SAMPUL

Menurunkan Pemakaian Air PDAM di Fryer pada Line 3

dari 58,2 m3 menjadi 20,5 m3 selama 10 minggu.

DISUSUN OLEH:

AVATAR TEAM

PT. INDOFOOD CBP SUKSES MAKMUR, TBK

CABANG MAKASSAR
2023

1
STRUKTUR GKM

AVATAR TEAM
Dibentuk tanggal : 28/08/2022
Tema : Mengoptimalkan Pemakaian Air PDAM di Line 3
Judul : Menurunkan Pemakaian Air di Fryer pada Line 3 sebesar 100%
selama 10 minggu.
Makalah ke- : 1
Susunan team GKM
Koordinator : Arie Hasli
Fasilitator : Olan Rexcy
Ketua : M. Aswar Mursalim (Teknik)
Sekretaris : Ashari Tawil (Produksi)
Anggota : Islamuddin Jafar (QC)
M. Aswad Buana Putra (Warehouse)
Ilham Hidayat Nasir (Teknik)
Irwansyah (Operator Fryer)
Belinda (Accounting)
Pendidikan : SLTA – S1
Jumlah Pertemuan : 14
Kehadiran Anggota : 90%
Jadwal Pertemuan : 15
Motto : Jangan Jadikan Usia Untuk Berhenti Belajar dan Berkreasi

2
 DAFTAR ISI

SAMPUL.................................................................................................................................................1
STRUKTUR GKM..................................................................................................................................2
DAFTAR ISI............................................................................................................................................3
PENDAHULUAN...................................................................................................................................4
Rencana Kerja dan Realisasi....................................................................................................................5
Langkah 1. Menentukan Tema dan Judul................................................................................................7
1.1 Menentukan Tema.........................................................................................................................7
1.2 Menentukan Judul.........................................................................................................................9
1.3 Initial Goal...................................................................................................................................10
1.4 Alasan Penetapan Initial Goal dari PQCDSME..........................................................................10
1.5 Kinerja QCC................................................................................................................................11
Langkah 2. Stratifikasi Masalah............................................................................................................13
2.1 Ishikawa Diagram........................................................................................................................13
2.2 Menetapkan Penyebab yang Diduga Dominan...........................................................................13
Langkah 3. Menguji dan Menentukan Penyebab Dominan..................................................................15
3.1 Menguji Faktor Penyebab Dominan............................................................................................15
3.2 Menguji Faktor Penyebab Dominan............................................................................................16
Langkah 4. Membuat Rencana dan Melaksanakan Perbaikan...............................................................18
4.1 Rencana Perbaikan......................................................................................................................18
4.2 Intermediate Target.....................................................................................................................18
4.3 Melaksanakan Perbaikan.............................................................................................................18
Langkah 5. Meneliti Hasil.....................................................................................................................21
5.1 Analisa Hasil Perbaikan..............................................................................................................21
5.2 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan..........................................................................22
5.3 Analisa Efisiensi..........................................................................................................................24
5.4 Kinerja QCC................................................................................................................................26
Langkah 6. Membuat Standar Baru.......................................................................................................27
6.1 Standar Prosedur..........................................................................................................................27
6.2 Standar Hasil...............................................................................................................................27
Langkah 7. Mengumpulkan Data Baru dan Menentukan Rencana.......................................................28
7.1 Monitor Standar Hasil.................................................................................................................28
7.2 Mengumpulkan Data Baru..........................................................................................................28
7.3 Rencana Kerja GKM Selanjutnya...............................................................................................29

3
 PENDAHULUAN
Profil Perusahaan
PT. Jangkar Jati didirikan di Ancol, Jakarta pada tahun 1970 atas prakarsa Jayadi Jaya.
Perusahaan ini mulai berkembang yang ditandai dengan didirikannya cabang perusahaan
diberbagai daerah di Indonesia. Salah satunya yaitu pendirian cabang perusahaan di Medan
pada tahun 1977 dan Palembang pada tahun 1981. Kemudian, pada tanggal 1 Juli 1984 PT.
Jangkar Jati mengalami perubahan manajemen yang mengakibatkan perubahan nama
perusahaan menjadi PT. Sanmaru Food Mfg.Co.Ltd, berdasarkan akta notaris J.N Siregar,
SH. dengan nomor akte C2-7165-HT.0104 tahun 1984. Perubahan nama perusahaan ini
dilakukan secara serentak diberbagai daerah-daerah PT.Sanmaru Food Mfg,Co,Ltd.
PT. Sanmaru Food Mfg,Co,Ltd. memproduksi berbagai jenis flavour mie instan.
Tingginya permintaan pasar terhadap mie instan khususnya di kawasan Indonesia Timur. Hal
ini menjadi pendorong perusahaan untuk mendirikan cabang dan pabrik di Ujung Pandang.
Adapun itu, pada tanggal 9 Februari 1992 cabang Ujung Pandang diresmikan oleh Prof. Dr.
H. A. Amiruddin yang merupakan Gubernur Provinsi Sulawesi Selatan pada saat itu.
Kemudian, pada tanggal 1 Maret 1994 perusahaan ini mengalami perubahan nama menjadi
PT. Indofood CBP Sukses Makmur, dimana nama inilah digunakan sampai sekarang.
Saat ini, PT. Indofood Sukses Makmur, Tbk. cabang Makassar mempunyai karyawan
sebanyak 700 orang. Pada tahun 2020, PT. Indofood CBP Sukses Makmur, Tbk. cabang
Makassar mulai melaksanakan pembangunan Plant 2/Line 3 dengan kapasitas mesin W1200.
Kemudian, pada tahun 2021 tepatnya di bulan Agustus Plant 2/line 3 resmi beroperasi dengan
jenis produksi Indomie. Namun, seiring berjalannya waktu saat ini Plant 2/Line 3 juga
memproduksi Intermie.

4
 Rencana Kerja dan Realisasi
Tahun 2023
No Langkah Kegiatan Juni Juli Agustus September
25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39

1 Menentukan tema dan judul

2 Menganalisa penyebab

Menguji dan menentukan

3
penyebab dominan
Membuat rencana dan melak-
4
sanakan perbaikan

5 Meneliti hasil

6 Membuat standar baru

Mengumpulkan data baru dan

7
rencana berikutnya
Tabel 1. Rencana kerja dan realisasi
Rencana
Realisasi

5
Alur Produksi
Alur proses pembuatan mie instan dimulai dari pencampuran bahan baku menggunakan
mixer, setelah adonan kalis maka adonan akan didistribusikan ke press untuk membentuk
lembaran adonan dan membentuk untaian mie di slitter, selanjutnya masuk kedalam steam
box untuk dimasak dan memberi tekstur pada mie, mie yang telah matang selanjutnya
dikurangi kadar airnya dengan cara digoreng di fryer hingga mencapai kadar air standar, blok
mie yang telah digoreng masuk kedalam cooling untuk didinginkan dan meniriskan minyak,
blok mie hasil dari cooling langsung di kemas di area packing. Pada GKM ini nampak pada
area fryer ada penggunaan air yang berlebih diluar kebutuhan produksi sehingga kami dari
GKM avatar mengambil area untuk perbaikan dan inivasi yaitu di daerah fryer.

Gambar 1. Alur Proses Produksi Mie

Lokasi Improvement
Motor sirkulasi (centrifugal pump) pada prinsipnya berfungsi mensirkulasikan minyak
goreng pada fryer dengan memompa minyak menuju HE (heat exchanger) untuk dipanaskan
dan kemudian digunakan kembali ke fryer. Saat beroprasi centrifugal pump ini memerlukan
aliran air sebagai pendingin untuk menstabilkan suhu pada mechanical seal yang bekerja pada
suhu yang tinggi. Mechanical seal yang bekerja pada suhu tinggi dapat mengalami kerusakan
dan membuat distribusi minyak goreng tidak optimal akibat kebocoran pada pompa. Air yang
digunakan sebagai pendingin bersumber dari tangki PDAM yang terhubung ke centrifugal
pump dan aliran air terbuang langsung setelah melewati pompa.

Gambar 2. Alur Proses Penggunaan Air PDAM di Fryer

6
7
 LANGKAH 1. MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Langkah 1. Menentukan Tema dan Judul

1.1 Menentukan Tema

1.1.1 Identifikasi Prioritas Masalah
Utility terdiri dari 3 komponen, yaitu listrik, cangkang dan air. Berikut terlampir data
pemakaian utility untuk produksi Noodle, EPS dan Non Plant selama Week 18 – 26 2023.

Tabel 2. Pemakaian Utility Plant & Non Plant Gambar 3. Grafik Pemakaian Utility Plant &
selama Week 18-26 Non Plant selama Week 18-26
Y
Listrik Cangkang 2,500,000
Week Air (L)
(kwH) (kg)
W18 61.585 297.900 1.462.000 2,000,000

W19 81.508 339.000 1.856.500

W20 73.551 321.400 1.730.500 1,500,000

W21 91.485 374.490 2.060.500

W22 76.033 334.500 1.725.000 1,000,000

W23 99.500 386.400 2.207.000

500,000
W24 90.773 372.300 2.016.500
X
W25 89.721 357.137 2.030.000
0
W26 55.217 246.900 1.321.500 W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26

Total 719.373 3.030.027 16.409.500 Listrik (KwH) Cangkang (kg) Air (L)

Sumber: Data Utility Dept Teknik 2023

Adapun itu, terdapat standar penggunaan/ pack untuk komponen utility tersebut. Standar
penggunaan listrik sebesar 3 Watt/pack, standar penggunaan cangkang sebesar 14 gr/pack,
dan standar penggunaan air sebesar 85 ml/pack.

Tabel 3. Pemakaian Utility/pack selama Week 18-26

Week Listrik (Watt) Cangkang (gr) Air (ml)
Std: 3W/pack Std: 14gr/pack Std: 85ml/pack
W18 3,01 23,40 84,99
W19 3,03 19,52 84,84
W20 2,92 20,00 84,72
W21 3,00 19,32 84,82
W22 3,00 20,55 84,81
W23 3,05 18,12 84,55
W24 3,10 19,16 84,95
W25 3,01 18,53 84,88
W26 3,00 21,54 84,94
Average 3,01 20,02 84,83
Sumber: Data Utility Dept Teknik 2023

Std: 3W/pack Std: 14g/pack

 LANGKAH 1. MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Listrik (Watt) Y Air (mL) Cangkang (gr)

Y
3.15 85.1 25

85
3.1
20 Std: 85mL/pack
84.9
3.05
84.8
15
3
84.7

2.95 84.6
10

84.5
2.9

84.4 5
2.85
84.3
X
W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26
2.8 0
W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26 W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26

1.1.2 Analisa Pareto terhadap Tema

Berdasarkan analisa data prioritas masalah di atas, maka dapat disimpulkan bahwa:
 Pemakaian utility baik listrik, cangkang, dan air antar week tidak jauh berbeda.
 Rata-rata pemakaian listrik selama 9 week tidak terlalu melebihi standar
pemakaian/pack (3,01 Watt < 3 Watt).
 Rata-rata pemakaian cangkang selama 8 week melebihi standar pemakaian/ pack
(20,02 gr > 14 gr).
 Rata-rata pemakaian air selama 8 week tidak melebihi standar pemakaian/pack (84,83
ml < 85 ml).
Walaupun, pemakaian cangkang sangat melebihi standar pemakaian/ pack. Kami dari team
GKM Avatar menganalisa air dari ketiga komponen utility tersebut. Hal ini didasari karena
pemakaian air di Line 3 tinggi, yang menggunakan mesin W1200. Hal ini disebabkan karena
fryer di Line 3 menggunakan pendingin motor yang biasa disebut centrifugal pump, dengan
spesifikasi CAR. Jenis sirkulasi motor type CAR ini membutuhkan air untuk menjaga suhu
motor. Dalam proses tersebut, air PDAM yang digunakan akan terbuang secara langsung
apabila suhu panas, dimana air yang terbuang tersebut tidak dapat digunakan lagi. Sebagai
tindak lanjut dari permasalahan tersebut, PM mengeluarkan surat perintah
IM.001/Ndl/Mfg/I/2023 untuk mengoptimalkan pemakaian air PDAM di area fryer Line 3.
Dengan demikian, kami dari team GKM Avatar sepakat menentukan tema:
“MENGEFISIENKAN PEMAKAIAN AIR PDAM DI LINE 3”

1.2 Menentukan Judul

1.2.1 Analisa Kondisi Saat Ini
Air PDAM digunakan sebagai pendukung produksi, di bagian mixer, boiler dan untuk
sanitasi fryer.

Tabel 4. Pemakaian Air PDAM untuk Produksi Gambar 5. Diagram Lingkaran Pemakaian Air PDAM
di All Line untuk Produksi di All Line

9
 LANGKAH 1. MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Boiler Pendingin Sanitasi Fryer

Produksi Sanitasi Pendingin Mesin (EPS)
4.13%
soft- Mesin 0.14%
Week Mixer Fryer
ener (EPS)
(m3) (m3)
(m3) (m3) Produksi Mixer
17.48%
W18 255 1238 3 71
W19 263 1277 3 74
W20 269 1303 3 75
W21 287 1393 2 81
W22 351 1490 2 71
W23 413 1753 3 86
W24 338 1432 2 83
Boiler softener
W25 344 1461 2 86 78.24%

W26 276 1168 3 34

Total 2796 12515 23 661
Sumber: Data Utility Dept. Teknik 2023
Tabel 5. Pemakaian Air PDAM di Fryer Gambar 6. Grafik Pemakaian Air di Fryer
Y
Total
Sanitasi
80 Sanitasi
Sanitasi
Week Fryer70 P1 Fryer P2
Fryer
(m3) (m3)
60 (m3)
W18 17 54 71
50
W19 15 59 74
W20 1740 58 75
W21 1330 68 81
W22 13 58 71
20 X
W23 18 68 86
W24 1710 66 83 X
W25 180 68 86
W18 W19 W20 W21 W22 W23 W24 W25 W26
W26 7 27 34
Total 135 526Sanitasi Fryer P1 (m3) Sanitasi
661Fryer P2 (m3)

*Pembuangan air di P2 dihitung manual dengan rumus: 9.13 liter/1 menit x actual jam kerja (pembuangan air di sirkulasi motor)

1.2.2 Analisa Pareto terhadap Judul

Berdasarkan analisa data di atas, maka dapat disimpulkan bahwa:
 Pemakaian air PDAM selama 9 week dialokasikan untuk boiler sebesar 78,24%,
mixer sebesar 17,48%, sanitasi fryer sebesar 4,13%, dan pendingin mesin EPS sebesar
0,14%.
 Pemakaian air PDAM pada fryer di P2/L3 tinggi karena spesifikasi sirkulasi motor
fryer yang berbeda yang membutuhkan air.

10
 LANGKAH 1. MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Dengan demikian, maka air yang terbuang di fryer menjadi permasalahan utama sehingga
team GKM Avatar sepakat menetapkan judul:
“MENURUNKAN PEMAKAIAN AIR DI FRYER PADA LINE 3 DARI 58,2 m3
MENJADI 20,5 m3 SELAMA 10 MINGGU”

1.3 Initial Goal

Dengan membahas masalah ini, GKM avatar ingin mencapai:
• Efektivitas pemakaian air PDAM pada pendingin motor fryer
• Penggunaan kembali air dari pendingin motor fryer
• Mengurangi biaya penggunaan air PDAM

Gambar 7. Initial Goal

1.4 Alasan Penetapan Initial Goal dari PQCDSME
 Productivity: Agar target produktivitas penggunaan air PDAM pada pendingin motor
fryer lebih optimal
 Quality: Agar penggunaan air sanitasi dan pendingin motor sesuai indikator standar
motor fryer
 Cost: Agar dapat menurunkan biaya penggunaan air PDAM
 Delivery: Agar kebutuhan air PDAM untuk pendingin motor fryer selalu tersedia dan
tidak terbuang
 Safety: Agar potensi kecelakaan dan dampak lingkungan dapat dihindari
 Moral: Agar produktivitas sumber daya meningkat
 Environment: Agar tempat kerja menjadi nyaman dan aman
1.5 Kinerja QCC
Tabel 6. Kinerja QCC sebelum perbaikan (X) Gambar 8. Radar Chart Kinerja QCC

11
 LANGKAH 1. MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

5 2 2

4 3

Tabel 7. Kondisi lingkungan kerja sebelum perbaikan(Y) Gambar 9. Radar Chart Kondisi Lingkungan Kerja
1

5 2 2

4 3

Rinda Window Kinerja GKM saat ini

Kesimpulan:
Sebelum melakukan kegiatan, GKM Avatar berada
pada zona C (mutu kerja dan kegiatan PDCA masih
dalam tahap rata-rata).

12
LANGKAH 1. MENENTUKAN TEMA DAN JUDUL

Makassar, 30 Juni 2023

Komentar Manajemen:

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

13
 LANGKAH 2. STRATIFIKASI MASALAH

Langkah 2. Stratifikasi Masalah

2.1 Ishikawa Diagram

Gambar 10. Ishikawa Diagram

2.2 Menetapkan Penyebab yang Diduga Dominan

Anggota GKM
Total
No Akar Penyebab IS Ranking
ASW ARI ASD ILM IRW BEL Nilai
L
Spesifikasi motor
1 membutuhkan media 9 7 8 7 8 8 8 55 I
pendingin
Tidak ada penampungan
2 8 8 8 8 7 8 7 54 II
air
3 Kurang disiplin 7 7 7 5 7 6 5 44 IV
Belum ada sistem aliran
4 9 8 7 7 8 7 6 52 III
air otomatis
Tabel 8. Nominal Group Technique (NGT)
Keterangan:
ASW : Aswar Mursalim ILM : Ilham Hidayat
ARI : Ashari Tawil IRW : Irwansyah
ISL : Islamuddin Jafar BEL : Belinda
ASD : Aswad Buana

Berdasarkan hasil voting tersebut diperoleh:

1 1
NGT = n +1= x 4 +1 = 3
2 2 ( ) ( )
14
LANGKAH 2. STRATIFIKASI MASALAH

Berdasarkan hasil analisa, maka faktor penyebab yang yang diduga dominan adalah sebagai
berikut:
1. Spesifikasi motor membutuhkan media pendingin
2. Tidak ada penampungan air
3. Belum ada sistem aliran otomatis

Makassar, 7 Juli 2023

Komentar Manajemen:

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

15
LANGKAH 3. MENGUJI DAN MENENTUKAN PENYEBAB
DOMINAN

Langkah 3. Menguji dan Menentukan Penyebab Dominan

3.1 Menguji Faktor Penyebab Dominan

3.1.1 Spesifikasi motor membutuhkan media pendingin
Durasi Pemakaian
Tanggal Pengamatan Air di Fryer
(jam) L3 (m3)
10 Juli 2023 1 0,55
10 Juli 2023 5 2,74
11 Juli 2023 3 1,64
12 Juli 2023 5 2,74
13 Juli 2023 7 3,83
14 Juli 2023 15 8,22
17 Juli 2023 21 11,50
Pemakaian Air di Fryer L3
Y
14

12
Pemakaian Air di Fryer L3 (m3)

f(x) = 0.5478 x
10 R² = 1

2
X
-
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
Durasi Pengamatan (jam)

X : Durasi Pengamatan
Y : Pemakaian air PDAM di fryer Line 3

Kesimpulan:
Dari scater diagram di atas, diperoleh nilai r2 = 1 maka r = 1. Hal ini menunjukkan korelasi
positif, maka terbukti spesifikasi motor membutuhkan media pendingin sebagai penyebab
dominan.

3.1.2 Tidak ada penampungan air

Durasi Pemakaian
Y
Tanggal Pengamatan Air di Fryer
(jam) L3 (m3)
10 Juli 2023 1 0,55
10 Juli 2023 5 2,74
11 Juli 2023 3 1,64
12 Juli 2023 5 2,74
13 Juli 2023 7 3,83
16
LANGKAH 3. MENGUJI DAN MENENTUKAN PENYEBAB
DOMINAN

14 Juli 2023 15 8,22

17 Juli 2023 21 11,50
Pemakaian Air di Fryer L3
X : Durasi Pengamatan
14
Y : Pemakaian air PDAM di fryer
12
Line 3
Pemakaian Air di Fryer L3 (m3)

f(x) = 0.5478 x
10 R² = 1
Kesimpulan:
8
Dari scater diagram di atas,
6
diperoleh nilai r2 = 1 maka r = 1. Hal
4 ini menunjukkan korelasi positif,
2 maka terbukti tidak ada X
- penampungan air sebagai penyebab
0 2 4 6 8 10
Durasi Pengamatan (jam)
12 14 16 18 20 22
dominan.

3.1.3 Belum ada sistem aliran air otomatis

Pembuan-
Durasi Y
gan Air di
Tanggal Pengamatan
Fryer L3
(jam)
(m3)
10 Juli 2023 1 0,55
10 Juli 2023 5 2,74
11 Juli 2023 3 1,64
12 Juli 2023 5 2,74
13 Juli 2023 7 3,83
14 Juli 2023 15 8,22
17 Juli 2023 21 11,50
Pembuangan Air di Fryer L3
X : Durasi Pengamatan
14 Y : Pembuangan air PDAM di fryer
12
Line 3
Pemakaian Air di Fryer L3 (m3)

10
f(x) = 0.5478 x
R² = 1
Kesimpulan:
Dari scater diagram di atas, diperoleh
8
nilai r2 = 1 maka r = 1. Hal ini
6
menunjukkan korelasi positif, maka
4
terbukti belum ada sistem aliran air
2 otomatis sebagai penyebab dominan. X
-
0 2 4 6 8 10
Durasi Pengamatan (jam)
12 14 16 18 20 22 3.2 Menguji Faktor Penyebab
Dominan
No. Penyebab Dominan r Keterangan

17
LANGKAH 3. MENGUJI DAN MENENTUKAN PENYEBAB
DOMINAN

Spesifikasi motor
1. membutuhkan media 1 Dominan
pendingin
2. Tidak ada penampungan air 1 Dominan
Belum ada sistem aliran air
3. 1 Dominan
otomatis
Tabel 9. Lembar data faktor penyebab dominan
Kesimpulan:
Hasil pengujian menunjukkan bahwa semua akar penyebab dinyatakan dominan dan akan
diselesaikan di langkah 4.

Makassar, 21 Juli 2023

Komentar Manajemen:

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

18
LANGKAH 4. MEMBUAT RENCANA DAN MELAKSANAKAN
PERBAIKAN

Langkah 4. Membuat Rencana dan Melaksanakan Perbaikan

4.1 Rencana Perbaikan

4.2 Intermediate Target

Gambar 11. Intermediate Target

4.3 Melaksanakan Perbaikan

1. Spesifikasi motor cepat panas

2. Tidak ada penampungan air
3. Belum ada sistem aliran air otomatis

19
 LANGKAH 4. MEMBUAT RENCANA DAN MELAKSANAKAN
PERBAIKAN

Tanggal
Ide Langkah Perbaikan Monitor & Keputusan
Perbaikan
Merancang bentuk dan gambar
penampungan air PDAM untuk
motor sirkulasi

Week 30
(24-26 Juli)

Briefing section produksi dan

operator fryer untuk posisi dan Week 30
(27-28 Juli)
penempatan alat
Melaksanakan proses pembuatan
Pemakaian Air
tangki penampungan air PDAM Week PDAM di Fryer
Membuat pada sirkulasi motor (m3)
tangki
W38 30,84
penampungan
air W39 30,84

60 Y

50

40

Week 31-33 30 Sebelum GKM

Sesudah GKM

20

10

X
0 W28 W29
1 2

Keputusan:
Dari hasil monitoring yang telah dilakukan
dapat diputuskan bahwa,dengan adanya
tangki penampungan untuk proses sirkulasi
Sosialisi penggunaan alat dan hasil motor fryer, terlihat motor tetap berfungsi
Week 33
20
LANGKAH 4. MEMBUAT RENCANA DAN MELAKSANAKAN
PERBAIKAN

perbaikan

dengan baik dan pemakaian air PDAM lebih

efisien. Maka gugus menyatakan perbaikan
berhasil.

Makassar, 18 Agustus 2023

Komentar Manajemen:

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

21
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

Langkah 5. Meneliti Hasil

5.1 Analisa Hasil Perbaikan

1. Spesifikasi motor cepat panas
2. Tidak ada penampungan air
Diagram Batang Perbandingan Pemakaian Air PDAM di Fryer L3
Tabel 10 . Perbandingan Pemakaian Air PDAM Sebelum dan Sesudah GKM
120
SEBELUM SESUDAH
PERBAIKAN PERBAIKAN 100

Pemakaian Pemakaian

Pemakaian Air PDAM (m3)

80
Week Air PDAM Week Air PDAM
(m3) (m3) 60

W28 41,09 W34 30,84 40

95.32

61.67
W29 54,23 W35 30,84 20

TOTAL 95,32 TOTAL 61,67 0

Sebelum GKM Sesudah GKM

Dari hasil analisa perbaikan penyebab dominan di atas, ditemukan bahwa setelah
perbaikan, pemakaian air PDAM di Fryer L3 menurun sebesar 33,65 m3 (rata-rata
sebesar 16,83 m3/week).

3. Belum ada sistem aliran air otomatis

Diagram Batang Perbandingan Pembuangan Air PDAM di Fryer L3
Tabel 11. Perbandingan Pembuangan Air PDAM Sebelum dan Sesudah GKM
SEBELUM SESUDAH 120

PERBAIKAN PERBAIKAN
100
Pembuangan Pembuangan
Week Air PDAM Week Air PDAM 80
(m3) (m3)
Pemakaian Air PDAM (m3)

W28 41,09 W34 24,49 60

95.32
W29 54,23 W35 24,49 40

TOTAL 95,32 TOTAL 48,98 20

48.98

0
Sebelum GKM Sesudah GKM

Dari hasil analisa perbaikan penyebab dominan di atas, ditemukan bahwa setelah perbaikan
air PDAM yang terbuang di Fryer L3 menurun sebesar 46,34 m3 (rata-rata sebesar 23,17
m3/week).

22
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

5.2 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Perbaikan

5.2.1 Evaluasi Terhadap Judul
Sebelum Perbaikan (M3)
Pendingin
Produksi Boiler Sanitasi
Mesin
Week Mixer Softener Fryer
3 3 Eps
(M ) (M ) (M3)
(M3)
W28 329 1402 2 44

W29 335 1431 3 58

TOTAL 664 2833 5 102

Rata -
Rata 332 1417 3 51
Tabel 12. Pemakaian Air PDAM Sebelum Perbaikan Gambar 12. Grafik Pemakaian Air PDAM Sebelum Perbaikan

1600
Y

1400

1200

1000
Produksi Mixer (M3)
Boiler Softener (M3)
800
Pendingin Mesin Eps (M3)
Sanitasi Fryer (M3)
600

400

200

0
X
W28 W29

Setelah Perbaikan (M3)

Boiler
Produksi Pendingin Sanitasi
Soft-
Week Mixer Mesin Fryer
ener
(M3) Eps (M 3
) (M3)
(M3)
W34 349 1449 3 41

W35 311 1294 3 36

TOTAL 660 2743 6 77

23
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

Rata -
Rata 330 1371,5 3 39
Tabel 13. Pemakaian PDAM Setelah Perbaikan Gambar 13. Grafik Pemakaian Air PDAM Setelah Perbaikan

Y
1600

1400

1200

1000
Produksi Mixer (M3)
Boiler Softener (M3)
800
Pendingin Mesin Eps (M3)
Sanitasi Fryer (M3)
600

400

200
X
0
W34 W35

24
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

Tabel 14. Pemakaian Air PDAM pada Sanitasi Fryer Gambar 14. Grafik Pemakaian Air PDAM pada Sanitasi Fryer
sebelum perbaikan sebelum perbaikan
60Y

50

40

30 Sanitasi Fryer (P1)

Sanitasi Fryer (P2)

20

10

X
0
W28 W29

Sebelum Perbaikan
Sanitasi Sanitasi
Week Fryer P1 Fryer P2
(M3) (M3)
W28 2,91 41,09
W29 3,77 54,23
Total 6,68 95,32
Rata – Rata 3,34 47,66

Tabel 15. Pemakaian Air PDAM pada Sanitasi Fryer Gambar 15. Grafik Pemakaian Air PDAM pada Sanitasi Fryer
Setelah Perbaikan
Sanitasi Sanitasi
Week Fryer P1 Fryer P2
(M3) (M3)
W34 10,16 30,84
W35 5,16 30,84
Total 15,32 61,68
Rata – Rata 7,66 30,84
setelah perbaikan setelah perbaikan
Y

25 X
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

35

Sebelum Perbaikan 30

Sanitasi Sanitasi 25

Week Fryer P1 Fryer P2 20

(M3) (M3) Sanitasi Fryer P1
Sanitasi Fryer P2
15

W28 2,91 41,09

10

W29 3,77 54,23

5
Total 6,68 95,32
0
Rata – Rata 3,34 47,66 W34 W35

5.2.2 Evaluasi Terhadap Tema

Tabel 16. Pemakaian Utility Sebelum Perbaikan Analisa Pareto Pemakaian Utility sebelum Perbaikan
Sebelum Perbaikan 1,800,000 100.00% 120%

Listrik Cangkang 1,600,000 1,593,750

Week Air (L) 100%
(Kwh) (Kg) 1,400,000

1,200,000 80%
W28 70.004 332.810 1.547.500
1,000,000
60%
W29 77.557 318.300 1.640.000 800,000

600,000 20.04% 40%

147.56
TOTAL 651.110 3.187.500 400,000 325,555
1 3.70%
20%
200,000
73,781
Rata - Rata 73.781 325.555 1.593.750 0 0%
Listrik (Kwh) Cangkang (Kg) Air (L)

Tabel 17. Pemakaian Utility Setelah Perbaikan

Analisa Pareto Pemakaian Utility Setelah Perbaikan

Setelah Perbaikan
1,800,000 100.00% 120%
1,669,250
Listrik Cangkang 1,600,000
Week Air (L)
(Kwh) (Kg) 100%
1,400,000

W34 80.910 315.724 1.804.500 1,200,000 80%

1,000,000
60%
W35 68.676 318.300 1.534.000 800,000

600,000 40%
19.01%
TOTAL 149.587 634.024 3.338.500
400,000 317,012
3.63% 20%
200,000
Rata - Rata 72.793 317.012 1.669.250 74,793
0 0%
Listrik (Kwh) Cangkang (Kg) Air (L)

26
LANGKAH 5. MENELITI HASIL

5.3 Analisa Efisiensi

5.3.1 Sasaran Positif terhadap PQCDSME
 Productivity
Penggunaan Air PDAM pada motor sirkulasi fryer menjadi sangat optimal
dengan potensi penghematan air PDAM sebanyak 16,83 m3 /week (rata-rata).
 Quality
Air PDAM dapat digunakan berkali – kali untuk motor sirkulasi fryer sesuai suhu
indikator.
 Cost
Pembayaran air PDAM menurun dengan potensi cost saving:
Rata-rata pembuangan air sebelum
65,53 m3 Rp 1.298.816
perbaikan (selama 8 week) / week
Pembuangan air sesudah perbaikan
24,49 m3 Rp 485.392
/week
Cost Saving/week 41,04 m3 Rp 813.424
3
*Harga Air/m = Rp 19.820
 Delivery
Dengan kapasitas tangki mencapai 500L dan menggunakan solenoid,
thermocouple dan thermocontrol supply air untuk motor sirkulasi berjalan baik.
 Safety
Kondisi kerja lebih nyaman dan aman karena air jauh dari potensi terbuang dan
meluap karena terdapat tangki penampung yang langsung bisa tergunakan.
 Moral
Menambah pengetahuan, anggota GKM semakin solid, motivasi dan kesadaran
dalam bekerja meningkat.
 Environment
Tidak banyak sumber daya air yang terbuang percuma.

5.3.2 Biaya Perbaikan dan BEP

No Deskripsi Qty Unit Price Total
Pc
1 Smart Relay Zelio 4 output 1 1.872.000 1.872.000
s
Pc
2 Kontraktor Mitsubishi 24vdc 1 650.000 650.000
s
Pc
3 Relay 220 4 118.000 472.000
s
Pc
4 Rumah relay my2 4 27.000 108.000
s
Pc
5 MCB 1 phasa 4A 1 42.000 42.000
s
Pc
6 MCB 3 phasa 6A 2 258.000 516.000
s
Pc
7 Gear Pump 0,2 kw 12 ltr 1 3.500.000 3.500.000
s

27
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

8 Tangki stainless kap 500 1 pcs 2.900.000 2.900.000

9 Holo stainless 4x4 1 pcs 650.000 650.000
10 Thermo control tz4st 1 pcs 1.540.000 1.540.000
11 Thermocouple type rtd 1 pcs 495.000 495.000
12 Panel 30x40 1 pcs 550.000 550.000
13 Pipa sanitary 1 inch 8 pcs 96.000 768.000
14 Power supply 1 pcs 1.566.000 1.566.000
15 Ball valve 6 pcs 660.000 3.960.000
16 Clamp ferrule 8 pcs 217.933 1.743.464
17 Selenoid 220 vac 2 pcs 795.000 1.590.000
18 Push Button 2 pcs 75.000 150.000
19 Lampu Indikator 2 pcs 10.000 20.000
20 Kabel Nyyhy 35 m 35.000 1.225.000
21 Kabel Rtd 10 m 21.000 210.000
22 Conduit Cable 6 m 9.000 54.000
TOTAL BIAYA PERBAIKAN 24.581.464

Biaya perbaikan
Break Even Point ( BEP ) =
Cost saving/week

Rp 24.581.644
Break Even Point ( BEP ) =
Rp 813.424

Break Even Point ( BEP ) =30 week

5.4 Kinerja QCC

Tabel 18. Kinerja QCC sesudah perbaikan (X) Gambar 16. Radar Chart Kinerja
1

3
5 2
2

4 3

QCC

28
 LANGKAH 5. MENELITI HASIL

Tabel 19. Kondisi lingkungan kerja sesudah perbaikan(Y) Gambar 17. Radar Chart Kondisi Lingkungan Kerja
1

3
5 2
2

4 3

Makassar, 1 September 2023

Komentar Manajemen:

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

29
LANGKAH 6. MEMBUAT STANDAR BARU

Langkah 6. Membuat Standar Baru

6.1 Standar Prosedur

No. Deskripsi Standarisasi Keterangan

1. Menjalankan alat Menjalankan dan Operator fryer
penampungan tangki mengoperasikan alat mengoperasikan alat
disaat proses produksi penampungan tangki yang dan dikontrol oleh
berjalan dituangkan dalam WI area section produksi di
fryer awal produksi.
2. Memastikan tidak ada Melakukan pengecekan dan Operator fryer
kerusakan pada alat maintenance secara rutin pada melakukan koordinasi
tangki tangki penampungan dengan tim teknik
untuk pengecekan
setiap shift berkaitan
dengan kondisi alat dan
dilakukan maintenance
setiap seminggu 1x.
3. Melakukan controlling Memastikan controlling
alat system otomatis system buangan otomatis
buangan penampungan berjalan sesuai dengan WI
tangki

6.2 Standar Hasil

Standar prosedur di atas setelah dilakukan dengan baik, akan memperoleh standar hasil
yaitu pemakaian air PDAM di Fryer Line 3 sebesar 30,84 m3 /week.

Makassar, 15 September 2023

Komentar Manajemen:

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

30
 LANGKAH 7. MENGUMPULKAN DATA BARU DAN MENENTUKAN
RENCANA

Langkah 7. Mengumpulkan Data Baru dan Menentukan Rencana

7.1 Monitor Standar Hasil

Setelah perbaikan dilakukan dan standar prosedur dijalankan dengan baik, maka hasil
moitoring tampak seperti run chart berikut:

Run Chart Pemakaian Air PDAM di Fryer L3 selama Week 36-39

40
37.00
30.84
Pemakaian Air di Fryer L3 (m3)

30.84
30.84

20

0
W36 W37 W38 W39

Kesimpulan:
Monitoring hasil perbaikan mulai week 36 sampai dengan 39, untuk week 36, 38, dan 39
menunjukkan pemakaian air PDAM untuk fryer line 3 sebesar 30,84 m 3. Namun, untuk total
pemakaian air PDAM di week 37 sebesar 37 m 3. Hal ini disebabkan karena terdapat overtime
produksi di hari sabtu.

7.2 Mengumpulkan Data Baru

Tabel 20. Data Pemakaian Utility/pack Gambar 18. Grafik Pemakaian Utility/pack
selama Week 36 – 39 selama Week 36 – 39
Y 90
Listrik Cangkang Air (ml) 80
Week (Watt) (gr) Std:
70
Std: 3W/pack Std: 14gr/pack 85ml/pack
60
W36 2,91 18,92 84,56
50
Listrik
Cangkang
W37 2,43 20,21 84,78 40
Air
30
W38 2,52 18,33 84,76 20

W39 2,45 19,00 84,89 10

-
AVR 2,56 19,12 84,75 W36 W37 W38 W39
X

Sumber: Data Utility Dept Teknik 2023

31
 LANGKAH 7. MENGUMPULKAN DATA BARU DAN MENENTUKAN
RENCANA

Berdasarkan data dan grafik diatas, menunjukkan bahwa pemakaian bahan bakar cangkang
melewati standar/pack yang ditetapkan. Oleh karena itu, GKM Avatar sepakat menentukan
tema:

“MENURUNKAN PEMAKAIAN BAHAN BAKAR CANGKANG”

7.3 Rencana Kerja GKM Selanjutnya

Tahun 2024
Langkah Feb Mar Apr Mei Juni Juli
No
Kegiatan 1 1 1 1 1 2
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 14 16 18 20 22
1 3 5 7 9 1
Menentukan
1
tema dan judul
Menganalisa
2
penyebab
Menguji dan
menentukan
3
penyebab
dominan
Membuat ren-
cana dan
4
melaksanakan
perbaikan
5 Meneliti hasil

Membuat stan-
6
dar baru
Mengumpulka
n data baru
7
dan rencana
berikutnya

Makassar, 29 September 2023

Komentar Manajemen

Disetujui Oleh, Diperiksa Oleh, Dibuat Oleh,

32
LANGKAH 7. MENGUMPULKAN DATA BARU DAN MENENTUKAN
RENCANA

Arie Hasli Olan Rexcy Aswar Mursalim

Production Manager Fasilitator Ketua GKM

33