Agung Ernanda Putra 188150029

ANALISIS PENERAPAN METODE 5S TERHADAP EFISIENSI
WAKTU KERJA PADA PROSES PEMBUATAN PINTU LIPAT

DI WORKSHOP EKA LAS
SIDANG
DISUSUN OLEH :
AGUNG ERNANDA PUTRA
NPM : 188150029
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MEDAN AREA
MEDAN
2023
i
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Pendahuluan
Banyaknya usaha manufaktur di Indonesia, mulai dari kecil hingga besar,
menunjukkan pesatnya perkembangan industri di negara ini. Industri sanggar
perakitan yang meliputi sektor usaha lokal dan masyarakat juga mengalami
perkembangan yang sangat pesat seiring dengan perkembangan zaman di
Indonesia. Persaingan di dunia modern semakin ketat, kualitas dan produktivitas
waktu kerja merupakan dua variabel penting dalam mengimbangi kemajuan bisnis
dan memenangkan persaingan.
Dengan lima orang pekerja, Bengkel Eka Las membuat ayunan, pintu
lipat, pintu besi, kanopi, railing jendela, dan ayunan. Pada Workshop Eka las akan
dilakukan penelitian dengan menggunakan kelima produk tersebut dan prosedur
yang paling lama..
Tabel 1.1 Waktu Proses Produksi
No Nama Jumlah Waktu ( Hari )
1 Canopy 1 2
2 Pintu 1 2
3 Ayunan 1 3
4 Jerjak 1 2
5 Pintu lipat 1 4
6 Rak Besi 1 1
Sumber Workshop Eka Las 2023
1
Dari tabel di atas terlihat bahwa waktu pengerjaan yang paling lama untuk
salah satu jenis barang di studio Eka Las adalah pintu runtuh, oleh karena itu
pencipta mengarahkan penelitian bagaimana cara paling umum untuk membuat
pintu runtuh tidak memakan banyak waktu. menghabiskan sebagian besar hari
dengan menjelajahi berbagai jenis latihan yang telah diselesaikan. Eka Las Studio
Sebagai organisasi yang bergerak di bidang perakitan pintu runtuh juga
menghadapi kesulitan serupa. Oleh karena itu, efisiensi waktu kerja di Eka Las
Studio merupakan faktor penting dalam memenuhi kebutuhan klien dan menjaga
keseriusan dalam mencari.
Proses pembuatan pintu runtuh di Studio Eka Las ini memakan waktu yang cukup
lama, mulai dari pemotongan, pembentukan, pemboran, hingga pengumpulan.
Permasalahan lainnya adalah lokasi lokasi produksi mempersulit penyimpanan
alat dan bahan produksi. Karena lokasi penyimpanan alat produksi jauh sehingga
memerlukan waktu yang lama sehingga menambah standar waktu produksi
dengan jumlah yang sedikit. Selain itu, tempat kerja yang layak termasuk
kenyamanan dan keamanan juga mempengaruhi kinerja administrator. Waktu
yang dibutuhkan untuk menyelesaikan satu pintu masuk yang runtuh dapat
mempengaruhi kualitas dan musim pengangkutan barang tersebut. Oleh karena
itu, Eka Las Studio perlu berupaya untuk meningkatkan produktivitas waktu kerja
pada proses fabrikasi pintu ambles tersebut, sehingga dapat menghasilkan produk
unggulan dengan waktu angkut yang ideal.
Salah satu cara untuk meningkatkan efektivitas waktu kerja di Eka Las Studio
adalah dengan menerapkan strategi 5S. Teknik 5S dikenal membantu organisasi
2
meningkatkan efisiensi waktu kerja, mengurangi biaya produksi, meningkatkan
efisiensi, dan lebih meningkatkan kualitas produk. (Rahman, 2013)
Namun demikian, masih belum adanya pemahaman mengenai pemanfaatan teknik
5S terhadap produktivitas waktu kerja pada proses fabrikasi pintu ambruk di
studio Eka Las. Oleh karena itu, eksplorasi ini akan tuntas untuk membedah
dampak penerapan strategi 5S terhadap efektivitas waktu kerja pada proses
produksi ambruknya entryway di studio Eka Las. Penelitian ini diharapkan dapat
menjadi bahan referensi bagi pelaku usaha lain yang tertarik untuk menerapkan
metode 5S dalam proses produksinya dan juga bermanfaat bagi Bengkel Eka Las
dalam hal peningkatan kualitas produk dan efisiensi waktu kerja.
1.2 Perincian Masalah
Berdasarkan landasan di atas, maka rencana permasalahan dalam eksplorasi ini
adalah sebagai berikut:
1. Dalam pembuatan pintu lipat di bengkel Eka Las, bagaimana jam kerja
dipengaruhi oleh faktor-faktor tersebut?
2. Bagaimana pemanfaatan teknik 5S dapat meningkatkan efisiensi waktu kerja
selama pembuatan pintu runtuh di studio Eka Las?
1.3 Hambatan Masalah
Agar cakupan permasalahannya tidak terlalu luas, maka sedapat mungkin
permasalahannya:
1. Eksplorasi hanya menyoroti penguraian penggunaan strategi 5S terhadap
efektivitas waktu kerja pada proses produksi pintu runtuh di studio Eka Las.
3
2. Penelitian ini hanya melihat produktivitas waktu kerja pada proses fabrikasi
pintu runtuh, belum membicarakan efektifitas waktu pada proses produksi lainnya
di studio Eka Las.
1.4 Target Eksplorasi
Sasaran eksplorasi ini adalah:
1. mengkaji bagaimana metode 5S membantu mengurangi waktu yang dihabiskan
untuk mengerjakan pintu lipat di bengkel Eka Las.
2. membandingkan efektivitas waktu kerja sebelum dan sesudah penerapan
pendekatan 5S dalam pengelolaan bengkel Eka Las.
1.5 Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi
sejumlah pihak yang berkepentingan, antara lain:
1. Memberikan informasi berharga kepada pimpinan studio dan organisasi
perakitan lainnya mengenai pentingnya penerapan teknik 5S dalam meningkatkan
produktivitas waktu kerja dalam siklus produksi.
2. Membuat usulan kepada pengelola studio dan organisasi perakitan lainnya
untuk meningkatkan produktivitas waktu kerja dalam siklus pembuatan.
1.5 Sistematika Penyusunan
Direkam sebagai hard copy tugas terakhir ini, penulisan yang efisien disusun
sebagai berikut:
4
BAB I PENDAHULUAN Latar belakang diangkatnya peneliti ini dipaparkan
dalam pendahuluan, permasalahan yang akan diangkat, keterbatasannya, tujuan
penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulis.
Tinjauan pustaka pada Bab II memberikan sinopsis temuan penelitian terdahulu
yang relevan dengan penelitian saat ini. Selain itu juga memuat ide-ide dan
standar-standar mendasar yang diharapkan dapat mengatasi permasalahan
penelitian, premis hipotetis yang menjunjung tinggi pemeriksaan yang akan
diselesaikan dalam eksplorasi.
Bagian III Strategi Eksplorasi
Bagian ini memuat bahan, alat, strategi penelitian dan informasi apa saja yang
akan digunakan dalam mempertimbangkan dan mengkaji sesuai diagram alur
yang telah dibuat.
Bagian IVIInformasi Assortment DAN Penanganannya
Berisi gambaran informasi apa saja yang disampaikan pada saat pemeriksaan yang
kemudian ditangani dengan teknik yang telah ditentukan.
Bagian V Percakapan
Berbicara mengenai konsekuensi eksplorasi yang dilakukan selama penanganan
informasi sehingga kemudian dapat melahirkan tujuan dan gagasan.
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN menyajikan rekomendasi dan kesimpulan
yang diambil dari pembahasan hasil penelitian. Selain itu, agar penelitian ini dapat
berlanjut, saran atau masukan tambahan harus diberikan kepada peneliti dan
peneliti selanjutnya.
5
DAFTAR PUSTAKA Sumber yang digunakan dalam penelitian ini dicantumkan
dalam daftar pustaka, baik yang diambil dari buku, jurnal, maupun kutipan online.
LAMPIRAN Lampiran memuat semua perlengkapan dan barang-barang lain yang
diperlukan untuk menunjang uraian penelitian.
6
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Ergonomi
Ergonomi, juga disebut perancangan manusia atau variabel manusia, adalah
penyelidikan komunikasi antara manusia dan komponen dalam kerangka kerja,
termasuk perangkat keras, format lingkungan kerja, dan sistem kerja. Tujuan
utama ergonomi adalah untuk menciptakan tempat kerja yang meningkatkan
kenyamanan, efisiensi, dan keamanan manusia.
Tujuan utama ergonomi adalah untuk memajukan pelaksanaan dan kesejahteraan
manusia dalam pekerjaannya. Sehubungan dengan tempat kerja, ergonomi
berencana untuk:
1. Mengurangi risiko cedera
Ergonomi mengenali dan mengurangi kemungkinan terjadinya luka kerja, seperti
luka punggung, luka akibat kerja keras, dan luka akibat sikap yang tidak
menguntungkan.
2. Meningkatkan efisiensi
Dengan membuat peralatan, desain dan cara kerja yang ergonomis, pekerja dapat
bekerja lebih efisien dan untung. Hal ini dapat membawa hasil dan kemahiran
yang lebih luas.
3. Meningkatkan kualitas produk Ergonomi juga memainkan peranan penting
dalam memastikan kualitas produk yang lebih tinggi. Pekerja yang bekerja dengan
mudah dan tanpa tekanan akan sering melakukan lebih sedikit kesalahan,
sehingga semakin meningkatkan kualitas barang.
7
Dalam industri, ergonomi penting untuk menjamin bahwa para spesialis dapat
melakukan tugasnya secara produktif, tenang dan aman. Karakteristik ergonomis
yang tidak seimbang dapat menyebabkan hilangnya kehadiran spesialis, bahaya
cedera, dan penurunan efisiensi, yang semuanya dapat mempengaruhi
pelaksanaan organisasi.
Gangguan di tempat kerja, waktu terbuang, dan waktu yang dihabiskan untuk
aktivitas produktif semuanya dapat dikurangi melalui desain ergonomis.
Lingkungan kerja yang ergonomis membantu pekerja untuk bekerja lebih baik dan
cepat sehingga pada akhirnya dapat meningkatkan produktivitas waktu kerja.
2.2 Manufaktur Manus factus, yang berarti “dibuat dengan tangan,” adalah kata
Latin untuk manufaktur. Sedangkan manufaktur pertama kali digunakan pada
tahun 1576, dan manufaktur digunakan pada tahun 1683. Dalam arti luas,
manufaktur mengacu pada transformasi bahan mentah menjadi suatu produk.
Desain produk, pemilihan bahan, dan tiga tahap proses pembuatan merupakan
bagian dari transformasi bahan mentah menjadi produk jadi. Supriyanto, 2020)
Meskipun karakteristik masing-masing jurusan teknik manufaktur di setiap
universitas berbeda-beda, namun selalu ada bagian yang sama. Ilmu desain
fabrikasi selalu didasarkan pada proses pembuatan barang jadi yang mencakup
berbagai latihan dan sumber daya seperti yang digambarkan sebelumnya. Jika
dicermati, bidang desain perakitan sebenarnya merupakan kolaborasi (perpaduan
pendukung) dari divisi desain mekanik dan desain modern. Dari perancangan
mekanik ilmu-ilmu yang berkaitan dengan perencanaan barang dan konfigurasi
proses perakitan dianut, sedangkan dari perancangan modern ilmu-ilmu yang
8
berhubungan dengan kerangka kerja diambil alih oleh para eksekutif di bidang
perakitan (industri yang memproduksi barang-barang jadi). (Supriyanto, 2020)
Semua artikel yang kami alami dibuat melalui siklus berbeda yang disebut
produksi. Selain hasil akhir tersebut, fabrikasi juga mencakup kegiatan dimana
barang yang dibuat digunakan untuk membuat barang. Barang-barang ini adalah
mesin yang digunakan untuk membuat berbagai jenis barang. Misalnya, mesin
press untuk membuat pelat lembaran menjadi badan kendaraan, mesin untuk
membuat suku cadang, atau mesin jahit untuk mengantarkan pakaian.
2.3 Peningkatan Strategi Kerja (Techniques Improvement)
Strategi kerja yang dikembangkan lebih lanjut merupakan interaksi dimana
pekerjaan diperiksa untuk meningkatkan efisiensi kerja. Analisis metode
digunakan untuk mengidentifikasi metode-metode yang sedang digunakan,
kemudian dirancang dan dilaksanakan metode kerja yang lebih efektif dan efisien
dengan tujuan akhir untuk mengurangi waktu penyelesaian. Agustin dan
Purnomo, 2013)
Pemeriksaan strategi kerja ditujukan untuk melihat standar dan prosedur teknik
kerja yang ideal dalam suatu kerangka kerja. Sistem kerja adalah suatu sistem
yang didalamnya lingkungan kerja fisik, pekerja manusia, mesin, dan material
semuanya akan berinteraksi. Hal ini digambarkan secara skematis pada Gambar
2.1. Memperbaiki metode kerja adalah proses menganalisis pekerjaan untuk
meningkatkan produktivitas dalam bekerja. Analisis metode digunakan untuk
mengidentifikasi metode-metode yang sedang digunakan, kemudian metode kerja
yang lebih efektif dan efisien dirancang dan dilaksanakan dengan tujuan akhir
9
untuk mengurangi waktu penyelesaian.
Gambar 2.1 Langkah-langkah dalam Analisis Metode Kerja
Melihat gambar di atas, maka dapat dimaklumi bahwa dalam pengertian
dalam ujian teknik kerja terdapat empat macam bagian kerangka kerja yang harus
diperhatikan untuk mendapatkan strategi pekerjaan yang layak, antara lain:
1. Bagian material
Petunjuk langkah demi langkah untuk menempatkan bahan dan penataannya
mengingat jenis bahan yang tidak sulit untuk diproses, dll. Dalam hal ini bahan
yang dimaksud adalah bahan utama dan bahan baku, bahan perbekalan
(komponen, suku cadang, dll.) , barang jadi, sampah, dan lain-lain
2. Faktor Manusia: Bagaimanakah posisi terbaik bagi pekerja selama proses
kerja berlangsung agar dapat memindahkan pekerjaan secara efisien dan efektif?
3. Komponen-komponen mesin Bagaimana desain mesin dan peralatan kerja
lainnya, dan apakah memenuhi prinsip ergonomis atau tidak?
4. Bagian dari tempat kerja sebenarnya
10
Bagaimana keadaan tempat kerja sebenarnya di mana tugas-tugas pekerjaan
diselesaikan, terlepas dari apakah dirasakan cukup terlindungi dan menyenangkan.
Dari gambaran di atas, dapat diduga bahwa pokok-pokok atau sasaran pokok
penyelidikan teknik kerja antara lain:
1. Kerjakan metodologi interaksi dan eksekusi untuk menyelesaikan suatu
tugas.
2. perbaikan dalam cara penggunaan bahan, mesin, dan manusia, serta
penghematan.
3. perbaikan tata ruang area kerja agar nyaman dan aman dalam bekerja.
4. Penggunaan tenaga manusia dalam bekerja.
Gambar 2.2 menunjukkan faktor-faktor penciptaan yang harus dipikirkan
ketika memeriksa suatu teknik kerja dengan tujuan utama untuk menemukan
aturan-aturan kerja yang tidak terlalu rumit.
Gambar 2.2 Interaksi Factor-Faktor Produksi Dalam Analisis Metode Kerja
Penelitian strategi kerja merupakan penyelidikan tentang bagaimana
mengkoordinasikan bagian-bagian teknik kerja sedemikian rupa sehingga
menghasilkan teknik-teknik kerja pilihan yang tepat dan baik. Bagian-bagian dari
11
proses kerja dikoordinasikan dan disatukan dalam cetak biru yang adil, sehingga
dapat meningkatkan kelangsungan dan kemampuan kerja yang luar biasa.
(Kurniawati, 2019) Sebelum menyimpulkan apakah latihan ujian strategi kerja itu
penting, perlu dilakukan pertimbangan berikut: Apakah ada kemungkinan
keuntungan finansial dari menyelesaikan tindakan ini pada akhirnya?
2. Apakah keahlian teknis cukup untuk memberikan konteks pada proses
kerja yang dianalisis?
3. Apakah tidak ada reaksi yang menyedihkan terhadap pelaksanaan
praktik penilaian prosedur dari para pekerja?
2.4 Penilaian Waktu Kerja
Penilaian waktu kerja dalam pengertian umum adalah suatu usaha untuk
menyimpulkan waktu yang diharapkan oleh kepala untuk menyelesaikan
pekerjaan. Penilaian waktu kerja dilakukan untuk mengetahui atau mendapatkan
waktu baku atau waktu baku dalam siklus pembuatan. Menurut Al Faruqi (2015),
waktu standar adalah jumlah waktu yang biasanya diharapkan oleh seorang
spesialis untuk menyelesaikan suatu tugas. Sepanjang hari kerja normal, terdapat
waktu tidak aktif yang diperoleh dengan mempertimbangkan kondisi, kondisi, dan
unsur lingkungan dari pekerjaan tersebut. pekerja. Rencana kerja yang merinci
durasi setiap kegiatan, jumlah output, dan jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk
menyelesaikan tugas dapat dibuat dengan menggunakan waktu standar (Al Faruqi,
2015).
1. Mencari tahu asosiasi yang menjadi sasaran objek penyelidikan
12
2. Tentukan jumlah siklus atau pengujian yang diharapkan. Ukur waktu
dan catat waktu pelaksanaan bagian-bagian pekerjaan, dan simpulkan faktor
perubahan yang ditunjukkan ketua selama penyelesaian setiap bagian pekerjaan.
4. Verifikasi bahwa data sudah memadai dan konsisten sesuai dengan
langkah pencatatan waktu untuk elemen pekerjaan.
5. Tetapkan kesempatan berhenti untuk memberikan keserbagunaan.
Waktu luang diberikan untuk mengurus kebutuhan pribadi, kelelahan,
keterlambatan materi, dan masalah lainnya.
6. Tentukan durasi proses run of the mill 7. Cari tahu waktu umum untuk
setiap bagian. Standar waktu kerja dengan faktor perubahan (change factor)
merupakan salah satu hasil yang diperoleh.
8. Tentukan waktu standar. Penghitungan waktu baku ini
mempertimbangkan unsur manusia, misalnya kebutuhan individu, waktu kerja
yang terpakai, dan kelelahan kerja yang menjadi penyelesaian bagi para eksekutif.
Waktu tipikal absolut sistem kerja dapat ditentukan dengan menambahkan
peluang biasa pada setiap bagian.
2.5 Kemampuan dan Kesesuaian
Kapabilitas merupakan pemikiran kritis dalam organisasi yang merupakan
salah satu fiksasi dalam upaya menghadapi unjuk afiliasi. Ide ini terkait dengan
cara ideal pemanfaatan sumber daya yang dapat diakses untuk mencapai tujuan
organisasi atau otoritatif. Dengan tujuan untuk menciptakan tenaga kerja dan
13
produk berkualitas dengan biaya serendah mungkin, kemahiran menjadi semakin
penting seiring dengan kemajuan inovasi dan persaingan yang semakin ketat.
Dalam bukunya “Activities The Executive,” William J. Stevenson
mengatakan bahwa efektivitas dapat diperkirakan dengan membandingkan jumlah
sumber daya yang digunakan dan hasil yang dicapai. Efisiensi suatu siklus dapat
diukur dari seberapa sedikit sumber daya yang digunakan untuk menghasilkan
hasil yang sebanding atau lebih baik.
Untuk mencapai kemampuan dalam suatu afiliasi, para pemimpin harus
memperhatikan beberapa hal, misalnya mengenali sumber daya yang digunakan,
memisahkan siklus yang ada, dan mencari pendekatan untuk memperluas
kelangsungan hidup di setiap tahap kerjasama. Menggunakan teknologi yang tepat
dan mengelola situasi yang tepat juga dapat membantu Anda menjadi lebih baik.
Bagaimanapun, kecukupan juga harus mengimbangi produktivitas.
Seberapa besar individu atau asosiasi dapat mencapai target yang dinyatakan
disebut sebagai kelayakan. Sebuah afiliasi yang kuat dalam mengelola sumber
daya, namun tidak mampu mencapai tujuan, tidak akan mencapai kemajuan dalam
jangka panjang. Sebaliknya, afiliasi yang meyakinkan dalam mencapai target
namun tidak efisien dalam menggunakan sumber daya dapat mengalami bencana
besar.
Tidak lama lagi, dewan harus mencari kesesuaian antara kemampuan dan
kepraktisan untuk mencapai tujuan terbaik. Meskipun aset harus berhasil dilunasi,
target asosiasi harus tetap menjadi perhatian utama.
14
Oleh karena itu, kapabilitas merupakan pemikiran besar dalam organisasi,
yang mencakup penggunaan sumber daya sebaik-baiknya untuk mencapai tujuan
yang sah. Namun, organisasi harus mencapai keseimbangan antara efisiensi dan
efektivitas untuk mencapai kesuksesan jangka panjang.
2.6 Kata 5S dalam bahasa Indonesia adalah 5R yang artinya ringan, licin,
bersih, serba siap, tak kenal lelah. Devani (2016) menegaskan bahwa agar industri
menjadi kelas dunia, ia meyakini bahwa 5S merupakan landasan fundamental
untuk meningkatkan produktivitas dan kemampuan bersaing. 5R merupakan
kondisi tempat kerja yang siap industri dan siap digunakan serta dikembangkan.
Ide 5S seperti yang diutarakan Sitorus pada tahun 2021 merupakan sebuah
strategi untuk secara konsisten bekerja pada lingkungan kerja menuju keadaan
yang disukai selama beberapa waktu terakhir. makan. Target pasti 5 detik adalah
meningkatkan kreasi. Dalam dunia bisnis, penggunaan angka lima bertujuan
untuk menghilangkan pemborosan. Pemborosan ini harus dikurangi karena dapat
menimbulkan biaya yang mengurangi keuntungan suatu organisasi.
Arti akronim "5S" mengacu pada jenis pertumbuhan yang dihasilkan dari
kepercayaan diri untuk mematuhi keputusan yang diambil di tempat kerja,
mengatur, merapikan, menjaga kondisi stabil, dan mempertahankan
kecenderungan yang diperlukan untuk menyelesaikan pekerjaan yang unggul.
Berdasarkan definisi di atas, secara umum diasumsikan bahwa 5S/5R adalah suatu
metode dengan desain atau tahapan yang tepat untuk menciptakan lingkungan
kerja yang aman, nyaman, dan tenteram serta mengurangi produk cacat, sehingga
meningkatkan kepuasan pelanggan dan meningkatkan efisiensi..
15
2.6.1 Tujuan 5S Menurut Rahman (2013), Tujuan 5S Keamanan
Penyortiran dan pengaturan adalah karakteristik utama yang sering diamati
di seluruh organisasi. Sistem penataan dan produk juga akan
mempengaruhi kesejahteraan orang-orang di sekitar Anda
2. Lingkungan kerja yang bersih
Rencana permainan dari beberapa hal kecil yang dianggap tidak penting
dan kemudian berdampak pada kondisi iklim secara umum. Oleh karena
itu, harus ditata dengan baik sesuai dengan prinsip-prinsip tertentu.
3. Produktivitas
Menyusun dan menyusunnya akan sangat membantu bagi seseorang yang
memiliki kenangan indah. dengan cara ini mengingat teknik 5S untuk
setiap jadwal adalah penting.
4. Kualitas
Salah satu tanda hasil kerja adalah sifat hasil ciptaannya. Peralatan atau
perkakas yang digunakan selama pekerjaan akan berdampak pada kualitas
produk akhir 5. Monday Morning Syndrome adalah istilah yang digunakan
untuk menggambarkan kemacetan di beberapa fasilitas manufaktur atau
perakitan. Gangguan ini menyiratkan suatu kondisi di mana administrator
gagal mengingat apa yang harus dilakukan setelah pergi berlibur.
2.6.2 Signifikansi dan Kegunaan 5S
5S adalah suatu perkembangan latihan yang terdiri dari lima langkah
tindakan berkelanjutan. Oleh karena itu, tentunya perlu adanya penjelasan
pada setiap langkahnya agar 5S benar-benar menjadi sebuah konsep
konkrit yang lebih mudah dipahami. 5S adalah lima langkah menuju
16
pembuatan dan pemeliharaan lingkungan kerja, yang terbentuk dari upaya
besar dalam siklus penciptaan. Lima langkah menjaga tempat kerja disebut
dengan 5R (pendek, rapi, bersih, hati-hati, dan rajin) dalam bahasa
Indonesia yang diterjemahkan oleh Nugraha (2015):
1. Seiri, pisahkan antara yang penting dan tidak wajib di ruang kerja dan
buang yang tidak wajib. Ciptakan lingkungan kerja yang konservatif,
hanya berisi hal-hal penting saja.
Gerakan menuju do seiri (Arif, 2018):
A. Perhatikan baik-baik perlengkapan di setiap ruang kerja.
B. Kelompokkan klasifikasi peralatan bekas dan tidak terpakai.
C. Beri nama merah pada benda yang tidak terpakai atau benda NG
(Buruk).
D. Menyiapkan lokasi penyimpanan, pembuangan, atau pemusnahan
barang NG (Tidak Baik) atau barang yang tidak diperlukan.
e. Memindahkan barang dagangan bernama produk merah atau NG (Not
F. Bagus) ke tempat yang telah ditentukan.
2. Seiton. Agar siap digunakan saat dibutuhkan, segala sesuatunya harus
berada di tempat yang tepat.
Cara yang Harus Diikuti (Arif, 2018):
A. Rencanakan strategi dengan menetapkan perlengkapan dasar, sehingga
tidak sulit untuk dilacak saat diperlukan.
B. Menyediakan peralatan yang diperlukan sesuai dengan kebijakan
perusahaan dan di lokasi yang ditentukan.
17
C. Beri nama atau ID agar lebih mudah saat digunakan maupun saat
dikembalikan ke tempatnya semula.
3. Seiso, Menciptakan kondisi lingkungan kerja dan ruang kerja yang
bersih. Pembersihan harus dipandang sebagai bentuk inspeksi, bukan
sekadar pembersihan. Pembersihan adalah suatu proses yang berusaha
menjaga setiap mesin atau peralatan dengan baik karena memiliki
persyaratan dan kemampuan yang unik.
Gerakan menuju do Seiso (Arif, 2018):
A. Sediakan alat untuk membersihkan, seperti sapu, pengki, kain pel, dan
lain sebagainya.
B. Membersihkan ruang kerja, seperti merencanakan piket saat melakukan
pekerjaan.
C. Menyegarkan dan menjaga area kerja.
4. Seiketsu: Teruslah berlatih tiga langkah sebelumnya dan komunikasikan
gagasan pembersihan kepada diri Anda sendiri. Selalu berusaha menjaga
segala sesuatunya dalam kondisi baik dengan mengikuti aturan. Seiketsu
bertujuan agar setiap orang dapat menerapkan prinsip ketoga sebelumnya
secara konsisten. Pelaksanaan tahap seiketsu ini akan menjamin bahwa
iklim selalu terjaga.
Prosedur Seiketsu (Arif, 2018):
A. Menjelaskan prinsip-prinsip kerapian, posisi dan tindakan ruang kerja.
B. Menerangi setiap administrator yang bekerja di ruang kerja.
18
5. Shitsuke, menumbuhkan disiplin diri dan terbiasa menerapkan 5S
melalui standardisasi dan norma kerja. Penekanannya adalah menciptakan
lingkungan kerja dengan rutinitas dan perilaku positif.
Langkah Shitsuke (Arif, 2018):
A. Penargetan secara kolektif
B. Mengikuti jejak mereka atau menirunya.
C. Menerangi atau berbicara satu sama lain di ruang kerja. D. Belajar pintu
terbuka.
19
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Workshop Eka Las di Desa Klumpang Kebun, Kecamatan Hamparan
Perak, Kabupaten Deli Serdang, Sumatera Utara, menjadi latar penelitian ini.
Sejak didirikan pada tahun 2015, perusahaan ini telah mengalami keberhasilan
dan kegagalan. Ujian dilaksanakan pada bulan April hingga Mei 2023
3.2 Macam Eksplorasi
Jenis penelitian yang digunakan adalah penelitian ilustratif kuantitatif yang
dilakukan di lapangan dan gambaran secara langsung pada tempat yang akan
diteliti. Investigasi kuantitatif digunakan untuk memastikan waktu proses
pembuatan dan komponen pekerjaan.
Untuk memperoleh hasil yang efisien dari segi waktu, penelitian ini juga
menggunakan pendekatan deskriptif.
3.3 Variabel Penelitian Istilah "variabel penelitian" mengacu pada segala
sesuatu yang dipilih peneliti untuk diselidiki guna mengumpulkan data dan
sampai pada kesimpulan. Berikut subkategori variabel penelitian berdasarkan
hubungannya satu sama lain:
1. Variabel bawahan (variabel bawahan)
Variabel dependen (variabel bawahan) sering disebut sebagai variabel
hasil, standar, dan selanjutnya. Variabel dependen adalah variabel yang terkena
dampak atau akibat dari adanya faktor bebas. Variabel terikat penelitian ini adalah
sebagai berikut: Efektivitas Waktu.
20
2. Faktor bebas (faktor otonom)
Faktor bebas (faktor otonom) sering disinggung sebagai pendorong,
indikator, prekursor. Menurut Fathimahhayati dkk, variabel bebas adalah variabel
yang mempengaruhi atau menjadi penyebab berubahnya atau munculnya variabel
terikat. 2019).
3.4 Sistem Penalaran
Mengingat pemahaman gagasan keterkaitan antar faktor pada gagasan
teknik 5S, maka keterkaitan antar unsur atau faktor yang dibentuk menjadi sistem
figur eksplorasi dapat diatur seperti pada Gambar 3.1. yang menyertainya:
Waktu
Jarak Efisiensi
Metode 5S
Waktu
Kondisi
Lingkungan Kerja
Gambar 3.1 Kerangka Berfikir
Faktor-faktor dalam pemeriksaan ini adalah:
A. Waktu: waktu penanganan untuk setiap stasiun kerja sangat
memengaruhi kecepatan pembuatan.
B. Jarak: jarak antar stasiun berdampak pada kemajuan siklus penciptaan
aliran material
21
C. Kondisi iklim kerja: Proses produksi akan dipengaruhi oleh kondisi di
setiap stasiun. D. Efisiensi waktu: upaya mencari cara terbaik dalam bekerja agar
pekerjaan terasa lebih ringan, berjalan lebih cepat, dan tetap membuahkan hasil.
Dalam struktur penalaran ini, hal-hal yang mengatasi dampak kemahiran
waktu adalah waktu, jarak, kondisi tempat kerja. Hal-hal tersebut dimanfaatkan
untuk lebih meningkatkan produktivitas waktu, mengingat di masa lalu studio hal-
hal tersebut belum terlaksana sesuai harapan.
3.5 Pemeriksaan Informasi
Untuk mengatasi permasalahan tersebut pada postulat ini digunakan teknik
5 S yang diawali dengan:
1. Jelaskan masalahnya
Dalam memutuskan suatu permasalahan, pemeriksaan dilakukan dengan
memisahkan informasi yang ada dari beberapa sudut pandang.
2. Tinjauan lapangan
Spesialis memimpin survei terhadap organisasi tempat pemeriksaan
dipimpin dan memperhatikannya sesuai dengan target yang telah dibuat.
3. Studi menulis
Para ilmuwan mengarahkan penelitian penulisan dari berbagai buku harian
dan buku yang berkaitan dengan isu-isu yang terlihat dalam organisasi.
4. Pengumpulan data terdiri dari kegiatan sebagai berikut:
A. Persepsi langsung, menyebutkan fakta obyektif langsung di Sanggar.
22
B. Wawancara, bertemu dengan berbagai pihak terkait
C. Ringkaslah informasi tentang isu-isu yang berkaitan dengan penelitian.
5. Penanganan informasi
Informasi yang dikumpulkan ditangani dengan menggunakan strategi 5S
6. Ujian dan berpikir kritis
Dampak lanjutan dari penanganan informasi seperti komputasi akan
dipecah, pemikiran kritis akan selesai, kemudian pada saat itulah usulan
pengembangan akan diberikan.
7. Langkah terakhir adalah membuat kesimpulan dari temuan penelitian.
3.6 Strategi Pengumpulan Informasi
Strategi pengumpulan informasi dilakukan untuk memudahkan penulis
memperoleh informasi yang substansial dan solid. Dalam eksplorasi ini dilakukan
dengan cara sebagai berikut:
1. Wawancara
Strategi ini dilakukan dengan mengajukan pertanyaan secara langsung
kepada Administrator dan pekerja di Studio Eka las.
2. Persepsi
Memimpin persepsi langsung di bidang objek eksplorasi yang terletak di
Klumpang Kebun Kota, Daerah Hamparan Perak, Pertokoan Serdang Rule,
Sumatera Utara
3. Studi Menulis
23
Pengumpulan informasi dengan memusatkan perhatian pada penulisan
buku, laporan dan hasil pemeriksaan yang telah dilakukan akhir-akhir ini
dihubungkan dengan teknik 5S
3.7 Sumber Informasi
Sumber informasi yang diperoleh dalam eksplorasi ini terdiri dari:
1. Informasi penting
Informasi penting adalah data atau informasi unik yang dikumpulkan dan
dihubungkan dengan hal yang ingin diperhatikan. Kumpulkan informasi penting
melalui persepsi langsung dan pimpin wawancara dengan organisasi untuk
memperoleh informasi yang diharapkan. Instrumen pengumpulan informasi
adalah wawancara. Informasi yang dibutuhkan adalah informasi jam siklus
penciptaan, kondisi iklim kerja, pengambilan dokumentasi berupa foto keadaan
ruang kerja interaksi penciptaan.
2. Informasi Tambahan
Informasi tambahan adalah informasi yang diperoleh melalui implikasi
yang umumnya berupa laporan, dokumen, kronik atau catatan organisasi.
Informasi ini diperoleh melalui dokumentasi organisasi, tulisan dan buku bacaan
lain yang berhubungan dengan eksplorasi. Struktur organisasi perusahaan, data
bahan dan proses produksi, sejarah, ruang lingkup bisnis, struktur organisasi, serta
nama dan spesifikasi peralatan merupakan data sekunder.,
24
3.8 Blok Diagram Metodologi Penelitian
Gambar 3.2 Blok Diagram Metodologi Penelitian
25
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisis Kondisi Lingkungan Kerja Sebelum Implementasi 5S
Pengukuran, pemotongan, pengelasan, perakitan, penghalusan, dan
pengecatan akhir merupakan area dimana 5S akan digunakan. Karena pada bagian
siklus ini masih banyak alat dan bahan yang masih belum terkoordinasi dan
tersebar secara efektif, hal ini dapat menyebabkan berkurangnya kemahiran
karena dalam melakukan pekerjaan ini pekerja menghabiskan sebagian besar
waktunya sehingga terjadi kesia-siaan. dan ahli perlu mencari alat dan bahan
terlebih dahulu karena bahan dan alat tersebut tidak efisien. Hal-hal yang
diperlukan sebelum penerapan 5S digambarkan pada gambar di bawah ini:
4.1.1 Estimasi
Bahan utama yang digunakan dalam pembuatan pintu runtuh adalah besi.
Siklus utama dalam membuat pintu runtuh adalah memperkirakan besi sesuai
contoh ideal sebelum memasuki proses pemotongan selanjutnya. Gambar 4.1
merupakan wilayah estimasi sebelum pelaksanaan 5S. Alat penduga tersebut
umumnya ditempatkan di tumpukan besi penduga sehingga pada saat
memperkirakan jalan masuk Runtuh menghabiskan sebagian besar waktu seharian
untuk melacak pintu masuk pusat perbelanjaan yang runtuh. Wilayah dimana 5S
dilaksanakan dalam latihan perbandingan adalah wilayah estimasi.
26
Gambar 4.1 Pengukuran sebelum implementasi 5S
Sumber : Eka Las 2023
4.1.2 Pemotongan
Langkah kedua dalam membuat pintu masuk jatuh adalah memotong
setrika. Cara yang paling umum untuk mencari besi sesuai ukuran yang ideal
membutuhkan waktu yang lama karena besi yang harus diiris terkesan masih
bertumpuk dan tidak sesuai ketebalannya. Jika dibangun untuk tumpang tindih
dengan jalan masuk, hal ini mungkin berdampak..
Gambar 4.2 Pemotongan sebelum implementasi 5S
4.1.3 Pengelasan
Banyaknya alat tambahan yang menghambat proses pengelasan selama proses

berlangsung. Area pengelasan setara dengan area pemotongan, sehingga terdapat
banyak sekali material sisa yang tersebar sehingga kesalahan pengelasan pada logam
yang diperkirakan sering terjadi dan dapat mempengaruhi waktu penanganan.
27
Gambar 4.3 Pengelasan sebelum implementasi 5S
4.1.4 Penghalusan
Tahap selanjutnya smoothing artinya menghaluskan sisa lasan dengan
menggunakan tanah liat agar lebih rapi dan halus. Pada tahap penghalusan masih
banyak alat-alat penghalus, misalnya alat amplas dan tanah liat yang saat ini
belum banyak digunakan sehingga memerlukan investasi untuk memilih alat-alat
yang baru dan terlibat dalam sistem penghalusan..
Gambar 4.4 Penghalusan sebelum implementasi 5S
4.1.5 Pengecatan
Siklus kanvas dalam membuat pintu masuk yang runtuh tidaklah efisien
dan boros. Bahan dan perangkat yang dibutuhkan untuk pengecatan mungkin saja
tertukar atau tersebar di seluruh ruang kerja. Cat yang dibutuhkan disimpan di
28
tempat yang sulit dijangkau atau tercampur dengan benda lain. Tanpa desain yang
terkoordinasi, pekerja mungkin perlu mencari dan merakit bahan dan perangkat
dasar untuk setiap posisi pengecatan. Hal ini berpotensi membuang waktu dan
mengurangi efektivitas proses..
Gambar 4.5 Pengecatan sebelum implementasi 5S
4.2 Pengumpulan Data
Informasi mengenai waktu siklus pembuatan pintu ambles diperoleh dari
persepsi sebelum dilakukan pengembangan strategi kerja lebih lanjut. Stopwatch
digunakan untuk mencatat informasi ini dalam menit per unit. Informasi hasil
estimasi seharusnya dapat dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 Proses Produksi
No Proses
1 Pengukuran
2 Pemotongan
3 Pengelasan
4 Penghalusan
5 Pengecatan
Tabel diatas menunjukan Langkah-langkah dalam proses pembuatan pintu
lipat di workshop Eka las.
29
Tabel 4.2 Waktu Proses
Penelitian Proses (Menit)

Ke- 1 2 3 4 5
1 305 370 495 308 252
2 306 372 498 309 255
3 304 368 494 307 250
4 307 371 500 306 253
5 305 369 496 310 254
6 306 372 498 309 252
7 304 370 495 308 256
8 307 373 494 307 251
9 305 371 500 306 255
10 306 368 496 310 252
11 304 369 498 309 254
12 307 370 495 308 250
13 305 372 494 307 253
14 306 370 500 306 252
15 304 371 496 310 255
16 307 368 498 309 251
17 305 373 495 308 256
18 306 369 494 307 254
19 304 370 500 306 255
20 307 371 496 310 252
Sumber : Pengolahan Data 2023
4.3 Pengolahan Data
4.3.1 Uji Keseragaman Data
Setelah mendapatkan waktu menggunakan stopwatch, tahap selanjutnya
adalah menguji konsistensi informasi.
Dampak dari uji konsistensi informasi adalah sebagai berikut:
30
Rata-rata Pengukuran X X = 305,5 Standar Deviasi =1,15 Batas Kendali Atas
(BKA) BKA = 307 Batas Kendali Atas (BKB) BKB = 303 Peta kendali di bawah
ini menunjukkan bahwa data penelitian yang diambil berada dalam batas kendali
atas (BKA) dan batas kendali bawah. batas kendali (BKB).
Pengukuran
308
307
306
305
304
303
302
301
300
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pengukuran (menit) BKA (menit)

BKB (menit) Rata-Rata
Gambar 4.6 control chart Pengukuran
Sumber: Penanganan informasi
Dari garis besar kendali di atas, tidak ada informasi eksplorasi di luar batas
kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), sehingga dapat dikatakan
informasi pemeriksaannya seragam.
Pemotongan
Biasa X ̅
X̅= 370
Deviasi Standar
σ=1,57
Batas Kendali Atas (BKA)
31
BKA = 373
Batas Kendali Atas (BKB)
BKB = 367
Untuk menunjukkan bahwa informasi pemeriksaan yang diambil berada dalam
batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), dapat dilihat pada garis
kendali di bawahnya.:
Pemotongan
374
372
370
368
366
364
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pemotongan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.7 control chart Pemotongan
Sumber : Pengolahan data
Data penelitian dapat dikatakan seragam karena terlihat dari peta kendali
di atas tidak ada data penelitian yang berada di luar batas kendali atas (BKA) dan
batas kendali bawah (BKB).
Pengelasan
Biasa X ̅
X̅= 497
Deviasi Standar
σ=2,21
Titik Putus Kendali Atas (BKA)
32
BKA = 501
Titik Putus Kendali Atas (BKB)
BKB = 492
Untuk menunjukkan bahwa informasi eksplorasi yang diambil berada dalam batas
kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), dapat dilihat pada garis
kendali di bawahnya.
Pengelasan
502
500
498
496
494
492
490
488
486
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pengelasan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.8 control chart Pengelasan
Perbaikan
Biasa X ̅
X̅= 308
Deviasi Standar
σ=1,45
33
BKA = 311
BKB = 305
kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), dapat dilihat pada grafik
kendali di bawahnya.:
Pendempulan
312
310
308
306
304
302
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pendempulan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.9 control chart Penghalusan
Rata-rata Pengecatan X X = 253 Standar Deviasi = 1,89 Batas Kendali Atas
(BKA) BKA = 257 Batas Kendali Atas (BKB) BKB = 249 Peta kendali di bawah
ini menunjukkan bahwa data penelitian yang diambil berada dalam batas kendali
atas (BKA) dan batas kendali bawah. batas kendali (BKB).
34
pengecatan
258
256
254
252
250
248
246
244
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pengecatan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.10 control chart Pengecatan
Informasi pemeriksaan dapat dikatakan seragam karena sebagaimana
terlihat pada garis kendali di atas, tidak ada informasi eksplorasi yang melampaui
batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB).
4.3.2 Uji Kelimpahan Data
Mengingat data wawasan lebih dari itu, gambaran awal kecukupan data siklus
utilitarian dapat dilakukan sebagai berikut:
Estimasi N' = [(k/s (N (_(j=1)nxj)- )(_(j=1)nxj))]2 N' = [(2/0,5 (20
(1866630))(37332100 ))/6110]2 N' = 0,02 Karena N' = 0,02 dan N = 20,
cenderung terlihat N' N, sehingga data eksplorasi dianggap cukup.
Memotong N'=[(k/s (N (_(j=1)nxj)- )(_(j=1)nxj))]2 N'=[(2/0,5 (20
(2743229))(54863649 ))/7407]2 N' = 0,03 Mengingat N' = 0,03 dan N = 20, maka
cenderung terlihat bahwa 'N. Oleh karena itu, informasi eksplorasi dipandang
cukup.
35
Pengelasan N' = [(k/s (N (_(j=1)nxj)- )(_(j=1)nxj))]2 N' = [(2/0,5 (20
(4932324))(98644624 ))/9932]2 N' = 0,03 Dengan alasan N' = 0,03 dan N = 20,
maka dapat diketahui bahwa 'N. Dengan demikian, informasi pemeriksaan
diyakini cukup.
Perbaikan
N'=[(k/s √(N (∑_(j=1)^n▒〖xj^2)- 〗)(∑_(j=1)^n▒〖x〖j)〗^2 〗
)/((∑_(j=1)^n▒〖xj)〗)]^2
N'=[(2/0,5 √(20 (1897320) )(37945600))/6160]^2
N' = 0,034
Karena N' = 0,034 dan N = 20, maka secara umum akan terlihat bahwa N' < N.
Jadi data penyelidikan dianggap cukup.
Lukisan
N'=[(k/s √(N (∑_(j=1)^n▒〖xj^2)- 〗)(∑_(j=1)^n▒〖x〖j)〗^2 〗
)/((∑_(j=1)^n▒〖xj)〗)]^2
N'=[(2/0,5 √(20 (1281260) )(25623844))/5062]^2
N' = 0,08
Karena N' = 0,08 dan N = 20, maka dapat dilihat bahwa N' < N. Jadi data
penilaian dianggap cukup.
4.3.3 Faktor Perubahan Faktor perubahan digunakan untuk mengatur waktu
persepsi administrator mesin pada saat menyelesaikan suatu tindakan pekerjaan.
Dalam penyelidikan ini ada 5 proses penciptaan. Berikut adalah contoh estimasi
36
faktor perubahan pekerja pada proses produksi ambruknya pintu masuk di Eka
Las, sehingga dapat dirinci faktor perubahan spesialis pada setiap siklus produksi
dengan menggunakan kerangka Westinghouse.
Tabel 4.3 Faktor Penyesuaian
Elemen
Rating Kondisi Pekerja Score Total
Kerja
Cocok dengan pekerjannya dan

Skill 0,08
terlatih pada bidangnya
Bekerja secara ekonomis dan dapat

Pengukuran Effort 0,05 0,17
menerima saran atau masukan
Condition Kondisinya kerjanya baik 0,2
Consistency Konsistensi Kerjanya baik 0,2
Pekerja terlatih dengan baik dab
Skill dapat menggunakan peralatan 0,08
dengan baik
Pemotongan 0,18
Effort Kualitas kerjanya baik dan stabil 0,05
Tabel 4.3 Faktor Penyesuaian (Lanjutan)
pengelasan dengan baik 0,19
Effort bekerja degan teliti baik dan stabil 0,05
Condition Kondisinya baik 0,03
37
Skill bekerja dengan teliti dan stabil 0,08
kecepatan kerjanya baik dan dapat

Effort 0,02
penghalusan di pertahankan 0,14
teliti dan detail dalam pengerjaanya

Skill 0,08
serta mahir dalam penggunaan alat
Bekerja secara ekolomis dan dapat

pengecatan Effort 0,05 0,19
Dari table diatas maka dapat diketahui factor penyesuaian proses operasi
sebagai berikut :
Tabel 4.4 Perhitungan Faktor Penyesuaian
No Operasi RF (1+Total Nilai)
1 Pengukuran 1,17
2 Pemotongan 1,18
Tabel 4.4 Perhitungan Faktor Penyesuaian (Lanjutan)
3 Pengelasan 1,19
4 Penghalusan 1,14
5 Pengecatan 1,19
Sumber : Pengolahan data 2023
38
4.3.4 Waktu Kelonggaran
Tunjangan atau kelonggaran dimaksudkan untuk memberikan waktu
kepada pekerja dalam melakukan pekerjaannya sehingga waktu baku yang
diperolehnya berubah menjadi waktu kerja penuh. Nilai tunjangan pekerja
ditunjukkan pada contoh di bawah ini.
Tabel 4.19 Allowance
Elemen Kondisi
Faktor Kelonggaran% Jumlah
Kerja Pekerjaan
Tenaga yang
Ringan 7,5
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja 3
kaki
Gerakan Kerja Normal 1
Pengukuran Pandangan 20
berubah-ubah
Kelelahan Mata 5
dengan fokus
tetap
Keadaan Suhu Normal 2,5
Keadaan atmosfer Baik 0
Tabel 4.19 Allowance (Lanjutan)
Bersih,Sehat,
Keadaan Cerah, dengan

1
Lingkungan kebisingan
rendah
39
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Tenaga yang
Sedang 4
dikeluarkan
Sikap kerja Jongkok 3
Pandangan
terus-menerus
Kelelahan Mata 5
dengan fokus
Pemotongan 23
yang tetap
Keadaan Suhu Sedang 2
Keadaan
Sangat Bising 6
Lingkungan
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Tenaga yang
Sedang 5
dikeluarkan
Pengelasan Berdiri diatas 2 26
Sikap kerja kaki dan 3
jongkok
Pandangan
Kelelahan Mata terus-menerus 8
dengan fokus
40
yang tetap
Keadaan atmosfer baik 1
panas akibat
Keadaan mesin las,

3
Lingkungan bising, bau las
dan klitan las.
Kebutuhan
Pria 1
Pribadi
Tenaga yang
Ringan 4
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja 2
kaki
Penghalusan Pandangan 20
berubah-ubah
Kelelahan Mata 6
dengan fokus
tetap
Keadaan Suhu Normal 1
abu dempul,
Keadaan
kebisingan 4
Lingkungan
sedang
41
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Tenaga yang
sedang 5
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja 4
kaki
Pandangan
berubah-ubah
Kelelahan Mata 6
dengan fokus
Pengecatan 22
berubah- ubah
Keadaan atmosfer kurang 0
bau cat, dengan

Keadaan
kebisingan 2
Lingkungan
rendah
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Sumber : Pengolahan data (2023)
4.3.5 Perhitungan Waktu Siklus
Mengingat informasi persepsi di atas, durasi proses untuk seluruh siklus
fungsional akan terlihat sebagai berikut:
4.3.6 Perhitungan Waktu Normal Setelah waktu siklus dan faktor penyesuaian
pekerja diketahui, maka waktu proses operasi normal juga dapat dihitung sebagai
berikut:
42
Perkiraan
Waktu biasa = Ws x PR
= 305,5 x 1,17
= 357,4 Menit
Pemotongan
= 370,35 x 1,18
=437 Menit
Pengelasan
= 496,6 x 1,19
= 590,9 Menit
Perbaikan
= 308 x 1,14
= 351,12 Menit
Lukisan
= 253,1 x 1,19
= 301,1 Menit
4.3.7 Estimasi Waktu Standar
Mengingat akibat dari waktu siklus kerja tipikal dan tunjangan, maka standar
waktu siklus kerja berikut dapat ditentukan:
43
Perkiraan
Waktu standar =Wn x (100 persen)/(tunjangan 100 persen%)
=357,4 x (100 persen)/(100 persen 20%)
= 285,9 Menit
Pemotongan
=437 x (100 persen)/(100 persen 23%)
= 336,49 Menit
Pengelasan
=590,9 x (100 persen)/(100 persen 26%)
= 437,2 Menit
Perbaikan
=351,1 x (100 persen)/(100 persen 20%)
= 280,8 Menit
Lukisan
=301,1 x (100 persen)/(100 persen 22%) = 234,8 Menit
Tabel 4.6 Perhitungan Waktu Baku
No Nama Proses Waktu Baku (Menit)
1 Pengukuran 285,9
2 Pemotongan 336,49
3 Pengelasan 437,2
44
4 Penghalusan 280,8
5 Pengecatan 234,8
Jumlah 1575,19
Sumber : Pengolahan Data (2023)
Jumlah waktu yang diperlukan untuk memproduksi pintu lipat, mulai dari
pengukuran hingga pengecatan, diperoleh dari pemrosesan data sebelumnya:
4.4 Analisis setelah penerapan 5S 4.4.1 Seiri/Kegiatan Pemilu 1 Estimasi
Estimasi yang ditangani harus dipisahkan antara pusat perbelanjaan yang
digunakan untuk interaksi
Gambar 4.11 Area Pengukuran sesudah implementasi Seiri
2. Pemotongan
Pada area pemotongan, bahan-bahan yang diperlukan dan yang tidak
diperlukan dipilah sesuai kebutuhan. Untuk menghilangkan kebutuhan pekerja
dalam mencari material, mereka ditempatkan di lokasi yang mudah dijangkau.
Selain itu, besi yang akan digunakan perlu dibagi berdasarkan ukuran. Hal ini
dapat dilihat dengan baik pada gambaran keadaan area pemotongan setelah
penerapan seiri.
45
Gambar 4.12 Area Pemotongan sesudah implementasi Seiri
3. Pengelasan
Pada tahap pengelasan, standar Seiri akan memusatkan perhatian pada
perangkat keras para eksekutif dan pengamat aset. Investigasi tersebut
meliputi:
A. Pilih peralatan las yang masih berfungsi dengan baik dan buang atau
perbaiki.
B. Pilihlah bahan-bahan yang akan digunakan untuk pengelasan, pastikan
bahan yang digunakan berkualitas tinggi sehingga hasil pengelasan lebih
kokoh dan tahan lama.
C. Mengurangi jumlah uang yang terbuang karena kesalahan pengelasan
atau penggunaan peralatan yang tidak tepat.
Gambar 4.13 Area Pengelasan sesudah implementasi Seiri
46
4. Pendempulan
Pengelolaan bahan dan peralatan mendempul akan menjadi fokus utama
prinsip Seiri selama tahap mendempul. Investigasi tersebut meliputi:
A. Survei bahan-bahan mendempul dan urutkan berdasarkan nilai dan
detailnya, pastikan hanya bahan-bahan bagus yang digunakan untuk
menciptakan hasil terbaik.
B. Sortir dan pertahankan peralatan mendempul dengan benar, buang
perangkat keras yang sudah berfungsi atau tidak digunakan untuk
menghindari tumpukan instrumen yang tidak berguna.
Gambar 4.14 Area Pendempulan sesudah implementasi Seiri
5.Pengecatan
Pada tahap karya seni, standar Seiri akan fokus pada papan cat dan perlengkapan
melukis. Investigasi tersebut meliputi:
A. Evaluasi jenis cat yang akan digunakan dan urutkan berdasarkan detail dan
kualitasnya, pastikan hanya cat terbaik yang digunakan untuk produk akhir yang
unggul.
47
B. Menyortir dan merawat peralatan pengecatan, membuang peralatan yang rusak
dan hanya menggunakan peralatan yang berfungsi dengan baik.
Gambar 4.15 Area Pengecatan sesudah implementasi Seiri
4.4.2 Kegiatan Seiton/Penataan
Tahap selanjutnya adalah Seiton, Seiton merupakan tindakan mengorganisasikan
hal-hal yang telah dipilih dan kemudian diorganisasikan dengan baik.
Pengorganisasian bukan hanya tentang menyimpan barang-barang, tetapi juga
tentang menemukan teknik kapasitas yang tepat.
1.Pengukuran Area kerja yang digunakan untuk pengukuran perlu dipisahkan
untuk setiap model atau pola yang digunakan untuk membuat pintu lipat. Hal ini
berpengaruh besar terhadap produktivitas karena operator tidak perlu lagi mencari
pola yang diperlukan untuk proses pengukuran dan proses pengukuran tidak
memakan waktu terlalu lama..
48
Gambar 4.16 Area Pengukuran sesudah implementasi Seiton
2. Pemotongan
Prinsip Seiton akan fokus pada penataan material dan peralatan
pemotongan pada tahap pemotongan untuk meningkatkan efisiensi proses
pemotongan. Investigasi tersebut meliputi:
A. Letakkan bahan-bahan yang perlu dipotong dalam urutan yang logis
sehingga lebih sedikit pergerakan dan lebih sedikit waktu yang dihabiskan
untuk mencari bahan yang tepat.
B. Pilihlah tempat khusus untuk menyimpan dan menata alat-alat
pemotong seperti penggaris, gergaji, dan mesin pemotong agar pekerja
dapat dengan mudah mengambilnya tanpa mengganggu kelancaran
pekerjaan.
C. Letakkan lembaran besi atau bahan yang akan dipotong di tempat yang
tidak sulit dijangkau dan terlindung dari bahaya atau noda.
49
Gambar 4.17 Area Pemotongan sesudah implementasi Seiton
3. Pengelasan
Penggunaan standar Seiton pada tahap pengelasan bertujuan untuk
mengkoordinasikan ruang kerja pengelasan dengan baik sehingga pekerja
dapat bekerja dengan lebih produktif dan aman. Investigasi tersebut
meliputi:
A. Mengatur peralatan las seperti mesin las, kamar gas, dan alat las
lainnya di tempat yang tetap dan terkoordinasi sehingga pekerja dapat
menggunakannya tanpa kendala.
B. Tentukan aliran kerja yang ideal untuk menghindari penutup dan
membatasi pengembangan spesialis saat mengelas.
C. Mengatur kapasitas perangkat keras las yang telah diatur, sehingga
tidak ada peralatan yang terbuang atau terbengkalai di tempat yang tidak
semestinya..
50
Gambar 4.18 Area Pengelasan sesudah implementasi Seiton
4. Pendempulan
Prinsip Seiton akan fokus pada bagaimana menata peralatan dan bahan
untuk mendempul agar proses berjalan lebih lancar pada tahap ini.
Investigasi tersebut meliputi:
A. Tetapkan metode dan lokasi penyimpanan alat dan bahan dempul,
seperti bahan pengisi, palu, dan palu, sehingga pekerja dapat
mengaksesnya dengan cepat dan mudah.
B. Menyatukan ruang kerja mendempul agar lebih terkoordinasi dan
terorganisir, sehingga mengurangi keributan dan potensi kesalahan.
C. Mengatur bahan dempul berdasarkan jenis dan ukuran, sehingga
memudahkan pekerja memilih bahan yang tepat untuk setiap bagian pintu
logam yang runtuh.
51
Gambar 4.19 Area Pendempulan sesudah implementasi Seiton
5.Pengecatan
Standar Seiton pada tahap pengecatan akan fokus pada pengaturan pengecatan dan
perlengkapan pengecatan untuk meningkatkan produktivitas siklus ini. Investigasi
tersebut meliputi:
A. Menyusun cat dan alat pengecatan pada tempat yang tetap dan terkoordinasi,
sehingga pekerja dapat menggunakannya secara efektif dan tidak terjadi
kekacauan pada lokasi alat tersebut.
B. Tentukan susunan kanvas yang ideal, dengan cara ini mengurangi risiko
pewarnaan atau pencampuran cat selama siklus komposisi.
52
C. Tentukan area terpisah untuk proses pengeringan guna memastikan cat benar-
benar kering dan terhindar dari kontaminasi.
Gambar 4.20 Area Pengecatan sesudah implementasi Seiton
4.4.3 Kegiatan Seiso/Pembersihan
Seiso merupakan aksi pembersihan mesin, peralatan, sampah dan tanah di
kawasan kreasi Eka Las. Berikut rencana seiso Eka las:
1. Tentukan ukuran pembersihan (skala besar, individu, miniatur)
A. Skala besar
Pada kawasan ciptaan Eka las kerapian harus terus dijaga, dengan memperhatikan
kerapian kawasan mesin, kawasan bahan alam, dan kawasan ciptaan. Kotoran,
debu, dan sisa limbah besi harus dihilangkan dari area produksi.
B. Orang
Setiap benda di wilayah penciptaan hanyalah benda yang menopang siklus
penciptaan. Agar tidak mengganggu proses kerja dan konsentrasi operator dalam
53
bekerja, sebaiknya barang-barang pribadi seperti telepon seluler operator disimpan
di luar area produksi atau di dalam loker atau tempat penyimpanan.
C. Miniatur
Pada ukuran mini, yang perlu diperhatikan adalah kerapian mesin, perangkat
keras, dan perlengkapan area produksi. Peralatan produksi sebaiknya dibersihkan
setelah digunakan agar keesokan harinya ketika digunakan peralatan tersebut akan
tetap bersih. Jika tidak dibersihkan akan mencegah debu menempel.
2.Jadwal Pembersihan
Tabel 4.7 Jadwal Pembersihan
Area Pembersihan Alat Standar Jadwal Petugas
Pengukuran Membersihkan Kemoceng Alat yang adaSetiap sore Operator
segala kotorandan sapu di pengukuran(Setiap hari)
dan debu bebas dari
debu
Pemotongan Membersihkan Sapu danArea Setiap hari Operator
sisa potonganekrak pemotongan selesai
besi dan sisa harus bebas pemotongan
bubut. dari limbah
besi dan
serbuk besi
54
Tabel 4.7 Jadwal Pembersihan (Lanjutan)
Pengelasan Membersihka Sapu danArea pengelasan Setiap Operator
n areaekrak harus bersih dariselesai
pengelasan sisa besi dan sisapengelasan
dari sisa pengelasan
pengelasan
dan percikan
logam
Pendempulan Membersihka Sapu, ekrakArea Setelah Operator
n sisa dempuldan lap pendempulan selesai
dan amplas harus bersih daripendempul
yang sisa dempul danan
digunakan kertas amplas
serta bebas dari
debu
Pengecatan Membersihka Lap danArea pengecatan Sebelum Operator
n area yangsapu harus bersih daridan
akan di cat kotoran-kotoran sesudah
dan bebas dari yang akanpengecatan
kotoran- mengurangi
kotoran yang kesempurnaan
menempel pengecatan
Sumber : Eka Las (2023)
55
4.4.4 Kegiatan Seiketsu/Pemantapan
Oleh karena itu, pelaksanaan seiri, seiton dan seiso menjadi tidak penting
dengan asumsi tidak ada kegiatan yang dapat menunjang pelaksanaan seiri, seiton
dan seiso.
Beberapa aktivitas yang membantu pelaksanaan ini adalah:
1.Menggunakan kontrol visual
Pengendalian visual direncanakan dengan tujuan untuk menggarisbawahi bahwa
dalam melakukan latihan fungsional terdapat syarat prinsip yang harus dipegang
teguh agar latihan seiri, seiton dan seiso dapat berjalan dengan baik. Tulisan atau
gambar dapat digunakan untuk melakukan kontrol visual pada area tertentu, dan
harus dipastikan bahwa semua orang dapat melihatnya.
2. Alat dan metode kontrol visual
Gambar 4.21 implementasi untuk mendukung kontrol visual
56
Gambar 4.22 implementasi untuk mendukung kontrol visual
Gambar di atas bertujuan untuk menghimbau para pengelola untuk
menjaga kerapihan di kawasan ciptaan las Eka.
4.4.5 Latihan Shitsuke/Aklimasi
Tahap penyesuaian merupakan tahap terakhir dalam pelaksanaan teknik
5S. Setelah keempat fase di atas (seiri, seiton, seiso, seiketu) dilakukan, maka
tahap selanjutnya adalah tahap penyesuaian. Pada tahap ini pengelola menerapkan
langkah-langkah di atas berulang-ulang sehingga menjadi kecenderungan bagi
para profesional untuk terbiasa dengan penerapan 5S, untuk itu masyarakat juga
harus melakukan pengendalian secara konsisten. Pengendalian terhadap buruh
harus dapat dilakukan dengan aparat atau instrumen agenda peninjauan sehari-
hari..
4.5 Pengolahan Data Waktu Baku Setelah Implementasi 5S
Data waktu perakitan ini diperoleh dari hasil pengamatan setelah
dilakukan perbaikan metode kerja. Data ini diambil menggunakan jam henti
57
(stopwatch) dengan satuan menit perunit. Adapun data hasil pengukuran dapat
dilihat pada table table 4.22
Tabel 4.8 Proses produksi
No Proses
1 Pengukuran
2 Pemotongan
3 Pengelasan
4 Pendempulan
5 Pengecatan
Tabel diatas menunjukkan Langkah-langkah dalam proses produksi pembuatan
pintu lipat di Eka Las.
Tabel 4.9 Waktu Proses
Penelitian Proses (Menit)

Ke- 1 2 3 4 5
1 294 365 485 303 242
2 295 367 488 304 245
3 293 363 484 302 240
4 296 366 490 301 243
5 294 364 486 305 244
6 295 367 488 304 242
7 293 365 485 303 246
8 296 368 484 302 241
9 294 366 490 301 245
Tabel 4.9 Waktu Proses (Lanutan)
10 295 363 486 305 242

11 293 364 488 304 244
12 296 365 485 303 240
58
13 294 367 484 302 243
14 295 365 490 301 242
15 293 366 486 305 245
16 296 363 488 304 241
17 294 368 485 303 246
18 295 364 484 302 244
19 293 365 490 301 245
20 296 366 486 305 242
4.6 Pengolahan Data
4.6.1 Uji Keseragaman Data
Setelah mendapatkan waktu menggunakan stopwatch, tahap selanjutnya
adalah menguji konsistensi informasi.
Dampak dari uji konsistensi informasi adalah sebagai berikut:
Perkiraan
Biasa X ̅
X̅= 294,5
Deviasi Standar
σ=1,15
BKA = 296
BKB = 292
59
Pengukuran
298
296
294
292
290
288
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pengukuran (menit) BKA (menit)

Gambar 4.23 control chart Pengukuran
Pemotongan
Biasa X ̅
X̅=365
Deviasi Standar
σ=1,57
BKA =368
BKB = 362
60
:
Pemotongan
370
368
366
364
362
360
358
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pemotongan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.23 control chart Pemotongan
Pengelasan
Biasa X ̅
X̅=487
Deviasi Standar
σ=2,21
BKA = 491
BKB = 482
61
Untuk menunjukkan bahwa informasi pemeriksaan yang diambil berada dalam
batas kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), cenderung terdapat
pada garis kendali di bawahnya.:
Pengelasan
495
490
485
480
475
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pengelasan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.24 control chart Pengelasan
Perbaikan
Biasa X ̅
X̅=303
Deviasi Standar
σ=1,45
BKA =306
62
BKB = 300
kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), dapat dilihat pada diagram
kendali di bawah ini.
Pendempulan
308
306
304
302
300
298
296
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pendempulan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.25 control chart Penghalusan
Lukisan
Biasa X ̅
X̅=243
Deviasi Standar
63
σ=1,89
BKA = 247
BKB = 239
kendali atas (BKA) dan batas kendali bawah (BKB), cenderung dapat dilihat pada
grafik kendali di bawahnya.
pengecatan
248
246
244
242
240
238
236
234
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Pengecatan (menit) BKA (menit)

Gambar 4.26 control chart Pengecatan
4.6.2 Uji Kecukupan Informasi
64
Berdasarkan informasi persepsi di atas, maka uji kecukupan informasi siklus
fungsional dapat diselesaikan sebagai berikut:
Perkiraan
N'=[(k/s √(N (∑_(j=1)^n▒〖xj^2)- 〗)(∑_(j=1)^n▒〖x〖j)〗^2 〗
)/((∑_(j=1)^n▒〖xj)〗)]^2
N'=[(2/0,5 √(20 (1734630) )(34692100))/5890]^2
N' = 0,02
Karena N' = 0,02 dan N = 25, cenderung terlihat bahwa N' < N. Jadi informasi
eksplorasi dipandang memadai.
Pemotongan
N'=[(k/s √(N (∑_(j=1)^n▒〖xj^2)- 〗)(∑_(j=1)^n▒〖x〖j)〗^2 〗
)/((∑_(j=1)^n▒〖xj)〗)]^2
N'=[(2/0,5 √(20 (2669659) )(53392249))/7307]^2
N' = 0,03
Karena N' = 0,03 dan N = 25, maka cenderung terlihat bahwa N' < N. Jadi
informasi eksplorasi dipandang memadai.
Pengelasan
N'=[(k/s √(N (∑_(j=1)^n▒〖xj^2)- 〗)(∑_(j=1)^n▒〖x〖j)〗^2 〗
)/((∑_(j=1)^n▒〖xj)〗)]^2
65
N'=[(2/0,5 √(20 (4735684) )(94711824))/9732]^2
N' = 0,03
informasi eksplorasi dipandang memadai.
Perbaikan
N'=[(k/s √(N (∑_(j=1)^n▒〖xj^2)- 〗)(∑_(j=1)^n▒〖x〖j)〗^2 〗
)/((∑_(j=1)^n▒〖xj)〗)]^2
N'=[(2/0,5 √(20 (1836220) )(36723600))/6060]^2
N' = 0,035
informasi eksplorasi dianggap memadai.
Lukisan N' = [(k/s (N (_(j=1)nxj)-)(_(j=1)nxj))]2 N' = [(2/0,5 (20
(1281260))(25623844 ))/5062]2 N' = 0,08 Karena N' = 0,08 dan N = 25 maka
terlihat N' N. Dengan demikian, data penelitian dianggap memadai.
4.6.3 Faktor Penyesuaian Faktor penyesuaian digunakan untuk menyeimbangkan
waktu pengamatan operator mesin saat melakukan suatu aktivitas kerja. Dalam
eksplorasi ini terdapat 5 proses penciptaan. Sehingga dapat dirinci faktor-faktor
perubahan spesialis pada setiap siklus penciptaan dengan menggunakan kerangka
66
Westinghouse, selanjutnya adalah contoh estimasi faktor perubahan pekerja pada
proses pembuatan pintu runtuh di Eka Las
Tabel 4.10 Faktor Penyesuaian
Elemen
Rating Kondisi Pekerja Score Total
Kerja
Cocok dengan pekerjannya dan

Skill 0,08
terlatih pada bidangnya
Bekerja secara ekonomis dan dapat

Pengukuran Effort 0,05 0,17
dengan baik
Pemotongan 0,18
Effort Kualitas kerjanya baik dan stabil 0,05
pengelasan Skill dapat menggunakan peralatan 0,08 0,19
dengan baik
Tabel 4.10 Faktor Penyesuaian (Lanjutan)
Effort bekerja degan teliti baik dan stabil 0,05
67
Skill bekerja dengan teliti dan stabil 0,08
kecepatan kerjanya baik dan dapat

Effort 0,02
penghalusan di pertahankan 0,14
teliti dan detail dalam pengerjaanya

Skill 0,08
serta mahir dalam penggunaan alat
Bekerja secara ekolomis dan dapat

pengecatan Effort 0,05 0,19
Dari table diatas maka dapat diketahui factor penyesuaian proses operasi
sebagai berikut :
Tabel 4.11 Perhitungan Faktor Penyesuaian
No Operasi RF (1+Total Nilai)
1 Pengukuran 1,17
2 Pemotongan 1,18
3 Pengelasan 1,19
4 Penghalusan 1,14
5 Pengecatan 1,19
Sumber : Pengolahan data 2023
4.6.4 Waktu Kelonggaran
Allowance atau kelonggaran dimaksudkan untuk memberikan kesempatan
kepada operator untuk melakukan hal-hal yang harus dilakukannya, sehingga
68
waktu baku yang diperolah menjadi waktu kerja lengkap. Berikut merupakan
perhitungan sampel nilai allowance pekerja.
Tabel 4.12 Allowance
Elemen Kondisi
Faktor Kelonggaran% Jumlah
Kerja Pekerjaan
Tenaga yang
Ringan 7,5
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja 3
kaki
Pandangan
berubah-ubah
Kelelahan Mata 5
dengan fokus
Pengukuran tetap 20
Keadaan Suhu Normal 2,5
Bersih,Sehat,
Keadaan Cerah, dengan

1
Lingkungan kebisingan
rendah
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Tenaga yang
Pemotongan Sedang 4 23
dikeluarkan
69
Sikap kerja Jongkok 3
Pandangan
terus-menerus
Kelelahan Mata 5
dengan fokus
yang tetap
Keadaan
Sangat Bising 6
Lingkungan
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Tenaga yang
Sedang 5
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja kaki dan 3
jongkok
Pengelasan Gerakan Kerja Normal 2 26
Pandangan
terus-menerus
Kelelahan Mata 8
dengan fokus
yang tetap
Keadaan atmosfer baik 1
70
panas akibat
Keadaan mesin las,

3
Lingkungan bising, bau las
dan klitan las.
Kebutuhan
Pria 1
Pribadi
Tenaga yang
Ringan 4
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja 2
kaki
Pandangan
berubah-ubah
Kelelahan Mata 6
dengan fokus
Penghalusan 20
tetap
abu dempul,
Keadaan
kebisingan 4
Lingkungan
sedang
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
71
Tenaga yang
sedang 5
dikeluarkan
Berdiri diatas 2
Sikap kerja 4
kaki
Pandangan
berubah-ubah
Kelelahan Mata 6
dengan fokus
Pengecatan 22
berubah- ubah
Keadaan atmosfer kurang 0
bau cat, dengan

Keadaan
kebisingan 2
Lingkungan
rendah
Kebutuhan
Pria 2
Pribadi
Sumber : Pengolahan data (2023)
4.6.5 Perhitungan Waktu Siklus
Mengingat informasi persepsi di atas, durasi proses untuk seluruh siklus
fungsional akan terlihat sebagai berikut:
Perkiraan
Durasi proses =(∑_(j=1)^n▒xi)/n
=(294+295+⋯+296)/20
=333,56 Menit
Pemotongan
72
=(365+367+⋯+366)/20
=431,11 Menit
Pengelasan
=(485+488+⋯+486)/20
=579,05 Menit
Perbaikan
=(303+304+⋯+304)/20
=345,42 Menit
Lukisan
=(242+245+⋯+242)/20
=289,28 Menit
4.6.6 Perhitungan Waktu Biasa
Ketika durasi proses dan faktor perubahan spesialis diketahui, waktu interaksi
kerja tipikal juga dapat ditentukan sebagai berikut:
Perkiraan
= 344,56 x 1,17
= 344,56 Menit
Pemotongan
73
= 431,11 x 1,18
= 431,11 Menit
Pengelasan
= 579,05 x 1,19
= 579,05 Menit
Perbaikan
= 345,42 x 1,14
= 345,42 Menit
Lukisan
= 289,28 x 1,19
= 289,28 Menit
4.7.7 Estimasi Waktu Standar
Mengingat konsekuensi waktu siklus kerja yang khas dan imbalan atas, maka
standar waktu interaksi kerja yang menyertainya dapat ditentukan:
Perkiraan
=344,56 x (100 persen)/(100 persen 20%)
=275,64 Menit
Pemotongan
=431,11 x (100 persen)/(100 persen 23%)
74
=331,95 Menit
Pengelasan
=579,05 x (100 persen)/(100 persen 26%)
=428,49 menit
Perbaikan
=345,42 x (100 persen)/(100 persen 20%)
= 276.336 menit
Lukisan
=289,28 x (100 persen)/(100 persen 22%)
=225,63 menit
Tabel 4.13 Perhitungan Waktu Baku
No Nama Proses Waktu Baku (Menit)
1 Pengukuran 275,64
2 Pemotongan 331,95
3 Pengelasan 428,49
4 Penghalusan 276,336
5 Pengecatan 225,63
Total 1538,04
75
Dari penanganan informasi tersebut diperoleh waktu baku pembuatan
pintu runtuh dari interaksi estimasi hingga pengecatan setelah penerapan strategi
5S:
1538,04/60=25,63 jam
4.7 Korelasi Waktu Standar
Setelah menguraikan estimasi waktu standar di atas, kita dapat melihat tabel
korelasi waktu standar ketika eksekusi 5S dipatuhi
Tabel 4.27 Perbandingan Waktu Baku
Waktu Baku (Sebelum) Waktu Baku (Sesudah)

No Nama proses
(Menit) (Menit)
1 Pengukuran 285,9 275,64
2 Pemotongan 336,49 331,95
3 Pengelasan 437,2 428,49
Tabel 4.27 Perbandingan Waktu Baku (Lanjutan)
4 Pendempulan 280,8 276,336
5 Pengecatan 234,8 225,63
Jumlah 1575,19 1538,04
Sumber : Pengoalhan Data (2023)
76
Berdasarkan tabel 4.27 terlihat bahwa waktu baku pada proses pembuatan
jalan runtuh sebelum dilaksanakan 5S adalah 26,25 jam dan setelah dilakukan
perbaikan dengan menggunakan pelaksanaan 5S menjadi 25,63 jam, sehingga
waktu bakunya berkurang dari 26,25 jam/ satuan menjadi 25,63 jam/satuan,
artinya terjadi penurunan/efektivitas waktu sebesar 62 menit/satuan.
Dekat Investigasi Eksekusi 5S
Dekat Investigasi Eksekusi Seiri
Dari penyelidikan dan perbincangan di atas, dapat diperoleh pemeriksaan pada
saat pelaksanaan seri 5S
Tabel 4.28 Analisa perbandingan Implementasi Seiri
Elemen Implementasi 5S
No Keterangan
Kerja Sebelum Sesudah
Sebelum
implementasi
1 Pengukuran membutuhkan waktu
yang lama untuk
mencari bentuk mal,
Tabel 4.28 Analisa perbandingan Implementasi Seiri (Lanjutan)
Sesudah implementasi
menggunakan mal
menjadi lebih mudah
77
dan waktu yang
singkat
Sebelum
implementasi besi
masih menumpuk
tidak sesuai ukuran,

2 Pemotongan
setelah implementasi
besi yang akan
digunakan dipisah
sesuai ukuran.
Sebelum
implementasi banyak
bahan yang
berserakan sehingga
sering terjadi salah

3 Pengelasan
pengelasan, setelah
implementasi bahan
sudah teratur sesuai
ukuran sehingga tidak
terjadi kesalahan
pengelasan yang
mengakibatkan
sumber daya terbuang
78
Sebelum
implementasi alat
penghalus amplas dan
pendempul yang
sudah tidak terpakai
masih berserakan
sehingga
membutuhkan waktu
4 Pendempulan untuk memilih alat
baru dan bekas,
setelah impementasi
menyortir dan
merawat alat
pendempulan dan
membuang peralatan
yang sudah tidak
digunakan.
79
Sebelum
implementasi tata
letak bahan cat tidak
terorganisir dengan
baik sehingga
membutuhkan waktu
untuk mencari bahan
saat digunakan,
5 Pengecatan
sedangkan setelah
implementasi
memilah bahan
berkualitas baik untuk
digunakan dan
membuang bahan dan
alat yang tidak
digunakan dan rusak.
1.8.1 Analisa Perbandingan Implementasi Seiton
Dari analisa dan pembahasan diatas maka dapat diperoleh perbandingan
sebelum dan sesudah implemetasi 5S seiton:
Tabel 4.29 Analisa perbandingan Implementasi Seiton
80
Elemen Implementasi 5S
No Keterangan
Kerja Sebelum Sesudah
Sebelum impelementasi
membutuhkan waktu
yang lama untuk
mencari bentuk mal,
sesudah implementasi
1 Pengukuran setiap mal dibedakan
ukurannya sehingga
pada saat pengukuran
tidak lagi mencari
ukuran mal yang akan
di gunakan
Sebelum implementasi
besi masih menumpuk
tidak sesuai ukuran,
pemotongan dilakukan
2 Pemotongan
ditempat yang mudah
di jangkau dan
terlindungi dari
kerusakan atau
kontaminasi.
Tabel 4.29 Analisa perbandingan Implementasi Seiton (Lanjutan)
81
banyak bahan yang
berserakan sehingga
sering terjadi salah
pengelasan, sesudah
3 Pengelasan
impelemtasi peralatan
pengelasan telah
terorganisir dan area
kerja yang efesien dan
aman.
alat penghalus amplas
dan pendempul yang
sudah tidak terpakai
masih berserakan
sehingga membutuhkan
4 Pendempulan waktu untuk memilih
alat baru dan bekas,
peralatan dan bahan
pendempulan telah
terorganisir dari bahan
yang digunakan jenis
Tabel 4.29 Analisa perbandingan Implementasi Seiton (Lanjutan)
82
dan ukuran bahan
sehingga memudahkan
proses pengerjaan.
tata letak bahan cat
tidak terorganisir
dengan baik sehingga
membutuhkan waktu
untuk mencari bahan
saat digunakan,
5 Pengecatan
cat dan peralatan
tersusun dengan tepat,
urutan pengecatan
optimal dan terdapat
area khusus untuk
proses pengeringan cat
agar terhidar dari
kontaminasi.
1.8.2 Analisa Perbandingan Implementasi Seiso
sebelum dan sesudah implemetasi 5S seiso:
Tabel 4.30 Analisa perbandingan Implementasi Seiso
83
Skala Implementasi 5S
No
Pembersihan Sebelum Sesudah
Area produksi Eka las Area produksi Eka las
masih berserakan dari terjaga kebersihannya,
mulai bahan baku yang kebersihan pada area mesin,
tidak sesuai tempat dan area bahan baku dan area

1 Makro
ukuran, tidak membuang produksi diperhatikan, area
sisa bahan yang tidak produksi bersih dari
digunakan, sisa limbah kotoran, debu dan juga sisa
besi, kotoran dan debu. limbah besi.
Tiap barang yang ada diarea
produski hanya barang yang
menunjang proses produksi
saja. Barang pribadi milik

Masih terdapat barang
operator ditempatkan diluar
yang tidak berkaitan
ruangan area produksi atau
2 Individual dengan produksi sehingga
di tempatkan di loker atau
menganggu proses
tempat penyimpanan barang
produksi.
agar tidak mengganggu
proses kerja dan konsentrasi
operator yang sedang
bekerja.
Tabel 4.30 Analisa perbandingan Implementasi Seiso (Lanjutan)
84
Dalam sekala mikro yang
lebih diperhatikan adalah
kebersihkan mesin,
Peralatan dan
peralatan dan perlengkapan
perlengkapan tidak di jaga
area produksi. Alat-alat
3 Mikro kebersihannya, terdapat
produksi harus dibersihkan
kotoran dan debu serta
setelah selesai digunakan
limbah produksi.
supaya keesokan harinya
saat akan digunakan
keadaan alat sudah bersih.
1.8.3 Analisa Perbandingan Implementasi Seiketsu
sebelum dan sesudah implemetasi 5S seiketsu:
Tabel 4.31 Analisa perbandingan Implementasi Seiketsu
Tindakan Implementasi 5S
No
pendukung Sebelum Sesudah
Menggunakan
1 -
kontrol visual
Peletakan kontrol visual:
Larangan bermain bermain
Tabel 4.31 Analisa perbandingan Implementasi Seiketsu (Lanjutan)
85
handphone saat produksi
berlangsung, disekitar area
dan dipastikan dapat terlihat
semua orang.
2 -
Peletakan kontrol visual:
Himbauan kepada seluruh
operator untuk menjaga
kebersihan di area produksi
Eka Las.
1.8.4 Analisa Perbandingan Implementasi Shitsuke
sebelum dan sesudah implemetasi 5S shitsuke:
Tabel 4.32 Analisa perbandingan Implementasi Shitsuke
Implementasi 5S
No
Sebelum Sesudah
Mengontrol pekerja dilakukan
1 - dengan alat bantu atau instrument
ceklist audit harian.
86
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 KESIMPULAN
Berdasarkan pembahasan dan pembahasan di atas, maka kesimpulan berikut dapat
diperoleh dari penjelajahan ini:
1. Penerapan teknik 5S terhadap produktifitas waktu kerja pada waktu yang
digunakan dalam pembuatan pintu ambruk, standar waktu yang mendasari
pembuatan pintu ambruk di studio Eka Las memerlukan waktu 26,25 jam.
2. Menggunakan metode 5S yang meliputi penambahan wadah atau kotak
peralatan produksi, penataan logam yang akan dipotong sesuai ukuran, merapikan
alat-alat yang digunakan selama proses produksi, memberikan jadwal
pembersihan tempat produksi, dan memberikan kontrol visual untuk
mengingatkan operator, hal ini dilakukan sebagai upaya meningkatkan efisiensi.
5.2 SARAN Berdasarkan penelitian, penulis memberikan saran kepada Eka Las
sebagai berikut sebagai bahan pertimbangan:
1. Menjalankan strategi 5S dapat menjadi ide untuk meningkatkan produktivitas
waktu
2. Agar dapat memperoleh hasil yang maksimal, sebaiknya digunakan metode 5S
yang menyesuaikan dengan lingkungan kerja.
87

Agung Ernanda Putra 188150029

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Agung Ernanda Putra 188150029

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

ANALISIS PENERAPAN METODE 5S TERHADAP EFISIENSI

WAKTU KERJA PADA PROSES PEMBUATAN PINTU LIPAT

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Banyaknya usaha manufaktur di Indonesia, mulai dari kecil hingga besar,

menunjukkan pesatnya perkembangan industri di negara ini. Industri sanggar

perkembangan yang sangat pesat seiring dengan perkembangan zaman di

Indonesia. Persaingan di dunia modern semakin ketat, kualitas dan produktivitas

dan memenangkan persaingan.

dilakukan penelitian dengan menggunakan kelima produk tersebut dan prosedur

yang paling lama..

Tabel 1.1 Waktu Proses Produksi

No Nama Jumlah Waktu ( Hari )

Sumber Workshop Eka Las 2023

pencipta mengarahkan penelitian bagaimana cara paling umum untuk membuat

Sebagai organisasi yang bergerak di bidang perakitan pintu runtuh juga

keseriusan dalam mencari.

lama, mulai dari pemotongan, pembentukan, pemboran, hingga pengumpulan.

Permasalahan lainnya adalah lokasi lokasi produksi mempersulit penyimpanan

memerlukan waktu yang lama sehingga menambah standar waktu produksi

kenyamanan dan keamanan juga mempengaruhi kinerja administrator. Waktu

mempengaruhi kualitas dan musim pengangkutan barang tersebut. Oleh karena

unggulan dengan waktu angkut yang ideal.

adalah dengan menerapkan strategi 5S. Teknik 5S dikenal membantu organisasi

efisiensi, dan lebih meningkatkan kualitas produk. (Rahman, 2013)

Namun demikian, masih belum adanya pemahaman mengenai pemanfaatan teknik

5S terhadap produktivitas waktu kerja pada proses fabrikasi pintu ambruk di

dampak penerapan strategi 5S terhadap efektivitas waktu kerja pada proses

dalam hal peningkatan kualitas produk dan efisiensi waktu kerja.

1.2 Perincian Masalah

Berdasarkan landasan di atas, maka rencana permasalahan dalam eksplorasi ini

adalah sebagai berikut:

dipengaruhi oleh faktor-faktor tersebut?

2. Bagaimana pemanfaatan teknik 5S dapat meningkatkan efisiensi waktu kerja

selama pembuatan pintu runtuh di studio Eka Las?

1.3 Hambatan Masalah

Agar cakupan permasalahannya tidak terlalu luas, maka sedapat mungkin

1. Eksplorasi hanya menyoroti penguraian penggunaan strategi 5S terhadap

di studio Eka Las.

1.4 Target Eksplorasi

Sasaran eksplorasi ini adalah:

1. mengkaji bagaimana metode 5S membantu mengurangi waktu yang dihabiskan

untuk mengerjakan pintu lipat di bengkel Eka Las.

2. membandingkan efektivitas waktu kerja sebelum dan sesudah penerapan

pendekatan 5S dalam pengelolaan bengkel Eka Las.

sejumlah pihak yang berkepentingan, antara lain:

1. Memberikan informasi berharga kepada pimpinan studio dan organisasi

perakitan lainnya mengenai pentingnya penerapan teknik 5S dalam meningkatkan

produktivitas waktu kerja dalam siklus produksi.

2. Membuat usulan kepada pengelola studio dan organisasi perakitan lainnya

untuk meningkatkan produktivitas waktu kerja dalam siklus pembuatan.

1.5 Sistematika Penyusunan

dalam pendahuluan, permasalahan yang akan diangkat, keterbatasannya, tujuan

penelitian, manfaat penelitian, dan sistematika penulis.

Tinjauan pustaka pada Bab II memberikan sinopsis temuan penelitian terdahulu

standar-standar mendasar yang diharapkan dapat mengatasi permasalahan

penelitian, premis hipotetis yang menjunjung tinggi pemeriksaan yang akan

diselesaikan dalam eksplorasi.

Bagian III Strategi Eksplorasi

akan digunakan dalam mempertimbangkan dan mengkaji sesuai diagram alur

yang telah dibuat.

Bagian IVIInformasi Assortment DAN Penanganannya

kemudian ditangani dengan teknik yang telah ditentukan.

Berbicara mengenai konsekuensi eksplorasi yang dilakukan selama penanganan