LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM SISTEM PRODUKSI

(JADWAL INDUK PRODUKSI)

Disusun Oleh:

Kelompok : 1 (satu)
Nama Anggota/NPM :
1. Amalina Shadrina /38410940 4. Gangsar Novianto /32410950

2. Andi Setiawan /30410695 5. Jaenudin /33410698

3. Baskoro Adhi Nugroho /31410334 6. Sutrisno Adityo /36410767
Hari / Tanggal : Kamis / 25 April 2013
Asisten Pembimbing : Firmansyah
Nilai :
Paraf Asisten :

LABORATORIUM TEKNIK INDUSTRI LANJUT

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS GUNADARMA
BEKASI
2013
 PERENCANAAN JADWAL INDUK PRODUKSI PRODUK
RAK PAJANGAN DENGAN MENGGUNAKAN METODE
TENAGA KERJA TETAP, TENAGA KERJA BERUBAH, DAN
TRANSPORTASI

Amalina Shadrina, Andi Setiawan, Baskoro Adhi Nugroho, Gangsar Novianto,

Jaenudin, Sutrisno Adityo

Mahasiswa Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri

Universitas Gunadarma
Jl. KH Noer Ali Kalimalang Bekasi (eks Duta Plaza)
Telp. (021) 78881112 Ext. 403
amalinashadrina@gmail.com, andi55@gmail.com, adhinugroho05@yahoo.com,
jae388@gmail.com, iyan12926@gmail.com, adityosqual@ymail.com,

ABSTRAKSI

Perkembangan industri tidak terlepas dari bagaimana cara memproduksi

suatu produk, dimana perusahaan biasanya mengalami kesulitan dalam
merencanakan dan mengidentifikasi kuantitas dari suatu barang dengan periode
waktu tertentu, oleh sebab itu perusahaan memerlukan penjadwalan produksi
yang terencana dan tepat karena berkaitan dengan permintaan konsumen. Data
untuk menunjang suatu kebutuhan produksi dibutuhkan suatu data peramalan
dengan adanya data peramalan maka resources yang terbatas seperti bahan
baku, tenaga kerja, hari kerja dan biaya dibutuhkan suatu perencanaan jawal
induk produksi. Perencanaan agregat yang merupakan bagian dari jadwal induk
produksi, merupakan perencanaan yang dibuat untuk menentukan total
permintaan dari seluruh elemen produksi dengan menggunakan sumber daya
yang ada sehingga mampu mengoptimalkan penggunaan sumber-sumber yang
tersedia yang dimiliki oleh perusahaan. Penentuan Jadwal Induk Produksi (JIP)
ini menggunakan tiga metode yaitu metode tenaga kerja tetap, tenaga kerja
berubah, dan transportasi. Berdasarkan hasil keseluruhan perhitungan untuk
metode tenaga kerja tetap dengan jumlah 1 orang pekerja dan 2 orang pekerja,
diperoleh kesimpulan bahwa ongkos produksi lebih murah dengan menggunakan
jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang. Total ongkos produksi rak pajangan yang
diperoleh dari perhitungan dengan metode tenaga kerja tetap adalah Rp
19.522.250. Total ongkos produksi pada metode tenaga kerja berubah adalah
sebesar Rp 27.171.250. Total ongkos produksi menggunakan metode transportasi
yaitu sebesar Rp 19.810.000. Berdasarkan perhitungan dari ketiga metode
tersebut, maka metode yang terpilih dalam perencanaan agregat yaitu metode
tenaga kerja tetap karena total ongkos produksi yang minimum terdapat pada
metode tenaga kerja tetap.
Kata Kunci : Jadwal Induk Produksi, Metode Tenaga Kerja Tetap, Tenaga Kerja
Berubah, Transportasi, Rak Pajangan.
PENDAHULUAN

Perkembangan industri tidak terlepas dari bagaimana cara memproduksi

suatu produk, dimana perusahaan biasanya mengalami kesulitan dalam
merencanakan dan mengidentifikasi kuantitas dari suatu barang dengan periode
waktu tertentu, oleh sebab itu perusahaan memerlukan penjadwalan produksi yang
terencana dan tepat karena berkaitan dengan permintaan konsumen. Data untuk
menunjang suatu kebutuhan produksi dibutuhkan suatu data peramalan, dengan adanya
data peramalan maka resources yang terbatas seperti bahan baku, tenaga kerja, hari kerja
dan biaya dibutuhkan suatu perencanaan jawal induk produksi. Perencanaan agregat
yang merupakan bagian dari jadwal induk produksi, merupakan perencanaan yang
dibuat untuk menentukan total permintaan dari seluruh elemen produksi dengan
menggunakan sumber daya yang ada sehingga mampu mengoptimalkan
penggunaan sumber-sumber yang tersedia yang dimiliki oleh perusahaan.
Jadwal induk produksi merupakan gambaran atas periode perencanaan dari
suatu permintaan sehingga mampu menjadwalkan produksi dan order pembelian
untuk item-item tertentu dan menjadikan dasar bagi penetuan kebutuhan sumber
daya dalam produksi rak pajangan dimana penjadwalan induk produksi ini tidak
hanya digunakan untuk merencanakan penjadwalan suatu produk saja melainkan
juga untuk menyusun dan memperbaharui penjadwalanya sehingga menjadi dasar
dalam membuat janji pengiriman pada konsumen. Modul jadwal induk produksi
pada praktikum sistem produksi digunakan untuk dapat melakukan rencana
penjadwalan induk produksi dalam proses pembuatan rak pajangan dengan
periode waktu selama 12 bulan.
Perumusan masalah dalam pembuatan rak pajangan pada modul Jadwal
Induk Produksi (JIP) yaitu bagaimana cara merencanakan jadwal induk produksi
rak pajangan dengan mengunakan masing-masing metode sehingga mampu
menentukan ongkos terkecil dalam pembuatan jadwal induk produksi berdasarkan
perbandingan metode yang digunakan sebagai perencanaan produksi.
Pembatasan masalah jadwal induk produksi yitu produk yang dibuat
berupa rak pajangan dengan perhitungan total ongkos produksi dengan
menggunakan metode tenaga kerja tetap, tenaga kerja berubah, dan transportasi.
Berdasarkan total ongkos produksi terkecil, maka dapat dilakukan pembuatan data
peramalan serta perencanaan produksi agregat untuk produk tempat pajangan atau
rak pajangan selama dua belas periode.
Tujuan penulisan dalam pembuatan rak pajangan yaitu mengetahui
kebutuhan produksi agregat selama 12 bulan dan mengetahui metode Jadwal
Induk Produksi (JIP) yang terpilih berdasarkan total ongkos yang terkecil untuk
digunakan dalam membuat perencanaan agregat agar jumlah produksi yang
dihasilkan dapat memenuhi permintaan konsumen.

TINJAUAN PUSTAKA
Jadwal produksi induk atau dalam bahasa asing disebut juga dengan
master production schedule (MPS) merupakan suatu set pernyataan tentang
produk akhir dimana termasuk parts pengganti dan suku cadang dari suatu
perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi output
berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu tertentu [2]. Jadwal Induk Produksi
(JIP) merupakan gambaran dari periode-periode perencanaan dimana suatu
permintaan termasuk peramalan, rencana peramalan, persediaan akhir serta
kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise). Jadwal induk produksi
disusun berdasarkan perencanaan produksi agregat dan merupakan kunci
penghubung dalam rantai perencanaan dan pengendalian produksi.
Jadwal Induk Produksi (JIP) ini berkaitan dengan pemasaran, rencana
distribusi, perencanaan produksi dan perencanaan kapasitas jadwal induk produksi
ini merupakan rencana induk atau master dimana akan dijadikan suatu pedoman
utama dalam pengerjaan, kebijakan persediaan, kebijakan finansial, pembebanan
tenaga kerja, penjadwalan mesin, kebijakan alternative, subkontrak dan lain-lain.
Pembuatan dari Jadwal induk produksi ini sendiri relative sulit , karena
pemesanan bersifat tidak pasti [4]. Jadwal induk produksi merupakan suatu
rencana yang tertulis yang menunjukkan apa dan berapa banyak setiap produk
atau barang yang jadi yang akan dibuat dalam setiap periodenya untuk beberapa
periode yang akan datang [1]. Aktivitas-aktivitas pada penjadwalan induk produksi
(master production schedulling, MPS) pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana
menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk (master production
schedule = MPS), memproses transaksi dari MPS, memelihara catatan MPS,
mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan laporan evaluasi dalam
periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan-balik dan tinjauan ulang.
Penjadwalan induk produksi pada dasarnya berkaitan dengan aktifitas
melakukan empat fungsi utama adalah menyediakan atau memberikan input
utama kepada sistem perencanaan kebutuhan material dan kapasitas material and
capacity requirement planning, menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan
pembelian (production and purchase orders) untuk item-item pada MPS,
memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan kapasitas, dan
memberikan basis pembuatan janji tentang penyerahan produk kepada pelanggan.
Suatu aktivitas proses dari penjadwalan produksi induk (JIP/MPS) membutuhkan
lima input utama adalah data permintaan total merupakan salah satu sumber data
bagi proses penjadwalan produksi induk. Data dari permintaan total berkaitan
dengan ramalan penjualan (sales fore cast) dan pesanan-pesanan (orders), status
inventory berkaitan dengan informasi tentang on-hand inventory, stock yang
dialokasikan untuk penggunaan tertentu (allocated stock), pesanan-pesanan
produksi dan pembelian yang dikeluarkan (released production and purchase
orders), dan firm planned orders.
Jadwal Induk Produksi juga harus mengetahui secara akurat berapa banyak
inventori yang tersedia dan menentukan berapa banyak yang harus dipesan,
rencana produksi memberikan sekumpulan batasan kepada JIP. Jadwal Induk
Produksi harus menjumlahkannya untuk meningkatan tingkat produksi, inventori,
dan sumber-sumber daya lain dalam rencana produksi itu, data perencanaan yang
berkaitan dengan aturan-aturan tentang lot-sizing yang harus digunakan, stock
pengaman (safety stock), dan waktu tunggu (lead time) dari masing-masing item
atau barang yang biasanya tersedia dalam file induk dari barang atau item (item
master file), dan informasi-informasi dari RCCP berupa kebutuhan kapasitas
untuk mengimpletasikan jadwal induk produksi menjadi salah satu input atau
masukan bagi MPS / JIP [2].
Tugas dan tanggung jawab profesional dari penyusunan jadwal produksi
induk (JIP) adalah membuat perubahan-perubahan pada catatan jadwal induk
produksi, mendisagregasikan suatu rencana produksi untuk menciptakan jadwal
induk produksi, menjamin bahwa keputusan-keputusan produksi yang ada dalam
JIP itu telah sesuai dengan rencana produksi, dan yang terpenting adalah
mengkomunikasikan hal-hal utama dalam JIP itu kepada bagian-bagian lain yang
terkait dalam perusahaan. Jadwal induk produksi ini membangun jalinan
komunikasi dengan bagian manufacturing, sehingga dalam hal ini bagian
manufacturing (PPIC) yang menyusun jadwal induk produksi harus
mengkomunikasikan outputnya kepada bagian-bagian lain, seperti pada bagian
pemasaran, bagian inventory atau pembelian material, bagian rekayasa, produksi,
dll. Penyusun jadwal induk produksi juga harus bertanggung jawab untuk
mengumumkan final assembly schedule. Final assembly schedule telah disusun
berdasarkan barang-barang pada produk akhir yang spesifik [2].
Beberapa kriteria-kriteria dasar pada jadwal induk produksi, yaitu sebagai
berikut, jenis barang tidak terlalu banyak, kebutuhannya dapat diramalkan,
mempunyai BOM, sehingga kebutuhan komponen dapat dihitung, dapat juga
diperhitungkan dalam penentuan kapasitas, dan menyatakan konfigurasi produk
yang dapat dikirim Sebagai suatu aktivitas proses, penjadwalan produksi induk
membutuhkan masukkan [2]. Beberapa pertimbangan dalam mendesain jadwal
induk produksi Pada saat akan mendesain jadwal induk produksi, perlu
diperhatikan beberapa faktor utama yang menentukan proses penjadwalan
produksi induk. Beberapa faktor utama itu adalah, lingkungan manufacturing,
struktur produk, horizon waktu perencanaan, waktu tunggu produk dan
production time fences, dan pemilihan barang-barang pada Jadwal Induk Produksi
(JIP) [2].
Perencanaan agregrat adalah suatu perencanaan produksi jangka
menengah yang horizon waktu perencanaan biasanya sekitar satu sampai dua
puluh empat bulau atau biasanya bervariasi dari satu sampai tiga tahun. Horizon
waktu tersebut tergantung pada karakteristik produksi atau produk dan jangka
waktu produksinya. Periode peramalan dan perencanaan disesuaikan dengan
periode peramalan, biasanya satu bulanan. Kebutuhan produksi selama satu
horizon waktu perencanaan tidak akan selalu stabil dan konstan setiap periodenya.
Hal ini disebabkan oleh pola permintaan pada permintaan periodenya bervariasi.
Selain mempunyai variasi random atau acak, ada juga yang mengikuti pola
musiman, pola siklis, maupun pola trend [3].
Tujuan umum dari perencanaan produksi agregrat adalah penggunaan
yang produktif baik atas sumber daya manusia maupun sumber daya
perlengkapan. Perencanaan agregat berawal dari perencanaan strategi bisnis yang
terkait dengan peramalan permintaan produksi atau forecasting. Perencanaan
Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari bulan ke bulan dan
sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat persediaan, biaya
produksi, jumlah supplier dan sub kontraktor) dengan asumsi-asumsi kapasitas
produksi relatif tetap. Prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak
konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan
produksinya dan menyusun suatu rencana dimana produksi bisa memenuhi
permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau
alternatif-alternatif yang tersedia dengan biaya yang paling minimum dari
keseluruhan produk. Perencanaan agregrat adalah merupakan langkah awal dari
aktivitas-aktivitas perencanaan produksi yang dipakai pedoman untuk langkah
selanjutnya, yaitu penyusunan jadwal induk produksi atau disingkat JIP [4].
Langkah-langkah dalam perencanaan agregat adalah input atau masukan
hasil dari peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-lain,
ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran, tentukan kebijaksanaan
perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi perencanaan, tentukan model
mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah. Perencanaan produksi
atau production planning dan proses perencanaan kebutuhan sumber daya atau
disebut resource requirements planning (RRP) termasuk dalam tingkat
perencanaan strategik yang dilakukan oleh manajemen puncak (top management ).
Perencanaan produksi dan kebutuhan sumber daya berada pada level yang sama,
dan merupakan level pertama dari hierarki perencanaan prioritas dan perencanaan
kapasitas [3].
Perhitungan jadwal induk produksi ini terdapat empat metode yang
digunakan dalam melakukan perhitungan. Berikut ini akan dijelaskan metode apa
saja yang akan digunakan adalah metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, metode sub kontrak, dan metode transportasi [2]. Metode tenaga kerja
tetap melakukan variasi tingkat persediaan dengan cara mempertahankan rata-rata
tingkat produksi yang tetap dan menyimpan kelebihan produksi pada bulan-bulan
tertentu untuk digunakan pada bulan-bulan lain yang mengalami kelebihan
permintaan. Apabila jumlah produksi lebih tinggi dari permintaan, kelebihan
produksi itu disimpan sebagai persediaan. Jika jumlah produksi lebih kecil
daripada permintaan, kekurangan-kekurangan pada produksi diambil dari
persediaan. Berikut ini adalah rumus dari metode tenaga kerja tetap, yaitu [2].

RMH = TK x HK x JK

Metode tenaga kerja berubah adalah strategi melakukan variasi jumlah

tenaga kerja dengan cara menambah atau mengurangi sejumlah tenaga kerja
sesuai dengan kebutuhan kapasitas produksi pada bulan yang bersangkutan. Pada
metode ini, rencana produksi dibuat sesuai kebutuhan (demand) dengan
menambah atau mengurangi tenaga kerja jika kekurangan atau kelebihan tenaga
kerja. Berikut ini adalah rumus dari metode tenaga kerja berubah, yaitu [2].

 TK
Wb x ( Demand  Inventory )
( HK x JK )


Metode sub kontrak merupakan bentuk penambahan penambahan dan

pengurangan tenaga kerja bila pada jumlah tenaga kerjanya kurang atau
kelebihan, biasanya sub kontrak melalui agen-agen terkait pada perusahaan dan
para pekerja tidak terikat oleh kontrak. Berikut ini adalah rumus dari metode sub
kontrak [2].

ℎ ℎ
=
(∑ )

Metode Transportasi merupakan metode perencanaan produksi agregat

yang berfungsi untuk menentukan rencana pengiriman barang dan
meminimumkan ongkos kirim dengan biaya minimal. Berikut ini adalah rumus
dari metode transportasi, yaitu [1].

(∑ − )
=
( )

Masalah-masalah pada metode transportasi membahas pendistribusian

suatu komoditas dari sejumlah sumber atau supply ke sejumlah tujuan (demand)
dengan tujuan untuk meminimumkan biaya ongkos kirim yang terjadi pada
kegiatan tersebut, karena ide-ide dasar dari permasalahan transportasi adalah
meminimasi biaya total transportasi. Karakteristik atau ciri-ciri dari suatu masalah
yang ada pada metode transportasi antara lain terdapat sejumlah sumber dan
sejumlah tujuan, kuantitas komoditas sumber atau tujuan besarnya tertentu,
jumlah dari pengiriman komoditas sesuai dengan kapasitas sumber atau
tujuannya, dan biaya-biaya yang terjadi besarnya tertentu [4].

METODOLOGI PENULISAN

Tahap awal sebelum membuat jadwal induk produksi adalah melakukan

peramalan permintaan rak pajangan untuk memperoleh data penunjang. Hasil
peramalan permintaan rak pajangan yang dipilih adalah berdasarkan metode
regresi liniear. Hasil peramalan permintaan tersebut dan data penunjang yang
diperoleh selanjutnya dapat digunakan untuk menentukan rencana kebutuhan
produksi agregat.
Hasil peramalan permintaan rak pajangan dan data-data penunjang yang
sudah diperoleh selanjutnya diolah melalui berbagai proses perhitungan agar
diperoleh suatu jadwal induk produksi. Proses perhitungan untuk menyusun
jadwal induk produksi dilakukan dengan metode tenaga kerja tetap, metode
tenaga kerja berubah, dan metode transportasi. Metode tenaga kerja tetap
memiliki kecepatan produksi yang tetap karena jumlah tenaga kerjanya tetap. Jika
ada produk rak pajangan yang berlebih, maka produk tersebut disimpan untuk
persediaan. Metode tenaga kerja berubah membuat rencana produksi yang sesuai
dengan kebutuhan dengan cara menambah atau mengurangi tenaga kerja jika
tingkat produksi rak pajangan berkurang atau lebih. Metode transportasi,
digunakan cara pengalokasian North West Corner (NWC) untuk mengalokasikan
persediaan dalam rangka memenuhi permintaan produk rak pajangan selama 12
periode.
Rencana produksi agregat yang telah dibuat berdasarkan ketiga metode
tersebut selanjutnya dianalisis. Proses analisis dilakukan secara terperinci agar
dapat diperoleh informasi yang lengkap tentang rencana produksi agregat dengan
metode manakah yang paling tepat untuk digunakan dalam menyusun jadwal
induk produksi rak pajangan. Metode yang terpilih yaitu metode yang memiliki
total ongkos produksi paling rendah. Langkah terakhir adalah melakukan
penarikan kesimpulan yang menjawab tujuan penulisan. Selain itu, penyusun juga
memberikan saran-saran yang berguna bagi perbaikan proses penyusunan jadwal
induk produksi rak pajangan tersebut.

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pembahasan yang dilakukan meliputi perhitungan Jadwal Induk Produksi

(JIP) dengan menggunakan 3 metode, yaitu metode tenaga kerja tetap, metode
tenaga kerja berubah, dan metode transportasi. Penyusunan Jadwal Induk
Produksi (JIP) berdasarkan metode-metode tersebut dibutuhkan beberapa data
penunjang diantaranya data permintaan berdasarkan data peramalan dengan
metode terpilih yaitu regresi linier. Berikut ini lampiran tabel peramalan
berdasarkan metode yang terpilih pada pembahasan yang lalu.

Tabel 1.
Hasil Peramalan Metode Regresi Linier
Indeks Penjualan Hasil
Bln Ramalan
Waktu(x) Aktual Peramalan
Jan 1 628 625,33 626
Feb 2 614 627,02 627
Mar 3 632 628,81 629
Apr 4 637 630,6 631
Mei 5 629 632,39 632
Jun 6 636 634,18 635
Jul 7 647 635,97 636
Ags 8 637 637,76 638
Sep 9 635 639,55 640
Okt 10 636 641,34 642
Nov 11 648 643,13 644
Des 12 642 644,92 645
78 7621

Data penunjang merupakan data tambahan yang dibutuhkan dalam

perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP). Berikut ini adalah data penunjang yang
dibutuhkan.
Inventory awal : 50 unit
Waktu baku : 0,34 jam
Jam kerja/hari : 8 jam/hari
Maksimum lembur : 25 %
Regular Time Cost (RTC) : Rp 2.500/unit
Over Time Cost (OTC) : Rp 3.750/unit
Sub Contract Cost : Rp 5.000/unit
Lay off Cost : Rp 1.050.000/unit
Hiring Cost : Rp 1.050.000/unit
Under time Cost : Rp 2.500/jam orang
Holding atau Inventory Cost : Rp 250/unit
Kapasitas sub kontrak : Diasumsikan 25 % dari kapasitas perusahaan
Ketentuan Hari Kerja :
Tabel 2.
Data Ketentuan Hari Kerja
Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
HK 27 24 26 26 27 25 27 27 25 27 26 26

Tabel 3.
Rencana Kebutuhan Produksi Agregat
Inventory Permintaan Safety Kebutuhan Inventory
Bulan
Awal (Forecast) Stock Produksi Akhir
1 50 626 157 733 157
2 157 627 157 627 157
3 157 629 158 630 158
4 158 631 158 631 158
5 158 632 158 632 158
6 158 635 159 636 159
7 159 636 159 636 159
8 159 638 160 639 160
9 160 640 160 640 160
10 160 642 161 643 161
11 161 644 161 644 161
12 161 645 162 646 162
Total 1798 7625 1910 7737 1910

Berdasarkan tabel rencana kebutuhan produksi agregat terdiri dari 12 periode

dengan 6 kolom. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-masing kolom
yang terdapat dalam tabel rencana kebutuhan produksi.
Kolom 1 = Periode 1 – 12
Kolom 2 = Inventory awal
Kolom 3 = Permintaan (forecast) yang diperoleh dari data peramalan
Kolom 4 = Safety Stock. Diasumsikan nilainya 25% dari permintaan
= 25% x kolom3
= 25% x 626 = 156,5 ≈ 157
Kolom 5 = Kebutuhan produksi
 = Kolom 3 + kolom 4 – kolom 2
= 626 + 157 – 50 = 733
Kolom 6 = Inventory akhir
= Kolom 2 + kolom 5 – kolom 3
= 50 + 783 – 626 = 207

Perhitungan metode tenaga kerja tetap merupakan perhitungan

berdasarkan biaya produksi yang paling kecil dari tenaga kerja yang dihitung.
Berdasarkan metode tenaga kerja tetap dapat ditentukan jumlah tenaga kerja,
selain itu juga dapat diketahui jumlah biaya yang akan dikeluarkan. Berikut ini
adalah hasil dari perhitungan dengan menggunakan metode tenaga kerja tetap.

Wb ×(∑Kebutuhan Produksi - Inventory Awal)

∑TK =
(∑HK ×JK)

0,34 (7737 – 50)

=
(313 × 8)
2613,58
=
2504
= 1,044
Berdasarkan perhitungan di atas, dapat diketahui bahwa untuk tenaga kerja
(TK) a adalah 1 (dibulatkan ke bawah) dan untuk TK b adalah 2 (dibulatkan ke
atas). Berikut ini adalah uraian perhitungan dengan masing-masing jumlah tenaga
kerja.
Perhitungan dengan TK 1 orang:
(a ×JK × ∑HK)
Total Produksi RT =
Wb
(1 ×8 ×313)
=
0,34
2504
=
0,34
= 7364,705 ≈ 7365 unit
Kekurangan Produksi = (∑Kebutuhan produksi – Inventory Awal) –Total
Produksi RT
= (7787 – 0) – 7365
= 422 unit
Ongkos RT = Total Produksi RT × Ongkos RT/unit
= 7365 × 2500
= Rp 18.412.500,-
Ongkos OT = Kekurangan Produksi × Ongkos OT/unit
= 422 × 3750
= Rp 1.582.500,-
Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos OT
 = 18.412.500 + 1.582.500
= Rp 19.995.000,-

Perhitungan dengan TK 2 orang:

(b ×JK × ∑HK)
Total Produksi RT =
Wb
(2 ×8 ×313)
=
0,34
5008
=
0,34
= 14729,412 ≈ 14730 unit
Inventory = Total Produksi RT –(∑Demand – Inventory Awal)
= 14730 – (7625 –0)
= 14730 – 7625
= 7105 unit
Ongkos RT = (∑Demand – Inventory Awal) × Ongkos RT/unit
= (7625 – 0) × 2500
= 7575 × 2500
= Rp 19.062.500,-
Ongkos Inventory = Inventory × Ongkos Inventory/unit
= 7105 × 250
= Rp 1.776.250 ,-
Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventory
= 19.062.500 + 1.776.250
= Rp 20.838.750,-

Berdasarkan perhitungan di atas, ongkos produksi yang paling kecil adalah

dengan menggunakan tenaga kerja sebanyak 1 orang. Berikut ini adalah tabel
perbandingan total ongkos dan tabel perhitungan metode tenaga kerja tetap.

Tabel 4.
Perbandingan Total Ongkos
Jumlah Tenaga Kerja Total Ongkos
Tka = 1 orang TK Rp 19.995.000
Tkb = 2 orang TK Rp 20.838.750

Tabel 5.
Perhitungan Metode Tenaga Kerja Tetap
Over Unit
Sub Inventory
Periode Demand HK RMH UPRT Man Produced
Kontrak Akhir
Hour OT
1 626 27 216 636 54 0 0 10
2 627 24 192 565 48 62 0 0
3 629 26 208 612 53 17 0 33
4 631 26 208 612 52 19 0 31
5 632 27 216 636 54 0 0 54
6 635 25 200 589 50 46 0 4
7 636 27 216 636 54 0 0 50
 Tabel 5.
Perhitungan Metode Tenaga Kerja Tetap (Lanjutan)
8 638 27 216 636 54 2 0 48
9 640 25 200 589 50 51 0 0
10 642 27 216 636 54 6 0 44
11 644 26 208 612 52 32 0 18
12 645 26 208 612 52 33 0 17
Total 7625 313 2504 7371 627 268 0 359

Kolom 1 = Periode 1 – 12
Kolom 2 = Dari kebutuhan Produksi
Kolom 3 = Hari kerja sesuai ketentuan
Kolom 4 = Total TK x HK x JK
= 1 x 27 x 8 = 216
Kolom 5 = RMH : Wb
= 216 : 0,34 = 636
Kolom 6 = 25% x RMH
= 25% x 216 = 54
Kolom 7 = Demand – UPRT
= 626 – 636 = - 10 ≈ 0
Kolom 8 = (25% x UPRT) – Demand – UPRT
= (25% x 636) – 626 – 636 = -1103 ≈ 0
Kolom 9 = UPRT + Inventory – Demand
= 636 + 0 – 626 = 10

Berdasarkan hasil dari perhitungan tabel diatas, maka dapat diketahui total
ongkos produksi dengan menggunakan metode tenaga kerja tetap. Berikut ini
merupakan perhitungan ongkos RT, OT, Inventory, dan total ongkos produksi.

Ongkos RT = ∑UPRT × Ongkos RT

Ongkos OT
Ongkos Inventory
Total Ongkos Produksi
= 7371 × 2500
= Rp 18.427.500,-
= ∑Unit Produced OT × Ongkos OT
= 268 × 3750
= Rp 1.005.000,-
= ∑Inventory Akhir × Ongkos Inventory
= 359 × 250
= Rp 89.750,-
= Ongkos RT + Ongkos OT + Ongkos Inventory
= 18.427.500 + 1.005.000 + 89.750
= Rp 19.522.250,-

Metode berikutnya yang digunakan adalah metode tenaga kerja berubah.

Metode tenaga kerja berubah merupakan rencana produksi yang dibuat sesuai
kebutuhan (demand) dengan menambah atau mengurangi tenaga kerja jika
berkurang ataupun bertambah. Berikut ini adalah perhitungan yang dilakukan
dengan menggunakan metode tenaga kerja berubah.
 Tabel 6.
Perhitungan Tenaga Kerja Berubah
Lay Under
Periode Demand HK ∑TK UPRT RMHP RMH Hiring
off time
1 626 27 1 626 213 216 0 0 4
2 627 24 2 627 214 384 1 0 171
3 629 26 2 629 214 416 0 0 203
4 631 26 2 631 215 416 0 0 202
5 632 27 1 632 215 216 0 1 2
6 635 25 2 635 216 400 1 0 185
7 636 27 2 636 217 432 0 0 216
8 638 27 2 638 217 432 0 0 216
9 640 25 2 640 218 400 0 0 183
10 642 27 2 642 219 432 0 0 214
11 644 26 2 644 219 416 0 0 198
12 645 26 2 645 210 416 0 0 197
Total 7625 313 22 7625 2587 4576 2 1 1991

Tabel perhitungan tenaga kerja berubah diatas terdiri dari 10 kolom yaitu
kolom periode, demand, HK, ∑TK, UPRT, RMHP, RMH, hiring, lay off, dan
under time. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-masing kolom yang
terdapat dalam tabel perhitungan tenaga kerja berubah.
Kolom 1 = Periode 1 – 12
Kolom 2 = Demand
Kolom 3 = Hari kerja sesuai ketentuan
Kolom 4 = Dari setiap periode (dibulatkan ke atas)
(Demand x Wb)
= ∑TK =
(∑HK × JK)
(626 x 0,34)
= ∑TK = = 0,9854 ≈ 1
(27 × 8)
Kolom 5 = UPRT = Demand
Kolom 6 = RMHP
= UPRT x Wb
= 626 x 0,34 = 212,84 ≈ 213
Kolom 7 = RMH
= ∑TK x HK x JK
= 1 x 27 x 8 = 216
Kolom 8 = Hiring
= Penambahan Tenaga Kerja
Kolom 9 = Lay Off
= Pengurangan Tenaga Kerja
Kolom 10 = Under Time
= RMH – RMHP
= 216 – 212,84 = 3,16 ≈ 4
 Tabel 7.
Ongkos Produksi Metode Tenaga Kerja Berubah
Ongkos Ongkos Lay Ongkos Under
Periode Ongkos RT Hiring Off Time
1 Rp1.565.000 − − Rp 10.000
2 Rp1.567.500 Rp1.050.000 − Rp 427.500
3 Rp1.572.500 − − Rp 507.500
4 Rp1.577.500 − − Rp 505.000
5 Rp1.580.000 − Rp1.050.000 Rp 5.000
6 Rp1.587.500 Rp1.050.000 − Rp 462.500
7 Rp1.590.000 − − Rp 540.000
8 Rp1.595.000 − − Rp 540.000
9 Rp1.600.000 − − Rp 457.500
10 Rp1.605.000 − − Rp 535.000
11 Rp1.610.000 − − Rp 495.000
12 Rp1.612.500 − − Rp 492.500
Total Rp19.062.500 Rp2.100.000 Rp1.050.000 Rp 4.977.500

Ongkos RT = UPRT × Ongkos RT

= 626 × Rp 2.500,-
= Rp 1.565.000,-
Ongkos Hiring = Hiring × Ongkos Hiring
= 0 × Rp 1.050.000,-
= Rp 0,-
Ongkos Lay Off = Lay Off × Ongkos Lay Off
= 0 × Rp 1.050.000,-
= Rp 0,-
Ongkos Under Time = Under Time × Ongkos Under Time
= 4 × Rp 2.500,-
= Rp 10.000,-
Total Ongkos Produksi = ∑ Ongkos RT + ∑ Ongkos Hiring + ∑ Ongkos
Lay Off + ∑ Ongkos Under Time
= Rp 19.062.500 + Rp 2.100.000 + Rp 1.050.000 +
Rp 4.977.500
= Rp 27.190.000,-

Metode transportasi merupakan metode yang digunakan untuk

menentukan rencana pengalokasian produksi dengan biaya minimal. Hal-hal yang
perlu diperhitungkan dalam metode transportasi antara lain jumlah tenaga kerja
yang digunakan, kapasitas tersedia untuk setiap periode, permintaan (demand),
jumlah persediaan dari inventory awal, kapasitas tidak terpakai, dan ongkos
produksinya. Tahap pertama perhitungan dengan metode transportasi yaitu
dengan menghitung jumlah tenaga kerja yang digunakan.
 WB ( ∑ Kebutuhan Produksi-Inventory)
TK =
( ∑ HK x JK)
0,34 (7737-0)
=
313 x 8
2628,2
= = 1,04
2504

a = 1 (TK pembulatan ke bawah)

b = 2 (TK pembulatan ke atas)

Perhitungan dengan TK a = 1
Total Produksi RT = (a x JK x ∑ HK) / Wb
= (1 x 8 x 313) / 0,34
= 7365 unit
Kekurangan produksi = ∑ Demand – Inventory awal – total produksi RT
= 7737– 0 – 7365
= 372 unit
Ongkos RT = Total produksi RT x Biaya RT / unit
= 7365 x Rp 2500
= Rp. 18.412.500
Ongkos OT = Kekurangan Produksi x Biaya OT / unit
= 372 x Rp 3750
= Rp. 1.395.000
Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos OT
= Rp 18.412.500 + Rp. 1.395.000
= Rp. 19. 807.500

Perhitungan dengan TK b = 2
Total Produksi RT = (b x JK x ∑ HK) / Wb
= (2 x 8 x 313) / 0,34
= 14730 unit
Inventory = Total Produksi RT – (∑ Demand – Inventory Awal)
= 14730 – (7737 – 0)
= 6993 unit
Ongkos RT = (∑ Demand – Inventory) x Ongkos RT / unit
= (7737 – 0) x Rp 2500
= Rp. 19.342.500
Ongkos Inventory = ∑ Inventory x Ongkos Inventory / unit
= 6993 x Rp 250
= Rp. 1.748.250
Total Ongkos = Ongkos RT + Ongkos Inventory
= Rp 19.342.500 + 1.748.250
= Rp. 21.090.750
 Berdasarkan hasil perhitungan, dapat diketahui bahwa tenaga kerja (TK)
yang digunakan yaitu a = 1 orang tenaga kerja (pembulatan ke bawah). Hal ini
ditentukan sebab total ongkos yang terkecil adalah dengan tenaga kerja 1 orang.
Tahap perhitungan selanjutnya adalah menghitung besarnya Kapasitas Tersedia
(KT) untuk masing-masing periode. Berikut ini adalah contoh perhitungan
kapasitas tersedia untuk periode pertama.
KT RT = (∑ TK x HK x JK) / Wb
= (1 x 27 x 8) / 0,34
= 635 unit
KT OT = 25% x KT RT
= 25% x 635
= 159 unit
KT SC = 25% x (KT RT + KT OT)
= 25% x (635 + 159)
= 199 unit
Tabel 8.
Kapasitas Tersedia Setiap Periode
Periode TK HK KT RT KT OT KT SC
1 1 27 635 159 199
2 1 24 565 164 182
3 1 26 612 153 192
4 1 26 612 153 192
5 1 27 635 159 199
6 1 25 589 148 185
7 1 27 635 159 199
8 1 27 635 159 199
9 1 25 589 148 185
10 1 27 635 159 199
11 1 26 612 153 192
12 1 26 612 153 192
 Tabel 9.
Perhitungan Metode Transportasi
Sumber BULAN
KT KTT
Persediaan(0) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250
RT 635
635
3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500
1 OT 159 111
98
5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500 6750 7000 7250 7500 7750
SC 199
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750 5000
RT 565
565
3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250 5500 5750 6000 6250
2 OT 164 102
62
5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500 6750 7000 7250 7500
SC 182
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500 4750
RT 612
612
3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250 5500 5750 6000
3 OT 153 135
18
5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500 6750 7000 7250
SC 192
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250 4500
RT 612
612
3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250 5500 5750
4 OT 153 134
19
5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500 6750 7000
SC 192
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000 4250
RT 635 2
632
3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250 5500
5 OT 159
5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500 6750
SC 199
2500 2750 3000 3250 3500 3750 4000
RT 589
589
3750 4000 4250 4500 4750 5000 5250
6 OT 148 101
47
5000 5250 5500 5750 6000 6250 6500
SC 185
2500 2750 3000 3250 3500 3750
RT 635
635
3750 4000 4250 4500 4750 5000
7 OT 159 158
1
5000 5250 5500 5750 6000 6250
SC 199
2500 2750 3000 3250 3500
RT 635
635
3750 4000 4250 4500 4750
8 OT 159 155
4
5000 5250 5500 5750 6000
SC 199
2500 2750 3000 3250
RT 589
589
3750 4000 4250 4500
9 OT 148 97
51
5000 5250 5500 5750
SC 185
2500 2750 3000
RT 635
635
3750 4000 4250
10 OT 159 151
8
5000 5250 5500
SC 199
2500 2750
RT 612
612
3750 4000
11 OT 153 121
32
5000 5250
SC 192
2500
RT 612
612
3750
12 OT 153 119
34
5000
SC 192
DEMAND 733 627 630 631 632 636 636 639 640 643 644 646 1386
 Tabel 10.
Ongkos Produksi dengan Metode Transportasi
Periode Ongkos RT Ongkos OT Ongkos SC

1 1587500 367500 -
2 1412500 232500 -
3 1530000 67500 -
4 1530000 71250 -
5 1580000 - -
6 1472500 176250 -
7 1587500 3750 -
8 1587500 15000 -
9 1472500 191250 -
10 1587500 30000 -
11 1530000 120000 -
12 1530000 127500 -
Total 18407500 1402500 0

Ongkos RT = Pengelokasian di RT x Biaya RT / unit

= 635 x Rp 2500
= Rp 1.587.500
Ongkos OT = Pengalokasian di OT x Biaya OT / unit
= 98 x Rp 3750
= Rp 367.500
Total ongkos produksi = ∑ ongkos RT + ∑ ongkos OT + ∑ ongkos SC
= 18407500 + 1402500 + 0
= Rp 19.810.000,-

Tahap berikutnya sebelum melakukan proses perencanaan agregat, terlebih

dahulu melihat perbandingan biaya produksi dari ketiga metode perhitungan yang
telah dilakukan. Berikut adalah perbandingannya:

Tabel 11.
Perbandingan Total Ongkos Produksi Rak Pajangan
Metode Total Ongkos Produksi
Tenaga Kerja Tetap Rp 19.522.250,-
Tenaga Kerja Berubah Rp 27.190.000,-
Transportasi Rp 19.810.000,-

Berdasarkan tabel perbandingan total ongkos produksi diatas, maka

metode yang memiliki biaya terkecil yaitu metode tenaga kerja tetap. Jadi untuk
perencanaan agregatnya digunakan data perhitungan metode tenaga kerja tetap.
Berikut adalah tabel rencana produksi agregatnya.
 Tabel 12.
Jadwal Induk Produksi Rak Pajangan
Periode Data Peramalan Perencanaan Agregat
1 626 636
2 627 565
3 629 612
4 631 612
5 632 636
6 635 589
7 636 636
8 638 636
9 640 589
10 642 636
11 644 612
12 645 612

Berdasarkan hasil perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP) diatas dengan

menggunakan 3 metode, yaitu metode tenaga kerja tetap, metode tenaga kerja
berubah, dan metode transportasi mempunyai ongkos produksi yang berbeda tiap
metodenya. Tahap awal sebelum dapat melakukan perhitungan Jadwal Induk
Produksi (JIP), maka harus diketahui terlebih dahulu peramalan permintaan
selama 12 periode. Berdasarkan praktikum peramalan sebelumnya, metode
terpilih yaitu regresi linier yang akan menjadi nilai demand untuk data penunjang
perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP). Nilai HK merupakan nilai dari hari
kerja yang telah ditetapkan, yaitu 27, 24, 26, 26, 27, 25, 27, 27, 25, 27, 26, 26.
Nilai safety stock diasumsikan nilainya sebesar 25% dari permintaan. Hal ini
dikarenakan safety stock merupakan stok barang yang diadakan sebagai jaga-jaga
bila terjadi hal-hal yang tidak diinginkan yang mempengaruhi kebutuhan
permintaan yaitu sebesar 25% dari permintaan. Kebutuhan produksi menunjukkan
banyaknya unit barang yang harus diproduksi oleh perusahaan yang bersangkutan
yang diperoleh dari penambahan jumlah permintaan dengan safety stock, lalu
dikurangkan dengan jumlah inventory yang telah ada sebelumnya. Tabel
perencanaan produksi agregat ini yang terdiri dari bulan, inventory awal,
permintaan, safety stock, kebutuhan produksi, dan inventory akhir digunakan
sebagai acuan perhitungan metode-metode Jadwal Induk Produksi (JIP)
selanjutnya.
Perhitungan pertama dalam menentukan Jadwal Induk Produksi (JIP) yaitu
menggunakan metode tenaga kerja tetap. Berdasarkan hasil keseluruhan
perhitungan untuk metode tenaga kerja tetap dengan jumlah 1 orang pekerja dan 2
orang pekerja, diperoleh kesimpulan bahwa ongkos produksi lebih murah dengan
menggunakan jumlah tenaga kerja sebanyak 1 orang. RMH adalah regular man
hour atau pengertiannya adalah waktu dalam satu bulan yang diberikan
perusahaan bersangkutan pada semua tenaga kerjanya. Nilai RMH dengan
menggunakan metode tenaga kerja tetap menghasilkan nilai sebesar 2504.
Overman hour merupakan suatu nilai yang diperoleh dari 25% dari nilai RMH
yang ada dengan nilai keseluruhan 627. Overman hour tersebut merupakan waktu
seorang tenaga kerja yang diijinkan untuk kerja tambahan (lembur). Unit
Produced OT adalah jumlah unit barang yang harus dihasilkan oleh para operator
selama waktu lembur berlangsung yaitu sebesar 268 unit. UPRT merupakan unit
produksi yang dihasilkan selama waktu regular dengan total nilai UPRT pada
metode tenaga kerja tetap yaitu sebesar 7371. Total ongkos produksi rak pajangan
yang diperoleh dari perhitungan dengan metode tenaga kerja tetap adalah Rp
19.522.250,-.
Metode kedua yaitu tenaga kerja berubah dengan nilai demand
berdasarkan pada hasil peramalan regresi linear. RMHP adalah waktu yang
dibutuhkan untuk menyelesaikan semua produk UPRT dengan total nilai RMHP
sebesar 2592,5. Oleh karena itu diberikan rumus bahwa besarnya RMHP
diperoleh dari perkalian UPRT dengan waktu baku. Artinya, banyaknya produk
yang dapat dihasilkan dalam waktu regular dipengaruhi oleh besar waktu
pembuatan produk sehingga diperoleh hasil waktru yang digunakan untuk
menyelesaikan semua produk UPRT. Biaya-biaya yang dihitung dalam metode
tenaga kerja berubah ini adalah ongkos RT, Ongkos hiring, Ongkos Lay off, dan
ongkos Under time. Ongkos RT merupakan biaya yang diperoleh dari nilai UPRT
dikali biaya RT dengan nilai total ongkos RT pada metode tenaga kerja berubah
yaitu sebesar Rp 1.565.000. Ongkos hiring merupakan biaya yang diperoleh dari
nilai hiring dikali biaya hiring yaitu sebesar Rp 1.050.000. Biaya hiring hanya
diperuntukkan apabila terdapat penambahan tenaga kerja, dan sebaliknya apabila
tidak terdapat penambahan tenaga kerja maka biaya hiring sebesar 0. Total
ongkos hiring pada metode tenaga kerja berubah yaitu sebesar Rp 2.100.000. Hal
ini dikarenakan terdapat penambahan tenaga kerja sebanyak dua kali yaitu pada
periode kedua dan keenam.
Ongkos lay off merupakan biaya yang diperoleh dari nilai lay off dikali
biaya lay off yaitu Rp 1.050.000. Biaya ini diperuntukkan untuk untuk
pengurangan tenaga kerja. Total ongkos lay off pada metode pekerja berubah
adalah Rp 1.050.000, hal ini dikarenakan hanya terdapat satu pengurangan tenaga
kerja yaitu pada periode kelima. Under Time merupakan waktu sisa dari waktu
regular yang ditetapkan perusahaan yang digunakan tenaga kerja untuk
memproduksi unit barang kembali. Ongkos under time merupakan biaya yang
yang dikeluarkan bila pekerja menyelesaikan perkerjaannya memenuhi target
produksi di bawah waktu reguler. Nilai under time diperoleh dari nilai under time
dikali biaya under time yaitu Rp 2.500. Total ongkos under time yang diperoleh
dari perhitungan dengan metode ini adalah Rp. 4.977.500. Jadi, total ongkos
produksi pada metode tenaga kerja berubah adalah sebesar Rp 27.190.000.
Metode Transportasi merupakan suatu metode yang mengalokasikan
demand untuk memenuhi permintaan dengan biaya yang minimum. Berdasarkan
hasil perhitungan, dapat diketahui bahwa tenaga kerja (TK) yang digunakan pada
metode transportasi yaitu a = 1 orang tenaga kerja (pembulatan ke bawah). Hal ini
ditentukan sebab total ongkos yang terkecil adalah dengan tenaga kerja 1 orang.
Tahap perhitungan selanjutnya adalah menghitung besarnya Kapasitas Tersedia
(KT) untuk masing-masing periode. Biaya sub kontrak pada metode transportasi
ini menghasilkan nilai nol dikarenakan permintaan untuk masing-masing periode
telah tercukupi. Total ongkos produksi menggunakan metode transportasi yaitu
sebesar Rp 19.810.000. Berdasarkan hasil total ongkos produksi dari ketiga
metode tersebut, maka biaya terkecil ada pada metode tenaga kerja tetap, dengan
biaya sebesar Rp 19.522.500,- Jadi untuk perencanaan agregat rak pajangan
digunakan data perhitungan metode tenaga kerja tetap.

KESIMPULAN DAN SARAN

Berdasarkan pembahasan dan analisa yang telah dilakukan sebelumnya,

maka dapat disimpulkan untuk menjawab tujuan yang ada sebagai berikut.
Kesimpulan pertama metode yang paling efektif dan efisien dalam penyusunan
Jadwal Induk Produksi (JIP) yaitu metode tenaga kerja tetap. Hal ini dikarenakan
pada metode tenaga kerja tetap menghasilkan total ongkos produksi minimum
dibandingkan kedua metode lainnya yaitu sebesar Rp 19.522.250. Sehingga
diperoleh Jadwal Induk Produksi (JIP) untuk periode pertama sebesar 636 unit,
periode kedua sebesar 565 unit, periode ketiga dan keempat sebesar 612 unit,
periode kelima sebesar 636 unit, periode keenam sebesar 589 unit, periode
ketujuh dan kedelapan sebesar 636 unit, periode kesembilan sebesar 589 unit,
periode kesepuluh sebesar 636 unit unit, periode kesebelas dan keduabelas sebesar
612 unit. Metode tenaga kerja tetap merupakan metode dengan biaya yang paling
minimum dibandingkan kedua metode lainnya.
Saran yang dianjurkan pada penulisan laporan akhir ini adalah sebaiknya
dalam perhitungan Jadwal Induk Produksi (JIP) lebih diperjelas dalam
penggunaan nilai inventory awal.

DAFTAR PUSTAKA

[1] Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta:

Ghalia Indonesia.

[2] Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning And Inventory Control. Jakarta:
PT Gramedia Pustaka Utama.

[3] Handoko, T. Hani. 1984. Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi,

Edisi Yogyakarta: BPFE Yogyakarta.

[4] Kusuma, Hendra. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta:

ANDI Yogyakarta.