkungan PT. Meprofarm

Kebijakan lingkungan yang diterapkan PT. Meprofarm, yaitu MEPROFARM adalah suatu
organisasi yang dalam melakukan kegiatannya di Indonesia mengutamakan proses kerja yang
mempunyai dampak minimal terhadap lingkungan dengan cara mendayagunakan kembali
limbah proses serta mengurangi penggunaan bahan-bahan berbahaya maupun energi yang
dipakai.

2.5 Struktur Organisasi PT. Meprofarm

Berikut merupakan struktur organisasi PT. Meprofarm:

3
 President
Commisioner

President
Director

VP VP Marketing VP Business VP Finance &

Manufacturing & Sales Development Acc Operator

Gambar 2.2 Struktur organisasi PT. Meprofarm

VP Manufacturing

GM Quality GM Plant &

Operation Supply

QA QC Engineering R&D Production Production

PPIC
Manager Manager Manager Manager Manager Manager

Gambar 2.3 Struktur organisasi Bagian Manufacturing

4
 BAB III
RESEARCH AND DEVELOPMENT DEPARTMENT

3.1 Tinjauan Khusus

Departemen Research and Development (R&D) merupakan salah satu departemen yang
berada di bawah bidang Manufacturing. Departemen ini mempunyai ruang lingkup kegiatan
yaitu pengembangan formula produk baru (new product), pengembangan/perbaikan formula
produk lama (existing product), uji stabilitas hasil pengembangan produk baru dan produk
lama, pengujian sampel-sampel, serta validasi metode analisis.

3.2 Pengembangan Formula Produk Baru (New Product)

Produk baru merupakan produk yang akan dipasarkan berdasarkan usulan dari bagian Business
Development. Usulan mengenai produk baru juga dapat diperoleh dari management atau
bagian lain yang telah dievaluasi oleh bagian Business Development. Tahapan pertama yang
dilakukan dalam pengembangan formula produk baru yaitu membuat Form Usulan Produk
Baru (FUPB) dari Business Development yang dikaji oleh semua bagian yang terkait.
Selanjutnya setelah usulan diterima, dibuat Form Permintaan Trial (FPT). Bagian Procurement
akan melakukan permintaan sampel bahan baku dan Departemen R&D melakukan studi
pustaka tentang sifat zat aktif dan zat pembantu. Setelah sampel diterima, R&D melakukan
penelitian dan pengembangan formula (preformulasi) serta pengembangan metode analisis.
Berdasarkan studi pustaka tersebut, dilakukan percobaan formula konvensional dan formula
pengembangan. Informasi mengenai formula pengembangan ini dapat diperoleh dari supplier,
penelitian, atau pengalaman. Hasil pembuatan dari formula tersebut dievaluasi berdasarkan
bentuk sediaan yang dibuat. Setelah sediaan dievaluasi, dilakukan perbaikan formula dan
evaluasi dengan skala yang lebih besar dengan mesin produksi serta dikemas dalam kemasan
primer. Setelah diperoleh formula yang baik, uji stabilita dilakukan dalam skala laboratorium
oleh Departemen R&D. Uji stabilitas ini dilakukan dalam waktu 3-6 bulan. Apabila dalam
rentang waktu tersebut produk masih stabil, maka dilakukan penyusunan dokumen yang
mencakup dokumen Prosedur Pengolahan Induk dan Prosedur Pengemasan Induk (PPI)
sebagai pedoman untuk produksi serta dokumen metode analisis dan hasil validasi metode
analisis sebagai pedoman untuk Quality Control (QC).

Untuk kelengkapan proses registrasi, dilakukan pembuatan 2 bets skala pilot dengan jumlah
minimal 10% bets komersial dan salah satu bets dilakukan validasi proses. Hasil bets skala pilot
diuji stabilita oleh Departemen R&D dan disetujui oleh QC. Setelah semua uji dilakukan, R&D
menyiapkan data serta dokumen untuk proses registrasi yang diajukan kepada Badan
Pengawas Obat dan Makanan (BPOM). Setelah diperoleh approvable letter, dilakukan produksi
bets pertama (in situ BPOM). Apabila dokumen persyaratan registrasi telah terpenuhi, maka
akan memperoleh Nomor Izin Edar (NIE). Kemudian Departemen Produksi akan memproduksi
produk. Pada produksi dalam skala pilot dan bets komersial sekitar 2-3 bets disupervisi oleh
R&D. Perbaikan PPI dilakukan sesuai dengan kondisi pembuatan di Departemen Produksi.

5
3.3 Pengembangan Formula Produk Lama (Existing Product)
Pengembangan formula produk lama dilakukan untuk produk yang telah diproduksi dalam
skala komersial, namun terjadi masalah mengenai produk setelah dipasarkan. Produk ini
memerlukan perbaikan atau modifikasi dalam formulasinya. Usulan atau masukan mengenai
perbaikan formula dapat diperoleh dari:
a. Masalah di produksi
Suatu produk yang telah diproduksi beberapa lama terkadang terdapat permasalahan
pada saat proses pembuatannya. Apabila masalah tersebut terjadi pada satu bets maka
dilakukan investigasi masalah pada bets tersebut oleh bagian Produksi. Namun, apabila
masalah tersebut terjadi berulang lebih dari satu bets dan Departemen Produksi tidak
dapat mengatasinya, maka Departemen R&D akan dilibatkan untuk mengatasi masalah
tersebut. Contohnya yaitu ketika terdapat perubahan supplier bahan baku yang
digunakan dan terdapat perbedaan kualitas yang cukup signifikan sehingga mengganggu
proses produksinya dan tidak dapat ditangani oleh Departemen Produksi.
b. Keluhan dan usulan dari Marketing
Usulan dari bagian Marketing biasanya berkaitan dengan konsumen. Pada umumnya,
usulan tersebut mengenai penampilan atau visual dari produk. Misal, terjadi perubahan
warna atau rasa sediaan selama penyimpanan, kesulitan dalam rekonstitusi, tablet
menjadi rapuh, dan masalah lainnya yang berkaitan dengan formula yang dapat
menurunkan kenyamanan dalam penggunaan pada konsumen. Formula dari produk
tersebut akan diteliti dan dikembangkan kembali oleh Departemen R&D.
c. Masukan dari data stabilita realtime QC
Setelah produk dipasarkan, produk tersebut diuji stabilitas selama penyimpanan dalam
jangka waktu panjang oleh Departemen QC tehadap sampel pertinggal. Apabila terdapat
masalah pada stabilitas produk sebelum waktu kadaluarsa, baik di pasaran maupun hasil
pengujian oleh QC, maka dilakukan penelitian dan pengembangan formula untuk produk
tersebut oleh Departemen R&D.
d. Masukan dari cost accounting dan inisiatif R&D untuk tujuan efisiensi
Efisiensi yang dimaksud yaitu penyederhanaan proses, stok, efisiensi harga, penggantian
formula karena adanya perubahan pada supporting system seperti adanya penambahan
instrumen baru yang dimiliki oleh Departemen Produksi. Contohnya yaitu pada produk
generik yang ditujukan untuk pengguna BPJS. Produk tersebut harus memberikan kualitas
yang bagus dengan harga yang murah sehingga diperlukan modifikasi terhadap
formulasinya.

3.4 Uji Stabilitas Hasil Pengembangan Produk Baru dan Produk Lama
Bagian R&D melakukan uji stabilitas dilakukan terhadap produk baru maupun produk lama
hasil pengembangan. Untuk produk baru, dilakukan perbandingan uji stabilitas dengan produk
inovator dan produk kompetitor. Sedangkan untuk produk lama hasil pengembangan,
dilakukan perbandingan antara formula baru dengan formula lama. Terdapat tiga jenis uji
stabilitas produk, antara lain:
a. Uji stabilitas real time

6
 Uji stabilitas real time merupakan uji stabilitas yang dilakukan sesuai suhu penyimpanan
pada kemasan. Untuk suhu kamar, penyimpanan dilakukan pada suhu 30°C ± 2°C dan
kelembaban relatif (RH) 75 % ± 5%. Adapun frekuensi uji stabilitas ini adalah setiap 3
bulan selama 1 tahun untuk uji awal, dan selanjutnya setiap 6 bulan sampai dengan 1
tahun setelah tanggal kadaluarsa produk.

b. Uji stabilitas dipercepat

Uji stabilitas dipercepat dilakukan pada suhu 15°C di atas suhu yang tercantum pada
kemasan. Untuk suhu kamar, penyimpanan dilakukan pada suhu 40 °C ± 2°C dan
kelembaban relatif (RH) 75 % ± 5%. BPOM RI menentukan persyaratan untuk melakukan
pengujian pada bulan 3 dan 6, namun tetap dilakukan pengujiannya dengan frekuensi
pada bulan ke-1, 2, 3, 4, 5, dan 6 dengan tujuan ketika pada bulan-bulan awal pengujian
telah menunjukkan adanya ketidakstabilan, maka dapat segera dilakukan pengembangan
formula untuk mengefisiensikan waktu.

c. Uji stabilitas ekstrim

Uji stabilitas ekstrim merupakan uji stabilitas yang bertujuan mempercepat proses
pengamatan untuk memperkirakan perubahan stabilitas sediaan dalam jangka waktu
lama dengan memberikan kondisi ekstrim pada sediaan. Uji ini dapat dilakukan misalnya
dengan pemanasan di oven bersuhu 70°C untuk sediaan solida, water bath 95°C untuk
sediaan larutan, dan oven pada suhu 50°C untuk sediaan krim.

3.5 Pengujian Sampel

Bagian R&D juga melakukan pengujian dan kajian terhadap sampel dari supplier baru sebagai
second source. Supplier baru dibutuhkan untuk dijadikan sebagai sumber kedua apabila
supplier utama tidak dapat memenuhi permintaan perusahaan. Bagian R&D membandingkan
sampel terhadap bahan yang sudah digunakan di PT. Meprofarm berdasarkan kompendial atau
sertifikat analisis dari bahan. Apabila diperlukan, dapat dilakukan trial formulasi sediaan
dengan sampel baru. Laporan pengujian sampel diberikan kepada Bagian Purchasing untuk
memberikan informasi kelayakan sampel dapat atau tidak dapat dibeli.

3.6 Validasi Metode Analisis

Bagian R&D mengembangkan dan memvalidasi metode analisis terhadap produk baru dan
metode analisis untuk produk lama sesuai dengan kompendial terkini. Validasi metode analisis
dilakukan apabila terdapat perubahan atau modifikasi dari metode analisis yang ada di
kompendial atau literatur lainnya. Setelah R&D melakukan validasi metode analisis, maka
metode analisis tersebut akan diberikan kepada Departemen QC dan dilakukan transfer
metode analisis.

7
 BAB IV
PRODUKSI

4.1 Tinjauan Khusus

Produksi adalah proses pengubahan bahan awal menjadi suatu produk yang memiliki nilai
tambah. Menurut CPOB 2018, kegiatan produksi hendaklah mengikuti prosedur yang telah
ditetapkan dan memenuhi ketentuan CPOB yang senantiasa menjamin menghasilkan obat
yang memenuhi persyaratan mutu serta memenuhi ketentuan izin pembuatan dan izin
edar. Struktur Organisasi Departemen Produksi di PT.Meprofarm berada dibawah GM Plant
& Supply yang mana terdiri dari 2 (dua) bagian yaitu produksi solid dan liquid – semisolid,
struktur organisasi tersebut adalah sebagai berikut :

Gambar 4.1 Struktur organisasi bagian produksi sediaan solid PT. Meprofarm

Gambar 4.2 Struktur organisasi bagian produksi sediaan nonsolid PT. Meprofarm

8
PT. Meprofarm memiliki 4 gedung produksi, yaitu Gedung Mepro 1, Gedung Mepro 2, Gedung
Penisilin, dan Gedung Sefalosporin. Gedung Mepro 1 memproduksi sediaan non-steril berupa
tablet, tablet salut, kapsul, juga sirup kering. Pada Gedung Mepro 2, diproduksi sediaan berupa
sediaan non steril (sirup cair, suspensi, krim, suppositoria, dan ovula), serta sediaan steril
(injeksi cair dan infus). Gedung Betalaktam dikhususkan untuk produksi sediaan antibiotik
betalaktam baik non-steril (tablet salut dan kapsul) maupun steril (injeksi). Gedung
Sefalosporin juga dikhususkan untuk produksi sediaan antibiotik sefalosporin, seperti
ceftriaxone, cefotaxim, cefoperazin, ceftazidime, cefixime, dan cefadroxil). Sediaan yang
diproduksi adalah sediaan non-steril (tablet salut, kapsul, dan sirup kering) dan sediaan steril
(injeksi kering).

Ruang produksi di PT. Meprofarm dibagi menjadi beberapa kelas, yaitu kelas A sampai F. Kelas
A sampai D digunakan untuk produksi sediaan steril. Kelas E digunakan untuk produksi sediaan
non-steril dan kelas F digunakan untuk pengemasan. Berdasarkan tingkat kebersihannya, area
produksi dibagi menjadi 3, yaitu white area, grey area, dan black area. White area terdiri dari
kelas A, B, dan C. Area ini digunakan untuk kegiatan produksi steril. Grey area terdiri dari kelas
D dan E. Area ini digunakan untuk kegiatan pencucian ampul dan vial pada produksi steril, dan
juga digunakan untuk kegiatan produksi non-steril. Black area terdiri dari kelas F dan G. Area
ini digunakan sebagai area pengemasan sekunder dan penyimpanan produk. Pada kelas A, B,
C, D dan E, perlu diperhatikan suhu, kelembaban, perbedaan tekanan, dan juga jumlah
partikel. Berikut merupakan kriteria kelas A hingga kelas D:
Tabel 4.1 Parameter Ruang Kelas A sampai D
Parameter Kelas A Kelas B Kelas C Kelas D
o
Suhu ( C) 16 – 25 16 – 25 16 – 25 16 – 27
Kelembaban (%) 40 – 60 40 – 60 40 – 60 ≤ 70
Perbedaan Tekanan (Pa) NA ≥ 10 ≥ 10 ≥ 10

Tabel 4.2 Jumlah Maksimum Partikel /m3 yang Diperbolehkan pada Kelas A sampai D
Non Operasional Operasional
Ukuran partikel 3
Jumlah maksimum partikel / m yang diperbolehkan
Kelas
≥ 0,5 m ≥ 5 m ≥ 0,5 m ≥ 5 m
A 3.250 20 3.250 20
B 3.520 29 352.000 2.900
C 352.000 2.900 2.520.000 29.000
D 3.520.000 29.000 Tidak Tidak
ditetapkan ditetapkan

9
 Tabel 4.3 Batas Cemaran Mikroba yang Diperbolehkan pada Kelas A sampai D
Kelas Sampel udara Cawan papar Cawan kontak Sarung tangan 5 jari
3
(cfu/m ) (cfu/4 jam) (cfu/plate) (cfu/sarung tangan)
A <1 <1 <1 <1
B 10 5 5 5
C 100 10 25 -
D 200 100 50 -

4.2 Produksi Mepro 1

Produk yang banyak diproduksi di Mepro 1 adalah tablet. Berikut ini adalah alur produksi
tablet yang dapat digambarkan sebagai berikut :

Gudang (pintu
Penimbangan Mixing Penambahan
masuk bahan
bahan awal (pencampuran) binder
awal)

Shieving Pengeringan Shieving

Mixing fase luar
(pengayakan) granul (Pengayakan)

Coating
(penyalutan) Pengemasan Pengemasan
Pencetakan
*Jika tablet salut primer sekunder

Gambar 4.3 Alur produksi tablet

4.2.1 Penimbangan
Pertama, bahan baku dari gudang masuk ke area produksi melalui sink air lock (SAL) yang
bekerja dengan prinsip interlock, yaitu hanya 1 pintu yang dapat terbuka. Bahan awal yang
dibawa masuk dari gudang harus telah melewati pengujian yang dilakukan oleh Quality Control
dan terdapat label “LULUS”. Selain itu, bahan awal yang masuk ke area produksi harus dalam
keadaan bersih. Wadah dari bahan awal tersebut harus dibersihkan terlebih dahulu. Jika
wadah tersebut terbuat dari bahan berserat, maka wadah harus dilapisi dengan plastic wrap
terlebih dahulu. Hal ini dilakukan untuk meminimalisasi kontaminasi bahan dengan pengotor
dari wadah itu sendiri.

Sebelum melakukan penimbangan, personil harus mengenakan pakaian (wearpack) yang

sesuai, masker, dan sarung tangan. Pastikan sebelum melakukan penimbangan, timbangan

10
telah dikalibrasi oleh bagian validasi dan Badan Meterologi yaitu setiap satu tahun sekali yang
dapat dilihat pada label yang tertera pada alat. Setelah dipastikan terkalibrasi, maka dilakukan
verifikasi harian timbangan oleh operator dengan massa timbangan yang telah terkalibrasi.
Verifikasi harian ini bertujuan untuk memastikan bahwa timbangan yang digunakan berfungsi
dengan baik. Penimbangan dilakukan oleh operator yang diawasi oleh kepala seksi produksi
dan kepala seksi gudang. Jika bahan yang ditimbang adalah prekursor farmasi atau
psikotropika, maka proses penimbangan harus disaksikan oleh apoteker.

Hal yang perlu dipersiapkan sebelum menimbang adalah melakukan pemeriksaan bahan baku
dengan nota permintaan bahan atau bon, menyiapkan label untuk hasil penimbangan,
melakukan pembersihan alat dan area serta line clearance, memeriksa suhu dan kelembaban
ruangan (suhu ruangan 16 – 27 oC dan kelembaban 70%), melakukan verifikasi timbangan.
Bahan awal yang telah ditimbang kemudian diberi label dengan keterangan nama produk,
jumlah yang ditimbang, jumlah produk per bets, nomor bets, dan tanggal kadaluwarsa. Bahan
yang ditimbang kemudian disimpan dalam ruang penyimpanan sementara (staging room).
Bahan awal berupa prekursor ataupun psikotropika disimpan dalam tempat tertentu yang
terkunci dan kunci tersebut dipegang oleh apoteker.

4.2.2 Mixing (Pencampuran fase dalam) dan Pengayakan

Bahan-bahan yang telah ditimbang dibawa ke ruang produksi dan diproses sesuai dengan
langkah-langkah produksi yang telah dibuat. Proses pencampuran tablet pada umumnya
dilakukan granulasi. Granulasi terbagi menjadi 2 jenis, yaitu granulasi basah dan granulasi
kering. Granulasi basah dibuat dengan cara menambahkan cairan pengikat pada massa serbuk.
Proses ini dilakukan dengan menggunakan mixer dan diaduk hingga menjadi homogen. Setelah
diperoleh massa serbuk basah, kemudian dilakukan pengeringan hingga didapatkan kadar air
yang sesuai. Selanjutnya massa serbuk diayak untuk menjadi granul. Umumnya pengayakan
pada granulasi basah dilakukan dengan menggunakan mesh yang berukuran 10 dan 14. Titik
kritis pada proses granulasi basah adalah jumlah cairan pengikat, kecepatan pengadukan, dan
durasi atau lama pengadukan.

Granulasi kering dibuat dengan memberikan tekanan tinggi (slugging) pada massa serbuk
menjadi bongkahan besar. Bongkahan ini kemudian digiling dan diayak hingga menjadi granul
dengan ukuran yang diinginkan. Penggilingan ini bertujuan untuk menghaluskan dan
memperkecil ukuran partikel. Pengayakan pada granulasi kering dilakukan dengan
menggunakan mesh 16 – 20. Mixer yang digunakan adalah super mixer atau high sheer mixer.
Super mixer digunakan untuk massa kurang dari 100 kg. Mixer ini dilengkapi agitator dan
chopper. Agitator berfungsi untuk mencampurkan massa serbuk dengan cairan pengikat,
sedangkan chopper digunakan untuk memecah gumpalan massa menjadi granul – granul.
Berikut ini adalah beberapa alat yang digunakan untuk pencampuran :

11
a. Super mixer Diosna
Super mixer Diosna digunakan untuk bahan yang memerlukan tenaga yang lebih seperti
misalnya pada penggunaan granulasi basah, Diosna ini digunakan pada bahan dengan
massa umumnya kurang dari 100kg. Pada alat ini terdapat agitator yang berkecepatan
tinggi yang berfungsi untuk mencampurkan bahan awal dengan cairan pengikat. Selain itu
terdapat chopper yang bergerak secara vertikal yang berfungsi untuk memecah gumpalan
granul – granul sehingga alat ini sangat baik dalam rangka mempercepat produksi
sediaan.

Gambar 4.4 Super mixer Diosna

b. FBDG 200 Tien Tuan

FBDG 200 Tien Tuan merupakan suatu alat kesatuan yang terdiri dari Mixer, FBD, dan
shaking. Alat ini dapat memproduksi granul menjadi lebih efektif dan efisien dalam segi
waktu pembuatan granul. Pertama bahan awal dimasukan kedalam mesin mixing dengan
cara divacum kedalam High speed mixer TMG-200 setelah granul keluar dari TMG 200
maka langsung masuk ke Fluid Bed Dryer FBDG 200 untuk memperoleh granul kering.
Setelah diperoleh granul kering diayak terlebih dahulu dengan TLT kemudian dimasukan
IBC 200 Blinder atau Triplicity Cone Mixer untuk penambahan fasa luar dari granul.

Gambar 4.5 FBDG 200 Tien Tuan

12
4.2.3 Pengeringan granul
Pengeringan yang dilakukan pada granul untuk mendapatkan kadar air yang sesuai dengan
spesifikasi pada batch record. Pengeringan diperlukan agar pada saat pencetakan, massa
serbuk tidak lengket pada punch ataupun die, sehingga dapat menghasilkan tablet yang baik.
Pengeringan dapat menggunakan mesin FBD (Fluid Bed Dryer) ataupun Oven. Mesin FBD
menggunakan udara panas untuk mengeringkan granul. Udara panas dialirkan dari dasar
mesin, sehingga massa serbuk dapat kering secara merata. Terdapat dua jenis mesin oven
yang digunakan, yaitu mesin oven dengan pemanas elektrik dan mesin oven dengan pemanas
steam. Oven dengan pemanas elektrik dapat memanaskan sampai suhu 100oC, sehingga
digunakan untuk bahan yang mengandung banyak air. Pada mesin oven ini, aliran listrik akan
diubah menjadi panas, kemudian dialirkan ke seluruh bagian oven dengan bantuan blower.
Uap dari pelarut akan dibuang pada bagian outlet pada oven. Oven dengan sumber panas
steam atau uap digunakan untuk granul yang menggunakan bahan yang menggunakan alkohol.
Suhu yang dihasilkan dari oven ini adalah 60 – 80oC. Di dalam oven ini, udara panas akan
mengalir dan mengeringkan bahan, kemudian uap tersebut akan keluar pada outlet dari oven.
Pengeringan granul menggunakan FBD lebih baik namun susut pengeringan yang dihasilkan
lebih tinggi karena partikel – partikel kecil atau fines akan menguap atau hilang. Sedangkan
pengeringan granul menggunakan oven akan menghasilkan susut pengeringan yang lebih
sedikit karena hanya air yang menguap
.
4.2.4 Mixing (Pencampuran fase luar)
Fasa luar merupakan bahan tambahan yang berfungsi dalam memperbaiki sifat serbuk saat
pencetakan tablet. Fase luar yang ditambahkan adalah lubrikan/pelicin, glidan/pelincir, serta
penghancur fasa luar. Bahan awal yang telah dikeringkan akan diayak dengan menggunakan
oscillating granulator atau shaking granulator yang menggunakan mesh 16, 18, dan 20. Tujuan
pengayakan ini adalah untuk mereduksi ukuran granul dan menghaluskan granul agar
homogen. Selanjutnya dilakukan pencampuran fase luar pada mesin mixer. Setelah dicampur
massa serbuk diayak kembali.

Mesin yang digunakan pada proses pencampuran ini adalah Triplicity cone mixer, Drum mixer,
dan TLB/IBC. Triplicity cone mixer memiliki wadah berbentuk cone yang akan berotasi pada
sumbu horizontal. Mesin ini juga dilengkapi dengan blade yang berfungsi untuk mengaduk
massa hingga homogen. Drum mixer memilki blade yang digunakan untuk mencampur massa.
Bentuk wadah dari mixer ini menyerupai drum yang dapat berotasi. TLB/IBC merupakan mesin
mixer yang berotasi searah maupun berlawanan arah jarum jam untuk mencampurkan bahan.
Alat yang digunakan pada proses mixing akhir adalah seperti Triplicity cone mixer, Drum mixer,
TLB/IBC 200.
a. Triplicity cone mixer shang yuh-SY-RBT-1200L.
Triplicity cone mixer merupakan mesin pencampur yang umumnya digunakan untuk
mixing akhir seperti pencampuran fase luar dan fase dalam pada tablet metode granulasi
kering atau pada tablet teknik kempa langsung. Triplicity cone mixer memiliki blade yang

13
 berfungsi untuk mengaduk selain itu wadah cone akan berotasi pada sumbu horizontal.
Pengadukan tersebut dapat memiliki kecepatan sampai dengan 12 rpm serta memiliki
kapasitas sampai dengan 1200 L namun biasanya digunakan 40-60% dari total kapasitas.

Gambar 4.6 Triplicity cone mixer

b. Drum Mixer
Drum mixer merupakan mesin pencampur tradisional sederhana yang umumnya
digunakan untuk mixing akhir seperti pencampuran fase luar dan fase dalam pada tablet
metode granulasi kering atau pada tablet teknik kempa langsung. Pada alat ini terdapat
blade yang berfungsi untuk mengaduk massa mixing.

Gambar 4.7 Drum mixer

c. TLB/ IBC 200
TLB / IBC 200 merupakan mesin pencampur yang biasa digunakan untuk mixing akhir
seperti pencampuran fase luar dan fase dalam pada tablet metode granulasi kering atau
pada tablet teknik kempa langsung. Cara kerja TLB / IBC 200 yaitu bahan awal dimasukan
ke dalam mesin kemudian akan bergerak keatas seperti halnya lift kemudian berhenti
diketinggian tertentu dan berotasi searah maupun berlawanan arah jarum jam untuk
mencampurkan massa bahan awal.

Gambar 4.8 TLB/ IBC 200

14
4.2.5 Pencetakan
Sebelum dilakukan pencetakan tablet, mesin diatur sesuai dengan spesifikasi tablet yang akan
dibuat terkait bobot dan kekerasan yang diinginkan. Pengaturan tersebut dilakukan pada pre-
pressure yang mengatur tekanan punch untuk membentuk tablet dan main pressure yang
memberikan tekanan akhir pada tablet. Proses pencetakan dilakukan dengan memberikan
tekanan pada massa serbuk hingga membentuk tablet. Massa serbuk/granul dimasukkan ke
dalam mesin melalui hopper.

Pada 1 mesin tablet dapat memiliki 1 buah hopper (single hopper) ataupun 2 buah hopper
(double hopper). Kemudian, massa serbuk/granul mengalir ke dalam dies melalui feeder dan
dikempa dengan menggunakan punches. Punch dan die disesuaikan dengan ukuran dan
bentuk tablet yang diinginkan. Mesin pencetak juga dilengkapi dengan bagian tablet deduster
atau bagian yang digunakan untuk mengurangi debu di sekitar tablet. Mesin pencetak tablet
terdiri dari berbagai komponen, yaitu :
a. Hopper yang berfungsi untuk menampung granul yang akan dikempa dan mengalirkan
granul tersebut ke punch
b. Upper punch berfungsi untuk memberikan tekanan sehingga tablet akan memadat
c. Lower punch berfungis untuk mendorong tablet keatas untuk dikeluarkan pada saat tablet
telah di kempa
d. Die berfungsi untuk menentukan bentuk dan ukuran tablet
e. Camtrack merupakan jalur yang mengatur gerakan upper and lower punch
f. Feeder berfungsi untuk mengatur jumlah granul yang akan masuk ke die
g. Deduster digunakan untuk menghilangkan debu yang melekat di tablet

4.2.6 Coating (Penyalutan)

Penyalutan merupakan proses pelapisan tablet/kaplet dengan satu atau lebih bahan
penyalut. Lapisan yang digunakan dapat berupa lapisan gula maupun lapisan polimer. Tujuan
pemberian lapisan ini dapat bermacam-macam, seperti untuk memperbaiki penampilan,
menutup rasa dan aroma obat yang tidak enak, meningkatkan stabilitas obat, ataupun untuk
memodifikasi pelepasan obat. Proses penyalutan diawali dengan pembuatan larutan penyalut.
Larutan penyalut dibuat dengan melarutkan dengan pelarut purified water atau alkohol
dengan menggunakan mixer. Kemudian pan coating dipanaskan hingga suhu inlet 85oC.
Pemanasan ini ditujukan untuk menghilangkan cairan pelarut setelah coating dilakukan.
Tablet/kaplet dimasukkan ke dalam pan coating tersebut dan cairan penyalut juga dimasukkan
ke dalam holding tank dengan bantuan peristaltic pump. Selanjutnya spray gun diatur sejauh
15 – 20 cm dan cairan penyalut disemprotkan kepada tablet. Selama proses penyalutan,
proses pengeringan juga dilakukan hingga permukaan tablet menjadi kering. Tablet yang telah
tersalut sempurna, kemudian didinginkan pada suhu 30 – 40 oC. Tablet kemudian diambil
secara acak oleh bagian IPC sebagai proses sampling. PT. Meprofarm memiliki 2 (dua) jenis
mesin penyalut yaitu Narong dan Manesty XL Cota 75.

15
 Gambar 4.9 Mesin penyalutan

4.2.7 Pengemasan Primer

Kemasan primer merupakan kemasan yang bersentuhan langsung dengan produk. Terdapat
beberapa macam kemasan primer untuk produk tablet, yaitu strip dan blister. Pengemasan
striping dilakukan dengan menggunakan aluminium foil. Prinsip mesin striping adalah sediaan
akan masuk ke hopper kemudian sediaan tersbut akan bergerak dengan bantuan vibrator atau
rotary disk pada mesin dan akan jatuh melalui feeding unit, disaat bersamaan aluminium foil
strip pada sealing roll akan bergerak menuju heater dan dipanaskan suhu 140 oC dan sediaan
akan jatuh pada rongga strip kemudian strip akan direkatkan oleh heater. Selanjutnya strip
akan dilakukan proses coding meliputi nomor batch, tanggal kadaluarsa, dan HET. Strip yang
telah di coding akan di potong sesuai dengan jumlah tablet per strip sesuai pengaturan pada
mesin cutting.

Gambar 4.10 Mesin stripping

Selain pengemasan primer striping, terdapat juga pengemas primer blister pada tablet atau
kaplet. Blister merupakan pengemas primer yang terdiri dari PVC/PVDC (plastik transparan)
dan aluminium foil. Pada prosesnya, bagian plastik akan dihembuskan udara dan dipanaskan
hingga membentuk rongga/pocket yang disesuaikan dengan bentuk produk. Tablet/kaplet
dimasukkan dalam pocket tersebut dan dilapisi kembali dengan aluminium foil dan dipanaskan

16
kembali hingga merekat. Setelah itu dilakukan proses coding yang meliputi nomor batch,
tanggal kadaluarsa, dan HET yang selanjutnya akan dipotong sesuai dengan pengaturan mesin.

Gambar 4.11 Mesin blister

4.3 Produksi Mepro 2

Fasilitas produksi mepro 2 meliputi sediaan injeksi cair, sediaan sirup, suspensi, krim dan
suppositoria.

4.3.1 Produksi sediaan steril ( Injeksi Cair)

Sediaan injeksi cair merupakan salah satu sediaan yang diproduksi di Mepro 2. Produksi
sediaan steril memiliki persyaratan yang mutlak untuk dipenuhi demi menjamin keselamatan
dan keamanan pasien, dimana persyaratan tersebut antara lainnya adalah steril, bebas dari
partikulat asing, bebas pirogen dan jernih. Beberapa faktor yang harus diperhatikan untuk
memenuhi persyaratan-persyaratan tersebut ialah bahan awal, bahas pengemas, personil,
desain bangunan, fasilitas bangunan, lingkungan, peralatan dan proses produksi.

Ruangan yang akan digunakan untuk produksi sediaan steril harus dipastikan memenuhi syarat
untuk dilakukan kegiatan produksi, agar tidak menimbulkan kontaminasi yang dapat
mempengaruhi mutu suatu produk. Pengaturan tekanan udara merupakan cara untuk
menghindari terjadinya kontaminasi, dimana tekanan udara di dalam ruangan lebih tinggi
dibandingkan dengan tekanan udara di koridor, hal ini bertujuan untuk mencegah udara yang
berada di koridor masuk ke dalam ruang produksi sehingga dapat menyebabkan penumpukan
debu di dalam ruangan. Temperatur udara dan kelembaban juga untuk memenuhi standard
pembuatan obat yang baik. Tujuannya untuk meminimalisir kerusakan kualitas bahan awal.

Proses pembuatan sediaan steril dibagi menjadi dua cara, yaitu aseptis dan sterilisasi akhir.
Pemilihan cara pembuatan produk steril dilakukan berdasarkan karakteristik bahan yang akan
digunakan dan produk yang akan dikembangkan. Cara aseptis dilakukan untuk zat yang tidak
tahan panas. Sedangkan, untuk cara sterilisasi akhir, produk dilakukan sterilisasi di akhir
dengan menggunakan autoklaf dan hanya dilakukan satu kali proses filtrasi (pada tahapan
setelah mixing). Sterilisasi akhir dilakukan untuk zat yang tahan panas. Untuk produksi injeksi

17
cair di Meprofarm sendiri, zat aktif yang digunakan lebih banyak yang memiliki sifat tahan
panas sehingga mayoritas dilakukan proses produksi dengan cara sterilisasi akhir.

Produksi sediaan steril dilakukan di ruang produksi kelas A-D. Berikut merupakan alur produksi
sediaan steril:
a. Serah terima bahan baku
Bahan baku yang akan digunakan dalam proses produksi berasal dari gudang, untuk
sampai ke ruang produksi bahan – bahan tersebut dikirim melalui pintu dengan sistem
airlock dari gudang (kelas G), melewati ruang antara (kelas F), lalu memasuki ruang antara
(kelas E) dan kemudian masuk ke ruang timbang. Bahan baku yang datang biasanya dalam
jumlah besar seperti di dalam dus, tong, ataupun kantung plastik. Jika bahan awal yang
datang ditempatkan di dalam dus atau tong berserat maka dus atau tong berserat
tersebut harus di vacum kemudian dibungkus dengan plastik untuk meminimalisir
cemaran partikel, serat, atau debu yang terbawa dari kemasan bahan baku.

b. Penimbangan bahan awal

Bahan baku ditimbang di ruang penimbangan dimana aliran udaranya diatur
menggunakan LAF (Laminar Air Flow). Pada ruang timbang terdapat 3 tempat
penimbangan dengan perbedaan kapasitas penimbangan, yaitu: 150 kg, 30 kg, dan 500 g.
Ruang timbang harus terjaga kebersihannya sebelum digunakan dalam menimbang bahan
baku. Sebelum melakukan penimbangan, dilakukan verifikasi timbangan terlebih dahulu
untuk memastikan bahwa timbangan tersebut masih sesuai dengan kapasitasnya dan
masih memenuhi persyaratan penyimpangannya. Sebelum dilakukan penimbangan,
laminar air flow harus dinyalakan 15 menit sebelumnya. Hal ini berfungsi untuk mencegah
debu bahan baku mengkontaminasi ruangan sekitar dan mengurangi kemungkinan
terpaparnya operator dengan zat aktif. Selain itu pada ruang penimbangan hanya
terdapat bahan baku yang akan dibutuhkan untuk penimbangan saja. Sebelum
penimbangan dilakukan, harus dilakukan pengecekan terhadap bahan baku terlebih
dahulu, seperti pengecekan nama bahan, nomor bets bahan baku, nomor analisis, expired
date, ex-supplier, label release, dan kesesuaian dengan batch record. Penimbangan
disaksikan oleh Kasie Produksi, Kasie Gudang, dan operator sebagai pelaksana. Untuk
bahan-bahan psikotropik dan prekursor proses penimbangannya harus disaksikan
Apoteker. Hasil penimbangan akan disimpan ke ruang staging atau penyimpanan bahan
hasil timbang. Bahan baku hasil penimbangan tidak boleh bersentuhan langsung dengan
lantai.

c. Pencucian wadah bahan pengemas primer

Proses pencucian wadah di ruang produksi steril dilakukan di kelas D dan dibagi menjadi 2
sistem, yaitu sistem inline dan sistem offline. Sistem inline merupakan sistem yang
berkelanjutan dimulai dari pencucian wadah ampul berukuran 2-3 mL menggunakan
mesin Washing Bosch RRU. Pada tahap awal ampul dibilas menggunakan WFI recycle,

18
 kemudian dibilas kembali dengan Compressed Air, selanjutnya dibilas dengan WFI fresh.
Tahap selanjutnya ampul akan masuk ke dalam Tunnel yang suhunya 300ᵒC selama 8
menit untuk dilakukan proses pengeringan, depirogenisasi, kemudian proses pendinginan
sebelum nantinya akan langsung masuk ke mesin filling. Untuk pencucian wadah pada
sistem offline, mula-mula ampul dicuci di Washing Bausch + Strobel, kemudian dengan
menggunakan loyang stainless steel dipindahkan ke dalam oven I untuk dilakukan proses
pengeringan dan depirogenisasi pada suhu 260ᵒC selama 60 menit. Untuk sistem offline
biasanya digunakan untuk ampul berukuran 1; 2; 3; 5; 10; dan 15 mL serta vial ≤100 mL.

c. Mixing
Proses mixing dilakukan di kelas C setelah proses pencucian wadah secara inline maupun
offline. Proses pembuatan sediaan injeksi cair terbagi dalam dua, diantaranya :
1. Aseptis, proses yang dilakukan dapat dilihat pada gambar di bawah ini:

DImasukkan ke dalam
Mixing Tank 100 L Dilakukan 2 kali
Bahan awal ditimbang
Tetra Pack di kelas C proses filtrasi
di bawah LAF

Holding tank dibawa

Filtrasi pertama
ke ruang filling (kelas
menggunakan 2 filter Hasilnya ditampung di
B) dihubungkan
dengan ukuran 1,2 µm holding tank
dengan connecting
dan 0,2 µm
pipe

Container
Filtrasi kedua Ditampung di intermediate
menggunakan filter container dihubungkan ke mesin
berukuran 0,2 µm intermediate filling menggunakan
connecting tube
Gambar 4.12 Alur produksi sediaan steril dengan teknik aseptis

2. Terminal
Dalam proses pembuatan secara terminal, produk dilakukan sterilisasi akhir
menggunakan autoclave dan dilakukan satu kali proses filtrasi yaitu pada tahap
setelah mixing. Selanjutnya hasil mixing ditampung ke dalam container buffer,
kemudian ditransfer ke mesin filling menggunakan connecting tube.

19
d. Filling
Tahapan proses filling diantaranya :
1. Tahap pre nitrogenasi
Memiliki tujuan blanketing, yaitu menyelimuti ampul dengan gas N2 yang berat
jenisnya lebih besar dibandingkan dengan gas O2, sehingga mencegah terjadinya
oksidasi terhadap produk.
2. Pengisian produk ke dalam ampul
3. Tahap terakhir nitrogenasi dalam menghilangkan gas O2 di area head space ampul.
4. Tahap sealing ampul dengan campuran gas propane dan O2
5. Setelah tahap sealing dilakukan uji sterilisasi dan uji kebocoran dengan autoklaf
selama 15 menit dengan tekanan -65 kPa.
6. Pengambilan sampel untuk bagian IPC, dalam pemeriksaan pemerian, uji volume
terpindahkan, tinggi ampul, hasil sealing (menggelembung, retak, dan lain-lain), dan
uji visual pada ampul (melihat partikel, serat, cacat kosmetik, dan lain-lain) dapat
menggunakan mesin Brevetti.

e. Visual Inspection
Uji visual pada ampul menggunakan mesin Brevetti. Prinsip kerja pada mesin ini adalah
ampul yang dimasukkan ke mesin akan berjalan melewati kamera yang terdapat di dalam
mesin dengan fungsi dalam mendeteksi apakah di dalam ampul terdapat partikel, serat,
cacat kosmetik, volume lebih atau kurang. Bila hasil tidak memenuhi syarat (TMS) akan
otomatis keluar pada jalur “reject” yang terdapat di mesin. Dan bila memenuhi syarat
(MS) maka ampul akan keluar pada jalur “release”. PT. Meprofarm memiliki 2 tipe mesin
Inspection Machine Brevetti, yaitu:
1. Brevetti tipe A30
Mesin ini dapat digunakan untuk ampul dengan segala ukuran. Namun, tidak dapat
dilakukan untuk leak test (uji kebocoran) sehingga harus dilakukan leak test dengan
autoklaf terlebih dahulu.

2. Brevetti tipe A35

Pada mesin Brevetti A35 dapat sekaligus melakukan leak test karena pada mesin ini
terdapat suatu unit High Voltage yang cara kerjanya saat ampul dilewatkan pada unit
ini, ampul akan diberi arus listrik, sehingga grafik pada monitor akan melonjak yang
menandakan adanya kebocoran pada ampul. Jika ampul mengalami kebocoran, maka
ampul akan keluar melalui jalur reject. Pada mesin ini terdapat masing-masing 2 jalur
untuk produk yang reject dan release. Kerugian dari mesin ini adalah hanya dapat
digunakan untuk ampul berukuran 2 mL. Untuk vial, uji visual dilakukan oleh
operator. Dimana vial dilihat secara visual (partikel, serat) satu persatu dengan
background hitam dan putih masing-masing selama 5 detik. Setelah memenuhi
syarat dilakukan pengambilan sampel oleh bagian IPC, untuk pemeriksaan kadar dan

20
 uji mikrobiologi. Jika memenuhi syarat ampul dan vial dapat dilakukan pengemasan
sekunder.

4.3.2 Produksi Sediaan Non-steril (Liquid-Semisolid)

Produk non steril yang dibuat di produksi Mepro 2 adalah bentuk sediaan liquid-semisolid
berupa sirup, suspensi, krim, suppositoria dan ovula. Tahapan dalam kegiatan produksi liquid-
semisolid adalah sebagai berikut :
1. Bahan awal datang dari gudang melalui Air lock
Bahan awal berupa dus/tong berserat akan di vacuum untuk meminimalisir kontaminasi
produk dan dibungkus dengan plastik. Dan bahan awal dalam tong berbahan plastic,
diseka dengan kain lap.
2. Diletakkan di atas pallet produksi
3. Diberikan identitas seperti nama bahan, jumlah dan no. batch sesuai dengan batch record
pada wadah
4. Dipindahkan ke ruang penimbangan untuk ditimbang dan disegel.
Ruang timbang harus dibersihkan terlebih dahulu dan dipastikan tidak ada bahan lain yang
ditimbang selain batch tersebut. Penimbangan dilakukan operator dan disaksikan oleh
Kasie gudang dan Kasie produksi sebagai double check. Bahan psikotropika dan prekursor,
proses penimbangan harus disaksikan oleh Apoteker. Urutan penimbangan adalah
eksipien tidak berwarna, zat aktif tidak berwarna, eksipien berwarna, zat aktif berwarna.
5. Hasil penimbangan di cetak dan dilampirkan ke batch record
6. Wadah diikat dengan cable tie dan diberi label dengan nama bahan, no. batch internal,
bruto, tara, netto, dan paraf petugas produksi dan petugas gudang bahan awal serta
tanggal penimbangan.
7. Bahan yang sudah ditimbang diletakkan ke dalam staging area. Dan bahan-bahan sisa
dalam wadah yang tidak digunakan lagi dalam produksi dikembalikan ke gudang. Staging
area diatur suhu dan kelembabannya agar bahan yang sudah ditimbang tetap terjaga
penyimpanannya. Suhu staging area yaitu 16- 27°C dengan RH ≤70%.

4.3.3 Produksi Sediaan Non Steril (Liquid – Semisolid)

a. Serah Terima Bahan Baku
Bahan baku dari gudang akan masuk ke ruang produksi melalui pintu sistem airlock,
dimana jika salah satu pintu terbuka maka pintu lainnya tidak dapat dibuka. Bahan awal
datang dari gudang dengan kelas G, melewati ruang antara kelas F, kemudian masuk ke
ruang antara kelas E dan masuk ke ruang timbang di produksi. Bahan baku yang akan
masuk ke ruang timbang produksi harus dibungkus dengan plastik untuk mengurangi
cemaran partikel, serat, atau debu yang terbawa dari kemasan bahan baku. Barang yang
masuk ke ruang produksi harus diganti paletnya menggunakan sanitary pallet untuk
masuk ke ruang produksi kelas E dimana cemarannya selalu dipantau dan selalu dalam
kondisi bersih. Selain itu, bahan awal yang dibawa masuk harus telah melewati

21
 pengujian yang dilakukan oleh bagian Quality Control dan telah di approve yang
ditandai dengan label hijau bertuliskan “LULUS”.

b. Penimbangan Bahan Baku

Bahan baku yang datang dari gudang akan masuk ke ruang penimbangan untuk
ditimbang, dimana aliran udaranya diatur menggunakan weight boot dengan sistem
UDAF (Uni Directional Air Flow) yang harus dinyalakan 15 menit sebelum penimbangan.
Penimbangan dilakukan dibawah LAF berfungsi untuk mencegah debu dari bahan baku
yang akan mengkontaminasi ruangan sekitar dan mengurangi terpaparnya operator
dengan bahan baku tersebut. Sebelum melakukan penimbangan, maka harus dilakukan
verifikasi timbangan terlebih dahulu untuk memastikan timbangan tersebut masih
sesuai dengan kapasitasnya dan memenuhi persyaratan penyimpangan. Selain itu
dilakukan pengecekan terhadap bahan baku seperti pengecekan nama bahan baku,
nomor bets, tanggal kadaluarsa, ex- supplier, label release, dan kesesuaian dengan batch
record.
Penimbangan dilakukan oleh operator dari bagian produksi dan disaksikan oleh Kasie
dari gudang dan Kasie produksi. Bahan awal yang telah ditimbang kemudian diberi label
yang memuat keterangan nama prduk, jumlah produk per bets, nomor bets, tanggal
kadaluarsa, nomor bets internal, bruto, tarra netto, tanda tangan petugas produksi,
tanda tangan petugas dari gudang bahan awal dan tanggal penimbangan. Untuk sisa
penimbangan dari bahan awal harus dicatat pada kartu stock bahan awal kemudian
dikembalikan ke gudang. Pada saat penimbagan bahan awal berupa prekursor dan
psikotropika harus diawasi oleh apoteker dn pada saat penyimpanan harus dalam
kondisi di kerangkeng dalam besi dan kuncinya dipegang oleh apoteker. Setelah
ditimbang dan diberi label, bahan awal akan disimpan dalam ruang penyimpanan
sementara (staging room) untuk menunggu proses berikutnya.

c. Proses Pembuatan Sediaan Liquid

Ruangan mixing dilakukan pada kelas E dengan kondisi terkontrol (suhu, kelembaban,
dan perbedaan tekanan terjaga). Untuk mixing sirup dan suspensi dilakukan diruangan
mixing dengan menggunakan mesin tanki mixing yang berbeda. Pada pembuatan
suspensi terdapat tanki yag dilengkapi dengan high shear mixer yang memiliki fungsi
sebagai mixer dan grinder (mengecilkan ukuran partikel). Kapasitas tanki yang digunakan
dapat menampung 300 L dan 1000 L. Proses pembuatan sediaan sirup biasanya dimulai
dari pengadukan pemanis, pengental, pengawet, dan air PW yang dilakukan dengan
pemanasan 75oC – 80 oC. kemudian didinginkan dan ditambahkan zat aktif dan terakhir
ditambahkan pewarna dan essens. Hasil mixing akan dimasukkan kedalam holding tank
stainless untuk dipindahkan ke ruangan penyimpanan yang terpisah (staging) menunggu
release dari bagian Quality Control.

22
d. Proses pembuatan sediaan krim dan suppositoria
Sediaan kirim terdiri dari fase minyak dan fase air. Eksipien yang termasuk fase minyak
dan fase air dimasukkan dalam tanki yang berbeda pada kecepatan tertentu dan dalam
waktu tertentu. Fase minyak dan fase air dipanaskan hingga mencapai suhu 70-80oC.
Selanjutnya dilakukan pembuatan basis krim dengan memindahkan fase minyak ke
dalam fase air kemudian diaduk dengan kecepatan tinggi. Setelah terbentuk basis krim,
suhu diturunkan hingga mencapai suhu 45oC, kemudian bahan aktif yang telah
dilarutkan atau didispersikan ditambahkan ke dalam basis, kemudian diaduk hingga
homogen selama 30 menit. Setelah itu, krim yang terbentuk didinginkan hingga suhu 25-
30oC sambil tetap diaduk dengan kecepatan tertentu. Sediaan/produk yang dihasilkan
dipindahkan ke dalam tangki penyimpanan dan diberi label yang berisi identitas
sediaan/produk. Dilakukan pengujian sampel oleh QC. Jika pengujian sampel oleh QC
telah dinyatakan release, maka tahap selanjutnya adalah filling sediaan ke dalam
kemasan primer.
Proses pembuatan suppositoria dan ovula diawali dengan memasukkan basis yang telah
terbentuk ke dalam wadah yang sebelumnya dilakukan peleburan pada suhu 40-50oC
dan diaduk hingga lebur sempurna dan homogen. Bahan aktif selanjutnya ditambahkan
sedikit demi sedikit ke dalam eksipien atau basis, kemudian dilakukan pemeriksaan oleh
bagian QC. Setelah dinyatakan release, maka sediaan dapat di filling.

e. Proses Filling
Apabila pengujian sampel oleh QC telah dinyatakan release, maka tahap selanjutnya
adalah filling sediaan ke dalam kemasan primer. Proses filling atau proses pengisian
dilakukan pada ruangan berbeda pada kelas E (filling suppositoria, sirup-suspensi, dan
krim). Proses filling dilakukan dengan cara offline dan inline. Perbedaan dari cara
tersebut dimana jika filling dengan cara inline proses pencucian botol, filling, kemas
primer dan kemas sekunder berjalan secara berkesinambungan dengan otomatis.
Sedangkan untuk offline proses pencucian botol, filling, kemas primer dan kemas
sekunder berjalan masih secara tidak kontinyu (tidak terkoneksi satu sama lain). Semua
proses setelah hasil filling selalu dilakukan penyortiran, baik dari segi bobot, dan juga
kosmetis kemasan primer. Jika ada yang tidak sesuai dengan ketentuan akan direject.
Proses filling dilakukan di ruang kelas E dengan menggunakan mesin filling dan proses
capping. Titik kritis setelah proses filling adalah pengaturan volume yang dimasukkan ke
dalam botol dan kekencangan tutup botol (torque test). Setiap 30 menit akan dilakukan
pengujian volume terpindahkan dan bobot (untuk suspensi) oleh operator filling.
Pada sediaan semi-solid (krim), Proses filling krim dilakukan ke dalam tube. Setiap 30
menit akan dilakukan pengecekan bobot, penandaan, dan hasil lipatan (saddle fold)
terhadap 9 buah tube. Pada sediaan suppositoria, setelah proses pengisian bahan yang
sudah tercampur kemudian diisi ke dalam rotoplast menggunakan mesin filling ovula
dan suppositoria pada suhu 35-40oC. Kemudian di lakukan pemeriksaan oleh IPC untuk
pemeriksaan bobot awal. Setelah itu rotoplast yang telah terisi didinginkan pada unit

23
cooling machine hingga sediaan dalam rotoplast memadat, setelah ovula memadat
dilakukan proses sealing/penutupan rotoplast dan cutting/pemotongan rotoplast
dengan mesin (Rotoplast Sealing & Cutting Machine). Setelah itu, oleh IPC dilakukan
pemeriksaan terhadap sediaan. Setelah dikemas primer kemudian dilakukan proses
penandaan atau coding dan dilanjutkan dengan pengemasan sekunder, sebelum produk
dikirim ke gudang produk jadi.

24
 BAB V
QUALITY CONTROL

5.1 Tinjauan Khusus

Menurut CPOB, pengawasan mutu merupakan bagian yang esensial untuk memberikan
kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan
pemakaiannya. Kegiatan pengawasan mutu mencakup pengambilan sampel; pemeriksaan dan
pengujian bahan awal, bahan pengemas, produk antara, produk ruahan, produk jadi, dan
sampel pertinggal; pembuatan spesifikasi, serta mencakup organisasi, dokumentasi dan
prosedur pelulusan; dan lain-lain.

Menurut CPOB, pengawasan mutu merupakan bagian yang esensial untuk memberikan
kepastian bahwa produk secara konsisten mempunyai mutu yang sesuai dengan tujuan
pemakaiannya. Kegiatan pengawasan mutu mencakup pengambilan sampel dan pengujian
bahan awal, bahan pengemas, produk ruahan, produk jadi, dan sampel pertinggal; pengujian
selama proses (IPC); dokumentasi dan prosedur pelulusan, dan lain-lain. Menurut CPOB 2018,
Departemen Pengawasan Mutu memiliki tugas antara lain, menetapkan dan menerapkan
prosedur pengawasan mutu, mengevaluasi, mengawasi, dan menyimpan baku pembanding,
memastikan kebenaran label wadah serta produk, memastikan stabilitas zat aktif dan produk
jadi terpantau, mengikuti kegiatan investigasi keluhan terkait mutu produk, serta dalam hal
pemantauan lingkungan.

Pada struktur organisasi Departemen Quality Control (QC) di PT Meprofarm, departemen ini
dipimpin oleh seorang manager. Departemen QC dibagi menjadi 2 seksi yang masing-masing
dipimpin oleh assistant manager. Setiap seksi membawahi 3 subseksi. Setiap subseksi dipimpin
oleh seorang supervisor. Seksi 1 meliputi subseksi finished good (chemical and
instrumentations), stability, dan in process control. Seksi 2 meliputi subseksi raw and
packaging material, finished good (microbiology), dan dokumentasi.

Manager QC

Seksi 1 Seksi 2

Finish Good Raw and

In Process Finish Good
Chemical and Stabilita Packaging Dokumentasi
Control (Microbiology)
Instrumentation Material

Gambar 5.1 Struktur organisasi Departemen QC

25
5.2 Subseksi Raw and Packaging Material
Subseksi raw and packaging material memiliki tugas untuk menangani bahan awal (zat aktif
dan eksipien) dan bahan pengemas yang dimulai dari pengambilan sampel, pengujian hingga
pelulusan bahan untuk digunakan pada proses produksi. Alur proses penanganan sampel yang
datang yaitu dimulai dari penerimaan bahan awal dan pengemas oleh bagian gudang,
kemudian dilakukan pemeriksaan oleh bagian gudang berupa pemeriksaan secara fisik. Selain
itu, pemeriksaan kesesuaian barang yang datang dengan surat pesanan (jumlah, jenis, dan lain-
lain) juga dilakukan oleh bagian procurement. Setelah dilakukan penerimaan bahan awal atau
pengemas, bahan tersebut ditempelkan label karantina dan disimpan pada bagian karantina.
Bagian procurement kemudian memasukkan data pada SAP yang selanjutnya akan
memberikan pemberitahuan kepada Departemen QC bahwa bahan awal atau pengemas sudah
datang. Departemen QC akan membuat jadwal pengambilan sampel dengan sistem First In
First Out (FIFO). Setelah sampling dilakukan, sampel akan dibawa ke laboratorium QC untuk
diuji sesuai parameter pengujiannya. Setelah itu analis akan melakukan pengujian pada sampel
dan membuat laporan pengujian dengan membandingkan hasil pengujian dengan spesifikasi
yang dipersyaratkan. Supervisor akan memeriksa laporan pengujian, apabila hasilnya telah
sesuai, supervisor akan memasukkan data pada sistem SAP dan bahan awal atau bahan
pengemas akan diluluskan. Kemudian label release berwarna hijau akan ditempel dan dapat
digunakan untuk proses produksi. Namun, apabila hasil uji tidak sesuai dengan spesifikasi yang
dipersyaratkan, maka bahan awal atau pengemas akan ditolak dan ditempelkan label reject
berwarna merah. Hasil pengujian bahan awal atau pengemas yang tidak memenuhi syarat
tidak langsung ditolak, namun dilakukan pengujian ulang (retest) oleh analis yang sama,
apabila hasilnya masih tidak memenuhi syarat, dilakukan pengujian oleh analis yang berbeda,
dan apabila hasilnya masih tidak memenuhi syarat, bahan awal akan ditolak.

Pada PT Meprofarm, pengambilan sampel bahan awal (zat aktif dan eksipien) dilakukan pada
semua wadah yang datang (sampling 100%). Tujuannya adalah untuk memastikan identitas
keseluruhan bahan yang diterima sudah benar. Lokasi pengambilan pada setiap wadah adalah
pada bagian tengah, dan jumlah yang diambil adalah sesuai dengan prosedur tetap, yaitu
cukup untuk minimal 4 kali pengujian, 2 pengujian untuk proses pelulusan dan 2 pengujian
untuk contoh pertinggal. Proses sampling sendiri harus dilakukan maksimum 10 hari kalender
sejak barang datang, sedangkan untuk proses pelulusan secara umum harus selesai dalam
maksimum 30 hari kalender.

Pengambilan sampel untuk bahan pengemas dilakukan sesuai dengan pola n dan syarat tingkat
inspeksi pada CPOB. Wadah bahan pengemas terbesar yang dibuka, dihitung sesuai dengan
rumus :
n=1+vN
Di mana, n adalah jumlah wadah yang disampling dan N adalah jumlah wadah yang diterima.
Jumlah kemasan terkecil yang diambil pada setiap wadah besar dihitung berdasarkan tabel
pada CPOB dengan tiga jenis tingkat inspeksi, yaitu tingkat I (longgar), tingkat II (normal), dan

26
tingkat III (diperketat). Tingkat inspeksi yang umumnya digunakan adalah tingkat II. Tingkat
inspeksi I berlaku untuk kasus di mana pemeriksaan dapat dilonggarkan, misalnya bahan
pengemas yang tidak pernah terdapat temuan kritikal selama bahan pengemas tersebut
digunakan. Sedangkan tingkat inspeksi III berlaku untuk kasus di mana pemeriksaan perlu
diperketat, misalnya apabila ada temuan kritikal. Pengujian bahan pengemas sendiri meliputi
pengujian secara visual dan laboratorium. Pengujian visual dilakukan secara visual di gudang.
Terdapat 25 parameter pengujian untuk uji visual yang diklasifikasikan menjadi parameter
minor (6,5), mayor (2,5), dan kritikal (0,01). Salah satu contoh parameter kritikal adalah ada
atau tidaknya mixed up kemasan suatu sediaan dengan kemasan sediaan lain. Pengujian
laboratorium yang dilakukan meliputi pemeriksaan dimensi (panjang, lebar, tinggi, bobot), uji
abrasi untuk memastikan bahan kemas tidak mudah luntur dengan cara menggosokkan kapas
pada bahan kemas, uji kekuatan lem, uji kebocoran untuk tutup botol, uji pinhole untuk strip,
surface glass test untuk menentukan kadar alkali pada ampul dan vial, uji mikrobiologi untuk
jarum suntik, dan lain-lain. Jumlah sampel yang diuji tergantung pada prosedur tetap dan
berbeda untuk tiap kemasan karena tergantung dengan jenis pengujian yang dilakukan.
Contohnya sampel yang diambil untuk outerbox, etiket, catch cover yaitu sebanyak 4 buah
meliputi 3 buah sampel untuk dianalisis dan 1 buah untuk sampel pertinggal.

Tugas supervisor pada subseksi ini adalah untuk mengkaji kembali laporan pengujian,
memasukkan data hasil review ke sistem (SAP), menyiapkan metode pengujian dan di update
apabila ada kompendial baru yang keluar, dan mengkualifikasi analis. Kualifikasi awal analis
sendiri terdiri dari kualifikasi analis dasar dan kualifikasi analis teknis. Kualifikasi analis dasar
diberikan untuk semua analis yang berisi materi-materi dasar yang perlu diketahui oleh
seorang analis, sedangkan materi pada kualifikasi teknis tergantung dari jobdesc masing-
masing bagian.

5.3 Subseksi In Process Control

In Process Control (IPC) merupakan suatu kegiatan untuk memeriksa dan memastikan setiap
tahapan proses produksi obat telah sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan atau batch
record dengan tujuan menjamin proses produksi menghasilkan bets yang seragam dan
konsisten. Subseksi ini bertugas untuk melaksanakan pengambilan sampel termasuk sampel
pertinggal dan pengujian sediaan yang berupa pengujian secara fisika pada seluruh tahapan
proses produksi. Subseksi IPC ini terbagi menjadi 10 area di 4 gedung yaitu gedung Mepro 1,
Mepro 2, beta laktam, dan sefalosporin. Tugas utama dari staf IPC sebelum proses berjalan
yaitu melakukan pengawasan kondisi ruangan seperti suhu, tekanan dan kelembaban; dan
kebersihan ruangan, memastikan peralatan dalam keadaan bersih dan kering, memastikan
operator sudah menggunakan alat pelindung diri, memeriksa label kalibrasi alat ukur, dan lain-
lain. Pemeriksaan fisika sediaan dilakukan pada bagian awal, tengah dan akhir proses produksi.
Berikut adalah beberapa contoh parameter uji pada IPC untuk berbagai bentuk sediaan.

27
 Tabel 5.1 Parameter Pengujian IPC untuk Berbagai Bentuk Sediaan
No Bentuk Sediaan Parameter Uji
1 Tablet Penimbangan : Label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan
Mixing : pemerian, kadar air, kadar zat aktif (sampling pada bagian
atas, tengah, dan bawah; untuk tangki besar sampling pada bagian
atas, tengah, bawah, kanan, dan kiri)
Proses Pencetakan : pemerian, dimensi (diameter, tebal),
kekerasan, kerapuhan (friabilitas, friksibilitas), waktu hancur,
keseragaman bobot, disolusi, penentuan kadar, mikrobiologi.
Untuk tablet coating, pemeriksaan setelah coating : pemerian,
dimensi, kekerasan, waktu hancur, dan lain-lain, kecuali friabilitas
dan friksibilitas.
Stripping : pemeriksaan redaksi pada kemasan primer, uji
kebocoran
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi
2 Kapsul Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan
Mixing : pemerian, kadar air, homogenitas kadar zat aktif.
Filling : kadar zat aktif, bobot, waktu hancur,disolusi, dimensi
Pengemasan primer : kebocoran
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi
3 Sirup Cair Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan
Mixing : pemerian, pH, bobot jenis, kejernihan, kadar zat aktif
Filling : volume terpindahkan, pH, bobot jenis, kejernihan, kadar
Pengemasan primer : kekuatan tutup botol (Capper) dengan alat
torque tester
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi
4 Sirup Kering Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan
Mixing : pemerian, kadar air, kadar zat aktif
Filling : keseragaman bobot.
Pengemasan primer: kekuatan tutup botol (capper)
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi
5 Injeksi Cair Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan

28
 Mixing : pemerian, pH, berat jenis, kejernihan, kadar zat akti
Filling: Pemerian, pH, berat jenis, uji kejernihan, uji sterilitas dan uji
endotoksin, pemeriksaan visual (adanya serat, beling, partikel,
volume, cacat fisik, pengarangan dll).
Pengemasan primer : kebocoran
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi
6 Injeksi Kering Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan
7 Supositoria dan Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
Ovula kalibrasi timbangan
Mixing : pemerian, pemeriksaan kadar
Filling : keseragaman bobot, titik leleh, pemerian, waktu hancur
Pengemasan primer : kebocoran, pemeriksaan redaksi
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi
8 Krim Penimbangan : label bersih ruang timbang dan timbangan, label
kalibrasi timbangan
Mixing : pemerian, pH, konsistensi
Filling : keseragaman bobot
Pengemasan primer : crimping tube, redaksi, kualitas tube
Pengemasan sekunder : pemeriksaan coding (tanggal kadaluarsa,
manufacturing date, nomor bets, HET), redaksi

5.4 Subseksi Stability

Subseksi stabilita bertugas untuk melakukan pengujian stabilitas dari sediaan yang telah
diluluskan dan dipasarkan. Tujuan dari uji stabilitas yaitu untuk memastikan produk sesuai
spesifikasi hingga batas kadaluarsa. Parameter yang dilihat selama pengujian yaitu waktu
kadaluarsa, suhu penyimpanan, tren penurunan kadar, dan perubahan fisik produk. Pada PT
Meprofarm, terdapat 3 suhu penyimpanan sediaan, yaitu di bawah 30 °C, di bawah 25 °C, dan
2-8 °C. Pengujian stabilitas dilakukan pada produk baru dan pada produk yang mengalami
modifikasi, misalnya formula, sumber bahan awal, proses, kemasan, mesin produksi, dan lain-
lain. Uji stabilitas pada departemen QC terdiri dari empat pengujian, yaitu :
1. Uji stabilitas jangka panjang (real time)
Uji stabilitas jangka panjang dilakukan pada suhu 30 ± 2 °C dengan RH 75 ± 5% atau sesuai
dengan yang tertera pada kemasan hingga satu tahun setelah waktu kadaluarsa.
Frekuensi pengujian pada uji stabilitas ini dilakukan setiap 3 bulan pada tahun pertama,
kemudian tiap 6 bulan pada tahun kedua, dan setiap tahun (bulan ke-3, 6, 9, 12, 16, 24, 36
,dst.). Uji stabilitas ini dilakukan untuk 3 bets suatu produk secara berturutturut. Hasil
pengujian stabilita ini dapat digunakan untuk memperpanjang waktu kadaluarsa produk.

29
2. Uji stabilitas dipercepat
Uji stabilitas dipercepat dilakukan pada suhu penyimpanan minimal 15 °C lebih tinggi dari
suhu pada uji stabilitas real time, namun pada umumnya dilakukan pada suhu 40 ± 2 °C
dengan RH 75 ± 5% dari bulan pertama hingga bulan ke 6. Di PT Meprofarm, frekuensi
pengujian pada uji stabilitas ini dilakukan pada bulan ke- 3 dan 6. Hasil pengujian ini dapat
digunakan untuk mengetahui stabilitas produk di luar kondisi normal selama transportasi.

3. Uji stabilitas in use (BUD)

Uji stabilitas ini dilakukan untuk produk baru maupun hasil modifikasi. Uji ini dilakukan
untuk sediaan multidose dan dilakukan dengan meniru kondisi penggunaan di pasaran.
Tujuannya adalah untuk memastikan produk masih stabil dalam masa penggunaannya
setelah kemasan dibuka. Pengujian dilakukan pada waktu awal produk dibuat, pada waktu
tengah, dan pada waktu akhir (kadaluarsa).

4. Uji stabilitas on going

Uji stabilitas ini dilakukan terhadap 1 bets setiap tahun untuk setiap produk, baik produk
yang mengalami perubahan maupun tidak. Lama pengujiannya yaitu hingga waktu
kadaluarsa. Tujuannya adalah untuk mengawasi kestabilan produk yang ada di pasaran.

Subseksi stabilita juga berperan dalam menangani sampel pertinggal. Sampel pertinggal
diambil sejumlah tertentu yang cukup untuk minimal 2 kali pengujian lengkap pada setiap
bets. Subseksi stabilitas juga berperan dalam menangani sampel pertinggal. Sampel pertinggal
disimpan lengkap dengan kemasannya hingga satu tahun setelah waktu kadaluarsa, serta
disimpan pada kondisi penyimpanan yang dianjurkan dalam kemasan. Tujuan penyimpanan
sampel pertinggal adalah untuk penanganan apabila terjadi keluhan produk di pasaran.

5.5 Subseksi Finished Good (Microbiology)

Pengujian mikrobiologi dilakukan untuk bahan awal, produk antara (dalam proses), produk
jadi, serta pemantauan lingkungan. Jenis analisis atau uji yang dilakukan meliputi uji
kontaminasi mikroba, uji endotoksin, uji sterilitas, uji potensi antibiotik, dan uji efektivitas
pengawet.
1. Uji kontaminasi mikroba
Uji kontaminasi mikroba terdiri dari dua jenis yaitu uji total mikroba dan uji mikroba
patogen. Uji total mikroba dapat dilakukan dengan metode angka lempeng total. Cara
inokulasi sampel dapat dilakukan dengan tiga cara yaitu cara tuang, (pour plate), tebar
(spread plate), dan saring. Cara saring digunakan untuk sampel yang mudah larut dalam
suatu pelarut. Media yang digunakan pada uji kontaminasi mikroba yaitu media TSA
(Tryptone Soy Agar) untuk media pertumbuhan bakteri yang diinkubasi pada suhu 30-35 °C
selama 3-5 hari dan SDA (Saboraud Dextrose Agar) untuk media pertumbuhan jamur
(kapang, khamir) yang diinkubasi pada suhu 20-25 °C selama 5-7 hari. Sebelum
menggunakan media ini untuk pengujian, media diuji kemampuan menumbuhkan mikroba

30
terlebih dahulu menggunakan bakteri yang terdapat dalam list ATCC (American Test
Culture Collection). Bakteri yang digunakan pada uji ini maksimum merupakan turunan
kelima dan jumlah koloni maksimal 100 cfu. Pada pengujian mikroba patogen, mikroba
yang diuji antara lain Escherichia coli, Salmonella, Pseudomonas aeruginosa,
Staphylococcus aureus, Clostridia, Candida albicans. Preparasi sampel uji ini memiliki
prosedur yang sama dengan uji total mikroba. Pada uji mikroba patogen, terdapat tahap
seleksi dan subkultur. Berikut pengujian untuk masing-masing mikroba (USP 41):
a. Escherichia coli
Soybean Casein Digest Broth diambil untuk dicampurkan dengan MacConkey Broth,
lalu diinkubasi pada suhu 42-44 ℃ selama 48 jam. Setelah itu, lakukan inokulasi dari
MacConkey Broth ke MacConkey agar dan inkubasi pada suhu 30-35℃ selama 18-72
jam. Pertumbuhan koloni mengindikasikan kemungkinan adanya bakteri E. coli yang
dikonfirmasi dengan uji identifikasi lanjutan secara biokimia. Produk memenuhi syarat
jika tidak ada koloni yang tumbuh atau jika uji identifikasi menunjukkan hasil negatif.
b. Salmonella
Soybean Casein Digest Broth diambil untuk dicampurkan dengan Rappaport Vassiliadis
Salmonella Enrichment Broth, lalu diinkubasi pada suhu 30-35℃ selama 18-24 jam.
Setelah itu, dilakukan subkultur pada cawan petri berisi Xylose Lysine Deoxycholate
Agar, lalu dilakukan inkubasi pada suhu 30-35℃ selama 18-48 jam. Hasil yang
menunjukkan kemungkinan adanya Salmonella diindikasikan oleh pertumbuhan koloni
berwarna merah, dengan atau tanpa bagian tengah berwarna hitam. Konfirmasi
dilakukan dengan uji identifikasi lanjutan secara biokimia. Produk memenuhi syarat
jika koloni seperti yang disebutkan di atas tidak tumbuh atau uji identifikasi
menunjukkan hasil negatif.
c. Pseudomonas aeruginosa
Hasil preparasi sampel dan pre-inkubasi disubkultur pada cawan petri berisi Cetrimide
agar, dan diinkubasi pada suhu 30-35℃ selama 18-72 jam. Pertumbuhan koloni
mengindikasikan kemungkinan adanya bakteri P. aeruginosa. Konfirmasi dilakukan
dengan uji identifikasi lanjutan secara biokimia. Produk memenuhi syarat jika tidak ada
koloni yang tumbuh atau jika uji identifikasi menunjukkan hasil negatif.
d. Staphylococcus aureus
Hasil preparasi sampel dan pre-inkubasi disubkultur pada cawan petri berisi Mannitol
Salt agar, lalu diinkubasi pada suhu 30-35℃ selama 18-72 jam. Kemungkinan adanya
S.aureus diindikasikan dengan pertumbuhan koloni berwarna kuning atau putih yang
dikelilingi zona berwarna kuning. Konfirmasi dilakukan dengan uji identifikasi preparasi
sampel dan. Produk memenuhi syarat jika koloni seperti deskripsi di atas tidak tumbuh
atau jika uji identifikasi menunjukkan hasil negatif.
e. Clostridia
Hasil preparasi sampel dan pre-inkubasi diinokulasikan pada media reinforced untuk
Clostridia, kemudian diinkubasi pada kondisi anaerobik pada suhu 30-35 C selama 48
jam. Setelah inkubasi, masing-masing wadah disubkultur pada media Columbia Agar,

31
 dan inkubasi pada kondisi anaerobik pada suhu 30-35 ℃ selama 48-72 jam.
Pertumbuhan koloni yang mengindikasikan adanya Clostridia yaitu adanya koloni
berbentuk batang (dengan atau tanpa endospora) yang memberikan reaksi katalase
negatif. Konfirmasi dilakukan dengan uji identifikasi secara biokimia. Produk
memenuhi syarat uji jika koloni seperti pada deskripsi di atas tidak tumbuh atau uji
identifikasi menunjukkan hasil negatif.
f. Candida albicans
Hasil preparasi sampel dan pre-inkubasi diinokulasikan pada Sabouraud Dextrose
Broth. Inkubasi dilakukan pada suhu 30-35 ℃ selama 3-5 hari. Subkultur dilakukan
pada media SDA, dan inkubasi dilakukan pad suhu 30-35 ℃ selama 24-48 jam.
Pertumbuhan koloni putih mungkin mengindikasikan C. albicans. Konfirmasi dilakukan
dengan uji identifikasi secara biokimia. Produk memenuhi syarat jika koloni tersebut
tidak tumbuh atau uji identifikasi menunjukkan hasil negatif.

2. Uji endotoksin
Salah satu contoh endotoksin yaitu lipopolisakarida yang terdapat pada dinding sel bakteri
gram negatif. Bahan awal untuk sediaan steril dan produk jadi steril harus diuji
endotoksinnya karena endotoksin dapat menyebabkan demam, kejang, bahkan kematian.
Uji endotoksin dapat dilakukan dengan uji LAL ( Uji endotoksin dilakukan dengan uji LAL
(Limulus Amebocyte Lysate) atau TAL (Tachypleus Amebocyte Lysate). Uji LAL/TAL dapat
dilakukan secara kuantitatif (kromogenik atau turbidimetri) maupun semikuantitatif (gel
cloth). Pada pengujian ini, dilakukan inkubasi pada suhu (Limulus Amebocyte Lysate) atau
TAL (Tachypleus Amebocyte Lysate). Uji LAL/TAL dapat dilakukan secara kuantitatif
(kromogenik dan turbidimetri) dan semikuantitatif (gel clot). Pada pengujian 37 ± 0,5℃
selama 60 ± 2 menit.

3. Uji sterilitas
Uji sterilitas dilakukan untuk menentukan sterilitas dari produk steril. Uji ini dapat
dilakukan dengan dua cara yaitu cara langsung dan tidak langsung. Cara langsung
digunakan untuk senyawa yang mudah larut dalam pelarut tertentu dan tidak dapat
disaring. Cara tidak langsung digunakan untuk senyawa yang tidak mudah larut dalam
pelarut tertentu. Cara tidak langsung dilakukan dengan menyaring sediaan dengan filter
0.45 steril, penyaringan dapat dilkaukan dengan sistem tertutup atau terbuka. Kertas filter
yang telah digunakan untuk menyaring diinokulasikan pada media pertumbuhan. Cara
filtrasi membran terutama berguna untuk cairan dan serbuk yang dapat larut dan yang
mengandung zat bakteriostatik dan fungistatik untuk memisahkan mikroba kontaminan
dari penghambat pertumbuhan. Media yang digunakan adalah TSB (Tryptic Soy Broth)
yang diinokulasikan pada suhu 20-25 °C selama 14 hari untuk jamur dan bakteri dan media
FTM (Fluid Thioglycollate Media) untuk bakteri anaerob yang diinokulasikan pada suhu 30-
35 °C selama 14 hari. Uji sterilitas dilakukan di bawah LAF (kelas A latar belakang B).

32
 Sebelum digunakan, kabinet LAF disemprot dengan alkohol 80% atau IPA 70% lalu disinari
lampu UV selama 30 menit.

4. Uji potensi antibiotik

Uji potensi antibiotik dapat dilakukan dengan dua metode yaitu silinder plate dan
turbidimetri. Prinsip dari metode silinder plate adalah pengukuran diameter zona hambat
yang sebanding dengan konsentrasi antibiotik dan dapat dilakukan dengan sistem sumur,
paper disk, atau cylinder drop. Media agar yang digunakan terdiri dari bagian base (bawah)
dan seed (atas). Bagian seed akan dicampur dengan bakteri yang digunakan untuk uji
potensi antibiotik yang bergantung pada masing-masing monografi. Menurut USP, standar
yang digunakan pada uji ini adalah sebanyak 5 standar. Prinsip dari metode turbidimetri
adalah mengukur kekeruhan yang menunjukkan absorbansi/transmitan) biakan mikroba
yang telah ditambahkan antibiotik.

5. Uji efektivitas pengawet

Uji efektivitas pengawet dilakukan untuk menentukan kemampuan pengawet yang
digunakan dalam menghambat pertumbuhan mikroorganisme pada sediaan dosis ganda.
Pengujian ini dilakukan pada tiga batch pertama dan dilakukan pada awal, setengah dari
waktu kadaluarsa, dan saat waktu kadaluarsa. Mikroorganisme uji yang digunakan yaitu
dua jamur (Candida albicans No. 10231) dan (Aspergillus brosiliensis ATCC No. 16404) dan
3 bakteri (Escherichia coli ATCC No. 8739, Pseudomonas aeruginosa ATCC No. 9027,
Staphylococcus aureus ATCC No. 6538). Pengamatan dilakukan pada hari ke-7, 14, dan 28
dan penurunan jumlah mikroba dihitung.

5.6 Subseksi Finished Good (Chemical and Instrumentations)

Subseksi ini bertugas untuk memeriksa produk antara, ruahan dan produk jadi dengan cara
kimia dan instrumentasi. Alur kegiatan dimulai dari proses sampling di ruang produksi oleh
bagian IPC, kemudian dilakukan serah terima sampel ke laboratorium QC. Contoh pemeriksaan
yang dilakukan antara lain penentuan kadar, keseragaman sediaan, identifikasi, uji disolusi, uji
kemurnian, dan lain-lain. Hal-hal yang diperlukan dalam pengujian antara lain:
1. Reagen
Reagen dapat digolongkan berdasarkan kelas bahaya, wujud, dan lain-lain. Hal yang harus
diperhatikan sebelum penggunaan reagen adalah identitas, waktu kadaluarsa,
konsentrasi, dan MSDS.
2. Personel (analis)
Analis yang akan melakukan pengujian harus terkualifikasi terlebih dahulu dengan cara
mengikuti pelatihan. Kualifikasi analis terdiri dari dua tahap yaitu kualifikasi analis dasar
seperti pengetahuan CPOB, cara menimbang, cara preparasi sampel, dan lain-lain serta
kualifikasi analis teknis sesuai dengan jobdesc setiap analis.
3. Protap

33
 Prosedur tetap diperlukan sebagai panduan untuk pelaksanaan pengujian agar setiap
tahapan pengujian dilakukan dengan benar.
4. Peralatan Penunjang
Peralatan pengujian yang digunakan harus terkalibrasi secara rutin. Contoh-contoh
peralatan penunjang adalah timbangan, pH meter, moisture analyser, instrumen Karl
Fischer, dan lain-lain.
5. Instrumen
Instrumen yang digunakan untuk pengujian dipilih berdasarkan tujuan penggunaan, jenis
sampel, sensitivitas, dan sebagainya. Instrumen yang digunakan harus terkualifikasi
dengan cara validasi dan kalibrasi. Berikut merupakan instrumen yang digunakan untuk
pengujian produk jadi, yaitu:
a. High Performance Liquid Chromatography (HPLC)
Kromatografi menurut Farmakope Indonesia IV hal 1002 merupakan prosedur
pemisahan zat terlarut oleh suatu proses migrasi diferensial dinamis dalam sistem
yang terdiri dari dua fase atau lebih, salah satu diantaranya bergerak secara
berkesinambungan dalam arah tertentu dan didalamnya zat-zat itu menunjukkan
perbedaan mobilitas yang disebabkan adanya perbedaan dalam adsorpsi, partisi,
kelarutan, tekanan uap, ukuran molekul atau kerapatan muatan ion, dengan
demikian masing-masing zat tersebut dapat diidentifikasi atau ditetapkan dengan
suatu metode analitik. Kromatografi Cair Kinerja Tinggi atau biasa disingkat menjadi
KCKT merupakan salah satu jenis kromatografi kolom berdasarkan bentuk geometri
dan jenis kromatografi cair berdasarkan sifat fase gerak. Fase gerak, fase diam, dan
analit saling berinteraksi satu sama lain sehingga terjadi pemisahan analit dari
senyawa-senyawa lain. Secara umum, sistem KCKT memiliki bagian-bagian tertentu
yaitu pompa, injektor, kolom, dan detektor. Pompa berguna untuk mengatur tekanan
yang diberikan ke dalam kolom. Injektor berguna sebagai tempat penginjeksian
larutan yang akan dianalisis dengan KCKT. Larutan tersebut kemudian akan masuk ke
dalam kolom yang dibawa oleh fase gerak. Fase gerak dimasukkan lewat pompa dan
berakhir pada kolom. Dalam kolom terjadi pemisahan senyawa-senyawa sesuai
dengan sifat dari analit tersebut. pemisahan dapat terjadi secara partisi, adsorpsi-
desorpsi, eksklusi ukuran, dan pertukaran ion.

b. Gas Chromatography (GC)

Prinsip kerja kromatografi gas yaitu memisahkan analit berdasarkan kepolarannya
terhadap fase diam. Apabila kepolaran analit tersebut cendurung mirip dengan fase
diam, maka analit tersebut diretensi lebih lama dibandingkan analit yang kurang
mirip kepolarannya dengan fase diam. Analit yang lebih dulu diretensi dideteksi
dengan menggunakan detektor dan dibaca oleh read out device sebagai
kromatogram. Sampel yang dapat dipisahkan dengan kromatografi gas harus
memenuhi syarat antara lain yaitu mudah menguap dan stabil terhadap panas.
Syarat tersebut harus terpenuhi karena kromatografi gas memiliki fase gerak berupa

34
 gas dan sampel harus terlarut dalam fase geraknya agar dapat dibawa melalui kolom
sehingga sampel harus berupa gas juga. Agar sampel dapat melewati kolom dalam
bentuk gas yang memiliki suhu tinggi dan suhu detektor yang juga tinggi, sampel
harus tahan terhadap panas.

c. Spektrofotometer UV-Vis
Spektrofotometer UV-Vis menggunakan cahaya dengan panjang gelombang 200-400
nm (sinar UV) dan 400-800 (sinar tampak). Alat ini menyebabkan suatu elektron
dalam molekul mengalami transisi dari tingkat energi terendah ke tingkat energi
lebih tinggi akibat dari cahaya yang ditembakkan pada suatu panjang gelombang
tertentu sehingga energi yang diberikan oleh cahaya diabsorpsi oleh molekul
tersebut. Detektor mengukur transmitan dari cahaya tersebut dan diolah menjadi
absorbansi sebagai data yang terlihat oleh pengamat. Spektrofotometer yang
menggunakan sinar UV digunakan untuk mengukur sampel yang bening atau tidak
berwarna sedangkan sinar tampak digunakan untuk mengukur sampel yang
berwarna. Senyawa yang dapat diamati dengan spektrofotometer UV-Vis adalah
senyawa yang memiliki gugus penyerap sinar UV dan sinar tampak yang disebut
sebagai kromofor. Salah satu senyawa yang diduga memiliki kromofor adalah
senyawa yang mengandung ikatan terkonjugasi, karbonil, ikatan rangkap, cincin
benzena, dan elektron bebas pada atomnya.

d. Fourier Transform Infrared (FT-IR)

FT-IR memiliki prinsip yaitu penyerapan cahaya inframerah oleh molekul sehingga
terjadi perubahan amplitudo yang akan menyebabkan perubahan momen dipol dan
sisa transmitansi dari penyerapan radiasi akan diukur oleh detektor sebagai sebuah
spektrum. Setiap molekul sudah memiliki frekuensi vibrasinya sendiri.
Spektrofotometer inframerah hanya menyebabkan suatu elektron mengalami vibrasi
atau rotasi saja, tidak membuat sebuah elektron mengalami eksitasi. Panjang
gelombang radiasi inframerah adalah 0,78-1000 µm (Skoog, 2007). FT-IR dapat
mendeteksi pembentukan kokristal dan elusidasi strukturnya. Spektrum FT-IR pada
bilangan gelombang 3600-1250 cm-1 merupakan daerah gugus fungsi seperti O-H, -
COOH, sedangkan pada daerah bilangan gelombang 1200-600 cm-1 merupakan
daerah sidik jari (Skoog, 2007). Daerah sidik jari dapat digunakan untuk identifikasi
suatu senyawa (Sastrohamidjojo, 1992).

e. Dissolution Tester
Uji disolusi dilakukan untuk menentukan kesesuaian kadar senyawa aktif yang
terlarut dalam saluran pencernaan dengan persyaratan disolusi yang tertera pada
masing-masing monografi untuk sediaan oral. Alat disolusi beserta media disolusi
yang digunakan berdasarkan masing-masing monografi. Berikut tipe alat disolusi
yang sering digunakan yaitu (FI V):

35
  Alat disolusi tipe 1 (keranjang)
Alat ini terdiri dari sebuah wadah yang transparan, sebuah motor penggerak,
suatu batang logam yang digerakkan oleh motor, dan keranjang berbentuk
silinder seperti yang terlihat pada gambar 5.1.

Gambar 5.2 Alat disolusi tipe 1 (FI V, 2014)

 Alat disolusi tipe 2 (dayung)

Alat ini memiliki komponen yang mirip dengan alat tipe 1, namun bagian batang logam
diganti dengan dayung yang memiliki batang dan daun sebagai pengaduk seperti yang
terlihat pada gambar 5.2.

Gambar 5.3 Alat disolusi tipe 2 (FI V, 2014)

36
6. Baku pembanding
Baku pembanding terdiri dari dua yaitu baku pembanding primer dan baku pembanding
sekunder. Baku pembanding primer memiliki kemurnian yang tinggi dan berasal dari
lembaga terakreditasi seperti USP/EP/BP sedangkan baku pembanding sekunder
merupakan baku pembanding yang dibakukan terhadap baku pembanding primer.

7. Sampel
Sebelum memulai pengujian, hal yang harus diperhatikan yaitu identitas sampel, sifat
fisikokimia sampel, jumlah sampel, dan suhu penyimpanan sampel.

Apabila pada pengujian sediaan menghasilkan hasil yang tidak memenuhi syarat, langkah-
langkahpenanganan yang dilakukan adalah :
1. Investigasi awal
Investigasi awal dilakukan dengan cara memeriksa ulang perhitungan, memeriksa ada
atau tidaknya interupsi listrik selama pengujian, dan lain-lain. Apabila penyebab sudah
ditemukan, maka dilakukan pengujian ulang atau perhitungan ulang. Apabila
penyebabnya masih belum diketahui, maka dilanjutkan ke tahap selanjutnya.

2. Investigasi laboratorium
Investigasi laboratorium yang dilakukan antara lain dengan pemeriksaan kondisi sampel,
metode analisis, personel sudah terkualifikasi atau belum, instrumen yang digunakan,
standar baku yang digunakan, dan sebagainya. Apabila dari hasil investigasi laboratorium
sudah diketahui penyebabnya, maka dilakukan pengujian ulang dengan orang yang sama.
Namun, apabila tidak ditemukan masalahnya, maka dilakukan pengujian ulang oleh analis
yang berbeda. Jika hasilnya masih tidak memenuhi syarat, maka dilakukan investigasi oleh
departemen lain yang terkait.

5.7 Subseksi Dokumentasi

Tugas subseksi dokumentasi adalah mengurus dokumen yang berkaitan dengan QC seperti
spesifikasi produk jadi, bahan baku, bahan pengemas, protap alat, pengontrol suhu dan
kelembaban, serta dokumen dossier untuk industri toll in. Proses toll in yaitu:
a. Toll giver menghubungi PT Meprofarm untuk menanyakan kesediaan pembuatan produk
toll dan melengkapi dokumen.
b. Toll giver melakukan audit atau berkunjung ke PT Meprofarm untuk melihat kelengkapan
dokumen, alat, pemenuhan CPOB, dan lain-lain.
c. Kedua belah pihak membuat surat perjanjian.
d. PT Meprofarm membuat Purchase Order (PO) I jika toll giver sudah melakukan
pembayaran 50%. Subseksi dokumentasi QC menyiapkan dokumen untuk persyaratan
Nomor Izin Edar (NIE) toll giver untuk dikirim ke industri tersebut. Dokumen yang harus
diberikan untuk registrasi NIE ke Badan POM yaitu:
 Surat izin industri farmasi

37
  Sertifikat CPOB produk yang ingin dibuat
 NIE pabrik yang di toll in
 Hasil pengujian, spesifikasi bahan awal dan kemas
 Surat pernyataan bermaterai bahwa formulasi, bahan awal, bahan kemas, dan
tempat produksi toll giver sama dengan PT Meprofarm
 Supplier yang memiliki Drug Master Formulation (DMF) dan Good Manufacturing
Production (GMP)
 Certificate of Analysis (CoA) obat jadi
 Uji stabilitas (protokol dan laporan yang sudah mencapai waktu kadaluarsa)
 Uji stabilitas rekonstitusi (protokol dan laporan yang sudah mencapai waktu
kadaluarsa)
 Reference Standar dan Work In Standar
e. Dokumen di atas diprint dan di cap uncontrelled
f. Toll giver melakukan pembayaran untuk PO 2 (pembayaran lunas)
g. PT Meprofarm melakukan produksi apabila NIE toll giver sudah keluar.

38
 BAB VI
QUALITY ASSURANCE

6.1 Tinjauan Khusus

Departemen QA bertanggung jawab dalam pemastian mutu produk agar sesuai dengan yang
dipersyaratkan. Departemen QA bertugas melakukan audit internal dan audit pemasok
(bekerjasama dengan bagian purchasing). Departemen QA dipimpin oleh seorang manager dan
terbagi menjadi 3 subdepartemen yaitu GMP compliance, document control and CAPA, dan
kalibrasi, kualifikasi, dan validasi. Berikut merupakan struktur organisasi departemen QA:

QA Manager

Assistant Manager Assistant Manager

Assistant Manager
Document Control Validation and
GMP Compliance
and CAPA Calibration

QA Pharmacist QA Pharmacist QA Supervisor

QA Staff QA Administration QA Technician

Gambar 6.1 Struktur organisasi Departemen QA

6.2 GMP Compliance

6.2.1 Pelulusan produk jadi
Alur pelulusan produk jadi diawali dengan permintaan Prosedur Pengolahan dan Pengemasan
Induk (PPI) serta catatan laboratorium dan IPC oleh departemen PPIC kepada admin produksi.
Selanjutnya, admin produksi akan melakukan perbanyakan dan pemberian cap (nomor batch
dan tanggal kadaluarsa produk) pada dokumen. Kemudian departemen PPIC melakukan
pengecekan kelengkapan bahan awal dan bahan kemas sesuai dengan yang tercantum dalam
Manufacturing Order. Setelah itu, departemen PPIC menyerahkan PPI pengolahan serta
catatan laboratorium dan IPC kepada QA sedangkan PPI pengemasan disimpan oleh PPIC
untuk proses kodifikasi.

Selanjutnya, departemen QA akan memeriksa kesesuaian tanggal kadaluarsa dan besar bets
produk. Kemudian, departemen QA akan menyerahkan PPI Pengolahan kepada admin
produksi untuk selanjutnya dilakukan produksi. Selain itu, departemen QA menyerahkan
catatan laboratorium dan IPC ke departemen Quality Control (QC). Setelah diperoleh produk
jadi, departemen QC memberikan penandaan karantina pada produk. Setelah proses produksi

39
dan pengujian selesai, PPI pengolahan dan pengemasan serta catatan laboratorium dan IPC
diserahkan ke departemen QA untuk dilakukan proses pelulusan produk. Selanjutnya,
departemen QA akan mengkaji seluruh dokumen terkait mutu produk. Bila hasil pengujian
memenuhi syarat dan hasil pengkajian menyatakan proses pengolahan dan pengemasan
produk telah sesuai, dilakukan pelulusan produk. Pelulusan produk dilakukan paling lama 2
hari kerja sejak dokumen terakhir diserahkan ke Departemen QA.

6.2.2 Change Control (Pengendalian Perubahan)

Change control merupakan sistem kuaitas untuk mengevaluasi dampak usulan perubahan
terhadap kehandalan proses dan mutu produk. Pengendalian perubahan dilakukan pada
perubahan yang sifatnya tetap. Usulan perubahan dapat berasal dari seluruh departemen.
Usulan perubahan disampaikan dengan mengisi formulir pengendalian perubahan. Formulir
usulan perubahan berisi kategori perubahan, alasan perubahan, kajian risiko terhadap dampak
perubahan dan penanganannya, serta perhitungan NIR (Nilai Indeks Risiko). Selanjutnya,
formulir diserahkan ke departemen QA untuk dilakukan pengkajian lalu dibuat kesimpulan
mengenai perubahan. Bila usulan perubahan terkait produk toll in, formulir usulan perubahan
juga diserahkan pada pihak pemberi toll. Bila usulan perubahan disetujui, usulan perubahan
dapat segera dilaksanakan dan dilakukan follow up mengenai perubahan.

6.2.3 Penyimpangan
Penyimpangan merupakan perubahan yang sifatnya sementara karena tidak sesuai dengan
spesifikasi atau prosedur yang telah ditetapkan. Penyimpangan terbagi menjadi
penyimpangan yang tidak direncanakan dan penyimpangan yang direncanakan. Penyimpangan
dapat berupa OOS (out of specification) atau HULS (Hasil Uji Luar Spesifikasi) dan deviasi. OOS
adalah penyimpangan terkait hasil pengujian laboratorium yang tidak memenuhi persyaratan
yang telah ditetapkan. Deviasi merupakan penyimpangan karena ketidaksesuaian prosedur
atau spesifikasi yang telah ditetapkan. Penyimpangan dilaporkan oleh personil bagian terkait
dan dibuat laporan untuk diserahkan kepada QA. Laporan penyimpangan memuat informasi
mengenai alasan penyimpangan, identifikasi root cause menggunakan diagram fish bone, serta
kajian risiko mutu melalui analisis risiko, perhitungan NIR, dan rencana penanganan terhadap
risiko. Penyimpangan yang mendesak dapat dilaporkan dengan konfirmasi melalui email dan
telepon kepada pihak-pihak terkait. Bila penyimpangan berdampak kritis atau mayor, proses
dapat langsung dihentikan. Selanjutnya, dibuat usulan tindakan perbaikan (CAPA) berdasarkan
penyimpangan yang terjadi.

6.2.4 Penanganan Keluhan

Keluhan digolongkan menjadi 2, yaitu keluhan terkait produk dan keluhan dari pemasok.
Keluhan terkait produk dapat berasal dari pihak luar (eksternal) seperti dokter, pasien, PBF,dan
apotek serta pihak internal perusahaan. Alur penanganan keluhan yang berasal dari luar
diawali dengan penerimaan keluhan oleh bagian Farmakovigilans. Penerimaan keluhan
dilakukan melalui email dan harus disertai dengan pengiriman produk yang dikeluhkan.
Keluhan terbagi menjadi keluhan yang bersifat medis dan nonmedis. Keluhan yang bersifat
medis ditangani oleh bagian Farmakovigilans sedangkan keluhan nonmedis akan diserahkan ke
departemen QA dalam 2 hari kerja sejak keluhan diterima. Departemen QA akan mengambil
produk yang dikeluhkan dan memeriksa keaslian produk. Selain itu, Departemen QA juga akan

40
mengecek apakah produk yang dikeluhkan adalah produk PT. Meprofarm. Kemudian,
departemen QA akan melakukan investigasi dengan mencari root cause. Investigasi meliputi
pencarian informasi terkait proses distribusi dan kondisi pengiriman serta penyimpanan
produk. Pertama, dilakukan evaluasi fisik pada produk yang dikeluhkan dan dibandingkan
dengan sampel pertinggal sesuai dengan nomor bets dan tanggal kadaluarsa produk yang
dikeluhkan. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan kimia serta mikrobiologi (bila diperlukan) pada
produk yang dikeluhkan dan sampel pertinggal. Pada keluhan yang bersifat kritis dan mayor
dilakukan investigasi secara lengkap. Selain itu, dilakukan pengkajian pada catatan bets produk
yang dikeluhkan. Selanjutnya, dilakukan pembuatan laporan dan penggantian produk.
Laporan dan produk diserahkan ke bagian Farmakovigilans untuk selanjutnya dikirim kepada
pihak yang menyampaikan keluhan. Batas waktu penanganan keluhan digolongkan
berdasarkan sifat keluhan yaitu:
a. Critical
Keluhan yang bersifat critical harus ditangani paling lambat 5 hari kerja sejak laporan
diterima oleh QA.
b. Major
Keluhan yang bersifat major harus ditangani paling lambat 10 hari kerja sejak laporan
diterima oleh QA.
c. Minor
Keluhan yang bersifat minor harus ditangani paling lambat 20 hari kerja sejak laporan
diterima oleh QA.

6.2.5 Penarikan kembali produk (recall)

Penarikan kembali produk dapat bersifat wajib (mandatory) atau mandiri (voluntary).
Penarikan wajib dilakukan berdasarkan perintah dari Badan POM (eksternal). Penarikan
sukarela dilakukan berdasarkan pertimbangan atau keputusan perusahaan (internal). Pertama,
departemen QA akan melakukan karantina pada produk yang masih tersisa di gudang produk
jadi. Departemen QA akan memberikan informasi kepada departemen PPIC untuk tidak
mengirimkan dan mencetak SO dari produk tersebut. Kemudian, departemen QA memberikan
informasi kepada bagian SCM untuk melakukan penarikan kembali produk berdasarkan data
pendistribusian produk tersebut. Bagian SCM akan mengirim surat penarikan kepada
distributor atau pemberitahuan melalui telepon dan email. Selanjutnya, departemen QA
memeriksa produk yang ditarik dan membuat laporan penarikan produk. Produk yang ditarik
diberi penandaan recall dan disimpan di area terpisah. Produk dengan kerusakan critical
langsung dimusnahkan. Produk dengan kerusakan major atau minor dapat dimusnahkan atau
diproses ulang tergantung hasil investigasi dan pemeriksaan oleh QA. Produk yang ditarik atas
perintah Badan POM dapat langsung dimusnahkan dan disaksikan oleh pihak Badan POM.
Proses penarikan kembali produk harus selesai dalam jangka waktu 2 bulan. Penarikan
kembali produk dibagi menjadi 3 kelas yaitu:
a. Kelas 1 (critical)
Penarikan kelas 1 dilakukan bila produk berpotensi menyebabkan kematian atau
menimbulkan resiko serius dan fatal terhadap kesehatan. Pelaporan ke distributor harus

41
 dilakukan dalam jangka waktu 24 jam. Proses penarikan produk harus dilakukan dalam
jangka waktu 1 bulan.
b. Kelas 2 (major) :
Penarikan kelas 2 dilakukan bila produk tidak berdampak fatal terhadap kesehatan.
Pelaporan ke distributor harus dilakukan dalam jangka waktu 48 jam. Proses penarikan
produk harus dilakukan dalam jangka waktu 1,5 bulan.
c. Kelas 3 (minor)
Penarikan kelas 3 dilakukan bila produk tidak berdampak terhadap kesehatan. Pelaporan
ke distributor harus dilakukan dalam jangka waktu 5 hari. Proses penarikan produk harus
dilakukan dalam jangka waktu 2 bulan.

6.2.6 Pelatihan karyawan

Pelatihan diberikan pada seluruh karyawan. Pada akhir pelatihan dilakukan evaluasi untuk
menilai pemahaman karyawan terhadap materi yang diberikan. Materi yang diberikan dalam
pelatihan karyawan terdiri dari:
a. Materi umum
Materi umum merupakan materi terkait peraturan dan tata tertib perusahaan serta
penerapan kesehatan dan keselamatan kerja (K3). Materi umum disampaikan oleh
departemen HRD dan K3.
b. Materi dasar
Materi dasar diberikan pada karyawan baru maupun karyawan lama. Setiap personil
memperoleh pelatihan ulang materi dasar setiap 2 tahun sekali. Materi dasar yang
diberikan terkait CPOB (Cara Pembuatan Obat yang Baik), CPOTB (Cara Pembuatan Obat
Tradisional yang Baik), Sanitasi dan Higiene Perorangan (termasuk mikrobiologi dasar),
serta dokumentasi.
c. Materi tambahan
Materi tambahan diberikan sesuai tugas dan tanggungjawab (jobdesc) masing-masing
karyawan, seperti pemberian materi pelatihan mengenai line clearance bagi karyawan
departemen produksi.

6.2.7 Pengkajian Mutu Produk (PMP) atau Product Quality Review (PQR)
Pengkajian mutu produk (PMP) dilakukan pada seluruh produk untuk membuktikan konsistensi
proses serta kesesuaian spesifikasi bahan awal, bahan kemas dan produk jadi. Selain itu,
pengkajian mutu produk dilakukan untuk memperkirakan stabilitas produk serta
mengidentifikasi perbaikan yang diperlukan terkait produk dan proses. Untuk produk slow
moving (kurang dari 10 batch per tahun), pengkajian mutu produk dilakukan setiap 2 tahun.
Untuk produk fast moving, pengkajian mutu produk dilakukan setiap 10 batch. Pengkajian
mutu produk dilakukan mengumpulkan data yang berasal dari catatan bets produk, change
control, dan penyimpangan. Selanjutnya, dilakukan analisis berdasarkan trend data yang
diperoleh. PMP dilakukan menggunakan program statistic khusus yatu Minitab 17. Parameter
pengkajian mutu produk adalah Cpk dan Ppk. Cpk adalah nilai yang menyatakan kemampuan
proses untuk memenuhi batas spesifikasi produk dengan mempertimbangkan variabilitas
dalam proses. Cpk menggambarkan kapabilitas proses di masa depan untuk jangka pendek
dengan asumsi data terkontrol secara statistic. Ppk menggambarkan kapabilitas proses di masa

42
lalu dalam jangka panjang. Kemudian dilakukan investigasi berdasarkan Cpk dan Ppk yang
diperoleh. Hasil investigasi ini berupa tindakan perbaikan atau rekomendasi.

6.2.8 Penanganan Produk Kembalian (return)

Pengembalian produk dilakukan bila produk tersebut rusak atau mendekati batas kadaluarsa.
Produk kembalian dan surat jalan dikirim oleh distributor lalu diterima oleh personil gudang
produk jadi. Saat penerimaan produk kembalian dilakukan pemeriksaan kesesuaian produk
dengan dokumen yang disertakan. Selanjutnya, dilakukan karantina produk kembalian oleh
departemen QA dan dilakukan investigasi. Bila hasil investigasi menyatakan produk tidak
memenuhi syarat, produk ditempelkan label reject lalu dimusnahkan.

6.3 Document Control dan CAPA

Tanggungjawab subdepartemen Document Control and CAPA adalah sebagai berikut:
1. Melakukan review terhadap dokumen seperti Protap dan dokumen dari seluruh
departemen.
2. Menerbitkan dan mensosialisasikan dokumen bersama dengan pembuat dokumen.
Sosialisasi dilakukan paling lambat 30 hari kerja setelah protap disetujui. Selanjutnya,
dilakukan penandaan (cap) tanggal efektif sesuai tanggal sosialisasi atau tanggal
penerimaan dokumen.
3. Penyimpanan dokumen. Penyimpanan dokumen dilakukan dalam 5 rak berdasarkan
jenisnya yaitu manual book, GMP compliance, serta Protap.
4. Mendistribusikan dokumen ke departemen terkait sesuai dengan urutan yang tercantum
dalam dokumen.
5. Melakukan pemusnahan dokumen.
6. Melakukan tindakan Corrective Action Preventive Action (CAPA).

Penyimpanan dokumen obsolete dilakukan pada 1 revisi sebelum revisi terbaru.Dokumen yang
disimpan antara lain dokumen GMP compliance, protap, kalibrasi, validasi proses, batch
record, dan lain-lain. Penyimpanan batch record berupa hardcopy dilakukan hingga 5 tahun
sedangkan untuk softcopy hingga 10 tahun. Berikut merupakan jenis-jenis penandaan (cap)
pengendalian dokumen:
a. Original
Penandaan original diberikan untuk dokumen asli. Penandaan original di bagian belakang
halaman.
b. Controlled copy
Penandaan controlled copy diberikan untuk dokumen terkendali yang tidak dapat
diperbanyak. Bila dilakukan revisi terhadap dokumen, dilakukan penarikan pada dokumen
sebelumnya.
c. Master copy
Penandaan master copy diberikan untuk dokumen yang dapat diperbanyak dan diisi secara
manual, biasanya berupa formulir.
d. Uncontrolled copy
Penandaan uncontrolled copy diberikan untuk dokumen yang tidak dapat diperbanyak,
diberikan ke pihak luar (eksternal) dan tidak terdapat perubah

43
 an yang berkelanjutan. Penandaan uncontrolled copy digunakan bila tidak dilakukan
penarikan pada revisi terbaru.
e. Acc QA
Penandaan acc QA diberikan untuk dokumen yang sudah 5 tahun dan tidak mengalami
perbaikan. Dokumen hanya dapat diberikan cap acc QA sebanyak 1 kali.
f. Obsolete
Penandaan obsolete diberikan pada dokumen yang sudah tidak berlaku lagi. Penandaan
obsolete dilakukan di belakang halaman.

Tindakan perbaikan (CAPA) dilakukan berdasarkan penyimpangan dan temuan dari auditor.
Auditor dapat berasal dari pihak internal dan eksternal (Badan POM atau pihak pemberi toll).
Penanganan CAPA diawali dengan penelusuran root cause dengan menggunakan diagram
fishbone. Selanjutnya dilakukan gap analysis berdasarkan root cause dan persyaratan yang
telah ditetapkan. Kemudian, disiapkan bukti berupa foto, dokumen atau surat persetujuan.
Departemen QA bertanggungjawab dalam melakukan verifikasi terhadap CAPA yang diusulkan.
Pada penyimpangan yang bersifat critical, CAPA harus diselesakan paling lambat 10 hari kerja
setelah penyimpangan terjadi. Pada penyimpangan yang bersifat major, CAPA harus
diselesakan paling lambat 20 hari kerja setelah penyimpangan terjadi. Pada penyimpangan
yang bersifat minor, CAPA harus diselesakan paling lambat 40 hari kerja setelah penyimpangan
terjadi.

6.4 Kalibrasi, Kualifikasi, dan Validasi

6.4.1 Kalibrasi
Kalibrasi adalah proses membandingkan alat ukur dengan alat ukur lainnya yang dianggap
sebagai standar. Alat ukur yang dianggap standar tersebut harus memiliki tingkat akurasi dan
presisi yang lebih tinggi. PT Meprofarm menggunakan dua metode kalibrasi, yaitu kalibrasi
internal dan kalibrasi eksternal. Kalibrasi internal dilakukan oleh departemen QA. Kalibrasi
internal dilakukan pada instrumen seperti timbangan, dimensi, putaran (RPM), thermometer,
termohigrometer, anemometer, sensor temperatur pada autoklaf atau oven, timer pada
mixing tank. Frekuensi kalibrasi internal berbeda-beda tergantung jenis instrumennya. Berikut
merupakan frekuensi pelaksanaan kalibrasi internal:
1. Setiap 6 bulan
Kalibrasi instrumen yang dapat mengendalikan proses, seperti timer pada mixing tank dan
sensor temperatur pada autoklaf atau oven dilakukan setiap 6 bulan.
2. Setiap tahun
Kalibrasi instrumen yang digunakan untuk pemantauan harian, seperti termohigrometer
dan timbangan dilakukan setiap tahun. Timbangan diperiksa setiap 6 bulan dan diverifikasi
setiap hari sebelum digunakan. Verifikasi adalah proses membandingkan alat ukur dengan
alat ukur lainnya yang dianggap sebagai standar dengan tingkat akurasi dan presisi yang
setara.
3. Setiap 2 tahun
Kalibrasi sistem penunjang seperti sistem pengolahan air dan compressed air dilakukan
setiap 2 tahun. Pemantauan dilakukan bila diperlukan saja.

44
Kalibrasi eksternal dilakukan bila PT. Meprofarm tidak memiliki standar. Kalibasi eksternal
dilakukan oleh pihak ketiga. Selain itu, terdapat beberapa alat yang harus dikalibrasi oleh
vendor. Kalibrasi eksternal juga dilakukan terkait efisiensi. Kalibrasi eksternal dilakukan pada
particle counter dan integrity filter. Kalibrasi eksternal dilakukan setiap tahun. Bila hasil
kalibrasi tidak memenuhi persyaratan dilakukan penyesuaian (adjust). Bila hasil penyesuaian
tetap tidak memenuhi persyaratan dilakukan penggantian alat.

6.4.2 Kualifikasi
Kualifikasi adalah tindakan untuk membuktikan bahwa peralatan, perlengkapan, fasilitas, atau
sistem dalam suatu proses bekerja secara konsisten dan sesuai dengan spesifikasinya sehingga
proses produksi dan analisis berlangsung sesuai dengan ketentuan serta dapat menghasilkan
produk yang sesuai dengan persyaratan. Kualifikasi dilakukan pada mesin produksi, peralatan
laboratorium (HPLC dan GC), dan sistem penunjang seperti HVAC, compressed air, pure steam
serta sistem pengolahan air. Kualifikasi terdiri dari beberapa tahapan, yaitu :
1. Kualifikasi desain
Kualifikasi desain dilakukan dengan verifikasi desain fasilitas, sistem dan peralatan.
Verifikasi dilakukan dengan memeriksa kesesuaian bahan, kapasitas, gambar dan fungsi
instrumen sesuai dengan yang tercantum dalam dokumen kualifikasi desain.
2. Kualifikasi instalasi
Kualifikasi instalasi dilakukan dengan verifikasi seluruh aspek kunci dan instalasi peralatan
atau sistem sesuai dengan tujuan penggunaan serta rekomendasi dari industri pembuat.
3. Kualifikasi operasional
Kualifikasi operasional (uji fungsi) dilakukan dengan verifikasi untuk membuktikan bahwa
seluruh fasilitas dan peralatan yang telah diinstalasi dapat berfungsi sesuai perencanaan
operasional yang telah ditentukkan.
4. Kualifikasi kinerja
Kualifikasi kinerja dilakukan dengan verifikasi untuk membuktikan bahwa fasilitas dan
peralatan dapat bekerja secara efektif serta memberikan hasil yang sesuai dan konsisten
sesuai metode proses dan spesifikasi yang ditentukan.

Pada kualifikasi ulang (re-kualifikasi) hanya dilakukan kualifikasi kinerja, kecuali bila alat
dipindahkan ke gedung lain. Bila alat dipindahkan ke gedung, kualifikasi ulang dilakukan
dengan 4 tahap kualifikasi. Berikut merupakan frekuensi pelaksanaan kualifikasi ulang:
1. Setiap 6 bulan
Kualifikasi ulang pada AHU yang terdapat di ruang steril seperti laboratorium mikrobiologi
dan ruang produksi sediaan steril dilakukan setiap 6 bulan.
2. Setiap tahun
Kualifikasi ulang peralatan laboratorium, peralatan produksi sediaan steril dan AHU yang
terdapat di ruang nonsteril dilakukan setiap tahun.
3. Setiap 2 tahun
Kualifikasi ulang peralatan produksi sediaan nonsteril seperti mesin cetak dan mixing,
kualifikasi ulang dilakukan setiap 2 tahun.

45
6.4.3 Validasi
Validasi adalah tindakan atau sistem dokumentasi yang membuktikan bahwa aktivitas,
prosedur, proses, peralatan, bahan, dan sistem yang digunakan telah sesuai dengan parameter
yang telah ditetapkan. Departemen QA bertanggungjawab dalam validasi proses dan validasi
pembersihan. Validasi proses adalah validasi yang dilakukan untuk membuktikan proses
produksi yang berlangsung sesuai dengan ketentuan yang telah ditetapkan. Vaildasi proses
dapat digolongkan menjadi 3 jenis, yaitu:
1. Validasi prospektif
Validasi prospektif merupakan validasi proses pada produk baru dan dilakukan pada 3 bets
pertama. Registrasi produk dapat dilakukan setelah dilakukan validasi prospektif dan
diperoleh hasil uji stabilita.
2. Validasi konkuren
Validasi konkuren dilakukan pada produk yang sudah beredar (existing). Validasi konkuren
dilakukan pada produk yang mengalami perubahan seperti perubahan sumber bahan baku
(bahan aktif), peralatan produksi, kemasan, formula, serta perubahan besar bets produksi
yang kurang atau lebih dari 25% terhadap bets awal. Pada validasi konkuren, validasi
proses dapat dilakukan bersamaan dengan uji stabilita.
3. Validasi retrospektif
Validasi retrospektif dilakukan dengan menggunakan data hasil pengujian 10 batch
terakhir tanpa perubahan data. Saat ini, validasi retrospektif sudah tidak diperbolehkan
lagi.

Selain itu, terdapat validasi proses yang dilakukan pada skala pilot (validasi pilot). Validasi pilot
dilakukan sebagai persyaratan registrasi. Validasi pilot dilakukan pada 1 bets produksi skala
pilot (minimal 10% bets produksi). Penentuan besar bets pilot dilakukan dengan
mempertimbangkan kapasitas minimal mesin produksi. Registrasi produk dapat dilakukan
setelah diperoleh hasil uji stabilita dan validasi pilot sehingga selanjutnya dapat dilakukan
validasi konkuren.

Validasi ulang (re-validasi) dapat dilakukan bila terdapat permasalahan dalam proses produksi.
Pada produksi sediaan steril, dilakukan re-validasi teknik aseptis (media fill) secara periodik,
yaitu setiap 6 bulan.

Validasi pembersihan dilakukan untuk membuktikan proses pembersihan yang dilakukan

sesuai Protap dapat memberikan hasil yang optimal. Validasi pembersihan dilakukan pada
setiap peralatan. Pada validasi pembersihan dilakukan pengujian pada bilasan terakhir.
Pengujian yang dilakukan meliputi pH, konduktivitas, mikrobiologi, dan residu kimia. Residu
kimia dapat terdeteksi pada konsentrasi minimal 10 ppm. Residu kimia yang diperbolehkan
ditentukkan dengan mempertimbangkan luas permukaan alat dan maximum carry over yang
diperbolehkan. Validasi pembersihan dilakukan dengan pendekatan kondisi terburuk, yaitu
dengan menentukkan product marker. Product marker adalah produk yang dianggap memiliki
resiko paling tinggi apabila tertinggal di dalam mesin maupun ruangan. Product marker
ditentukkan dengan metode risk rating berdasarkan tingkat risiko produk. Product marker
merupakan produk dengan skor tertinggi yang akan dilakukan validasi pembersihan. Metode
ini disebut bracketing cleaning validation. Bracketing cleaning validation dilakukan dengan
mempertimbangkan:

46
1. Persentase zat aktif dalam produk tersebut
2. Kelarutan zat aktif
3. Dosis terapeutik minimum zat aktif
4. LD-50 zat aktif

47
 BAB VII
PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY CONTROL

7.1 Tinjauan Khusus

Departemen PPIC PT. Meprofarm terbagi menjadi 3 subdepartemen yaitu departemen gudang
bahan awal dan bahan pengemas, gudang produk jadi, serta toll in-toll out dan kodifikasi.
Berikut merupakan struktur organisasi departemen PPIC:

PPIC Manager

Supervisor Gudang
Supervisor Gudang Supervisor Toll In, Toll
Bahan Awal dan
Produk Jadi Out, dan Kodifikasi
Bahan Pengemas

Asisten Supervisor Asisten Supervisor

Asisten Supervisor
Gudang Bahan Awal Toll In, Toll Out, dan
Gudang Produk Jadi
dan Bahan Pengemas Kodifikasi

Operator Operator Operator

Gambar 7.1 Struktur organisasi Departemen PPIC

Tanggungjawab departemen PPIC yaitu pemenuhan seluruh pesanan (100%) secara efektif dan
efisien. Departemen PPIC bertugas mengendalikan jumlah dan menyimpan persediaan bahan
awal, bahan kemas, serta produk jadi. Selain itu, departemen PPIC juga bertugas membuat
rencana produksi. Dalam membuat perencanaan produksi, departemen PPIC memperoleh
ramalan penjualan dari departemen Supply Chain Management (SCM). Departemen SCM
memperoleh input dari departemen Business and Development. Kemudian, departemen PPIC
membuat perencanaan produksi tahunan berdasarkan estimasi persediaan yang ada di gudang
produk jadi dan WIP (work in process). Selanjutnya dibuat perencanaan pengadaan bahan awal
dan kemas.

Perubahan rencana produksi dapat dilakukan bila terdapat perubahan pada sales forecast lalu
melalui Rolling Forecast Meeting dibuat perencanaan dan jadwal produksi setiap bulan.
Perubahan rencana produksi dilakukan paling lambat 1 bulan sebelum waktu pelaksanaan
produksi. Rencana produksi dibuat dengan memperhitungkan level stock produk, ramalan
penjualan, sisa persediaan serta besar bets produksi. Selain itu, rencana produksi juga dibuat

48
berdasarkan data ketersediaan bahan awal (zat aktif dan eksipien) dan bahan pengemas di
gudang serta kapasitas mesin produksi.

Penentuan besar bets produksi dilakukan dengan mempertimbangkan ramalan penjualan,

level stock, ketahanan, dan kapasitas produksi. Berdasarkan rencana produksi, dibuat MRP
(Material Requirement Planning) dengan mempertimbangkan lead time pemesanan, sisa
persediaan bahan, dan DOI. DOI (day of inventory) adalah lama (jumlah hari) inventory berada
di gudang. DOI ini mempengaruhi biaya dan kapasitas gudang. Semakin kecil DOI akan
mengurangi biaya inventory (efisiensi biaya) dan kapasitas gudang.

Level stock merupakan tingkat ketersediaan stok (jumlah) yang efektif untuk mewujudkan
pengendalian persediaan yang efektif dan efisien. Penentuan level stock akan mempengaruhi
pemenuhan permintaan serta jumlah persediaan untuk menghindari terjadinya overstock atau
understock. Level stock ini mempertimbangkan safety stock. Safety stock merupakan jumlah
persediaan pengaman untuk mengatasi fluktuasi permintaan yang terjadi setiap periode. PT.
Meprofarm menetapkan level stock sediaan sirup selama 1,8 bulan, sediaan krim dan
suppositoria selama 2 bulan, serta sediaan tablet selama 2,15 bulan sedangkan level stock
sediaan tablet salut, kapsul, injeksi cair, injeksi kering, dan sirup kering selama 2,5 bulan. Level
stock produk toll out selama 3 bulan dan alat kesehatan selama 4 bulan. Selain itu, sediaan
golongan psikotropika dan prekursor farmasi memiliki level stock yang lebih tinggi. Penentuan
level stock dipengaruhi oleh bentuk sediaan produk karena bentuk sediaan akan
mempengaruhi lead time produksi. Sediaan sirup memiliki lead time produksi paling singkat,
sedangkan sediaan tablet memiliki lead time produksi paling lama. Lead time produksi
mencakup waktu yang dibutuhkan untuk proses produksi dan pemeriksaan.

7.2 Gudang Bahan Awal dan Bahan Pengemas

Gudang bahan awal dan bahan pengemas dibagi menjadi gudang Mepro 1, gudang Mepro 2,
gudang betalaktam, gudang sefalosporin, dan gudang bahan mudah terbakar. Seluruh kegiatan
penerimaan bahan awal (zat aktif dan eksipien) serta bahan pengemas dari pemasok dilakukan
di gudang Mepro 2. Setelah diperiksa, bahan awal dan bahan pengemas ini akan
didistribusikan dan disimpan berdasarkan jenis gudang penyimpanan gudang. Gudang Mepro 2
menyimpan bahan awal dan bahan pengemas yang digunakan oleh produksi Mepro 1 dan
Mepro 2 serta seluruh produk jadi. Untuk meningkatkan efisiensi bahan awal untuk keperluan
produksi Mepro 1, aluminium foil dan cangkang kapsul disimpan di gudang Mepro 1.
Aluminium foil disimpan di ruang dengan suhu AC. Kapsul disimpan di ruang dengan RH rendah
(kurang dari 65%) dan dilakukan pemantauan kelembaban (RH). Gudang betalaktam berfungsi
menyimpan bahan aktif untuk produksi betalaktam. Gudang sefalosporin berfungsi
menyimpan bahan aktif untuk produksi sefalosporin. Gudang untuk bahan mudah terbakar
digunakan untuk menyimpan alkohol dan isopropilalkohol. Setiap gudang terdiri dari
beberapa ruang penyimpanan bahan dengan suhu yang berbeda, yaitu suhu ruang (tidak lebih
dari 30˚C),suhu ruang AC (tidak lebih dari 25˚C), dan chiller (2-8˚C). Oleh karena itu, dilakukan

49
pemeriksaan suhu untuk memastikan penyimpanan bahan awal dilakukan sesuai dengan
ketentuan yang tercantum pada kemasan.

Penyerahan bahan awal dan bahan pengemas untuk produksi dilakukan berdasarkan
manufacturing order. Selanjutnya, bagian gudang akan membuat nota pengeluaran bahan
sesuai nomor batch produk. Nota pengeluaran bahan merupakan acuan bagian gudang dalam
penimbangan bahan awal dan penyerahan bahan pengemas. Batch record merupakan acuan
departemen produksi dalam penimbangan bahan awal dan penerimaan bahan pengemas.
Penyerahan bahan awal dan bahan pengemas disesuaikan dengan nomor batch dan tanggal
kadaluarsa bahan yang tercetak pada nota pengeluaran bahan. Bila bahan awal yang terdapat
di gudang sudah kadaluarsa, sistem secara otomatis tidak dapat mencetak nota pengeluaran
bahan. Pada bahan dengan ketentuan best before, dapat dilakukan pengujian ulang oleh QC.
Bila hasil pengujian masih memenuhi syarat, bahan masih dapat digunakan. Selanjutnya,
dilakukan serah terima kepada departemen produksi. Stok opname dilakukan setahun sekali
kecuali untuk bahan aktif farmasi dilakukan setahun 2 kali. Stok opname bahan kemas botol
atau master box dilakukan per pallet. Stok opname bahan yang termasuk golongan obat keras
tertentu (OKT) dilakukan setiap bulan.

Bahan awal yang diterima hanya yang berasal dari pemasok yang telah terdaftar dalam
Approved Supplier List. Selain itu, bahan awal dapat diperoleh dari pihak pemberi toll. Bahan
awal diterima di gudang Mepro 2 pada area loading dock 4 atau 5. Selanjutnya, dilakukan
pemeriksaan kebersihan kendaraan yang membawa bahan awal. Kemudian, dilakukan
pemeriksaan bahan awal sesuai prosedur. Penerimaan bahan awal dilakukan oleh departemen
PPIC dan purchasing. Pemeriksaan bahan awal dilakukan dengan membandingkan kesesuaian
bahan yang diterima dengan yang tercantum dalam purchased order (verifikasi). Verifikasi juga
dilakukan untuk memastikan kesesuaian bahan dengan dokumen yang disertakan seperti surat
jalan, tanda terima, dan COA (Certificate of Analysis). Pada penerimaan bahan awal dilakukan
pencatatan berupa nama produsen, ukuran kemasan, nomor batch atau lot, tanggal produksi,
dan tanggal kadaluarsa. Bila bahan yang diterima tidak sesuai dengan dokumen yang
disertakan , dilakukan pengembalian bahan ke pemasok. Jika dokumen pengiriman tidak
lengkap, dilakukan komunikasi dengan pihak pemasok.

Untuk bahan awal selain golongan betalaktam dan sefalosporin , penyimpanan bahan awal
dilakukan di gudang Mepro 2. Untuk bahan awal yang termasuk golongan betalaktam atau
sefalosporin, bahan awal dipindahkan ke gudang betalaktam atau sefalosporin. Selanjutnya
dilakukan pembersihan kemasan terluar. Setelah itu, dilakukan input GRPO ke dalam sistem
SAP hingga diperoleh status QCQ. Selanjutnya, bahan awal dipindahkan ke area karantina
sesuai dengan suhu penyimpanan. Karantina bahan halal dilakukan dalam area terpisah.
Bahan awal yang termasuk golongan psikotropika dan prekursor dikarantina dalam area yang
terkunci. Selanjutnya, dilakukan penempelan label karantina oleh departemen PPIC dan
pengambilan sampel oleh QC. Pengambilan sampel bahan awal selain golongan betalaktam

50
atau sefalosporin dilakukan di ruang pengambilan sampel gudang Mepro 2. Ruang
pengambilan sampel gudang Mepro 2 dilengkapi dengan AHU. Pengambilan sampel bahan
awal golongan betalaktam atau sefalosporin dilakukan di ruang timbang produksi betalaktam
atau sefalosporin. Setelah itu, dilakukan pemeriksaan oleh QC. Bila hasil pengujian memenuhi
syarat, bahan awal diluluskan dan diberi penandaan berupa label berwarna hijau yang
ditempelkan tanpa menutup label karantina untuk menandai jika telah dilakukan pada bahan
tersebut. Bila hasil pengujian tidak memenuhi syarat, bahan awal ditolak dan dikembalikan ke
pemasok.

7.3 Gudang Produk Jadi

Penyimpanan produk jadi dilakukan secara sentralisasi yaitu seluruh produk jadi yang berasal
dari produksi Mepro 1, Mepro 2, betalaktam, sefalosporin, dan produk toll out disimpan di
gudang produk jadi. Produk yang mengandung prekursor farmasi disimpan dalam rak terpisah.
Produk jadi yang termasuk golongan psikotropika disimpan dalam rak yang terkunci.
Penyimpanan produk jadi dilakukan di gudang Mepro 2 pada rak K-L. Penyimpanan produk jadi
dilakukan terpisah pada produk halal, produk PT. Meprofarm serta produk toll in.
Penyimpanan produk toll in untuk beberapa toll giver dilakukan pada rak terpisah untuk setiap
pemberi toll. Berdasarkan suhu penyimpanan, penyimpanan produk jadi terbagi menjadi 3
yaitu suhu ruang (tidak lebih dari 30˚C), suhu ruang AC (tidak lebih dari 25˚C), dan chiller (2-
8˚C). Selain itu, dilakukan pemeriksaan suhu untuk memastikan penyimpanan produk jadi
dilakukan sesuai dengan ketentuan yang tercantum pada kemasan.

Proses pelulusan produk jadi dilakukan oleh departemen Quality Assurance. Setelah
diluluskan, produk akan diberi penandaan berupa label berwarna hijau oleh departemen QA.
Produk yang telah diluluskan akan didistribusikan ke Pedagang Besar Farmasi (PBF) yang
bekerja sama dengan PT. Meprofarm. Distributor utama yang bekerjasama dengan PT.
Meprofarm yaitu PT. Penta Valent, PT. Millenium Pharmacon Internasional (MPI), dan PT.
Kallista Prima. Tanggung jawab subdepartemen gudang produk jadi meliputi:
a. Serah terima dan penyimpanan produk jadi
Serah terima produk jadi dilakukan oleh departemen produksi dan bagian gudang produk
jadi. Produk jadi diletakkan dan disimpan dalam pallet. Satu pallet digunakan untuk 1 jenis
produk dengan nomor batch yang sama. Setelah dipindahkan ke gudang penyimpanan,
produk jadi dalam status karantina dan diberi penandaan berupa label berwarna kuning
yang ditempelkan pada master box produk jadi. Label karantina ditempelkan pada setiap
pallet yang ditempelkan pada bagian bawah sisi paling kanan dan paling kiri.

b. Pengiriman produk jadi

Proses pengiriman produk jadi dari gudang ke PBF adalah sebagai berikut:
1. PBF mengirimkan purchase order (PO).
2. Departemen SCM melakukan input pesanan pada SAP.

51
 3. Bila jumlah persediaan yang tersedia mencukupi, sistem akan mengubah status
purchase order (PO) menjadi sales order (SO). Jumlah persediaan ini merupakan
jumlah persediaan yang telah diluluskan oleh departemen QA. Secara sistem jumlah
persediaan yang dengan status karantina tidak dapat dikeluarkan.
4. Sales order (SO) diterima oleh bagian gudang produk jadi kemudian produk disiapkan
sesuai dengan yang tercantum pada sales order (SO).
5. Bagian gudang produk jadi mencetak delivery order (DO). Delivery order berisi nama
produk, jumlah, nomor batch, dan tanggal kadaluarsa. DO dibuat 5 rangkap, 3 rangkap
untuk PT. Meprofarm dan 2 rangkap untuk PBF.
6. Bagian gudang produk jadi melakukan serah terima produk pada perwakilan PBF (bila
produk diambil langsung oleh PBF) atau perwakilan ekspedisi. Selain itu, produk jadi
dapat dikirim langsung oleh perwakilan PT. Meprofarm ke distributor.

c. Stok opname
Stok opname dilakukan untuk menyesuaikan jumlah produk yang ada di gudang dengan
jumlah yang tercantum dalam sistem atau catatan. Produk yang dihitung dalam stok
opname adalah produk yang jadi yang telah diluluskan. Di gudang produk jadi, stok
opname dilakukan dua kali dalam sebulan, yaitu di awal dan pertengahan bulan. Bila
terdapat selisih jumlah produk yang ada di gudang dengan jumlah produk yang tercatat
dalam sistem, dilakukan penelusuran mengenai kemungkinan terjadinya kesalahan jumlah
pengiriman. Jangka waktu penelusuran hingga penyelesaian paling lama 1,5 bulan. Bila
jumlah produk yang ada di gudang lebih kecil dibandingkan jumlah produk yang tercatat
dalam sistem, penelusuran dapat dilakukan dengan menghubungi PBF untuk menanyakan
mengenai kelebihan jumlah produk yang dikirim. Stok opname dilakukan bersama
departemen accounting, saat tidak ada proses pengiriman produk jadi. Hal ini dilakukan
untuk menghindari kesalahan dalam perhitungan dan dokumentasi.

d. Produk kembalian (return)

PT. Meprofarm menerima produk kembalian untuk produk yang rusak dan hampir
kadaluarsa. Untuk produk yang hampir kadaluarsa, PBF dapat melakukan pengembalian
produk paling lambat 3 bulan sebelum batas kadaluarsa produk sudah diterima oleh
kantor pusat. Untuk penerimaan produk kembalian dengan kondisi rusak, perlu dilakukan
penelusuran terkait kondisi penyimpanan dan cara pendistribusian di PBF. Return dapat
dilakukan dengan menghitung harga produk kembalian lalu dilakukan pemotongan tagihan
untuk pemesanan berikutnya. Selain itu, return dapat dilakukan dengan penggantian
dengan produk yang sama pada pengiriman berikutnya. Penanganan produk kembalian
diawali dengan penerimaan produk oleh departemen SCM. Selanjutnya, produk kembalian
dikarantina dan diberi penandaan berupa label merah (reject). Kemudian, kemasan primer
dan sekunder produk dirusak lalu produk dikumpulkan. Limbah produk yang terkumpul
diserahkan pada Instalasi Pengolahan Limbah (IPAL) departemen Engineering.
Pemusnahan dilakukan oleh pihak ketiga yaitu PT. Wastec International setiap 3 bulan.
Pemusnahan produk kembalian yang termasuk golongan psikotropika dan prekursor

52
 dilakukan secara terpisah. Pemusnahan dilakukan oleh pihak ketiga yang disaksikan oleh
BPOM.

7.4 Toll In, Toll Out, dan Kodifikasi

PT. Meprofarm bekerjasama dengan beberapa industri farmasi dalam toll manufacturing (toll
in dan toll out) berdasarkan perjanjian atau kontrak. PT. Meprofarm bertindak sebagai pihak
penerima toll (toll in) dengan bekerjasama dengan PT. Merck Indonesia, PT. Actavis Indonesia,
PT. Tanabe Indonesia, PT. Astellas Pharma Indonesia, PT. Otto Pharmaceuticals Industries, PT.
Holi Pharma, dan PT. Dexa Medica, dan lain-lain. Proses penerimaan kontrak diawali dengan
penerimaan rolling forecast dari pihak pemberi toll. Selanjutnya, departemen PPIC akan
melakukan konfirmasi pelaksanaan produksi berdasarkan rolling forecast tersebut. Kemudian,
pihak pemberi toll akan mengirimkan surat pesanan ke departemen PPIC sebagai dasar
dimulainya proses produksi. Departemen PPIC juga harus memeriksa kembali kesesuaian surat
pesanan tersebut. Pada toll out manufacturing, PT. Meprofarm bertindak sebagai pihak
pemberi toll. PT. Meprofarm melakukan toll out manufacturing untuk produksi sediaan
hormonal dan injeksi serbuk selain golongan penisilin dan sefalosporin. Proses toll out
manufacturing diawali dengan pembuatan surat pesanan yang kemudian dikonfirmasi kepada
pihak penerima toll. Penerimaan produk toll out dilakukan oleh gudang bahan awal dan bahan
pengemas. Selanjutnya, produk dikarantina dan diluluskan oleh QC lalu dipindahkan ke gudang
produk jadi. Selain itu, dilakukan evaluasi terhadap pihak penerima toll secara periodik. Untuk
memastikan kinerja, pihak pemberi toll juga mengirimkan survey kepuasan pelanggan setiap
tahun.

Departemen PPIC juga bertanggung jawab dalam pemberian kode pada beberapa jenis
kemasan (folding box) produk jadi yang belum dilakukan secara inline saat proses produksi.
Kode tersebut berupa nomor bets, expired date, manufacturing date, dan harga eceran
tertinggi (HET) produk. Sebelum proses kodifikasi dimulai, dilakukan line clearance yaitu
pemeriksaan jalur untuk memastikan tidak terdapat produk lain pada area yang akan
digunakan. Selanjutnya, dilakukan setting alat dan dilakukan uji coba pada beberapa kemasan.
Kemudian, dilakukan pengecekan hasil kodifikasi oleh bagian kodifikasi dan IPC. Bila hasil
pemeriksaan sesuai, proses kodifikasi dilanjutkan. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi
kesesuaian bahan pengemas (kemungkinan terjadi mix up dari pemasok), harga eceran
tertinggi (HET), tanggal kadaluarsa, tanggal produksi dan nomor batch. Pemeriksaan bertujuan
untuk mengecek bila kode yang tercetak miring atau terdapat kebocoran tinta . Pemeriksaan
dilakukan pada seluruh kemasan.

BAB VIII
ENGINEERING

53
8.1 Tinjauan Khusus
Departemen teknik secara struktural bertanggung jawab langsung kepada Vice President
Manufacturing yang memiliki tugas pokok dalam merawat dan memperbaiki mesin,
melakukan perawatan dan perbaikan terhadap fasilitas (utility) serta bertanggung jawab
terhadap pemeliharaan gudang engineering. Perawatan dan perbaikan mesin yaitu merupakan
mesin-mesin produksi yang terdapat di PT. Meprofarm dan mesin yang digunakan di
laboratorium untuk pengujian. Utility yang dimaksud meliputi fasilitas pengolahan air untuk
penggunaan farmasi (water for pharmaceutical use), sistem HVAC (Heating, Ventilating, and
Air Conditioning), compressed air, boiler, listrik dan genset, serta Instalasi Pengolahan Air
Limbah (IPAL). Departemen teknik dipimpin oleh seorang manager yang membawahi 4 sub
departemen. Berikut merupakan struktur organisasi dari departemen teknik:

Engineering
Manager

Engineering
Secretary

Engineering
EHS Coordinator Plant 1 Supervisor Plant 2 Supervisor Warehouse
Supervisor

EHS Staff Technician Technician

Gambar 8.1 Struktur organisasi Departemen Engineering

Sub Departemen Keamanan, Kesehatan, dan Keselamatan Lingkungah Kerja (K3L) atau
Environmental, Health, and Safety (EHS) yang sekarang dialihkan ke dalam Sistem Manajemen
Kesehatan, Keamanan, dan Keselamatan Lingkungan Kerja berperan dalam menjamin bahwa
seluruh aktivitas yang dilakukan di PT. Meprofarm aman sehingga mencegah adanya
kecelakaan kerja dan penjaminan aktivitas ramah lingkungan.

Sub Departemen Plant 1 memiliki tanggung jawab terhadap perawatan dan perbaikan mesin
produksi sementara subdepartemen Plant 2 memiliki tanggung jawab terhadap perawatan dan
perbaikan mesin utility. Perbaikan dilakukan saat kondisi mesin rusak sehingga dapat
beroperasi normal kembali sedangkan perawatan dilakukan untuk menjaga kondisi mesin agar
performa mesin tetap dalam kondisi normal sehingga dibuat jadwal perawatan rutin baik
untuk mesin produksi atau utility. Mesin merupakan salah satu bagian kritikal yang dapat

54
mempengaruhi proses produksi diantaranya kualitas obat yang menyebabkan kerugian
financial atau kesehatan apabila terdapat kerusakan yang tidak ditangani sehingga perlu
dilakukan jadwal perawatan rutin terhadap mesin produksi. Protap perawatan dan
pemeliharaan mesin perlu dibuat sebagai pedoman yang dipahami dan diketahui oleh semua
pihak dalam melakukan perawatan dan perbaikan. Setiap adanya tindakan perawatan mesin di
PT. Meprofarm maka harus dibuat suatu pelaporan untuk menentukan kondisi mesin sebagai
hasil tindak lanjut.

Dalam melakukan perbaikan, sebelumnya departemen produksi atau departemen yang

bersangkutan harus mengisi formulir work order yang dilaporkan oleh kepala seksi dan
disetujui oleh manajer kepada departemen teknik. Formulir work order berisikan tujuan
perbaikan, mekanisme, nama alat, lokasi alat, uraian pekerjaan. Dalam prosesnya permintaan
perbaikan dari formulir work order dikategorikan menjadi penting dan biasa. Untuk kategori
penting permintaan dan proses perbaikan akan dilakukan maksimal 10 hari kerja sedangkan
untuk kategori biasa dilakukan maksimal 30 hari kerja. Setelah dilakukan perbaikan kemudian
mesin diuji coba kembali untuk memastikan mesin berjalan dengan normal. Kemudian mesin
yang sudah kembali normal divalidasi ulang dan dilakukan pembersihan mesin sebelum
digunakan kembali. Departemen teknik membuat service report yang berisikan uraian proses
perbaikan hingga waktu perbaikan selelesai untuk memantau kemungkinan kerusakan yang
terjadi dikemudian hari. Kartu perawatan dikeluarkan dan dibuat oleh departemen teknik
untuk seluruh mesin yang berisikan riwayat pemakaian dan kerusakan mesin apabila pernah
terjadi selama penggunaan. Penyimpanan dokumentasi formulir work order dan service report
disimpan selama 5 tahun.

8.2 Pemeliharaan Fasilitas Penunjang (Utility)

8.2.1 Fasilitas Pengolahan Air
PT. Meprofarm telah memiliki pengolahan air secara mandiri dengan sistem pengolahan air
khusus untuk memproduksi water for pharmaceutical use. Air yang digunakan dalam sehari
baik digunakan untuk produksi, toilet, dan kegunaan lainnya di PT. Meprofarm mencapai +
7000 L. PT. Meprofarm membuat sumur dalam (deep well) sehingga air yang digunakan
bersumber dari sumur tersebut yang berkedalaman 150 meter. Penggunaan sumur dalam
dipilih untuk menghindari adanya permasalahan yang dapat terjadi apabila digunakan air
PDAM, selain itu air dari sumur dalam memiliki kualitas yang baik, dan debit air yang tinggi.
Kedalaman 150 meter dipilih karena semakin jauh kedalaman air akan mengalami proses
filtrasi alami dari lapisan tanah karena struktur kerapatan tanah yang tinggi. Selain itu, hal
tersebut juga meminimalkan jumlah bakteri E.coli yang terbawa saat proses penampungan air
dan pengolahannya.
Untuk memperoleh air dari sumur, pipa dimasukan ke dalam sumur, pada bagian dasar
terdapat pompa penarik air yang akan menarik air dari sumur ke dalam penampung bak air
sumur yang berkapasitas 150.000 L di PT. Meprofarm. Kemudian air yang telah tertampung
akan disaring dengan pasir kuarsa dalam tanki untuk menyaring partikel dengan ukuran >60

55
µS. Setelah disaring dengan pasir kuarsa air akan difilter melalui tanki yang berisikan karbon
aktif dari batok kelapa yang bertujuan untuk menghilangkan klor, mengadsorpsi bau serta
menjernihkan air. Air yang telah dilewatkan dalam tanki berisikan karbon aktif ditampung
dalam bak air bersih yang disebut sebagai tap water. Spesifikasi tap water ialah air yang tidak
berasa, berwarna, berbau, dan memiliki pH 6-9. Tap water digunakan sebagai air untuk toilet
dan pencucian yang didistribusikan dengan menggunakan tank pressure.

Penampungan Penyaringan Air dilewatkan

Sumur dalam di bak air dengan pasir dalam tanki
sumur kuarsa berisi karbon

Ditampung
dalam bak air
bersih
Gambar 8.2 Alur pengolahan tap water

Tap water yang diperoleh dialirkan ke ruangan proses air farmasi. Air untuk penggunaan
farmasi merupakan air yang memiliki konduktivitas yang telah dipersyaratakan disebut dengan
Purified Water (PW) dan Water for Injection (WFI). Tap water dalam bak penampung
dimasukan ke dalam tanki softener untuk menurunkan kesadahan kemudian air disaring
dengan filter 5 µm dan disaring kembali dengan filter semipermeable yang konduktivitasnya
diatur sesuai parameter (< 10 µS/cm). Air yang telah memiliki konduktivitas < 10 µS/cm
ditampung di dalam tanki reverse osmosis yang disebut sebagai reverse osmosis water.

Tap water Disaring dengan DItampung

Disaring dengan
dimasukan ke membran filter dalam tanki
filter 5 µm
tanki softener semipermeabel reverse osmosis

Gambar 8.3 Alur pengolahan reverse osmosis water

Reverse osmosis water yang diperoleh disaring kembali dengan membrane filter 1 µm dan
dilewatkan pada sinar ultraviolet dengan life hour maksimum 8.000 jam. Kemudian air
tersebut dilewatkan ke mesin elektrodionisasi (EDI) untuk menyerap ion positif dan negative
pada air. Mesin EDI dialiri listrik 24 volt arus DC. Air yang telah melalui mesin EDI disebut
sebagai Purified Water (PW) yang kemudian ditampung di dalam tanki air PW. Syarat dari PW
yaitu memiliki konduktivitas < 5 µS/cm dan Total Organic Carbon (TOC) 500 ppb. Air ini
digunakan untuk proses produksi sediaan non-steril seperti pelarutan, pembersihan alat
bagian dalam dan proses produksi non-steril lainnya. Kemudian purified water akan
didistribusikan secara looping dan continue pada suhu ambient 30-40oC selama 24 jam untuk

56
menghindari pertumbuhan mikroba. Suhu tersebut dipilih karena pada suhu 30-40oC tidak
mengindikasikan adanya kontaminasi mikroba dengan melakukan sanitasi satu kali dalam
seminggu selama 30-40 menit dengan suhu sampai 85oC.

Reverse
osmosis water Ditampung
Dilewatkan
disaring dengan Mesin EDI dalam tanki
lampu UV
membran 1 Purified Water
mikron

Gambar 8.3 Alur pengolahan Purified Water

Purified Water yang didapatkan diolah kembali agar mendapatkan water for injection yaitu
dengan menyaring PW dengan filter 0,2 µm dan 0,04 µm. Kemudian air yang telah disaring
dimasukan ke dalam tabung distiller untuk dipanaskan sehingga dihasilkan uap. Uap yang
dihasilkan kemudian dikondensasi dan ditampung sebagai WFI. Persyaratan dari WFI yaitu
memiliki konduktivitas < 1,3 µS/cm dan Total Organic Carbon (TOC) 500 ppb. Untuk WFI,
didistribusikan pada suhu 75oC pada sistem looping untuk digunakan pada produk steril.

Uap
Pemanasan
dikondensasi
Filtrasi PW Filtrasi 0,04 Tabung sehingga
dan
0,2 µm µm distiler dihasilkan
ditampung
uap
sebagai WFI

Gambar 8.4 Alur pembuatan Water for Injection

8.2.2 Sistem Heating, Ventilating, and Air Conditioning (HVAC)

Sistem HVAC merupakan sistem pengaturan tata udara untuk mengatur suhu, kelembapan,
tekanan, dan pencegahan kontaminasi silang selama pada proses produksi sediaan. Sistem
HVAC digunakan untuk menghasilkan udara yang sesuai dengan persyaratan kelas produksi.
Sistem HVAC terdiri dari beberapa Air Handling Unit (AHU), AHU terdiri dari beberapa
kompartemen pada bagian depan merupakan bagian kosong yang digunakan untuk
menampung fresh air.

57
 Fresh air
Pre-filter Electric heater Cooling coil
(plenum)

Distribusi
HEPA filter Medium filter Blower
ruang produksi

Gambar 8.5 Sistem Heating, Ventilating, and Air Conditioning

Plenum berfungsi untuk menarik udara dari luar (fresh air) dan kemudian akan disaring melalui
pre-filter sebagai penyaringan awal dengan efisiensi 45-50%. Kemudian udara akan dipanaskan
melalui electric heater untuk mengatur kelembapan udara dan akan masuk ke dalam cooling
coil yang berfungsi sebagai penghasil udara dingin dan mengatur suhu udara. Udara kemudian
akan memasuki blower untuk mendorong udara masuk ke dalam ruangan dan disaring melalui
medium filter dengan efisiensi 85-95%. Udara kemudian dilalui ke HEPA filter sebagai
penyaring terakhir dengan efisiensi 99,99% untuk H13 (grey area) dan 99,999% untuk H14
(white area).

8.2.3 Boiler
Boiler merupakan bejana yang disii oleh air bersih dan dipanaskan sehingga menghasilkan uap
panas dan digunakan sebagai sumber panas. Kapasitas tanki boiler di PT. Meprofarm sebesar
1,5 ton. Proses pemanasan dilakukan dengan bahan bakar solar. Untuk mendistribusikan uap
panas di dalam tanki dilakukan dengan menggunakan pipa kapiler. Penggunaan uap panas
terbagi mejadi kategori contact dan non-contact. Untuk contact product uap panas digunakan
untuk pemanasan awal penyalutan tablet sementara untuk non-contact product digunakan
pada proses Fluid Bed Dryer. Untuk penggunaan contact product di pasang filter udara 0,2 µm.

Gambar 8.6 Sistem boiler

Sumber: https://mechanical-engg.com/gallery/image/2749-steam-boiler/

58
8.2.4 Compressed Air
Compressed air merupakan udara bertekanan yang umumnya digunakan untuk menggerakan
mesin pneumatic (bertekanan udara), mesin bertekanan (mesin coating), dan unit compressed
air yang berkapasitas 22 kWatt. Standar yang digunakan yaitu oil free dry air (OFDA)
berdasarkan ISO 8573-1 tahun 2010. 1 set alat terdiri dari compressor, air dryer, dan filter (F1:
mikroorganisme, F2: minyak, F3: partikel dan minyak). Udara luar masuk ke dalam unit
compressor kemudian dimampatkan dan ditampung dalam tanki penampungan (air receiver
tank). Udara dikeringkan dengan menggunakan air dryer kemudian dialirkan dan disaring ke
dalam tiga filter yaitu F1, F2, dan F3. Udara bertekanan yang telah diolah kemudian dimasukan
ke dalam header dan didistribusikan ke ruangan.

Penggunaan udara bertekanan terbagi mejadi kategori contact product dan non-contact
product. Untuk contact product uap panas digunakan untuk pemanasan awal penyalutan
tablet sementara untuk non-contact product digunakan pada proses filling. Untuk penggunaan
contact product di pasang filter udara 0,2 µm.

Udara bebas Dimampatkan Ditampung

Disaring F1,
User Dikeringkan
F2,dan F3

Gambar 8.8 Sistem pengolahan compressed air

8.2.5 Listrik dan Genset

Listrik yang digunakan di PT. Meprofarm diperoleh dari PT. PLN dengan daya 2180 kVA dan
terdapat 2 buah genset dengan kapasitas 1 genset adalah sebesar 1500 kVA. Listrik dialirkan
keseluruh area di PT. Meprofarm, apabila terjadi pemadaman listrik oleh PLN maka genset
akan menyala otomatis dan apabila pasokan listrik kembali dialirkan dari PLN maka genset
akan secara otomatis menyala.

8.2.6 Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

Menurut Peraturan Pemerintah No. 18 tahun 2009 limbah merupakan suatu produk sisa dari
kegiatan produksi yang dapat mengandung atau tidak mengandung bahan berbahaya dan atau
beracun berdasarkan jumlah atau jenisnya, secara langsung maupun tidak langsung dapat
mencemarkan atau membahayakan lingkungan hidup manusia dan makhluk hidup lainnya.
Maka dari itu limbah hasil sisa produksi perlu diolah agar tidak mencemari lingkungan bagi
makhluk hidup sekitarnya. Pengolahan limbah industri juga wajib untuk diolah sebelum

59
dibuang ke lingkungan dan dipisahkan apabila termasuk ke dalam bahan berbahaya dan
beracun berdasarkan peraturan yang ada.

Limbah terbagi menjadi limbah padat dan limbah cair. Limbah padat pembuangannya
dilakukan dengan pengemasan kemudian dimasukan ke dalam tong dan diberi label identitas.
Limbah padat yang tergolong ke dalam bahan berbahaya dan beracun (B3) diseragkan ke
tempat penyimpanan sementara yang sudah mendapatkan izin yaitu maksimum 3 x 30 hari
kerja. Kemudian limbah akan diangkut dan dimusnakan oleh pihak ketiga contohnya PT.
Wastek International. Untuk limbah sisa rumah tangga dipisahkan dan diangkut oleh Dinas
Kebersihan Kota/Kabupaten.

Untuk limbah cair B3 harus diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke lingkungan sekitar di
tempat pengelolaan khusus. Limbah cair dipisahkan terlebih dahulu antara limbah antibiotik
dan non-antibiotik. Limbah cair antibiotic diletakan pada bak equalisasi I untuk diinaktivasi
terlebih dahulu dengan menggunakan NaOH 4% dengan tujuan memutus cincin beta laktam.
Kemudian setelah dilakukan inaktivasi limbah cair antibiotic digabungkan dengan limbah cair
non-antibiotik ke dalam bak equalisasi 2. Campuran limbah cair kemudian dilewatkan ke dalam
tanki clarifier dengan penambahan koagulan dan fokulan untuk memisahkan granul sehingga
membentuk endapan. Endapan yang diperoleh merupakan limbah padat yang kemudian
dikeringkan pada drying bed sehingga menghasilkan lumpur padat. Lumpur padat yang
dihasilkan kemudian dikemas ke dalam tong dan diserahkan ke pihak ke 3 yaitu PT. Wastek
International. Limbah fasa cair yang didapatkan dari hasil pengendapan dilakukan netralisasi
dengan penambahan asam dan basa kemudian setelah netral limbah dimasukan ke dalam bak
aerasi untuk dilakukan aerasi yaitu penguraian limbah dengan bakteri aerob yang diberikan
nutrisi berupa Bio S dan pupuk NPK serta dipompakan oksigen. Bakteri digunakan untuk
menguraikan zar organik pada limbah yang dapat menghasilkan bau yang tidak sedap.
Kemudian limbah yang telah diaerasi dimasukan ke dalam bak sedimentasi untuk diendapkan
kembali secara fisika sehigga terbentuk endapan berupa fase padat dan fase cair yang lebih
jernih. Untuk endapan yang diperoleh akan diolah kembali melalui proses aerasi. Sedangkan
untuk limbah cair dialirkan menuju bak penampungan dan dilewatkan filter karbon agar
diperoleh cairan yang tidak berwarna dan tidak berbau. Setelah penyaringan dengan filter
karbon ditampung pada bak kontrol dan dialirkan ke lingkungan apabila cairan hasil
pengolahan limbah yang didapatkan telah memenuhi persyaratan. Pada bak kontrol akan diuji
cairan hasil pengolahan limbah cair berdasarkan parameter Chemical Oxygen Demand (COD)
dan Biochemical Oxygen Demand (BOD). Persyaratan untuk nilai COD adalah < 150 mg/L dan
BOD yaitu < 75 mg/L sesuai dengan persyaratan Kota Bandung. Untuk sampling hasil
pengolahan limbah dilakukan oleh pihak ketiga dengan nilai pH berada direntang 6-9.
Kapasitas pembuangan limbah cair PT. Meprofarm adalah sebesar 15 m3 per hari dan akan
dicek secara berkala oleh Dinas Lingkungan Hidup Kota Bandung.

60