LAPORAN TETAP

PRATIKUM INSTRUMEN KONTROL

DISUSUN OLEH :
Aldila Muhaimah 062040420423
Aditia Adiati Humairoh 062140420356
Aurel Shalom Harincsa 062140420357
Cecep Sumantri 062140420358
Mutiara Maharani 062140420359
Amira Zalwa Khairunisa 062140422513
Aridavian Pramana 062140422514
Asri Safira 062140422515
Charolina Rehulina Depari 062140422516
Dina Meilinda 062140422517
Fadilah Ariani 062140422518
Isya Mahendra 062140422519

KELAS : 4 KIB
KELOMPOK : 01
INSTRUKTUR : ERIKA DWI OKTAVIANI, S.T.,M.Eng.

JURUSAN TEKNIK KIMIA

D-IV TEKNOLOGI KIMIA INDUSTRI
POLITEKNIK NEGERI SRIWIJAYA
TAHUN AKADEMIK 2023/2024
 KATA PENGANTAR

Segala puji bagi Allah SWT, karena berkat ridho-Nya kami dapat
menyelesaikan laporan tetap Mata Kuliah Instrumen Kontrol.
Dalam menyusun laporan tetap ini, terdapat hambatan yang penyusun alami,
namun berkat dukungan, dorongan dan semangat dari rekan- rekan kelas sehingga
kami mampu menyelesaikan laporan tetap ini. Oleh karena itu kami tidak lupa
pada kesempatan ini mengaturkan terima kasih kepada ibu Erika Dwi O.,S.T,
M.Eng selaku dosen pengampu
Kami menyadari bahwa terdapat banyak kekurangan dalam laporan tetap ini.
Oleh karena itu kami mengaharapkan kritik dan saran yang membangun dari
pembaca. Semoga laporan tetap ini bermanfaat bagi pembaca dan penyusun.

Palembang,4 Agustus 2023

Kelompok 1

2
 DAFTAR ISI
Kata
Pengantar………………………………………………………………………….….....2
Daftar Isi……………………………………………………………..……………….…3
Materi :
1. PCT 10 - 1 (Electrical Concole input dan output pengendalian proses.…..8
2. PCT 10 – 2 (Electrical Concole pengendalian on/off)…..…………….……14
3. PCT 10 – 3 (Pengendalian kontinyu) ……………..………………….……..21
4. CRL - 1 (Pengendalian Ketinggian Fluida)……..…….………….….……..41
5. CRL - 2 (Pengendalian Level Kapasitas Mode PI) ………….….................48
6. PCT 14 – 1 (Pengendalian Tekanan) …………………...……………..........62
7. PCT 14 – 2 (Pengendalian Tekanan dengan mode kontinyu)......................72
8. DS - 1 & 2 (Perilaku Dinamik tangki berpengaduk)…………….………....84
9. DS - 3 (Perubahan input berulang) ……….......………………....................109
10. ∆P (Penurunan Tekanan dalam Pipa aliran fluida) ..………….……….....120
11. TM 1&2(Karakteristik temperature&pengukuran arus dan tegangan)…138
12. PCT 13 – 1 (Pengendalian Temperatur) ……………..……………….........153
13. CRPh (Pengendalian nilai pH) …………………...…………………...........160
14. Daftar Pustaka……………………………….………………………………173

3
 ELECTRICAL CONCOLE (PCT 10)

1. TUJUAN UMUM
1. Mempelajari loop pengendalian proses.
2. Mengetahui dan mampu membedakan pengendalian kontinyu dan tidak
kontinyu
3. Mampu melakukan simulasi pengendalian on/off dan
variable proses.
4. Mampu melakukan simulasi pengendali PID dan mevariasikan
komponenProposional, Integral dan Derivatif.

2. PENDAHULUAN
Perancangan dan pengoperasian yang sukses dari sebuah pabrik
memerlukan pemilihan intrumentasi dan peralatan kontrol yang optimum
dan keahlian menginstal, memonitor dan memelihara peralatan tersebut.
Teknisi dan ahli teknik memerlukan training dalam bidang instrumen dan
kontrol, terutama dengan semakin majunya teknologi pengendalian dan
elektronika saat ini. PCT 10 (Electricl Console) merupakan peralatan
pengendalian yang dirancang oleh AMPFIELD, sebuah perusahaan di
Inggeris yang memberikan kemudahaan pendekatan praktek pengendalian
dan pemahaman teknologi pengendalian proses mulai dari pengendalian
sederhana hingga ke tingkat yanglebih komplek.
PCT 10 dapat dipergunakan sendiri sesbagai suatu alat untuk
mempelajarikonsep- konsep dasar pengendalian dan juga dapat dihubungkan
dengan peralatan aksesoris untuk penerapan pengaturan dan pengendalian
variabel-variabel proses,seperti tekanan (PCT-14) dan temperatur (PCT-13).
PCT 10 menyediakan suplailistrik untuk pompa, katup motor selenoid dan
alat lain yang dapat dihubungkan dengan peralatan ini.

4
Bagian Utama dari PCT-10 adalah:
1. PROSES KONTROLER
Proses kontroler adalah bagian dari PCT-10 yang berfungsi sebagai
PENGENDALI PROSES dan beroperasi seperti layaknya proses kontroler
industri menggunakan mikroprosesor. Proses kontroler memberikan
pembacaan SET POINT, dan VARIABEL PROSES secara kontinyu dan
memberikan kemudahan pengesetan

Kontroler dapat digunakan untuk proses pengendalian SECARA

KONTINYU dengan mode pengendalian Proposional, Integral dan
Derivative dengan ouput 4-20 mA atau ouput relay sebandig waktu: dan
untuk pengendalian TAK KONTINYU (ON/OFF), dua posisi
menggunakan output relay.Input Proses Kontroler (2) adalah arus litrik AC
4- 20mA sedangkan output dapat berupa arus listrik 4-20 mA melalui soket
(+) dan (-) (3), socket lampu indikator 24 VAC, soket 249 VAC (5) dan
soket penghubung komunikasi ke katup motor (6)

2. VOLTMETER
Voltmeter (1) sebagai alat pengukur tegangan mempunyai range 0-
1,999 volt dan dapat dipergunakan untuk mengukur tegangan dari out put
pengkondisian sinyal (SIGNAL CONDITIONER) dari sensor yang berasal
dari PCT-13 dan PCT-14, vpltmeter juga dapat menampilkan harga sinyal
4-20 mA dengan menghubungkan kabel-kabel yang sesuai sehingga loop
arus mengalir melalui tahanan (RESISTOR) 50 ohm (2) yang telah tersedia
di dalam PCT-10 sendiri sehingga menghasilkan tegangan 0,200- 1,000
volt.

3. AMMETER
Ammeter sebagi pengukur kuat aruslistrik 4-20 mA, alat ukur ini
bukanlah alat yang presisi schungga hanya digunakan untuk indikasi artus
yang mengalir di loop. Pengaturan atau kalibrasi SPAN dan ZERO harus
dilakukan dengan DIGITAL VOLTMETER dan PROCESS
CONTROLLER.

5
 4. SUPLAI LISTRIK
PCT-10 dilengkapi dengan pemutus arus (CIRCUIT BREAKER)
(2) yang dihidupkan dengan lever ke atas (3). Pemutus arus (4) dan (5)
melindungi peralatan didalam PCT 10 dan suplai listri keluar dari PCT 10,
pemutus arus (4) untuk suplai 240 VAC dan (5) untuk 24 VAC. Tombol (7)
menghidupkan PCT 10 terdapat masing-masing2 buah soket 240 VAC dan
24VAC untuk suplai listrik ke pompa, katup motor ataupun selenoid.

5. SIGNAL CONDITINER
SIGNAL CONDITIONER atau pengkondisian sinyal berjumlah
dua buah terletakdibagian depan tengah PCT 10 menerima sinyal sensor
dari PCT-13 datau PCT-14. Sesuai namanya alat ini (1) mengkondisikan
sinyal temperatur ( apabila dihubungkan dengan kabel khusus dari PCT-13)
atau sdinyal tekanan (dihubungkan dengan kabel khusus dari PCT-14)
menjadi arus 4-20 mA (3) atau tegangan 0-1 V (4). Input sensordari PCT-
14 masuk melalui 920 sedangkan input sensor dari PCT-13 masuk melalui
(1). Output 4-20 mA ataupun 0-1 V kemudian dapat dihubungkan ke
PROCESS CONTROLLER atau ke VOLTMETER. Pengkalibrasian Signal
Conditioner dilakukan dengan voltmeter.

6. SWITCHED OUTPUT
Switched output atau saklar terdiri dari relai yang terpasang di dalam
PCT 10 yang akan mensensor keadaan on dan off dari kontak saklar
dibagian luar (4) dan mengaktifkan soket 240VAC (3) dan 24 VAC (2).
Kontak yang terjadi adalah kontak tertutup normal dan kontak terbuka
normal. Soket kuning ABC akan menghubungkan kontak saklar atau
sambungan listrik.

7. VALVE MOTOR POSITIONER

Soket (%) Pin Din (10) untuk motor katup ke PCT 13 terpasang di dalam
alat PCT 10.Input berupa arus 4-20 mA (2) di sisi soket motor, keluarannya
berupa output penggerak kotor yang akan menggerakkan katup kontrol pada
aliran air pan Heat Exchanger PCT 13.Pada saat operasi, posisi atau letak
katup dapat diukur oleh potensiometer. pasisi ini dibandingkan dengan

6
posisi yang diinginkan dan tergangan koreksi dimasukkan ke motor hingga
di dapat posisi yang diinginkan.

8. SUPLAI MANUAL 4-20 mA

Arus 4-20 mA yang mengalir di alat PCT 10 outputnya dapat diatur
secara manual menggunakan tombol manual (1). output keluar melalui
soket (2) dengan polaritas (+) dan (-). Pengendalian zero (3) dan span (4)
dihubungkan dengan VOLTMETER dan RESISTOR 50 OHM yang
tersedia dalam PCT 10 akan mengkalibrasi alat sehingga didapat
pembacaan 0,200-1,000 volt.

9. LAMPU INDIKATOR 24 VAC

Lampu indikator 24 VAC menyatakan output dari PROCESS
CONTROLLER maupun dari bagian lain PCT 10 dimana terdapat soket
sesuai. Lampu menyala menyatakan arus mengalir (on).

10. KABEL PENGHUBUNG

Kabel penghubung tersedia dalam beberapa warna, penggunaannya
disesuaikan dengan polaritas yang sesuai.

11. PENGOPERASIAN PCT 10

Kabel dari alat PC 10 di hubungkan ke suplai listrik 220 volt,
naikkan level sekring (pemutus arus) alat dab tekan 2 tombol hitam
bertuliskan huruf 2 dan 5 secara bergantian Untuk mematikan alat PC 10
tekan tombol 2 merah kecil dan turunkan leversekring, cabut kabel dari
suplai listrik. Apabila tombol-tombol atau lever tidakberfungsi dengan baik
terdapat kesalahan hubungan di dalam PCT 10.
HUBUNGI TEKNISI ATAU INSTRUKTUR ANDA!

12. KESELAMATAN KERJA

Sebelum memulai kerja dengan alat PCT 10, yakinkan tempat
praktek keringkan dan bersihkan dari air dan tumpahan zat apapun.
Perhaatikan semua kabel yang akan digunakan. JANGAN MELAKUKAN
TINDAKAN APAPUN TERHADAP ALAT PCT 10 TANPA
PERINTAH ATAU KONSULTASI DENGAN INSTRUKTUR!

7
 PCT 10-1 (INPUT DAN OUTPUT PENGENDALIAN PROSES)

1. TUJUAN PERCOBAAN:
Setelah melakukan praktikum mahasiswa dapat:
a. Mendemontrasikan rangkaian kalibrasi voltmeter dan Process Controller
b. Menentukan input dan output yang terdapat di alat PC-10
c. Mendemontrasikan pengubahan CONTROLLER SETTING

2. TEORI SINGKAT
Input atau masukkan adalah efek dari lingkungan ke suatu
proses kimia,sedangkan output atau keluaran adalah efek dari proses
kimia ke lingkungan.

Dalam suatu pengendalian hubungan antara input, proses dan output

merupakan satuloop (siklus yang utuh. Output merupakan keluaran dari
proses yang menerima input.

Input dapat dibagi dua yaitu:

1. Variabel yang dimanipulasi (diubah); apabila harga input tersebut
berasal dari operatoratau pengendali (controller)
2. Gangguan; apabila harga input tersebut berasal dari lingkungan dan
bukan berasaldari pengendalian atau operator
Output dibagi dua:
1. Output terukur : apabila harga ouput tersebut dapat diukur
2. Output tak terukur : apabila harganya tidak dapat atau tak bisa diukur

Pada alat PC-10 terdapat lebih dari satu input dan lebih dari satu
output, masing-masing dapat dinilai dari tulisan yang terdapat dibagian soket
merah/hitam (polarisasi

8
arus). Satu input dapat memberikan beberapa output, seperti yang terdapat
pada process controller, atau beberapa input menghasilkan satu output.
Konfigurasi adalah susunan informasi yang digunakan untuk
menghubungkan pengukuran kepada variabel yang dimanipulasi. Pada alat
PC-10 konfigurasi dapat dilihat pada PROCESS CONTROLLER, dimana
pada bagian ini terdapat pengaturan controller (CONTROLLER SETTING)
yang berisi ketentuan yang diset oleh operator agar controller menjalankan
konfigurasi yang telah diset. Dari hasil pengaturan controller, maka input
process controller menjadi harga pengukuran yang kemudian dievaluasi
sesuai setting didalam controllerdan menghasilkan output pengendalian
berupa sinyal untuk mengubah variabel yang di manipulasi.
Contoh pada setting ON/OFF dengan histeritis 25 % dan set point
50%, maka apabila input ke process controller < 50% maka controller akan
menghidupkan lampu indikator 24 VAC menunjukkan variabel yang
dimanipulasi (arus listrik) disambung. Pada saat input ke controller >50%
+2% maka controller akan memutuskan arus listrik.

3. PERALATAN
1. Satu set PC-10+ trimmtool
2. Lampu indikator 24 VAC
3. 2 kabel ukuran pendek
4. 2 kabel ukuran panjang

4. PROSEDUR PERCOBAAN
I. KALIBRASI VOLTMETER
1. Menghidupkan alat PCT-10 dengan menaikkan level skering ke
atas dan menekan tombol hitam 2 & 5.
2. Menyambung kabel dan tombol manual output ke volt meter
sesuai dengan gambar rangkaian kalibrasi perhatikan loop arus yang
menuju ke sambungan resistor 50 ohm.

9
 3. Memposisikan tombol output pada 4 mA, bila voltmeter tidak
terbaca 0,200 volt gunakan trimtool, masukan trimtool pada zero
untuk menaikkan harga putar trimtool searah jarum jam dan
sebaliknya untuk menurunkan harga pada voltmeter putar trimtool
berlawanan jarum jam, toleransi harga di voltmeter ± 0,002 volt.

4. Memutar tombol manual output ke kanan hingga maksimal untuk

medapaatkan pembacaan voltmeter 1,000 volt, gunakan trimtool
apabila harga voltmeter tidak 1,000 volt dengan cara memasukkan
trimtool pada span.

Gambar 11. Rangkaian Kalibrasi Manual Output dengan Voltmeter

II. KALIBRASI PROCESS CONTROLLER

1. Menghubungkan kabel dari manual output PC-10 ke soket input
process controller pada bagian kiri depan alat, perhatikan hubungan
(+) dan (-).
2. Melakukan pengaturan harga process controller untuk kalibrasi
seperti pada tabel kalibrasi. Untuk mmensetting di process
controller dapat dilakukan dengan cara menekan tombol konfigurasi
'c' hingga angka digit pada layar berkedip, kemudian tekan F 1x,
maka pada layar variabelprocess sebelah atas akan tampil tulisan
"Pr" yang berarti power output (keluaran pada process controller),
harga Pr hanya diatur pada posisi manual.
3. Menekan tombol F 1x akan menampilkan Prop, masukkan harga
Prop 20% (yang berarti 100% secara aktual, karena untuk Prop
harga tertulis x faktor 5). Tekan tombol enter, ulangi hingga seluruh
harga pada tabel terinput dengan baik, tekan tombol F 1x untuk
pindah ke variabel lain. JANGAN LUPA untukmenekan tombol
ENTER Setelah menginput harga baru. Apabila tombol enter tidak

10
ditekan, maka process controller akan tetap memakai harga yang lama.
4. Saat Span terbaca di layar variabel process, putar tombol manual
output 4 -20 mA searah jarum jam Ke 20 mA. Kemudian masukkan
harga 100 dengan menekan tombol digit. JANGAN MENEKAN
TOMBOL ENTER, tekan tombol F 1x.
5. Saat zero terbaca dilayar variabel proses, putar tombol
manual output 4 -20mA berlawanan dengan arah jarum jam ke 4
mA, kemudian masukkan harga 0 dengan menekan tombol digit,
TEKAN TOMBOL ENTER. Tunggu hingga layar stabil dan
periksa harga yang terbaca di layar variabel proses.
6. Putar tombol manual output 4-20 mA kc 20 mA dan amati
pembacaan dilayar variabel proses menunjukkan 100% dan jika ke
4 mA, layar menampilkan 0%. Ualngi prosedur diatas jika pada saat
diperiksa tidak menampilkan 100% dan 0%.

11
 Gambar 12. Rangkaian Kalibrasi Process Controller Electrical Console
(PC-10)

CATATAN:
PADA SAAT MEMATIKAN PC-10 HARGA
PROPORSIONAL BAND,INTEGRAL TIME DAN DERIVATIF
DALAM KEADAAN KOSONG (0).

12
 5. DATA PENGAMATAN
• Tabel Kalibrasi Voltmeter

Batas Ampere Voltmeter

Zero 4 mA 0,199 Volt
Span 20 mA 0,998 Volt

• Tabel Kalibrasi Process Controller

Batas Ampere Variabel Process

Zero 4 mA 0%
Span 20 mA 100 %

6. ANALISIS DATA
Setelah melakukan praktikum PCT 10-1 dapat dianalisis bahwa pada
percobaan ini terlebih dahulu kalibrasi pada alat, dimana kalibrasi sendiri
merupakan proses pengecekkan dan pengaturan akurasi dari suatu alat ukur dengan
membandingkan terhadap standar atau tolak ukur. Alat PCT 10-1 dikalibrasi
dengan mengkalibrasi voltmeter dan process controller.
Untuk kalibrasi voltmeter, keluarkan dari manual output dihubungkan ke input
voltmeter melewati resistor 50 Ω dimana arus keluaran minimal 4mA dan arus
maksimal 20mA, maka tegangan yang akan terukur di voltmeter seharusnya
minimal 0 volt dan maksimal 1 volt karena berdasrkan rumus : V= i.r
Jika pada 4mA tidak terukur 0 volt pada process controller maka untuk
mengaturnya ke 0 volt menggunakan Trimtool, alat ini semacam obeng kecil untuk
memutar kekiri dan kekanan pada ZERO. Untuk memperbesar angka maka diputar
kekanan dan untuk memprkecil diputar kekiri. Sedangkan untuk angka maksimal
20mA dan tidak terukur 1 Volt maka bisa diatur juga menggunakan Trimtool pada
menu SPAN.

7. KESIMPULAN
Dari praktikum yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa:
• Kalibrasi bertujuan untuk memeriksa suatu alat apakah masih berfungsi
dengan baik sehingga hasil pengukuran yang nantinya dilakukan dapat
menghasilkan pembacaan yang benar.
• Kalibrasi merupakan sala satu prosedur kerja yang wajib dilakukan sebelum
menggunakan suatu peralatan.
• Tombol manual output 4mA dihasilkan 0,2 volt dengan toleransi ±0,002
Volt
• Tombol manual output 20mA dihasilkan 1 volt dengan toleransi ±0,002 volt
• Jika pengukuran sesuai dengan range, maka kalibrasi dinyatakan berhasil.

13
 PCT 10-2: PENGENDALIAN ON/OFF

1. TUJUAN PERCOBAAN:
1. Mendemontrasikan pengendali ON/OFF
2. Mendemontrasikan output relay ON/OFF menggunakan process
controller

2. TEORI SINGKAT
Pengendali tidak kontinyu atau disebut pengendali
ON/OFF mempunyai dua gerakan output yaitu on (hidup) dan
off (mati) terhadap input yang diberikan kepada proses.
Pengendali tidak kontinyu terbagi dua atas gerakan
pengendalinya, yaitu manual dan otomatis. Manual karena
bertindak sebagai pengendali dan menentukan tindakan ke
variabel dinamis adalah manusia (MAN).
Kontak terbuka normal (N/O); kontak yang terjadi
letaknya terpisah (soketA dan C) dan tidak menghantarkan listrik
saat soket A dan C tidak dihubungkan. Kontak tertutup normal
(N/C); kontak tersambung walaupun soket A dan C tidak
terhubung.
Saklar pada posisi (N/O) atau (N/C) tergantung dari
penggunaannya, apabila diinginkan output pada posisi ON tanpa
perlu menggunakan kabel antara soket A dan C, maka posisi yang
dipilih adalah NORMALLY CLOSE CONTACT (N/C).
Sedangkan apabila diinginkan output dalam posisi ON
memerlukan penyambungan kabel di soket A dan C, maka posisi
saklar adalah NORMALLY OPEN CONTACT (N/O), begitu
juga sebaliknya untuk posisi OFF.

Normaly open berarti kutup positif dan kutup negatif tidak

terhubung dalam kondisi normal, aliran listrik tidak dapat
mengalir dalam satu loop, ini dibuktikan dengan lampu 24 VAC
terpasang tidak menyala saat saklar pada posisi N/O tersebut.

14
Apabila soket A dihubungkan ke soket B atau soket C, maka
kutup positip menjaditerhubung dengn kutup negatip, sehingga
arus listrik dapat mengalir. Normaly Close berarti kutup positip
dan kutup negatip terhuung dallam keadaan normal, aliran listrik
mengalir dalam satu loop, ini dibuktikan dengan lampu 24VAC
terpasang nyala saat saklar pada posisi N/C. Apabila soket A
dihubungkanke soket B atau soket C, hubungan pendek terjadi,
akibatnya arus listrik berhenti megalir, lampu 24VAC terpasang
mati.
Pengendali ON/OFF secara otomatis berarti pengendali
dilakukan oleh sebuah controller yang akan menggantikan
tindakan operator menghidupkan ataupun mmematikan suatu
proses. kecendrungan instrumen untuk memberikan output
berbeda terhadap inpu yang sama. Histeritis ini memberikan
daerah netral pengendali berdasarkan daerah netral adalah 2 kali
besar harga histeritis.
Contoh:
Setpoint dengan histeritis ± 1%; maka daerah netral 2%
diatas dan dibawahharga 50% yaitu 49%-51%.
Harga output pada pengendali ON/OFF hanya 2, yaitu
ON (hidup terbuka)dan OFF (mati atau tertutup). ON dinyatakan
dalam nilai %P = 100% sedangkan OFF dalam SP = 0%. Nilai
%P ini tergantung selisih antara harga pengukuran (Cp) terhadap
harga setpoint (Csp).
% error= (harga pengukuran-harga set point)/rentang pengukuran x
100%
% P=100% apabila % error > 0%
% P=0% apabila % error <0%.
Hubungan diatas menunjukkan saat harga variabel proses
(harga pengukuran) melebihi setpoint maka akan didapat % error
> 0% maka output contoller adalah 100%, sedangkan saat harga
variabel proses lebih kecil dari setpoint maka akan didapat %
error < 0%

15
 Gambar 13. Gambar Grafik on-off secara manual
apabila dipasang lampu indikator 24VAC pada soket di process
controller pada saatoutput 100% lampu akan menyala yang
berarti arus listrik mengalir, dan pada saatoutput menunjukkan
0% lampu akan mati yang berarti arus listrik terputus. Hal ini
juga akan berakibat sama pada soket 24 VAC apabila
dihubungkan ke pemanas atau heater.

3. PERALATAN
1. Satu set PCT-10 + trimtool
2. Kabel
3. Lampu indikator 24 VAC

4. PROSEDUR PERCOBAAN
I. PENGENDALIAN ON/OFF DENGAN SAKLAR PEMILIH
1. Memperhatikan bagian saklar pemilih pada alat PC-
10 (SWITCHED OUTPUT), posisi saklar pada kontak
terbuka (N/O) dan pasang lampu 24VAC di soket 24
VAC, amati lampu dalam keadaan hidup atau mati.
2. Memindahkan saklar ke N/C (kontak tertutup),
amati bahwa lampumenjadi mati.
3. Mengambil sebuah kabel, hubungkan dari soket A ke
soket C pada posisiN/O catat keadaan lampu, ubah
saklar ke N/C,

16
 4. catat perubahan.
5. Mengulangi langkah 3 dengan menghubungkan A-B dan B-C.
6. Buat tabel data.

II. PENGENDALIAN ON/OFF DENGAN PROCESS

CONTROLLER
-Pada process controller, tekan 'c' (untuk masuk ke sistem
konfigurasi) setelah digit pada layar variabel proses berkedip,
tekan tombol F 1x kemudian atur prop, Int dan Der pada
harga nol (0), harga siklus time (Cyt)pada harga 10 detik, set
harga histeritis pada 2% dan harga setpoint 50% harga
variabel yang lain tetap.
-Memaastikan harga aksi control (Cs-2) adalah 'r' (reverse).
Biarkan harga span dan zero.
-Memasang kabel dari manualoutput ke input pada process
controller (4 -20 mA) dan letakkan lampu indikator pada
soket 24 VAC dibagian bawah process cotroller.
-Mengatur input pada process controller dengan memutar
tombol manualoutput 4-20 mA.
-Mengamati bahwa output relay pada soket lampu indikator
24 VAC akanmenyalakan lampu ketika input dibawah
setpoint 50% dan akan mematikanlampu ketika input diatas
setpoint. Histeritis 2% berarti lampu akan hidup hingga 52%
dan mati saat <48% .
-Mengulang percobaan dengan memvariasikan harga
histeritis menjadi3% dan 5% dengan memvariasikan
setpoint 40% dan 70%.

17
Gambar 14. Rangkaian Pengendalian ON-OFF Secara Manual

18
5. DATA PENGAMATAN
I. Pengendalian On/Off dengan Saklar Pemilih
Soket Lampu (On/Off)
N/O N/C
Tak terhubung Off On
A-B Off On
B-C Off On
A-C On Off

II. Pengendalian On/Off dengan Process Controller (Set

point 60%; hys-t =2%)
Nilai Lampu (On/Off)
Variabel Proses On Off
53-55 ☑
65-86 ☑
86-65 ☑
65-55 ☑
55-53 ☑

6. ANALISA PERCOBAAN
Setelah dilakukan praktikum PC-10 Percobaan I dengan
judul Input dan Output Pengendalian Proses, kemudian
dilakukan percobaan II Pengendalian ON/OFF. Pada percobaan
ini menggunakan lampu indikator 24 VAC pada kabel yg
dihubungkan pada switched output. Lampu indikator 24 VAC ini
berfungsi untuk menyatakan output dan process controller
manapun dari bagian PC-10 lainnya dimana terdapat socket
sesuai. Apabila lampu menyala, maka terdapat arus yong
mengalir (on), serta menunjukkan perbedaan kontak terbuka
normal dan kontak tertutup normal. Untuk kontak terbuka normal
(N/O), dapat dilihat bahwa saat posisi kabel A ke C lampu

19
indikator menyala. Sedangkan pada saat kabel dihubungkan ke
yang lain, lampu tidak menyala. Hal ini terjadi karena pada kontak
terbuka normal (N/O), dimana listrik akan mengalir pada
kontak yg letaknya terpisah yaitu pada A dan C sehingga lampu
dapat menyala. Sebaliknya, pada kontak tertutup normal (N/C)
meskipun tabel pada soket A dan C tidak dihubungkan (tak
terhubung), listrik dapat mengalir. Oleh karena itu, pada saat
Kabel A - B dan B - C dihubungkan, lampu indikator tetap
menyala.

7. KESIMPULAN
Dari percobaan yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa:
• Untuk sistem N/O, lampu indikator akan manyala apabila kabel
soket A dan C dihubungkan dan lampu tidak menyala apabila
kabel A dan C tidak dihubungkan.
• Pada sistem N/C, lampu indikator tidak menyala apabila kabel A
- C dihubungkandan lampu indikator akan menyala apabila kabel
soket A-C tidak dihubungkan.
• Pada saat menggunakan aksi Kontrol rLF (ON/OFF Process
controller) lampu akan menyala pada nilai dibawah set point
dengan rentang histeritis yang digunakan, serta lampu akan mati
pada nilai diatas set point dengan rentang histeritis yang
digunakan.

20
 PCT 10-3 (PENGENDALIAN KONTINYU)

1. TUJUAN
1) Mendemonstrasikan pengendalian secara kontinyu P, PI, PD dan PID.
2) Mengubah setting variabel pada process controller.

2. DASAR TEORI
Berlainan dengan mode pengendali tidak kontinyu (on/off) yang
memberikan harga ouptut dalam keadaan terputus-putus dan tidak halus
:
0% 100 % 0% secara berulang, maka mode
pengendali kontinyu memberikan harga output perubahan yang mulus
pada setiap perubahan beban (error). Mode pengendali kontinyu pada
dasarnya dibagi 3 jenis yaitu :
a. Mode Pengendali Proporsional
b. Mode Pengendali Integral
c. Mode Pengendali Derivatif
Pada aplikasinya, ketiga mode pengendali ini sering digabung
untuk meningkatkan hasil pengendalian dan mengurangi kekurangan
mode tunggal.

Mode Proporsional
Merupakan mode perbaikan dari pengendali dua posisi (on/off)
dimana terdapat hubungan garis lurus yang mulus antara output dan error
yang terjadi. Pada rentang error di dekat setpoint, setiap harga error
mempunyai hubungan linier yang mencakup output pengendalian dari
0% 100% yang disebut pita proporsional( Proportional Band ).
Persamaan yang digunakan adalah :
P = Kp . Ep + P, pb = 100/Kp
Dimana; P = output pengendali
Kp pengendali = konstanta proporsional antara
error dan outputEp = error persen skala penuh
Po = output pada saat tak terdapat error

21
 Gambar15. Grafik Pengendali Mode
Proporsional

Kelemahan dari mode proporsional apabila digunakan tunggal adalah

kecenderungan pengendali untuk mengalami offset, yaitu error residu di
sekitar daerah setpoint. Pada keadaan ini controller (pengendali)
mengalami gangguan tidak dapat memberikan output yang seharusnya,
pengendali hanya memberikan output yang sama walau error bertambah.

Mode Integral
Sedangkan mode pengendali integral disebut juga mode reset
karenapengendali bergerak dengan cepat mengembalikan beban kembali
ke error nol (setpoint). Persamaannya dapat ditulis sebagai berikut :
dP/dt = Ki . Ep
Dimana; dP/dt = laju perubahan output pengendali (% / s)
Ki = konstanta integral (% /s / %)
1/Ki = waktu integral (s)

Dengan persamaan untuk output pengendali, P = Ki

Pada aplikasinya output controller akan menggerakkan elemen control
akhir dengan cepat dan memeperkecil error, kemudian elemen
control akhir akan memperlambat gerakan dan sistem kemudian
membawa error ke nol (re-set). Apabila terdapat process lag yang besar,

22
error akan berosilasi di daerah nol dan menyebabkan sikling yang akan
membuat controller jenuh. Mode integral tidak digunakan secara tunggal
melainkan digabung dengan mode proporsional atau gabungan
ketiganya.

Mode Derivatif
Pada mode derivatif, output dari controller tergantung pada laju
perubahan error. Mode ini sering disebut juga mode antisipasi atau mode
laju. Kelemahan mode ini adalah tidak digunakan secara tunggal karena
ketika error = nol atau error = konstan, maka output dari controller akan
jenuh dan tak dapat memberikan output yang sesuai.

Mode derivatif memperbaiki / mempercepat respon terhadap

sistem control dan memberikan efek menstabilkan proses. Respon
terhaadap laju perubahan menghasilkan koreksi yang berarti sebelum
error semakin besar (antisipasi error) terutama untuk sistem control yang
perubahan bebannya terjadi secara tiba –tiba, karena mode melawan
perubahan – perubahan yang terjadi dalam output controller sehingga
efeknya menstabilkan loop tertutup dan meredam osilasi yang terjadi,
persamaanya dapat ditulis sebagai berikut:
P . Kd . (dEp/dt)+ Po
Dimana; Kd = konstanta
derivatif
dEp/dt = laju perubahan error (% s)
Mode Gabungan
Mode gabungan adalah mode pengendali yang menggabungkan
mode proporsional dengan mode integral dan mode derivatif (PI, PD,
maupun PID). Penggabungan ini mengurangi offset dan memberikan
harga keluaran baru saat terjadioffset, mestabilkan sistem dan mencegah
error konstan. Penggabungan ini akan menghasilkan pengendalian yang
sempurna.

23
3. ALAT YANG DIGUNAKAN
1. Alat PC10 + trimtool
2. Kabel penghubung 4 pasang

4. PROSEDUR PERCOBAAN
1) Pengendalian Proporsional Sebanding Waktu
a. Menghidupkan alat PC10 dengan baik dan lakukan
kalibrasi manual output terhadap voltmeter dan
process controller (PC10 – 1). Memasang lampu
indikator 24 VAC di soket 24 VAC.
b. Mengubah pengaturan pada tabel setting di layar
process controller seperti berikut :

Melakukan penghilangan offfset awal ; memutar

tombol manual output 4 – 20 mA searah jarum jam
hinggatampilan dilayar variabel proses 50% 12 mA.

24
 Menekan tomnol F 1x kemudian menekan tombol
manual (bergambar tangan) hingga lampu tanda
manual nyala menunjukkan pengendali dalam
kondisi manual. Atur power output ke harga 50%
dengan menekan tombol digit dankemudian menekan
tombol F kembali untuk mengaktifkan mode
otomatis.
c. Memutar tombol manual 4 – 20 mA berlawanan arah jarum
jam ke
4 mA, pembacaan di layar variabel proses akan 0%,
menekan
tombol F 1x, mencatat harga power output di layar
digit. Mengamati lampu indikator semestinya hidup.
(Pr semestinya 100%, lampu hidup karena CS2 pada
posisi reverse, terbalik).
d. Menaikkan input dengan memutar tombol manual
searah jarum jam ke 10% pada tampilan di layar
variabel proses. Menekan F dan mencatat harga
power output. Hati – hati memutar tombol manual,
perlahan kekanan, jangan mengulang kekiri karena
akan dapat menyebabkan terjadinya offset. Apabila
terjadi offset, ulangi prosedur penghilangan offset.
e. Mengulangi langkah 4 hingga input 100%. Tabulasikan data.
f. Mengubah harga CY-t pada tabel setting menjadi 20
detik, mengamati waktu hidup dan mati lampu untuk
setiap rentang 20% dari 0 – 100%. Tabulasikan data.
g. Mengubah CS-2 menjadi –d-, mengulangi langkah 7.
Tabulasikan data.
h. Mengubah power limit (PrL) menjadi 50% dan 40%.
Mengamati keadaan lampu dan harga Pr.

i. Mengubah set point limit (SpL) menjadi 50% dan

40%. Mengamatikeadaan lampu dan harga Pr.
tombol F 1x, mencatat harga power output di layar

25
 digit.Mengamati lampu indikator semestinya hidup.
(Pr semestinya 100%, lampu hidup karena CS2 pada
posisi reverse, terbalik).
j. Menaikkan input dengan memutar tombol manual
searah jarum jam ke 10% pada tampilan di layar
variabel proses.
k. Menekan F dan mencatat harga power output. Hati –
hati memutar tombol manual, perlahan kekanan,
jangan mengulang kekiri karena akan dapat
menyebabkan terjadinya offset. Apabila terjadi offset,
ulangi prosedur penghilangan offset.

2) Proporsional (Penentuan Konstanta Proprosional)

a. Melakukan pengesetan awal pada harga controller
setting samaseperti pada percobaan 1, dengan ProP
20% (lihat tabel setting diatas). Menghilangkan
offset.
b. Melakukan pengambilan data % power output dengan
menekan tombol F 1x untuk setiap kenaikan 10% dari
tombol manual output hingga maksimum 100%.
Tabelkan data.
c. Mengubah Prop menjadi 10% dan mengulangi
langkah 2 untuk rentang 5% dari tombol manual
output.
d. Mengubah ProP menjadi 12,5%, mengulangi langkah 3.
e. Menggambarkan grafik konstanta Proporsional, dan
mengamati dari grafik bagaimana respon power
output untuk perubahan input dari manual output.

26
3) Proporsional Integral
Pada mode ini sudah terdapat mode integral yang
akan menghilangkan offset sehingga tak perlu lagi
dilakukan penghilangan offset seperti pada mode
proporsional.

a.
Mengubah setting di controller sebagai berikut
Ubah sesuai dengan harga tabel saja
b. Memasukkan harga input ke process controller
dengan memutar tombol manual secara bertahap 10%
dari 0% - 100%, mencatat power output dengan
menekan tombol F 1x.
c. Mengubah setpoint ke 40%, mengulangi langkah 3.
d. Mengembalikan setpoint ke 50% dan mengubah
harga integral menjadi 2 menit.
e. Membuat grafik dengan menggunakan program
excell antara %Pr dan input.

27
4) Pengendalian Proporsional Derivatif
a. Mengubah setting di controller sebagai berikut :

Ubah sesuai dengan harga tabel saja

b. Memasukkan harga input ke process controller
dengan memutartombol manual secara bertahap
10% dari 0% - 100%, mencatat power output
dengan menekan tombol F 1x.
c. Mengubah setpoint ke 50%, mengulangi langkah
3. Tabulasikandata.

28
5) Pengendalian PID
a. Mengubah settingan di controller sebagai berikut :
Pengaturan Kode Nilai Satuan

Controller
Set Point 50
Proportionel ProP 20

Band
Integral Time Int Menit
Derivatif Time dEr Detik
Waktu Siklus CY-t 10 Detik

Batas Daya Pr-L 100

( Power Limit )
Batas Set Point SP-L 100 %
( Set Point Limit )
Rentang (Range) CS-1 -0 5 8 -
Aksi control CS-2 -D- -
( control action )
Kalibrasi :
Span SPAn 100 % pada 20 mA
Zero ZErO 0 % pada 4 mA
( Power Limit )
Batas Set Point SP-L 100 %

( Set Point Limit )

Rentang (Range) CS-1 -0 5 8 -
Aksi control CS-2 -D - -

( control action )
Kalibrasi :
Span SPAn 100 % pada 20 mA
Zero ZErO 0 % pada 4 mA
Ubah sesuai dengan harga tabel saja.
b. Memasukkan harga input ke process controller
dengan memutar tombol manual secara bertahap 10%
dari 0% - 100%, mencatat harga power output dengan
menekan tombol F 1x.
c. Mengubah setpoint ke 50%, mengulangi langkah 3.
d. Membuat grafik dengan menggunakan program
excell antara %Pr dan input.

29
5. ANALISA PERCOBAAN
Percobaan pengendalian kontinyu berbeda dengan on off,
pengendalian kontinyu memberikan harga output perubahan yang mulus
pada setiap perubahan beban (error). Seperti biasa, alat PC 10 harus
dikalibrasi dahulu agar didapat hasil percobaan yang akurat. Setelah itu
melakukan penghilangan offset agar error yang terbaca lebih kecil.
Percobaan pertama yang dilakukan adalah pengendalian
proporsional sebanding dengan waktu. Pada percobaan pertama dan
kedua kami menggunakan aksikontrol yang digunakan aksi r (reverse)
namun menggunakan siklus time yang berbeda yaitu cy-t 10 detik dan
cy-t 20 detik. Dari data yang kami dapat, dapat diketahui bahwasannya
bahwa dalam keadaan “r” (reverse) semakin meningkat power input
maka power output semakin menurun.
Pada awalnya lampu menyala lebih lama dari pada lampu mati ,
namun semakin dinaikkannya power input maka keadaan lampu
menyala ( ON ) akan lebih sebentar dari pada lampu mati ( OFF ). Total
lama waktu lampu ON dan lampu Off seharusnya adalah 10 detik dan 20
detik karena di set cy-t nya 10 detik dan 20 detik, namun pada percobaan
ini didapat data tidak stabilnya lama total lampu On dan Off pada 10
detik, data menunjukkan total on dan off kurang dari 10 detik dan 20
detik.

Hal ini terjadi dimungkinkan karena terjadi kurangnya keakuratan dari

operator yang menggunakan stopwatch secara manual.
Pada percobaan 3 dan 4, kami menggunakan aksi control D
(direct) dengan siklus time yang berbeda yaitu 20 dan 10 detik. Dapat
dilihat dari data yang telah didapat, dapat dianalisa bahwa dalam
keadaan ini semakin meningkat power input maka power output pun
semakin meningkat. Seharusnya nilai power input dan power output
adalah sama dalam keadaan ini hal ini karena aksi kontrol yang
digunakan adalah aksi d dimana aksi ini adalah aksi dimana jika power
input = 0 maka power output = 0 . keadaan lampu pada aksi D ini terbalik

30
dengan percobaan aksi R. Pada percobaan ini lampu on pada awalnya
lebih sebentar dari pada lampu off. Namun semakin dinaikkan power
input lampu on akan semakin lama menyala dan lampu off akan semakin
sebentar matinya.
Pada percobaan selanjutnya yaitu percobaan 5 dan 6 kami
mencoba untukmengganti power limit menjadi 50% dan 40% dengan
aksi control tetap pada D (direct). dapat dilihat bahwasannya power
output semakin naik ketika input yang diberikan 0% – 50% namun ketika
input yang diberikan 60% – 100% power output hanya terbaca 50.Dari
data yang didapat dapat diketahui bahwasannya power limit ini
mempengaruhi power output dimana power limit ini memberikan
batasan terhadap power output sesuai dengan yang disetting. Hal ini
sangatlah berlainan dengan percobaan ke 9 dan 10, dimana kami juga
mengubah settingan yang sama untuk power limit namun menggunakan
aksi control r (reverse). Ketika power input dari 10- 50 % dimasukkan,
harga power output yang keluar tetap stabil pada 50 % dan 40%.
Sedangkan setelah melebihi setpoint, power output % angkanya tidak
lagi 50%, angkanya menurun.
Pada percobaan penentuan konstanta proporsional. Mode
proporsional apabila digunakan tunggal cenderung mengalami offset.
Maka penghilangan offset sebelum menggunakan pengendalian ini
memang harus dilakukan. pertama dengan menggunakan prop sebesar
20% kemudian pencatatan data dilakukan dengan rentang 10%. Dapat
dilihat data yang terlihat digrafik lebih stabil. Sedangkan saat prop
diubahmenjadi 10%, grafik terlihat tidak stabil. Begitu juga saat prop
12,5 %. Dan 10% Hal ini dikarenakan, pengaturan proporsional yang
terlalu kecil dapat menyebabkan pengendalian menjadi tidak stabil.
Sehingga pada prop 20%lah grafik yang paling stabil dari ketiganya.

Kemudian selanjutnya adalah percobaan pengendalian

proporsional integral. Mode integral ini memang tidak digunakan
tunggal sehingga apabila digabung dengan mode proporsional akan
mengurangi offset dan menghasilkan data yang lebih stabil. Dengan

31
adanya mode integral ini, maka dapat memperlambat gerakan dan sistem
kemudian membawa error ke nol. Dengan variasi set point 50% dan 40%
pada integral time 0,2 menit. data pada grafik terlihat stabil. Kemudian
pada saat setpoint 50% dan integral time 2 menit data lebih stabil
dibanding sebelumnya. Inilah mengapa penggunaan integral pada mode
proporsional menguntungkan karena integral dapat mengkoreksi output
terlebih dahulu.

Berbeda dengan mode derivative, mode derivative

memperbaiki/mempercepat respon sistem control dan memberikan efek
menstabilkan proses. Percobaan selanjutnya adalah mode proporsonal
derivative.Mode derivative dapat menkoreksi saat ada perubahan error
secara tiba-tiba. Saat set point 50% dan derivative 6 detik data terlihat
stabil daripada saat setpoint 40%. Tetapibila dilihat, mode derivative ini
membuat data tidak terlalu besar errornya karena fungsinya
menstabilkan proses dan meredam osilasi.
Selanjutnya adalah mode gabungan antara proporsional, integral
dan derivative.Penggabungan ini akan menghasilkan pengendalian yang
sempurna, Karena penggabungan ketiga mode ini dapat mengurangi
offset, memberikan harga keluaran baru saat offset terjadi, menstabilkan
sistem dan mencegah error konstan. Dengan variasi setpoint 50% dan 40
% Data saat setpoint 50 % lebih baik dibandingkan setpoint 40%.

6. KESIMPULAN
Dari percobaaan yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa:
1. Cy-t ( waktu siklus ) adalah jumlah waktu on dan off dalam sekali
siklus.
2. Pada aksi kontrol D , seharusnya harga power input dan power
outputadalah sama ( pawer input = 0 maka power output = 0 ).
Namun pada praktikum terjadi perbedaan antara power input dan
power outputnyadikarenakan adanya gangguan dari luar 9 human
error 0.
3. Pada aksi kontrol r , seharusnya harga power input berbanding

32
terbalik dengan power output ( power input = 0 mak power output
=
4. 100 )
5. Power limit mempengaruhi power output sampai set point yang
dimasukkan.
6. Set power limit mempengaruhi output yang dihasilkan .

7. Semakin besar % Sp-L maka semakin banyak angka konstan

pada power output.
8. Semakin kecil nilai ProP nya , maka semakin banyak niali
konstan yang muncul pada poer output .
9. Mode pengendali kontinyu memberikan harga output
perubahan yang mulus pada setiap perubahan beban ( error )
10. Mode gabungan (P, PI, PD dan PID) dapat mengurangi offset
dan memberikan harga keluaran baru saat offset terjadi,
menstabilkan sistem dan mencegah error konstan

33
 PENGENDALIAN KETINGGIAN FLUIDA
(CRL)
1. TUJUAN PERCOBAAN
1. Menjelaskan dan membedakan mode
pengendalian kontinyu dan tidak kontinyu.
2. Menjelaskan terminology yang digunakan dalam
pengendalian unit CRL.

2. PENDAHULUAN
Peralatan simulasi proses CRL dikembangkan untuk
mempelajari teknik pengendalian level (ketinggian) permukaan
fluida cair, yang dalam hal ini fluida yang digunakan adalah air.
Konfigurasi yang digunakan untuk simulasi ini adalah sistem
loop terbuka (openloop) dan sistem loop tertutup ( closed loop).
Air yang berada di dasar tangki
(1) dipompakan ke tangki bening berskala (11) oleh pompa
sentrifugal (2) melalui katup pneumatik proporsional (3)
pengisian tangki berskala (11) menghasilkan tekanan pada
bagian dasar tangki yang ekivalen terhadap ketinggian level
Liquid dalam tangki, dideteksi oleh transduser tekanan yang
diubah ke arus listrik (P/I)
(13) dan ditransmisikan sebagai sinyal y ke unit pengkondisian
panel kontrol (9) outputnya berupa sinyal X yang berasal dari
panel kontrol (9) ditransmisikan ke katup (3) oleh transduser arus
yang diubah ketekanan (I/P) (4) yang kemudian menggerakkan
katup pneumatik proposional dengan bantuan udara tekan yang
disuplai oleh inlet udara tekanan (5). Katup V1 dan V2 dapat
diatur secara manualuntuk menutup dan membuka penuh dalam
hubungan tangki berskala (11) katup selenoid (14)
memungkinkan untuk pengendalian gangguan aliran air. Untuk
pemakaian katup selenoid (14) V1 harus dalam keadaan terbuka
penuh berikut ini gambar alat CRL beserta keterangan bagian dan

34
fungsi dari bagian.

Peralatan CRL ini terdiri dari beberapa unit

1. Tangki air kapasitas 20 liter
2. Pompa sentrifugal dengan laju 20 liter/menit
3. Katup jenis PNEUMATIK proporsional
dengan input 3-5 psi4.Transduser I/P
5.Inlet udara tekan
(dioperasikan pada min 2 bar
6.Pengukur tekanan udara
tekan
7.Alat pengatur tekanan udara
tekan secara manual8.Controller
elektronik MiniReng (alat
tambahan) 9.Peralatan listrik
(panel CRL)
10. Komputer
11. Tangki bening berskala
12. Katup pengeluaran
manual V1 dan V2
13.Transduser P TI
14.Katup solenoid untuk input gangguan (disturbance)
X. Sinyal Penggerak (actuating signal)
Y. Sinyal variable yang dikendalikan (controlled variable signal)
N. Sinyal gangguan (noise)

35
 Gambar.25 Gambar Peralatan CRL

Panel Kontrol
Panel kontrol (9) terdiri dari beberapa indikator yang
menunjukkan kerja peralatanpada unit CRL
1. Saklar utama (main switch) yang mensulai arus listrik dari
socket dinding keperalatanCRL.
2. Lampu indikator kerja pompa menunjukkan pompa sedang hidup.
3. Lampu indikator kerja level minimal dan maksimal untuk
pemakaian resistive probe.Resistive probe terletak di dalam
tangki berskala berbentuk seperti
Elektroda terbuat dari logam dalam 3 ukuran panjang berbeda.
Penunjuk ketinggian (level indikator) dalam satuan (%).
4. Lampu indikator, menunjukkan posisi katup untuk
menimbulkan gangguan sesuai posisi nomor.Posisi selektor
NOISE (gangguan), 0 – Katup solenoid tidak diaktifkan, Man :
Katup solenoid diaktifkan secara manual, PC : Katup solenoid
dikendalikan melalui komputer.

36
5. Sinyal pengaturan , X, dalam bentuk output analog.
6. Sinyal yang dikendalikan (Y) , Controller variable dalam
bentuk output analog.
7. Selektor pemilih untuk jenis mode control :
- Pengendalian gerakan katup secara manual
- Unit Off (0), posisi pengendali tidak hidup
- Pengendalian dengan resistive probes
- Pengendalian dengan PC ( komputer)
- Pengendalian dengan Mini Reg ( alat tambahan)
- Pengendalian dengan
MRRP
8. Pengaturan katup secara
manual(trimmer).
9. Lampu penunjuk power suplai.

37
 Gambar 26. Panel Kontrol CRL

JENIS PENGENDALI ON/OFF

Pengendali yang paling sederhana adalah jenis on-off,
dimana penggerak (actuator)hanya berada pada dua keadaan
posisi ON (hidup) atau posisi membuka atau menutup aliran yang
menuju tangki berskala.
Katup akan terbuka apabila level air berada dari level
yang diinginkan (setr point) atau katup menutup napabila aiar
melebihi dari set point. Disini akan terdapat batasan level (level
Threshold) yang berhubungan dengan set point, apabila ada
batasan ini dilampaui karena level bertambah atau berkurang,
katup juga berubah posisinya. Hal ini akan menimbulkan
perubahan posisi katup disekitarbatasan level yang timbul pada
pengoperasian normal. Ketikalevel sedikit dibawah
setpoint,katup akan terbuka sehingga Kembali level melebihi
setpoint dengn cepat.
Untuk mengatasi problem ini dan mencegah ausnya
pergerakan (katup), diberikan dua Batasan level yang diatur
secara simetris diatas dan dibawah set point.
- Batasan atas dilampaui apabila level meningkat, katup akan
menutup
- Batasan dibawah dilampaui apabila level berkurang, katup akan
membuka.

38
 Interval antara level yang dikehendaki dengan salah satu batas
level dinamakan HISTERISIS, semakin besar histerisis, semakin
rendah tekanan pada actuator. Pengendalian dengan Resistive
probe yang merupakan pengendalian tidak kontinyu, namun
keadaan ON/OFF pada pengendalian dengan resistive probes
berbeda pada bagian actuatornya. Pada resistive probe posisi
katup pneumatic akan terus terbuka, gerakan hidup mati yang
diperintahkan oleh kontroller berdasarkan hasil evaluasi terhadap
pengukuran ketinggian atau maksimum menyebabkan pompa
sentrifugal mati atau hidup dalam usaha mempertahankan rentang
histeristisprobes.

Tangki bening berskala unit CRL mempunyai tiga buah probes di

dalamnya yang berfungsi untuk mengukur level fluida (R1,R2,R3), R1
dan R2 dapat berfungsi sebagai batas bawah dan R3 berfungsi sebagai
batas atas pada pengendalian ON/OFF. Pada posisi level 85% sedangkan
R2 pada level 75% kontrol pada posisi 0.

39
PERCOBAAN I : PENGENDALIAN ON-OFF DENGAN
RESISTIVE PROBES

1. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan praktek ini mahasiswa diharapkan mampu:
1. Melakukan simulasi pengendalian ON/OFF menggunakan Resistive
Probes
2. Memahami mekanisme pengendalian ON/OFF
2. BAHAN DAN ALAT
1. Satu set CRL2
2. Air dalam tangki

PENGENDALI DENGAN RESISTIVE PROBES

3. Prosedur Kerja :
1. Menghidupkan unit crl dengan menekan MAIN SWITCH
lampu merah akan menyala
2. Mengosongkan tangki dengan membuka katup V2
3. Mengubah mode selektor (24) di panel control ke resistive
probes dan Kliktombol Start untuk memulai
Memperhatikan bahwa pompa hidup apabila pompa hidup
ketinggian
Air berada di batas atas, amati kejadian di dalam tangki
pompa akan mati, amati kejadian di dalam tangki pompa akan
mati saatketinggian air menyentuh bagian dari probes,
mencatat waktu mulai dari pompa mati hinggapompa hidup
kembali (t1) dan waktu pompa Mulai hidup hingga pompa mati
kembali (t2)
4. Mengulangi pengamatan Waktu hidup dan mati pompa pada
ketinggian resistivehingga didapat 3 kali data yang identic
5. Mengukur diameter tinggi maksimum dan minimum untuk
menentukan volume

40
6. Menghitung laju kenaikan dan laju pengosongan air dalam tangki
7. Menentukan laju alir masuk dan laju alir keluar

41
4. DATA PENGAMATAN
Diketahui
-Tinggi tangki = 53 cm
-Diameter tangki = 15 cm
-Batas atas = 90%
-Batas bawah = 75%
-Diameter = 15 cm, jadi r : 7,5 cm
-h maks tangki = 45 cm
-h min tangka = 37,6 cm
-Δt(selisih tinggi) = 7,4 cm
● Katup 50%

No. Percobaan Waktu turun Waktu naik

1 69 detik 13 detik
2 68 detik 14 detik
3 66 detik 13 detik
4 68 detik 13 detik
5 68 detik 13 detik
6 68 detik 13 detik
7 69 detik 11 detik
8 67 detik 14 detik
9 68 detik 13 detik
10 67 detik 13 detik

42
● Katup 75%

No. Percobaan Waktu turun Waktu naik

1 30 detik 14 detik
2 30 detik 15 detik
3 30 detik 15 detik
4 31 detik 14 detik
5 31 detik 17 detik
6 30 detik 17 detik
7 31 detik 17 detik
8 31 detik 15 detik
9 31 detik 18 detik
10 30 detik 14 detik

43
DATA PERHITUNGAN
-Volume yang dipindahkan
V= πr2 Δt
= 3,14. 7,52
= 1,307025 c𝑚3
= 1,307025 L

>Laju alir air dalam tangki (katup 50%)

(𝑡4+𝑡6+𝑡9) (68+68+68)𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
t rata rata = = = 68 sekon
3 3
𝑣 1,307025 𝐿
Fout = 𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 = 13 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 = 0,0192 𝐿⁄𝑠

>Laju alir saat kenaikan air dalam tangki (katup 50%)

(𝑡4+𝑡6+𝑡9) (13+13+13)𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
t rata rata = = = 13 sekon
3 3
𝑣 1,307025 𝐿
Fnaik = 𝑡 𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 13 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 = 0,1005 𝐿⁄𝑠

>Laju alir pada saat air masuk dalam tangka (katup 50%)
Fin - Fout = Fnaik
Fin = Fnaik – Fout
Fin = 0,1005 𝐿⁄𝑠 – 0,0192 𝐿⁄𝑠

>Laju alir air dalam tangki (katup 75%)

(𝑡1+𝑡4+𝑡10) (30+31+30)𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
t rata rata = = = 30,3 sekon
3 3
𝑣 1,307025 𝐿
Fout = 𝑡 𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 30,3 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 = 0,0431 𝐿⁄𝑠

>Laju alir saat kenaikan air dalam tangki (katup 75%)

(𝑡1+𝑡4+𝑡10) (14+14+14)𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛
t rata rata = = = 14 sekon
3 3
𝑣 1,307025 𝐿
Fout = 𝑡 𝑎𝑡𝑎 𝑟𝑎𝑡𝑎 = 14 𝑠𝑒𝑘𝑜𝑛 = 0,0933 𝐿⁄𝑠

>Laju alir pada saat air masuk dalam tangki (katup 75%)
Fin - Fout = Fnaik
Fin = Fnaik – Fout
Fin = 0,0933 𝐿⁄𝑠 – 0,0431 𝐿⁄𝑠

44
5. ANALISA PERCOBAAN

CRL adalah suatu peralatan pengendalian level yang

memanfaatkan sinyal tekanan dalam suatu aliran fluida. Alat
ini dihubungkan dengan Personal Computer sebagai media
pemantau jalannya proses pengendalian ketinggian.
Sistem kerja CRL dapat dilihat pada Gambar skema
tersebut, dapat dilihat bahwa liquid yang dipompakan menuju
ke tangki berskala oleh pompa sentrifugal di bawah
pengendalian katup Pneumatic proporsional. Karena katup ini
bersifat proporsional, maka output level yang dihasilkan
memiliki nilai yang sebanding dengan input yang diberikan.
Selanjutnya, pengisian tangki berskala menghasilkantekanan
pada bagian dasar tangki yang nilainya sama ekivalen terhadap
ketinggian(level)
Liquid dalam tangki yang ditransmisikan sebagai sinyal
menuju transduser P/I dan kemudian diteruskan menuju
controller. Output sinyal yang berasal dari panel control
ditransmisikan kekatup oleh transduser I/P yang kemudian
menggerakkan katup pneumatic proporsional dengan bantuan
udara tekan yang disuplai oleh inletudara tekan. Apabila level
berada di bawah
setpoint, maka katup akan terbuka sehingga tangki berskala
terisi. Katup yang terbuka ditandai dengan naiknya katup
pneumatic (pada posisi ON). Sementara apabila level berada
di atas nilai set point, maka katup akan tertutup sehingga
menghalangi aliran air menujutangki berskala. Posisi ini
dinamakan dalam keadaanOFF yang ditandai dengan turunnya
katup pneumatic. Perlu diingat bahwa nilai set point
dipengaruhi oleh histerisis sebagairentang toleransi control
level yang digunakan. Pada bagian bawah tangki berskala
dapat dilihat adanya katup v1 dan v2 yang dapat diatur secara
manual untuk tertutup dan terbuka penuh dalam hubungan

45
dengan tangki berskala. Katup solenoid yang ada pada
peralatan digunakan untuk mengatur pengendalian aliran air.
Untuk memakai katup solenoid,katup v1 harus dalam keadaan
terbuka penuh.
Sistem control level telah disambungkan dengan program
CRL module pada komputer sehingga dapat dilihat grafik ON-
OFF regulator seperti yang ditampilkan pada gambar. Dari
gambar tersebut dapat dilihat 4 garis indikator yangdigunakan
untuk memantau pengendalian level. Garis merah
menunjukkan posisi membuka atau menutupnya katup.Garis
kuning menunjukkan posisi konstan set point, garis biru (act.
Signal) menunjukkan gainterukur, sementara garis hijau
merupakan noise. Pada gambar tersebut, tidak ada tanda-tanda
noise yang ditandai oleh garis hijau. Hal ini terjadi karena
peralatan dan program tidak terhubung dengan benar. Noise
dapat timbul apabila katup solenoid dibuka atau ditutup secara
random saat operasi dijalankan sehingga memberikan
gangguan terhadap system. Gangguan dalam proses tersebut
dapat mempengaruhi tingginya permukaan air dalam tangki
berskala. Nilai gain diatur 0,5 atau setara 50% yang
ditunjukkan oleh garis biru act. Signal.Seharusnya, nilai
tersebut bersifat konstan sehingga grafik yang dihasilkan
memiliki bentuk rata pada posisi 50%. Namun, pada
percobaan yang dilakukan grafik yang dihasilkan tidak
konstan akibat posisi gain yang tidak beraturan. Penyebab
pasti kesalahan tesebut tidak dapat dinyatakan dengan pasti
mengingat alat dan program tidak tersambung dengan baik.
Tetapi hal ini terjadi akibat unit control tidak menghitung
besarnya koreksi dengan benar.

46
6. KESIMPULAN
Dari percobaan yang dilakukan dapat disimpulkan bahwa :

-Pengendalian ON-OFF dilakukan dengan memanfaatkan sinyal

tekanan. Apabila tinggi fluida berada di bawah nilai set point,
katup pneumatik akan membuka(pada posisi ON). Sementara
apabila tinggi fluida di atas nilai set point dan batas histerisis,
maka katup akan menutup (pada posisi OFF).
-Control variabel pada grafik ON-OFF regulation menunjukkan
posisi membuka atau menutupnya katup.
-Nilai gain unit kontrol proporsional seharusnya tetap. Kesalahan
dapat terjadi akibat unit kontrol tidak menghitung besarnya
koreksi dengan benar.

47
 PENGENDALIAN FLUIDA CRL II

TUJUAN PERCOBAAN
• Membedakan antara pengendalian Resistive dan
Kapasitif
• Menentukan kapan sebaiknya pengendalian
kapasitif mode PIdigunakan.
• Mencetak grafik dan menganalisa grafik yang tebentuk

DASAR TEORI
Proses operasi dalam industri kimia
bertujuan untuk mengoperasikan rangkaian
peralatan sehingga proses dapat berjalan
sesuai dengan satuan operasi yang berlaku.
Untuk mencapai hal tersebut maka
diperlukan pengendalian. Hal yang perlu
diperhatikan dalam proses operasi teknik
kimia seperti suhu (T), tekanan (P), laju alir
(F) tinggi permukaan cairan (L), komposisi,
pH, dan lain sebagainya. Peranan
pengendalian proses pada dasarnya adalah
mencapai tujuan proses agar berjalan sesuai
dengan apa yang diinginkan.
Ketinggian suatu cairan merupakan
salah satu hal yangharus dikendalikan dalam
suatu industry kimia. Apabila ketinggian
cairan tidak dikendalikan maka proses
dalam industry akan terganggu. Jika
ketinggian cairan melebihi ketinggian yang
diinginkan maka akan terjadi overflow atau
cairan akan meluap sehingga mengganggu
atau daoat merusak alat-alat lain dan jika

48
ketinggian cairan kurang dari ketinggian
yang diinginkan maka proses tidak akan
bekerja.

Jenis-jenis variable yang berperan dalam sistem

pengendalian, yaitu:
• Process Variable (PV) adalah besaran fisik atau
kimia yang menunjukkan keadaan sistem proses yang
dikendalikan agar nilainya tetap atau berubah mengikuti
alurtertentu (variable terkendali).
• Manipulated Variable (MV) adalah
variable yang digunakan untuk
melakukan koreksi atau mengendalikan
PV (variable pengendali).
• Set Point (SP) adalah nilai variable proses yang
diinginkan (nilai acuan).
• Gangguan (w) adalah variable masukan
yang mampu mempengaruhi nilai PV
tetapi tidak digunakan untuk
mengendalikan.
• Variable Keluaran Tak Dikendalikan
adalah variable yang menunjukkan
keadaan sistem proses tetapi tidak
dikendalikan secara langsung.
Pengendalian proses adalah bagian dari
pengendalian automik yang diterapkan
di bidang teknologi proses untuk
menjaga kondisi proses agar sesuai
dengan yang diinginkan.

Seluruh komponen yang terlibat dalam

pengendalian proses disebut sistem
pengendalian atau sistem control. Langkah-

49
langkah sistem pengendalian proses adalah
sebagai berikut:
• Mengukur Tahap pertama dari langkah
pengendalian adalah mengukur atau
mengamatinilai variable proses.
• Membandingkan Hasil pengukuran atau
pengamatan variable proses (nilai
terukur) dibandingkan dengan nilai
acuan (set point).
• Mengevaluasi Perbedaan antara nilai
terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk
menentukan langkah atau cara
melakukan koreksi atas perbedaan itu.
• Mengoreksi Tahap ini bertugas
melakukan koreksi variable proses, agar
perbedaan antara nilai terukur dan nilai
acuan tidak ada atau sekecil mungkin.

Untuk pelaksanan langkah-langkah

pengendalian proses tersebut diperlukan
instrumentasisebagai berikut:
1. Unit proses.
2. Unit pengukuran. Bagian ini bertugas
mengubah nilai variable proses yang
berupa besaran fisik atau kimia menjadi
sinyal standar (sinyal pneumatic dan
sinyal listrik). Unit pengukuran ini
terdiri atas:
- Sensor: elemen perasa (sensing
element) yang langsung
“merasakan” variable proses. Sensor
merupakan bagian paling ujung dari

50
 sistem/unit pengukuran dalam sistem
pengendalian. Contoh dari elemen
perasa yang banyak dipakai
adalahthermocouple, orificemeter,
venturimeter,sensor elektromagnetik,
dll.
- Transmitter atau tranducer: bagian
yang menghitung variable proses dan
mengubah sinyal dari sensor menjadi
sinyal standar atau menghasilkan
sinyalproporsional
3. Unit pengendali atau controller atau
regulator yang bertugas
membandingkan, mengevaluasi dan
mengirimkan sinyal ke unit kendali
akhir. Hasil evalusi berupa sinyal
kendali yang dikirim ke unit kendali
akhir. Sinyal kendali berupa sinyal
standar yang serupa dengan sinyal
pengukuran.

Pada controller bisanya dilengkapi dengan

control unit yang berfungsi untuk
menentukan besarnya koreksi yang
diperlukan. Unit ini mengubah error
menjadi manipulatedvariable berupa sinyal.
Sinyal ini kemudian dikirim ke unit
pengendali akhir (final control element).

4. Unit kendali akhir yang bertugas

menerjemahkan sinyal kendali menjadi
aksi atau tindakan koreksi melalui

pengaturan variable termanipulasi. Unit

51
kendali akhir ini terdiri atas:
• Actuator atau servo motor: elemen
power atau penggerak elemen
kendali akhir. Elemen ini menerima
sinyal yang dihasilkan oleh
controller dan mengubahnya ke
dalam action proporsional ke sinyal
penerima.

• Elemen kendali akhir atau final

control element: bagian akhir dari
sistem pengendalian yang
berfungsi untuk mengubah
measurement variable dengan cara
memanipulasi besarnya
manipulated variable yang
diperintahkan oleh controller.
Contoh paling umum dari elemen
kendali akhir adalah control valve
(katup kendali).Pengendalian level
bisaanya digunakan untuk
mengendalikan aliran air pada
ketinggian tertentu dengan tekanan
tertentu pada suatu tabung atau pipa.

52
 Tipe-tipe pengendalian
1. Pengendali Proporsional

Proporsional adalah persen

perubahan sinyal kendali sebanding
dengan persen perubahan sinyal
pengukuran. Dengan kata lain sinyal
kendali merupakan kelipatan sinyal
pengukuran. Respon proporsional
merupakan dasar pengendali PID.
Pemakaian pengendali proporsional
selalu menghasilkan offset. Offset berarti
pengendali mempertahankan nilai PV
pada suatu harga yang berbeda dengan
setpoint. Offset muncul dalam usaha
pengendali mempertahankan
keseimbangan massa dan/atau energi.
Pengendali proporsional hanya dapat
digunakan untuk proses yang dapat
menerima offset. Faktor kelipatan disebut
gain pengendali (Kc).

Persamaan matematika Persamaan matematika :

U = Kc.e + Uodengan,
U = Keluaran pengendali (sinyal kendali), Kc =
Proportional gain (gain pengendali) e= Error (SP – PV)

Uo = bisa, yaitu nilai sinyal kendali saat tidak ada error (e= 0)
Istilah gain pengendali bisaanya dinyatakan dalam proportional band (PB) Harga
PB berkisar 0 – 500.
PB pada dasarnya menunjukkan persentasi rentang PV yang dapat
dikendalikan atau range error maksimum sebagai masukan
pengendali yang dapat menyebabkan pengendali memberikan

53
keluaran dengan range maksimum. Semakin sempitproportional
band, offset semakin kecil yang sesuai dengan proses dengan
kapasitas besar, waktu mati kecil sehingga dapat memakai
proportional band yangsempit.

2. Pengendali Proportional Integral

Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali
proporsional adalah menghilangkan offset dengan tetap
mempertahankan respons. Pada pengendali proporsional-integral
sistem pengendali cenderung mudah osilasi, sehingga PB perlu
lebih besar. Aksi integral merespons besar dan lamanya error. Aksi
integral dapat dinyatakan dalam menit per-pengulangan (= waktu
integral) atau pengulangan per-menit (konstanta integral).
Catatan :
a. Waktu integral tidak boleh lebih kecil
disbanding waktumati proses sebab valve
akan mencapai batas sebelum sebanding
dengan error-nya. Persamaan matematika
Persamaan matematika :

U = Kc.e + Uo dengan,U = Keluaran

pengendali (sinyal kendali),

Kc = Proportional gain (gain pengendali) e=

Error (SP – PV) Uo = bisa, yaitu nilai sinyal
kendali saat tidak ada error (e= 0)

7. Pengendali Proportional Integral

Penambahan fungsi aksi integral pada
pengendali proporsional adalah
menghilangkan offset dengan tetap
mempertahankan respons. Pada
pengendali proporsional-integral sistem
pengendali cenderung mudah osilasi,
sehingga PB perlu lebih besar. Aksi

54
 integral merespons besar dan lamanya
error.
Aksi integral dapat dinyatakan dalam menit per-pengulangan (=
waktu integral) atau pengulangan per-menit (konstanta integral).
Catatan :
1) Waktu integral tidak boleh lebih kecil disbanding
waktumati proses sebab valve akan mencapai batas
sebelumpengukuran (PV) dapat dibawa kembali ke
setpoint.

2) Ketika aksi integral diterapkan pada sistem

pengendalian yang memiliki error dalam waktu yang
lama, misalnya proses batch, maka aksi integral akan
mengemudikan sinyal kendali kea rah keluaran
maksimum menghasilkan integral resr wind-up atrau
ke arah minimum (integral reset wind-down).

55
 8. Pengendali Proporsional Integral Differential (PID)
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan
menambah aksi aksi derivative pada pengendali proporsional
integral (PI) sehingga menghasilkan jenis pengendali
proporsional-integral-derivatif (PID) Aksi derivarif bertujuan
mempercepat respons perubahan PV danmemperkecil overshoot,
namun sistem ini sangat peka terhadap gangguan bising (noise).
Sistem ini sangat cocok pada proses yang memiliki konstanta
waktu jauh lebihbesar dibanding waktu mati, penambahan aksi
derivative dapat memperbaiki kualitas pengendalian, namun tidak
dapat digunakan pada proses dengan waktu mati dominant,
penambahan aksi derivative dapat menyebabkan ketidakstabilan,
sebab adanya keterlambatan (lag) respons pengukuran.
Sifat-sifat pengendali proporsional-integral-derivatif (PID) yaitu
tanggapan cepat dan amplitude osilasi kecil (lebih stabil), tidak
terjadi offset dan peka terhadap noise.

1. Pengendalian Proporsional Derivativ (PD)

Pengendali proporsional-derivatif (PD) banyak
menimbulkan masalah sehingga model pengendali ini hamper
tidak pernah dipakai di industri karena kepekaan terhadap noise
dan tidak sesuai untuk proses dengan waktu dominan. Model
pengendali PD sesuai untuk proses multikapasitas, proses batch
dan proses lain yang memiliki tanggapan lambat. Pengendali
proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap respons
dengan overshoot kecil namun sangat peka terhadap noise

56
ALAT DAN BAHAN
Alat-alat yang
digunakan
- Komputer
- Printer
- Seperangkat CRL
Bahan-bahan yang diguanakan
-Air

PROSEDUR PERCOBAAN
-Menghidupkan alat dengan memutar MAIN SWITCH ke posisi ON.
-Menghidupkan komputer dan menghubungkannya dengan alat
menggunakan kabel. USB yang tersedia. Menjalankan program
DIDATEC CONTROL pada layar desktop dengan mengklik 2x
menggunakan mouse.
-Mengatur USB PORT di monitor ke COM 6 dan mengubah set
point sesuai yang diinginkan.
-Memasukkan harga proporsional band (sesuai percobaan),
integral time 0 danderivatif time 0.
-Menghidupkan pompa bersamaan dengan mengklik START
ACQUISTION pada layar monitor untuk memulai proses
pengendalian level kapasitif.
-Mengamati hingga didapat grafik perubahan yang cenderung stabil.
-Mengganti nilai set point dan harga proporsional sesuai dengan Setiap
selesai pada setiap percobaan, simpan grafik dan memulainya dengan
yang baru ketika percobaan berikutnyaingin dilakukan.

57
• DATA PENGAMATAN
• Pengendalian level kapasitif P (Proposional)
Set point = 3

PROPOSIONAL INTEGRAL DERIVATF WAKTU

10% 0 0 75 detik
3% 0 0 58 detik

• Pengendalian level kapasitif PI (Proposional &

Integral)
Set point = 3

PROPOSIONAL INTEGRAL DERIVATF WAKTU

3% 2 0 58 detik

• Pengendalian level kapasitif PID

(Proposional, Integral, danDerivatif)
Set point = 3

PROPOSIONAL INTEGRAL DERIVATF WAKTU

3% 2 1 56 detik

58
Grafik

59
60
ANALISA PERCOBAAN

Pada percobaan pengendalian ketinggian fluida air dapat

dianalisa bahwa dengan menggunakan pengendalian Pi Dapat
mengurangi error secara cepat, di mana error yangditimbulkan mode
proposional dapat di minimalisirdengan penggunaan metode integral
namun hal ini menyebabkan timbulnya OFFSET (error residu) di
setpoint.

Pada saat harga proposional band 10 dengan setpoint 3, pada

messure 26 pompa berhenti bekerja Yang menyebabkan garis grafik
output (daya dari pompa) menurun dan stabil di setpoint 3 pada menit
ke 01.15 dengan Output 13,1% dan messure 29. Dayapompa (output)
tetap stand by untuk menyesuaikan pada set point

Sedangkan saat harga proposional band tiga dengan set point 3,

messure berhenti pada 26, lalu berapa detik kemudian naik menjadi
setara dengan set point (30) dan turunlagi ke nilai 29 (stabil). Namun
pompa berhenti bekerja (mati total) pada menit ke 01.05dan bekerja
kembali mencari kestabilan Angka pada range angka 10-19 (garis
grafik output tidak stabil)

Pada harga proposional band 3, set point tiga, integral time 2,

dan Derivatif 0 terjadi error pada garis grafik output yang dimulai
pada menit ke 59 detik dan messure melebihi set poin yaitu berada
pada nilai 31. Garis grafik output (daya pompa) tidak stabil. Hal ini
disebabkan karena penggunaan harga integral yang kecil sehingga
error yang terjadi lebih lambat dikembalikan ke set point dari pada
saat penggunaan integral time yang lebih besar menimbulkan
pengendalian lebih baik dengan error yang lebih kecil.

Pada harga proposional band 3, set point 3, integral time 2, dan

61
 derivatif 1 terjadimesure yang melebihi set point dan error pada grafik
output yang lebih lama dibandingkan mode pengendalian PI. Maka,
penggunaan mode PID dalam pengendalian ketinggian Fluida sangat
tidak tepat karena proses PID memiliki respon yang lambat
sedangkan pada pengendalian ketinggian fluida memiliki respon yang
cepat. Untuk pengendalian respon cepat dapat menggunakan mode
pengendalian PI. Pada pengendalian PID, pompa pneumatik dipaksa
membuka dan menutup pompa dengan cepat, hal inilah yang
menyebabkan bentuk garis output pompa semakin tidak stabil.

KESIMPULAN

Setelah melakukan percobaan praktikum dapat ditarik

kesimpulan yakni:
-Semakin besar nilai proposional band maka semakin kecilnilai
kontrol variabel dan act sinyal yang didapat
-Semakin besar nilai integral time maka semakin kecilnilai
kontrol variabel dan act sinyal yang didapat
Semakin tinggi nilai derivatif maka semakin lama actsinyal mengalami
perpotongan dengan set point

62
 PENGENDALI TEKANAN (PCT 14)

PERCOBAAN 1: KALIBRASI KONVERTER DAN RESPON KATUP

KONTROL
I. TUJUAN PERCOBAAN
1. Mengkalibrasi dan memeriksa linieritas I/P Converter
2. Menentukan histeritis dari katup controller pneumatic
3. Memeriksa respon sistem dengan dan tanpa tangka udara dan
menggunakan katup control pneumatic secara manual

II. DASAR TEORI

Percobaan PC-14 adalah aksesories atau aplikasi pengendali tekanan yang

digunakan untuk melakukan simulasi pengendalian aliran udara proses pada sebuah
pipa. Alat simulasi ini digunakan bersama dengan alat control listrik PC-10. PC-14
menjadi tempat proses dan pengukuran, sedangkan PC-10 sebagai control, tempat
dilakukan evaluasi baru kemudian hasil evaluasi dikembalikan PC-14 dan
digunakan sebagai input variable manipulasi oleh elemen control akhir (katup
control pneumatic). Aliran udara proses dikendalikam agar sesuai dengan setpoint
yang telah ditetapkan dengan mengukur tekanan pada pipa proses menggunakan
sebuah pressure tranduser, hasil pengukuran kemudian dimasukkan ke signal
conditioning pada peralatan PC-10 yang akan mengubal sinyal tekanan tersebut
menjadi sinyal instrumen (arus listrik mA atau tegangan volt). Output dari sinyal
conditioning kemudian dapat menjadi input bagi voltmeter (pembacaan hasil
pengukuran dalam satuan tegangan listrik, volt) atau menjadi input bagi kotak
koneksi yang terletak pada bagian kiri dari IP converter. Pada IP converter, arus
hasil evaluasi controller dikonversi menjadi tekanan dalam satuan psi, kemudian
oleh converter digunakan untuk menggerakkan katup control pneumatic dengan
rentang 0%-100% agar tekanan yang melalui pipa proses sesuai dengan setpoint
yang ditetapkan.

63
 Aliran udara yang digunakan pada alat PC-14 dibagi menjadi dua:
1. Aliran udara proses: aliran udara yang melewati katup V2 (terukur oleh
gauge P3) dan melewati katup control pneumatic, plat orifice dan terukur
sebagai tekanan udara proses oleh gauge P4
2. Aliran udara instrument: yang berfungsi sebagai udara penggerak katup
control pneumatic, masuk melewati V1 (terukur oleh gauge P1) masuk IP
converter (terbaca di P2)

Konverter pada alat PC-14 mempunyai fungsi yang sam dengan signal
conditioning pada PC-10, yaitu mengubah suatu input menjadi output yang dapat
digunakan untuk sinyal pengendali. Pada signal conditioning, output berupa
tekanan pada pipa proses setelah diukur menggunakan jembatan wheatstone
diberikan ke signal conditioning yang mengubah besar harga tekanan terukur tadi
menjadi output dalam bentuk
1. Arus listrik (mA): dapat digunakan sebagai input bagi amperemeter
(display) atau sebagai input bagi process controller, 0 psi – 8 psi = 4mA -
20mA
2. Tegangan listrik (volt): dapat digunakan sebagai input untuk pembacaan
tegangan di voltmeter, 0 psi – 8 psi = 0 volt – 1,000 volt

Sebagai input bagi process controller, maka akan dihasilkan beberapa output proses
controller sebagai berikut:
1. Display pembacaan hasil terukur dilayar variable proses (diatas setpoint)
2. Output converter di PC-14
3. Output arus listrik pada soket lampu 24 VAC
4. Output arus listrik pada soket 240 VAC
5. Output penggerak rekorder

Pada percobaan ini, output process controller dijadikan input pada converter
yang mengubah sinyal 4-20 mA menjadi sinyal tekanan instrumn 3 psig – 15 psig
yang digunakan untuk menggerakkan katup control pneumatic 4-20 mA = 3-15 psig
= 0%-100% bukaan katup pneumatic.

64
III. PERALATAN
1. PC-10 + trimtool
2. PC-14
3. Lampu indikator 24 VAC
4. Kabel penghubung

IV. PENGATURAN AWAL

1. V2, V3, V4, V5, dan V6 dalam keadaan tertutup
2. V1 dalam keadaan terbuka memberikan pembacaan 22 psig pada P1
Process controller tidak perlu di kalibrasi (percobaan menggunakan mode
manual), PASTIKAN harga ProP diatur pada harga 20%.

V. PROSEDUR KERJA
A. KALIBRASI I/P CONVERTER
1. Menghubungkan 4 soket pada pressure tranducer di PC-14 ke 4 soket
signal conditioning di PC-10 sesuai dengan warna soket
2. Menghubungkan output dari signal conditioning (mA) ke soket input
pada process controller di PC-10, hubungkan output process controller
di PC-10 ke soket kontak koneksi I/P converter di alat PC-14
3. Membuka katup aliran udara dari compressor dan alirkan udara tekan
instrument sehingga pada gauge P1 terbaca 22 psig dengan mengatur
katup V1
4. Set process controller di PC-10 pada posisi manual dengan menekan
tombol bergambar tangan hingga lampu pada tanda manual hidup
5. Membuka katup plastik pada bagian atas converter
6. Mengatur katup dari process controller PC-10 0% sebanding dengan
4mA
7. Katup control mestinya terbuka, pada P2 terbaca 3 psig (atur soket
SPAN pada converter bila perlu)
8. Mengatur output pada process controller PC-10 ke 100% (sebanding
dengan 20 mA)

65
 9. Katup controller mestinya tertutup pada P2 terbaca 15 psig (atur soket
SPAN pada converter bila perlu)
10. Memasang kembali tutup plastic pada converter
11. Memeriksa katup control, saat output process controller diset 0% atur
V2 hingga terbaca 8 psig pada gauge P4 (bukaan katup)
12. Mengubah output process controller ke 100% perhatikan tekanan di
proses turun k enol, dan posisi katup control menutup, pembacaan di
gauge P = 0 psig
13. Mengubah output process controller ke 40% dan 60% amati pembacaan
pada P4

B. LINIERITAS KONVERTER
1. Menutup katup V2, atur output controller di PC-10 pada 0% (4mA),
perhatikan gauge P2 I/P converter menunjukkan3 psig
2. Menaikkan output controller secara bertahap dengan langkah 10% dari
0% ke 100%, catat tekanan pada P2, ulangi output dari 100% ke 0%
3. Mentabelkan data grafik yang akan menjelaskan linieritas dari converter

C. KARAKTERISTIK KATUP KONTROL SECARA MANUAL

(HISTERITIS)

Katup manual diatur pada:

a. V3, V5, Dan V6 tertutup
b. V1, V2, dan V4 terbuka
c. V1 = 22 psig pada gauge P1
d. V2 = 8 psig pada gauge P4, katup control pneumatik terbuka
1. Menghubungkan 4 soket pada pressure tranducer di PC-14 ke 4 soket
signal conditioning di PC-10 sesuai dengan warna soket
2. Menghubungkan output dari signal conditioning (mA) ke soket input
pada process controller di PC-10, hubungkan output process controller
di PC-10 ke soket kontak koneksi I/P converter di alat PC-14

66
 3. Membuka katup aliran udara dari compressor dan alirkan udara tekan
instrument sehingga pada gauge P1 terbaca 22 psig dengan mengatur
katup V1
4. Men-set process controller di PC-10 pada posisi manual dengan
menekan tombol bergambar tangan hingga lampu pada tanda manual
hidup
5. Mengatur output dari process controller di PC-10 ke 0% (sebanding
4mA), amati bahwa tekanan maksimum terbaca 8 psig pada P4, apabila
tidak sesuai atur katup V2 (tekanan maksimum terbaca pada bagian
display process controller 100%)
6. Mengatur output dari process controller di PC-10 ke 100% (sebanding
4mA), amati bahwa tekanan maksimum terbaca 0 psig pada P4, apabila
tidak sesuai atur katup V2 (tekanan maksimum terbaca pada bagian
display process controller 0%)
7. Mengembalikan harga output process controller ke 0%, dan catat harga
dilayar variable proses, naikkan output tersebut secara bertahap dengan
rentang 10% dari 0% - 100%, catat harga perubahan dilayar variable
8. Mengulangi langkah 8 dengan menurunkan output dari 100% secara
bertahap dengan rentang 10% hingga ke 0%
9. Mentabelkan data antara output process controller terhadap variable
process dan gambarkan kurva histeritis, tentukan histeritis dari kurva
tersebut, data antara output process controller.

D. RESPON SISTEM DENGAN DAN TANPA TANGKI UDARA

1. Pengaturan katup dan besar tekanan seperti percobaan sebelumnya, dan
process controller pada keadaan manual, tombol manual hidup
2. Pengamatan dilakukan dengan memperhatikan pembacaan pada gauge
P4 dan dilayar variable proses

67
TANPA TANGKI UDARA
1. Mengatur output process controller di PC-10 pada harga 50%, catat
harga variable proses yang akan menunjukkan tekanan di pipa proses
ketika proses stabil dan catat tekanan pada gauge P4
2. Mengubah output ke 60%, amati dan catat perubahan yang terjadi
3. Mengubah kembali ke 50%, amati bahwa harga variable proses kembali
keharga semula
4. Membuka katup V6 untuk memberi tambahan laju udara keluar, amati
respon yang terjadi dari proses
5. Mengatur output process controller pada 50% (catat) perubahan yang
terjadi

DENGAN TANGKI
1. Membuka katup V3 dan V5 dan tutup katup V4 sehingga udara masuk
ke tangka sebelum keluar dari proses
2. Mengulangi prosedur 1,2,3,4, dan 5 (pada tanpa tangka udara)

68
VI. DATA PENGAMATAN
6.1 KALIBRASI I/P CONVERTER
Output Controller P2 Katup Pneumatic
0% 4,5 Terbuka
50% 7 Terbuka
100% 14 Tertutup

6.2 LINIERITAS CONVERTER

Output Controller P2 (psi) Katup Pneumatic
100 15 100% Tertutup
90 14 90% Tertutup
80 13 80% Tertutup
70 12,5 70% Tertutup
60 10 60% Tertutup
50 9 50% Tertutup
40 8 40% Tertutup
30 7 30% Tertutup
20 6 20% Tertutup
10 5 10% Tertutup
0 3 0% Terbuka

69
 Output Controller P2 (psi) Katup Pneumatic
0 4 20% Terbuka
10 5 30% Terbuka
20 6 40% Terbuka
30 7 40% Terbuka
40 8 50% Terbuka
50 9 60% Terbuka
60 10 60% Terbuka
70 12 70% Terbuka
80 13 80% Terbuka
90 14 90% Terbuka
100 15 100% Tertutup

6.3 KARAKTERISTIK KATUP CONTROL SECARA MANUAL

(HISTERITIS)

P4 Voltmeter
8 1,233
7 1,232
6 1,231
5 1,230
4 1,230
3 1,230
2 0,270
1 0,202

70
 KURVA LINIERITAS KONVERTER 100% - 0%
16
14 y = 0,1182x + 3,4091
12 R² = 0,9903
P2 (psig)
10
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120
Output Controller

KURVA LINIERITAS KONVERTER 0% – 100%

20
y = 0,1127x + 3,7273
15
R² = 0,9946
P2 (psig)

10

0
0 20 40 60 80 100 120
Output Controller

KURVA KARAKTERISTIK KATUP KONTROL (HISTERITIS)

1,4
1,2
1
Voltmeter

0,8
0,6
0,4
0,2
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
P4

71
VII. ANALISA DATA

Pada praktikum PC-14 kali ini, yang mengubah suatu output berupa tekanan
pada pipa proses yang diubah kedalam bentuk arus listrik (mA) dan tegangan listrik
(volt) dimana PC-14 menjadi tempat proses dan pengukuran sedangkan PC-10
sebagai kontroler (tempat dilakukannya evaluasi), baru kemudian ke elemen control
akhir (katup control akhir pneumatic).
Namun sebelum dilakukan percobaan, converter harus dikalibrasi terlebih
dahulu dikalibrasi pada converter ini nantinya akan terpengaruh pada output dari
process controller saat melakukan percobaan lain yaitu linieritas, karakteristik dan
respon sistem.
Dari data hasil percobaan terlihat bahwa converter masih dalam kondisi
baik. Hal ini dapat dilihat dari dua bentuk grafik baik yang 0 – 100 maupun 100 –
0 memiliki garis yang linier yaitu y = 0,1182x + 34091 dan Y = 0,1127x + 37273
Namun pada data grafik karakteristik katup control secara manual
(histeritis). Seharusnya grafik yang terbentuk adalah seperti bentuk daun yaitu
melengkung keatas dan melengkung kebawah. Namun, pada percobaan yang telah
kami lakukan grafik yang didapat tidak sama persis seperti daun, mungkin karena
kerja alatnya yang sudah menurun.

VIII. KESIMPULAN

Dari praktikum yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa:

1. PC-14 merupakan aksesori pengendali tekanan untuk melakukan simulasi
udara proses pada sebuah pipa. Dimana PC-14 menjadi tempat proses dan
pengukuran, sedangkan PC-10 sebagai kontrol (tempat dilakukannya
evaluasi) baru kemudian kekatup Pneumatic.
2. Data grafik linieritas dalam kondisi baik, y = 0,1182x + 34091 dan Y =
0,1127x + 37273
3. Data grafik karakteristik katup secara manual tidak terbentuk seperti daun
karena efisiensi alat menurun.

72
 PENGENDALIAN TEKANAN SECARA OTOMATIS
DENGAN MODE KONTINYU

I. TUJUAN
1. Mengendalikan tekanan di pipa proses menggunakan sensor
tekanan dengan pengendali kontinyu Proporsional
2. Mengendalikan tekanan di pipa proses menggunakan sensor
tekanan dengan pengendali kontinyu Proporsional Integral
3. Mengendalikan tekanan di pipa proses menggunakan sensor
tekanan dengan pengendali kontinyu Proporsional Derivatif
4. Mengendalikan tekanan di pipa proses menggunakan sensor
tekanan dengan pengendali kontinyu Proporsional Integral
Derivatif

II. TEORI SINGKAT

Tekanan tetap yang harus dipertahankan pada sistem proses
dilakukan dengan menggerakkan katup control pneumatik ke
posisi terbuka dan tertutup sesuai perintah dari controller dan
secara terus menerus memberikan perubahan agar system proses
berjalan sesuai dengan set point yang telah ditetapkan. Gerakan
memberikan perintah controller ini dapat dilakukan secara
otomatis dengan menggunakan mode pengendali Proporsional,
Integral dan Derivatif. Ketiga mode ini jarang dipergunakan secara
tunggal kecuali mode controller Proporsional. Hal ini dikarenakan
mode ini mempunyai kelebihan dan kekurangan yang apabila
digabung menjadikan controller yang sempurna. Pada mode
controller Proporsional, saat variavel proses (pengukuran) berbeda
dari set point maka output dari controller akan berubah secara
proporsional terhadap selisih (error) sebagai usaha untuk
mengembalikan variabel ke set point. Mode ini mempunyai Pita
Proporsional (Proportional Band) yang rentangnya berada di antara
set point. Pita 100% berarti 50% dari set point, dan gerakan
controller mengendalikan katup control tertutup (0%) dan terbuka

73
(100%) berada di antara rentang pita proporsional tersebut. Pita
proporsional (proportional band) yang kecil berarti perubahan
besar pada output controller (katup bergerak dengan rentang yang
jauh) untuk perbedaan kecil (selisih kecil) antara setpoint terhadap
harga pengukuran.
Apabila pengaturan pita proporsional terlalu kecil, maka loop
pengendalian akan menjadi tak stabil dan terdapat osilasi besar
secara kontinyu yang akan mengakibatkan katup control bergerak
naik turun dengan cepat. Mode Proporsional selalu mengalami
offset, yaitu error sisa yang terjadi saat controller tak mampu
mengkompensasi error yang besar.
Mode Integral dapat menghilangkan offset yang terjadi pada
mode proporsional, hal ini menjadikan keuntungan mode integral
karena mode integral tidak digunakan secara tunggal karena
cenderung menghasilkan osilasi (gerakan output naik dan turun di
sekitar set point). Pengaturan waktu integral singkat berarti efek
aksi integral yang cepat, output dikoreksi lebih cepat, dan jumlah
koreksi yang diberikan akan sebanding dengan pengaturan pita
proporsional. Aksi integral memberikan koreksi saat terjadi error
offset sehingga mode proporsional dapat terus memberikan output
yang sebanding dengan error yang terjadi.
Tak seperti aksi integral, aksi derivative tidak menghilangkan
offset pada pengendali proporsional. Aksi derivative biasanya
diberikan pada proses yang mempunyai laju rekasi lambat dengan
lag (kelambatan control) sedang dan perubahan beban kecil. Oleh
karena itu, mode ini juga jarang digabung dengan mode
proporsional saja, mode derivative biasanya digabung dengan
mode proporsional integral membentuk mode PID.

74
III. PERALATAN
- PC10 + trimtool
- PC14
- Lampu indicator 24 VAC
- Kabel penghubung 4 pasang
IV. PENGATURAN AWAL :
Katup manual berikut diatur agar :
- V4 dan V6 dalam keadaan tertutup
- V1, V2, V3 dan V5 dalam keadaan terbuka
- V1 memberikan pembacaan 22 psig pada gauge P1
- V2 memberikan pembacaan 8 psig pada gauge P4
- Katup control pneumatik pada posisi terbuka

Process controller di PC10 :

Process controller dikalibrasi sesuai prosedur alat PC10, kemudian
lakukan oengaturan variabel proses sebagai berikut :

Pengaturan controller
Ubah sesuai dengan harga table saja

75
V. PROSEDUR KERJA
Mode proporsional selalu mempunyai kecenderugan
mengalami Offset, oleh karena itu sebelum memulai dilakukan
penghilangan offset awal.

PROSEDUR MENGHILANGKAN OFFSET AWAL

1. Mengatur mode pengendali pada operasi manual (tekan
tombol manual bergambar tangan hingga lampu merah kecil
berbentuk kotak menyala). Atur agar harga process
controller menjadi 50% dengan menekan tombol Δ.
2. Menekan kembali tombol manual agar operasi controller
menjadi otomatis kembali. Amati tekanan proses akan tetap
50%.

I. PENGENDALIAN PROPORSIONAL
1. Menghilangkan offset dengan prosedur penghilangan offset
seperti prosedur di atas.
2. Mengatur sambungan kabel sehingga PC 10 terhubung ke
PC14, perhatikan hubunganantara proses, pengukuran,
process controller dan elemen control akhir (katup ontrol
pneumatik).
3. Membuka katup V6 untuk memberikan gangguan pada
tekanan di jalur pipa proses.Amati respon system, katup
control akan terbuka untuk memberikan tambahan tekanan
masuk ke titik pengukuran dengan tujuan mempertahankan
tekanan pada set point. Amati offset yang terjadi.
4. Menutup katup V6, amati katup control menutup untuk
mempertahankan set point,perhatikan apakah tekanan terukur
kembali ke harga set point.

76
 5. Mengubah set point ke 70% pada process controller, amati
katup control pneumatik akan membuka untuk meningkatkan
aliran pipa proses sesuai permintaan set point baru. Amati
offset (tekanan tidak mencapai set point baru).
6. Mengulangi langkah 5 untuk set point 30%, amati gerakan
katup dan harga di processcontroller.

7. Mengubah set point ke 50%, amati tekanan kembali ke set

point.
8. Mengatur kembali set point ke 70% dan hilangkan offset
dengan mengatur controllersecara manual untuk
mempertahankan variabel proses pada 70%. Kembalikan ke
mode otomatis dan amati offset telah dihilangkan.

II. PENGENDALIAN PROPORSIONAL INTEGRAL

1. Mengatur seperti pada mode Proporsional, masukkan harga
proporsional band 20% dan waktu integral 0,2 menit pada
setting controller d process controller alat PC10.

2. Melakukan penghilangan offset seperti prosedur di atas,

kembalikan ke mode otomatis.
3. Membuka katup V6 untuk memberikan gangguan pada
proses, amati respon system pengendalian, katup akan
membuka untuk memberikan tambahan aliran ke pipa proses
sebagai usaha mempertahankan set point. Amati juga offset
pada percobaan sebelumnya perlahan hilang.
4. Menutup katup V6, katup control akan menutup untuk
mempertahanan tekanan dipipa proses.
5. Mengubah set point ke 70%, amati respon system (gerakan
katup control dan hargavariable proses di layar process
control di PC10).
6. Menurunkan set point ke 30%, amati perubahan berikutnya.

77
III. PENGENDALIAN PROPORSIONAL DERIVATIF
1. Mengatur seperti pada mode Proporsional Integral,
masukkan harga proporsional band 20% dan waktu derivatif
6 detik pada setting controller di process controller alat
PC10.
2. Melakukan penghilangan Offset seperti prosedur di atas,
kembalikan ke mode otomatis.
3. Membuka katup V6 untuk memberikan gangguan pada
proses, amati respon systempengendalian, katup akan
membuka untuk meberikan tambahan aliran ke pipa proses
sebagai usaha mempertahankan set point. Katup control
awalnya akan terbuka dengan cepat kemudian menutup
secara perlahan saat mendekati setpoint, amati offset tidak
dapat dihilangkan.

4. Menutup katup V6,katup control akan menutup untuk

mempertahankan tekanan dipipa proses. Perhatikan gerakan
cepat dari katup, kemudian mulai perlahan.
5. Mengubah set point ke 70%, amati respon syste, (gerakan
katup control dan harga variable proses di layar process
control di PC10). Error tidak terkoreksi seperti pada efek
gangguan.
6. Menurunkan set point ke 30% , amati perubahan berikutnya.

7. Mengubah waktu derivatif ke 3 detik, ulangi langkah 5.

IV. PENGENDALIAN PROPORSIONAL INTEGRAL

DERIVATIF
1. Mengatur seperti pada mode Proporsional Integral,
masukkan harga proporsional band 20%, waktu integral 0,2
menit dan waktu derivatif 6 detik, pada setting controller di
process controller alat PC10.
2. Melakukan penghilangan Offset seperti prosedur di atas,
kembalikan ke mode otomatis.

78
 3. Membuka katup V6 untuk memberikan gangguan pada
proses, amati respon systempengendalian, katup akan
membuka untuk memberikan tambahan aliran ke pipa proses
sebagai usaha mempertahankan set point.
4. Menutup katup V6, katup control akan menutup untuk
mempertahankan tekanan dipipa proses.
5. Mengubah set point ke 70%, amati respon system (gerakan
katup control dan harga variabel proses di layar process
control di PC10).
6. Menurunkan set point ke 30%, amati perubahan berikutnya.

VI. DATA PENGAMATAN

1. Pengendalian Proporsional

2. Pengendalian Proporsional Integral

79
3. Pengendalian Proporsional Derivatif

4. Pengendalian PID

80
 PERHITUNGAN

Pengendalian Proporsional

• P = Kp . Ep + Po

50 = 5 Ep + 0

50 = 5 Ep

Ep = 50/5

Ep = 10 %

• P = Kp . Ep + Po

70 = 5 Ep + 50

70 - 50 = 5 Ep

20 = 5 Ep

Ep = 20/5

Ep = 4 %

81
• P = Kp . Ep + Po

30 = 5 Ep + 70

30 - 70 = 5 Ep

-40 = 5 Ep

Ep = -40/5

Ep = -8

• P = Kp . Ep + Po

70 = 5 Ep + 50

70 - 50 = 5 Ep

20 = 5 Ep

Ep = 20/5

Ep = 4 %

VII. ANALISA DATA

Berdasarkan teori yang diketahui, dapat dianalisa bahwa

pengendalian kontinyu deprogram sebagai pengendalian P,PI, dan
PID. Titik berat pemilihan lebih tergantung pada kebutuhan
pengendalian yang ingin dilakukan. Pada pengendalian proposional,
komponen pengendali ini menyatakan error yang terjadi sebanding
antara set point dan harga terukur. Mode proposional ini juga
merupakan mode perbaikkan dari pengendali dua

posisi ( ON/OFF), dimana terdapat hubungan garis lurus yang mulus

antara output dan error yang terjadi. Pada rentang error di dekat set
point, setiap harga error mempunyai hubungan linier yang mencakup
output pengendalian. Kelemahan dari mode proposional apabila
digunakan tunggal adalah kecendrungan pengendali untuk mengalami
offset, yaitu error residu di sekitar daerah set point . Pada keadaan

82
ini,controller (pengendali) yang mengalami gangguan tidak dapat
memberikan output yang seharusnya,tetapi pengendali hanya
memberikan output yang sama walau error bertambah. Sedangkan
mode pengendali integral,disebut juga mode reset karena pengandali
bergerak dengan cepat mengembalikan beban kembali ke error nol (
set point). Pada mode derivative,output pada controller bergantung
pada laju perubahan error. Kelemahan dari mode derivative adalah
tidak digunakan secara tunggal karena ketika error = nol atau error =
konstan, output dari controller akan jenuh dan tidak dapat memberikan
output yang sesuai. Maka,jika proses cukup cepat, banyak
mengandung noise, proses didominasi oleh dead time, serta proses dari
tipe multi capacity dimana semua time constan hamper sama,
digunakan pengendali dengan mode integral saja ( I only). Sedangkan,
jika kebalikan dari keempat proses diatas, serta offset dapat ditolerir,
pengendali dapat dipilih dari jenis on-off atau proposional saja ( P-only
. Namun, jika offset tidak dapat ditolerir,maka mode pengendali
kemudian menjadi PI. Pengendali PI memang sangat efektif untuk
banyak aplikasi pengendalian proses, misalnya proses dengan time
constan yang kecil seperti flow,level, dan pressure, sehingga hampir
semua system pengendalian menggunakan mode PI.

Dari perhitungan dapat dillihat bahwa pada pengendalian

proporsional terjadi eroor yang cukup besar yang tidak dapat
ditanggulangi oleh pengendali (offset), error itu berkisar 4-10%. Ini
menunjukkan kelemahan sistem pengendali proporsional yag tak
mampu menanggulangi error sisa.

Dari data pengamatan dapat dilihat bahwa pada pengendalian

proporsional akan selalu timbul offset yang sulit untuk dihilangkan,
namun memiliki respon yang cepat terhadap perubahan yang terjadi.
Jadi pada pengendalian proporsional, semakin cepat perubahan errror-
nya maka akan semakin cepat pula sistem pengendali akan bereaksi.
Namun pada pengendalian PI respon pengendalian akan lebih cepat
daripada pengendalian proporsional, dan offset dapat dihilangkan,

83
namun pada pengendalian PI respon pengendalian akan semakin
lambat jika semakin mendekati set point. Sedangkan pada
pengendalian PD, dengan pengendallian PD respon pengendali akan
lebih cepat dibandingkan dengan pengendali proporsional dan PI,
namun kelebihan pengendali PD adalah respon dari sistem ini stabil,
sehingga waktu yang dibutuhkan untuk mencapai set point relatif
sebentar, tetapi kerugiannya sistem ini tidak mampu untuk
menghilangkan offset. Untuk pengendali PID, pengendali inilah yang
paling sempurna karena dari gabungan semua pengendali yang ada,

dengan pengendalian PID offset dapat dihilangkan dan

memiliki respon yang stabil terhadap error yang terjadi.

VIII. KESIMPULAN
Dari percobaan PC 14-2 ini dapat disimpulkan bahwa
pengendali PID adalah pengendali yang paling sempurna karena dari
gabungan semua pengendali yang ada, dengan pengendalian PID
offset dapat dihilangkan dan memiliki respon yang stabil terhadap
error yang terjadi.

84
 PERILAKU DINAMIK TANGKI BERPENGADUK

PERCOBAAN 1 : EFEK PERUBAHAN INPUT

SECARA BERTAHAP (DS 1)

1. TUJUAN UMUM
Setelah melakukan praktikum diharapkan dapat :
1. Memgetahui prilaku dinamik dari 3 buah tangki
berpengaduk yang disusunsecara seri
2. Menentukan respon konsentrasi tangki bersusun seri
terhadap perubahankonsentrasi di tangki pertama
3. Menggambarkan kurva perubahan respon konsentrasi tangki
bersusun
2. DASAR TEORI

Tangki berpengaduk adalah alat simulasi pengendalian yang

bertujuan menjelaskan simulasi prilaku dari suatu sistem pengendali
untuk tangki-tangki berpengaduk yang disusun secara seri.

Alat ini terdiri dari tiga buah tangki berpengaduk utama yang
dihubungkan secara seri, tangki I dan tangki II dihubungkan langsung
oleh pipa dibagian bawah tangki tersebut seperti bejana berhubungan,
sehingga saat tangki I berisi suatu larutan maka tangki II juga akan
langsung berisi larutan dengan tinggi dan volume yang sama seperti
tangki I.

Tangki III berhubungan dengan tangki II dengan jarak tertentu.

Jarak antara tangki dibuat sedemikian rupa sehingga walau tangki III
bersebelahan dengan tangki II, proses pengisian tangki III adalah
setelah tangki II terisi pada ketinggian maksimum. Setelah tangki II
mencapai maksimum, cairan di tangki II akan masuk ke dalam pipa
yang dipasang berdiri didalam tangki II, cairan lalu turun dan masuk ke
dalam tangki IIImelalui bagian bawah tangki III. Jarak yang berbeda
antara tangki I,II,III memungkinkan untuk mempelajari efek jarak
terhadap pengukuran dan pengendalian.

85
 Keluaran dari tangki III dapat dialirkan melalui lilitan selang
untuk mensimulasikan jarak jauh menuju tangki IV. Hal ini digunakan
untuk menentukan waktu mati : waktu dimana controller tidak
memberikan harga keluaran.

TANGKI I TANGKI II TANGKI III

Cairan masuk ke tangki I berasal dari tangki penampung

kapasitas 10 L yang terdapat dibelakang alat yang dengan pompa lalu
ke flow meter untuk kemudian masukke tangki I. Tangki dilengkapi
pengaduk yang kecepatannya dapat diatur melalui saklar pengatur
kecepatan yang terletak di panel depan. Alat ini dilengkapi dengan
saklar dan sekering untuk keamanan kerja yang dipasang di bagian
belakang panel.

Pada awalnya alat ini mempunyai konduktometer yang

terpasang dibagian bawah tiap-tiap tangki, sehingga harga perubahan
konduktivitas dapat di ukur dengan memindah-mindah posisi saklar
pemilih konduktivitas yang terletak dibawah panel depan. Alat ini
sekarang menggunakan konduktometer terpisah
menggunakanelektroda kaca. Perhatian harus diberikan saat
mencelupkan elektroda kedalam tangki pengaduk harus dimatikan.

86
 Tiga buah tangki berpengaduk yang disusun secara seri
mempunyi respon berbentuk kurva eksponensial untuk tanki pertama :
tempat terjadi perubahan input , dankurva sigmoidal (bentuk huruf S)
untuk dua tangki berikutnya. Perbedaan bentuk kurvadiakibatkan oleh
transfer lag ; kelembapan akibat perpindahan , yang pada akhirnya
akan mencapai konstan pada titik yang sama.

87
88
 A adalah konsentrasi dalam tangki pertama setelah terjadinya
oerubahan input konsenrasi yang diukur menggunakan alat konduktor,
sedangkan E adalah konsentrasi awal (konduktivitas awal) dan t adalah
waktu konstan aau time constant, yang besarnya 2/3 dari total perubahan
mencapai konstan (63,2%) .

A = E (1 - 𝑒−𝑡/𝑇) dapat disederhanakan menjadi dA/dT = (E/T)𝑒−𝑡/𝑇

A= 0,6321 E

Dikarenakan kelambatan ini, maka suatu perubhan terhadap

input akan kembali stabil etelah waktu konstan, dengan menghitung waktu
konstan maka dapat diperkirakan waktu yang dibutuhjjan oleh suatu
perubahan untuk mencapastabil suatu keadaan konstan atau stabil sehingga
pengaturan dapat sebelum perubahan tersebut disarankan oleh suatu proses
atau system.

3. BAHAN DAN ALAT YANG DIGUNAKAN

• Bahan yang digunakan :

- KCL 0,025 M

- Aquadest
• Alat yang digunakan :

- Dynamic behaviour of stirred tanks

- Konduktivity meter

- Neraca analitik

- Labu takar 500 ml

- Gelas beaker 1.000ml

- Gelas beaker 250 ml

- Gelas ukur 1.000ml

- Kaca arloji

89
 - Spatula

- Pipet tetes

4. PROSEDUR PERCOBAAN

1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan digunakan

2. Menimbang KCl 0.025 M sebanyak 4,6563gr

3. Menyiapkan aquadest sebanyak 10L dalam tangki penampung

dibelakang alat.

4. Membuat larutan KCL 0,025M dalam 2.500ml dan

Mengisi ke 3 tangki berpengaduk dibagian depan
dengan larutan KCl 0,025 M.
5. Menghidupkan pengaduk dan atur laju pengadukan dengan
kecepatan medium.mengukur konduktivitas ke 3 tangki di depan,
dan memastikan nilaikonduktivitas harus sama (mematikan
pengaduk saat melakukan pengukuran konduktivitas)
6. Menghidupkan pompa dan mengalirakan aquadest dari tangki
penampungan ke tangki berpengaduk, menentukan laju alir ke
tangki berpengaduk dengan menggunakan stopwatch (volume air
tertampung/waktu).
7. Memasukkan selang berisi Aquadest ke tangki berpengaduk I dan
dicatat waktu sebagai waktu 0 menit.
8. Mengukur konduktivias di tangki berpengaduk I,II,III bergantian
setiap 2 menit . (mematikan pengaduk saat melakukan pengukuran
konduktivitas)
9. Mengulangi langkah ke5 hingga didapat harga konduktivitas yang
konstan dike 3 tangki berpengaduk.
10. Setelah selesai, mengosongkan seluruh tangki penampung dan ke 3
tangki berpengaduk. Mencuci bersih alat.

90
5. DATA PENGAMATAN

Waktu(t) Tangki1 Tangki2 Tangki3

0 2.71 2.71 2.71

2 1.906 2.36 2.61

4 1.254 2.07 2.53

6 0.832 1.752 2.27

8 0.552 1.394 1.92

10 0.362 1.066 1.75

12 0.247 0.802 1.459

14 0.169 0.568 1.181

16 0.121 0.421 0.933

18 0.093 0.301 0.743

20 0.0727 0.222 0.561

22 0.0536 0.1523 0.415

24 0.048 0.1099 0.306

26 0.044 0.0947 0.232

28 0.0394 0.0713 0.1724

30 0.067 0.0592 0.1318

32 0.0352 0.0484 0.1005

34 0.039 0.0437 0.078

36 0.0333 0.0397 0.0635

38 0.0323 0.0357 0.053

40 0.0292 0.0349 0.0461

91
42 0.031 0.0329 0.0388

44 0.0306 0.0318 0.0364

46 0.0286 0.0309 0.0346

48 0.0306 0.0311 0.0327

50 0.0306 0.31 0.0323

92
6. GRAFIK

3,5

2,5
Konduktivitas

1,5

0,5

Waktu

Tangki 1 Tangki 4

93
 Tangki 1
3
,
5

2
,
5

1
,
5

0,63

0
,
5

7. PERHITUNGAN

94
Pembuatan larutan

-Larutan KCL 0,025M Dalam 2,5L

gr
= M x V x BM
= 0,025 M x 2,5 liter x 74,55 gr/mol

= 4,6593 gr

-Larutan KCL 0,025M Dalam 0,5L

gr
= M x V x BM
= 0,025 M x 0,5 liter x 74,55 gr/mol

= 0,9318 gr
-Waktu konstan
Kmax : 2,71 ms
Kmin : 0.0306
KT = 0,632(2,71-0.0306)
= 0,0306 (2,6794)
= 1,6933
Berdasarkan praktek
= 2,71-1,6933
= 1,0107

95
8. ANALISA PERCOBAAN
Pada Praktikum Efek Perubahan Input secara bertanap Ini
bertujuan untuk mengetahui Perubanan Input secara bertahap Pada
Tangki berpengaduk Yang disusunsecara seri. Pada Percobaan Ini
konduktor meter sebagai alat Yang digunakan untuk mendeteksi
konduktivitas larutan yang nantinya akan menjadi acuan apakan
larutan memiliki konduktivitas tang sesuai.
larutan KCL dengan konsentrasi 0.025 M digunakan sebagai
sampel larutan Yang menampilkan Perubahan konduktivitas dan
aquadest sebagai umpan yang diisikan ke tangki berpengaduk.
Praktikum kan Ini dilakukan secara 2 menit sekali untuk mengecek
konduktivitas. (Posisi Pengaduk tetap berjalan) dan apabila
Pengecekan Pengaduk dan Pompa akan dimatikan. Pengadukan
dilakukan untuk mempercepar Penghomogenan larutan KCL 0.025
M dengan aquadest. Tangki Pengaduk disusun secara seri dengan
jarak yang berbeda antar tangkinya. Tangki I dan 2 dihubungkan
Oleh pipa langsung di bagian bawah tangki, sehingga Saat langki 1
berisi larutan maka tangka 2 juga akan Ikut Terisi larutan dengan
Volume Yang sama. Sedangkan untuk Tangki 2 dan 3 Pipa
Penghubung memilik jarak yang sama, namun di dalam tangki
memiliki Pipa di bagian dalamnya, sehingga setelah tangki 2 berisi
Penuh hingga mencapai batas atas maka larutan akan mengalir ke
tangk 3 melalui pipa bawah tangki.
Adapun jarak Yang berbeda antara tangki 1, 2, 3 tersebut
menyebabkan adanya sifat dinamis Pada Tangki berpengaduk yang
seri atau bisa juga adanya Perubanan Input secara bertahap. air yang
terdapat Pada bak Penampung bagian belakang dialirkan ke tiga
Tangki berpengaduk yang dimasukkan di tangki I sehingga air Yang
mengalir ke tangki akan mengisi tangki dan bercampur dengan
larutan KCL dan akan terjadi Perubanan konsentrasi Pada ketiga
Tangki.
Pada Praktikum kali Ini ketiga tangki diisi dengan larutan KCL

96
 0,025 M dengan kondutivitas yang berbeda-beda, melalui dari
tangki Pertama memiliki kouduktivitas
2.71 ms pada 2 menit Pertama konductivitas langsung menurun.
drastis. Sedangkan tangka 2 dan 3 tidak terlalu banyak bila
dibandingkan dengan tangki 1. hal Ini membuktikan bahwa adanya
sifat dinamis yang terjadi Pada ketiga tangki yang disebabkan oleh
Perbedaan Jarak antar tangki. Penurunan kadar kondutivitas terjadi
disebabkan Oleh Pencampuran aquadest Yang ada di bak
Penampung. Jika dilihat pada dara di menit ke so kondukivitas
ketiga tangki adalah (-+ 0.03ms) Yang berartiketiga Tangki telah
konstan.

Berdasarkan data dan perhitungan didapat bahwa waktu konstan

secara praktekpada menit ke -+ 50 dan data konduktivitas secara teori
1,6936 dan praktek 1,016

9. KESIMPULAN
• Dari praktikum yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa
Tangki berpengaduk merupakan alat simulasi pengendalian
untuk menjelaskan simulasi perilaku dari suatu pengendali
untuk tangki-tangki berpengaduk yang disusun secara seri
• Penambahan aquadest dapat menyebabkan terjadinya
penurunan Konsentrasi. Pada tangki terjadi penurunan
konsentrasi secara drastis, hal ini dikarenakan tangki 1 langsung
dialin aquadest dari tangki Penampungan, sedangkan pada
tangki II dan II akan bercampur dengan larutan yang keluar dari
tangki I dan II. Jarak tangki yang jauh dan perbedaan prinsip
pemasangannya Juga menyebabkan Perbedaan penurunan
konsentrasi
• Konsentrasi dari ketiga tangki akan sama pada waktu yaitu 0.03 ms.
+ 50 menit

97
 PENENTUAN WAKTU MATI ( DEAD TIME ) DS 2

I. TUJUAN PERCOBAAN

Setelah melakukan praktikum mahasiswa diharapkan :

1. Mengetahui perilaku dinamik dari tangka berpengaduk yang disusun

secara seri
2. Menentukan waktu mati pada tangka I bersusun seri akibat perubahan
jarak
3. Menggambarkan kurva perubahan respon konsentrasi tangka bersusun

II. DASAR TEORI

Tangki berpengaduk adalah alat simulasi pengendalian yang

bertujuan menjelaskan simulasi prilaku daru suatu sistem
pengendali untuk tangki-tangkiberpengaduk yang disusun secara
seri.
Alat ini terdiri dari 3 buah tangki berpengaduk utama yang
dihubungkan secaraseri, tangki I dan tangki II dihibungkan
langsung oleh pipa di bagian bawahtangki tersebut seperti bejana
berhubungan, sehingga saat tangki I berisi suatu larutan maka
tangki II juga langsung berisi larutan dengan tinggi dan volume
yang sama seperti tangki I. Tangki III berhubungan dengan
tangki II dengan jarak tertentu, jarak antara tangki dibuat
sedemikian rupa sehingga walau tangki III bersebelahan dengan
tangki II proses pengisian tangki III adalah setelah tangki IIterisi
dengan ketinggian maksimum. Setelah tangki II mencapai
maksimum cairantangki II akan akan masuk ke dalam tangki III
melalui bagian bawah tangki III. Jarak yang brbeda antara tangki
I, II dan III memungkinkan untuk mempelajari efek jarak
terhadap pengukuran dan pengendalian.

Keluaran dari tangki III dapat dialirkan melalui lilitan selang

untuk mesimulasikan jarak jauh menuju tangki IV, hal ini
digunakan untuk menentukan waktu mati (waktu dimanan

98
controller tidak memberikan harga keluaran).Cairan masuk tangki
I berasal dari tangki penampung berkapasitas 10 liter yang
terdapat dibelakang alat yang dengan pompa lalu ke flowmeter
untuk. kemudian masuk ke tangki I. Tangki satu dilengkapi
pengaduk yng kecepatannya dapat diatur melalui saklar pengatur
kecepatan yang terletak dipanel depan.Untuk keamanan kerja alat
ini dilengkapi saklar dan sekring yang Dipasang di bagian
belakang panel.

Gambar 20. Tangki Berpengaduk disusun seri

Waktu mati atau dead time adalah waktu mulai terjadinya

perubahan input HINGGA input terukur oleh sistem. Dead time
terjadi dikarena tempat pengukuran teletak jauh dari tempat
perubahan iput, umumnya oleh pipa aliran yang panjang sehingga
saat terjadi perubahan di pangkal pipa, perubahan baru terukur
setelah selang waktu tertentu. Hal ini menyebabkan perubahan
tidak langsung dapat didektesi Sehingga pengaturan yang
seharusnya dilakukan menjadi lambat sehingga proses
pengendalian tidak menjadi optimal pengendalian tidak menjadi
optimal

99
 Pada gambar diatas tujuan pengendalian adalah
mempertahankan harga pengukuran pada proses (sistem) sesuai
dengan setpoint. Apabila terjadi perubahanpadharga pengukuran,
maka error dari hasil pengukuran terhadap setpoint akan
diberikan kepada controller yang kemudian memberikan perintah
ke pada katup control untuk memberikan aliran tertentu agar
aliran tersebut menghasilkan perubahan yang akan membuat
harga pengukuran kembali ke harga setpoint. Namun karena jarak
yang jauh antara katup control dan proses, akan menyebabkan
terjadi dead time, yaitu waktu dimana katup control telah
memberikan perubahan namun perubahan yang melalui pipa yang
panjang tidak lansung berakibat kepada proses. Selang waktu ini
membuat harga error berikut yang kemudian mengakibatkan
controller memberikan perintah lanjut kepada katup control untuk
memberikan aliran baru. Semakin besar Deat time yang terjadi
akan menyebabkanpengendalian menjadi tidak terkendali. Katup
control sebaiknya terletak didekat proses atau sistem, sedangkan
alat ukur atau controller dengan menggunakan transmisi listrik
dapat diletakkan ditempat yang lebih jauh.

100
 III. ALAT DAN BAHAN
Alat yang digunakan :
1. Dynamic Behavior Of Stirred Tank
2. Konduktivity Meter
3. Neraca analitik
4. Gelas beaker 1000 ml
5. Gelak ukur 1000 ml
6. Kaca arloji
7. Spatula
8. Pipet ukur
9. Pipet tetes
10. Batang pengaduk
11. Gelas ukur plastic
12. Baskom
Bahan:
1. KCl 0.025 M, 3.000 ml
2. Aquadest

101
 IV. PROSEDUR PERCOBAAN

1. Menimbang KCl 0,025 M sebanyak 5,59 gram

2. Melarutkan KCl 0,025 M ke dalam 3000 ml aquadest
3. Menghomogenkan larutan KCl
4. Mengisi tangki penampungan dengan menggunakan
aquadet dan mengukurlaju alirnya
5. Mengisi keempat tangki berpengaduk dengan larutan
KCl sedikit demisedikit di tangki 1 dan akan mengalir
sampai ke tangki 4
6. Menghidupkan alat dengan menekan tombol mains
7. Menghidupkan pengaduk dengan laju pengadukan maksimal.
8. Mengukur nilai konduktansi pada keempat tangki berpengaduk
9. Menambahkan larutan KCl keluaran dari tangki IV ke
dalam tangki yangmemiliki nilai konduktansi yang
tinggi
10. Mengulangi langkah 8 sampai di dapat nilai
konduktansi yang sama padasetiap tangka
11. Menghidupkan pengaduk dan pompa (aliran
aquadest dari tangkipenampungan mengalir ke
tangki 1) selama 0,5 menit
12. Mematikan pengaduk dan pompa, lalu mengukur nilai
konduktansi padatangki 1 dan tangki 4
13. Mengulangi langkah 11 dan 12 sampai 5,5 menit
14. Menghidupkan pengaduk dan pompa selama 2 menit, lalu
mengukur nilai konduktansi pada tangki 1 dan tangki 4.
Melakukan percobaan sampai 19,5menit
15. Mengosongkan tangki berpengaduk dan tangki
penampungan setelah selesai digunakan, lalu membilas
tangki dengan air agar tidak merusak alat

102
 V. DATA PENGAMATAN

Nilai Konduktansi ( ms)

Waktu ( detik ) Tangki I Tangki IV
0 3,27 3,27
0,5 2,97 3,21
1 2,55 3,21
1,5 2,26 3,05
2 2,02 3,3
2,5 1,925 3,26
3 1,723 3,24
3,5 1,562 3,22
4 1.382 3,22
4,5 1,231 3,18
5 1,107 3,07
5,5 0,099 3,07
7,5 0,636 3,05
9,5 0,42 2,37
11,5 0,268 1,84
13,5 0,1668 1,548
15,5 0,1144 1,245
17,5 0,0793 0,905
19,5 0,0564 0,716

103
VI. GRAFIK

104
 VII. PERHITUNGAN

1. Pembuatan Larutan
-KCl 0.025 M, 3.000 ml
Gram : M . V . BM
: 0.025 M . 3 l . 74.55 g/mol

: 5.59125 gram

2. Laju alir
-Untuk 100 ml ( 32,74 detik )
Q1 = V / t
= 100 ml / 0,5456 menit

= 183,2844 ml/menit

-Untuk 100 ml ( 32,57 detik )

Q2 = V / t
= 100 ml / 0,5428 menit

= 183,2291 ml/menit

-Untuk 100 ml ( 32,72 detik )

Q3 = V / t
= 100 ml / 0,5453 menit
= 183,3852 ml/menit

105
• Rata – rata = Q1 + Q2 + Q3

3
= (183,2844 + 183,2291 + 183,3852 ) ml/menit

= 183,6329 ml/ menit

106
3. Penentuan volume dead time
• Dead Time (t) = 440 detik = 7,33 menit
• Volume = ( Q X Dead Time )

= ( 183,6329 ml/ menit X 7,33 menit )

= 1.346,029157 ml

VIII.ANALISIS PERCOBAAN

Dari praktikum yang telah dilakukan pada tangki berpengaduk

yang disusun secara seri dengan tangki IV yang dipasang tunggal
bertujuan untuk mengetahui perilaku dinamis serta menentukan
wakt mati pada tangki berpengaduk. Digunakanlarutan KC 0,025
M dalam 3000 ml sebagai umpan yang diisi kedalam tangki I. II.
III, dan IV. Setelah larutan KCl dimasukkan ke dalam tangki,
dilakukan pengadukan dan diukur nilai konduktansinya
menggunakan konduktivity meter. Nilai Konduktansi dari setiap
tangki harus sama, jika masih berbeda maka harus dilakukan
pengadukan dengan menambahkan larutan yang keluar dari tangki
IV sampai didapat hasil yang sama.Percobaan dilakukan selama
0.5 menit sekali dengan menghidupkan Pengaduk dan pompa
sehingga aquadest yang berada di tangki penampungan mengalir
ke tangki I. Pengadukan dilakukan untuk mempercepat
penghomogenan larutan kel dengan aquadest. Pada tangki
berpengaduk I dan II dihubungkan langsung oleh pipa sehingga
pada saat tangki 1 terisi, tangki II pun ikut terisi. Sedangkan pada
tangki II dan I terdapat pipa kapiler di dalam tangki sehingga
sehingga aliran akan mengalir ke tangki berikutnya pada saat
aliran telah mencapai batas maksimum. Dan pada tangki III aliran
akan mengalir ke tangki JV melalui lilitan selang.

107
 Pada tangki Iv memiliki jarak yang jauh dal ketiga tangki
berpengaduk. Hal inimembutuhkan waktu yang cukup lama untuk
tangki IV memiliki konduktansi yangsama dengan tangki I. Selain
Jarak, faktor lain yang menyebabkan lamanya tangki Iv mencapai
nilai konduktansi yang sama yaitu pada proses pengadukan. Pada
tangki I, II, dan III terdapat perigaduk didalamnya sehingga
pengaduk dapat dilakukan secara otomatis sedangkan pada tangki
iv tidak terdapat pengaduk atau pengadukan dilakukan secara
manual sehingga proses penghomogenan antara larutan Kol
(umpan) dengan aquadest terjadi lebih lama. Hal ini dapat
dibuktikan

bahwa pada. waktu 19,5 menit nilai konduktansi antara tangki 1

dan tangki IV masth sangat berbeda yaitu pada tangki 1 sebesar
0.00564 ms dan Pada tangki NV sebesar 0,710 ms. Dan juga aliran
yang masuk ke tangki IV melalui lilitan selang sehingga untuk
mencapai pencampuran di tangki IV membutuhkan waktu yang
cukup lama dan nilai konduktani yang didapat antara tangki I dan
tangki IV berbedacukup jauh Laju alir umpan masuk pada tangki
sebesar 183,6329 m/menit dan volume yang didapat
sebesar1.346,029157 ml. Dengan dead time yang didapat pada
grafik sebesar 440 detik atau 7,33 menit. Dead time dapat diukur
di tangki IV, yang dimana terletak jauh dari tempat Perubahan
input dan adanya aliran yang panjang melalui selang sehingga
Saat terjadi perubahan, perubahan baru terukur setelah selang
waktu tertentu. Semakin besar dead time yang dihasilkan maka
pengendaliansemakin tidak terkendali.

108
 IX. KESIMPULAN

Dari praktikum yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :

1. Tangki berpengaduk memiliki perilaku yang dinamis karena

adanya Jarak yangberbeda antara ketiga tangki ·
2. Pada tangki I, II, dan III terdapat pengaduk di dalamnya sedang-
kan pada tangki Iv tidak terdapat pengaduk sehingga untuk
mencapai titik agar nilai konduktansidari setiap tangki didapat
hasil yang sama membutuhkan waktu yang cukup lama.
3. Pengadukan dilakukan untuk mempercepat penghomogenar
antara larutan kel dengan aquadest
4. Pengaruh jarak yang berbeda pada setiap tangki juga
menyebabkan terjadinya perubahan konsentrasi dalam waktu
yang lama.
5. Didapat dead time pada grafik sebesar 440 detik atau 7,33
menit. dengan lagu alir masuk 183, 6329 m/menit dan volume
dead time sebesar 1.346,029157 ml.
6. Semakin besar dead time maka semakin tidak terkendali suatu
Pengendaliannya.
.

109
 PERILAKU DINAMIK TANGKI
BERPENGADUK (DS3)

PERCOBAAN III : EFEK PERUBAHAN INPUT BERULANG

I. TUJUAN PERCOBAAN
Setelah melakukan praktikum mahasiswa diharapkan dapat :
1. Mengetahui efek perubahan input berulang pada kestabilan proses 3
tangki
2. Menggambarkan kurva perubahan respon konsentrasi tangki
bersusun
3. Menjelaskan akibat perubahan input berulang pada kestabilan proses

II. DASAR TEORI

Pengadukan adalah operasi yang menciptakan terjadinya

gerakan di dalam bahan yang diaduk. Tujuan operasi
pengadukan yang utama adalah terjadinya pencampuran.
Pencampuran merupakan operasi yang bertujuan mengurangi
ketidaksamaan kondisi, suhu, atau sifat lain yang terdapat
dalam suatu bahan. Pencampuran dapat terjadi dengan cara
menimbulkan gerak di dalam bahan itu yang menyebabkan
bagian-bagian bahan saling bergerak satu terhadap yang
lainnya,sehingga operasi pengadukan hanyalah salah satu cara
untuk operasipencampuran. Pencampuran fasa cair merupakan
hal yang cukup penting dalam berbagai proses kimia.
Pencampuran fasa cair dapat dibagi dalam dua kelompok.
Pertama, pencampuran antara cairan yang saling tercampur
(miscible), dan kedua adalah pencampuran antara cairan yang
tidak tercampur atau tercampur sebagian (immiscible).
Pengadukan dan pencampuran merupakan operasi yang penting
dalam industri kimia. Pencampuran (mixing) merupakan proses
yang dilakukanuntuk mengurangi ketidakseragaman suatu sistem
seperti konsentrasi, viskositas, temperatur dan lain-lain.
Pencampuran dilakukan dengan mendistribusikan secaraacak dua

110
fasa atau lebih yang Mula-mula heterogen sehingga menjadi
campuran homogen. Peralatan prosespencampuran merupakan hal
yang sangat penting, tidak hanya menentukan derajathomogenitas
yang dapat dicapai, tapi juga mempengaruhi perpindahan panas
yang terjadi. Penggunaan peralatan yang tidak tepat dapat
menyebabkan konsumsi energi berlebihan dan merusak produk
yang dihasilkan. Salah satu peralatan yang menunjang
keberhasilan pencampuran ialah pengaduk. Pencampuran yang
baik akan diperoleh bila diperhatikan bentuk dan dimensi
pengaduk yang digunakan, karena akan mempengaruhi
keefektifan proses pencampuran, serta daya yang diperlukan.
Menurut aliran yang dihasilkan, pengaduk dapat dibagi menjadi
tiga golongan:
1.Pengaduk aliran aksial yang akan menimbulkan aliran
yang sejajar dengan sumbu putaran.
2.Pengaduk aliran radial yang akan menimbulkan aliran
yang berarah tangensial dan radial terhadap bidang rotasi
pengaduk. Komponen aliran tangensialmenyebabkan timbulnya
vortex dan terjadinya pusaran, dan dapat dihilangkan dengan
pemasangan baffle atau cruciform baffle.
3.Pengaduk aliran campuran yang merupakan gabungan dari
kedua jenis pengaduk di atas.

Alat pengaduk merupakan bagian dari sistem pengaduk,

yang selain mencakup bagian penggerak (biasanya elektro-motor
sebagai penggerak tunggal) juga berbagai rangkaian pengalih
(roda gigi, kopling, bantalan) serta seringkali penyekat sumbu
pengaduk. Alat pengaduk yang sebagian telah distandarisasi
untuk tangki pengaduk dipasang pada tutup tangki dengan
perantaraan pemegang.Pada bejana pengaduk terbuka yang kecil
seringkali digunakan alat pengaduk yang dapat diatur posisinya
(dapat diangkat dan diturunkan, sebagian juga dapat dibalikkan)
atau yang dapat dijepitkan pada dinding bejana).

111
 Alat pengaduk dapat dibuat dari berbagai bahan yang sesuai
dengan bejana pengaduknya, misalnya dari baja, baja tahan karat,
baja berlapis email, baja berlapis karet. Suatu alat pengaduk
diusahakan menghasilkan pengadukan yang sebaik mungkin
dengan pemakaian daya yang sekecil mungkin. Ini berarti seluruh
isi bejana pengaduk sedapat mungkin digerakkan secara
merata, biasanya secara turbulen.

III. ALAT DAN BAHAN

YANG DIGUNAKAN
1. 1 set tangki berpengaduk yang disuun seri
2. 1 set konduktometer
3. Stopwatch
4. Gelas kimia 1000 ml
5. Gelas kimia 100 ml
6. Gelas ukur 100 ml
7. Labu takar 50 ml
8. Pengaduk
9. Spatula
10. Neraca analitik
11. Baskom
Bahan:
Kalium klorida yang dilarutkan dalam air
sehingga mencapai konsentrasi 0,025M dalam 3000 ML

112
 IV. LANGKAH KERJA
1. Mengkalibrasi konduktometer yang akan digunakan
sesuai prosedurkalibrasi
2. Mempersiapkan larutan KCL dalam wadah 50 ml dan
air aquadest padatangki penampung di bagian belakang.
3. Mengisi ke 3 tangki berpengaduk di bagian depan dengan larutan
KCL .
4. Menghidupkan pengaduk dan mengatur laju pengadukan
pada kecepatan medium, mengukur konduktivitas ke 3
tangki di depan, memastikan nilai konduktivitas harus
sama. (mematikan pengaduk saat melakukan pengukuran
konduktivitas).
5. Menghidupkan pompa dan mengalirkan aquadest dari
tangki penampung ke gelas ukur 100 ml, menentukan laju
alir ke tangki berpengaduk dengan menggunakan
stopwatch.
6. Memasukkan selang berisi aquadest ke tangki
berpengaduk 1 dan mencatatwaktu sebagai 0 menit.
7. Mengukur konduktivitas ditangki berpengaduk I, II, III
bergantian setiap 1menit sekali selama 10 menit pertama.
8. Setelah 10 menit, memasukkan 10 ml KCl dari labu ukur
50 ml, ke tangki I,melanjutkan pengamatan setiap 1 menit
hingga 10 menit. Mengulangi kembali langkah 8 hingga
terjadi penambahan 3x10 ml larutan KCl ke tangki
bersusun.
9. Setelah selesai, mengosongkan seluruh tangki
penampung 3 tangki berpengaduk.
10. Mencuci dengan air karena sisa air garam dapat
menimbulkan terak pada alat.

113
V. DATA PENGAMATAN

-10 menit pertama

Menit ke- Tangki 1 Tangki 2 Tangki 3 Tangki 4

0 7,58 7,58 7,58 5,05
1 6,98 7,68 7,58 5,30
2 5,95 5,95 7,37 5,32
3 5,38 5,38 7,49 5,58
4 4,86 4,86 7,42 6,27
5 4,24 4,24 7,37 6,21
6 3,79 3,79 7,20 6,26
7 3,44 3,44 7,15 6,33
8 3,02 3,02 6,88 6,46
9 2,73 5,49 6,78 6,59
10 2,43 5,22 6,77 6,75

-10 menit kedua setelah penambahan 10ml KCL 0,1N 100ml

Menit ke- Tangki 1 Tangki 2 Tangki 3 Tangki 4
11 2,40 4,87 6,58 6,88
12 2,03 4.40 6,33 6,87
13 1,84 4,26 6,10 6,82
14 1,75 3,70 5,78 6,63
15 1,55 3,61 5,58 6,36
16 1,40 3,31 5,43 6,26
17 1,21 2,87 4,45 5,72
18 0,82 2,30 4,12 5,16
19 0,74 2,10 3,98 5,00
20 0,67 1,92 3,82 4,80

114
 - 10 menit ketiga penambahan lagi 10ml KCL 0,1N 100ml

Menit ke- Tangki 1 Tangki 2 Tangki 3 Tangki 4

21 0,775 1,89 3,40 4,59
22 0,724 1,78 3,36 4,48
23 0,641 1,68 3,17 4,26
24 0,581 1,44 3,01 3,77
25 0,521 1,45 2,81 3,70
26 0,470 1,35 2,65 3,39
27 0,431 1,27 2,54 3,29
28 0,393 1,18 2,32 2,94
29 0,367 1,11 2,27 2,79
30 0,327 1,02 2,16 2,85

115
VI. PERHITUNGAN

1. Pembuatan
Larutan KCl 1 M
50 mlm = M x V
x BM
= 0 ,025 x 3 x 74,5
= 5,58 gr

2. Pembuatan larutan
KCl 0,1 M 100 ml
m = M x V x BM
= 0,1 mol/l x 0,1 l x 74,5 gr/mol
= 0,7455 ≈ 0,74 gr

3. Laju alir air ke tangki

= Volume Tertampung : waktu
= 13ml : 5 detik
= 2,6m/s

4. Waktu konstan
= Konduktivitas maks – konduktivitas min x 0,6321
= 7,58 – 0,327 x 0,0321
= 4,584

116
 GRAFIK

Kurva
Pengenceran Tangki
1
Tangki
2
10

10 11
Waktu
(menit)

Kurva
Pemekatan 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
Waktu (menit)

Tangki Tangki Tangki Tangki

1 2 3 4

117
 Kurva
Pemekatan 2
4.
5

3.
5

2.
5

1.
5
1
0
Waktu
(menit)
Tangki Tangki Tangki Tangki
1 2 3 4

118
VII. ANALISA PERCOBAAN

Pada praktikum kali ini kami melakukan percobaan

perilaku dinamik tangki berpengaduk (DS III) yang bertujuan
untuk memberi gangguan terhadapkonduktivitas ke 3 tangki.
Tangki berpengaduk disusun untuk secara seri yang
mempunyai jarak yang berbeda. Tangki I dan tangki II
dihubungkan langsung oleh pipa dibagian bawah tangki,
sehingga saat tangki I berisi suatularutan maka tangki II juga
akan berisi larutan dengan tinggi dan volume yang sama
seperti tangki I.
Pada prinsip punya air yang terdapat dalam bak
penampung dibagian belakang dilairkan menjadi/ menuju ke
3 tangki berpengaduk yang sebelumnya telah diisi dengan
larutan kcl, seehinga air yang mengalir ke tangki akan
mengisi tangki dan bercampur denagn larutan kcl sehingga
terjadi perubahankonentrasi pada masing-masing tangki.

119
 Pada setiap tangki tersebut, diisi dengan larutan KCL 0,1
N 10 ml dari data data pengamatan dapat dilihat
bahwa,perubahan konduktivitas pada tangki III lebih lama
daripada tangki I dan tangki II . hal ini dikarenakan
penyusunan tangki tersebut memiliki jarak yang jauh dan
prinsip pemasangannya berbeda dengan pemasangan tangki I
dan II . sehingga dari praktikum yang telah dilakukan didapat
keadaan konstan dengan nilai 4,584.

IX. KESIMPULAN
Dari percobaan yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa:
- Konsentrasi larutan dari ketiga tangki akan berbeda pada
saat awal penambahan aquadest (umpan). Namun, pada
saat tertentu konsentrasi larutan pada ketiga tangki akan
lama (homogen)
- Factor yang mempengaruhi waktu konstan adalah laju alir
danpengadukan
- Konduktivitas larutan KCL 0,025m pada tangki setiap
tangki lama- kelamaan menurun dengan adanya
penambahan aquadest

120
Peralatan DS-3

121
PENURUNAN TEKANAN DI DALAM PIPA ALIRAN FLUIDA
I. TUJUAN PERCOBAAN

Sebelum memulai praktikum di harapkan mahasiswa dapat :

1. Mahasiswa diharapkan dapat mempelajari kehilangan tekanan dalam
singularitas dan akibat pipa lurus secara praktek dan teoritis
2. Mahasisiwa dapat membandingkan kehilangan tekanan pada pipa lurus
yang meliputi pipa halus dan kasar dan pada belokan ( terhadap sudut)
3. Mahasiswa dapat membandingkan kehilangan tekanan pada pipa orifice
dan venturi

II. DASAR TEORI

Sistem perpipaan adalah suatu sistem yang banyak digunakan untuk

memindahkan fluida, baik cair, gas maupun campuran cair dan gas dari suatu
tempat yang lain. Sistem pemipaan yang lengkap terdiri atas :
1. Pipa
2. Sambungan – sambungan
3. Peralatan pipa

• Pressure drop
a. Terjadi akibat aliran fluida mengalami gesekan dengan permukaan
saluran
b. Dapat juga terjadi ketika aliran melewati sambungan
pipa, belokan, katup, dan difusor
c. Besar pressure drop bergantung pada :
- Kecepatan aliran
- Kekasaran permukaan
- Panjang pipa
- Diameter pipa

122
• Jenis aliran fluida
a. Steady/ tidak steady
b. Laminer atau turbulen
c. Satu, dua, 3 dimensi

• Pengertian dari jenis aliran

a. Steady jika kecepatan aliran tidak merupakan fungsi waktu (du/dt=0)
b. Aliran laminer atau turbulen tergantung dari bilangan reynolds
c. Aliran satu dimensi terjadi jika arah dan besar kecepatan di semua titik
sama
d. Aliran dua dimensi terjadi jika fluida mengalir pada sebuah bidang dan
pola garisan aliran sama untuk semua bidang

Ada dua jenis aliran dari fluida, aliran-aliran tersbut aliran laminer dan aliran
turbulen. Kedua jenis aliran tersebut diatur oleh hukum-hukum yang berbeda :

1. Aliran laminer
Dalam aliran laminer partikel-partikel fluidanya bergerak di sepanjang
lintasan-lintasan lurus, sejajar dalam lapisan-lapisan atau laminae. Besarnya
kecepatan-kecepatan dari laminae yang berdekatan tidak sama. Aliran laminer
diatur oleh hukum yang menghubungkan tegangan geser ke laju perubahan
bentuk sudut, yaitu hasil kali kekentalan dan gradien kecepatan.

2. Kecepatan kritis
Kecepatan dibawah semua turbulensi direndam oleh kekentalan
fluidanya.Telah ditemukan bahwa batas atas aliran laminer yang punya arti
penting dinyatakan oleh suatu bilangan reynolds sebesar kira-kira 2000
• Bilangan Reynolds
Menyatakan perbandingan gaya-gaya inersia terhadap gaya-gaya kental.
Untuk pipa-pipa bundar yang mengalir penuh,

123
 V . d . P atau V . d V (2 r ˳)
=
Bilangan reynolds (Re) = μ v v
Dimana :
V = Kecepatan rata-rata dalam m/dt
d = garis tengah pipa dalam m, ro – jari jari pipa perpindahan dalam m
v = kekentalan kinematic fluida dalam m3/detik
p
= rapat massa fluida dalam kg/m3
μ = kekentalan mutlak dalam pa detik

untuk irisan penampang yang tak bundar perbandingan luas irisan

penampang terhadap keliling yang basah, di sebut jari-jari hidrolik R (
dalam m) digunakan bilangan Reynold :
RE = V (4R)
v
• Pengertian venturi
venturi digunakan untuk mengukur laju aaliran air atau minyak yang
mengalir melalui pipa biasanya di gunakan untuk mengukur volume.
Pipa venturi merupakan pipa yang memiliki penampang yang bagian
tengahnya menyempit dan di letakan mendatar yang ada sehingga besarnya
tekanan dapat di hitung.
Dalam pipa venturi luas penampang bagian tepi memiliki penampang yang
lebih besar dari bagian tengah.

124
• Kerugian tekanan

Koefisien kerugian tekanan :

125
 Dimana :
Q = laju aliran
L = Panjang pipa
p
= densitas air
d = diameter pipa
A. Pipa dN-32-dN25 (P1-P2)
Koefisien kehilngan tekanan langsung

J = ΔP
L
Diameter pipa = 26,8 cm
Luas permukaan pipa = 5,64E-4m2
Panjang pipa = 1,50m
Kekasaran ekuivalen = 4µm
Kekasaran relative = 1,5 E-4
Untuk air pada 20oC densitas = 999 kg.m2, viskositas kinematic = 1E-
6m2/s

B. Pipa d20-dN15 (P18-p19)

Koefisien kehilngan tekanan langsung

J = ΔP
L
Diameter pipa = 17,3 mm
Luas permukaan pipa = 2,3E-4m2
Panjang pipa = 1,5m
Kekasaran ekuivalen = 4µm

126
 Rumus kehilangan tekanan akibat belokan pipa

Dimana s koefisien singular kehilangan tekanan

a. Kehilangan tekanan akibat belokan 180o ( P2-P3)\

Dimana α dalam radian

Diameter pipa = 26,8 mm, sudut belokan = 180o
Untuk air pada 20o, viskositas kinematic =

b. Kehilangan tekanan akibat pengecilan pipa (P13-P14)

Data perhitungan secara teoritis

Diameter pipa besar = 26,8 mm
Diameter pipa kecil = 17,3 mm
Luas sambungan pipa besar = 5,64E-4m2
Luas sambungan pipa kecil = 2,35E-4m2
Koefisien konraksi = 0.657
Panjang pipa = 350 mm
Untuk air pada 20Oc
Viskositas kinematic – IE-6m2/s
Densitas = 999 kg/m3

C. Kehilangan tekanan akibat pembesaran pipa ( P14-P15)

Diameter pipa besar = 26,8 mm

Diameter pipa kecil = 17,3 mm

127
Luas sambungan pipa besar = 5,64E-4m2
Luas sambungan pipa kecil = 2,35E-4m2
Untuk air pada 20Oc
Viskositas kinematic – IE-6m2/s
Densitas = 999 kg/m3

Harga K yang merupakan koefisien gesekan yang dapat dihitung bila harga
ΔP dan Q diketahui satuan ΔP pascal dan Q m3/s
Nilai K dapat juga di turunkan dari persamaan bernouli

Aplikasi dari teori bernouli dari pipa venturi memberikan persamaan

Dimana
Q = laju alir volume / debit (m2/s)
ΔP = perubahan tekanan (Pa)
d = diameter leher venturi (m)
D = diameter masuk pipa venturi (m) untuk ukuran d dan D dapat di lihat
pada gambar 6 halaman 41

P = densitas air pada temperature kamar

Persamaan diatas dapat di tulis dalam bentuk persamaan

Dapat mengetahui harga d dan D nilai koefisien K dapat ditentukan

128
III. ALAT DAN BAHAN
Alat yang di gunakan :
- Seperangkat alat dynamic of fluida
- Selang (+) dan (-)
Bahan yang digunakan :
- Air

IV. PROSEDUR PERCOBAAN

1. Menyiapkan alat dan bahan yang akan di gunakan
2. Menutup katup pembuangan yang terletak dibawah tangka
3. Mengisi ¾ air ke dalam tangki
4. Menghubungkan saklar listrik ke stop kontak
5. Memutar pasokan listrik saklar utama dalam posisi horizontal
6. Menekan tombol nyala berwarna hijau lampu indicator akan
menyala
7. Menghubungkan konektor kepipa yang di gunakan konektor (+)
pada up steam dan konektor(-) pada down steam. ( pada praktikum
konektor (+) dan (-) kami hubungkan ke 9 pipa termasuk orifice ,
venturi , belokan , pipa kecil halus dan kasar), setiap akan
mengubah konektor ke pipa, dimatikan dengan menekan tombol
merah terlebih dahulu.
8. Menghilangkan udara yang ada dalam selang dengan cara
membuka dua katup buangan dengan laju alir tinggi dan kemudian
tutup dan rolkan laju alir
9. Membuka valve dan ditentukan laju alir yang di inginkan laju lalu
baca penurunan tekanan dalam mbar ( dimana kami pada saat
prktikum melakukan variasi laju alir sebanyak variasi 1000ml/jam,
1500ml/jam, 2000ml/jam, 2500ml/jam dan 3000 ml/jam
10. Mengulangi langkah 6 dan langkah 9 sampai semua variasi laju alir
ditentukan penurunan tekananya

129
V. DATA PENGAMATAN

Pipa \ debit 1000 1500 2000 2500 l/s 3000 l/s

l/s l/s l/s

Pipa lurus 5 l/s 10 l/s 14 l/s 19 l/s 23 l/s

Pipa belok 5 l/s 8 l/s 11 l/s 19 l/s 22 l/s

Pipa belok 14 l/s 9 l/s 7 l/s 6 l/s 5 l/s

Orifice 23 l/s 17 l/s -17 l/s -51 l/s -98 l/s

Venturi 27 l/s 7l/s -32 l/s -80 l/s -142 l/s

Pipa lurus 20 l/s -22 l/s -80 l/s -160 l/s -240 l/s

Pipa belok 3 l/s 5 l/s 9 l/s 14 l/s 19 l/s

Pipa lurus licin 27 l/s 13 l/s -18 l/s -58 l/s -105 l/s

Pipa lurus kasar 31 l/s 5 l/s -29 l/s -60 l/s -74 l/s

VI. PERHITUNGAN
➢ Pipa lurus (Gradien)
Y = 0,009 x -3,8
R2 = 0,9985
Gradien M = 0,009

➢ Gradien pipa belok 180o

Y = 0,009 x -5
R2 = 0,9643
Gradien M = 0,009

➢ Gradien pipa belok 180o smooth

Y = 0,0016 x 11,4
R2 = 0,126
Gradien M = 0,0016

➢ Gradien pipa lurus licin

Y = -0,067 x 105,4
R2 = 0,9646
Gradien M = 0,067

➢ Gradien pipa lurus kasar

Y = -0,0522 x 79
R2 = 0,8873

130
Gradien M = 0,0522

➢ Oriffice
Y = -0,062 x 99,8
R2 = 0,9386
Gradien M = 0,062

➢ Venturi
Y = -0,085 x 138,8
R2 = 0,7687
Gradien M = 0,085

➢ Pipa lurus II
Y = -0,1348 x 171,6
R2 = 0,9797
Gradien M = -0,17348

➢ Pipa belok 270o

Y = 4,1 x 2,3
R2 = 0,9773
Gradien M = 4,1

• Menghitung koefisien kehilangan tekanan

➢ Koefisien kehilangan tekanan pada pipa lurus

>>Pipa ON-32-DN 25
𝚫𝑃
J= 𝐿

- Debit 1000 L/S

5
J = 1,5 = 3,3 PA/M

- Debit 1500 L/S

10
J = 1,5 = 6,7 PA/M

- Debit 2000 L/S

14
J = 1,5 = 9,3 PA/M

- Debit 2500 L/S

19
J = 1,5 = 12,7 PA/M

- Debit 3000 L/S

23
J = 1,5 = 15,3 PA/M

131
>>Pipa D-20-DNIS

- Debit 1000 L/S

20
J = 1,5 = 13,3 PA/M

- Debit 1500 L/S

−22
J= = 14,7 PA/M
1,5

- Debit 2000 L/S

−80
J= = 53,3 PA/M
1,5

- Debit 2500 L/S

160
J= = 106,67 PA/M
1,5

- Debit 3000 L/S

−240
J= = 160 PA/M
1,5

• Koefisien kehilangan tekanan pada pipa belokan

>> Pipa belokan 180o
𝑎 0
S = 𝜋 [0,131 + 1,847 (2 𝑅𝑒)2 ]
Debit = Q = laju alir/waktu
- Debit 1000 l/s
1000 1 𝑀3
Q= (3600 𝑠) = 2,78 x 10-4
𝜋
- Debit 1500 l/s
1500 1,5 𝑀3
Q= (3600 𝑠) = 4,17 x 10-4
𝜋
- Debit 2000 l/s
2000 12𝑀3
Q= (3600 𝑠) = 5,56 x 10-4
𝜋
- Debit 2500 l/s
2500 2,5 𝑀3
Q= (3600 𝑠) = 6,94 x 10-4
𝜋
- Debit 3000 l/s
3000 3 𝑀3
Q= (3600 𝑠) = 8,33 x 10-4
𝜋

𝑄
➢ Kecepatan aliran =V = 𝐴

>>Kecepatan aliran pipa belok 180o

- 1000 l/s

132
 2,78 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 1,2 M/S
2,35 𝑥 10−4 𝑀2
- 1500 l/s
4,17 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 1,7 M/S
2,35 𝑥 10−4 𝑀2
- 2000 l/s
5,56𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 2,4 M/S
2,35 𝑥 10−4 𝑀2
- 2500 l/s
6,94 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 2,9 M/S
2,35 𝑥 10−4 𝑀2
- 3000 l/s
8,33 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 3,5 M/S
2,35 𝑥 10−4 𝑀2

>>Kecepatan aliran pipa belok 270o

- 1000 l/s
2,78 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 0,5 M/S
5,64 𝑥 10−4 𝑀2
- 1500 l/s
4,17 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 0,7 M/S
5,64 𝑥 10−4 𝑀2
- 2000 l/s
5,56𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 0,9 M/S
5,64 𝑥 10−4 𝑀2
- 2500 l/s
6,94 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 1,3 M/S
5,64 𝑥 10−4 𝑀2
- 3000 l/s
8,33 𝑥 10−4 𝑚3 /𝑆
Q= = 1,5 M/S
5,64 𝑥 10−4 𝑀2

Bilangan reynold pipa belok 180o

- 1000 l/s
𝑚
1,7 𝑥0,0268 𝑚
𝑠
Re = = 32.160
10−6 𝑀2/𝑠
- 1500 l/s
𝑚
2,4 𝑥0,0268 𝑚
𝑠
Re = = 45,560
10−6 𝑀2/𝑠
- 2000 l/s
𝑚
2,4 𝑥0,0268 𝑚
𝑠
Re = = 64,320
10−6 𝑀2/𝑠
- 2500 l/s
𝑚
2,9 𝑥0,0268 𝑚
𝑠
Re = 10−6 𝑀2/𝑠
= 77,720

133
- 3000 l/s
𝑚
3,5 𝑥0,0268 𝑚
𝑠
Re = = 93.800
10−6 𝑀2/𝑠

Bilangan reynold pipa belok 270o

- 1000 l/s
𝑚
1,2 𝑥0,0173𝑚
𝑠
Re = = 20,760
10−6 𝑀2/𝑠
- 1500 l/s
𝑚
1,7 𝑥0,0173𝑚
𝑠
Re = = 29,410
10−6 𝑀2/𝑠
- 2000 l/s
𝑚
2,4 𝑥0,0173 𝑚
𝑠
Re = = 41,520
10−6 𝑀2/𝑠
- 2500 l/s
𝑚
2,9 𝑥0,0173 𝑚
𝑠
Re = = 50,170
10−6 𝑀2/𝑠
- 3000 l/s
𝑚
3,5 𝑥0,0173 𝑚
𝑠
Re = = 60,550
10−6 𝑀2/𝑠

• Koefisien Kehilangan Tekanan

>> Pipa belokan 180o
𝑎 0
S = 𝜋 [0,131 + 1,847 (2 𝑅𝑒)2 ]
- 1000 l/s
180ᵒ 0,0268
- S= 𝜋
[0,131 + 1,847 (2 𝑥 32.160)2 ]
𝜋
= 𝜋 (1,978) (1,75 x 10-13)
= 3,5 x 10-13

- 1500 l/s
180ᵒ 0,0268
- S= 𝜋
[0,131 + 1,847 (2 𝑥 45.560)2 ]
𝜋
= 𝜋 (1,978) (8,7 x 10-14)
= 10,7 x 10-14

- 2000 l/s
180ᵒ 0,0268
- S= 𝜋
[0,131 + 1,847 (2 𝑥 64.320)2 ]
𝜋
= 𝜋 (1,978) (4,3 x 10-14)
= 6,278 x 10-14

- 2500 l/s

134
 180ᵒ 0,0268
- S= 𝜋
[0,131 + 1,847 (2 𝑥 77.720)2 ]
𝜋
= 𝜋 (1,978) (2,9 x 10-14)
= 4,9 x 10-14

- 3000 l/s
180ᵒ 0,0268
- S= 𝜋
[0,131 + 1,847 (2 𝑥 93.000)2 ]
𝜋
= 𝜋 (6,278 x 10-14)
= 6,278 x 10-14

- 1000 l/s
270ᵒ 0,0173
- S= 𝜋
[0,131 + 1,847 (2 𝑥 20.760)2 ]
3𝜋
= 2𝜋 (1,1,978) (1,7 x 10-14)
= 5,0439 x 10-13

- 1500 l/s
3𝜋 0,0173
- S= 2
/𝜋 [0,131 + 1,847 (2 𝑥 29.410)2 ]
= 1,5 (1,978 x 8,7 x 10-14)
= 25,8129 x 10-14

- 2000 l/s
3𝜋 0,0173
- S= 2
/𝜋 [0,131 + 1,847 (2 𝑥 41.520)2 ]
= 1,5 (1,978 x 4,4 x 10-14)
= 13,0548 x 10-14

- 2500 l/s
3𝜋 0,0173
- S= 2
/𝜋 [0,131 + 1,847 (2 𝑥 50.170)2 ]
= 1,5 (1,978 x 2,9 x 10-14)
= 8,6043 x 10-14

- 3000 l/s
3𝜋 0,0173
- S= 2
/𝜋 [0,131 + 1,847 (2 𝑥 60.550)2 ]
= 1,5 (1,978 x 2,04 x 10-14)
= 6,05268 x 10-14

135
VII. ANALISIS PERCOBAAN

Sistem pemipaan adalah suatu sistem yang banyak digunakan untule

mamindahkan fluida, baik cair, gas maupun campuran cair dan gas dari suatu
tempat ke tempat yang lain. Penurunan tekanan terjadi akibat aliran fluida
mengalami gesakan dengan permulaan pipa. Dapat juga terjadi ketika aliran
melawati sambungan pipa, belokan pipa, katup difusar dan sebagainya.

Pada praktikum kali ini, kami langsung melakukan tiga praktikum

sekaligus. Penurunan tekunan pada pipa lurus, penurunan tekanan akibat
belokan pipa, dan penurunan tekanan pada pipa venturi dan orifice. Kali ini
kami memvariasikan debit air yaitu 1000, 1500, 2000, 2500 dan 3000 L/jam.
Dapat dianalisa secara langsung bahwa Semakin besar volume air / debit yang
diberikan maka semakin besar pula kecepatan aliran fluida yang mengalir baik
diamati secara praktikum dan teoritis. Panganalisaan secara teoritis yang dapat
dibuktikan secara langsung melalui persamaan Kontinuitas Fluida yang
menyatakan: "Semakin besar volume laju air /delait maku semakin besar pula
kecepatan alirannya".

Pada praktikum kali ini kami menggunakan 9 pipa yang memiliki

perbedaan masing-masing. Pada aliran pertama yaitu pipa lurus, kemudian pipa
belok, pipa lurus, pipa belok, pipa venturi, pipa orifice, pipa belok. pipe lurus
kecil licin, dan kasar. Pada perbandingan pipa ada pipa yang besar dan kecil.
Pipa yang diameternya lebih kecil atau mengalami pengecilan dapat
menyebabkan koefisien gesek antara fluida dengan pipa semakin besar dan
penurunan tekanan juga semakin besar. Adapun pipa kecil namun memiliki
permukaan yang berbeda yaitu kasar dan licin. Penurunan tekanan pada
permukaan yang kasar lebih besar karena adanya gaya gesekan yang lebih
banyak.

Pada analisa pertama yaitu untuk pipa lurus pada praktikum pipa lurus I
lebih besar daripada pipa lurus II artinya pipa lurus I memiliki nilai penurunan
yang lebih besar karena pipa ini memiliki koefisien gesek yang lebih besar.

136
Akibat diameternya yang lebih besar untuk pipa lurus yang selanjutnya yaitu
pipa lurus yang memiliki diameter yang sama namun permukaannya berbeda.
Ada yang lurus licin dan ada yang lurus kasar kedua pipa ini memiliki
penurunan tekanan yang berbeda pipa yang lurus licin cenderung memiliki
koefisien gesek yang kecil dibandingkan lurus licin karena pipa yang lurus
kasar terdapat goresan yang mengakibatkan terjadinya gesekan gesekan yang
lebih banyak.

Untuk analisa kedua yaitu pipa belokan analisa sama seperti pipa lurus pipa
belokan juga penurunan tekanannya dipengaruhi oleh diameter pipa .Pipa
belokan I lebih besar penurunan tekanannya dari pipa belokan II karena pipa
belokan I memiliki diameter penampang lebih besar sehingga koefisien
geseknya lebih besar dengan besarnya luas penampang pipa.

Yang terakhir yaitu analisa penurunan tekanan pada venturi dan orifice
atau diafragma yang penurunan tekanan akan menjadi semakin besar jika debit
juga besar walaupun dalam variasi laju alir koefisien geseknya sama tetapi
penurunan tekanannya. Semakin besar nilai penurunan tekanan yang terjadi
dalam pipa venturi lebih besar dibandingkan dengan penurunan tekanan pada
pipa orifice, hal tersebut dikarenakan pada pipa orivice aliran fluidanya hanya
mengalir melalui piringan diafragma yang memiliki diameter yang kecil tetapi
kemudian akan mengalir seperti biasa berbeda dengan pipa venturi yaitu terjadi
dua kali perubahan luas penampang yang menyebabkan naik dan turunnya
tekanan sehingga membuat kehilangan tekanan yang jauh lebih besar.

137
 ANALISIS GRAFIK

Dari grafik yang telah didapatkan kami menganalisa bahwa pipa

dengan belokan sudut 180° lebih besar dibandingkan aliran yang lainnya
terutama sudut 270°. Secara teori venturi memiliki pipa kecil pada bagian
dalam sedangkan pada pipa orifice tidak ada hal tersebut sesuai dengan
persamaan bernoulli seperti yang dijelaskan di atas. Namun, secara praktikum
dari hasil perhitungan kami tidak demikian kami memperoleh hasil bahwa pada
orifice lebih besar dibandingkan pipa venturi karena kondisi pipa memiliki
lumut dan terjadi error.

Dari grafik juga dapat dilihat bahwa grafik untuk pipa lurus dan pipa
belokan 180° memiliki grafik yang naik ke atas, artinya semakin besar laju air
semakin tinggi kenaikan penurunan tekanan. Untuk grafik pipa belokan 180°
smooth, venturi, lurus pipa belok 270°, pipa lurus licin dan kasar mengalami
penurunan tekanan yang turun (grafik yang terjadi mengalami penurunan)
artinya semakin besar laju air maka semakin turun tekanannya.

VIII. KESIMPULAN

Dari percobaan yang telah dilakukan kami membandingkan

kerugian tekanan secara praktek dan secara teori pada pipa lurus, belokan,
venturi dan diafragma. Maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Semakin besar laju alir/debit air maka semakin besar pula nilai
penurunan tekanan karena semakin besar laju air fluida maka koefisien
gesekannya akan semakin besar.
2. Semakin besar diameter pipa maka nilai koefisien gesekan akan
semakin besar begitupun sebaliknya nilai koefisien gesek berbanding lurus
dengan nilai penurunan tekanannya.

138
 TM 1 & 2
KARAKTERISTIK ANEKA
TEMPERATURE (TM 1)

I. TUJUAN
• Mengetahui dan mempelajari karakteristik termometer

Membandingkan respon temperatur pemanas air, air

dingin dan pemanasan

ALAT DAN BAHAN YANG DIGUNAKAN

• Satu set Temperature Measurement
• Termometer PT 100, Termocouple,Termometer
transmitor dan Termometer tekanan uap
• Termometer air raksa
• Stopwatch
• Botol Aquadest

BAHAN YANG DIGUNAKAN

• Aquadest
• Batu Es

II. DASAR TEORI

Temperature adalah derajat tingkat panas suatu benda
terhadap benda lain atau lingkungannya. Temperature diukur
dengan alat ukur yang disebut termometer.Terdapat beberapa
jenis termometer salah satunya adalah thermometer dengan
prinsip mekanik, yaitu thermometer bimetal. Termometer
bimetal, sesuai dengan namanya terdiri dari dua lempeng
logam yang berbeda sifat muai panasnya yang dililit
berbentuk gulungan melingkar. Apabila satu ujungnya diberi
panas maka gulungan tersebut cendrung membuka
gulungannya, sedangkan apabila diberi dingin akan bersifat

139
sebaliknya. Karakteristik gulungan tsb kemudian
dihubungkan dengan pointer skala yang dapat dibaca setelah
dikalibrasi
• Termokopel adalah jenis sensor suhu yang banyak digunakan untuk
pengukuran dan control dan juga digunakan untuk mengubah gradient
panas menjadi listrik. Cara kerja termokopel adalah dengan
menyentuh kawat penghantar kesasaran, misalnya lelehan besi yang
panas pada pengolahan besi atau baja,panas yang bias menunjukkan
angka tertentu pada skala suhu. Termokopel biasa digunakan untuk
mengukur suhu -100°C hingga 2300°C. Termistor (thermistor) berasal
dari kata termo (suhu) dan resistor (alat pengukurtahanan) adalah alat
sensor elektronika yang dipakai untuk mengukur suhu. Prinsip dasar
dari termistor adalah perubahan nilai tahanan (hambatan) bila suhu
atau temperatur yang mengenai termistor. Termistor merupakan
termometer yang memanfaatkan sifat hambatan suatu bahan semakin
tinggi suhu, maka maka hambatan

140
III. PROSEDUR PERCOBAAN

PEMANASAN AIR
a. Memgisi air pada water batch (aquadest)
b. Menutup water batch dan letakan semua termometer diatas tutup
c. Menghubungkan kabel pada temperature measurement ke stop
kontak
d. Memutar "Main Supply" pada posisi "on" lampu
indicator main on akanmenyala
e. Menekan tombol hijau pada water batch
f. Memutar tombol merah pada water batch pada skala
100 bersamaan denganmenghidupkan stop watch
g. Mencatat kenaikan temperatur setiap 1 menit pada semua
termometer
h. Apabila uap keluar dari tutup water batch putar tombol merah ke
skala 0
i. Menekan tombol hijau
j. Matikan alat dengan memutar Main Suplly pada posisi "off"
k. Cabut kabel dari stop kontak

ISOTHERM
a. Mengisi termos isoterm dengan air es
b. Meletakkan semua termometer diatas tutup
c. Menghubungkan kabel pada temperature measurement ke stop
kontak
d. Memutar "Main Supply" pada posisi "on" lampu
indicator main on akanmenyala
e. Pada saat memutar Main Supply pada posisi "on" hidupkan stop
watch
f. Mencatat temperatur setiap 1 menit sampai waktu 15 menit
g. Mematikan alat dengan cara memutar Main Suplly pada posisi "off"
h. Mencaabut kabel dari stop kontak

141
PEMANAS UDARA
a. Meletakkan semua termometer pada alat blower
b. Memutar tombol pada electrònic pada 30°C
c. Menghubungkan kabel pada temperature measurement ke stop
kontak
d. Memutar "Main Supply" pada posisi "on" lampu
indicator main on akanmenyala
e. Menekan tombol stand by dan tombol warna hijau dan
tombol warna hijaupada blower bersamaan dengan
menghidupkan stop watch
f. Mencatat kenaikkan temperature setiap 1 menit pada semua
thermometer
g. Mematikan stop watch bila salah satu termometer
telah menunjukkantemperatur 30°C
h. Memutar tombol hijau ke arah nol dan tombol tombol stand by
i. Mematikan alat dengan cara memutar Main Supply pada posisi "off"
j. Mencabut kabel dari stop kontak

Catatan setelah selesai praktikum keringkan Water

Batch dan termosisotermal

142
 PENGUKURAN ARUS DAN TEGANGAN
MENGGUNAKAN PERALATAN TEMPERATURE
MEASUREMENT (TM 2)

I. TUJUAN PERCOBAAN
• Mengetahui dan mempelajari perubahan derajat
celcius ke satuantegangan dan ke satuan arus
ALAT YANG DIGUNAKAN
• Satu set Temperature Measurement
• Termomer air raksa
• Termocouple
• Termometer air raksa
• Tester
• Stopwatch
• Botol Aquadest
BAHAN YANG DIGUNAKAN
• Aquadest
• Batu Es

II. DASAR TEORI

Pada tahun 1821, fisikawan Jerman-Estonia Thomas
Johan Seebeck menemukan prinsip kerja Efek Seebeck bahwa
konduktor apapun dikenakan gradian termal, maka akan
menghasilkan tegangan, penomena ini sekarang dikenalkan
sebagai "éfek termoelektrik" atau efek seenbeck, untuk
mengukur tegangan ini selalu melibatkan atau
menghubungkan konduktor lain untuk ujung "hot" (panas).
Konduktor tambahan ini kemudian akan juga
mengalami gradian suhu, dan menimbulkan tegangan sendiri
yang berlawanan dengan tegangan yang asli.Besarnya efek
tergantung pada logam yang digunakan, dengan
menggunakan logam yang berlaianan untuk melengkapi
rangkaian. membentuk rangkaiandimana keduanya ujungnya

143
 menghasilkan tegangan yang berbeda.
Perbedaan tegangan semakin besar mengikuti
kenaikan suhu, dan perbedaan tegangan sebesar 1 dan 70
microvolts per derajat Celcius(V/°C) untuk kombinasi logam
standar.
Tegangan itu tidak dihasilkan pada junction dari dua
logam dari termokopel melainkan pada sebagian dari panjang
dari dun logam berlainanan yang dikenakan gradien suhu.
Karena kedua panjang logam yang berlainana itumengalami
gradient suhu yang sama, hasil akhir adalah pengukuran suhu
padajunction dari termokopel seperti
terlihat pada gambar dibawah ini

Hubungan antara tegangan dan pengaruhnya terhadap

temperatur masing-masing titik pertemuan dua buah kawat adalah
linier. Walaupun begitu, untuk perubahan suhu yang sangat kecil,
tegangan pun akan terpengaruh secaralini er, atau dirumuskan
sebagai berikut (National Instrument Application Note043)
∆V = S ∆T

144
Dengan ∆V adalah perubahan tegangan, S adalah koefisien seebeck, dan
∆V adalah perubahan temperatur. Nilai S berubah dengn
perubahan temperaturyang berdampak pada nilai keluaran berupa
tegangan termokopel tersebut, dan nilai S akan bersifat non linier
di atas rentang tegangan dan termokopeltersebut. Termokopel
diberi tanda dengan huruf besar yang mengindikasikankomposisi
berdasarkan pada aturan American National Standar Institute

(ANSI) ,seperti dibawah ini :

Ada dua jenis termokopel yang digunakan di industri, yakni

termokopel dan resistance termometer. Biasanya, industri
menggunakan nominal resistance 100 ohm pada 0°C schingga
disebut sebagai sensor Pt-100, Pt adalah simbol untuk 174
platinum, sensitivitas standar sensor 100 ohm dan nominal 0,385
ohm/°C, RTD dengan sensitivitas 0,375 dan 0,392 ohm/°C.
Ini terdiri dari dua kawat yang dibuat dari bahan logam yang
berbeda jenis dan dihubungkan ke sebuah amperemeter.

145
PROSEDUR PERCOBAAN
PEMANAS AIR

a. Mengisi air pada water batch (aquadest)

b. Meletakkan termometer air raksa,termokopel
pada tutup waterbatch
c. Menghubungkan kabel pada temperature measurement ke
stop kontak
d. Memutar "Main Supply" pada posisi "on"
lampu indicator main onakan menyala
e. Memutar tombol merah pada water batch pada skala
100°C
f. Menekan tombol hijau pada water batch
bersamaan dengan menghidupkan stop watch
g. Masukkan kabel tester tombol hitam ke hitam
dan tombolmerah ke merah pada thermometer
secara bergantian pada termokopel, platinum
dan termistor
h. Mencatat kenaikan volt dan arus setiap 1 menit
i. Bila termometer air raksa telah
menunjukkkan angka 100°C,tekan tombol
hijau pada water batch
j. Mematikan alat dengan memutar Main Suplly pada posisi
"off"
k. Mencabut kabel dari stop kontak
l. Membersihkan water Batch

ISOTERM
a. Mengisisi termos isoterm dengan air es
b. Meletakkan termometer air
raksa,termokopel pada tutup termosisoterm
c. Menghubungkan kabel pada temperature measurement ke
stop kontak

146
d. Memutar "Main Supply" pada posisi "on"
lampu indicator main onakan menyala
e. Pada saat memutar Main Supply pada posisi
"on" hidupkan stopwatch
f. Masukkan kabel tester tombol hitam ke hitam
dan tombol merahke merah pada termometer
secara bergantian pada termokopel
g. Mencatat kenaikan volt dan arus setiap 1
menit sampai waktu 15menit
h. Matikan alat dengan cara memutar Main Suplly pada
posisi "off"
i. Mencabut kabel dari stop kontak
j. Membersihkan termos isoterm

PEMANAS UDARA
a. Meletakkan termometer air raksa dan termokopel pada
alat blower
b. Memutar tombol pada electronic pada 30°C
c. Menghubungkan kabel pada temperature measurement ke
stop kontak
d. Memuutar "Main Supply" pada posisi "on"
lampu indicator main onakan menyala
e. Menekan tombol stand by dan tombol
warna hijau dan tombol warna hijau pada
blower bersamaan dengan menghidupkan
stopw

147
f. Masukkan kabel tester tombol hitam ke hitam
dan tombol merahke merah pada thermometer
secara bergantian pada termokopel
g. Mencatat kenaikkan volt dan arus setiap 1 menit
h. Matikan stop watch bila salah satu
termometer telah menunjukkan temperatur
30°C
i. Memutar tombol hijau ke arah nol dan tombol tombol
stand by
j. Matikan alat dengan cara memutar Main
Supply pada posisi"off"
k. Mencabut kabel dari stop kontak

148
DATA PENGAMATAN
• PEMANAS AIR

Waktu Temperature (°C)

(menit) Tekanan
Air Raksa Platinum Termokopel Transmitor
Uap
0 33 30 35,6 36,6 31,2
1 38 27 38,6 39,6 31,9
2 45 29 56,4 56,1 46,4
3 64 35 67,5 67,5 57,3
4 83 44 81,4 108,1 73,1
5 85 55 91,2 100,2 81,7
6 100 69 101,8 121,0 92,6

• ISOTHERM

Wakt Temperature (°C)

u Air Tekana Platinu Termokop Termokopl Termistanc
(menit Raks n Uap m el j ek e
) a
0 10 29 28,4 2,5 8,1 10,3
1 4 28 5,6 1,7 5,0 6,1
2 3 26 5,3 -3,1 4,9 5,2
3 2 25 5,2 -3,7 4,8 4,9
4 2 24 5,1 -4,4 4,8 4,7
5 2 24 5,1 -4,5 4,8 4,6
6 2 24 5,1 -4,5 4,8 4,6
7 2 24 5,2 -4,4 4,6 4,7
8 2 24 5,2 -4,8 4,7 4,7
9 2 24 5,1 -4,9 4,5 4,6
10 2 24 5,1 -4,9 4,5 4,6

149
 • PEMANAS UDARA (BLOWER)

Wakt Temperature (°C)

u Air Tekana Platinu Termokop Termokopl Termistanc
(menit Raks n Uap m el j ek e
) a
0 0 30 55,4 59,5 64,5 39,4
1 0 35 79,5 94,4 106,9 4,2
2 0 43 87,7 99,6 111,5 69,6

TM 2

Air Raksa (°C) Tek. Uap (oC) Milivoltmeter Milivoltmeter

Panas Dingin
30 40 -0,02 0
40 41 -01,6 0
50 42 -02,0 0
60 45 -02,3 0
70 47 -02,6 0
80 52 -03,0 0
90 60 -03,5 0
100 82 -03,9 0

III. ANALISA DATA

Pada percobaan yang telah dilakukan dapat dianalisa perbedaan

suhu dari beberapa termometer (TM 1) dan pengaruh kenakan
suhu terhadap perbedaan tegangan (TM2).

Pada percobaan temperature measurement -1, digunakan

termometer air raksa sebagai pembanding utama karena raksa
mempunyai kesensitivitasan yang tinggi. Termometer lainnya
antara lain termometer tekanan uap, PT-100, termocopel J danK,
dan termistance. Termometer tersebut diletakkan di masing-
masing lubang bagian tutup water batch. Setelah mengamati data
yang didapat. Diketahui pada percobaan pemanas ais, termometer
PT 100, Termocopel J, Termocopel K, dan termistance memiliki
data yang mendekati data suhu termometer air raksa. Namun,

150
termometer pt-100 dan termokopel lebih mendekati begitu pun
pada percobaan isotherm.Keempat termometer tersebut, memiliki
kesensitivitasan yang baik dan memiliki akurasi presisi yang baik
juga. Tetapi, pada termometer tekanan uap dan termistance untuk
akurasi dan presesinya bergantung pada Jenis dan kualitas serta

kalibrasi perangkat.

Pada percobaan temperature measurement -2, pada sebuah sistem

yang terkena efek seebeck akan mempengaruhi perbedaan
tegangan yang terjadi. Perbedaan suhu antara dua titik yang
terhubung oleh bahan termoelektrik akan minghasilkan tegangan
listrik. Perubahan suhu pada bahan termoelektrik acan
mempengaruhi perbedaan tegangan yang terbantur. Dua faktor
utama yang mempengaruhi kenaikan suhu terhadap perbedaan
tegangan yaitu koefisien seeback dan perbedaansuhu.

IV. KESIMPULAN
Dari percobaan yang telah dilakuran, dapat disimpukan
1. Temperature adalah derajat tingkat panas suatu benda dihadap
benda lain atau lingkungannya. Temperature diukur dengan alat
ukur yang disebut termometer
2. Termometer yang digunakan pada TM 1 yaitu: Termometer
air raksa, termometer tekanan uap, termokopel J dan K ,
termistance, dan termometer PT-100.
3. Termometer yang digunatan pada TM 2 yaitu: termometer air
raksaa dan termometer tekanan uap.
4. Termometer PT-100, termokopeI J dan K , termistance
,memiliki kesensitivitasan yang baik dibandingkan termometer
tekanan uap.
5. Efek seebeck merupakan perubahan suhu antara dua titik yang
terhubung oleh bahan termoelektrik aian menghasilkan tegangan
listrik.

151
6. Temperature adalah derajat tingkat panas suatu benda dihadap
benda lain atau lingkungannya. Temperature diukur dengan alat
ukur yang disebut termometer
7. Termometer yang digunakan pada TM 1 yaitu: Termometer air
raksa, termometer tekanan uap, termokopel J dan K , termistance,
dan termometer PT-100.
8. Termometer yang digunatan pada TM 2 yaitu: termometer air
raksaa dan termometer tekanan uap.
9. Termometer PT-100, termokopeI J dan K , termistance ,memiliki
kesensitivitasan yang baik dibandingkan termometer tekanan uap.
10. Efek seebeck merupakan perubahan suhu antara dua titik yang
terhubung oleh bahan termoelektrik aian menghasilkan tegangan
listrik.
11. Faktor yang mempengaruhi kenaikan suhu terhadap perbedaan
tegangan, yaitu: koefisien seebeck dan perbedaan suhu.

V. TUGAS

• TM 1

1. Analisis mengapa respon kenaikan temperature untuk

pemanasan air dan udara ada perbedaan pada setiap
termometer yang digunakan?
Jawab : Perbedaan respon kenaikan suhu antara
termometer yang digunakan untuk mengutur pemanasan
air dan udara dapat disebabkann oleh jenis termometer,
material detector suhu, keakuratan dan kalibrasi, serta
sifat media pengurutan.

2. Apa yang dimaksud isoterm?

Jawab : Isoterm adalah proses atau keadaan dimana suhu
sistem tetap konstan. Ketika suatu sistem berada dalam

152
 keadaan isoterm, perubahan energi (internalnya terjadi
tanpa perubahan suhu).
3. Untuk data Isoterm sesuai tidak dengan pertanyaan ?

Jawab: Ya, untuk data isotherm sesuai dengan pertanyaan.

TM 2

1. Buat grafik hubungan antara tegangan dan

temperatur pada termokopel
Jawab:
GRAFIK HUBUNGAN ANTARA TEGANGAN DAN
12 TEMPERATURE
0

10
0

8 y =-
0 R² =2+
0.917x4
4 0.9511
0

- - - -0.001 0.0 0.0 0.0

0.0 0.0 0.0 Tegang 01 01 01
an

2. Dari grafik diatas tentukan harga sensitivitas termokopel !

Jawab :
3. Terbuat dan apa termokopel tersebut?
Jawab :
termokopel terbuat dari NI-Cr don NI-Al

153
 PENGENDALIAN TEMPERATUR (PCT 13 – 1)

A. TUJUAN PERCOBAAN
1. Mendemonstrasikan pengendalian ON/OFF dengan saklar pemilih.
2. Mendemonstrasikan pengendalian ON/OFF secara otomatis.
3. Menentukan perioda osilasi dan kelambatan proses.
4. Menentukan temperature overshoot dan undershoot.

B. DASAR TEORI

PCT – 13 adalah aksesoris pengendali temperature buatan AMFIELD

TECH/TD yang dirancang untuk bekerja secara dengan PCT – 10, pada PCT – 13
harga pengukuran (Cm) adalah harga pengendalian atau controller point (Cp).
Sedangkan, yang berfungsi sebagai pengendali atau controller adalah PCT – 10
yang menerima input dari pengukuran dan mengevaluasi terhadap set point
kemudian menentukan tindakan yang harus dilakukan oleh elemen control akhir.
Elemen control akhir pada PCT – 13 adalah katup motor (Motorised Valve) dan
saklar ON/OFF pada pompa tangki.
Inti proses pada PCT – 13 adalah alat penukar panas (Heat Exchanger) mini
yang menukar panas antara fluida proses dan fluida pemanas.
Bagian – Bagian utama PCT – 13, yaitu :
1. Penukar panas (Heat Exchanger).
2. Tangki fluida panas (Heating fluida reservoir).
3. Pompa sirkulasi air panas.
4. Flowmeter.
5. Katup control aliran manual.
6. Katup motor.
7. Termokopel.

Fluida proses disini adalah air dingin yang berasal dari kran atau air dingin
dari sebuah pompa sirkulasi air yang mempunyai pengatur temperature, yang
dihubungkan ke PCT – 13 dengan slang fleksibel atau lentur. Air dingin tersebut
kemudian masuk ke flowmeter melalui katup manual, agar laju alirannya dapat
diatur secara manual dan diketahui besarnya aliran, kemudian masuk ke penukar

154
panas (HE) dan keluar sebagai fluida proses melalui selang kaku kembali ke pompa
sirkulasi air pendingin atau ditampung oleh penampung. Temperatur air dingin
dapat diketahui dengan termokoper (TC – 3) penampung. Temperatur air pendingin
dapat diketahui dengan termokopel (TC – 3), sedangkan temperature fluida proses
dari HE dapat diketahui dengan termokopel (TC – 4).
Air dalam tangki fluida panas dipanaskan oleh elemen pemanas listrik dan
diaduk setas dipompakan keluar oleh pompa sirkulasi air panas ke flowmeter
melalui katup manual untuk mengatur besarnya aliran yang akan melalui HE.
Temperatur air panas masuk HE diukur oleh termokopel (TC -1 ) dan temperature
keluar HE diukur oleh termokopel (TC – 2).
Didalam tangki, terdapat dua buah thermostat yang pertama adalah
thermostat yang berfungsi demi keselamatan kerja alat. Apabilla temperature
didalam tangki dikendalikan oleh sebuah thermostat yang bekerja pada range
±89°C yang akan mematikan elemen pemanas apabila temperature tangki (TC – 1)
mencapai 80°C. Termostat kedua di set 60°C dipasang untuk tujuan pengendalian
ON/OFF melalui soket kuning yang dapat dipergunakan dengan hubungan kabel ke
saklar output di PCT – 10.
Katup motor disini adalah model katup control yang digerakkan dengan
motor listrik DC yang disediakan oleh PCT – 10 melalui kabel 5 PIN DIN. Output
dari proses controller dalam satuan % (0 – 100%) kemudian menggerakkan bukan
katup dari 0 – 100%.
Harga pengukuran temperature (TC – 1) hingga (TC – 4) sebagai output dari
PCT – 13 dihubungkan oleh kabel penghubung termokopel SIGNAL
CONDITIONING di PCT – 10 yang berfungsi merubah input temperature menjadi
output arus listrik (Ma) atau tegangan listrik (V). Output ini kemudian dapat
dihubungkan ke voltmeter maupun ke proses controller untuk pembacaan harga
pengukuran.
Sebagai nilai pembacaan, maka temperature 0°C - 100°C akan sebanding
dengan 0 -1000 volt, saat temperature 35°C maka pembacaan pada voltmeter 0,35
volt. Pada temperature 0°C - 100°C akan sebanding dengan 4 mA – 20 mA saat
50°C, maka akan terbaca 12 mA, output (mA) yang sama ketika dihubungkan ke
bagian input pada process controller di PCT – 10 akan memberikan pembcaan 50%

155
karena temperature 0°C - 100°C ≈ 4 mA – 20 mA C ≈ 0% - 100%.
C. ALAT DAN BAHAN
− PCT – 10 + Trimtool
− PCT – 13 + Pompa sirkulasi dingin
− Lampu 24 VAC
− Kabel penghubung
− Kabel termokopel
− Termometer air raksa
− Spatula

D. PROSEDUR PERCOBAAN
1. Menghubungkan alat PCT – 10 dan pompa sirkulasi air pendingin
ke soket PLN, menghubungkan kabel pompa dari alat PCT – 13 ke
soket dibagian sisi kiri alat PCT – 10, pastikan kabel heater dari alat
PCT – 13 tidak terpasang.
2. Memeriksa air pendingin, mengisi air dan batu es kemudian ukur
temperature hingga didapat temperature 10°C, menghidupkan
pompa, mengamati sirkulasi air pendingin menuju ke alat PCT – 13
dan kembali ke tangki air pendingin.
3. Memeriksa tangki air proses di alat PCT – 13, pastikan terisi air
minimal 2/3 dari volume tangki maksimal 5 liter.
4. Kalibrasi alat PCT – 10 dengan baik dan benar untuk voltmeter dan
proses controller.

156
 E. DATA PENGAMATAN

T Awal = 27℃
T Set point = 30℃
T Pendingin = 10℃
Histeritis = ±2℃

Waktu Temperatur Waktu Waktu Tempertur Waktu

Set Overshoot Overshoot Overshoot Undershoot Undershoot
Point – Set
Point
114detik 32°C 100 detik 112 detik 28°C 28 detik
135 32°C 123 detik 142 detik 28°C 30,38 detik
detik
242 32°C 453 detik 86 detik 28°C 36,27 detik
detik
126 32°C 110 detik 79 detik 28°C 50 detik
detik

F. DATA PERHITUNGAN
• Laju Pemanasan

𝑇𝑠𝑝 − 𝑇𝑎𝑤𝑎𝑙 30°C − 27°C

𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠𝑎𝑛 = = = 𝟎, 𝟎𝟑°C
𝑇𝑎𝑤𝑎𝑙 − 𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑎𝑙 (𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢) 100 𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

• Laju Pendinginan

𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑎𝑙 − 𝑇𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑜𝑖𝑛𝑡 32°C − 30°C

𝐿𝑎𝑗𝑢 𝑝𝑒𝑛𝑑𝑖𝑛𝑔𝑖𝑛𝑎𝑛 = = = 𝟎, 𝟎𝟏𝟓°C
𝑊𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑇𝑚𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑎𝑙 𝑇𝑠𝑒𝑡 𝑝𝑖𝑛𝑡 134𝑑𝑒𝑡𝑖𝑘

157
 Grafik Suhu Vs Waktu
33
32 32 32 32
32

31
30 30 30 30
Temperatur

30

29
28 28 28
28
27
27

26
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
Waktu (menit)

G. ANALISA DATA

Pada pratikum kali ini kami melakukan percobaan pengendalian

temperature (PCT – 13) dengan proses pengendalian ON/OFF secara manual
dengan menggunakan saklar pemilih.
Pada percobaan ini dapat mengatur dan mengendalikan proses dengan cara
mengendalikan saklar N/C dan melihat acuan pada lampu indicator. Pada ditekan
N/O lampu indicator akan mati sampai dengan mencapai set pointnya yaitu 30°C
dan dicatat temperature serta waktunya untuk mencapai kenaikan itu. Setellah itu
menaikkan ke posisi N/C dimana ini adalah pemutusan posisi relai ke heater, namun
nilai temperature tetap naik dikarenakan adanya control lag atau overshoot yang
kemudikan akan menurun kembali pada nilai set poin awal. Laju pemanasan dan
pendingin yang diperoleh sebesar 0,03°C/s dan 0,015°C/s.

158
 H. KESIMPULAN

Hasil dari pratikum pada percobaan ini dapat disimpulkan, yaitu :

• Pengendalian terhadap temperature dengan metode tidak kontinyu.
• Laju pemanasan > Laju pendinginan.
• Laju pemanasan yang diperolleh 0,03°C/s.
• Laju pendinginan yang diperoleh 0,015°C/s.

159
 PENGENDALIAN NILAI pH
(CRpH)

1. TUJUAN PERCOBAAN
• Menjelaskan dan membedakan mode pengendalian
kontinyu dan tidakkontinyu.
• Menjelaskan terminology yang di gunakan dalam simulasi
CRpH.
• Memahami prinsip pengendalian level air pada unit CRpH.
• Melakukan simulasi pengendalian dan menjelaskan grafik
tersebut.

2. ALAT DAN BAHAN

a. Alat yang digunakan

• 1 set alat pengendali pH (CRpH) : 1 unit

• Personal komputer & printer : 1 unit
• Gelas kimia 2 L, 10 L, 20 L : 1 unit
• Gelas ukur 1000 ml : 1 buah
• Neraca analitik : 1 buah
• Buret 50 ml : 1 buah
• Gelas kimia /erlenmeyer 250 ml : 1 buah
• Pengaduk kaca : 1 buah
• Pipet vakum 1ml, 5 ml, 10 ml : 1 buah

b. Bahan yang Digunakan

-Larutan HCl 30%

-Larutan NaOH 30%
-Aquadest

160
3. DASAR TEORI
Peralatan proses pengendalian pH terdiri dari dua buah tangki yang
terletak dibagian atas alat dan dibagian dasar. Tangki atas terbagi menjadi
dua tangki A dan tangki B yang masing - masing berisi larutan umpan
beruapa asam dan tangki bawah sebagai tangki penampungan. Tujuan
utama pengendalian pH adalah mengendalikan pH larutan yang terdapat
pada tangki utama yang mengalir kebawah masuk menuju tangki
pencampuran.
Pada proses – proses tertentu, perubahan ketidakan liniearan
menjadi sangat ekstrim sehingga ada bagian dimana proses menjadi sangat
sensitif atau sebaliknya menjadi sangat tidak sensitif. Contoh paling klasik
proese semacam ini adalah proese dengan proses variabel pH.
Secara garishubungan antara bukaan valve Vs pH adalah seperti
kurva digambar bawah . dari kurva itu , jelas bahwa didareah Ph – 7, atau
dareah netral, perubahan bukaan valve sedikit saja akan menyebabkan
perubahan pH yang sangat mencolok, didareah itu proese sangat sensitif.
Dengan kata lain, didareah itu gain sangat tinggi.
Ketidakliniearan proses biasanya dikompresikan dgn
ketidakliniearan control valve, namun untuk ini tidak bisa, untuk
mengatasi hal itu, diperlukan sebuah pengendalian non-linier. Pada
pengendalian ini, dapat disetel dead band dan gain sehingga didapatkan
pengendalian proses yang diinginkan. Penyetealn PB, interval time
maupun derivatif time tetap seperti biasany,hanya saja semua transfer
function di controljenis ini akan selalu dikendalikan dengan gain yang tidak
linear tadi. Jadi, bila PB 200 %sedangkan gain dibuat 0,2 didareah sensitif
itu GC = 0,01
Selain untuk pengendalian proses variabel p, pengendalian non
linear juga efektif untuk dipakai mengendalikan proses variabel pH,
pengendalian non- linear juga efektif untuk dipakai mengendalikan proses
variabel flow yang sangat pulsatif.

161
 Pada laju alir yang lambat, pengendali tidak dapat mempertahankan
harga pH danpompa akan bergerak secara periodic (bergantian) sehingga
menghasilkan osolasi dan tidak mencapai set point dengan stabil.
Pengukuran oksilasi dapat dilakukan dengan mempercepat laju alir.
Perbedaan untuk set point yang bersifat agak asam dan asam dapat
diperlihatkan pada grafik yang terbentuk. Linearitas dan bentuh simetris
grafik antara set point yang berbeda pada saat laju alir divariasikan
menunjukkan ketergantungan pH terhadap laju alir.
Intrumentasi dan control industri tentu tidak lepas dari sistem
instrumentasi sebagai pengontrol yang digunakan dalam keperluan pabrik.
Sistem kontrol pada pabrik tidak lagi manual seperti dahulu, tetapi saat
sekarang ini telah dibantu dengan perangkat kontroler sehingga dalam
proses produksinya suatu pabrik bisa lebih efisien dan efektif. Kontroler
juga berfungsi untuk memastikan bahwa setiap proses produksi terjadi
denganbaik.
PID (Proportional–Integral–Derivative controller) merupakan
kontroler untuk menentukan presisi suatu sistem instrumentasi dengan
karakteristik adanya umpan balik pada sistem tesebut. Pengontrol PID
adalah pengontrol konvensional yang banyak dipakai dalam dunia industri.
Pengontrol PID akan memberikan aksi kepada Control Valve berdasarkan
besar error yang diperoleh. Control valve akan menjadi aktuator yang
mengatur aliran fluida dalam proses industri yang terjadi Level air yang
diinginkan disebut dengan Set Point. Error adalah perbedaan dari Set Point
dengan level air aktual. PID Blok Diagram dapat dilihat pada gambar
dibawah :

162
Adapun persamaan Pengontrol PID adalah :

Keterangan :

mv(t) = output dari pengontrol PID atau

Manipulated VariableKp = konstanta
Proporsional
Ti = konstanta Integral
Td = konstanta Detivatif e(t) = error
(selisih antara setpoint dengan level
aktual)

Persamaan Pengontrol PID diatas dapat juga dituliskan sebagai berikut :

Dengan :

Untuk lebih memaksimalkan kerja pengontrol diperlukan nilai

batas minimumdan maksimum yang akan membatasi nilai Manipulated
Variable yang dihasilkan.
Komponen kontrol PID ini terdiri dari tiga jenis yaitu Proportional,
Integratif dan Derivatif. Ketiganya dapat dipakai bersamaan maupun
sendiri-sendiri tergantung darirespon yang kita inginkan terhadap
suatu plant

163
 1. Kontrol Proporsional

Kontrol P jika G(s) = kp, dengan k adalah konstanta.

Jika u = G(s) • e maka u = Kp • e dengan Kp adalah Konstanta Proporsional. Kp berlaku

sebagai Gain (penguat) saja tanpa memberikan efek dinamik kepada kinerja kontroler.
Penggunaan kontrol P memiliki berbagai keterbatasan karena sifat kontrol yang tidak
dinamik ini. Walaupun demikian dalam aplikasi-aplikasi dasar yang sederhana kontrol P
ini cukup mampu untuk memperbaiki respon transien khususnya rise time dan settling time.
Pengontrol proporsional memiliki keluaran yang sebanding/proporsional dengan besarnya
sinyal kesalahan (selisih antara besaran yang diinginkan dengan harga aktualnya)

Ciri-ciri pengontrol proporsional :

-Jika nilai Kp kecil, pengontrol proporsional hanya mampu melakukan koreksi

kesalahan yang kecil, sehingga akan menghasilkan respon sistem yang lambat
(menambah rise time).
-Jika nilai Kp dinaikkan, respon/tanggapan sistem akan semakin cepat
mencapaikeadaan mantapnya (mengurangi rise time).
-Namun jika nilai Kp diperbesar sehingga mencapai harga yang berlebihan,
akanmengakibatkan sistem bekerja tidak stabil atau respon sistem akan
berosilasi.
-Nilai Kp dapat diset sedemikian sehingga mengurangi steady state error, tetapi
tidak menghilangkannya.

164
 2.Kontrol Integratif

Pengontrol Integral berfungsi menghasilkan respon sistem yang

memiliki kesalahan keadaan mantap nol (Error Steady State = 0 ). Jika
sebuah pengontrol tidak memiliki unsur integrator, pengontrol
proporsional tidak mampu menjamin keluaran sistem dengan kesalahan
keadaan mantapnya nol.
Jika G(s) adalah kontrol I maka u dapat dinyatakan sebagai
u(t)=[integral e(t)dT]Ki dengan Ki adalah konstanta Integral, dan dari
persamaan di atas, G(s) dapat dinyatakan sebagai u=Kd.[delta e/delta t]
Jika e(T) mendekati konstan (bukan nol) maka u(t) akan
menjadi sangat besarsehingga diharapkan dapat memperbaiki error. Jika
e(T) mendekati nol maka efek kontrolI ini semakin kecil. Kontrol I
dapat memperbaiki sekaligus menghilangkan responsteady-state, namun
pemilihan Ki yang tidak tepat dapat menyebabkan respon transienyang
tinggi sehingga dapat menyebabkan ketidakstabilan sistem. Pemilihan Ki
yangsangat tinggi justru dapat menyebabkan output berosilasi karena
menambah orde systemKeluaran pengontrol ini merupakan hasil
penjumlahan yang terus menerus dari perubahan masukannya.
Sinyal keluaran pengontrol integral merupakan luas bidang
dibentuk oleh kurva kesalahan/error.
Ciri-ciri pengontrol integral :

1. Keluaran pengontrol integral membutuhkan selang waktu tertentu,

sehingga pengontrolintegral cenderung memperlambat respon.
2. Ketika sinyal kesalahan berharga nil, keluaran pengontrol akan
bertahan pada nilaisebelumnya.
3. Jika sinyal kesalahan tidak berharga nol, keluaran akan
menunjukkan kenaikan ataupenurunan yang dipengaruhi oleh
besarnya sinyal kesalahan dan nilai Ki.
4. Konstanta integral Ki yang berharga besar akan mempercepat
hilangnya offset. Tetapisemakin besar nilai konstanta Ki akan
mengakibatkan peningkatan osilasi dari sinyal keluaran pengontrol.

165
 Kontrol Derivatif
Keluaran pengontrol diferensial memiliki sifat seperti halnya suatu
operasi derivatif. Perubahan yang mendadak pada masukan pengontrol akan
mengakibatkan perubahan yang sangatbesar dan cepat. Ketika masukannya tidak
mengalami perubahan, keluaran pengontrol juga tidak mengalami perubahan,
sedangkan apabila sinyal masukan berubah mendadak dan menaik (berbentuk
fungsi step), keluaran menghasilkan sinyal berbentuk impuls. Jika sinyal masukan
berubah naik secara perlahan (fungsi ramp), keluarannya justru merupakan fungsi
step yang besarmagnitudenya sangat dipengaruhi oleh kecepatan naik dari fungsi
ramp dan factor konstanta Kd.
Sinyal kontrol u yang dihasilkan oleh kontrol D dapat dinyatakan sebagai
G(s)=s.Kd Daripersamaan di atas, nampak bahwa sifat dari kontrol D ini dalam
konteks “kecepatan” atau rate dari error. Dengan sifat ini ia dapat digunakan untuk
memperbaiki respon transien dengan memprediksi error yang akan terjadi.
Kontrol Derivative hanya berubah saat ada perubahan error sehingga saat error
statis kontrol ini tidak akan bereaksi, hal ini pula yang menyebabkan kontroler
Derivative tidak dapat dipakai sendiri.
Ciri-ciri pengontrol derivatif :
1. Pengontrol tidak dapat menghasilkan keluaran jika tidak ada
perubahan pada masukannya (berupa perubahan sinyal kesalahan)
2. Jika sinyal kesalahan berubah terhadap waktu, maka keluaran yang
dihasilkan pengontrol tergantung pada nilai Kd dan laju perubahan
sinyal kesalahan.
3. Pengontrol diferensial mempunyai suatu karakter untuk
mendahului, sehingga pengontrol ini dapat menghasilkan koreksi
yang signifikan sebelum pembangkit kesalahan menjadi sangat
besar. Jadi pengontrol diferensial dapat mengantisipasipembangkit
kesalahan, memberikan aksi yang bersifat korektif dan cenderung
meningkatkan stabilitas sistem.
4. Dengan meningkatkan nilai Kd, dapat meningkatkan stabilitas
sistem dan mengurangi overshoot.

166
 Berdasarkan karakteristik pengontrol ini, pengontrol diferensial
umumnya dipakai untuk mempercepat respon awal suatu sistem, tetapi tidak
memperkecil kesalahan pada keadaan tunaknya. Kerja pengontrol
diferensial hanyalah efektif pada lingkup yang sempit, yaitu pada periode
peralihan. Oleh sebab itu pengontrol diferensial tidak pernah digunakan
tanpa ada kontroler lainnya.

167
 LANGKAH KERJA
1. Memipet 6 ml larutan NaOH 30% kedalam gallon aquadest
bagian bawah,menambahkan aquadest hingga 9 L
2. Memipet 3 ml larutan HCl 30% kedalam aquadest pada
bagian atas danmenambahkan aquadest hingga terisi 9 L
3. Menghidupkan alat dengan memutar MAIN SWITCH ke posisi ON
4. Mengambil sampel dari masing – masing gallon sejumlah 50
ml dan mengecek pH dengan menggunakan pH elektroda
tersedia ,membilas elektroda
5. Memutar katup tempat elektroda di tangki proses dengan
memutar dan memasukkan elektroda pH kedalam,
mengencangkan kembali dengan memutar
6. Menghidupkan computer dan menghubungkan antara CRpH
dengan computer menggunakan kabel USB yang tersedia.
Menjalankan program DIDATEC CONTROL pada layar
desktop dengan mengklik 2 kali menggunakan mouse
7. Meng – switch on pengaduk, menekan tombol power pada
bagian pengaduksampai muncul 350 rpm
8. Menghidupkan pompa sentrifugal dan mengatur debit pada
3,5 L/ h. mengamati permukaan cairan didalam tangki proses
hingga elektroda tercelup dengan baik.
9. Mengatur USB PORT di monitor ke COM 6 dan
mengubah SET POINTmenjadi 8
10. Memasukkan harga proporsional band 50 % integral time 1
dan derrivatiftime 0
11. Menghidupkan kembali dosing pump
12. Mengklik START ACQUISTION pada layar monitor untuk
memulai proses pengendalian pH. Mengklik kanan pada
bagian sumbu x untuk mengaktifkan autoscale pada output
pompa dan mengklik kanan pada bagian sumbu Y untuk
mengaktifkan AUTOSCALE pada bagian pengukuran
13. Mengamati hingga didapat grafik perubahan yang cenderung stabil

168
14. Setelah selesai RUN 1 terdapat 2 bukit dan 1 lembah, mengklik stop
15. Mengklik save graph untuk melihat grafik pengukuran, dan
mengisi nama grafik yang akan di simpan.
16. Mengubah parameter dan mengganti nilai proportional band
menjadi 30% dan
70%

169
5. DATA PENGAMATAN

6. ANALISA DATA
Dari praktikum yang telah dilakukan, tujuan dari praktikum
CRpH ini adalah untuk menjaga nilai pH agar tetap berada pada
set point yang telah ditentukan. Pada alat pengendalian pH
terdapat 2 galon yang terletak pada bagian atas dan bagian bawah.
Galon bagian atas berisi larutan asam, dalam hal ini adalah HCl
dengan konsentrasi 30% dalam volume 9 liter dan pada bagian
bawah berisi larutan basa, dalam hal ini NaOH 30% dalam volume
6 liter. Pada praktikum ini dilakukan percobaan untuk mengamati
pengendalian mode proporsional.
Dalam percobaan ini mula-mula memasukkan larutan HCl
3L/h hingga menyentuh pengaduk, namun terlebih dahulu
mengukur pH dari HCl dan pH dariNaOH. Pencampuran larutan
dilakukan pada kecepatan pengadukan 350 rpm dengan larutan
NaOH yang dikendalikan oleh dosing pump. Prinsip kerja dosing

170
pump ini berdasarkan pH yang terukur oleh alat, apabila pH diatas
set point maka dosing pump ini akan menyala untuk mengalirkan
larutan basa sebagai sarana untuk membuat larutan dalam tangki
menuju pH berdasarkan set point. Sedangkan apabila larutan
dalam tangki telah mencapai set point, dosing pump akan mati
secara otomatis. Dosing pump ini merupakan salah satu contoh
pengendalia on/off.

Pada praktikum CRpH yang pertama ini hanya menggunakan

pengandalian proporsional. Pada pengendalian proporsional ini,
dalam kurun waktu 15 menit yang pertama dosing pump hanya
menyala sekali. Dosing pump menyala saat pH mulai berada di
atas set point yang ditentukan. Tepatnya saat sakelar dosingpump
dibuka, dosing pump ini langsung menyala 100%, hal ini
dikarenakan pHdalam keadaan asam, sedangkan set point dalam
keadaan basa, yaitu 8. Dosing pump hidup selama 1 menit 10
detik, kemudian mati secara perlahan pada saat pH mencapai set
point.

171
7. KESIMPULAN
Adapun kesimpulan dari praktikum ini adalah :
• Pengendalian CRpH merupakan sistem pengendalian
proses yang bertujuan untuk mengendalikan pH agar
sesuai dengan set point yang telah ditentukan.
• Jika sinyal pH kurang sesuai dengan set point maka
controller akan melakukan
a. Menambah asam jika pH medium terlalu tinggi
b. Menambah basa jika pH medium terlalu asam
• Penambahan pH dikendalikan oleh dosing pump, kinerja
dosing pump ini merupakan pengendalian on/off.

172
 DAFTAR PUSTAKA
Jobsheet Praktikum Instrumen Kontrol.2023.PCT 10 Input dan Output
Pengendalian Proses.Palembang:Politeknik Negeri Sriwijaya.
Kasie Laboratorium Instrumen dan Kontrol 2023. Penuntun Praktikum
Instrumen dan Kontrol. Palembang, Politeknik Negeri Sriwijaya.
Kasie Laboratorium Instrumen Kontrol 2023 Penuntun Praktikum
Pengendalian Ketinggian Fluida. Politeknik Negeri Sriwijaya..
Jobsheet Penuntun Praktikum Instrument Kontrol. 2023. Penentuan
Waktu Mati ( Dead Time ). Politeknik Negeri Sriwijaya: Palembang.
Jobsheet Penuntun Praktikum Instrument Kontrol. 2023. Penurunan
Tekanan dalam Pipa. Politeknik Negeri Sriwijaya: Palembang.
Kasie Lab. PP. 2017. Penuntun Praktikum Pengendalian Proses. Politeknik Negeri
Sriwijaya.

173