Draft Skripsi - Muhammad Nur Abdillah - 3334170033

PENGARUH METHYLENE DIPHENYL DIISOCYANATE (MDI)
DAN DIAMMONIUM PHOSPHATE (DAP) TERHADAP

DENSITAS, KUAT TEKAN, KETAHANAN API, DAN
MORFOLOGI, BUSA POLIURETAN DENGAN
PEMANFAATAN LIMBAH BOTOL PLASTIK
POLYETHYLENE TEREPHTHALATE (PET)
SKRIPSI
Dibuat untuk memenuhi syarat mendapatkan gelar Sarjana Teknik dari Jurusan
Teknik Metalurgi Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Oleh:
Muhammad Nur Abdillah
3334170033
JURUSAN TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA
CILEGON-BANTEN
2023
LEMBAR PENGESAHAN

SKRIPSI
Dibuat untuk memenuhi syarat mendapatkan gelar Sarjana Teknik dari Jurusan
Teknik Metalurgi Universitas Sultan Ageng Tirtayasa
Disetujui untuk Jurusan Teknik Metalurgi oleh:
Pembimbing 1 Pembimbing II
Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc. Suryana, S.T., M.Si.

NIP. 197804102003121001 NIP. 197402162001121001
ii
LEMBAR PERSETUJUAN

SKRIPSI
Disusun dan diajukan oleh:

3334170033
Telah disidangkan didepan dewan penguji pada tanggal
5 Juli 2023
Susunan Dewan Penguji Tanda Tangan
Penguji I : Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc.
Penguji II : Suryana, S.T., M.Si.
Penguji III : Prof. Ir. Agus Pramono, S.T., M.T., Ph.D.
Skripsi ini telah diterima sebagai salah satu persyaratan untuk memperoleh
gelar sarjana Teknik
Mengetahui
Ketua Jurusan Teknik Metalurgi
Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc

NIP. 197804102003121001
iii
LEMBAR PERYATAAN
Dengan ini saya sebagai penulis Skripsi berikut:
Judul : Pengaruh Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI) dan

Diammonium Phosphate (DAP) Terhadap Densitas, Kuat
Tekan, Ketahanan Api, dan Morfologi, Busa Poliuretan
Dengan Pemanfaatan Limbah Botol Plastik Polyethylene
Terephthalate (PET)
Nama Mahasiswa : Muhammad Nur Abdillah
NIM : 3334170033
Fakultas : Teknik
Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Skripsi di atas adalah benar-benar hasil

karya saya sendiri dan tidak memuat hasil karya orang lain, kecuali dinyatakan
melalui rujukan yang benar dan dapat dipertanggung jawabkan. Apabila di
kemudian hari ditemukan hal-hal yang menunjukkan bahwa sebagian atau seluruh
karya ini bukan karya saya, maka saya bersedia dituntut melalui hukum yang
berlaku. Saya juga bersedia menanggung segala akibat hukum yang timbul dari
pernyataan yang secara sadar dan sengaja saya nyatakan melalui lembar pernyataan
ini.
Cilegon, 01 Juli 2023

NIM 3334170033
iv
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk membuat polyurethane foam yang dibuat

dengan menggunakan metode dua langkah dengan memanfaatkan botol plastik PET
(Polyethylene terephthalate) sebagai pengganti poliol. Botol limbah PET didaur
ulang untuk membuat busa poliuretan dengan menggunakan metode glikolisis
menghasilkan BHET (bis(hydroxyethyl) terephthalate) yang bisa digunakan
sebagai pengganti poliol dalam pembuatan busa poliuretan. Proses pembuatan busa
poliuretan dilakukan dengan mereaksikan poliol dan aquades surfaktan silikon
dengan tambahan variasi komposisi DAP 10%,20% dan 30% dari persen berat
poliol dan isosianat berupa MDI 0%, 5%, dan 10%. Berdasarkan variasi yang telah
dilakukan didapatkan busa poliuretan yaitu busa berbentuk rigid. Hal ini dapat dilihat
dari nilai kuat tekan serta nilai densitas yang didapat, busa poliuretan rigid.
Komposisi penambahan MDI yang diberikan pada DAP 20% maka kuat tekan akan
meningkat. Sama halnya dengan nilai densitas yaitu pada DAP 20% nilai densitas
akan meningkat. Maka dapat disimpulkan bahwa MDI dapat meningkatkan nilai
kuat tekan dan densitas busa poliuretan.memiliki nilai kuat tekan secara berturut-
turut sebesar 0,38 MPa, 0,38 MPa, dan 0,74 MPa serta nilai densitas secara berturut-
turutsebesar 0,0280 gram/cm3; 0,0348 gram/cm3, dan 0,0438gram/cm3.
Kata kunci : Busa Poliuretan, Limbah Botol Plastik PET, Proses Glikolisis.
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Allah SWT atas rahmat dan karunia-
Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Skripsi yang berjudul “Pengaruh
Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI) dan Diammonium Phosphate (DAP)
Terhadap Densitas, Kuat Tekan, Ketahanan Api, dan Morfologi, Busa Poliuretan
Dengan Pemanfaatan Limbah Botol Plastik Polyethylene Terephthalate (PET)”.
Selesainya Skripsi ini tidak lepas dari beberapa pihak yang telah membantu dalam
proses pembuatannya sehingga Penulis mengucapkan terimakasih kepada:
1. Bapak Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc., selaku Pembimbing I dan Ketua
Jurusan Teknik Metalurgi Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
2. Bapak Suryana, ST., M.Si., selaku Pembimbing II.
3. Seluruh dosen dan staf Jurusan Teknik Metalurgi, Fakultas Teknik,
Universitas Sultan Ageng Tirtayasa.
4. Kedua orang tua, keluarga, dan teman-teman yang selalu mendoakan,
mendukung, membari saran dan nasihat hingga memberikan motivasi hingga
selesai penulisan skripsi ini.
5. Semua pihak yang telah membantu dalam menyelesaikan skripsi ini yang
tidak dapat disebutkan satu persatu.
Harapan penulis semoga skripsi ini berguna sebagai acuan penelitian bagi
penulis dan bermanfaat bagi rekan-rekan mahasiswa maupun pihak-pihak lain yang
memerlukannya sebagai bahan kajian dan studi maupun sumber referensi. Atas
perhatiannya, penulis ucapkan terima kasih.
Cilegon, 02 April 2023
vi
DAFTAR ISI
Halaman
HALAMA JUDUL ................................................................................................. i
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEMBAR PERSETUJUAN ................................................................................ iii
LEMBAR PERYATAAN .................................................................................... iv
ABSTRAK ..............................................................................................................v
KATA PENGANTAR .......................................................................................... vi
DAFTAR ISI........................................................................................................ vii
DAFTAR GAMBAR ..............................................................................................x
DAFTAR TABEL ............................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Tujuan Penelitian ............................................................................... 7
1.3 Identifikasi Masalah ........................................................................... 8
1.4 Ruang Lingkup Penelitian .................................................................. 8
1.5 Sistematika Penulisan......................................................................... 9
BAB II TINJAUAN PUSTAKA .........................................................................11
2.1 Polimer ............................................................................................. 11
2.1.1 Polimer Alam ........................................................................ 13
2.1.2 Polimer Sintetis ..................................................................... 14
2.2 PET (Polyethylene Terephthalate) ................................................... 18
2.3 PUF (Polyurethane Foam) ............................................................... 19
2.4 Proses Glikolisis ............................................................................... 21
2.5 Isonianat ........................................................................................... 22
2.6 Blowing Agent .................................................................................. 23
2.7 Surfaktan Silikon.............................................................................. 24
2.8 Diammonium Phosphate (DAP) ...................................................... 25
vii
2.9 Zinc Acetate ...................................................................................... 26
2.10 Proses Foaming ................................................................................ 26
2.11 Uji Tekan .......................................................................................... 28
2.12 Uji Densitas ...................................................................................... 29
2.13 Uji Panas .......................................................................................... 30
2.14 Uji SEM ........................................................................................... 31
BAB III METODOLOGI PENELITIAN ..........................................................32
3.1 Diagram Alir .................................................................................... 33
3.2 Alat dan Bahan ................................................................................. 34
3.2.1 Alat yang Digunakan ............................................................... 34
3.2.2 Bahan yang Digunakan ......................................................... 35
3.3 Prosedur Percobaan .......................................................................... 35
3.3.1 Pembuatan PUF..................................................................... 35
3.3.2 Pengujian Densitas ................................................................ 36
3.3.3 Pengujian Tekan .................................................................... 37
3.3.4 Pengujian SEM ..................................................................... 37
3.3.5 Pengujian Tahan Api ............................................................. 38
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .............................................................39
4.1 Hasil Penelitian ................................................................................ 39
4.1.1 Prepolimerisasi ...................................................................... 39
4.1.2 Pembuatan Busa Poliuretan .................................................. 41
4.1.3 Hasil Pengujian dan Karakterisasi ........................................ 43
4.2 Pembahasan dan Analisa Hasil Pembuatan Busa Poliuretan ........... 45
4.2.1 Analisa Hasil Pembuatan Busa Poliuretan ............................ 45
4.2.2 Pengaruh MDI Terhadap Kuat Tekan Busa Poliuretan ........ 47
4.2.3 Pengaruh Penambahan MDI Terhadap Densitas Busa
Poliuretan .............................................................................. 51
4.2.4 Pengaruh DAP Terhadap Densitas Busa Poliuretan ............. 53
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................56
5.1 Kesimpulan ...................................................................................... 56
5.2 Saran ................................................................................................. 57
viii
DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................58
LAMPIRAN A ......................................................................................................63
LAMPIRAN B ......................................................................................................71
LAMPIRAN C ......................................................................................................82
ix
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar 2.1 Kode Jenis-jenis Plastik .................................................................... 12
Gambar 2.2 Struktur Kimia PET........................................................................... 19
Gambar 2.3 Struktur Toluena Diisosianat (TDI)....................................................23
Gambar 2.4 Struktur 4,4’-Metilen Difenil Diisosianat (MDI) .............................. 23
Gambar 2.5 Reaksi Isonianat dengan Air...............................................................24
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian .................................................................... 34
Gambar 4.1 Hasil Pembuatan Prepolimer ............................................................. 40
Gambar 4.2 Hasil Pembuatan Busa Poliuretan ..................................................... 42
Gambar 4.3 Busa Poliuretan Setelah Dipotong..................................................... 43
Gambar 4.4 Cetakan Busa Poliuretan ................................................................... 45
Gambar 4.5 Grafik Tinggi Busa Poliuretan .......................................................... 47
Gambar 4.6 Grafik Kuat Tekan dan Modulus young (a) MDI 0% DAP 10%
(b) MDI 5% DAP 10% (c) MDI 10% DAP 10% .................................................. 48
(b) MDI 5% DAP 20% (c) MDI 10% DAP 20% .................................................. 49
(b) MDI 5% DAP 30% (c) MDI 10% DAP 30% .................................................. 50
Gambar 4.9 Pengaruh Penambahan MDI Terhadap Densitas Busa Poliuretan .... 52
Gambar 4.10 Pengaruh DAP Terhadap Densitas Busa Poliuretan ....................... 53
Gambar B.1 Busa Poliuretan Sebelum Dipotong .................................................. 71
Gambar B.2 Busa Poliuretan Setelah Dipotong (0% MDI : 10% DAP) ............... 72
x
Gambar B.8 Busa Poliuretan Setelah Dipotong (10% MDI : 10% DAP) ............. 75
Gambar B.9 Busa Poliuretan Setelah Dipotong (10% MDI : 20% DAP) ............. 75
Gambar B.10 Busa Poliuretan Setelah Dipotong (10% MDI : 30% DAP) ........... 76
Gambar C.1 Alat Uji Densitas .............................................................................. 80
Gambar C.2 Alat Uji Kuat Tekan ......................................................................... 80
Gambar C.3 Cetakan ............................................................................................. 80
Gambar C.4 Gelas Kimia ...................................................................................... 80
Gambar C.5 Gergaji .............................................................................................. 81
Gambar C.6 Gelas Ukur ........................................................................................ 81
Gambar C.7 Gunting ............................................................................................. 81
Gambar C.8 Kertas Label...................................................................................... 81
Gambar C.9 Masker .............................................................................................. 82
Gambar C.10 Neraca Digital ................................................................................. 82
Gambar C.11 Penggaris ........................................................................................ 82
Gambar C.12 Pipet Tetes ...................................................................................... 82
Gambar C.13 Plastik Klip ..................................................................................... 83
Gambar C.14 Sarung Tangan ................................................................................ 83
Gambar C.15 Spatula ............................................................................................ 83
Gambar C.16 Aquades .......................................................................................... 84
Gambar C.17 DAP (Diammonium Phosphate) ..................................................... 84
Gambar C.18 DEG (Diethylene Glycol) ............................................................... 84
Gambar C.19 MDI (Methylene Diphenyl Diisocyanate) ...................................... 84
Gambar C.20 Plastik PET ..................................................................................... 85
Gambar C.21 Surfaktan Silikon ............................................................................ 85
Gambar C.22 Zinc Acetate .................................................................................... 85
xi
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel 2.1 Pengaruh Jenis Plastik Dalam Kehidupan Sehari-hari .......................... 12
Tabel 2.2 Contoh Dari Jenis-jenis Polimer Alam ................................................. 14
Tabel 4.1 Komposisi Pembuatan Prepolimer ........................................................ 40
Tabel 4.2 Komposisi Bahan Pembuatan Busa Poliuretan ..................................... 41
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan ................................................................. 43
Tabel 4.4 Hasil Pengujian Densitas ...................................................................... 44
Tabel 4.5 Dimensi Hasil Busa Poliuretan ............................................................. 46
Tabel B.1 Komposisi Pembuatan Prepolimer ....................................................... 69
Tabel B.2 Komposisi Bahan Pembuatan Busa Poliuretan .................................... 69
Tabel B.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan ................................................................. 70
Tabel B.4 Hasil Pengujian Densitas ...................................................................... 70
Tabel B.5 Dimensi Hasil Busa Poliuretan............................................................. 71
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sepanjang tahun 2022 Indonesia menghasilkan 19,45 juta ton timbunan
sampah. Sampah adalah material sisa dari aktivitas manusia yang tidak memiliki
keterpakaian, karenanya harus dikelola (Yudistirani, 2015). Berdasarkan angka
tersebut, sumbangan sampah didominasi oleh rumah tangga yaitu sebesar 39,63%,
diikuti oleh sampah yang berasal dari perniagaan sebesar 21,07%, dan pasar sebesar
16,08%. Berdasarkan jenisnya, mayoritas timbulan sampah nasional berupa
sampah sisa makanan dengan proporsi 41,55%, sampah plastik dengan proporsi
18,55%, sampah berupa kayu/ranting (13,27%), kertas/karton (11,04%), logam
(2,86%), kain (2,54%), kaca (1,96%), karet/kulit (1,68%), dan sampah jenis lainnya
(6,55%) (Annur, 2023).
Berdasarkan asalnya sampah padat dapat digolongkan menjadi sampah
organik dan sampah anorganik. Sampah organik merupakan sampah yang mudah
terurai dengan bantuan mikroba. Sampah ini oleh masyarakat diolah menjadi pakan
ternak atau pupuk. Sedangkan sampah anorganik merupakan sampah yang
berbahan dasar anorganik dengan proses penguraian yang membutuhkan waktu
sangat lama. Proses ini dipengaruhi oleh tingkat penguraian setiap bahan yang
berbeda (Hartono, 2008). Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Ruhama et
al., setiap jenis sampah memiliki waktu penguraian yang berbeda-beda, diantaranya
sebagai berikut; karton/ kertas (2,5 - 5 bulan), filter rokok (10 - 12 tahun), semua
jenis plastik (50 - 200 Tahun), kantong plastik (10 - 12 tahun), bahan kulit dan karet
(25 - 40 tahun), nilon (30 - 40 tahun), styrofoam (tidak hancur), aluminium dan besi
(tidak hancur), kaca (tidak hancur) kayu olahfan (2 - 6 tahun), pempers (10 - 12
tahun) (Ruhama, 2018). Berdasarkan data yang telah disebutkan, sampah plastik
merupakan jenis sampah yang proses penguraiannya memakan waktu paling lama.
Oleh karena itu pada studi ini, peneliti berfokus pada pengolahan sampah plastik.
Sampah plastik termasuk ke dalam sampah anorganik yang tidak dapat
didegradasi. Berdasarkan jenisnya, sampah plastik terdiri dari, (1) PET
(Polyethylene Terephthalate) yang merupakan resin polyester yang tahan lama,
kuat dan mudah dibentuk ketika panas; (2) HDPE (High Density Polyethylene)
dibuat dalam kondisi kuat, kaku, tahan tekanan dan temperatur tinggi, yang sering
dibentuk dengan cara ditiup; (3) PVC (Polyvinyl Chloride) jenis plastik ini paling
sulit didaur ulang, bahan pada PVC mengandung klorin dan akan mengeluarkan
racun jika dibakar; (4) LDPE (Low Density Polyethylene) barang berbahan LDPE
ini sulit dihancurkan, tetapi tetap baik untuk tempat makanan karena sulit bereaksi
secara kimiawi; (5) PP (Polypropylene) Polypropylene lebih kuat dan ringan
dengan daya tembus uap yang rendah; (6) PS (Polystyrene) merupakan polimer
aromatik yang dapat mengeluarkan bahan styrene ke dalam makanan ketika
makanan tersebut bersentuhan (Siahaan & Windarti, 2007).
Sampah plastik memiliki dampak yang besar bagi lingkungan, selain
membutuhkan waktu yang lama untuk terurai, sampah plastik juga mengandung zat
beracun, bila sampah plastik ditimbun di tanah maka akan menyebabkan kerusakan
pada tanah, jika sampah plastik dibakar akan menyebabkan polusi udara dan
2
mengeluarkan zat beracun ke udara yang dapat dihirup manusia. Secara umum
dampak sampah plastik dapat ditinjau melalui dua aspek yaitu lingkungan dan
kesehatan manusia. Dampak plastik bagi lingkungan antara lain: 1) pencemaran air,
dampak sampah plastik yang bentuknya masih berbentuk partikel dapat mencemari
air; dan 2) pencemaran tanah, partikel plastik hasil dari proses penguraian plastik
dapat masuk kedalam lapisan tanah serta menempel pada tumbuhan di dalamnya
seperti sayuran dan buah-buahan, apabila dikonsumsi oleh manusia akan
menimbulkan resiko penyakit (Yudistirani, 2015).
Pengelolaan sampah adalah sisa kegiatan setiap hari manusia atau proses alam
yang berbentuk padat yang diolah kembali menjadi barang yang berguna.
Sampah spesifik merupakan sampah yang karena sifat, konsentrasi atau
volumenya memerlukan pengelolaan khusus. Penghasil sampah adalah setiap
orang atau akibat proses alam yang menghasilkan timbulan sampah.
Pengelolaan sampah adalah kegiatan yang sistematis, menyeluruh, dan
berkesinambungan yang meliputi pengurangan dan penanganan sampah serta
pemanfaatan sampah (Abidin, 2021).
Pengolahan sampah dapat dilakukan dengan cara 3R yaitu menggunakan
kembali (Reuse), mengurangi (Reduce), dan mendaur ulang (Recycle). Umumnya
sampah plastik dapat didaur ulang menggunakan 5 jenis metode yaitu glikolisis,
metanolisis, hidrolisis, ammonolysis, dan aminolysis. Salah satu konsep daur ulang
jenis Recycle adalah glikolisis, glikolisis merupakan proses depolimerisasi melalui
transesterifikasi antara gugus ester PET dengan diol, pada proses ini ikatan ester
akan putus dan determinasi oleh gugus hidroksil (Rahmayanti, 2015). Diantara
3
kelima metode yang bisa digunakan, peneliti berfokus pada metode glikolisis
karena memiliki beberapa keuntungan, yaitu prosesnya sederhana, dapat dilakukan
secara konvensional dan monomer Bis (2- Hidroksietil) Terflatat (BHET) yang
dihasilkan dapat digunakan lagi untuk produksi PET sehingga menghemat biaya
produksi PET (Warni & Dewata, 2021). Glikolisis PET pertama kali ditemukan
pada pertengahan tahun 1960-an, glikolisis itu sendiri merupakan proses
depolimerisasi. Metoda glikolisis merupakan metoda yang paling banyak
digunakan. Metoda ini dianggap paling menguntungkan diantara metoda-metoda
yang lain dengan beberapa alasan. Pertama, prosesnya lebih sederhana dan dapat
dilakukan secara konvensional. Kedua, proses pemisahan glikol dari pelarut dalam
proses depolimerisasi tidak diperlukan. Meskipun demikian, cara glikolisis ini
memiliki kelemahan yaitu metoda ini memerlukan katalis dalam prosesnya.
Penelitian mengenai depolimerisasi PET dengan menggunakan metoda glikolisis
dengan berbagai macam katalis telah banyak dilakukan. Banyak katalis
dikembangkan untuk mempercepat reaksi glikolisis PET, seperti logam asetat,
titanium fosfat, padatan superacid, oksida logam, sulfat dan lain sebagainya (Yue,
et al., 2011).
Poliuretan merupakan polimer gugus fungsional uretan (-NHCOO) yang
ditemukan oleh Otto Bayer. Poliuretan ini dapat dijadikan sebagai busa yang
dikenal dengan polyurethane foam. Polyurethane foam merupakan salah satu
polimer foam rekayasa yang telah banyak diproduksi dalam industri dan telah
menjadi produk komersial. Saat ini PUF telah banyak digunakan sebagai bahan
insulasi panas, insulasi listrik, sealant, busa untuk manufaktur otomotif, dan lain
4
sebagainya (Ivdre, et al., 2020). Pada pembuatan PUF umumnya menggunakan
polyol yang mana polyol ini terbuat dari minyak bumi, hal ini dapat menyebabkan
terjadinya masalah lingkungan seperti semakin menipisnya sumber daya energi
tidak terbarukan (Ivdre, et al., 2020). Oleh karena itu, untuk mengurangi terjadinya
masalah lingkungan sekaligus mengurangi limbah yang terdapat di lingkungan
dibuatlah polyol daur ulang yang terbuat dari limbah PET dengan cara
depolimerisasi menggunakan metode glikolisis sebagai polyol dalam pembuatan
PUF.
Pada pembuatan polyurethane foam terdapat bahan baku penting diantaranya
isosianat (TDI atau MDI), blowing agent, dan surfaktan. Pada umumnya blowing
agent yang digunakan ialah hydrochlorofluorocarbon (HCFC), dan chloro fluoro
carbon (CFC), akan tetapi bahan tersebut sudah tidak digunakan lagi karena
menghasilkan polusi, sementara itu Kim Roland telah mengembangkan blowing
agent dengan menggunakan air yang lebih ramah lingkungan (Kim, 2014).
Formulasi masing-masing bahan dapat mempengaruhi hasil akhir dari busa. MDI
(Methylene Diphenyl Diisocyanate), MDI diproduksi oleh phosgenation produk
kondensasi anilin dengan formaldehida. Isomer yang paling umum digunakan
dalam produksi poliuretan adalah 4,4 isomer murni. MDI umumnya digunakan
untuk memproduksi busa poliuretan kaku dan semi kaku.
Poliuretan foam telah banyak digunakan pada industri busa fleksibel, busa
semi fleksibel, busa kaku, pelapis, perekat, sealant, elastomer dan resin (Ashida,
2007). Kattiyaboot dan Tongpin (2016) menyatakan bahwa busa poliuretan
fleksibel memiliki pasar terbesar dari semua produk poliuretan. Polyurethane foam
5
didefinisikan sebagai substansi yang dibentuk dengan menjebak gelembung gas di
dalam cairan atau padatan (Cheremisinoff, 1989). Pembuatan busa dari
polyurethane dimungkinkan dengan menggunakan agen pengembang (blowing
agent), yang akan menghasilkan gas pada saat terjadi reaksi sehingga polyurethane
dapat membentuk busa. Polyurethane foam diklasifikasikan ke dalam 3 tipe, yaitu
flexible foam, rigid foam dan semi rigid foam. Setiap jenis busa diaplikasikan
dengan cara yang berbeda-beda sesuai karakteristiknya. Perbedaan sifat fisik dari 3
tipe polyurethane foam tersebut berdasarkan pada perbedaan berat molekul,
fungsionalitas polyol dan fungsionalitas isocyanate. Berdasarkan struktur selnya,
foam dibedakan menjadi dua, yaitu closed cell (sel tertutup) dan open cell (sel
terbuka). Pada umumnya busa lunak (flexible foam) diaplikasikan pada kasur busa,
alas kursi dan jok mobil. Sementara busa kaku (rigid foam) diaplikasikan pada
insulasi dinding, insulasi lemari es, atau insulasi kedap suara. Busa polyurethane
bersifat ulet dan tidak mudah putus. Dalam aplikasi sebagai insulasi dinding,
polyurethane juga dapat dibuat menjadi tahan api dengan penambahan senyawa
halogen (Cheremisinoff, 1989).
Dari penelitian Pham, menghasilkan kuat tekan 211,8 KPa dan 167,2 KPa
untuk poliol komersil dan 656,8 KPa dan 347,8 KPa untuk poliol PET, densitas
45,6 kg/m3 untuk poliol komersil, c-PUF/DAP15 and c-PUF/DAP30 yaitu 55,4 dan
58,1 kg/m3, penambahan 5−15 DAP untuk rPUF yaitu 71,0 sampai 83,0−106,2 kg/
m3, ketahanan panas di temperatur 200ºC-450ºC untuk poliol komersil dan 450ºC-
600ºC untuk poliol PET 401ºC sampai 413ºC serta ketahanan api paling tinggi yaitu
menggunakan poliol PET dengan penambahan DAP sebesar 15% (Pham, C.T. dkk.,
6
2020). Berdasarkan penelitian tersebut, kekurangannya adalah proses glikolisis
poliol dilakukan melalui pemanasan selama 2 jam pada temperatur 250ºC
menggunakan dietilen glikol (DEG) yang harganya cukup mahal.
Dari uraian diatas, busa poliuretan merupakan salah satu polimer busa
rekayasa yang telah banyak diproduksi dalam industri dan telah menjadi produk
komersil. Saat ini telah banyak digunakan sebagai bahan insulasi panas, insulasi
listrik, sealant, busa untuk manufaktur otomotif, dan bahan furniture (Ivdre, et al.,
2020). Pada pembuatan busa poliuretan umumnya menggunakan poliol yang mana
poliol ini terbuat dari limbah botol plastik PET sebagai bahan baku penanggulangan
limbah yang direaksikan dengan MDI sebagai diisosianat dalam pembuatan
poliuretan.
Selanjutnya, harus ada pengembangan bahan sebagai blowing agent dengan
menggunakan bahan yang lebih ramah lingkungan seperti air (Kim, 2014). Oleh
karena itu, hasil tersebut menjadi dasar pertimbangan dilakukan penelitian
mengenai “Pengaruh Penambahan Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI)
Dan Diammonium Phosphate (DAP) Terhadap Morfologi, Kuat Tekan,
Densitas, Dan Ketahanan Api Busa Poliuretan Dengan Pemanfaatan Limbah
Botol Plastik Polyethylene Terephalate (PET)”.
1.2 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dilakukannya penelitian ini adalah:
1. Membuat polyurethane foam yang dibuat dengan dengan memanfaatkan
botol plastik PET (Polyethylene terephthalate) sebagai poliol.
7
2. Untuk melihat pengaruh variasi komposisi methylene diphenyl
diisocyanate (MDI)terhadap polyurethane foam yang dihasilkan.
3. Untuk melihat pengaruh variasi komposisi diammonium phosphate
(DAP) terhadap polyurethane foam yang dihasilkan.
1.3 Identifikasi Masalah
Berikut ini adalah rumusan masalah yang akan dijadikan bahasan:
1. Bagaimana pembuatan polyurethane foam dari botol plastik PET?
2. Bagaimana pengaruh komposisi methylene diphenyl diisocyanate
terhadap polyurethane foam yang dihasilkan?
3. Bagaimana pengaruh komposisi diammonium phosphate terhadap
polyurethane foam yang dihasilkan?
1.4 Ruang Lingkup Penelitian
Tempat penelitian yaitu di Laboratorium Material Functional menggunakan
bahan baku minyak yang berasal dari tanaman jarak. Adapun ruang lingkup
penelitian ini antara lain:
1. PET yang digunakan berasal dari botol plastik bekas.
2. Methylene diphenyl diisocyanate (MDI), Diammonium Phosphate
(DAP), aquades dan surfaktan yang digunakan berasal dari toko kimia
Anugrah Putra Kencana, Bekasi.
3. Komposisi penambahan Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI),
komposisi Diammonium Phosphate (DAP) pada penelitian ini bervariasi
8
dengan masing-masing masing persen berat yaitu (0%, 5%, 10%) dan
(10%, 20%,30%).
4. Pengujian densitas dilakukan di laboratorium Badan Riset dan Inovasi
Nasional (BRIN) Jakarta Selatan, DKI Jakarta.
5. Pengujian tahan api dilakukan di laboratorium Teknik Metalurgi Fakultas
Teknik Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Cilegon, Banten.
6. Pengujian Scanning Electron Microscopy (SEM) dilakukan di
Laboratorium Terpadu Universitas Sultan Ageng Tirtayasa Kampus
Sindangsari Serang, Banten.
7. Pengujian kekuatan tekan dilakukan di Laboratorium PT Dirgantara
Indonesia, Bandung, Jawa Barat.
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan skripsi ini dibagi menjadi lima bab yang dilengkapi dengan daftar
pustaka serta lampiran pendukung. Bab I menjelaskan mengenai latar belakang,
identifikasi masalah, tujuam, batasan masalah, dan sistematika penulisan laporan
penelitian. Bab II menjelaskan mengenai dasar fundamental teori yang mendukung
penelitian ini sebagai acuan dalam analisis dan pengolahan data serta pembahasan.
Bab III menjelaskan mengenai metode yang dilakukan dalam melaksanakan
penelitian ini, prosedur, dan diagram alir. Bab IV menjelaskan mengenai hasil yang
didapat dari penelitian serta analisis lanjut terkait data yang didapatkan. Bab V
menjelaskan mengenai kesimpulan dari hasil yang didapat serta saran-saran untuk
perbaikan dan aspek lainnya yang perlu ditingkatkan untuk penelitian selanjutnya.
Daftar pustaka memuat mengenai referensi yang digunakan selama penelitian dan
9
menjadi acuan dalam melakukan penelitian. Lampiran merupakan beberapa data
sekunder pendukung dalam penelitian dan penulisan laporan penelitian ini.
10
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Polimer
Polimer adalah suatu molekul raksasa (makromolekul) yang terbentuk dari
susunan ulang molekul kecil yang terikat melalui ikatan kimia disebut
polimer (poly = banyak; mer = bagian). Suatu polimer akan terbentuk bila seratus
atau seribu unit molekul yang kecil (monomer), saling berikatan dalam suatu rantai.
Jenis-jenis monomer yang saling berikatan membentuk suatu polimer terkadang
sama atau berbeda. Sifat-sifat polimer berbeda dari monomer-monomer yang
menyusunnya. Polimer merupakan molekul besar yang terbentuk dari unit-unit
berulang sederhana yang bersifat ekuivalen atau hampir ekuivalen dengan
monomer, yaitu bahan dasar polimer yang bersangkutan. Reaksi penggabungan
monomer menjadi polimer disebut polimerisasi (Surono, 2013)
Polimer merupakan senyawa-senyawa yang tersusun dari molekul sangat besar
yang terbentuk oleh penggabungan berulang dari banyak molekul kecil. Molekul
yang kecil disebut monomer, dapat terdiri dari satu jenis maupun beberapa jenis.
Polimer adalah sebuah molekul panjang yang mengandung rantai-rantai atom yang
dipadukan melalui ikatan kovalen yang terbentuk melalui proses polimerisasi
dimana molekul monomer bereaksi bersama-sama secara kimiawi untuk
membentuk suatu rantai linier atau jaringan tiga dimensi dari rantai polimer.
Polimer didefinisikan sebagai makromolekul yang dibangun oleh pengulangan
kesatuan kimia yang kecil dan sederhana yang setara dengan monomer, yaitu bahan
pembuat polimer. Penggolongan polimer berdasarkan asalnya, yaitu yang berasal

dari alam (polimer alam) dan polimer yang sengaja dibuat oleh manusia (polimer
sintetis). (Surono, 2013).
Gambar 2.1 Kode jenis-jenis plastik
Material plastik telah berkembang pesat dan mempunyai peranan yang sangat
penting di bidang elektronika, pertanian, tekstil, transportasi, furniture, konstruksi,
kemasan kosmetik, mainan anak-anak, dan produk-produk industrilainnya. Tabel
2.1 menunjukkan penggunaan berbagai jenis plastik dalam kehidupan sehari-hari.
(Siahaan & Windarti, 2007).
Tabel 2.1 Penggunaan Jenis Plastik Dalam Kehidupan Sehari-hari
Jenis Plastik Contoh Penggunaan
Polyethylene Terephthalate Botol kemasan air mineral, botol minyak goreng,
(PET) jus, botol sambal, botol obat, dan botol kosmetik
High Density Polyethylene Botol obat, botol susu cair, jerigen pelumas,
(HDPE) botol kosmetik
Polyvynil Chloride (PVC) Pipa selang air, pipa bangunan, mainan, botol
sampo, dan botol sambal
Low Density Polyethylene Kantong kresek, tutup plastik, dan plastik
12
(LDPE) pembungkus daging
Polypropylene (PP) Cup plastik, tutup botol dari plastik, mainan
anak, dan kantong plastik es
Polystyrene (PS) Kotak CD, sendok dan garpu plastik, tempat
makanan dari styrofoam, dan tempat makan
2.1.1 Polimer Alam

Polimer alam telah dikenal sejak ribuan tahun yang lalu, Polimer alam
adalah senyawa yang dihasilkan dari proses metabolisme mahluk hidup.
jumlahnya yang terbatas dan sifat polimer alam yang kurang stabil, mudah
menyerap air, tidak stabil karena pemanasan dan sukar dibentuk
menyebabkan penggunaanya amat terbatas. Contoh sederhana polimer alam
seperti ; Amilum dalam beras, jagung dan kentang , pati , selulosa dalam kayu
, protein terdapat dalam daging dan karet alam diperoleh dari getah atau
lateks pohon karet, protein, DNA, kitin pada kerangka luar serangga, wool,
jaring laba-laba, sutera dan kepompong ngengat, adalah polimer-polimer
yang disintesis secara alami. Serat- serat selulosa yang kuat menyebabkan
batang pohon menjadi kuat dan tegar untuktumbuh dengan tinggi seratus kaki
dibentuk dari monomer-monomer glukosa, yang berupa padatan kristalin
yang berasa manis. Polimer alam dapat dilihat pada Tabel 2.2 sebagai berikut
13
Tabel 2.2 Contoh dari jenis-jenis polimer alam (Siahaan & Windarti, 2007).
Polimer Monomer Polimerisasi Contoh
Pati/amilum Glukosa Kondensasi Biji-bijian, akar umbi
Selulosa Glukosa Kondensasi Sayur, Kayu, Kapas
Protein Asam Kondensasi Susu, daging, telur, wol,
amino sutera
Asam Nukleotida Kondensasi Molekul DNA dan RNA
nukleat (sel)
Karet alam Isoprena Adisi Getah pohon karet
2.1.2 Polimer Sintetis

Polimer buatan dapat berupa polimer regenerasi dan polimer sintetis.
Polimer regenerasi adalah polimer alam yang dimodifikasi. Contohnya
rayon, yaitu serat sintetis yang dibuat dari kayu (selulosa). Polimer sintetis
adalah polimer yang dibuat dari molekul sederhana (monomer) dalam pabrik
atau polimer yang dibuat dari bahan baku kimia disebut polimer sintetis
seperti polyetena, polypropylena, poly vynil chlorida (PVC), dan nylon.
Kebanyakan polimer ini sebagai plastik yang digunakan untuk berbagai
keperluan baik untuk rumah tangga, industri, atau mainan anak-anak.
Polimer sintetis yang pertama kali yang dikenal adalah bakelit yaitu
hasil kondensasi fenol dengan formaldehida, yang ditemukan oleh kimiawan
kelahiran Belgia Leo Baekeland pada tahun 1907. Bakelit merupakan salah
14
satu jenis dari produk-produk konsumsi yang dipakai secara luas. Beberapa
contoh polimer yang dibuat oleh pabrik adalah nylon dan polyester, kantong
plastik dan botol, pita karet, dan masih banyak produk lain yang ada pada
kehidupan sehari-hari. Berdasarkan sifatnya terhadap panas, polimer dapat
dibedakan atas polimer termoplastik (tidak tahan panas, seperti plastik) dan
polimer termoseting (tahanpanas, seperti melamin). Klasifikasi polimer ini
dibedakan menjadi dua, yaitu polimer termoplastik dan polimer termoseting.
(Koltzenburg, et al., 2016)
a. Polimer Termoplastik
Polimer termoplastik adalah polimer yang mempunyai sifat tidak tahan
terhadap panas. Jika polimer jenis ini dipanaskan, maka akan menjadi lunak
dan didinginkan akan mengeras. Proses tersebut dapat terjadi berulang kali,
sehingga dapat dibentuk ulang dalam berbagai bentuk melalui cetakan yang
berbeda untuk mendapatkan produk polimer yang baru. Polimer yang
termasuk polimer termoplastik adalah jenis polimer plastik. Jenis plastik ini
tidak memiliki ikatan silang antar rantai polimernya, melainkan dengan
struktur molekul linear atau bercabang. (Koltzenburg, et al., 2016) Polimer
termoplastik memiliki sifat – sifat khusus sebagai berikut.
1. Berat molekul kecil
2. Tidak tahan terhadap panas.
3. Jika dipanaskan akan melunak.
4. Jika didinginkan akan mengeras.
5. Mudah untuk diregangkan.
15
6. Fleksibel.
7. Titik leleh rendah.
8. Dapat dibentuk ulang (daur ulang).
9. Mudah larut dalam pelarut yang sesuai.
10. Memiliki struktur molekul linear/bercabang.
Contoh plastik termoplastik sebagai berikut.
1. Polietilena (PE) = Botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember,
drum, pipa saluran, isolasi kawat dan kabel, kantong plastik dan jas
hujan.
2. Polivinilklorida (PVC) = pipa air, pipa plastik, pipa kabel listrik, kulit
sintetis, ubin plastik, piringan hitam, bungkus makanan, sol sepatu,
sarung tangan dan botol detergen.
3. Polipropena (PP) = karung, tali, botol minuman, serat, bak air,
insulator, kursiplastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci,
pembungkus tekstil, dan permadani.
4. Polistirena = Insulator, sol sepatu, penggaris, gantungan baju.
b. Plastik Termoseting
Polimer termoseting adalah polimer yang mempunyai sifat tahan
terhadap panas. Jika polimer ini dipanaskan, maka tidak dapat meleleh.
Sehingga tidak dapat dibentuk ulang kembali.Susunan polimer ini bersifat
permanen pada bentuk cetak pertama kali (pada saat pembuatan). Bila
polimer ini rusak/pecah, maka tidak dapat disambung atau diperbaiki lagi.
16
Polimer termoseting memiliki ikatan- ikatan silang yang mudah dibentuk
pada waktu dipanaskan. Hal ini membuat polimer menjadi kaku dan keras.
Semakin banyak ikatan silang pada polimer ini, maka semakin kaku dan
mudah patah. Bila polimer ini dipanaskan untuk kedua kalinya, maka akan
menyebabkan rusak atau lepasnya ikatan silang antar rantai polimer.
(Callister &Rethwisch, 2009) Sifat polimer termoseting sebagai berikut.
1. Keras dan kaku (tidak fleksibel)
2. Jika dipanaskan akan mengeras.
3. Tidak dapat dibentuk ulang (sukar didaur ulang).
4. Tidak dapat larut dalam pelarut apapun.
5. Jika dipanaskan akan meleleh.
6. Tahan terhadap asam basa.
7. Mempunyai ikatan silang antarrantai molekul.
Dari klasifikasi polimer yang telah dijabarkan sebelumnya, dapat dilihat
beberapa perbedaan dari polimer termoplastik dan polimer termoseting pada
Tabel 2.3 di bawah ini :
Tabel 2.3 Perbedaan Polimer Termoplastik dan Termoseting
Polimer Termoplastik Polimer Termoseting
Mudah diregangkan Keras dan Rigid
Fleksibel Tidak Fleksibel
Tidak leleh rendah Tidak meleleh jika dipanaskan
17
Dapat dibentuk ulang Tidak dapat dibentuk ulang
2.2 PET (Polyethylene Terephthalate)

Polyethylene Terephthalate (PET) merupakan polimer termoplastik dari
keluarga poliester yang banyak diproduksi karena keunggulan sifat mekanik dan
kimianya. PET memiliki titik leleh kristalin yang tinggi (260oC) dan rantai polimer
yang kaku dalam PET mengakibatkan PET mempunyai sifat mekanik yang kuat,
ketahanan terhadap bahan kimia dan pelarut yang baik. Polimer ini banyak
digunakan untuk membuat botol untuk minuman ringan, bir, alkohol, produk
makanan, dan obat-obatan. PET juga dapat digunakan sebagai rekayasa plastik yang
menggantikan baja, aluminium dan logam lainnya untuk peralatan elektronik,
rumah tangga, maupun suku cadang kendaraan (Venkatachalam et al., 2012).
Kebanyakan (sekitar 60%) dari produksi PET dunia digunakan dalam serat sintetis,
dan produksi botol mencapai 30% dari permintaan dunia. Dalam penggunaannya di
bidang tekstil, PET biasanya disebut poliester saja (Ismail et al., 2010).
PET secara umum didapatkan dari polimerisasi fase lelehnya untuk
mendapatkan resin yang mempunyai viskositas pada rentang 0,5-0,7 dL/g. Untuk
mendapatkan polimer dengan berat molekul yang lebih tinggi misalnya
viskositasnya lebih besar dari 0,7 dL/g, dilakukan polimerisasi pada keadaanpadat.
Proses selanjutnya yaitu memanaskan polimer padatan yang berat molekularnya
masih rendah dengan temperatur di bawah titik lelehnya tetapi di atas titik lelehnya
(Venkatachalam et al., 2012).
PET dapat bersifat amorf (transparan) atau semikristal bergantung pada
proses dan mekanisme termal pembuatannya. Polimer ini diturunkan dari reaksi
18
antara asam terephthalic dan ethyleneglycol. Sifat PET bergantung pada berat
molekular, struktur molekular, kristalinitas, dan adanya pengotor (Sarker & Rashid,
2013). Struktur kimianya merupakan perulangan dari monomer ethylene
terephthalate seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2.2. Masing-masing monomer
mempunyai panjang fisik sekitar 1,09 nm dan berat molekular ~200.
Gambar 2.2 Struktur Kimia PET (Venkatachalam et al., 2012)
2.3 PUF (Polyurethane Foam)

Polyurethane Foam adalah busa sintetik yang dihasilkan melalui proses
reaksi kimia antara polyalkohol dengan isocyanate dan material aditive
membentuk sebuah benda dengan struktur berongga dengan dinding cell yang
memiliki daya berat (density) dan daya lentur serta karaketer fisik tertentu. Bentuk
dari polyurethane terdapat dalam berbagai bentuk, seperti busa lentur, busa keras,
pelapis anti bahan kimia, bahan perekat, dan penyekat, serta elastomers. Foam
didefinisikan sebagai substansi yang dibentuk dengan menjebak gelembung gas di
dalam cairan atau padatan. Polyurethane foam diklasifikasikan ke dalam 3 tipe,
yaitu flexible foam, rigid foam dan semi rigid foam. Perbedaan sifat fisik dari 3 tipe
polyurethane foam tersebut berdasarkan pada perbedaan berat molekul,
fungsionalitas polyol dan fungsionalitas isocyanate. Berdasarkan struktur selnya,
19
foam dibedakan menjadi dua, yaitu closed cell (sel tertutup) dan opened cell (sel
terbuka). Polyurethane foam secara umum dapat dibuat baik dengan sel tertutup
maupun terbuka, bahkan dapat juga dibuat dengan sel campuran. Pada sel tertutup
menghasilkan foam yang memiliki sifat isolasi panas baik, sedangkan pada sel
terbuka akan menghasilkan foam yang sangat baik dan memiliki daya penyerapan
air yang tinggi. Umumnya foam yang terbuat dari sel tertutup ialah foam berjenis
rigid foam, sedangkan foam yang terbuat dari sel terbuka ialah foam berjenis
flexible foam. Untuk melihat perbedaan struktur sel terbuka dan tertutup secara
visual dapat dilihat pada Gambar 2.7 (IFA, et al., 2018).
Foam dengan struktur closed cell merupakan jenis rigid foam sedangkan
foam dengan struktur opened cell adalah flexible foam. Busa keras polyurethane
digunakan sebagai bahan penyekat pada gedung, pemanas air, alat transport
berpendingin, serta pendingin untuk industri maupun rumah tangga. Busa ini juga
digunakan untuk flotation dan pengaturan energi. Busa lentur polyurethane
digunakan sebagai bahan pelembut pada karpet dan kain pelapis furniture, kasur,
dan mobil. Busa tersebut juga digunakan sebagai pengepak barang. Perekat dan
penyekat polyurethane digunakan dalam seperti di Kandang ayam, konstruksi,
transportasi, kapal, dan kegunaan lain yang membutuhkan kekuatan, tahan lembab,
serta sifat tahan lama dari polyurethane tersebut. Istilah “polyurethane elastomer”
meliputi produk turunannya antara lain, thermoplastic polyurethane, cast
elastomer, dan produk-produk Reaction Injection Molded (RIM). Bahan-bahan ini
meliputi banyak ragam kegunaan, dari sepatu dan roda skate sampai perlengkapan
rumah, lintasan atletik, serta alat-alat elektronik. Dalam pembuatan polyurethane
20
foams terdapat dua sistem yaitu sistem onestep dan sistem two-step. Sistem one-
step merupakan sistem yang dilakukan dengan cara mencampurkan semua bahan
baku. Sistem two-step merupakan sistem yang dilakukan dengan mereaksikan
poliol dengan poliisosianat yang bertujuan untuk membentuk prepolymer. Pada
pembuatan polyurethane foams sistem yang paling umum digunakan ialah sistem
one-step (PRIHASTUTI, 2016).
2.4 Proses Glikolisis

Daur ulang PET dapat dilakukan dengan menggunakan proses mekanis atau
kimia. Daur ulang mekanis mengikuti penyortiran, pencucian dan pengeringan,
pengurangan ukuran, filtrasi lelehan, dan pembentukan ulang plastik. Sebaliknya,
daur ulang kimia melibatkan depolimerisasi, pemurnian, dan kemudian
polimerisasi ulang. Dari dua proses tersebut, daur ulang mekanis lebih dipraktikkan
tetapi menghasilkan degradasi sifat plastik sementara produk akhir berkualitas
tinggi dapat dicapai dengan menggunakan metode daur ulang kimiawi, yang
memungkinkannya untuk dipolimerisasi ulang menjadi plastik bermutu
murni. Depolimerisasi PET melalui proses kimia dapat dicapai melalui pembelahan
rantai solvolitik, yang menghasilkan monomer atau oligomernya. Selain itu, daur
ulang kimia ini mencakup berbagai metode seperti glikolisis, metanolisis,
hidrolisis, ammonolisis, dan aminolisis, yang biasanya dilakukan pada suhu tinggi
dan dengan adanya katalis (Sinva, 2010).
Dalam metode glikolisis, plastik PET dan glikol dipanaskan didalam
Mekanisme depolimerisasi PET dengan menggunakan metode depolimerisasi
diawali dengan penambahan dietilen glikol, kemudian dietilen glikol (DEG)
21
mengalami difusi terhadap PET. Glikol memotong rantai oligomer terlarut secara
acak, kemudian oligomer mengalami rekristalisasi, kemudian terjadi pemecahan
dan fragmentasi (pelepasan molekul netral dari ion molekul tersebut), setelah itu
terbentuk oligomer terlarut. Pada proses glikolisis plastik PET, penggunaan DEG
dengan penambahan katalis dan juga panas dapat menghasilkan reaksi. Dalam PET,
ikatan atau reaksi asam tereftalat dengan dietilen glikol merupakan ikatan ester.
Ketika dietilen glikol ditambahkan, PET terurai menjadi monomer, sehingga ikatan
ester baru dapat terbentuk antara asam tereftalat dan dietilen glikol. juga dapat
digunakan sebagai katalis alkali, karat logam, logam klorida (Rahmayanti, 2015).
2.5 Isonianat
Isosianat adalah bahan kimia yang sangat reaktif yang digunakan dalam
pembuatan produk poliuretan, misalnya busa yang fleksibel dan kaku, serat, pelapis,
cat, pernis dan pernis, busa yang mengembang dan lem. Isosianat tersedia dalam
berbagai bentuk kimia, yang paling umum digunakan adalah metilen difenil
diisosianat (MDI), toluena diisosianat (TDI), dan heksametilena diisosianat
(HDI); TDI lebih berbahaya karena lebih mudah menguap dan uapnya dapat
terhirup. Senyawa isosianat merupakan salah satu bahan baku dalam reaksi
kondensasi membentuk poliuretan, suatu termoplastik polimer. Jenis isosianatyang
sering digunakan dalam sintesis poliuretan adalah toluen diisosianat (TDI), dan
metilen difenil diisosianat (MDI) (Dieterich, 1994).
Isosianat akan bereaksi dengan hidrogen aktif, isosianat akan bereaksi
dengan air menghasilkan urea dan gas CO2 yang juga akan bereaksi dengan
polietilamin membentuk poliurea. Isosianat aromatik lebih reaktif dibanding
22
isosianat alifatik. Struktur kedua jenis ini menentukan kekakuan (rigiditas) dari
molekul poliuretan. Isosianat alifatik membuat poliuretan lebih fleksibel,
sedangkan isosianat aromatik membuat poliuretan lebih rigid. Isosianat alifatik
biasanya digunakan untuk produk akhir, misalnya untuk elastomer. TDI biasanya
merupakan campuran 80% isomer 2,4 dan 20% isomer 2,6, TDI biasanya dipilih
untuk busa flexibel, sedangkan busa rigid biasanya dipakai metilen difenil
diisosianat (MDI). Rigid foam dengan menggunakan MDI memberikan stabilitas
termal dan resisten terhadap pembakaran yang lebih baik dibandingkan dengan
TDI. (Dieterich,1994).
Gambar 2.3 Struktur Toluena Diisosianat (TDI)
Gambar 2.4 Struktur 4,4’-Metilen Difenil Diisosianat (MDI)
2.6 Blowing Agent

Blowing agent sangat penting dalam produksi busa poliuretan ada dua jenis
blowing agent, yaitu chemical blowing agent dan physical blowing agent. Chemical
23
blowing agent adalah reaksi senyawa kimia dengan gugus isosianat untuk
menghasilkan gas karbon dioksida. Agen pembusa fisik menggunakan cairan
dengan titik didih rendah yang tidak bereaksi dengan gugus isosianat. Physical
blowing agent terdiri dari senyawa yang mengandung fluor seperti hidrokarbon C5,
azeotrop dengan atau tanpa halogen, dan karbon dioksida cair. Berdasarkan paten
Kim Roland, bahan yang biasa digunakan adalah air karena air bereaksi dengan
isosianat menghasilkan gas CO2, yang memungkinkan busa mengembang dan
membentuk pori-pori. Berikutnya adalah reaksi antara air dan isosianat.
(Triwulandari, et al., 2014).
Gambar 2.5 Reaksi Isonianat dengan Air
2.7 Surfaktan Silikon

Surfaktan silikon digunakan sebagai foam stabilizer untuk menstabilkan
struktur gelembung-gelembung (bubbles) yang terbentuk dengan menjadikan
sedikit viscous sampai rigidity (kekakuan) sel mengatur struktur foam fungsi
surfaktan, diantaranya (Ashida, 2007).:
1. Untuk menurunkan tegangan permukaan antara liquid – liquid atau
liquid – solid.
2. Mencampur komponen – komponen yang tidak saling larut
24
3. Memperbaiki penampilan struktur sel
4. Untuk stabilisasi ekspansi foam saat mengembang
5. Pengontrol ukuran sel
6. Menghasilkan tipe struktur sel yang diinginkan seperti sel terbuka
(opened cell) atau sel tertutup (closed cell)
Jenis surfaktan yang biasa dipakai adalah tipe silicone glycol. Dengan
variasi tipe dan banyaknya material yang digunakan, maka dapat mempengaruhi
properti seperti density, kandungan dari sel terbuka atau sel tertutup. Surfaktan
adalah senyawa yang molekul-molekulnya mempunyai dua ujung yang berbeda
interaksinya. Aktifitas surfaktan diperoleh karena sifat ganda dari molekulnya.
Molekul surfaktan memiliki bagian polar yang suka air (hidrofilik) dan bagian non
polar yang suka akan minyak (lipofilik/hidrofobik). Bagian polar molekul surfaktan
dibagi atas surfaktan anionik, kationik, dan non ionik. Dalam pembuatan
polyurethane foam, surfaktan silikon digunakan untuk mencampurkan komponen-
komponen yang tidak saling larut, mengurangi tegangan permukaan pada fase
fluida, memicu terbentuknya bubble dan menstabilkan dinding sel. Pada
pembentukan emulsi, surfaktan mengurangi difusi pada antar muka (Ashida, 2007).
2.8 Diammonium Phosphate (DAP)

Diammonium phosphate (DAP) atau disebut juga dengan diammonium
hydrogen phosphate adalah suatu senyawa kimia anorganik yang merupakan salah
satu garam dari ammonium phosphate. Diammonium Phosphate diproduksi dengan
mereaksikan ammonia dengan phosphoric acid. (George, C.W., 2011)
Diammonium phosphate mempunyai kegunaan utama sebagai bahan baku industri
25
pupuk diammonium phosphate (DAP) yang berfungsi sebagai sumber makanan
bagi tumbuhan. Diammonium phosphate juga dapat difungsikan sebagai pengatur
pH tanah pada saat proses pertumbuhan tanaman, mengingat sifat ammonia pada
DAP yang reaktif terhadap alkali. Diammonium phosphate dapat digunakan sebagai
penahan api, dimana diammonium phosphate mempunyai sifat retarder
(memperlambat) pemanasan, sehingga mengurangi suhu pembakaran suatu bahan
dan mengurangi kehilangan massa pada saar terjadi pembakaran.
2.9 Zinc Acetate

Seng asetat (zinc actate) adalah garam dengan rumus Zn(CH3CO2)2, yang
biasanya muncul sebagai dihidrat Zn(CH3CO2)2·2H2O. Zinc acetate hydrate
(Zn5(OH)8(CH3COO)2) termasuk ke dalam golongan layered basic zinc salts
(LBZSs) yang memiliki formula umum Zn5(OH)8X2 (X = Cl, Br, I, NO3, CH3COO,
dll). Zinc acetate hydrate memiliki struktur kristal dengan bentuk heksagonal (L.
Poul, 2000). Puncak difraksi zinc acetate hydrate berada pada rentang 2θ < 20o pada
hasil XRD. Pertumbuhan kristal zinc acetate hydrate menghasilkan partikel dengan
bentuk seperti plat atau lembaran, sehingga dapat dikategorikan sebagai material
dua dimensi.
2.10 Proses Foaming

A. Mixing
Bahan-bahan yang digunakan dalam proses ini dicampur secara
berurutan menggunakan mixing head. Hasil yang sangat penting dalam
proses ini adalah campuran cairan homogen yang dapat menghasilkan busa
26
berkualitas tinggi dengan struktur sel yang baik. Proses pencampuran yang
baik sangat membutuhkan surfaktan silikon karena surfaktan silikon dapat
menurunkan tegangan permukaan poliol sehingga memungkinkan cairan
tercampur lebih merata (Defonseka, 2013).
B. Nucleation
Gelembung udara terbentuk selama proses pencampuran, yang dapat
bertindak sebagai titik nukleasi untuk gas yang mengembang. Saat
memproduksi busa menggunakan metode pencetakan kotak dan peralatan
sederhana, tidak selalu memungkinkan untuk mengontrol jumlah
gelembung atau ukuran sel yang diinginkan. Namun, dalam metode mesin
lembar kontinu, ada cara untuk memastikan titik awal pembentukan busa
yang cukup untuk mencapai ukuran sel yang terkontrol dan seragam yang
diinginkan. Setelah 10 detik, gas peniup karbon dioksida dan zat peniup
berlebih menyebar ke dalam gelembung udara kecil dan
mengembangkannya, mengubah campuran menjadi cairan yang disebut
krim. Waktu dari awal pengadukan hingga munculnya perubahan disebut
waktu krim (Defonseka, 2013).
C. Expansion
Saat lebih banyak gas terbentuk, gelembung mengembang dan buih
mulai mengembang. Jika busa naik dengan jumlah gelembung yang
seragam, surfaktan silikon dapat menstabilkan gelembung dan
mencegahnya menyatu. Jika tidak ada surfaktan yang digunakan, busa akan
runtuh. Saat gelembung mengembang, reaksi polimerisasi terjadi setelah
27
pencampuran dan reaksi gas berhenti. Pada tahap ini, massa busa kira-kira
30-50 kali volume cairan aslinya. Bagian polimer dari busa mulai
membentuk gel berupa sel-sel berisi gas berdinding tipis dan tebal yang
disebut fringe (Defonseka, 2013).
D. Curing
Pada busa fleksibel, proses pengawetan berlangsung dalam dua tahap.
Tahap pertama adalah saat reaksi gas berhenti dan ditunjukkan saat bagian
atas busa ternoda. Tergantung bahan yang digunakan, dimana pada setiap
bagian dapat terjadi pada waktu yang berbeda, sekitar 8-10 menit. Dengan
proses foaming yang terus menerus, waktu yang dibutuhkan bisa lebih
singkat. Busa dalam bentuk blok, blok bulat, dihilangkan dan dibiarkan
selama 24 jam untuk tahap kedua, yaitu pemulihan, di mana terjadi berbagai
reaksi ikatan silang lambat, di mana panas dilepaskan sebagai akibat dari
reaksi eksotermik, memberikan busa kekuatan fisik terakhirnya (Defonseka,
2013).
2.11 Uji Tekan

Destructive test merupakan pengujian yang dilakukan terhadap suatu
material atau sampel sampai material tersebut mengalami kerusakan. Pengujian ini
dilakukan untuk mengetahui performa pada material yang bersangkutan, salah
satunya bila material tersebut dikenai kerja dari luar dengan besar gaya yang
berbeda-beda, dalam pengujian ini dibutuhkan sampel uji (sampel uji adalah
duplikat dari benda kerja yang berasal dari bahan yang sama). Pengujian merusak
dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat mekanik dari material, dimana pengujiannya
28
dengan pemberian beban mekanik hingga sampel mengalami perubahan bentuk
atau deformasi plastis (merusak bentuk sampel dari bentuk awal) (Hidayat, 2019).
Salah satu jenis pengujian merusak yaitu uji tekan. Pengujian tekan adalah suatu
metode yang digunakan untuk menguji kekuatan suatu bahan atau material dengan
cara memberikan beban gaya yang sesumbu. Pengujian uji tekan digunakan untuk
mengukur ketahanan suatu material terhadap gaya statis yang diberikan secara
lambat. Kekuatan tekan dapat diukur dengan memasukkannya ke dalam kurva
tegangan-regangan dari data yang didapatkan dari mesin uji. Beberapa bahan akan
patah pada batas tekan, beberapa mengalami deformasi yang tidak dapat
dikembalikan. Deformasi tertentu dapat dianggap sebagai batas kekuatan tekan,
meski belum patah, terutama pada bahan yang tidak dapat kembali ke kondisi
semula (irreversible) (Bisioni, 2019). Pengujian kuat tekan dilakukan bedasarkan
SNI 1974:2011, untuk hasil dari pengujian tekan dapat dihitung menggunakan
persamaan berikut (SNI 1974:2011, 2011):

P
Kuat Tekan = A……………………………………(2.1)
Dimana : P = gaya tekan aksial (N)
A = luas penampang (mm2 )
2.12 Uji Densitas

Karakterisasi polimer dilakukan dengan pengujian densitas. Pengujian
densitas dilakukan dengan cara merendamnya ke dalam air. Densitas yang ditinjau
adalah banyaknya volume ruang kosong yang direpresentasikan sebagai jumlah
massa atau volume air yang terserap pada material. Pengukuran porositas
dilakukan menggunakan teknik perendaman dan persentase porositas (Ridayani,
29
Malino and Asri, 2017). Porositas merupakan volume pori-pori yang terbuka, di
mana cairan dapat menembus, sebagai persentase volume total refraktori. Sifat ini
penting ketika refraktori ada dalam kontak dengan terak dan isian yang leleh.
Porositas yang nampak rendah mencegah bahan leleh menembus refraktori,
pengujian porositas yang dilakukan berdasarkan metode Archimedes. Pengujian
porositas yang dilakukan mengacu pada standar pengujian ASTM C 20-00. Nilai
porositas dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan berikut (ASTM C20-
00, 2015):
V = W-S………….……………………………………(2.2)
(𝑊−𝐷)
𝑃= × 100%……………………………………(2.3)
𝑉
Dimana:
P = porosity (%)
D = Berat kering (gram)
W = Berat Kering Permukaan (gram)
S = Berat Dalam Air (gram)
V = Exterior volume (cm3)
2.13 Uji Panas

Analisis termal diferensial (DTA) adalah teknik di mana perbedaan suhu
antara sampel dan bahan referensi dipantau terhadap waktu atau suhu sambil
memprogram suhu sampel di atmosfer tertentu. Selama analisis ini, sampel dan
referensi ditempatkan secara simetris di dalam tungku, kemudian tungku dikontrol
di bawah program suhu dan suhu sampel dan referensi diubah. Selama proses ini,
30
termokopel diferensial dipasang untuk mendeteksi perbedaan suhu antara sampel
dan referensi. Perangkat yang disebut termokopel memungkinkan pengukuran
antara minus 200oC dan plus 2320oC. Suhu sampel ditentukan dengan perangkat
ini. Bahan yang tidak berubah dalam rentang suhu pengukuran digunakan sebagai
acuan. Aplikasi penting pertama dari metode analisis termal diferensial (DTA)
adalah studi diagram fasa dan suhu transisi, dan analisis kualitatif logam, oksida,
garam, keramik, gelas, mineral, dan tanah. Untuk banyak masalah, adalah
menguntungkan untuk menggunakan metode analisis termal diferensial (DTA) dan
metode analisis termogravimetri (TGA). Analisis termal adalah analisis perubahan
properti sampel yang terkait dengan perubahan suhu yang dikenakan. Sampel
biasanya dalam keadaan padat dan perubahan pemanasan meliputi peleburan,
transisi fase, sublimasi, dan pemisahan. Analisis perubahan massa sampel selama
pemanasan dikenal sebagai analisis termogravimetri. Dalam analisis ini, perubahan
massa material di bawah atmosfer yang terkendali diukur sebagai fungsi suhu (atau
waktu). Kegunaan utamanya adalah untuk mengukur stabilitas termal dan
komposisi suatu material. Analisis ini paling berguna untuk proses dehidrasi,
dekomposisi, desorpsi, dan oksidasi (Hidayat, 2019).
2.14 Uji SEM

Metode analisis yang sangat penting dalam karakterisasi morfologi polimer
adalah metode analisis menggunakan Scanning Electron Microscopy (SEM). SEM
adalah salah satu jenis mikroskop elektron yang berfungsi untuk analisis morfologi
atau menggambarkan permukaan suatu objek atau material. SEM menggunakan
elektron berenergi tinggi yang ditembakkan ke permukaan material dan permukaan
31
material yang terkena berkas elektron berenergi tinggi tersebut akan dipantulkan
kembali sehingga menghasilkan elektron sekunder yang menuju ke segala arah.
Intensitas pantulan dengan tingkat energi tertinggi kemudian akan ditangkap oleh
detektor sehingga diperoleh informasi mengenai morfologi material seperti
kelandaian, permukaan, dan arah kemiringan. Untuk memperoleh pencitraan yang
baik, permukaan material haruslah dilapisi dengan logam sehingga dihasilkan
elektron sekunder ketika ditembakan denagn berkas electron berenergi tinggi. Akan
tetapi, bila material yang diamati berasal dari logam maka tidak perlu dilakukan
pelapisan dengan logam lagi. Scanning Electron Microscopy (SEM) adalah suatu
instrumen yang menghasilkan seberkas elektron pada permukaaan spesimen target
dan mengumpulkan serta menampilkan sinyalsinyal yang diberikan oleh material
target. Penggunaan alat Scanning Electron Microscopy dalam morfologi kopolimer
telah dikembangkan secara luas. Pada prinsipnya SEM terdiri dari kolom elektron
(electron coloum), ruang sampel (specimen chamber) dan sistem vakum (vacuum
system). Prinsip analisis SEM adalah dengan menggunakan alat sinyal elektron
sekunder. Berkas elektron diarahkan pada suatu permukaan spesimen yang telah
dilapisi oleh suatu film konduktor. Pelapisan ini bertujuan agar polimer yang
digunakan dapat menghasilkan arus listrik sehingga dapat berinteraksi dengan
berkas elektron. Berkas elektron yang berinteraksi dengan spesimen dikumpulkan
untuk menghasilkan sinyal. Sinyal ini digunakan untuk mengatur intensitas elektron
pada suatu tabung televisi yang diarahkan serentak dengan sinar dari mikroskop.
Interaksi berkas elektron dengan spesimen akan menghasilkan pola difraksi
elektron yang dapat memberikan informasi mengenai kristalografi, jenis unsur dan
distribusinya, dan morfologi dari permukaan bahan (Martinez, 2010).
32
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Diagram Alir
Berikut merupakan diagram alir penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Mulai
Mengumpulkan dan
membersihkan sampah PET
Memotong sampah PET menjadi serpihan yang berukuran 4 mm
Membuat larutan poliol dengan metode glikolisis ( 50 gr plastik PET + 0,25 gr

zinc acetat + 98,87 mL dietilen glikol ) dipanaskan didalam muffle furnace
pada temperatur 250ᶿ C selama 2,5 jam.
Mencampurkan larutan 20,5 mL poliol dengan 0,4 gr surfaktan silikon, 0,2

gr aquades dan 10%, 20% 30% DAP dan diaduk hingga homogen
Menambahkan 0% (29,5 mL), 5% (31 mL), 10%

(32,5 mL) MDI (Methylene Diphenyl diisocyanate)
Mengaduk
bahan
Curing
Densitas Uji Tekan Uji panas SEM
Data pengamatan
Pembahasan Literatur
Kesimpulan
Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian
3.2 Alat dan Bahan
3.2.1 Alat yang Digunakan

Adapun alat-alat yang digunakan pada penelitian ini diantaranya
sebagai berikut :
1. Cetakan botol bekas persegi panjang
2. Gelas Kimia (Pyrex)
3. Gelas Ukur (Iwaki)
4. Gunting (Joyko Scissors S-848)
34
5. Gergaji Besi (Sandflex)
6. Kertas Label (Anha)
7. Masker (Sensi Mask)
8. Neaca Digital (U.S Solid)
9. Pipet Tetes
10. Penggaris (Butterfly-30 cm)
11. Plastik Klip (Ziplock)
12. Sarung Tangan Karet (Sensi Gloves)
13. Spatula (GM-TR035)
3.2.2 Bahan yang Digunakan

Adapun bahan-bahan yang digunakan pada penelitian ini diantaranya
sebagai berikut:
1. Aquades
2. Diammonium Phosphate (DAP)
3. Diethylene glycol
4. MDI (Methylene Diphenyl Diisocyanate)
5. Sampah Plastik PET
6. Surfaktan Silikon
7. Zink Asetat
3.3 Prosedur Percobaan
3.3.1 Pembuatan PUF

Botol plastik dipotong hingga ukuran 4 mm, kemudian membuat
material polyol dengan cara botol plastik yang telah dipotong dicampurkan
35
dengan zink asetat sebanyak 0,5% dari banyaknya PET yang digunakan,
diethylene glycol dengan perbandingan mol dengan PET 4:1. Setelah
dicampurkan material dipanaskan hingga 250oC didalam muffle furnace
selama 2,5 jam, kemudian didiamkan pada temperatur ruang. Kemudian
membuat PUF dengan mencampurkan polyol dengan aquades 1% dari berat
poliol, lalu ditambahkan surfactant silicon 2% dari berat poliol dan
ditambahkan diammonium phosphate (DAP) 10%, 20% dan 30% dari berat
poliol, lalu diaduk hingga homogen, kemudian dituangkan kedalam cetakan
lalu menambahkan MDI dengan variasi 1:1 + 0%, 5% dan 10% dari berat pre-
PU yang telah dihasilkan lalu diaduk dengan menggunakan spatula hingga
proses curing terjadi lalu didiamkan hingga mengeras. Proses pembuatan ini
dilakukan di Laboratorium Material Fungsional FT Untirta.
3.3.2 Pengujian Densitas

Pengujian densitas dilakukan sebagai acuan dasar untuk parameter lain,
hal ini dikarenakan jika densitas foam semakin besar maka rongga yang
dimiliki foam akan semakin mengecil sehingga nilai kekuatannya semakin
tinggi. Pengujian ini dilakukan menggunakan standar ASTM D1622 dengan
ukuran sampel yang akan diuji sebesar 2 cm x 2 cm x 2 cm. Pengujian ini
dilakukan di BRIN Polimer Serpong. Berikut ini tahapan pengujian densitas
berdasarkan ASTM D1622:
1. Menyiapkan semua peralatan dan bahan yang diperlukan untuk
pengujian, termasuk alat uji densitas, sampel material yang akan diuji,
termometer, dan timbangan.
2. Memastikan kalibrasi alat uji densitas telah dilakukan sebelum memulai
36
pengujian guna memastikan akurasi hasil pengukuran.
3. Mengambil sampel material.
4. Menimbang sampel menggunakan timbangan dengan tingkat ketepatan
±0.1 %.
5. Menempatkan sampel secara hati-hati ke dalam alat uji densitas untuk
menghindari kesalahan selama proses pengukuran.
6. Menuangkan air ke dalam wadah khusus pada alat uji densitas hingga
mencapai batas.
7. Memasukkan probe atau instrumen lainnya ke dalam cairan pembanding
untuk mengukur volume displasemen atau perubahan volume akibat
penambahan sampel material tersebut.
8. Mengambil data dari hasil pengujian densitas.
3.3.3 Pengujian Tekan

Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui nilai kekuatan dari PU foam
yang telah dibuat. Pengujian ini menggunakan ASTM D1621 yang mana
sampel dipotong dengan dimensi 2 cm x 2 cm x 2 cm kemudian diberi
pembebanan 10-100 N atau laju regangan 2,5 mm/menit. Alat yang
digunakan pada pengujian ini ialah Universal Testing Machine INSTRON
5982. Pengujian ini dilakukan di PT. Dirgantara Indonesia, Bandung.
3.3.4 Pengujian SEM

Pengujian SEM (Scanning Electron Microscope) memiliki fungsi
untuk mengetahui morfologi, ukuran partikel, pori serta bentuk partikel
material. Standar yang digunakan adalah ASTM E986. Pengujian ini
dilakukan di Laboratorium Terpadu Sindang Sari.
37
3.3.5 Pengujian Tahan Api
Analisa pengujian ketahanan api (fire performance) dilakukan
berdasarkan standar ASTM D3014 dengan dua tes pembakaran yaitu metode
pembakaran vertikal dan horizontal untuk menentukan sifat mudah terbakar.
Sampel dibuat masing-maing dengan ukuran panjang 150 mm dan volume
50x50x50 (mm3) lalu dilakukan pembakaran selama 30 detik. Pengujian ini
dilakukan di Laboratorium Metalurgi FT Untirta.
38
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil Penelitian

Pembuatan busa poliuretan dengan plastik PET sebagai poliol dilakukan
menggunakan metode two-step yang terdiri dari proses mixing prepolimerisasi pada
tahap pertama serta mixing, nucleation, expansion dan curing pada tahap kedua.
Bahan yang digunakan terdiri dari poliol sebagai building blocks, isosianat
methylene diphenyle diisocyanate (MDI) sebagai agen penyambung, aquades dan
surfaktan silikon sebagai blowing agent juga diammonium phosphate (DAP)
sebagai filler agent. Setelah dapat hasil produk akhir busa poliuretan, selanjutnya
dilakukan pengujian dan karakterisasi. (Alquichire, S.A. dan Valero, M., 2017).
Berikut adalah proses pembuatan busa poliuretan menggunakan poliol.
4.1.1 Prepolimerisasi
Proses ini diawali dengan melakukan proses glikolisasi plastik PET.
Plastik PET seberat 50 mg dipotong menjadi ukuran kecil, 98,87 mL DEG
dan 0,25 gr zinc acetate dicampurkan di dalam gelas beker serta dipanaskan
pada temperatur 250˚ C selama 2,5 jam di dalam muffle funace. Setelah itu
campuran didinginkan hingga mencapai temperatur ruang, setelah tu baru
tahap pepolimerisasi dapat dilakukan. Pembuatan prepolimer dilakukan
tahap preparasi terlebih dahulu yaitu poliol ditimbang dengan berat 22,14
gram atau volume 20,5 ml lalu dimasukan kedalam wadah gelas kimia,
surfaktan silikon dan aquades (blowing agent) (2%:1%) sebanyak 0,4 gram
dan 0,2 gram, lalu ditambahkan diammonium phosphate (DAP) dengan

variasi persen berat yaitu 2,2 gram (10%), 4,4 gram (20%) dan 6,6 gram
(30%). Selanjutnya dilakukan proses mixing dengan cara mencampurkan
semua bahan tersebut lalu diaduk hingga homogen. Tabel 4.1 adalah
komposisi pembuatan prepolimer.
Tabel 4.1 Komposisi Pembuatan Prepolimer

Berat Surfaktan Aquades Aquades Poliol
Surfaktan
DAP DAP Silikon (%) (gr) (gr)
Sampel Silikon
(%) (gr) (gr)
(%)
1 10 2,2 2 0,4 1 0,2 22,14
2 10 2,2 2 0,4 1 0,2 22,14
3 10 2,2 2 0,4 1 0,2 22,14
4 20 4,4 2 0,4 1 0,2 22,14
5 20 4,4 2 0,4 1 0,2 22,14
6 20 4,4 2 0,4 1 0,2 22,14
7 30 6,6 2 0,4 1 0,2 22,14
8 30 6,6 2 0,4 1 0,2 22,14
9 30 6,6 2 0,4 1 0,2 22,14
Pada proses pembuatan prepolimer dilakukan mixing berdasarkan
komposisi Tabel 4.1 dengan cara mencampurkan semua bahan tersebut lalu
diaduk hingga homogen (Berubah warna dan serbuk DAP terlarut)
menggunakan spatula. Gambar 4.1 merupakan hasil proses pembuatan
prepolimer.
40
Gambar 4.1 Hasil Pembuatan Prepolimer
4.1.2 Pembuatan Busa Poliuretan
Busa poliuretan ini dibuat dengan mereaksikan poliol dan isosianat,
dimana poliol dapat dianggap sebagai building blocks, dan isosianat dapat
dianggap sebagai agen penyambung (Ashida, 2007). Pada penelitian ini
dilakukan dengan komposisi penambahan MDI dan DAP yang berbeda-
beda guna untuk mencari sifat dari busa poliuretan. Tabel 4.2 merupakan
tabel komposisi bahan yang digunakan dalam pembuatan busa poliuretan.
Tabel 4.2 Komposisi Bahan Pembuatan Busa Poliuretan

MDI Volume DAP Berat DAP
Sampel
(%) MDI (ml) (%) (gram)
1 0 29,5 10 2,2
2 5 31 10 2,2
3 10 32,5 10 2,2
4 0 29,5 20 4,4
5 5 31 20 4,4
6 10 32,5 20 4,4
7 0 29,5 30 6,6
8 5 31 30 6,6
9 10 32,5 30 6,6
Pembuatan busa poliuretan dilakukan tahap preparasi yaitu mengukur
volume methylene diphenyl diisocyanate (MDI) dengan variasi masing-
masing 29,5 ml (0%), 31 ml (5%) dan 32,5 ml (10%) lalu dimasukan
41
kedalam wadah gelas kimia. Selanjutnya dilakukan mixing dengan cara
mencampurkan poliol, surfaktan silikon, aquades dan DAP (prepolimer)
dengan MDI kedalam cetakan botol plastik persegi panjang lalu dilakukan
pengadukan dengan spatula hingga homogen dan berubah warna, lalu
sampel didiamkan semalaman kurang lebih 12 jam. Gambar 4.2 adalah hasil
pembuatan busa poliuretan yang sudah mengeras.
Gambar 4.2 Hasil Pembuatan Busa Poliuretan
Pada proses pembuatan busa poliuretan yang dilakukan, terdapat
beberapa fenomena diantaranya terbentuknya asap dan panas saat proses
expansion, hal ini disebabkan oleh reaksi eksotermis dari aquades dengan
MDI yang menghasilkan gas karbon dioksida (CO2) dan amida sebagai
produk sampingan. Pada reaksi tersebut melepaskan energi yang tersimpan,
energi ini dilepaskan dalam bentuk panas berupa gas CO2.
Proses foaming diawali dengan nucleation ditandai dengan adanya
gelembung udara selama proses pengadukan berlangsung lalu proses
42
expansion yaitu busa mulai mengembang dan proses curing atau penyusutan
dengan cara mendiamkan selama 12 jam hingga mengeras. Produk busa
poliuretan dikeluarkan dari cetakan dan dipotong menggunakan gergaji besi
sesuai kebutuhan pengujian dan karakterisasi. Gambar 4.3 merupakan busa
poliuretan setelah dipotong untuk kebutuhan pengujian dan karakterisasi.
Gambar 4.3 Busa Poliuretan Setelah Dipotong
4.1.3 Hasil Pengujian dan Karakterisasi

Proses pengujian dan karakterisasi terdiri dari pengujian kuat tekan,
densitas, SEM dan tahan api. Selanjutnya hasil pengujian yang telah
dilakukan akan dianalisa dan dibahas dengan mempertimbangkan literatur
sehingga bisa disimpulkan. Tabel 4.3 merupakan hasil pengujian kuat tekan.
Tabel 4.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan

Komposisi Kuat Tekan Modulus
Komposisi young
Penambahan (MPa) Jenis Busa
DAP (%) (Mpa)
MDI (%)
10 0.69 0,01382 Rigid
0 20 0.30 0,00515 Rigid
30 0.39 0,01408 Rigid
10 0.38 0,21203 Rigid
5
20 0.38 0,01500 Rigid
43
30 0.74 0,01364 Rigid
10 0.46 0,01140 Rigid
10 20 0.41 0,00300 Rigid
30 0.63 0,01128 Rigid
Pada Tabel 4.3 dapat dilihat bahwa dengan komposisi penambahan
MDI 0%, 5% dan 10% dengan komposisi DAP 10%, 20%, dan 30%
memiliki nilai kuat tekan yang berbeda-beda. Busa dengan komposisi
penambahan MDI 0%, 5% dan 10% dengan komposisi DAP 10%, 20%, dan
30% menghasilkan busa poliuretan yang rigid. Berdasarkan literatur
semakin besar nilai kuat tekan suatu benda maka benda akan semakin kaku,
sehingga nilai kuat tekan suatu benda akan semakin besar. Sama halnya
dengan densitas, yaitu akan mempengaruhi nilai densitas. Tabel 4.4
merupakan hasil pengujian densitas.
Tabel 4. 4 Hasil Pengujian Densitas

Komposisi
Komposisi Densitas
Penambahan Jenis Busa
DAP (%) (gram/cm3)
MDI (%)
10 0,0236 Rigid
20 0,0280 Rigid
0
30 0,0283 Rigid
10 0,0284 Rigid
20 0,0348 Rigid
5
30 0,0326 Rigid
44
10 0,0505 Rigid
20 0,0438 Rigid
10
30 0,0424 Rigid
Pada Tabel 4.4 dapat dilihat bahwa dengan komposisi penambahan
MDI 0%, 5% dan 10% dengan komposisi DAP 10%, 20%, dan 30%
memiliki nilai densitas yang berbeda-beda. Berdasarkan literatur semakin
besar nilai densitas suatu benda maka benda akan semakin kaku, sehingga
nilai densitas suatu benda akan semakin besar. Dari data hasil densitas yang
didapatkan dapat disimpulkan bahwa jenis foam yang terbentuk berjenis
busa rigid (Jiulong Xie, 2015).
4.2 Pembahasan dan Analisa Hasil Pembuatan Busa Poliuretan

4.2.1 Analisa Hasil Pembuatan Busa Poliuretan
Busa poliuretan dari poliol dibuat dengan menggunakan cetakan dari
botol bekas persegi panjang. Gambar 4.4 adalah dimensi cetakan pembuatan
busa poliuretan dari poliol.
Lebar = 6 cm
Tinggi = 19 cm
Panjang = 8,5 cm
Gambar 4.4 Cetakan Busa Poliuretan
45
Dengan menggunakan cetakan tersebut, didapat hasil produk busa
poliuretan dengan ketinggian yang berbeda-beda. Tabel 4.5 merupakan data
dimensi hasil pembuatan busa poliuretan.
Tabel 4.5 Dimensi Hasil Busa Poliuretan

Komposisi Tinggi Tinggi Tidak
Komposisi Tinggi
Penambahan Sempurna Sempurna
DAP (%) Total (cm)
MDI (%) (cm) (cm)
10 7,5 2,8 10,3
0 20 8 3,5 11,5
30 9 2,3 11,3
10 10,5 2,8 13,3
5 20 9,5 2,8 12,3
30 11,5 2,7 14,2
10 9,5 3,1 12,6
10 20 9 2,5 11,5
30 10,5 3,2 13,7
Dari data diatas, nilai tinggi total busa poliuretan tertinggi dihasilkan
dari komposisi penambahan MDI 5% dan DAP 30% yaitu 14,2 cm.
sedangkan nilai tinggi total terendah dihasilkan dari komposisi penambahan
MDI 0% dan DAP 10% yaitu 10,3 cm. Tinggi sempurna didapat dari
komposisi penambahan MDI 0% DAP 30% yaitu 9 cm karena memiliki tinggi
tidak sempurna paling kecil. Sedangkan nilai tinggi tidak sempurna yaitu 3,2
cm didapat dari komposisi penambahan MDI 10% dan DAP 30%.
46
Berdasarkan data tersebut, komposisi penambahan MDI dan DAP dapat
mepengaruhi ketinggian hasil pembuatan busa poliuretan. Gambar 4.5 adalah
grafik tinggi total pembuatan busa poliuretan.
16
13,3 14,2
13,7 10 % DAP
14 12,6 12,3
11,5 11,5 11,3 20 % DAP
12 10,3
30 % DAP
Tinggi Total (Cm)
10
8
6
4
2
0
0 5 10
MDI (%)
Gambar 4.5 Grafik Tinggi Busa Poliuretan
Pada Gambar 4.5, pembuatan busa poliuretan dari plastik PET sebagai
poliol dengan variasi penambahan MDI dan DAP menghasilkan ketinggian
yang berbeda-beda. Berdasarkan Ashida 2007, pembuatan busa poliuretan
dipengaruhi oleh jenis isosianat dengan reaktivitas yang tinggi. MDI dengan
tipe oligomer poliiosianat merupakan jenis isosianat dengan reaktivitas tinggi.
4.2.2 Pengaruh MDI Terhadap Kuat Tekan Busa Poliuretan

Dari pembuatan busa poliuretan, MDI digunakan sebagai agen
penyambung. MDI amerupakan jenis isosianatat dengan reaktivitas yang tinggi.
47
MDI denga tipe oligomer isosianat berpengaruh pada hasil busa poliuretan
terutama pengaruh terhadap kekuatan tekan (Seol, et al., 2020). Gambar 4.6, 4.7
dan 4.8 adalah grafik pengaruh terhadap kekuatan tekan busa poliuretan.
A B
1,0 0,4
y = 0,0052x + 0,1323
0,35
0,8 y = 0,0138x + 0,3015
Strees (MPA)
Strees (MPA)
0,3
0,6 0,25
0,2
0,4 0,15
0,2 0,1
0,05
0,0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Strain (%) Strain (%)
C
0,6
0,5 y = 0,0141x + 0,0812
Stress (MPA)
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 5 10 15 20 25 30
Stain (%)
(b) MDI 5% DAP 10% (c) MDI 10% DAP 10%
Pada Tabel 4.3 dapat dilihat bahwa dengan komposisi DAP 10 %
dengan komposisi penambahan MDI 0 %, 5% dan 10 % memiliki niali kuat
tekan dan modulus young yang berbeda-beda. Berdasarkan literatur semakin
48
besar nilai modulus young suatu benda maka benda akan semakin kaku,
sehingga nilai kuat tekan semakin besar. Pada Gambar 4.6 memperlihatkan
grafik tegangan regangan dan nilai modulus young pada masing-masing
sampel. Nilai kuat tekan pada komposisi penambahan MDI 0 %, 5 % dan 10%
secara berurutan ialah 0,69 MPa, 0,38 MPa dan 0,46 MPa. Nilai modulus
young pada komposisi penambahan MDI 0 %, 5 % dan 10 % secara berurutan
ialah 0,01382 MPa, 0,21203 MPa dan 0,01140 MPa.
A B
0,5 0,5
y = 0,0212x - 0,0239 y = 0,015x - 0,0222
0,4 0,4
Strees (MPa)
Strees (MPa)
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0,0 0,0
0 5 10 15 20 25 0 5 10 15 20 25 30
C
1,0
Strees (MPa)
0,8 y = 0,0136x + 0,3381

0,6
0,4
0,2
0,0
0 10 20 30 40
Strain (%)
(b) MDI 5% DAP 20% (c) MDI 10% DAP 20%
49
Pada Gambar 4.7 merupakan grafik kuat tekan dan modulus young
dari komposisi DAP 20% dengan variasi penambahan MDI 0%, 5% dan 10%.
Nilai kuat tekan pada komposisi penambahan MDI 0%, 5% dan 10% secara
berurutan ialah 0,30 MPa, 0,38 MPa dan 0,41 MPa. Nilai modulus young
pada komposisi penambahan MDI 0%, 5% dan 10% secara berurutan ialah
0,00515 MPa, 0,01500 MPa dan 0,003 MPa. Berdasarkan literatur semakin
besar penambahan MDI maka nilai kuat tekan akan semakin meningkat.
Sebaliknya, nilai modulus elastisitasnya menurun dan nilai modulus
elastisitas terkecil didapat pada penambahan MDI 5% karena luas penampang
yang didapat besar akibat dari proses foaming. Nilai modulus elastisitasnya
semakin menurun hal ini dikarenakan semakin banyak MDI pada campuran
akan menghasilkan lebih banyak titik reaksi selama proses polimerisasi, hal
ini memungkinkan terbentuknya lebih banyak ikatan polimer, sehingga
menghasilkan struktur yang lebih padat dan ikatan yang lebih kuat.
Pada Gambar 4.8 merupakan grafik kuat tekan dan modulus young
dari komposisi DAP 30% dengan variasi penambahan MDI 0%, 5% dan 10%.
Nilai kuat tekan pada komposisi penambahan MDI 0%, 5% dan 10% secara
berurutan ialah 0,39 MPa, 0,74 MPa dan 0,63 MPa. Nilai modulus young
pada komposisi penambahan MDI 0 %, 5 % dan 10 % secara berurutan ialah
0,01408 MPa, 0,01364 MPa dan 0,01128 MPa. Niai modulus yang
didapatkan mengalami penurunan ini dikarenakan semakin banyak MDI pada
campuran akan menghasilkan lebih banyak titik reaksi selama proses
polimerisasi, hal ini memungkinkan terbentuknya lebih banyak ikatan
50
polimer, sehingga menghasilkan struktur yang lebih padat dan ikatan yang
lebih kuat.
A B
0,6 0,5 y = 0,003x + 0,283
y = 0,0114x + 0,1868
Strees (MPA)
Strees (MPA)
0,5 0,4
0,4 0,3
0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0,0 0,0
0 5 10 15 20 25 30 35 0 10 20 30 40 50 60
C
0,8 y = 0,0113x + 0,3461
0,7
Strees (MPA)
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 10 20 30 40
Strain (%)
(b) MDI 5% DAP 30% (c) MDI 10% DAP 30%
4.2.3 Pengaruh Penambahan MDI Terhadap Densitas Busa Poliuretan

Komposisi MDI dan DAP dapat mempengaruhi nilai densitas busa.
Pada Tabel 4.4 dapat terlihat semakin besar komposisi MDI yang digunakan
maka nilai densitas busa semakin besar, hal ini dikarenakan MDI
menghasilkan gaskarbon dioksida (CO2) sehingga membentuk pori, sehingga
51
semakin banyak MDI yang digunakan, gas yang terbentuk semakin banyak
dan membuat ukuran pori semakin besar.
Pada Gambar 4.8 dapat terlihat bahwa semakin besar komposisi MDI
yang digunakan dapat menaikan nilai densitas busa. Busa dengan komposisi
MDI sebesar 0% dengan penambahan DAP 10% memiliki nilai densitas
sebesar 0,024 gram/cm3. Pada komposisi penambahan MDI 5% dengan
penambahan DAP 10% busa memiliki nilai densitas sebesar 0,028 gram/cm3.
Pada komposisi penambahan MDI 10% dengan penambahan DAP 10%
memiliki nilai densitas sebesar 0,05 gram/cm3. Busa dengan komposisi MDI
sebesar 0% dengan penambahan DAP 20% memiliki nilai densitas sebesar
0,028 gram/cm3. Pada komposisi penambahan MDI 5% dengan penambahan
DAP 20% memiliki nilai densitas sebesar 0,035 gram/cm3. Pada komposisi
penambahan MDI 10% dengan penambahan DAP 20% memiliki nilai densitas
sebesar 0,044 gram/cm3.
0,06
0,05
Densitas (gram/cm3)
0,04
0,03 10% DAP

20% DAP
0,02
30% DAP
0,01
0
0% 5% 10%
MDI
Gambar 4.9 Pengaruh Penambahan MDI Terhadap Densitas Busa Poliuretan
52
Busa dengan komposisi MDI sebesar 0% dengan penambahan DAP 30%
memiliki nilai densitas sebesar 0,0283 gram/cm3. Pada komposisi penambahan
MDI 5% dengan penambahan DAP 30% memiliki nilai densitas sebesar 0,033
gram/cm3. Pada komposisi penambahan MDI 10% dengan penambahan DAP
30% memiliki nilai densitas sebesar 0,042 gram/cm3. Pada sampel dengan
komposisi MDI 10% dan DAP 10% diperoleh nilai densitas yang menigkat
relatif ekstrim dibandingkan dengan kompossi busa poliuretan lainnya dengan
nilai %MDI yang sama, yaitu senilai 0,05 gram/cm3. Melonjaknya nilai
densitas ini kemugkinan disebabkan oleh perbedaan volume atau massa jenis
sampel busa poliuretan yang lebih besar dibandingkan sampel lain akibat dari
ketidak telitian pada saat pemotongan busa atau preparasi sampel untuk
pengujian densitas busa poliuretan dimana volume dan massa jenis benda
berbanding lurus terhadap nilai densitasnya, semakin besar volume benda dan
makin besar massa jenis dari benda tersebut maka nilai densitasnya akan
makin besar.
4.2.4 Pengaruh DAP Terhadap Densitas Busa Poliuretan

Komposisi DAP dapat mempengaruhi nilai densitas busa. Pada Tabel
4.4 dapat terlihat semakin besar komposisi DAP yang digunakan maka nilai
densitas busa semakin besar, hal ini dikarenakan DAP menghasilkan
gaskarbon dioksida (CO2) sehingga membentuk pori, sehingga semakin
banyak DAP yang digunakan, gas yang terbentuk semakin banyak dan
membuat ukuran pori semakin besar.
53
0,06
Densitas (gram/cm3)
0,05
0,04
0,03 0% MDI
0,02 5% MDI
0,01 10% MDI
0
10% 20% 30%
DAP
Gambar 4.10 Pengaruh DAP Terhadap Densitas Busa Poliuretan
Pada Gambar 4.9 Busa dengan komposisi DAP sebesar 10% dengan
penambahan MDI 0% memiliki nilai densitas sebesar 0,024 gram/cm3. Pada
komposisi penambahan DAP 20% dengan penambahan MDI 0% busa
DAP 30% dengan penambahan MDI 0% memiliki nilai densitas sebesar
0,0283 gram/cm3. Busa dengan komposisi DAP sebesar 10% dengan
penambahan MDI 5% memiliki nilai densitas sebesar 0,0284 gram/cm3. Pada
komposisi penambahan DAP 20% dengan penambahan MDI 5% memiliki
nilai densitas sebesar 0,035 gram/cm3. Pada komposisi penambahan DAP 30%
dengan penambahan MDI 5% memiliki nilai densitas sebesar 0,033 gram/cm3.
Busa dengan komposisi DAP sebesar 10% dengan penambahan MDI 10%
DAP 20% dengan penambahan MDI 10% memiliki nilai densitas sebesar
54
0,044 gram/cm3. Pada komposisi penambahan DAP 30% dengan penambahan
MDI 10% memiliki nilai densitas sebesar 0,042 gram/cm3.
55
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka didapatkan kesimpulan
sebagai berikut:
a. Busa poliuretan dari poliol plastik PET dibuat dengan menggunakan
cetakan dari botol bekas persegi panjang dengan dimensi 6x8,5x19 (cm3)
terdapat perbedaan ketinggian total hasilnya yaitu tertinggi 14,2 cm pada
komposisi penambahan MDI 5% dengan DAP 30% dan terendah yaitu 10,3
cm pada komposisi penambahan MDI 0% dengan DAP 10%.
b. Pada komposisi penambahan MDI 0% dan variasi DAP 10%, 20% dan 30%
memiliki nilai kuat tekan secara berturut-turut sebesar 0,69 MPa, 0,3 MPa
dan 0,39 MPa serta nilai densitas sebesar 0,0236 gram/cm3, 0,028 gram/cm3
dan 0,0283 gram/cm3. Pada komposisi penambahan MDI 5% dan variasi
DAP 10%, 20% dan 30% memiliki nilai kuat tekan secara berturut-turut
sebesar 0,38 MPa, 0,38 MPa dan 0,074 MPa serta nilai densitas sebesar
0,0284 gram/cm3, 0,0348 gram/cm3 dan 0,0326 gram/cm3. Pada komposisi
penambahan MDI 10% dan variasi DAP 10%, 20% dan 30% memiliki nilai
kuat tekan secara berturut-turut sebesar 0,46 MPa, 0,41 MPa dan 0,63 MPa
serta nilai densitas sebesar 0,05 gram/cm3, 0,0438 gram/cm3 dan 0,0424
gram/cm3.
c. Semakin besar komposisi penambahan MDI yang diberikan pada DAP 20%
maka kuat tekan akan meningkat. Sama halnya dengan nilai densitas yaitu
pada DAP 20% nilai densitas akan meningkat. Maka dapat disimpulkan
bahwa MDI dapat meningkatkan nilai kuat tekan dan densitas busa
poliuretan.
d. Semakin besar komposisi DAP yang diberikan maka densitas akan
meningkat pada komposisi penambahan MDI 5% tetapi menurun pada
penambahan MDI 10%. Sama halnya dengan nilai kuat tekan yaitu
meningkat pada penambahan MDI 5%. Maka dapat disimpulkan bahwa
DAP dapat mempengaruhi nilai kuat tekan dan densitas pada busa
poliuretan.
e. Dari nilai yang didapat pada kuat tekan dan densitas maka dapat
disimpulkan jenis busa yang dihasilkan yaitu rigid.
5.2 Saran
Adapun saran yang direkomendasikan penulis untuk penelitian selanjutnya
dengan topik serupa adalah sebagai berikut.
a. Menggunakan cetakan yang tertutup untuk membandingkan hasil busa
dari cetakan terbuka dan tertutup, dan mengetahui pengaruh dari udara luar
pada saat proses expansion.
b. Menggunakan magnetic stirrer pada saat proses pengadukan, agar
kecepatan dalam proses pengadukan lebih stabil, dan juga homogen.
c. Pada saat ingin mengirimkan sampel untuk diuji, sampel disimpan lebih
baik supaya dimensinya tetap terjaga selama perjalanan.
d. Memberikan variasi bahan dengan mengganti plastik PET dengan plastik
LDPE untuk mengetahui pengaruh terhadap terbentuknya busa poliuretan.
57
DAFTAR PUSTAKA
Abidin, Indra Sutrisno., dan Marpaung, Devi Siti Hamzah. 2021. Observasi
Penanganan dan Pengurangan Sampah di Universitas Singaperbangsa
Karawang. Jurnal Ilmu Hukum dan Humaniora, vol.8 ,no.4
Annur, C. M. Timbulan Sampah Indonesia Mayoritas Berasal dari Rumah

Tangga, diakses pada tanggal 12 juni 2023, dari
https://databoks.katadata.co.id, 2023.
Ashida, K., 2007. Polyurethane and Related Foams. London: CRC Press.
Bisioni, A. B. D. M. D., Hamzah, M. S. and Sam, A. (2019) ‘Sifat Kuat Tekan

Dan Impak Komposit Abu Sekam Padi/Alumina’, Jurnal Mekanikal,
10(1), pp. 955–969.
Callister, William D. & David G. Rethwisch. 2009. Material Science and

Engineering An Introduction. USA: John Willey and Sons.
Cheremisinoff, N.F. 1989. Handbook of Engineering Polymeric Materials.

Society of the Plastics Ind., New York.
Defonseka, C., 2013. Practical Guide to Flexible Polyurethane Foams. 1st

ed.Shawbury: Smithers Rapra Technology Ltd.
D. M., Ruhama, R. Sugito. dan T. H. W. Atmaja, Sampah Anorganik Sebagai

Ancaman di Kawasan Ekosistem Hutan Mangrove Kualai Langsa, Jurnal
Jeunpa, Volume 5 No.2, 2018.
George, C.W.; Susott, R.A. (April 2011). "Effects of Ammonium Phosphate
and Sulfate on the Pyrolysis and Combustion of Cellulose".
Hidayat, W. (2019) ‘Klasifikasi Dan Sifat Material Teknik Serta Pengujian

Material’, Material Teknik, pp. 1–19. doi: 10.31227/osf.io/6bmfu.
IFA, L., NURDJANNAH, SABARA, Z. & JAYA, F., 2018. Pembuatan Bahan
Polimer dari Minyak Sawit. 1st ed. Makassar: Penerbit Nas Media
Pustaka.
Ismail, B., Sc, F. B., & Yassin, E. E. (2010). Management of PET Plastic
Bottles Waste Through Recycling In Khartoum State. Sudan Academy
of Science, 90.
Ivdre, Aiga., Abolins, Arnis., Sesvastyanova, Irina., Kirpluks, Mikelis.,

Cabulis, Ugis., and Merijis-Meri, Remo. 2020. Rigid Polyurethane
Foams with Various Isocyanate Indices Based on Polyols from Rapeseed
Oil and Waste PET. Article MDPI.
Jiulong Xie, Xianglin Zhai. 2015 Polyols from Microwave Liquefied Bagasse
and Its Application to Rigid Polyurethane Foam. Materials 2015, 8,
8496–8509
Kattiyaboot, T., and Thongpin, C.2016. Effect of natural Oil Based Polyols on
the Properties of Flexible Polyurethane Foams Blown by Distilled Water.
Elsevier; Energery Procedia, vol.89, pp 177-185.
Kim, Roland Y., Ball, Christopher J., Burnham, Theodore A., and Kishbaugh,
Levi A. 2014. Blowing Agent Introduction in Polymer Foam Processing.
United States Patent Application Publication.
59
Koltzenburg, S., Maskos, M. & Nuyken, O., 2016. Polymer Chemistry.
Jerman: Springer.
Kraitape, N dan C. Thongpin. 2016. Influence of recycled polyurethane polyol

on the properties of flexible polyurethane foams. Energy Procedia
89:186 – 197
K. Warni dan I. Dewata. Penentuan Limbah Mikroplastik Polyethylene

Terephthalate Dengan Metode Glikolisis Dalam Air Laut di Kota
Padang, Periodic, Volume 10 No 1, 2021.
L. Poul, N. Jouini, and F. Fievet, “Layered hydroxide metal acetates (metal =

zinc, cobalt, and nickel): Elaboration via hydrolysis in polyol medium
and comparative study,” Chem. Mater., vol. 12, no. 10, pp. 3123–3132,
2000.
Martinez, M. 2010. Sebuah Pemahaman Dasar Scanning Electron Microscopy

(SEM) and Mikroskop Elektron (SEM) dan Energy Dispersive X-ray
Detection (EDX)
Pham, Chi T., Nguyen, Binh T., Nguyen, Hien T.T., Kang, Soo-Jung., Kim,
Jinhwan., Lee, Pyoung-Chan., and Hoang, DongQuy. 2020.
Comprenhesive Investigation of Behavior of Polyurethane Foams Based
on Conventional Polyol and Oligo-Ester-Ether-Diol from Waste
Poly(Ethylene terephathate): Fireproof Performances, Thermal
Stabilities, and Physicomechanical Properties. American Chemical
Society Omega Publications.
PRIHASTUTI, H., 2016. STUDI SINTESIS FOAM POLIURETAN DARI

GLISEROL MONOOLEAT.
60
Rahmayanti, 2015. DEPOLIMERISASI PET PASCA KONSUMSI
MELALUI GLIKOLISIS DENGAN KATALIS. Journal of Research
and Technology, Volume 1, pp. 16-22.
R. Hartono, Penanganan dan Pengolahan Sampah, Penebar Swadaya, hal 1-59,

2008. Jakarta : ; ISBN 979 002 191 7
Ridayani, D., Malino, M. B. and Asri, A. (2017) ‘Analisis Porositas dan Susut
Bakar Keramik Berpori Berbasis Clay dan Serat Tandan Kosong Kelapa
Sawit’, Prisma Fisika, 5(2), pp. 51–54.
Saifudin, N., Chun Wen, O., Wei Zhan, L. and Xin Ning, K. 2010. Palm Oil
Based Polyols for Polyurethane Foams Application. Proceedings of
International Conference on Advantage in Renewable Energy
Technologies.
Sarker, M., & Rashid, M. M. (2013). Thermal Degradation of Poly ( ethylene

terephthalate ) Waste Soft Drinks Bottles and Low Density Polyethylene
Grocery Bags. International Journal of Sustainable Energy and
Environment, 1(3), 78–86.
S. A. Yudistirani, L. Saufina dan S. Mulatsih, Desain Sistem Pengelolaan

Sampah Melalui Pemilahan Sampah Organik dan Anorganik
Berdasarkan Persepsi Ibu-Ibu Rumah Tangga, Jurnal Konversi, Volume
4 No 2, hal. 29 - 42, 2015.
Siahaan, P. & Windarti, T., 2007. Kimia Polimer. Semarang: UNDIP Press.
Surono, U. B. (2013). Berbagai Metode Konversi Sampah Plastik. Jurnal

Teknik, 3(1), 32–40.
61
Ter-Zakaryan, K. A. et al., 2021. Foam Polymers in Multifunctional Insulating
Coatings. Polymers, 13(3698), p. 17.
Triwulandari, Astrini, N. & Haryono, A., 2014. PEMBUATAN POLIOL

BERBASIS KOMPONEN MINYAK SAWIT SEBAGAI BAHAN
BAKU BUSA POLIURETAN. Jurnal Sains Materi Indonesia, Volume
16, pp. 43-48.
Venkatachalam, et al. (2012). Degradation and Recyclability of Poly (Ethylene

Terephthalate). Polyester.
Wiyono, P., Faimun, Suprobo, P. & Kristijanto, H., 2016.

CHARACTERIZATION OF PHYSICAL AND MECHANICAL
PROPERTIES OF RIGID POLYURETHANE FOAM. ARPN Journal of
Engineering and Applied Sciences, 11(24), pp. 14398-14405.
Yue, Q. dkk, Glycolysis of poly(ethylene terephthalate) (PET) using basic

ionic liquids as catalysts. Polymer Degradation and Stability, Volume 4,
pp. 399- 403, 2011.
62
LAMPIRAN A
CONTOH PERHITUNGAN
Lampiran A. Perhitungan
A.1 Massa Bahan Proses Glikolisis
• Massa PET = 50 gram
• Mol PET
Mol PET = Massa PET ÷ Berat molekul PET
Mol PET = 50 gram ÷ 192 gram/mol = 0,2604 mol
• Mol DEG
Mol DEG = (mol PET : mol DEG = 1 : 4)
Mol DEG = 4 × mol PET
Mol DEG = 4 × 0,2604 mol
Mol DEG = 1,0416 mol
• Massa DEG
Massa DEG = mol DEG × berat molekul DEG
Massa DEG = 1,0416 mol × 106,12 gram/mol
Massa DEG = 110,54 gram
• Volume DEG
Volume DEG = massa DEG ÷ densitas DEG
Volume DEG = 110,54 gram ÷ 1,118 gram/ml
Volume DEG = 98,87 ml
• Zink Asetat
Zink Asetat = 0,5% massa PET
Zink Asetat = 0,5 ÷ 100 × 50 gram
Zink Asetat = 0,25 gram
64
A.2 Volume Poliol dan Massa Poliol
• Volume Poliuretan = 50 ml
• Massa Poliuretan
Massa Poliuretan = Volume Poliuretan × massa jenis poliuretan
Massa Poliuretan = 50 ml × 1,45 gram/ml
Massa Poliuretan = 72,5 gram
• Massa MDI
Massa MDI = Massa Poliuretan ÷ 2
Massa MDI = 72,5 gram ÷ 2
Massa MDI = 36,25 gram
• Volume MDI
Volume MDI = Massa MDI ÷ Densitas MDI
Volume MDI = 36,25 Gram ÷ 1,23 gram/ml
Volume MDI = 29,47 ml ≈ 29,5 ml
• Volume Poliol
Volume Poliol = Volume poliuretan – Volume MDI
Volume Poliol = 50 ml – 29,5 ml
Volume Poliol = 20,5 ml
• Massa Poliol
Massa Poliol = Volume Poliol × Densitas Poliol
Massa Poliol = 20,5 ml × 1,08 gram/ml
Massa Poliol = 22,14 gram
65
A.3 Massa Aquades dan Surfaktan
• Massa Aquades
Massa Aquades = 1% × Massa Poliol
Massa Aquades = 1 ÷ 100 × 22,14 gram
Massa Aquades = 0,22 gram
• Massa Surfaktan Silikon
Massa Surfaktan Silikon = 2% × Massa Poliol
Massa Surfaktan Silikon = 2 ÷ 100 × 22,14 gram
Masssa Surfaktan Silikon = 0,44 gram
A.4 Massa MDI dan DAP
• Sampel 1 ( 0% penambahan MDI, 10% DAP)
▪ Massa MDI
Massa MDI = Massa MDI + 0% penambahan
Massa MDI = 36,25 gram + 0
▪ Massa DAP
Massa DAP = 10% × Massa Poliol
Massa DAP = 10 ÷ 100 × 22,14 gram
Massa DAP = 2,2 gram
▪ Massa MDI
66
▪ Massa DAP
Massa DAP = 20 ÷ 100 × 22,14 gram
▪ Massa MDI
▪ Massa DAP
Massa DAP = 30 ÷ 100 × 22,14 gram
▪ Massa MDI
Massa MDI = 36,25 gram + (5 ÷ 100 × 36,25 gram)
Massa MDI = 36,25 gram + 1,812 gram
▪ Massa DAP
67
Massa DAP = 10 ÷ 100 × 22,14 gram
▪ Massa MDI
▪ Massa DAP
Massa DAP = 20 ÷ 100 × 22,14 gram
▪ Massa MDI
▪ Massa DAP
Massa DAP = 30 ÷ 100 × 22,14 gram
68
▪ Massa MDI
▪ Massa DAP
Massa DAP = 10 ÷ 100 × 22,14 gram
▪ Massa MDI
▪ Massa DAP
Massa DAP = 20 ÷ 100 × 22,14 gram
▪ Massa MDI
69
▪ Massa DAP
Massa DAP = 30 ÷ 100 × 22,14 gram
70
LAMPIRAN B
DATA DAN HASIL PENELITIAN
B.1 Data Hasil Pemmbuatan Busa Poliuretan
Tabel B.1 Komposisi Pembuatan Prepolimer
Berat Surfaktan Surfaktan Aquades Poliol
DAP
Sampel DAP Silikon Silikon (%) (gr)
(%)
(gr) (%) (gr)
1 10 2,2 2 0,4 1 22,14
2 10 2,2 2 0,4 1 22,14
3 10 2,2 2 0,4 1 22,14
4 20 4,4 2 0,4 1 22,14
5 20 4,4 2 0,4 1 22,14
6 20 4,4 2 0,4 1 22,14
7 30 6,6 2 0,4 1 22,14
8 30 6,6 2 0,4 1 22,14
9 30 6,6 2 0,4 1 22,14
Tabel B.2 Komposisi Bahan Pembuatan Busa Poliuretan
MDI:DAP Volume DAP (%) Berat DAP

Sampel MDI (%)
(%) MDI (ml) (gram)
1 0:10 0 29,5 10 2,2
2 5:10 5 31 10 2,2
3 10:10 10 32,5 10 2,2
4 0:20 0 29,5 20 4,4
5 5:20 5 31 20 4,4
6 10:20 10 32,5 20 4,4
7 0:30 0 29,5 30 6,6
8 5:30 5 31 30 6,6
9 10:30 10 32,5 30 6,6
72
Tabel B.3 Hasil Pengujian Kuat Tekan
Komposisi Kuat Tekan

Komposisi
Penambahan (MPa) Jenis Busa
DAP (%)
MDI (%)
10 0.69 Rigid
0 20 0.30 Rigid
30 0.39 Rigid
10 0.38 Rigid
5 20 0.38 Rigid
30 0.74 Rigid
10 0.46 Rigid
10 20 0.41 Rigid
30 0.63 Rigid
Tabel B.4 Hasil Pengujian Densitas
Komposisi
Komposisi Densitas
Penambahan Jenis Busa
DAP (%) (gram/cm3)
MDI (%)
10 0,023 Rigid
0 20 0,024 Rigid
30 0,035 Rigid
10 0,029 Rigid
5 20 0,041 Rigid
30 0,035 Rigid
10 0,053 Rigid
10 20 0,048 Rigid
30 0,048 Rigid
73
Tabel B.5 Dimensi Hasil Busa Poliuretan
Tinggi
Komposisi Tinggi
Komposisi Tidak Tinggi
Penambaha Sempurna
DAP (%) Sempurna Total (cm)
n MDI (%) (cm)
(cm)
10 7,5 2,8 10,3
0 20 8 3,5 11,5
30 9 2,3 11,3
10 10,5 2,8 13,3
5 20 9,5 2,8 12,3
30 11,5 2,7 14,2
10 9,5 3,1 12,6
10 20 9 2,5 11,5
30 10,5 3,2 13,7
Gambar B.1 Busa Poliuretan Sebelum Dipotong
74
Gambar B.2 Busa Poliuretan Setelah Dipotong (0%MDI : 10%DAP)
Gambar B. 3 Busa Poliuretan Setelah Dipotong (0%MDI : 20%DAP)
75
76
77
78
79
1. Data Hasil Pengujian Densitas
Tabel B.6 Data Hasil Pengujian Densitas
80
Tabel B.7 Data Hasil Pengujian Kuat Tekan
81
LAMPIRAN C
GAMBAR ALAT DAN BAHAN
Lampiran C. Gambar Alat dan Bahan
C.1 Gambar Alat
Gambar C.1 Alat Uji Densitas Gambar C.2 Alat Uji Kuat Tekan
Gambar C.3 Cetakan Gambar C.4 Gelas Kimia
83
Gambar C.5 Gergaji Gambar C.6 Gelas Ukur
Gambar C.7 Gunting Gambar C.8 Kertas Label
84
Gambar C.9 Masker Gambar C.10 Neraca Digital
Gambar C.11 Penggaris Gambar C.12 Pipet Tetes
85
Gambar C.13 Plastik Klip Gambar C.14 Sarung Tangan
Gambar C.15 Spatula
86
C.2 Gambar Bahan
Gambar C.17 DAP (Diammonium

Gambar C.16 Aquades
Phosphate)
Gambar C.18 DEG (Diethylene glycol) Gambar C.19 MDI (Methylene

Diphenyl Diisocyanate)
87
Gambar C.20 Plastik PET Gambar C.21 Surfaktan Silikon
Gambar C.22 Zinc Acetate
88

Draft Skripsi - Muhammad Nur Abdillah - 3334170033

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Draft Skripsi - Muhammad Nur Abdillah - 3334170033

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENGARUH METHYLENE DIPHENYL DIISOCYANATE (MDI)

DAN DIAMMONIUM PHOSPHATE (DAP) TERHADAP

JURUSAN TEKNIK METALURGI FAKULTAS TEKNIK

PENGARUH METHYLENE DIPHENYL DIISOCYANATE (MDI)

Disetujui untuk Jurusan Teknik Metalurgi oleh:

Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc. Suryana, S.T., M.Si.

PENGARUH METHYLENE DIPHENYL DIISOCYANATE (MDI)

Disusun dan diajukan oleh:

Adhitya Trenggono, S.T., M.Sc

Dengan ini saya sebagai penulis Skripsi berikut:

Judul : Pengaruh Methylene Diphenyl Diisocyanate (MDI) dan

Menyatakan dengan sesungguhnya bahwa Skripsi di atas adalah benar-benar hasil

Cilegon, 01 Juli 2023

Muhammad Nur Abdillah

Penelitian ini bertujuan untuk membuat polyurethane foam yang dibuat

Cilegon, 02 April 2023

Muhammad Nur Abdillah

1.1 Latar Belakang

Sepanjang tahun 2022 Indonesia menghasilkan 19,45 juta ton timbunan

keterpakaian, karenanya harus dikelola (Yudistirani, 2015). Berdasarkan angka

16,08%. Berdasarkan jenisnya, mayoritas timbulan sampah nasional berupa

18,55%, sampah berupa kayu/ranting (13,27%), kertas/karton (11,04%), logam

(6,55%) (Annur, 2023).

Berdasarkan asalnya sampah padat dapat digolongkan menjadi sampah

ternak atau pupuk. Sedangkan sampah anorganik merupakan sampah yang

berbahan dasar anorganik dengan proses penguraian yang membutuhkan waktu

berbeda (Hartono, 2008). Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Ruhama et

Sampah plastik termasuk ke dalam sampah anorganik yang tidak dapat

didegradasi. Berdasarkan jenisnya, sampah plastik terdiri dari, (1) PET

(Polyethylene Terephthalate) yang merupakan resin polyester yang tahan lama,

secara kimiawi; (5) PP (Polypropylene) Polypropylene lebih kuat dan ringan

aromatik yang dapat mengeluarkan bahan styrene ke dalam makanan ketika

makanan tersebut bersentuhan (Siahaan & Windarti, 2007).

Sampah plastik memiliki dampak yang besar bagi lingkungan, selain

seperti sayuran dan buah-buahan, apabila dikonsumsi oleh manusia akan

menimbulkan resiko penyakit (Yudistirani, 2015).

Sampah spesifik merupakan sampah yang karena sifat, konsentrasi atau

volumenya memerlukan pengelolaan khusus. Penghasil sampah adalah setiap

orang atau akibat proses alam yang menghasilkan timbulan sampah.

Pengelolaan sampah adalah kegiatan yang sistematis, menyeluruh, dan

berkesinambungan yang meliputi pengurangan dan penanganan sampah serta

pemanfaatan sampah (Abidin, 2021).

Pengolahan sampah dapat dilakukan dengan cara 3R yaitu menggunakan

kembali (Reuse), mengurangi (Reduce), dan mendaur ulang (Recycle). Umumnya

jenis Recycle adalah glikolisis, glikolisis merupakan proses depolimerisasi melalui

karena memiliki beberapa keuntungan, yaitu prosesnya sederhana, dapat dilakukan

pada pertengahan tahun 1960-an, glikolisis itu sendiri merupakan proses

depolimerisasi. Metoda glikolisis merupakan metoda yang paling banyak

digunakan. Metoda ini dianggap paling menguntungkan diantara metoda-metoda

proses depolimerisasi tidak diperlukan. Meskipun demikian, cara glikolisis ini

memiliki kelemahan yaitu metoda ini memerlukan katalis dalam prosesnya.

Penelitian mengenai depolimerisasi PET dengan menggunakan metoda glikolisis

dengan berbagai macam katalis telah banyak dilakukan. Banyak katalis

dikembangkan untuk mempercepat reaksi glikolisis PET, seperti logam asetat,

Poliuretan merupakan polimer gugus fungsional uretan (-NHCOO) yang

dikenal dengan polyurethane foam. Polyurethane foam merupakan salah satu

terjadinya masalah lingkungan seperti semakin menipisnya sumber daya energi

masalah lingkungan sekaligus mengurangi limbah yang terdapat di lingkungan

depolimerisasi menggunakan metode glikolisis sebagai polyol dalam pembuatan

Pada pembuatan polyurethane foam terdapat bahan baku penting diantaranya

agent yang digunakan ialah hydrochlorofluorocarbon (HCFC), dan chloro fluoro

menghasilkan polusi, sementara itu Kim Roland telah mengembangkan blowing

(Methylene Diphenyl Diisocyanate), MDI diproduksi oleh phosgenation produk