See discussions, stats, and author profiles for this publication at: https://www.researchgate.

net/publication/305302293

Penerapan Shojinka pada Perencanaan Tenaga Kerja dalam kerja Berkelompok

Conference Paper · November 2015

CITATIONS READS

0 1,104

1 author:

Arif Rahman
Brawijaya University
30 PUBLICATIONS 30 CITATIONS

SEE PROFILE

All content following this page was uploaded by Arif Rahman on 14 July 2016.

The user has requested enhancement of the downloaded file.

 Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga
Kerja Dalam Kerja Berkelompok
Arif Rahman
Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya
Jl. Mayjen Haryono 167 Malang 65145 Indonesia
posku@ub.ac.id

ABSTRAK
Pelaksanaan tugas atau pekerjaan terkadang dilaksanakan dalam kerja
berkelompok. Banyaknya orang yang dibutuhkan tiap tugas juga tidak seragam.
Kebutuhan tenaga kerja perlu direncanakan dan dikendalikan dengan baik. Penerapan
Shojinka memungkinkan untuk mengatur jumlah tenaga kerja secara fleksibel. Teknik
Shojinka mempergunakan alat bantu peta kelompok kerja dan keseimbangan lintasan,
untuk mengelompokkan tugas yang juga memperhatikan kebutuhan tenaga kerja pada
tiap tugasnya. Setiap stasiun kerja akan berisi satu atau lebih tenaga kerja dengan
pembagian kerja yang digambarkan dalam peta kelompok kerja. Keseimbangan lintasan
mempertimbangkan kendala bahwa waktu siklus di semua stasiun kerja harus lebih cepat
daripada waktu siklus yang diperlukan untuk memenuhi permintaan. Teknik Shojinka
dengan peta kelompok kerja dan keseimbangan lintasan dipergunakan untuk
mengestimasikan jumlah stasiun kerja yang diperlukan dan kebutuhan tenaga kerja di
masing-masing stasiun kerja..
Kata kunci— Kebutuhan tenaga kerja, Kerja berkelompok, Teknik shojinka, Peta
kelompok kerja, Keseimbangan Lintasan.

I. PENDAHULUAN fleksibel menyesuaikan perubahan permintaan

Pekerjaan atau tugas adalah bagian dari
serangkaian proses bisnis atau aktivitas bisnis
dari organisasi untuk mencapai visi dan
misinya. Setiap anggota organisasi
berkewajiban untuk melaksanakan tugas yang
menjadi tanggung jawabnya. Terkadang saat
pelaksanaan tugas harus dikerjakan secara
kerjasama berkelompok, karena tidak
memungkinkan untuk dilakukan oleh hanya
satu orang saja. Dan banyaknya orang yang
dibutuhkan untuk tiap tugas juga tidak
seragam. Sehingga pada saat tertentu, beberapa
orang harus bekerjasama untuk mengerjakan
satu tugas, namun setelah selesai mereka akan
terpecah untuk mengerjakan tugas lain yang
menjadi tanggung jawab masing-masing.
Teknik Shojinka merupakan salah satu
teknik yang dikembangkan dalam sistem
produksi Toyota. Istilah 諸 人 家 (‗Shojinka‘)
terbentuk dari tiga kata berbahasa Jepang
(Sennott et al. 2006), yaitu tersusun dari kata-
kata 諸 (‗sho‘ yang bermakna ―variasi‖), 人
(‗jin‘ yang bermakna ―manusia‖ atau pekerja)
dan 家 (‗ka‘ yang bermakna ―rumah‖ atau
stasiun kerja). Teknik Shojinka adalah suatu
teknik pengaturan jumlah tenaga kerja yang
(Monden, 2011). Konsep fleksibilitas dinamis
dari Shojinka sebenarnya mengikuti prinsip
dari chase demand strategy, yaitu
menambahkan jumlah tenaga kerja saat
kebutuhan produksi tinggi dan mengurangi
jumlahnya saat kebutuhan produksi rendah.
Implementasi teknik Shojinka memberikan
fleksibilitas dalam pengaturan jumlah tenaga
kerja, termasuk fleksibilitas dalam pembagian
tugas.
Pendekatan teknik Shojinka untuk
perencanaan kebutuhan tenaga kerja dapat
dipergunakan dalam sistem flowshop ataupun
jobshop (Rahman, 2011a), dalam sistem make
to order (Rahman et.al., 2012a), demikian pula
di industri jasa (Rahman, 2012b)
Implementasi analisa keseimbangan lini
pada teknik Shojinka dalam perencanaan
kebutuhan tenaga kerja bertujuan untuk
mencapai efisiensi pengelolaan tenaga kerja
dengan tetap memperhatikan penugasan atau
pembagian kerja dari lini produksi atau
perakitan. Analisa keseimbangan lini mulai
dikembangkan untuk analisa pada Straight
Line Balancing (Salveson, 1955), U-shaped
Line Balancing (Miltenburg & Wijngaard,

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-1
Rahman

1994), dan Parallel Line Balancing (Gokcen kerja dalam masing-masing stasiun kerja,
et.al., 2006). Pendekatan teknik Shojinka termasuk penugasan kerjanya.
dengan penerapan analisa keseimbangan lini
dipergunakan dalam mengatur jumlah tenaga II. METODOLOGI
kerja pada lini perakitan (Indrayadi et.al 2011), Penelitian ini termasuk penelitian
lini produksi tunggal (Rahman, 2011b), lini konseptual (conceptual research). Metode
produksi jamak (Gokcen et.al, 2010). conceptual research memberikan kerangka
Multiple Activity Chart adalah peta yang metode penelitian yang merumuskan atau
menggambarkan serangkaian aktivitas- mengembangkan konsep, metode, teknik,
aktivitas kerja yang simultan dari satu atau algoritma atau teori yang merepresentasikan
beberapa orang dengan satu atau beberapa sistem untuk pemecahan permasalahan
mesin yang dilaksanakan selama satu periode tertentu. Langkah-langkah penelitian
waktu tertentu. Multiple Activity Chart ditunjukkan Gambar 1.
mempergunakan simbol peta standar untuk
menampilkan subyek jamak dan aktivitas yang Mulai
dilakukan di setiap kolom vertikal dengan Pengamatan Pendahuluan Studi
skala waktu (Phillips & McConnell, 2005). Domain Masalah Literatur
Peta ini dipergunakan untuk mendeteksi waktu
menganggur dari pekerja atau mesin, Perumusan Masalah dan
Penentuan Tujuan
menyeimbangkan beban kerja antar pekerja,
dan menentukan kebutuhan pekerja atau mesin. Pengembangan Algoritma
Gang Process Chart merupakan salah satu dengan Pendekatan
Teknik Shojinka
peta aktivitas jamak yang dipergunakan untuk
mempelajari serangkaian aktivitas-aktivitas
Evaluasi
yang dilaksanakan oleh satu kelompok orang
yang bekerja sama (Barnes, 1968). Gang Pengumpulan Data:
Process Chart dikembangkan oleh Colonel  Tingkat permintaan
John A. Aldridge dari Control Division, Army  Hubungan antar operasi
 Waktu operasi
Service Forces, War Department. Peta ini  Kebutuhan operator tiap
menggabungkan peta-peta proses individu dari operasi
anggota kerjanya yang diatur untuk  Precedence diagram
memungkinkan dianalisa lebih lanjut. Gang Penerapan Algoritma
Process Chart mampu menunjukkan hubungan
nyata antara status idle dan beroperasi dari Selesai
mesin dengan status idle dan bekerja dari
operator yang mengendalikan mesin tersebut, Gambar 1 Langkah-langkah Penelitian
sehingga perbaikan dapat dilakukan dengan
mengurangi status idle dari operator atau mesin Lingkup masalah dibatasi pada lini
(Niebel & Frevaids, 1999). produksi di mana terdapat keragaman
Gang Process Chart dapat dipergunakan di kebutuhan tenaga kerja di tiap operasinya. Lini
industri manufaktur (Singh, 2011) maupun produksi bersifat intermittent dengan ukuran
industri lainnya, misalnya layanan kesehatan lot proses setiap siklus di tiap operasi hanya
(McConnell, 2011). satu.
Pada pekerjaan di mana proses dari Data yang dipergunakan meliputi tingkat
beberapa aktivitasnya dikerjakan oleh beberapa permintaan, hubungan antar operasi, waktu
orang dengan jumlah kebutuhan di masing- operasi, dan kebutuhan tenaga kerja tiap
masing aktivitas atau operasi berbeda, maka operasi. Hubungan antar operasi menunjukkan
perlu pengaturan jumlah stasiun kerja dengan hubungan predecessor dengan successor-nya.
penentuan jumlah orang di masing-masing Kebutuhan tenaga kerja menunjukkan jumlah
stasiun kerja. Penelitian ini menganalisa tenaga kerja yang bekerja sama mengerjakan
pengaturan kebutuhan tenaga kerja dengan operasi yang terkait selama waktu operasinya.
menggabungkan analisa keseimbangan lini dan Tingkat permintaan dipergunakan sebagai
gang process chart. Analisa keseimbangan lini batasan waktu siklus dari lini produksi.
untuk mengatur jumlah stasiun kerja. Gang Keluaran dari penelitian ini adalah sebuah
process chart untuk mengatur jumlah tenaga algoritma pendekatan teknik shojinka dengan

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-2
 Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga Kerja Dalam Kerja Berkelompok
menerapkan analisa kesimbangan lini dan gang
process chart untuk merencanakan kebutuhan
tenaga kerja.
III. HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Algoritma Pendekatan Teknik Shojinka
Perencanaan kebutuhan tenaga kerja dalam
kerja berkelompok perlu memperhatikan
urutan proses dalam aliran lini produksinya.
Algoritma penerapan teknik shojinka
dalam perencanaan kebutuhan tenaga kerja
dengan implementasi analisa keseimbangan
lini dan gang process chart adalah sebagai
berikut :
1. Pengumpulan data. Menentukan lingkup
studi dan mengumpulkan data yang
diperlukan. Lingkup membatasi operasi
yang akan dianalisa kebutuhan tenaga
kerja dan penugasannya. Data yang
diperlukan untuk analisis adalah tingkat
permintaan; hubungan antar operasi atau
urutan operasi; waktu operasi; dan
kebutuhan tenaga kerja tiap operasi.
2. Pembuatan precedence diagram. Urutan
operasi dipetakan dalam precedence
diagram. Pemetaan dilakukan
mempergunakan activity on node dengan
panah menunjukkan hubungan
predecessor-successor.
3. Penentuan waktu siklus lini. Waktu siklus
lini dihitung dengan mempertimbangkan
tingkat permintaan, seperti yang
ditunjukkan pada persamaan (1).
C
TCL  Keterangan :
D (1)
W HE
 TCL  TCS : Waktu siklus stasiun kerja (jam/unit)
D TMO : Waktu jam-orang dari operasi (jam-
Keterangan :
TCL : Waktu siklus lini (jam/unit)
C : Kapasitas jam kerja satu bulan (jam)
D : Permintaan dalam satu bulan (unit)
W : Hari kerja dalam satu bulan (hari)
H : Jam kerja dalam satu hari (jam/hari)
E : Efisiensi tenaga kerja (%)
4. Penentuan prioritas operasi. Menghitung
jam-orang setiap operasi dengan
menggunakan persamaan (2).
Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan
kebutuhan orangnya lalu waktu
operasinya.
TMO  M  TO (2)
Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-3
Keterangan:
TMO : Waktu jam-orang dari operasi (jam-
orang)
M : Kebutuhan orang di operasi (orang)
TO : Waktu operasi (jam)
5. Pengelompokan stasiun kerja. Memilih
operasi sesuai urutan prioritas, selanjutnya
menggabungkan dengan operasi-operasi
lain yang berdekatan dengan batasan
waktu siklus stasiun kerja tidak melebihi
waktu siklus lini (persamaan (3)).
Pengelompokkan stasiun kerja memadukan
metode analisa keseimbangan lini dan
gang process chart. Gang process chart
dipergunakan untuk mengatur penugasan
tenaga kerja dalam stasiun kerjanya.
Dalam satu stasiun kerja memungkinkan
beberapa operasi terlaksana secara paralel
atau overlapping oleh orang yang berbeda.
Persamaan (4) menunjukkan waktu siklus
stasiun kerja lebih kecil dibandingkan total
waktu operasi dari operasi-operasi dalam
stasiun kerja tersebut. Persamaan (4) juga
menunjukkan bahwa total waktu jam-orang
dalam stasiun kerja tersebut dibagi dengan
banyaknya tenaga kerjanya lebih kecil
daripada waktu siklus stasiun kerja
TCS  TCL (3)
T MO
Station
n
 TCS  T
Station
O (4)
TCL : Waktu siklus lini (jam/unit)
orang)
TO : Waktu operasi (jam)
n : Banyaknya tenaga kerja di stasiun
kerja (orang)
6. Analisa. Langkah terakhir untuk
menganalisa pengelompokan operasi
dalam stasiun kerja. Menganalisa waktu
siklus masing-masing stasiun kerja
dibandingkan waktu siklus lini, yang
ditunjukkan persamaan (5). Menganalisa
efisiensi stasiun kerja, seperti pada
persamaan (6), serta efisiensi tenaga kerja,
seperti pada persamaan (7). Menghitung
jumlah kebutuhan tenaga kerja berdasarkan
total banyaknya tenaga kerja di stasiun
Rahman

kerja seperti yang ditunjukkan persamaan Operasi

Waktu
Pred. Succ.
Operator
(8). (menit) (orang)
TCS  TCL Station O15 2
O13,
2
(5) O14
 TCL  max{TCS } Station
T
 S  CS  100% Station (6)
C. Implementasi Algoritma Pendekatan
TCL Teknik Shojinka
TO
Manpower
Berdasarkan
dikumpulkan,
data-data
selanjutnya
yang telah
membuat
M   100% Manpower(7) precedence diagram seperti yang ditunjukkan
TCL
Gambar 2.
N  n
Station
(8)
O1 O4 O6 O13

O9
Keterangan:
O7 O10 O11 O12 O15
TCL : Waktu siklus lini (jam/unit)
TCS : Waktu siklus stasiun kerja (jam/unit) O2 O3 O5 O8 O14
TO : Waktu operasi (jam)
S : Efisiensi stasiun kerja (%) Gambar 2 Precedence Diagram
M : Efisiensi tenaga kerja (%)
n : Banyaknya tenaga kerja di stasiun Waktu siklus lini dihitung berdasarkan
kerja (orang) persamaan (1) sesuai permintaan, waktu
N : Kebutuhan tenaga kerja di seluruh produksi dan estimasi efisiensi produksinya.
lini (orang) Waktu siklus lini dengan efisiensi sekitar 90%
adalah tidak lebih dari 0,288 jam atau 17,28
B. Pengumpulan Data menit sesuai perhitungan berikut.
Data yang dikumpulkan untuk W HE
merencanakan kebutuhan tenaga kerja dalam TCL 
kerja berkelompok meliputi : tingkat
D
20  8  90%
permintaan; hubungan antar operasi atau  TCL 
urutan operasi; waktu operasi; dan kebutuhan 500
tenaga kerja tiap operasi.  TCL  0,288 jam
Permintaan produk sebesar 500 unit yang
harus diproduksi dalam 20 hari kerja, dengan 8 Tabel 2 menunjukkan urutan prioritas
jam kerja setiap harinya. Data-data operasi pengelompokan. Urutan dari operator
ditunjukkan pada Tabel 1. terbanyak. Untuk jumlah operator sama
diurutkan lagi dari waktu operasi terlama.
Tabel 1 Data-data Operasi Lini Produksi
Waktu Operator Tabel 2 Urutan Prioritas Operasi
Operasi Pred. Succ.
(menit) (orang) Operator Waktu Menit-
Operasi
O1 3 O3, O4 1 (orang) (menit) Orang
O2 5 O,3 1 O4 3 7 21
O3 5 O1, O2 O5 1 O7 3 3 9
O5, O6, O5 2 9 18
O4 7 O1 3
O7 O10 2 7 14
O5 9 O3, O4 O8 2 O15 2 2 4
O6 3 O4 O9 1 O11 1 11 11
O7 3 O4 O9 3 O13 1 7 7
O8 6 O5 O10 1 O8 1 6 6
O9 5 O6, O7 O10 1 O2 1 5 5
O10 7 O8, O9 O11 2 O3 1 5 5
O11 11 O10 O12 1 O9 1 5 5
O13, O14 1 5 5
O12 4 O11 1
O14 O12 1 4 4
O13 7 O12 O15 1 O1 1 3 3
O14 5 O12 O15 1 O6 1 3 3

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-4
 Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga Kerja Dalam Kerja Berkelompok

Pengelompokan pertama adalah dengan Selanjutnya pengelompokan kedua, yaitu

memilih operasi O4 dengan jumlah operator 3 dengan memilih operasi O7 dengan jumlah
orang. Dengan mempergunakan precedence operator 3 orang. Gambar 4 menunjukkan gang
diagram untuk mencari operasi terdekat, serta process chart untuk pengelompokan stasiun
waktu operasi dan kebutuhan operatornya, kerja ke-2.
selanjutnya mengelompokkan dengan alat
bantu gang process chart. Gang process chart stasiun kerja 2 M4 M5 M6
pada Gambar 3 menunjukkan pengelompokan O7 (3’)
stasiun kerja ke-1 (angka belum tentu
menunjukkan urutan di lini produksi). O9 (5’) idle

O11 (11’)
stasiun kerja 1 M1 M2 M3
O10 (7’)
O4 (7’)
idle
Waktu
15 menit 10 menit 14 menit
O6 (3’) produktif
Waktu
O5 (9’) 0 menit 5 menit 1 menit
O8 (6’)
menganggur
Waktu siklus
15 menit 15 menit 15 menit
stasiun kerja
Waktu
16 menit 16 menit 16 menit Gambar 4 Gang Process Chart Stasiun Kerja 2
produktif
Waktu
0 menit 0 menit 0 menit Tabel 4 menunjukkan 7 operasi yang
menganggur
Waktu siklus belum dikelompokkan setelah pengelompokan
16 menit 16 menit 16 menit
stasiun kerja kedua. Selanjutnya dikelompokkan seperti
Gambar 3 Gang Process Chart Stasiun Kerja 1 Gambar 5.

Gambar 3 menunjukkan bahwa operasi O5 Tabel 4 Operasi Setelah Pengelompokkan Kedua

dengan O8 terjadi overlapping. Dalam satu Operator Waktu Menit-
Operasi
siklus operasi O8 tidak perlu menunggu (orang) (menit) Orang
selesainya O5 (meski terdapat hubungan O15 2 2 4
predecessor-successor), karena operasi O8 O13 1 7 7
mengerjakan hasil kerja O5 siklus sebelumnya.
O2 1 5 5
Setelah pengelompokkan operasi pada
stasiun kerja 1, maka selanjutnya tersisa 11 O3 1 5 5
operasi yang belum dikelompokkan seperti O14 1 5 5
yang ditunjukkan Tabel 3. O12 1 4 4
O1 1 3 3
Tabel 3 Operasi Setelah Pengelompokkan Pertama
Operator Waktu Menit-
Operasi
(orang) (menit) Orang
stasiun kerja 3 M7 M8
O7 3 3 9
O10 2 7 14 O12 (4’)
O13 (7’)
O15 2 2 4
O14 (5’)
O11 1 11 11 idle
O13 1 7 7 O15 (2’)
O2 1 5 5 Waktu
11 menit 9 menit
produktif
O3 1 5 5
Waktu
O9 1 5 5 0 menit 2 menit
menganggur
O14 1 5 5 Waktu siklus
11 menit 11 menit
stasiun kerja
O12 1 4 4
Gambar 5 Gang Process Chart Stasiun Kerja 3
O1 1 3 3

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-5
Rahman

Tabel 5 menunjukkan 3 operasi yang berdasarkan waktu siklus lini produksi sebesar
belum dikelompokkan setelah pengelompokan 16 menit.
ketiga. Selanjutnya dikelompokkan seperti
Gambar 5. Tabel 6 Waktu Siklus dan Efisiensi Stasiun Kerja
Waktu
Stasiun Efisiensi
Tabel 5 Operasi Setelah Pengelompokkan Ketiga Operasi Siklus
Kerja (%)
Operator Waktu Menit- (menit)
Operasi
(orang) (menit) Orang A (4) O1, O2, O3 13 81,25
O2 1 5 5 B (1) O4, O5, O6, O8 16 100
O3 1 5 5 C (2) O7, O9, O10, O11 15 93,75
O1 1 3 3 D (3) O12, O13, O14, O15 11 68,75

Tabel 7 Waktu Produktif dan Efisiensi Tenaga Kerja

stasiun kerja 4 M9 Waktu
Tenaga Efisiensi
Operasi Produktif
Kerja (%)
O1 (3’) (menit)
M1 (B) O4, O5 16 100
O2 (5’)
M2 (B) O4, O5 16 100
O3 (5’)
Waktu M3 (B) O4, O6, O8 16 100
13 menit
produktif M4 (C) O7, O9, O10 15 93,75
Waktu M5 (C) O7, O10 10 62,50
0 menit
menganggur
Waktu siklus M6 (C) O7, O11 14 87,50
13 menit
stasiun kerja M7 (D) O12, O14, O15 11 68,75
Gambar 6 Gang Process Chart Stasiun Kerja 4 M8 (D) O13, O15 9 56,25
M9 (A) O1, O2, O3 13 81,25
Semua operasi telah dikelompokkan dalam
stasiun kerja seperti Gambar 7, maka dapat
diketahui bahwa terdapat 4 stasiun kerja Hasil perencanaan tenaga kerja adalah
dengan kebutuhan tenaga kerja sebanyak 9 sebanyak 9 orang yang dikelompokkan dalam
orang. 4 stasiun kerja. Dengan waktu siklus sebesar
16 menit, lini produksi yang terdiri dari 15
O1 O4 O6 O13
operasi mampu menghasilkan 500 unit produk
O9
dalam 20 hari dengan 8 jam kerja. Efisiensi
O7 O10 O11 O12 O15
stasiun kerja antara 68,75 – 100% dengan rata-
O2 O3 O5 O8 O14
rata sebesar 85,94% dan efisiensi tenaga kerja
antara 56,25 – 100% dengan rata-rata sebesar
Gambar 7 Pengelompokan Stasiun Kerja 83,33%.

Tabel 6 menunjukkan waktu siklus dari IV. PENUTUP

masing-masing stasiun kerja. Dalam kolom
stasiun kerja, abjad menunjukkan urutan aliran
proses, sedangkan angka menunjukkan urutan
pengelompokan. Waktu siklus stasiun kerja
terbesar dipergunakan untuk menentukan
waktu siklus lini produksi, yaitu sebesar 16
menit.
Tabel 7 menunjukkan waktu produktif dari
masing-masing tenaga kerja. Dalam kolom
tenaga kerja, kode M sebagai identitas
orangnya, abjad dalam kurung menunjukkan
stasiun kerjanya. Efisiensi dihitung
Perencanaan tenaga kerja dalam kerja
berkelompok dapat dilakukan menggunakan
algoritma pendekatan teknik Shojinka dengan
analisa keseimbangan lini dan gang process
chart. Analisa keseimbangan lini dan gang
process chart digunakan terpadu untuk
mengelompokkan operasi dalam stasiun kerja
dengan memperhatikan urutan operasi dan
banyaknya tenaga kerja dalam stasiun kerja.
DAFTAR PUSTAKA
Barnes, R.M., 1968, Motion and Time Study:
Design and Measurement of Work, New York:
Wiley

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-6
 Penerapan Shojinka Pada Perencanaan Tenaga Kerja Dalam Kerja Berkelompok
Gokcen, H., Agpak, K., & Benzer, R., 2006,
―Balancing of Parallel Assembly Lines‖, dalam
International Journal of Production
Economics, Vol. 103 No. 2, hlm. 600–609.
Gokcen, H., Kara, Y. & Atasagun, Y., ―Integrated
Line Balancing to Attain Shojinka in Multiple
Straight Line Facility‖, dalam International
Journal of Computer Integrated
Manufacturing, Vol. 23 No. 5, hlm. 402-411‘c
Indrayadi, B., Rahman, A. & Hardhiarto, G., 2011,
―Penerapan Shojinka Dalam Fleksibilitas,.
Produksi Pada Lintasan Perakitan‖, dalam
Rambe, J.M. & Ginting, R. (Editor), Prosiding
Seminar Nasional Teknik Industri BKSTI VI,
hlm. I159-I172, Medan: Badan Kerjasama
Penyelenggara Pendidikan Tinggi Teknik
Industri Indonesia
McConnell, C.R., 2011, The Effective Health Care
Supervisor, Sudbury: Jones & Bartlett
Publisher
Miltenburg, J. & Wijngaard, J., 1994. ―The U-Line
Balancing Problem‖, dalam Management
Science, Vol. 40 No. 10, hlm. 1378–1388.
Monden, Y, 2011, Sistem Produksi Toyota: Suatu
Ancangan Terpadu Untuk Penerapan Just-In-
Time, Jilid 1, terjemahan Edi Nugroho, Jakarta:
Penerbit PPM
Niebel, B.W. & Frevaids, A., 1999, Methods,
Standards, and Work Design, Boston:
McGraw-Hill
Phillips, R.L. & McConnell, C.R., 2005, The
Effective Corrections Manager Correctional
Supervision for The Future, Burlington: Jones
& Bartlett Learning.
Rahman, A, 2011a, ―Perencanaan Kebutuhan
Tenaga Kerja Fleksibel Pada Sistem Job Shop
Mempergunakan Teknik Shojinka‖, dalam
Loice, R. & Herawati, Y. (Editor), Prosiding
Seminar Nasional dan Workshop Pemodelan
dan Perancangan Sistem, hlm. 241-249,
Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-7
Bandung: Magister Teknik Industri Universitas
Katolik Parahyangan
Rahman, A, 2011b, ―Implementasi Shojinka Pada
Perencanaan Produksi Agregat Dengan
Pengaturan Tenaga Kerja Dan Pembagian
Kerja Fleksibel‖, dalam Rambe, J.M. &
Ginting, R. (Editor), Prosiding Seminar
Nasional Teknik Industri BKSTI VI, hlm I173-
I178, Medan: Badan Kerjasama Penyelenggara
Pendidikan Tinggi Teknik Industri Indonesia
Rahman, A., Santoso, P.B. & Prasetyo, I.H., 2012a,
―Perencanaan Kebutuhan Tenaga Kerja dengan
Teknik Shojinka di Sistem Make To Order
Kendala Penyisipan Job dalam On-going
Schedule‖, dalam Prosiding Seminar Nasional
Teknoin 2012, Bidang Teknik Industri, hlm.
B.33-B.40, Yogyakarta: Fakultas Teknologi
Industri Universitas Islam Indonesia
Rahman, A., 2012b, ―Pendekatan Antrian M/M/c
dalam Perencanaan Kebutuhan Tenaga Kerja
dengan Teknik Shojinka pada Sistem Layanan
Bersifat Stokastik‖, dalam Prosiding Seminar
Nasional Teknoin 2012, Bidang Teknik
Industri, hlm. B.27-B.32, Yogyakarta: Fakultas
Teknologi Industri Universitas Islam Indonesia
Salveson, M.E., 1955. ―The Assembly Line
Balancing Problem‖, dalam Journal of
Industrial Engineering, Vol. 6 No. 3, hlm. 18–
25.
Sennott, L.I., Oyen, M.P.V., and Iravani, S.M.R.,
2006, ―Optimal Dynamic Assignment of A
Flexible Worker on An Open Production Line
with Specialists‖, dalam European Journal of
Operational Research, Vol 170 No. 2, hlm.
541–566.
Singh, S., 2011, Handbook of Mechanical
Engineering, New Delhi: S. Chand &
Company Ltd.
 Rahman

(halaman ini sengaja dikosongkan)

Seminar Nasional Terpadu Keilmuan Teknik Industri, 7 November 2015, Universitas Brawijaya – Malang
C-14-8

View publication stats