Subscribe to DeepL Pro to translate larger documents.

Visit www.DeepL.com/pro for more information.

Mudah terbakar dan tahan api pada kulit

Ryszard Kozlowski, Bozena Mieleniak, Malgorzata Muzyczek dan Ryszard Fiedorow

Institute of Natural Fibres, Wojska Polskiego 71 b, Poznan,

Polandia e-mail: sekretar@inf.poznan.pl

Abstrak
Kulit adalah produk alami yang sangat baik yang banyak digunakan tidak hanya dalam
industri alas kaki, tetapi juga dalam pembuatan produk yang lebih mewah untuk furnitur
berlapis kain dan industri otomotif. Dalam kasus dua aplikasi terakhir, perilaku api menjadi
sangat penting. Kulit, jika dibandingkan dengan produk dan tekstil buatan manusia yang
digunakan dalam aplikasi mobil dan pelapis, lebih aman dan juga merupakan pilihan yang
lebih sehat.
Dalam penelitian ini, sifat mudah terbakar kulit dibandingkan dengan kulit yang dimodifikasi
tahan api dan kulit buatan (berdasarkan poliuretan) sesuai dengan persyaratan industri furnitur
dan otomotif.

1. Pendahuluan

Fitur yang paling penting dari kulit adalah struktur jaringannya yang berserat. Struktur ini
terlihat seperti jaringan tiga dimensi yang terdiri dari serat-serat berukuran mikroskopis,
namun tidak terdistribusi secara teratur. Karena ukuran pori-pori yang kecil, kulit samak
memiliki karakteristik permeabilitas yang tinggi terhadap uap air dan gas lainnya, dan pada
saat yang sama memiliki permeabilitas air yang sangat rendah.
Struktur jala yang khas dari jaringan kulit dapat menjelaskan banyak sifat kulit samak seperti
ketahanan sobek, fleksibilitas, permeabilitas udara, isolasi termal, ketahanan terhadap air,
pemeliharaan bentuk. Kulit menunjukkan sifat-sifat di atas pada suhu yang berbeda dan
tingkat kelembapan yang berbeda. Sifat-sifat di atas adalah alasan mengapa kulit
diaplikasikan secara luas pada industri alas kaki dan pakaian serta pembuatan jok berlapis
kain, misalnya pada industri mebel dan otomotif, khususnya pada produk mewah. Dalam
kasus dua aplikasi terakhir, perilaku kulit dalam kondisi kebakaran adalah yang paling
penting.
Dalam studi ini, hasil pengukuran sifat mudah terbakar dari kulit alami, yang diterapkan pada
produksi furnitur berlapis kain dan jok berlapis kain di industri otomotif, disajikan dan
dibahas dengan mempertimbangkan persyaratan cabang industri yang relevan. Studi ini juga
mencakup perbandingan hasil di atas dengan hasil dari kulit alami yang dimodifikasi dengan
penghambat api dan komposit pelapis jok yang terdiri dari kulit dan penghalang sulit terbakar
bukan tenunan [LinFR] 300 yang dikembangkan di Institute of Natural Fibres.

2. Eksperimental
Evaluasi sifat mudah terbakar dilakukan pada kulit alami dengan massa permukaan 620 g/m2 ,
yang diaplikasikan pada pembuatan kursi berlapis kain mewah. Pengukuran mudah terbakar
dilakukan dengan menggunakan tiga pengujian untuk evaluasi mudah terbakar bahan berlapis
yang diaplikasikan pada furnitur dan alat transportasi.

- Kendaraan jalan raya ISO 3795:1989 (E);

1
 Sampel ditempatkan dalam bingkai berbentuk U pada posisi horizontal dan dikenai
paparan api berenergi rendah selama 15 detik.

- Kain tekstil-Perilaku pembakaran EN ISO 6940:2004

Sampel ditempatkan dalam bingkai persegi panjang dalam posisi vertikal. Sampel
dipaparkan selama 1 hingga 20 detik dengan nyala api yang terletak tegak lurus
dengan permukaan sampel atau tepat di bawah tepi sampel.

- Kalorimeter kerucut 2 (ISO-5660 - 1:2002 (E))

Ini adalah alat standar untuk mengukur laju pelepasan panas dari bahan yang terbakar
di bawah sumber panas radiasi yang terkendali. (Panas radiasi adalah penyebab utama
penyebaran api.) Alat ini terdiri dari pemanas listrik berbentuk kerucut (biasanya 10 -
100 kW/m2 ) yang memberikan radiasi seragam ke sampel yang terletak secara
horizontal, sejajar dengan sumber radiasi.

Selain itu, sampel kulit juga menjalani analisis termogravimetri (TG) dan analisis termal
diferensial (DTG) pada instrumen Setsys 12 (buatan Setaram). Analisis dilakukan pada
kisaran suhu dari suhu kamar hingga 700°C dalam aliran udara (30 cm3 /min)
pada pertumbuhan suhu linier 10°C/menit, menggunakan cawan lebur korundum.
Hasil pengukuran dibandingkan dengan hasil yang diperoleh untuk poliuretan buatan
(PU) dengan massa permukaan 630 g/m2 yang diaplikasikan pada jok berlapis standar.

3. Hasil dan pembahasan

3.1 Kulit mudah terbakar

Kulit samak tahan terhadap paparan suhu hingga 200°C dalam waktu singkat (suhu yang
lebih tinggi akan mengakibatkan pirolisis). Pemaparan pada suhu dalam kisaran 130°C
hingga 170°C selama beberapa puluh menit tidak menyebabkan perubahan struktural pada
kulit [1]. Ketahanan terhadap suhu yang lebih tinggi membutuhkan finishing yang tepat.
Untuk menentukan tingkat mudah terbakar kulit alami dan buatan, pengukuran dilakukan
dengan menggunakan metode ISO 3795:1989(E) dan EN ISO 6940:2004. Hasil pengukuran
ini disajikan dalam Tabel 1 dan 2.

Tabel 1. Kemudahan terbakar kulit sesuai dengan ISO 3795:1989(E)

Hasil
Panjang sampel yang dibakar, mm
Waktu pembakaran, s
Tingkat mudah terbakar,
mm/menit
Pengamatan lain
Kulit alami (untuk aplikasi Kulit PU buatan
furnitur)
0 254
0 230
0 66
Pengapian, menyala, nyala api padam bersinar: 1850 detik yang
sebelum titik pertama pengukuran menyebabkan pengabuan
sampel secara perlahan

2
Tabel 2. Sifat mudah terbakar pada kulit sesuai dengan EN ISO 6940:2004
Tempat kontak Waktu Waktu Pengamatan
Bahan dengan api kontak dengan sampel Waktu bersinar, Panjang
api, s pembakara s yang
n, s terbakar,
mm
Kulit Permukaan 18 0 0 Lokal
alami (butiran) 19 0 593 28
Tepi 5 98 Lebih dari 600 200 (utuh)
4 0 0 lokal
PU buatan Permukaan 4 135 403 abu
kulit 3 0 0 10
Tepi 1 71 313 abu

Hasil yang diperoleh dengan menggunakan metode ISO 3795: 1989 (E) memungkinkan
untuk mengklasifikasikan kulit yang diteliti ke dalam bahan yang tidak mudah terbakar
(waktu pembakaran: 0 mm/menit). Di sisi lain, kulit PU buatan terbakar dan api menyebar
dengan laju 66 mm/menit.
Waktu hingga sampel tidak tersulut dan tidak berpendar pada permukaan, dan pemaparan tepi
terhadap nyala api ditentukan dengan metode EN ISO 6940:2004. Untuk kulit alami, waktu
pemaparan permukaan terhadap api adalah 18 detik, sedangkan untuk kulit buatan 3 detik
(Tabel 2). Ketika api berada di tepi, kulit alami terbakar setelah 5 detik dan kulit buatan
terbakar segera setelah bersentuhan dengan api, terbakar perlahan dan kemudian berpijar
sampai sampel mengalami pengabuan total. Kulit alami, ketika dinyalakan, akan terbakar
secara perlahan, berpijar dalam waktu yang lama, dan menyusut.
Hasil pengukuran mudah terbakar yang dilakukan pada kalorimeter kerucut diberikan pada
Tabel 3.

Tabela 3. Sifat mudah terbakar kulit ditentukan dengan menggunakan kalorimeter kerucut sesuai dengan
ISO-5660 - 1:2002 (E)
Parameter pengukuran Unit dimensi Kulit Kulit PU
(fluks panas 35 kW/m2 ) alami buatan
Laju Pelepasan Panas Puncak [HRR] kW / m2 190.60 278.82
Waktu untuk Penyalaan Berkelanjutan [TI] s 40.11 19.28
Total Panas yang Dilepaskan [THR] MJ/m2 14.95 10.09
Panas Pembakaran Rata-Rata [HOCav .] MJ/kg 19.87 16.72
Laju Kehilangan Massa Rata-rata [MLR ]av. g / s ⋅ m2 2.09 4.44
Luas Kepunahan Spesifik Rata-Rata [SEAav .] m /kg2 137.66 238.32
Emisi CO rata-rata [CO ]av kg / kg 0.028 0.043
Rata-rata emisi CO2 [CO ]2av kg / kg 2.110 2.059

Dalam kasus kulit alami, laju pelepasan panas [HRR] adalah 190 kW / m2 (rata-rata) dan jelas
lebih rendah daripada yang diamati untuk kulit buatan (Tabel 3). Waktu untuk penyalaan yang
berkelanjutan [TI] dalam kasus kulit alami adalah 2,1 kali lebih lama daripada kulit buatan
dan tingkat kehilangan massa [MLR] adalah 2,1 kali lebih rendah untuk kulit alami, yang
menunjukkan pembakaran bahan yang lambat. Emisi asap, yang dinyatakan dengan area
kepunahan spesifik [SEA], pada kulit alami hampir dua kali lebih rendah daripada kulit
buatan. Kulit alami juga lebih aman karena emisi karbon monoksida satu setengah kali lebih
rendah.
Ketiga tes tersebut telah membuktikan bahwa kulit alami relatif tahan terhadap penyalaan.
Namun, bahan ini juga ditandai dengan kemampuannya untuk berpijar secara perlahan, yang
dalam kasus penerapannya pada furnitur berlapis kain, dapat menyebabkan kebakaran setelah
3
beberapa jam tahap membara laten. Dalam beberapa kasus, pembakaran dapat tetap pada
tahap membara, sementara pada kasus lainnya, material dapat tiba-tiba terbakar setelah fase
membara.

4
Ketika terjadi pembakaran yang membara, kerusakan biasanya terbatas pada tempat di mana
kebakaran dimulai dan kerugian relatif rendah. Namun, ketika bahan meledak menjadi api,
maka sebaliknya, kondisi yang berbahaya bagi kehidupan dihasilkan dengan cepat dan
kebakaran semacam itu dapat menyebar dengan cepat menyebabkan kerugian material dan
korban jiwa yang serius. Itulah mengapa bahan dengan tingkat ketahanan api yang beragam
harus digunakan untuk pembuatan jok berlapis kain.

3.2 Perawatan tahan api u n t u k kulit alami

Sudah menjadi rahasia umum bahwa membuat kulit yang sepenuhnya tahan terhadap hangus
dan penguraian yang disebabkan oleh kontak dengan api atau suhu tinggi adalah mustahil.
Namun demikian, ada kemungkinan untuk memberikan tingkat ketahanan api yang lebih
tinggi dengan menerapkan penghambat api yang sesuai.
Berdasarkan informasi literatur tentang aplikasi penghambat api yang digunakan untuk tekstil
pada kulit alami, kami memutuskan untuk melakukan penelitian ini berdasarkan pengalaman
Institute of Natural Fibres di bidang penghambat api pada wol dan serat alami [5].

Dalam percobaan pertama pada perlindungan kulit, kami telah memilih penghambat api yang
diaplikasikan pada bahan baku tekstil yang tidak tahan lama dan tahan api permanen seperti
asam borat, asam ortofosfat, dan tiga penghambat api komersial untuk perawatan bahan baku
alami berdasarkan poliurea - fosfat dan borat.
Penggunaan penghambat api yang tidak permanen dibenarkan oleh fakta bahwa kulit pada
produk siap pakai yang berlapis kain tidak mengalami pencucian dengan air selama
eksploitasinya. Keuntungan dari senyawa ini adalah biayanya yang murah dan efektivitas
penghambat nyala api. Berbagai formula penghambat api yang berbeda yang digunakan
dalam percobaan kami untuk impregnasi kulit (dimaksudkan untuk furnitur berlapis kain)
dengan massa permukaan 620 g/m2 tercantum dalam Tabel 4.

Tabel 4: Karakterisasi varian formula tahan api

Kode Cara pengobatan Hamil
samp
el
0 - Kulit yang tidak diolah
2 1M H3 PO4
3 H3 PO4 + 5% H3 BO3
bantalan
5 5% H3 BO3
7 Produk komersial yang diproduksi oleh Devan
Chemicals (larutan berair 5%)
11 penyemprot Produk komersial berbahan dasar
an dari bawah amonium polifosfat dan asam borat
sisi (Larutan berair 10%)
12 Produk komersial berdasarkan produk INF berupa
fosfat polikondensasi dan borat urea
(Larutan berair 10%)

Sampel kulit yang tahan api dikeringkan terlebih dahulu di udara pada suhu sekitar 20°C dan
kemudian pengeringan dilanjutkan dengan pengering dengan sirkulasi udara paksa pada suhu
35°C. Sampel kulit, setelah perawatan dan pengeringan, dievaluasi dari sudut pandang
perubahan penampilan luarnya. Pada
Berdasarkan evaluasi, sampel No. 12 dieliminasi dari penelitian lebih lanjut karena
kekakuannya yang cukup besar yang diperoleh sebagai hasil dari perlindungan tahan api.

Efektivitas perlindungan dievaluasi berdasarkan hasil uji mudah terbakar serta analisis DTA
dan TG. Kurva analisis termal diferensial (Gbr. 1) menunjukkan satu puncak endotermik dan
5
dua puncak eksotermik. Yang pertama pada 100 ° harus dianggap berasal dari
penghilangan air, yang kedua pada suhu sekitar 350 ° C, yang muncul sebagai bahu pada
kenaikan tajam
kurva, dapat berasal dari oksidasi kromium trivalen (ada dalam krom kecokelatan

6
kulit) menjadi kromium heksavalen [3] dan puncak ketiga mencerminkan pembakaran kulit.
Perlambatan api menurut varian formula No. 7 menggeser maksimum puncak ketiga dari
475°C (kasus kulit yang tidak diolah) hingga 491°C (sampel No. 7). Pergeseran serupa pada
puncak ketiga menuju suhu yang lebih tinggi diamati untuk sampel No. 11. Dalam kasus
sampel yang terakhir, efek eksotermik tambahan muncul pada suhu 533°C, yang
menunjukkan bahwa beberapa komponen bahan mengalami penghambatan nyala api menurut
varian formula No. 11
merespons secara lebih efektif terhadap perlakuan tahan api.

40

475°C
35
491
Co
30

25
491
Co
20 353°C 533
DTA, μV

352 Co Co
15
357
Co
10

0
100°C
-5 100o C 100 Co
0 100 200 300 400 500 600 700
Suhu, °C

Sampel 0 Sampel 07 Sampel

11

Gbr. 1Kurva analisis termal diferensial (DTA) dari kulit yang tidak diberi perlakuan (sampel 0) dan
kulit yang tahan api (sampel 7 dan 11)

0,20

0,00

100 Co
-0,20
100°C
100 Co 487 Co
-0,40
524
mg/menit

Co
DTG,

-0,60 432 Co
424°C
-0,80
318°C
302
-1,00 Co
312
Co
-1,20
0 100 200 300 400 500 600 700
Suhu, °C

Sampel 0 Sampel 7 Sampel 11

Gbr. 2. Kurva analisis termogravimetri dari kulit yang tidak diberi perlakuan dan tahan api

7
Pada Gbr. 2, hasil analisis termogravimetri ditampilkan sebagai turunan pertama (DTG) dari
kurva TG. Pada kurva DTG, tandingan dari semua efek yang diamati pada kurva DTA muncul
pada suhu yang sedikit lebih rendah yang diakibatkan oleh perbedaan laju respons alat
pendeteksi analisis termal diferensial dan analisis termogravimetri. Terlepas dari perbedaan
suhu yang tercatat pada kurva DTA dan DTG, arah perubahan yang ditunjukkan oleh kedua
kurva tersebut sama - penghambat api yang digunakan menggeser suhu yang terkait dengan
pembakaran kulit ke nilai yang lebih tinggi dibandingkan dengan kulit yang tidak diberi
perlakuan.
Hasil pengukuran mudah terbakar dari berbagai penghambat api y a n g berbeda disajikan
pada Tabel 5 dan 6. Sebagai perbandingan, hasil yang diperoleh untuk kulit yang tidak diberi
perlakuan juga ditampilkan.
Tabel 5. Kemudahan terbakar dari kulit tahan api ditentukan pada kalorimeter kerucut sesuai dengan
ISO-5660 - 1:2002 (E)

Parameter pengukuran Dimensi Nomor sampel

(fluks panas 35 kW/m2 )
0 7 11
Laju Pelepasan Panas Puncak [HRR] kW / m2 190.60 182.93 152.83
Waktu untuk Penyalaan Berkelanjutan [TI] s 40.11 43.70 50.84
Total Panas yang Dilepaskan [THR] MJ/m2 14.95 11.96 12.50
Panas Pembakaran Rata-Rata [HOC ]av. MJ/kg 19.87 16.29 17.69
Laju Kehilangan Massa Rata-rata [MLR ]av. g / s ⋅ m2 2.09 2.40 4.49
Luas Kepunahan Spesifik Rata-Rata [SEA ]av. m /kg2 137.66 309.24 213.44
Emisi CO rata-rata [CO ]av kg / kg 0.028 0.058 0.043
Rata-rata emisi CO2 [CO ]2av kg / kg 2.11001 1.600 1.462

Tabel 6. Kemudahan terbakar dari kulit tahan api yang ditentukan sesuai dengan EN ISO 6940:2004
Tempat Waktu Waktu Pengamatan
Nomor kontak kontak pembakara Waktu Panjang
sampel dengan api dengan api, n sampel, bersinar, yang
s s s terbakar,
mm
permu 18 0 0 5
0 kaan 19 0 593 28
(butira
n)
tepi 4 0 0 5
7 permukaan 20 0 0 5
tepi 8 0 0 5
10 4 0 10
11 permukaan 20 0 0 5
tepi 7 2 0 5
8 9 0 10

Analisis karakteristik mudah terbakar dari sampel yang dihambat api yang dilakukan dengan
membandingkannya dengan kulit yang tidak diberi perlakuan telah menunjukkan hal tersebut:

- untuk sampel No. 7

terjadi perpanjangan waktu yang kecil untuk penyalaan yang berkelanjutan [TI]
(selama 3 detik), sedangkan HRR tetap pada tingkat yang sama. Emisi asap, seperti
yang ditunjukkan oleh area kepunahan spesifik [SEA], meningkat 125% (Tabel 5)
8
dan waktu meningkat 4 detik selama paparan tepi api. Selain itu, glowing dihilangkan
(Tabel 6).

9
 - untuk sampel No. 11
waktu penyalaan yang berkelanjutan meningkat sebesar 27%, laju pelepasan panas
[HRR] berkurang sebesar 20%, pertumbuhan dua kali lipat dari laju kehilangan
massa diamati, emisi asap meningkat sebesar 50% (Tabel 5), waktu diperpanjang
selama 3 detik selama pemaparan tepi ke api dan pendar dihilangkan (Tabel 6).

Sayangnya, penghambat api meningkatkan pelepasan karbon monoksida sekitar 2 kali lipat,
meskipun mengurangi emisi karbon dioksida (Tabel 5).

3.3 Kemudahan terbakar dari komposit pelapis jok yang sulit terbakar berbahan dasar
kulit alami dan bukan tenunan [Lin FR] 300

Dalam kasus komposit pelapis jok, penerapan penghalang pelindung yang terletak di antara
bahan penutup dan bahan pengisi dapat menjadi cara yang efisien untuk ketahanan api pada
kursi [2]. Penghalang semacam i t u mengurangi kerentanan bahan pengisi yang ada pada
sebuah furnitur terhadap perkembangan dan penyebaran api. Sebagai bahan penghalang, kami
menggunakan bahan non-woven yang terbuat dari serat rami tahan api, yang dikembangkan di
Institute of Natural Fibers [6, 7]. Penghalang serat rami bukan tenunan [LIN FR] 300, yang
terletak di komposit pelapis langsung di bawah bahan pelapis, secara signifikan meningkatkan
penyerapan kelembapan dan meningkatkan kelembutan sistem pelapis [4].
Hasil pengukuran sifat mudah terbakar dari komposit pelapis jok, yang terdiri dari kulit alami
atau kulit PU buatan dan serat rami non-anyaman [LIN FR] 300, disajikan pada Tabel 7.
Waktu penyalaan komposit dan bahan pelapis ditunjukkan secara terpisah pada Gbr. 3.

Tabel 7. Sifat mudah terbakar dari komposit pelapis jok yang ditentukan dengan metode kalorimeter kerucut
sesuai dengan ISO-5660 - 1:2002 (E)
Parameter pengukuran Dimensi Komposit yang Komposit yang terdiri dari
(fluks panas 35 kW/m2 ) terdiri dari kulit PU buatan
kulit alami + [Lin FR] 300
+ [Lin FR] 300
Laju Pelepasan Panas Puncak [HRR] kW / m2 204.29 253.32
Waktu untuk Penyalaan Berkelanjutan [TI] S 55.82 20.77
Total Panas yang Dilepaskan [THR] MJ/m2 17.12 14.59
Panas Pembakaran Rata-Rata [HOC ]av. MJ/kg 16.10 17.14
Laju Kehilangan Massa Rata-rata [MLR ]av. g/s ⋅ m2 2.88 4.91
Luas Kepunahan Spesifik Rata-Rata [SEA ]av. m /kg2 162.82 182.96

10
 70
60 55,82

50
40,1
TI [s] 40
30
19,2 20,77
20
10
0
Kulit PU Kulit buatan+ Kulit alami Kulit alami +
buatan [Lin FR] 300 [Lin FR] 300
komposit komposit

Gbr. 3. Perbandingan waktu penyalaan berkelanjutan (TI) dari bahan yang berbeda (fluks panas 35 kW/m
)2

Dari Tabel 7 terlihat bahwa komposit yang lebih efektif adalah komposit yang mengandung
kulit alami karena dalam kasus komposit ini, waktu penyalaan berkelanjutan sekitar 60%
lebih lama dibandingkan dengan komposit yang mengandung kulit buatan. Fakta ini terlihat
jelas pada Gbr. 3. Selain itu, tingkat pelepasan panas lebih rendah untuk komposit dengan
kulit alami yang, tentu saja, merupakan keuntungan dari komposit yang terakhir.

4. Ringkasan

1. Studi mudah terbakar pada kulit alami dan buatan telah menunjukkan bahwa
kulit alami lebih aman jika terjadi kebakaran karena waktu yang lebih lama
untuk menyala (seperti yang dievaluasi dengan menerapkan tiga tes yang
berbeda) dan emisi karbon monoksida yang lebih rendah dua kali lipat
dibandingkan dengan kulit buatan.
2. Kelemahan dari kulit alami adalah kecenderungannya untuk berpendar yang
dapat menyebabkan sistem pelapis terbakar selama beberapa jam. Oleh karena
itu, ada kebutuhan untuk menerapkan penghambat api atau penghalang api
untuk sistem pelapis.
3. Di antara penghambat api yang diselidiki, yang paling efisien tampaknya
adalah produk komersial yang didasarkan pada amonium polifosfat dan asam
borat (varian formula No. 11). Produk ini memperpanjang waktu penyalaan,
mengurangi total panas yang dilepaskan dan menghilangkan kilau pada kulit
alami. Sayangnya, kehadiran penghambat api meningkatkan kepadatan optik
asap dan emisi karbon monoksida selama pembakaran.
4. Dalam kasus penerapan penghalang penghambat api, kerapatan optik asap,
yang diamati selama pembakaran komposit lebih rendah dan waktu penyalaan
lebih lama. Dapatkah penghalang penghambat api secara efektif menghentikan
pengembangan sistem pelapis jok yang berpendar? Ini akan menjadi subjek
penelitian lebih lanjut.

11
5. Referensi

1. Ensiklopedia Teknologi, Penerbit WNT, Warsawa 1986

2. R. Kozłowski, B. Mieleniak, M. Muzyczek: Komposit Tahan Api untuk Pelapis. Degradasi dan
Stabilitas Polimer, vol. 64, 1999
3. M.J. Ferreira, M.FR. Almeida, T. Pinto: Pengaruh suhu dan waktu penahanan pada pembentukan
kromium heksavalen selama pembakaran kulit, Journal of the Society of Leather Technologists and
Chemists 83 (No. 3), 135-138 (1999)
4. R. Kozłowski, B. Mieleniak, M. Muzyczek, A. Kubacki: "Penghalang Serat Fleksibel Berdasarkan
Tekstil Bukan Tenunan Alami", Api dan Bahan 26, 243-246 (2002)
5. M. Przybyłek: Pembentukan Sifat Tahan Api pada Kulit, Ilmu Pengetahuan Bahan, 9 (No. 3),
281 - 283 (2003)
6. R. Kozłowski, M. Muzyczek, B. Mieleniak, R. Fiedorow: "Penghalang api fleksibel pada bahan
dasar tekstil",
Serat Alami 45, 157-163 (2001)
7. R. Kozłowski, M. Muzyczek, B. Mieleniak: Penghalang Api Pelapis Berbasis Serat Alami,
Jurnal Serat Alam 1 (No. 1) 85 (2004)

12