Perawatan Mesin

Definisi Perawatan
Perawatan menurut supandi (1990) adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas
yang diperlukan untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar
tetap berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya.
Dari pengertian tersebut diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan, bahwa :
 Fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.
 Peralatan yang dapat digunakan terus untuk berproduksi adalah hasil
adanya perawatan.
 Aktivitas perawatan banyak berhubungan erat dengan pemakaian peralatan,
bahan pekerjaan, cara penanganan dan lain-lain.
 Aktivitas perawatan harus dikontrol berdasarkan pada kondisi yang terjaga.

Kegiatan perawatan dilakukan untuk perbaikan yang bersifat kualitas,

meningkatkan suatu kondisi ke kondisi lain yang lebih baik. Banyaknya pekerjaan
perawatan yang dilakukan tergantung pada :
 Batas kualitas terendah yang dijinkan dari suatu komponen.
Sedangkan batas kualitas yang lebih tinggi dapat dicapai dari hasil
pekerjaan perawatan.
 Waktu pemakaian atau lamanya operasi yang menyebabkan berkurangnya
kualitas peralatan.
Dalam hal ini komponen (peralatan) dapat menjadi sasaran untuk terkena
tekanan-tekanan, beban pakai, korosi dan pengaruh-pengaruh lain yang
bisa mengakibatkan menurunnya atau kehilangan kualitas lain yang
mengakibatkan menurunnya atau kehilangan kualitas, sehingga
kemampuan komponen berkurang ketahanannya.

Istilah perawatan dapat diartikan sebagai pekerjaan yang dilakukan untuk menjaga
atau memperbaiki setiap fasilitas, seperti bagian dari pabrik, peralatan, gedung
beserta isinya, sehingga mencapai standar yang dapat diterima.

6
 7

Dalam hal ini gabungan dari istilah “perawatan” dan “perbaikan” (maintenance
and repair) sering digunakan karena sangat erat hubungannya. Maksud dari
penggabungan tersebut ialah:
 Perawatan sebagai aktivitas untuk mencegah kerusakan.
 Perbaikan sebagai aktivitas untuk memperbaiki kerusakan.

Tujuan dilakukannya kegiatan perawatan (maintenance) adalah sebagai berikut :

a. Memungkinkan tercapainya mutu produk dan kepuasan pelanggan melalui
penyesuaian, pelayanan (service) dan pengoperasian peralatan secara tepat.
b. Meminimalkan biaya total produksi yang secara langsung dapat
dihubungkan dengan pelayanan dan perbaikan.
c. Memperpanjang waktu pakai suatu mesin atau peralatan.
d. Meminimumkan frekuensi dan kuatnya gangguan- gangguan terhadap
proses operasi.
e. Menjaga agar sistem aman dan mencegah berkembangnya gangguan
keamanan.
f. Meningkatkan kapasitas, produktivitas, dan efisiensi dari sistem yang ada.

Untuk dapat menjaga/mempertahankan kondisi mesin- mesin dalam keadaan siap

pakai, pada umumnya langkah-langkah yang dapat dilakukan adalah :
 Mengadakan pemeriksaan yang teratur untuk mencegah terjadinya
kerusakan.
 Mendesain mesin dan peralatan yang dapat menunjang kemudahan
pemeriksaan dan perbaikan mesin-mesin tersebut.
 Menyediakan perlengkapan perawatan yang cukup bagi petugas teknisi.
 Menggunakan kebijakan perawatan pencegahan dengan mengganti
komponen-komponen yang kritis sebelum mengalami kerusakan total.
 Memelihara suku cadang sehingga selalu berada dalam kondisi baik dan
siap pakai.

Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat dibagi
menjadi dua cara :
 8

1. Perawatan yang direncanakan (Planned Maintenance).

Pengorganisasian pekerjaan perawatan yang dilakukan dengan
pertimbangan ke masa depan, terkontrol dan tercatat.
2. Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned Maintenance).
Cara pekerjaan perawatan darurat yang tidak direncanakan (Unplanned
emergency maintenance).

Bentuk-bentuk perawatan (Supandi;1990) dibagi kedalam beberapa kelompok

yaitu :
a. Perawatan Preventif (Preventive Maintenance).
Pekerjaan perawatan yang bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan, atau
cara perawatan yang direncanakan untuk pencegahan (preventif). Perawatan
preventif dimaksudkan juga untuk mengefektifkan pekerjaan inspeksi, perbaikan
kecil, pelumasan dan set up sehingga peralatan atau mesin- mesin selama
beroperasi dapat terhindar dari kerusakan. Perawatan preventif dilaksanakan sejak
awal sebelum terjadi kerusakan.

Perawatan preventif ini penting diterapkan pada industri- industri yang proses
produksinya kontinyu atau memakai sistem otomatis, misalnya :
 Pabrik kimia, industri pengerolan baja, kilang minyak, produksi massal,
dan sebagainya.
 Apabila terjadi kemacetan produksi karena adanya kerusakan dapat
menimbulkan biaya yang sangat tinggi.
 Apabila terjadi kerusakan kecil pada bagian fasilitas yang vital dapat
mengakibatkan kegagalan seluruh proses.
 Apabila kegagalan atau kerusakan yang terjadi sangat membahayakan,
seperti pada ketel, bejana bertekanan, alat pengangkat dan sebagainya.
Kegiatan preventive maintenance dibagi menjadi dua kelompok :
1. Subjective Monitoring
Monitoring yang dilakukan dengan menggunakan indera seperti
mendengarkan, melihat, menyentuh, merasakan, dan membaui,
kemudian mengestimasi kondisi berdasarkan indera tersebut.
 9

Perawatan ini bersifat subjektif karena bergantung pada keahlian

operator dalam memonitor kondisi mesin.

2. Objective Condition Monitoring

Monitoring yang dilakukan berdasarkan hasil yang ditunjukkan oleh
alat ukur. Pada metode ini perawatan dilakukan dengan cara
memasangkan alat ukur pada peralatan/mesin yang tidak sedang
beoperasi, kemudian sensor dari alat ukur tersebut akan memberikan
informasi bila terjadi penyimpangan.

b. Perawatan Korektif (Corrective Maintenance).

Pekerjaan perawatan yang dilakukan untuk memperbaiki dan meningkatkan
kondisi fasilitas sehingga mencapai standar yang dapat diterima. Perawatan
korektif termasuk dalam cara perawatan yang direncanakan untuk perbaikan.
Dalam perawatan ini dapat mengadakan peningkatan-peningkatan sedemikian
rupa, seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan peralatan agar lebih
baik. Menghilangkan problema yang merugikan untuk mencapai kondisi operasi
yang lebih ekonomis.

c. Perawatan Berjalan (Running Maintenance).

Perawatan yang dilakukan pada saat fasilitas atau peralatan dalam keadaan
bekerja. Perawatan berjalan ini termasuk cara perawatan yang direncanakan untuk
diterapkan pada peralatan dalam keadaan operasi.
Perawatan dalam kondisi berjalan diterapkan pada mesin- mesin yang harus
beroperasi terus menerus dalam proses produksi. Kegiatan perawatan monitoring
secara aktif. Diharapkan dari hasil dari perbaikan yang dilakukan secara cepat dan
terencana ini dapat menjamin kondisi proses produksi tanpa adanya gangguan
yang mengakibatkan kerusakan.

d. Perawatan Prediktif (Predictive Maintenance)

Perawatan prediktif dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau
kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan. Biasanya
 10

perawatan prediktif dilakukan dengan bantuan panca indera atau dengan alat-alat
monitor canggih.

Teknik-teknik dan alat bantu yang dipakai dalam memonitor kondisi ini adalah
untuk efisiensi kerja agar kelainan yang terjadi dapat diketahui dengan cepat dan
tepat. Perawatan dengan sistem monitoring sangat penting dilakukan untuk
mendapatkan hasil yang realistis tanpa melakukan pembongkaran total untuk
menganalisisnya

e. Perawatan Setelah Terjadi Kerusakan (Breakdown Maintenance)

Perawatan ini dilakukan setelah terjadi kerusakan, dan untuk memperbaikinya
harus disiapkan suku cadang, material, alat-alat dan tenaga kerjanya. Beberapa
peralatan pabrik yang beroperasi pada unit tersendiri atau terpisah dari proses
yang lainnya, tidak akan langsung mempengaruhi seluruh proses produksi apabila
terjadi kerusakan. Untuk peralatan tersebut tidak perlu diadakan perawatan ,
karena biaya perawatan lebih besar daripada biaya kerusakannya. Dalam kondisi
khusus ini peralatan dibiarkan beroperasi sampai terjadi kerusakan, sehingga
waktu untuk produksi tidak berkurang. Penerapan sistem perawatan ini dilakukan
pada mesin- mesin industri yang ringan, apabila terjadi kerusakan dapat diperbaiki
dengan cepat.

f. Perawatan Darurat (Emergency Maintenance)

Perbaikan yang segera dilakukan karena terjadi kemacetan atau kerusakan yang
tak terduga. Perawatan darurat ini termasuk cara perawatan yang tidak
direncanakan. (unplanned maintenance).

Gambaran hubungan masing- masing perawatan terlihat pada gambar 2.1

 11

PERAWATAN

PERAWATAN PERAWATAN
YANG DIRENCANAKAN TAK DIRENCANAKAN

Perawatan Perawatan
Preventif korektif

Running Shut-Down Breakdown Emergency

maintenance Maintenance Maintenance Maintenance

Gambar 2.1 Hubungan antara berbagai bentuk perawatan

Sumber : Supandi (1990)

Pada dasarnya, tidak semua bentuk perawatan cocok diterapkan pada setiap mesin
atau peralatan. Oleh sebab itu, perlu dilakukan beberapa pertimbangan dalam
memilih metode peramalan yang tepat, karena pemilihan strategi perawatan yang
sesuai dapat menghasilkan kondisi mesin/peralatan yang optimum. Terdapat
beberapa faktor yang dapat dijadikan acuan dalam memilih metode perawatan
yang cocok, yaitu :
 Jumlah mesin/peralatan yang digunakan.
 Umur masin-masin mesin yang digunakan.
 Tingkat produksi perusahaan.
 Tingkat keahlian teknisi yang dimiliki perusahaan.
Pelaksanaan kegiatan perawatan tidak terlepas dari penjadwalan perawatan.
Penjadwalan perawatan untuk tiap komponen pada setiap mesin dapat berbeda,
bergantung pada lamanya selang waktu kerusakan dan kapasitas kerja yang
dimiliki mesin atau komponen yang bersangkutan.

Oleh karena itu, penggunaan nilai mean time to failure (MTTF) sebagai acuan
dalam membuat penjadwalan perawatan sangatlah penting untuk menghindari
terjadinya tindakan perawatan yang terlalu sering atau perawatan yang jarang
dilakukan. Apabila tindakan perawatan terlalu sering dilakukan, maka dapat
menimbulkan pemborosan baik dari segi biaya, tenaga kerja, maupun waktu.
Sedangkan bila tindakan perawatan jarang dilakukan maka kemungkinan
terjadinya kerusakan dini pada suatu mesin atau komponen akan semakin besar.
 12

Kaidah Perawatan
Kaidah perawatan merupakan acuan dalam melaksanakan kegiatan perawatan
yaitu sebagai bahan untuk melakukan analisa awal terhadap mesin atau sistem
yang akan dirawat. Acuan-acuan tersebut meliputi acuan-acuan tentang apa yang
dimaksud dengan perawatan sistem, kelaikan sistem, kemampuan operasional,
kesiapan sistem (Availability), keandalan sistem (Reliability) dan penggunaan
sumber daya.
a. Perawatan Sistem
Perawatan adalah kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar sistem
berada selalu dalam keadaan siap pakai (Serviceable) atau memulihkan
kembali kondisi sistem kedalam kondisi siap pakai.
b. Kelaikan Sistem
Kelaikan sistem adalah kemampuan terancang pada suatu sistem untuk
melaksanakan fungsinya secara aman dan dalam batasa-batas kondisi
operasional yang telah ditetapkan, ditentukan oleh besaran konfigurasi,
standar konstruksi, spesifikasi performansi dan spesifikasi teknis.
c. Kemampuan Operasional
Kemampuan operasional adalah kemampuan yang dimiliki oleh
mesin/sistem untuk melakukan bermacam- macam operasi sesuai dengan
yang diharapkan atau diperlukan.
d. Kesiapan (Availability)
Kesiapan (availability) adalah keadaan siat suatu mesin/peralatan baik
dalam jumlah (kuantitas) maupun kualitas sesuai dengan kebutuhan yang
digunakan untuk melaksanakan proses operasi. Kesiapan (avalability)
tersebut dapat digunakan untuk menilai keberhasilan atau efektifitas dari
kegiatan perawatan yang telah dilakukan.
e. Keandalan (Reliability)
Keandalan (reliability) merupakan kemungkinan suatu sistem atau
peralatan mampu melaksanakan misi atau fungsi tertentu pada kondisi
tertentu tanpa adanya kegagalan.
 13

f. Penggunaan Sumber Daya

Kriteria efisiensi erat kaitannya dengan penggunaan sumber daya seefisien
mungkin, sehingga setiap kegiatan perawatan yang tidak menimbulkan
dampak positif baik terhadap kesiapan sistem maupun kesiapan
operasional yang dinilai tidak efisien harus dihindari atau bahkan
dikurangi seminimal mungkin.

Konsep Keandalan (Reliability)

Terdapat beberapa definisi dari keandalan, yaitu :
1. Menurut Kapur (1977), keandalan adalah probabilitas dimana pada saat
suatu operasi berada pada kondisi lingkungan tertentu, sistem akan
menunjukkan kemampuannya sesuai dengan fungsi yang diharapkan pada
selang waktu tertentu.
2. Menurut Ebeling (1997), keandalan merupakan probabilitas suatu
peralatan atau komponen dapat berfungsi dengan baik dalam suatu periode
waktu ketika digunakan berdasarka kondisi operasi yang ditetapkan.
3. Menurut pengertian umum, keandalan dapat dikatakan sebagai sebuah
patokan atau standar kemampuan dari suatu komponen untuk dapat
berfungsi pada kondisi operasi tertentu selama selang waktu tertentu.

Pengetahuan mengenai keandalan suatu sistem terlebih dahulu harus

memperhatikan laju kerusakan dari suatu sistem. Laju kerusakan suatu sitem
umumnya digambarkan dalam bathtub curve seperti terlihat pada gambar 2.2
 14

λt

Burn in Useful life Wearout

Early failures

Random failures
Wearout failures

t
A B C

Gambar 2.2 Bathtub curve

Sumber : Ebeling (1997)

Keterangan gambar bathtub curve :

A. Merupakan kondisi yang terjadi pada fase awal penggunaan suatu alat, dimana
laju kerusakan terus menurun seiring dengan bertambahnya waktu. Kerusakan
yang mungkin ditimbulkan pada fase ini adalah kerusakan yang diakibatkan
oleh kurangnya pengetahuan yang dimiliki oleh operator dalam menggunakan
alat tersebut, rendahnya quality control, dan lain-lain.
B. Pada fase ini, kerusakan yang timbul relatif konstan dan salah satu
penyebabnya adalah akibat human error.
C. Merupakan fase akhir dari penggunaan suatu alat. Fase ini ditandai dengan
terjadinya peningkatan kerusakan serta penurunan fungsi dari peralatan
tersebut. Pada umumnya, kerusakan yang timbul pada fase ini disebabkan oleh
korosi, umur, dan fatigue dari alat yang digunakan.

Konsep Maintenabilitas
Maintenabilitas suatu perawatan didefinisikan sebagai probabilitas peralatan yang
rusak, akan beroperasi kembali dalam periode waktu perawatan tertent, dimana
tindakan perawatan seperti perbaikan (repair), overhaul atau penggantian
(replacement) dilakukan. Maintenabilitas berkaitan erat dengan standar desain
 15

suatu peralatan. Secara matematis (Jardine ;1973), maintenabilitas dirumuskan

sebagai berikut :
T
M ( t )   g ( t ) dt
0

Dimana :
g(t) adalah fungsi kepadatan probabilitas waktu yang dibutuhkan untuk
melaksanakan tindakan perawatan. Untuk nilai MTTR (Mean Time To
Repair) atau rataan waktu untuk tindakan perbaikan digunakan rumus :
m
  i Ti
i 1
MTTR  m
 i
i 1

Dimana :
Ti : Waktu perawatan yang dibutuhkan terhadap komponen yang rusak.
M : Jumlah komponen yang diperbaiki dalam perawatan
λ : Laju kerusakan komponen i.

Konsep Availabilitas
Availabilitas berhubungan dengan probabilitas suatu peralatan untuk melakukan
operasi secara memuaskan pada kondisi dan periode tertentu. Secara matematis
availabilitas dapat dinyatakan sebagai berikut :
uptime
Availabilitas 
uptime  downtime
Konsep availabilitas mengandung dua komponen utama, yaitu :
a. Maintenability
b. Reliability

Tingkat reliabilitas yang rendah, dapat diimbangi dengan usaha meningkatkan

maintenability sehingga tingkat availabilitas mesin optimal. Tingkat availabilitas
bersama-sama dengan biaya diperlukan untuk melakukan tindakan perawatan
dimana hal tersebut merupakan dua faktor utama yang harus diperhatikan dalam
menentukan jadwal perawatan preventive yang optimal.
 16

Istilah availability sering digunakan sebagai penggunaan terhadap kesiapan sistem

atau system readiness (yakni : derajat, persen, atau probabilitas bahwa sistem akan
siap atau ada jika diperlukan untuk digunakan). Availability mungkin
diekspresikan secara berbeda, tergantung pada misi dan sistemnya. Tiga
availability bentuk jasa yang umum digunakan adalah sebagi berikut:
1. Inherent Availability (Ai)
Merupakan probabilitas bahwa sistem atau peralatan jika digunakan dibawah
kondisi tertentu dalam lingkungan dukungan yang ideal (yakni :secara cepat
tersedia, tools, spares, personil pemelihara, dsb) akan beroperasi secara
memuaskan pada sembarang waktu yang dibutuhkan. Tidak termasuk
tindakan pemeliharaan preventive atau terjadwal, LDT (logistic Down Time)
dan ADT ( Administrasi Down Time).
2. Achieved Availability (Aa)
Merupakan probabilitas bahwa suatu sistem jika digunakan dibawah kondisi
yang telah ditetapkan didalam lingkungan dukungan ideal (yakni : segera
tersedia, tools, spares, personil, dsb) akan beroperasi dengan memuaskan pada
sembarang waktu. Definisi ini sama dengan Ai, kecuali bahwa perawatan
preventive dilibatkan, LDT dan ADT tidak dimasukkan.
3. Operational Availability (Ao)
Merupakan probabilitas bahwa sistem atau peralatan jika digunakan dibawah
kondisi yang telah ditetapkan dalam lingkungan operasi yang nyata (aktual)
akan beroperasi dengan memuaskan jika dipanggil untuk dioperasikan.

Distribusi Kerusakan
Pada dasarnya, terdapat beberapa macam bentuk distribusi kerusakan yang dapat
digunakan dalam kebijakan perawatan, seperti Distribusi Hipereksponensial,
Eksponensial, Weibull, dan Normal,. Distribusi yang memiliki laju kerusakan
konstan disebut juga exponential probability distribution. Distribusi eksponensial
merupakan distribusi yang penting pada distribusi reliability. Distribusi lain yang
dapat digunakan adalah distribusi weibull, normal. Ketiga distribusi ini memiliki
fungsi laju kerusakan yang tidak konstan sehingga hal ini memberikan alternatif
lain yang dapat digunakan selain distribusi kerusakan eksponesial yang telah ada.
 17

Salah satu distribusi kerusakan yang paling berguna untuk menentukan re liabilitas
adalah distribusi weibull. Distribusi weibull dapat digunakan untuk memodelkan
laju kerusakan yang meningkat maupun menurun. Pada tugas akhir ini distribusi
yang digunakan adalah distribusi weibull, alasan pemilihan distribusi ini sebagai
distribusi kerusakan yang menggambarkan kondisi kerusakan mesin saat ini
adalah karena distribusi weibull memiliki keunggulan dibandingkan dengan
distribusi yang lain. Distribusi ini sangat fleksibel terhadap berbagai fungsi
distribusi kerusakan, fleksibilitas ini dikarenakan distribusi weibull memiliki
parameter bentuk (β) sehingga karakteristik distribusi yang memiliki laju
meningkat, menurun dan konstan dapat ditunjukkan oleh nilai parameter bentuk
tersebut. Berikut ini pola distribusi kerusakan untuk berbagai nilai β yaitu :
β < 1, maka distribusi weibull tersebut mengikuti distribusi hipereksponensial
β = 1, maka distribusi weibull tersebut mengikuti distribusi eksponensial
β > 1, maka distribusi weibull tersebut mengikuti distribusi normal.

Terdapat dua macam distribusi weibull yang dapat digunakan, yaitu distribusi
weibull dua parameter dan distribusi weibull tiga parameter. Sesuai dengan
namanya distribusi weibull dua paramater mempunyai dua buah parameter, yaitu :
 Parameter bentuk (β)
Merupakan parameter yang menggambarkan bentuk dari distribusi
kerusakan.
 Parameter skala (θ)
Merupakan parameter yang menggambarkan umur karakteristik dari
alat/komponen.

Sedangkan distribusi weibull tiga parameter mempunyai tiga buah parameter,

yaitu parameter bentuk(β), parameter skala (θ), dan parameter lokasi(t0 ).
Distribusi weibull tiga parameter digunakan apabila terdapat umur minimum dari
sistem sehingga tidak akan terdapat kerusakan sebelum selang waktu t 0 . pada
penelitian tugas akhir ini, distribusi yang digunakan adalah weibull dua parameter
karena pada mesin press 150 tidak diketahui umur minimumnya.
 18

Beberapa fungsi yang ada dalam distribusi weibull 2 parameter yaitu :

a. Fungsi kepadatan probabilitas (pdf).
Merupakan probabilitas terjadinya kerusakan pada setiap satuan waktu.

1 t
   t   

f(t)     e
    

f(t)

Area = 1.0

t
Gambar 2.3 Fungsi kepadatan probabilitas
Sumber : Ebeling (1997)

b.Fungsi kumulatif distribusi kerusakan.

Merupakan probabilitas terjadinya kerusakan sebelum waktu t

t
 

F(t)  1  e

F(t)
1.0

Gambar 2.4 Fungsi kumulatif distribusi kerusakan

Sumber : Ebeling (1997)
 19

c. Fungsi laju kerusakan.

Merupakan gambaran laju kerusakan dalam selang waktu tertentu
1
   t 
r(t)    
    

r(t)

t
Fungsi laju kerusakan
Gambar 2.5 Fungsi laju kerusakan
Sumber : Jardine (1973)

d. Fungsi keandalan
merupakan probabilitas suatu alat/ komponen dapat berfungsi sampai suatu
periode t

t
 

R(t)  e ..........................(2.7)
R(t)

1.0

Gambar 2.6 Fungsi keandalan

Sumber : Ebeling (1997)
 20

Beberapa distribusi kerusakan yang lainnya antara lain :

1. Distribusi Hiperexponensial
Digunakan pada suatu persoalan perawatan kerusakan jika waktu
kerusakan yang lama lebih sering terjadi, dibandingkan pada distribusi
eksponensial. Fungsi-fungsi dari distribusi hipereksponensial adalah :
a. Fungsi kepadatan probabilitas f(t)

f(t)  2K 2 ..e 2 K..t   2.1  K 2 .e21K t 

Untuk t > 0, dengan 0 < K < 0,5
Dimana : λ = Rata-rata nilai kedatangan kerusakan
K = Parameter dari distribusi

b. Fungsi kumulatif kerusakan F(t)

F(t) = (1-K) e (-2 K λ t)

= (1-K) e [-2 (1-K) λ t]

c. Fungsi keandalan R(t)

R(t) = K. e (-2 K λ t) + (1-K) e [-2 (1-K) λ t]

d. Fungsi laju kerusakan r(t)

r(t) 
 
2 K 2  1  K 2 .e 2.t 12 K 
K  1  K .e 2.t 12 K 
Pola grafik dari masing- masing fungsi pada distribusi hipereksponensial
mendekati pola berikut ini :
f(t)

Fungsi kepadatan probabilitas

 21

F(t)

t
Fungsi kumulatif kerusakan

R(t)

t
Fungsi keandalan

r(t)

t
Fungsi laju kerusakan

Gambar 2.7 Pola grafik fungsi distribusi hiper eksponensial

Sumber : Jardine (1973)
 22

2. Distribusi Eksponensial
Distribusi yang menggambarkan suatu kerusakan dari mesin yang
disebabkan oleh kerusakan pada salah satu komponen dari mesin atau
peralatan yang menyebabkan mesin terhenti. Dalam hal ini kerusakan
tidak dipengaruhi oleh unsur pemakaian peralatan. Fungsi- fungsi yang
terdapat dalam distribsi ini adalah :
a. Fungsi kepadatan probabilitas f(t)

f(t)  .e.t 
Untuk t > 0
Dimana : λ = Rata-rata nilai kedatangan kerusakan

b. Fungsi kumulatif kerusakan F(t)

F(t) = 1 - e (λ t)

c. Fungsi keandalan R(t)

R(t) = e (-λ t)

d. Fungsi laju kerusakan r(t)

r(t) = λ
Pola grafik dari masing- masing fungsi pada distribusi eksponensial
mendekati pola berikut ini :
f(t)

Fungsi kepadatan probabilitas

 23

F(t)

t
Fungsi kumulatif kerusakan

R(t)

t
Fungsi keandalan

r(t)

t
Fungsi laju kerusakan

Gambar 2.8 Pola grafik fungsi distribusi eksponensial

Sumber : Jardine (1973)
 24

3. Distribusi Normal
Dapat digunakan jika pengaruh suatu random diakibatkan oleh sejumlah
besar variasi random yang tidak bergantungan (saling bebas/independen)
yang kecil atau sedikit. Fungsi- fungsi yang terdapat dalam distribsi ini
adalah :
a. Fungsi kepadatan probabilitas f(t)

   t   2 

 2 
1 
  

f(t)  .e 2
. 2
Dengan ketentuan : - ~ < t < ~
Dimana : μ = Rata-rata dari distribusi
σ = Standar deviasi distribusi

b. Fungsi kumulatif kerusakan F(t)

   t   2 
t  
1  2  2 

. 2 
F(t)  . e

c. Fungsi keandalan R(t)


   t   2 

  
1  2 

. 2 t
 2 
R(t)  . e dt

d. Fungsi laju kerusakan r(t)

   t   2 
 
 2  2 
e
r(t)     t   2 
  
 2  2 
e dt
t

Pola grafik dari masing- masing fungsi pada distribusi normal mendekati
pola berikut ini :
 25

f(t)

t
Fungsi kepadatan probabilitas

F(t)
1.0

Fungsi kumulatif kerusakan

R(t)

1.0

Fungsi keandalan
 26

r(t)

t
Fungsi laju kerusakan

Gambar 2.9 Pola grafik fungsi distribusi normal

Sumber : Jardine (1973)

Pengujian Identik
Pengujian identik bertujuan untuk membuktikan data waktu antar kerusakan
memiliki sifat identik. Data identik menujukkan bahwa data satu dengan data
yang lainnya memilki sifat yang seragam. Salah satu metode pengujian yang
umum digunakan adalah Analysis of variance (ANOVA). Langkah- langkah dalam
pngujian identik dengan menggunakan ANOVA adalah sebagai berikut :
a. Menentukan Hipotesis
H0 : Data 1 = Data 2 = Data 3 = .....= Data n
H1 : Minimal satu Data i terdapat tanda tidak sama dengan.
b. Menentukan nilai dari α
c. Menghitung nilai treatment (T) dengan menggunakan rumus :
T=   x ij
j i

d. Menghitung nilai Sum of Square Total (SST ) dan nilai derajat kebebasan
total (VT ) dengan menggunakan rumus :
T2
SST    x 2 ij 
j i nk

n = Jumlah Baris
k = Jumlah Kolom
VT = nk-1
e. Menghitung nilai Sum of Square treatment (SST r) dan derajat
kebebasannya (VT r) dengan menggunakan rumus :
 27

SSTr 
 x2 j  T2
n nk
VT r = k-1
f. Menghitung nilai error (SSE) dan derajat kebebasannya (VE) dengan
menggunakan rumus :
SSE = SST -SSTr
VE = k(n-1)
g. Membandingkan nilai Fvalue dengan Ftabel
MS Tr
Fvalue =
MS E
Untuk nilai Ftabel dilihat pada tabel
h. Kesimpulan dari
Fvalue  Ftabel Maka H0 diterima
Fvalue > Ftabel Maka H0 ditolak dan H1 diterima

Pengujian Weibull 2 Parameter

Pengujian distribusi weibul dua parameter digunakan untuk mengetahui data yang
ada mengikuti pola distribusi weibull atau tidak. Salah satu metode pengujian
yang digunakan adalah dengan metode Mann’s test (Ebeling;1997). Langkah-
langkah dalam metode Mann’s test untuk pengujian distribusi weibull dua
parameter adalah sebagai berikut:
a. Menentukan hipotesis :
Ho : Data kerusakan berdistribusi weibull 2 parameter
H1 : Data kerusakan tidak berdistribusi weibull 2 parameter
a. Hitung selang waktu antar kerusakan (ti)
b. Tentukan nilai α (tingkat kesalahan), n (banyaknya data pengamatan), dan r
(banyaknya data pengamatan yang tidak tersensor).
c. Menghitung nilai k1 dan k2 dengan menggunakan rumus :
r
k1 =
2

r 1
k2 =
2
 28

d. Menghitung nilai Zi masing-masing dengan menggunakan rumus:

  i  0,5 
Z i  ln  ln 1  
  n  0,25 

e. Menghitung nilai Mann (Mi) masing- masing dengan menggunakan rumus:

M i  Z i 1  Z i

f. Menghitung nilai Mann (M) dengan menggunakan rumus :

r 1
(ln ti1 - ln ti )
k1  Mi
i  k1 1
M k1
(ln ti1 - ln ti )
k2
i 1 Mi
g. Membandingkan nilai M dengan nilai F tabel yang disesuaikan dengan derajat
kebebasan.apabila nilai M < Fα;v1;v2 maka Ho diterima.

Estimasi Parameter Weibull 2 Parameter

Setelah diketahui data kerusakan mengikuti distribusi weibull 2 parameter, maka
dilakukan estimasi parameter, yaitu mencari estimasi nilai θ (parameter skala) dan
β (parameter bentuk). Untuk perhitungan estimasi parameter, metode yang
digunakan adalah dengan pendekatan regresi linier. Misalkan t1 ,t2 ,...,tn adalah
sejumlah data waktu antar kerusakan sistem yang telah disusun menurut urutan
terkecil, untuk setiap ti (i=1,2,3,...,n) berlaku hubungan sebagai berikut :.
i  0,3
F t i  
n  0,4
xi = ln (ti)
 1 
y i  ln ln  
 1  F(ti ) 

Langkah selanjutnya adalah menghitung nilai intercept (a) dan slope (b),
kemudian menghitung nilai θ dan nilai β dengan cara berikut :
n  x i yi   x i  yi
b
n  x i   x i 
2 2

 yi b  x i
a 
n n
 29

β = b ..........................(2.38)

  exp a /  ..........................(2.39)

Perhitungan Mean Time To Failure (MTTF) Untuk Distribusi Weibull 2

Parameter
Setelah parameter dari distribusi weibull 2 parameter diketahui, maka nilai MTTF
dapat dihitung. Nilai MTTF merupakan nilai yang menunjukkan selang waktu
dari waktu part/komponen mulai digunakan sampai part/komponen mengalami
kerusakan. Oleh karena itu, nilai MTTF dapat digunakan sebagai perkiraan umur
hidup part/komponen. Perhitungan untuk nilai MTTF yaitu
 1
MTTF = θ 1  
 

Model Perawatan

Model Perawatan Pencegahan Probabilistik

Model merupakan suatu penggambaran dari keadaan nyata (reality) yang
diharapkan dapat menerangkan beberapa aspek tingkah laku dari keadaan nyata
tersebut. Dikarenakan strategi model perawatan yang digunakan adalah tindakan
perawatan pencegahan (preventive maintenance), dengan demikian timbul
permasalahan yang diartikan sebagai suatu model yang dibuat untuk memecahkan
persoalan yang dihadapi dalam melakukan tindakan perawatan pencegahan,
dimana keputusan yang diambil mengandung resiko karena hasil yang didapat
bersifat probabilistik (kemungkinan)

Tm Tr Tm

Gambar 2.10 Model perawatan perencanaan dan perbaikan kerusakan.

Sumber : Budi Puwanto (1997)
L = Periode perawatan perencanaan
Tm = Waktu rata-rata perawatan perencanaan
Tr = waktu yang diperoleh dari perbaikan kerusakan.
 30

Gambar diatas memperlihatkan model perawatan pencegahan (preventive

maintenance), dalam kasus ini dapat dijelaskan bahwa operator perawatan dengan
keterampilan yang dimilikinya berusaha untuk melakukan peraatan pencegahan
dengan waktu rata-rata yang dihasilkan adalah diberi simbol Tm, sedangkan
dalam waktu tertentu kerusakan berat akan terjadi antara dua pelaksanaan
perawatan pencegahan. Para montir memperbaiki kerusakan ini dengan waktu
perbaikan kerusakan tanpa melakukan penyesuaian terlebih dahulu (Tr).

Jadi dalam periode perawatan perawatan ini terdapat dua jenis waktu terhentinya
mesin dalam berproduksi, yaitu penghentian untuk dilakukan perawatan
pencegahan (preventive maintenance) dan penghentian untuk dilakukan perbaikan
kerusakan (corrective maintenance).

Model Penggantian Pencegahan

Tindakan penggantian pencegahan yang saat ini dilakukan hanya jika terjadi
kerusakan yang menyebabkan mesin berhenti, tindakan penggantian pencegahan
dengan mengacu pada interval waktu tersebut ternyata tidak mengurangi frekuensi
kerusakan komponen mesin yang menuntut penggantian dengan komponen yang
baru. Dengan melihat kondisi ini, maka akan dilakukan penetapan kebijaksanaan
penggantian dengan cara mencari pilihan interval waktu penggantian baru yang
diharapkan akan dapat menciptakan kuantitas keluaran produk atau jasa yang
sebaik-baiknya yaitu yang sesuai dengan permintaan.

Permasalahan diatas dapat dipecahkan dengan teknik kuantitatif melalui

pengambilan model. Terdapat dua konsep model pengembangan matematis yang
berkaitan dengan cara penggantian, yaitu model age replacement dan model block
replacement (interval replacement).

Model Age Replacement

Model age replacement yaitu dimana interval waktu penggantian komponen
dengan memperhatikan umur pemakaian dari komponen tersebut, sehingga dapat
 31

menghindari terjadinya penggantian peralatan yang masih baru dipasang akan

diganti dalam waktu yang relatif singkat, jika terjadi suatu kerusakan model ini
akan menyesuaikan kembali jadwalnya setelah penggantian komponen dilakukan,
baik akibat terjadi kerusakan maupun hanya bersifat sebagai perawatan
pencegahan.
Model ini cocok diterapkan terhadap komponen yang interval waktu
penggantiannya relatif tidak mempengaruhi umur komponen lainnya atau
komponen yang penggantiannya sekaligus dalam artian model ini berlaku jika ada
kerusakan komponen dalam satu set mesin maka hanya satu komponen yang
rusak saja yang mengalami penggantian. Dalam model age replacement, intinya
pada saat dilakukan penggantian adalah tergantung pada umur komponen, jadi
penggantian pencegahan akan dilakukan dengan menetapkan kembali interval
waktu penggantian berikutnya sesuai dengan interval yang telah ditentukan.

Model age replacement mempunyai dua siklus penggantian pencegahan, yaitu :

a. Siklus 1 atau siklus pencegahan yang diakhiri dengan kegiatan
penggantian pencegahan, ditentukan melalui komponen yang telah
mencapai umur penggantian sesuai dengan rencana.
b. Siklus 2 atau siklus kerusakan yang diakhiri dengan kegiatan kerusakan,
ditentukan melalui komponen yang telah mengalami kerusakan sebelum
mencapai waktu penggantian yang telah ditetapkan sebelumnya.

Kedua siklus dari model age replacement tersebut dapat terlihat jelas pada gambar
berikut ini :

Perawatan Perawatan
pencegahan perbaikan

Operasi Tp Operasi Tf
tp+Tp

Siklus 1 Siklus 2

Gambar 2.11 Model age replacement

Sumber : Jardine (1973)
 32

Sedangkan kebijaksanaan perawatannya mengikuti kebijaksanaan yang

digambarkan sebagai berikut :

Penggantian Penggantian Penggantian

kerusakan pencegahan kerusakan

Tf tp Tp Tf

0 t

Gambar 2.12 Kebijaksanaan perawatan penggantian pencegahan

Sumber : Jardine (1973)

tp = Interval waktu penggantian pencegahan per satuan waktu.

Tf = waktu yang diperlukan untuk penggantian karena kerusakan
Tp = Down time yang terjadi karena kegiatan penggantian.
F(t) = Fungsi distribusi interval waktu kerusakan
R(tp) = Probabilitas terjadinya siklus 1 pada saat tp
M (tp) = Waktu rata-rata terjadinya suatu kerusakan, jika penggantian dilakukan
saat tp .

Pembentukan model ongkos penggantian pencegahan :

ekspetasi ongkos perawa tan penggantia n per siklus
C ( tp) 
ekspetasi panjang siklus

 Ekspetasi ongkos perawatan penggantian per siklus

= {ekspetasi ongkos total pada siklus pencegahan x probabilitas terjadinya
siklus pencegahan}+{ekspetasi ongkos total pada siklus kerusakan x
probabilitas terjadinya siklus kerusakan}
= {Cp .R(tp)}+[Cf.{1-R(tp)}]
 Ekspetasi panjang siklus
={ekspetasi panjang siklus pencegahan x probabilitas terjadinya siklus
perencanaan} + {ekspetasi panjang siklus kerusakan x probabilitas
terjadinya siklus kerusakan}
t
= [{t p +Tp }.R(tp)]+  t. f ( t ) dt +[Tf.{1-R(tp)}]
0
 33

Sehingga model penentuan interval penggantian pencegahan dengan kriteria

meminimasi ongkos ini dapat ditulis sebagai berikut :

C ( tp) 
C p .R(tp)  C f (1  R(tp))
t  Tp R(tp)   t. f (t) dt  Tf 1  R(tp)
t

Dari persamaan tersebut akan dicari harga tp yang memberikan nilai C (tp) yang
paling optimum

Model Block (Interval) Replacement.

Model interval replacement ini dimana penggantian komponen dilakukan pada
interval waktu yang tetap (konstan) tanpa memperhatikan umur pakai dari
komponen tersebut. Dalam model ini tindakan penggantian dilakukan pada suatu
interval yang tetap, jadi model ini digunakan jika dinginkan adanya konsistensi
terhadap interval penggantian yang telah ditentukan walaupun sebelumnya telah
terjadi penggantian akibat kerusakan pada model ini sekalipun ongkosnya lebih
tinggi tetapi cocok untuk sistemmulti komponen lain.

Model ini dapat menjamin semua komponen dalam sistem akan diganti sebelum
masa potensial kritis rusaknya MTTF. Keuntungan lainnya adalah
penjadwalannya yang lebih sederhana, karena penentuan waktu perawatannya
hanya dilakukan satu kali saja dan tetap. Prosedur dari model ini adalah :
 Strategi model ini adalah melakukan penggantian kerusakan yang terjadi
dalam interval (0,tp ) dengan mengabaikan frekuensi penggantian
pencegahan setiap selang waktu tp sekali secara konstan dengan
mengabaikan umur komponen, sehingga pada model ini akan terdapat
kemungkinan terjadinya penggantian komponen yang masih baru dipasang.
Setelah penggantian kerusakan harus mengalami penggantian lagi pada
saat tiba waktu penggantian pencegahan yang dilakukan dalam kurun
waktu yang relatif berdekatan.
 Kebijakan penggantian pencegahan dengan model ini dapat dilihat pada
gambar berikut ini :
 34

Penggantian
Penggantian kerusakan
pencegahan

0 tp

Gambar 2.13 Model block replacement

Sumber : Jardine (1973)

Pada model interval replacement penggantian komponen selalu dilakukan

pada interval waktu yang tetap (tp ) tanpa memperhatikan umur pakai dari
komponen tersebut. Jadi frekuensi penggantian komponen yang
disebabkan oleh kerusakan selama interval (tp ) tidak diperhatikan sama
sekali. Yang menjadio perhatian adalah penggantian pencegahan setiap
interval waktu (tp ) yang telah ditetapkan.
Dengan memperhitungkan waktu penggantian pencegahan (tp), maka model
ongkos penggantian pencegahan interval replacement dapat diuraikan sebagai
berikut :
Ekspetasi Ongkos total penggantia n pada int erval (0, t p )
C( tp) 
panjang int erval

 Ekspetasi ongkos total

= Biaya penggantian pada interval (0,tp ) + Ekspetasi ongkos perbaikan
= Cp +Cf.H(tp)
 Panjang interval = tp
Sehingga :
Cp  Cf .H ( tp)
C( tp) 
tp

Dimana :
T 1 i 1
H (T )   1  H(T  i  1) .  f(t)dt ; T 1
i 0 i

tp = Interval waktu penggantian

Tp = Lama waktu penggantian
H(tp) = Banyaknya kerusakan
Cp = Ongkos penggantian pencegahan
 35

Cf = Ongkos perbaikan kerusakan

Tujuan dari menentukan perawatan yang optimum b erdasarkan model interval
replacement adalah menentukan interval waktu pemeriksaan dan penggantian
pencegahan dengan meminimumkan total ongkosnya persatuan waktu.

Total Time On Test Plotting.

TTT-plotting dan TTT-transform diperkenalkan oleh barlow dan ca mpo (1975).
sejak itu, berbagai aplikasi TTT-plotting diperkenalkan. TTT-plotting
memberikan gambaran data kerusakan yang independen terhadap skalanya, dan
seluruhnya terletak dalam satu satuan persegi dengan sudut pada (0,0), (0,1), (1,0),
(1,1).

Misal 0 = t(1) ≤ t(2) ≤ ... ≤ t(n) menunjukkan sampel lengkap dan berurutan dari
fungsi distribusi F(t;z) . anggap S sebagai waktu total yang dihasilkan pada umur
oleh satu kerusakan pada waktu kurang dari atau sama dengan t. Maka harga TTT
pada waktu ti manapun didefinisikan sebagai :
1
S (ti ; zi) = n  R ( t; z)dt
0

Dimana S (t0 ; z0 ) = 0. TTT Transform yang telah diskalakan di definisikan

sebagai :
S ( t; zi )
φ(ui) = , i = 1,2, ...n
S ( tn ; zn )

Perhitungan Selang Waktu Perawatan Total Time on Test (TTT) Plotting

Untuk melakukan perhitungan selang waktu perawatan data yang digunakan
adalah data kerusakan masa lalu. Perhitungan selang waktu perawatan dihitung
menggunakan metode TTT-plotting, yaitu dengan menghitung nilai distribusi
fungsi F(t) dan nilai TTT yang diskalakan (φi). Langkah-langkah dalam
melakukan TTT plotting :
1. Fungsi reliability diestimasi menggunakan product limit (kaplan meier,
1958) dengan rumus :
nj
R (t) =  n  j 1
j
 36

2. Menghitung fungsi distribusi dengan menggunakan rumus :

F (t) = 1 – R (t)
3. Menghitung nilai TTT dengan rumus :
i
S (ti) = n  ( t j  t j1 )R ( t j1 ) , untuk i= 1,2,...,n
j1

4. Menghitung TTT transform dengan rumus :

φ (ui) = S(ti)
S(tn )

5. Setelah mengetahui nilai distribusi fungsi F(t) dan nilai TTT yang
diskalakan (φi ) maka kedua nilai tersebut di plot untuk mencari nilai
selang waktu perawatan yang optimum.
6. Berdasarkan hasil plot tersebut ditarik garis dari titik (-c/a , 0) dengan
kemiringan terbesar yang memungkinkan agar bersinggungan dengan TTT
plot pada suatu titik tertentu. Titik inilah yang merupakan titik yang
memiliki nilai ti yang menunjukkan selang waktu perawatan yang
optimum.

Perhitungan biaya perawatan

Berdasarkan hasil perhitungan menggunakan metode TTT plotting dapat
diperoleh selang waktu perawatan yang meminimasi biaya perawatan. Estimasi
biaya perawatan yang dihasilkan untuk selang waktu tersebut dapat dihitung
menggunakan rumus :
c  Cp  a F( t )
C (t)  n
 (t j  t j1) R (t j1)
i 1

Nilai c menunjukkan biaya perawatan yang direncanakan (planned maintenance

cost), yang termasuk dalam biaya perawatan yang direncanakan ini adalah biaya
yang rutin dikeluarkan oleh pabrik untuk perawatan mesin seperti pencucian
mesin, dan pemberian oli serta grease. Sedangkan nilai a merupakan
menunjukkan biaya perawatan yang tidak d irencanakan (unplanned maintenance
cost) seperti penggantian part/komponen yang rusak.
Dalam melakukan pemilihan model perlu diperhatikan beberapa alasan yang dapat
mempengaruhi pemilihan, diantaranya :
 37

 Pertimbangan sifat non-repairable dari komponen dimana pada komponen

tidak dapat dilakukan tindakan penggantian perbagian yang rusak saja
melainkan dilakukan penggantian keseluruhan.
 Pertimbangan harga komponen dimana komponen yang akan diganti harus
dipertimbangkan harganya, karena akan dapat berpengaruh pada
pengeluaran perusahaan yang berakibat pada peningkatan ongkos produksi.
 Pertimbangan faktor persiapan (availability). Hal ini tidak bisa dipenuhi
oleh model block replacement (interval replacement), karena pada model
tersebut dapat terjadi kemungkinan total ongkos yang besar sebagai akibat
seringnya dilakukan penggantian komponen baik disebabkan oleh
kerusakan atau penggantian pencegahan, walaupun komponen tersebut
baru diganti. Semetara pada model age replacement bila terjadi kerusakan
maka akan dilakukan kembali penentuan waktu bagi penggantian
komponen berikutnya.