Diterjemahkan dari bahasa Inggris ke bahasa Indonesia - www.onlinedoctranslator.

com

Lihat diskusi, statistik, dan profil penulis untuk publikasi ini di: https://www.researchgate.net/publication/292615099

Peningkatan Alur Kerja dan Produktivitas Melalui Penerapan Maynard Operation

Sequence Technique (MOST)

Kertas konferensi · Januari 2014

KUTIPAN BACA
22 1,838

5 penulis, termasuk:

Saravanan Tanjong Tuan AN Mustafizul Karim

Universitas Islam Internasional Malaysia Universitas Islam Internasional Malaysia

5 PUBLIKASI 33 KUTIPAN 78 PUBLIKASI 411 KUTIPAN

LIHAT PROFIL LIHAT PROFIL

HM Emrul Kays Akm Nurul Amin

Universiti Sains Malaysia Institut Sains dan Teknologi Militer
25 PUBLIKASI 65 KUTIPAN 146 PUBLIKASI 1,429 KUTIPAN

LIHAT PROFIL LIHAT PROFIL

Beberapa penulis publikasi ini juga mengerjakan proyek terkait ini:

Optimasi Parameter dalam Pemesinan Baja Keras menggunakan Alat Keramik Lihat proyek

AutoDynAgents - Agen Otonom dengan Kemampuan Mengelola Sendiri untuk Dukungan Penjadwalan Dinamis dalam Sistem Manufaktur Koperasi (PTDC/EME-GIN/66848/2006)Lihat
proyek

Semua konten yang mengikuti halaman ini diunggah oleh HM Emrul Kays pada 26 Oktober 2016.

Pengguna telah meminta peningkatan file yang diunduh.

 Prosiding Konferensi Internasional 2014 tentang Teknik Industri dan Manajemen Operasi Bali,
Indonesia, 7 – 9 Januari 2014

Peningkatan Alur Kerja dan Produktivitas melalui Penerapan

Teknik Urutan Operasi Maynard (PALING)
Saravanan Tanjong Tuan
SAutomotive Industry Sdn Bhd, Lot 9, Jalan Puchong, Shah Alam, Malaysia
Universitas Islam Internasional Malaysia, Kuala Lumpur, Malaysia

ANM Karim, HM Emrul Kays, AKMN Amin dan MH Hasan Jurusan

Manufaktur dan Teknik Material
Universitas Islam Internasional Malaysia
Kuala Lumpur 53100, Malaysia

Abstrak

Untuk mempertahankan bisnis di bawah situasi persaingan global saat ini yang ketat, perusahaan perlu mengurangi atau menghilangkan waktu menganggur dan/atau waktu henti operasi di samping perbaikan metode

kerja saat ini. Dalam studi kasus ini, permasalahan dan tantangan perusahaan otomotif yang bergerak dalam bidang perakitan perakitan kaca belakang mobil disebabkan oleh operasional yang tidak optimal dengan

perencanaan kapasitas yang tidak efisien. Seluruh lini perakitan menderita karena tidak adanya waktu standar yang ditetapkan untuk aktivitas yang dilakukan oleh operator, aktivitas non-nilai tambah yang terlibat dan

metode yang tidak efisien seperti pemasangan sekrup manual, lorong yang tidak direncanakan dan jarak berjalan kaki, pemborosan material dan ketidakseimbangan dalam aliran material . Penelitian ini dilakukan melalui

penerapan Maynard Operation Sequence Technique (MOST) di bagian perakitan kaca belakang untuk menangkap aktivitas alur kerja menggunakan blok data alur kerja yang sistematis dan deskriptif untuk analisis nilai

tambah, rekayasa nilai, dan rekayasa metode. Selanjutnya, metode dan standar kerja baru dikembangkan terlebih dahulu untuk perencanaan kapasitas, desain tata letak tempat kerja, dan analisis awak. Jadi melalui proses

desain ulang dan analisis aliran proses, penanganan material dan alur kerja ditingkatkan. Akibatnya, dimungkinkan untuk mengurangi waktu siklus produksi untuk memenuhi tingkat permintaan yang lebih tinggi dengan

waktu takt yang lebih pendek untuk mempertahankan tingkat tenaga kerja saat ini. Selanjutnya, metode dan standar kerja baru dikembangkan terlebih dahulu untuk perencanaan kapasitas, desain tata letak tempat kerja,

dan analisis awak. Jadi melalui proses desain ulang dan analisis aliran proses, penanganan material dan alur kerja ditingkatkan. Akibatnya, dimungkinkan untuk mengurangi waktu siklus produksi untuk memenuhi tingkat

permintaan yang lebih tinggi dengan waktu takt yang lebih pendek untuk mempertahankan tingkat tenaga kerja saat ini. Selanjutnya, metode dan standar kerja baru dikembangkan terlebih dahulu untuk perencanaan

kapasitas, desain tata letak tempat kerja, dan analisis awak. Jadi melalui proses desain ulang dan analisis aliran proses, penanganan material dan alur kerja ditingkatkan. Akibatnya, dimungkinkan untuk mengurangi waktu

siklus produksi untuk memenuhi tingkat permintaan yang lebih tinggi dengan waktu takt yang lebih pendek untuk mempertahankan tingkat tenaga kerja saat ini.

Kata kunci
Teknik Urutan Operasi Maynard (PALING), Penyeimbangan Lini, Kemacetan, Desain ulang proses, penanganan material

1. Perkenalan
Dalam dunia teknologi canggih saat ini, bisnis menjadi lebih beragam dan terlalu kompetitif dalam mengamankan pangsa pasarnya
sendiri. Selain itu, dengan diperkenalkannya produk alternatif oleh pesaing, menjadi jauh lebih menantang untuk mengikuti perilaku
konsumen karena mereka membuat pilihan dengan cara yang rapuh. Akibatnya, semua orang yang berorientasi bisnis berusaha
mencari cara dan sarana untuk memanfaatkan kebutuhan konsumen dengan tekanan ekstrim untuk memenuhi permintaan
pelanggan. Tetapi kegagalan dalam memenuhi permintaan pelanggan tidak jarang terjadi di industri manufaktur, yang mungkin
terjadi karena alasan yang beragam termasuk alokasi sumber daya dan masalah pemanfaatan. Dalam konteks alokasi sumber daya
dan penilaian kebutuhan tenaga kerja dapat dilakukan dari dua perspektif - tenaga kerja yang dipekerjakan untuk melaksanakan
tugas tertentu seringkali lebih dari kebutuhan, kadang-kadang ada kekurangan tenaga kerja dalam memenuhi target kuantitas
produksi. Kekhawatiran lain adalah tingkat pemanfaatan sumber daya yang sangat tergantung pada cara pekerjaan dilakukan dan
alat digunakan. Dalam kedua kasus tersebut, alokasi dan pemanfaatan sumber daya secara langsung atau tidak langsung
mempengaruhi profitabilitas bisnis karena lebih banyak upah untuk tenaga kerja tambahan atau denda tinggi untuk pengiriman
yang terlambat harus dibayar oleh produsen. Oleh karena itu, langkah-langkah harus diambil untuk mempertahankan daya saing
bisnis di pasar dan pada saat yang sama mencoba untuk mencapai hasil yang lebih tinggi dalam profitabilitas berdasarkan
peningkatan produktivitas.

Di arena manufaktur yang kompetitif ini, di sebagian besar industri produksi massal, filosofi lean manufacturing diterima secara luas karena
membantu memenuhi permintaan pelanggan tepat waktu dengan mengalokasikan sumber daya yang terbatas dan memaksimalkan
pemanfaatannya. Tetapi membangun lingkungan manufaktur yang ramping bukanlah tugas yang mudah karena perusahaan perlu
mengidentifikasi dan menghilangkan semua kemungkinan pemborosan dari lini produksi mereka. Dalam industri manufaktur yang khas,
pemborosan dapat diidentifikasi dalam bentuk cacat, pengerjaan ulang, penyiapan, inventaris, menunggu, dan

2162
transportasi, dll. Karena segala jenis pemborosan membawa kerugian bagi perusahaan, maka filosofi lean manufacturing yang
mengidentifikasi, dan menghilangkan pemborosan di dalam sistem produksi dengan menentukan cara memanfaatkan sumber daya dapat
membawa keunggulan kompetitif bagi perusahaan dengan meningkatkan produktifitas.

Sebagai bagian dari cara menerapkan filosofi lean manufacturing, teknik pengukuran kerja dan waktu membantu produsen untuk meningkatkan
produktivitas dengan menentukan metode kerja yang tepat dan waktu standar, cara memaksimalkan pemanfaatan sumber daya dan membantu
mendistribusikan beban kerja di antara mereka. workstation dll Salah satu metode yang paling umum digunakan di dalam industri untuk menentukan
waktu aktivitas standar adalah Metode Pengukuran Waktu (MTM), dikembangkan pada tahun 1948 untuk membagi operasi menjadi gerakan dasar
(Genaidy et al., 1989). Sifat rinci MTM menyebabkan sejumlah kelemahan seperti pekerjaan yang membosankan, penanganan sejumlah besar data rinci
selama aplikasi mereka, dan lain-lain Meskipun sejumlah metode selain MTM juga diusulkan dalam literatur, kebanyakan dari mereka menderita masalah
yang sama seperti yang dinyatakan (Genaidy et al. 1989, Genaidy et al. 1990, Ma et al. 2010). Untuk mengatasi kelemahan ini Maynard pada tahun 1960
mengusulkan konsep Maynard Operation Sequence Technique (MOST) dalam literatur. PALING dapat didefinisikan sebagai cara menganalisis operasi
atau suboperasi yang dilakukan melalui beberapa metode, langkah dan urutan, dll. dalam hal waktu. Dengan kata lain, merupakan metode waktu gerak
yang telah ditentukan yang bertujuan untuk menentukan waktu baku dalam melakukan pekerjaan. dalam hal waktu. Dengan kata lain, merupakan
metode waktu gerak yang telah ditentukan yang bertujuan untuk menentukan waktu baku dalam melakukan pekerjaan. dalam hal waktu. Dengan kata
lain, merupakan metode waktu gerak yang telah ditentukan yang bertujuan untuk menentukan waktu baku dalam melakukan pekerjaan.

PALING menyajikan pengurangan kebosanan analisis dan mengurangi beban kerja menangani sejumlah besar data sementara teknik MTM lainnya masih mengalami
masalah yang sama (Ma et al. 2010, Yadav 2013). Sejak diperkenalkan dalam analisis studi waktu, penerapan MOST di berbagai industri membuktikan kontribusinya
yang signifikan untuk meningkatkan produktivitas. Belokar et al (2012) menerapkan PALING untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas biaya pekerjaan dan
mengurangi kelelahan pekerja melalui identifikasi dan minimalisasi kegiatan Non-Value Added (NVA). Sebagai hasil dari studi mereka, penulis berhasil menghemat
18% dari waktu kerja dan menetapkan satu set baru pengurangan waktu standar. Demikian pula, Gupta dan Chandrawat (2012) menerapkan PALING dasar dalam
industri kecil India. Pekerjaan mereka juga menunjukkan peningkatan yang mungkin dan signifikan dalam produktivitas. PALING juga dapat digunakan dalam
kombinasi dengan beberapa teknik lain untuk tujuan tertentu. Jiao dan Tseng (1999) menggunakan MOST bersama-sama dengan pendekatan Cost-related Design
Features (CDFs) untuk menentukan biaya produk di perusahaan manufaktur elektronik. Untuk membakukan proses manufaktur di dalam dua perusahaan, Jamil et al.
(2013) PALING terintegrasi dengan studi Ergonomi, integrasi ini membantu untuk secara bersamaan mengoptimalkan waktu standar kegiatan proses dan
mengurangi kelelahan pekerja. Akibatnya, tenaga kerja memperoleh kondisi yang lebih baik saat melakukan aktivitasnya dan tingkat produktivitasnya juga
meningkat. Karena sifatnya yang universal, relatif dan mudah digunakan, dewasa ini seperti yang dikemukakan oleh Gupta dan Chandrawat (2012), PALING
digunakan di hampir setiap domain di mana ada metode kerja yang ditentukan. Selain itu, kemampuan memproses dengan MOST menjadi lebih mudah, lebih cepat
dan lebih dapat diandalkan melalui komputerisasi pengumpulan data dan prosedur analisis. Misalnya, pekerjaan yang dilakukan oleh Cohen et al. (1998) di mana
penulis mengembangkan sistem pengenalan suara otomatis, untuk diimplementasikan dengan prosedur PALING. Melalui studi kasus, penulis telah menunjukkan
kegunaan sistem bernama TalkMOST ini dan bagaimana ia dapat hadir sebagai alat hebat yang mengurangi waktu analisis dan memudahkan penetapan standar
waktu. pekerjaan yang dilakukan oleh Cohen et al. (1998) di mana penulis mengembangkan sistem pengenalan suara otomatis, untuk diimplementasikan dengan
prosedur PALING. Melalui studi kasus, penulis telah menunjukkan kegunaan sistem bernama TalkMOST ini dan bagaimana ia dapat hadir sebagai alat hebat yang
mengurangi waktu analisis dan memudahkan penetapan standar waktu. pekerjaan yang dilakukan oleh Cohen et al. (1998) di mana penulis mengembangkan sistem
pengenalan suara otomatis, untuk diimplementasikan dengan prosedur PALING. Melalui studi kasus, penulis telah menunjukkan kegunaan sistem bernama TalkMOST
ini dan bagaimana ia dapat hadir sebagai alat hebat yang mengurangi waktu analisis dan memudahkan penetapan standar waktu.

Dalam makalah ini dibahas mengenai perakitan suatu perusahaan otomotif dengan tujuan untuk
mengidentifikasi dan meminimalkan kemacetan, dan meningkatkan produktivitas dengan
menstandarkan metode dan waktu kerja, memaksimalkan pemanfaatan sumber daya serta mengubah
alat konvensional. Untuk melakukannya, teknik PALING diterapkan untuk meningkatkan produktivitas
dengan mengidentifikasi kemacetan, waktu standar dan aktivitas NVA dari lini produksi. Namun, karena
saran untuk mengganti sumber daya konvensional dengan yang lebih maju, kelayakan ekonomi dari
biaya investasi yang diusulkan juga dinilai dari segi keuntungan bulanan. Makalah berikut ini disusun
sebagai berikut; di bagian-2 diskusi singkat tentang PALING disajikan, di bagian-3 ikhtisar studi kasus
yang dilakukan telah diriwayatkan,

2. PALING DASAR
MOST adalah teknik pengukuran kerja, memperkenalkan untuk menyusun waktu kerja standar dan memaksimalkan
pemanfaatan sumber daya dengan meningkatkan metode kerja. Meskipun konsep MOST pertama kali diperkenalkan oleh
Maynard pada tahun 1960, aplikasi industrinya sudah dimulai sejak tahun 1967 dalam bentuk Basic MOST. Untuk melakukan
pekerjaan administrasi dan klerikal di industri produksi dan jasa, pada tahun 1970 Basic MOST dimodifikasi dan dinamai
Clerical MOST. Padahal, pada tahun 1972 dan 1974, basic MOST pertama kali disantap di Swedia dan United

2163
Serikat masing-masing. Sebagai bagian dari Basic MOST, dua versi MOST lainnya yang banyak digunakan yaitu Mini MOST
dan Maxi MOST juga diperkenalkan dalam literatur pada tahun 1980 (Jamil et al. 2013). Jadi tiga versi umum dari MOST
ditemukan dalam literatur yaitu Basic MOST, Mini MOST, dan Maxi MOST. Untuk melakukan pekerjaan manual, Basic paling
mendefinisikan urutan tiga tindakan yaitu General Move, Control Move dan Tool Use yang dijelaskan di bawah ini. .

2.1 Gerakan Umum

Gerakan bebas dari objek yang dipelajari di udara dijelaskan dan dikategorikan di bawah Model Urutan Gerak Umum.
Secara singkat, model General Move mengikuti Urutan GET, PUT, dan RETURN yaitu |ABG|, |ABP|, dan |A|.
Penjelasan parameter A, B, G, dan P diberikan pada Tabel 1. Masing-masing parameter A, B, G, dan P ini memiliki nilai
indeks tersendiri yang ditentukan dari MOST Data Card.

Tabel 1: Parameter yang digunakan dalam General Move

Notasi SEBUAH B G P
Keterangan Jarak Aksi Gerakan Tubuh Dapatkan Kontrol Penempatan

2.2 Kontrol Gerakan

Pergerakan elemen yang dipelajari saat bersentuhan dengan permukaan atau menempel dengan objek lain
dijelaskan dan dikategorikan di bawah Model Urutan Gerakan Kontrol. Model gerakan kontrol memiliki urutan fase
GET, MOVE atau ACTUATE, dan RETURN yaitu |ABG|, |MXI|, dan |A|. Penjelasan parameter A, B, G, M, X dan I
diberikan pada Tabel 2. Masing-masing parameter A, B, G, M, X dan I memiliki nilai indeks tersendiri yang ditentukan
dari Kartu Data PALING .

Tabel 2: Parameter yang digunakan dalam Control Move

Notasi SEBUAH B G M x Saya

Tindakan Tubuh Memperoleh Bergerak Proses Penyelarasan
Keterangan
Jarak Gerakan Kontrol Terkendali Waktu

2.3 Penggunaan Alat

Selama perakitan atau produksi, pengoperasian perkakas tangan dijelaskan dan dikategorikan di bawah Urutan
Penggunaan Alat. Model Tool Use terdiri dari urutan fase GET TOOL, PLACE TOOL, TOOL ACTION, PLACE TOOL, dan
RETURN yaitu |ABG|, |ABP|, |U|, |ABP|, dan |A|. Penjelasan tentang parameter A, B, G, P dan U diberikan pada
Tabel 3. Untuk fase GET TOOL, dan fase PUT TOOL, nilai indeks ditetapkan dengan cara yang sama seperti fase GET
pada model General Move sequence. . FASE TINDAKAN ALAT dipertimbangkan ketika operator melakukan tindakan
pahat yang diperlukan. Fase ini meliputi F - Fasten, L- Loosen, C - Cut, S - Surface Treat, M - Measure, R- Record, dan T
- Think.

Tabel 3: Parameter yang digunakan dalam penggunaan alat.

Notasi SEBUAH B G P kamu

Keterangan Jarak Aksi Gerakan Tubuh Dapatkan Kontrol Penempatan Tindakan Alat

2.4 Satuan Waktu yang digunakan di PALING

Satuan pengukuran waktu (TMU) digunakan sebagai satuan waktu untuk analisis PALING, yang diubah menjadi menit dengan
menggunakan Tabel 4.

Tabel 4: Tabel konversi satuan.

1 TMU = 0,00001 jam 1 jam = 100.000 TMU
1 TMU = 0,0006 menit 1 menit = 1667 TMU
1 TMU = 0,036 detik, 1 detik = 27,8 TMU

3. Studi Kasus
Dalam studi kasus ini, kegiatan perakitan dilakukan di empat stasiun kerja berturut-turut untuk membangun kaca belakang mobil
pada umumnya. Jendela belakang yang dimaksudkan untuk dirakit dipasok oleh produsen mobil lokal yang bereputasi baik. Di
seluruh lini perakitan, lima operasi utama dilakukan di empat stasiun kerja berturut-turut. Seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1,
operator, di stasiun kerja 1, memasang Karet-U ke mainframe yang dapat dipecah menjadi sembilan elemen kerja yang berbeda
seperti yang dicatat pada Tabel 5. Sedangkan, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 2, operator kedua di stasiun Kerja-2,

2164
memasang kaca ke rangka utama melalui tujuh tugas elemen seperti yang dicatat dalam Tabel 5. Di dalam stasiun kerja ketiga, operasi
perakitan melakukan enam pekerjaan elemen (tercatat dalam Tabel) untuk merakit sekrup ke rangka utama dan menerapkan silikon untuk
menutup area sekrup sebelum mengirim rangka untuk Uji Kebocoran seperti yang ditunjukkan pada Gambar 3.

Gambar 1: Foto pemasangan karet saluran. Gambar 2: Memasang kaca ke bingkai.

Gambar 3: Menerapkan silikon ke sudut. Gambar 4: Persiapan rangka untuk pengujian.

Di stasiun kerja 4, uji kebocoran dan operasi perakitan akhir dilakukan bersama-sama. Operasi perakitan membutuhkan
kombinasi mesin dan tenaga manusia. Namun, dari analisis PALING rinci, waktu yang diperlukan untuk masing-masing
kegiatan unsur dari empat operasi perakitan yang berbeda diringkas dalam Tabel 5. Untuk menunjukkan proses ekstraksi
data sejalan dengan analisis MOST, penjelasan singkat diberikan di bawah ini dengan mengambil contoh kegiatan elemental
(Melonggarkan Sekrup Mainframe) yang dilakukan dalam operasi perakitan 1 untuk membuat jendela belakang:

SN. Deskripsi metode Nilai Indeks Bergerak

1. Memutar bingkai dari toko A3 B0 G1 A1 B0 P0 A0 Gerakan Umum

2. Angkat pisaunya A3 B0 G1 A1 B0 P0 A0 Gerakan Umum
3. Kupas selotip dari bingkai A1 B0 G1+1 (A3 B0 P1 C3) A0 B0 P0 A0 A0 Penggunaan alat

4. Letakkan kembali pisaunya B0 G0 A3 B0 P1 A0 Gerakan Umum

5. Pilih driver sekrup A3 B0 G1 A1 B0 P0 A0 Gerakan Umum
6. Melonggarkan sekrup (A1 B0 G1) (A1 B3 P3 L32) A3 B0 P1+1 A0 Penggunaan alat

7. Pasang kembali obeng A0 B0 G0 A3 B0 P1+1 A0 Gerakan Umum

Contoh Perhitungan untuk total waktu di TMU:

Elemen kerja 1, 2, 4, 5, 7: (24 TMU) x 10 = 240 TMUs
Elemen kerja 3: ((3 TMU + (7 TMU x 4 frekuensi pengulangan)) x 10 = 310 TMUs
Elemen kerja 6: ((2 TMU x 2) + (39 TMU X 4 frekuensi pengulangan + 5 TMU)) x 10 = 1650 TMU

Jadi total waktu untuk mengendurkan sekrup mainframe adalah 2200 TMU yang setara dengan 79 detik. Perhitungan
di atas tidak termasuk tunjangan yang biasanya diasumsikan sebesar 10%. Prosedur serupa telah diadopsi dalam
menetapkan nilai indeks untuk memperkirakan waktu unsur yang terlibat dalam semua operasi lain yang dilakukan
di empat stasiun kerja. Data yang relevan disajikan pada Tabel 5.

2165
 Tabel 5: Waktu aktivitas elemen seperti yang diperkirakan untuk operasi saat ini di stasiun kerja 1,2,3,4
STASIUN KERJA-1 STASIUN KERJA-2
SN Kegiatan Elemental Aktivitas Aktivitas SN Kegiatan Elemental Aktivitas Aktivitas
Waktu Waktu Waktu Waktu
(TMU) (menit) (TMU) (menit)
1 Melonggarkan Sekrup Mainframe 2200 1.45 1 Tempatkan Kaca Mainframe ke 950 0.63
Stasiun Kerja
2 Tempatkan mainframe ke stasiun kerja 2650 1.75 2 Persiapan U-Karet 27 0,02
3 Bingkai Sealant 430 0,28 3 Merakit U-Karet ke Kaca 660 0,44
4 Persiapan Karet Saluran 27 0,02 4 Merakit Mainframe ke 2990 1.97
Kaca
5 Pasang C/Karet ke L/Bingkai 910 0,60 5 Pasang Karet U ke-2 ke 5700 3.76
Kaca
6 Pasang C/Karet ke U/Bingkai 1270 0,84 6 Pasang L/Bingkai ke Kaca 3900 2.57
7 Pasang L/Bingkai ke U/Bingkai 1750 1.16 7 Isi Ulang Air Sabun 28 0,02
8 Isi Ulang Air Sabun 28 0,02 8 isi ulang silikon 88 0,06
9 isi ulang silikon 86 0,06
Total waktu penyelesaian 9351 6.17 Total waktu penyelesaian 14341 9.46
STASIUN KERJA-3 STASIUN KERJA-4
1 Setel Mainframe ke Jig manual manual 2240 1.48 1 Bongkar Bingkai yang Diuji dari 1080 0,71
Mesin
2 Merakit Sekrup ke Mainframe 4040 2.67 2 Muat Bingkai ke Mesin untuk 11930 7.87
manual Pengujian
3 Lepaskan Bingkai dari Jig 840 0,55 3 Pasang Weather Strip ke 0 0
Frame (waktu m/c)
4 Tutup Area Sekrup dengan Silikon 1880 1.24 4 Bingkai Kaca Poles & 0 0
Sealant (waktu m/c)
5 Sentuhan Akhir ke Bingkai sebelum uji 2150 1.42 5 Frame Glass 2nd Polishing & 0 0
Kebocoran Sealant (waktu m/c)
6 isi ulang silikon 85.5 0,06 6 Tolak Bingkai (m/c waktu) 0 0
Total waktu penyelesaian 11236 7.41 7 Pasang Tali ke Bingkai 0 0
(waktu m/c)
8 Persiapan Tali 132 0,09
9 Isi Ulang Air Sabun 28 0,02
10 isi ulang silikon 86 0,06
Total waktu penyelesaian 13256 8.75

4. Metodologi Penelitian
Dengan menganalisis studi kasus yang dilakukan, beberapa masalah telah diidentifikasi termasuk perencanaan kapasitas yang tidak
tepat. Selain itu, karena tidak adanya waktu standar yang ditentukan sebelumnya, metode kerja dan kurangnya praktik alat canggih
seperti jarak berjalan kaki yang tidak direncanakan, pemborosan material dan ketidakseimbangan dalam aliran material dan
pemasangan sekrup manual, dll. Aktivitas yang tidak bernilai tambah meningkat dan terpengaruh seluruh lini perakitan. Oleh karena
itu, keunggulan kompetitif di lini perakitan yang dilakukan dapat dibawa ke dalam sistem dengan penggunaan dan pemilihan alat
yang tepat, menyeimbangkan alur kerja dan mengoptimalkan tata letak. Penyertaan alat tangan dapat membantu operator dengan
mengurangi upaya mereka untuk melakukan tugas serta waktu penyelesaian. Selain itu, modifikasi dalam metodologi dan standar
waktu pekerjaan mengarah untuk menciptakan garis yang seimbang dan menghilangkan kegiatan yang tidak bernilai tambah serta
waktu penyelesaian. Sementara itu, perubahan tata letak stasiun kerja dan area pemrosesan yang berbeda juga diharapkan dapat
membantu meningkatkan skenario dalam konteks jarak perjalanan operator, menghindari gangguan di jalur operator, penanganan
material atau peralatan, pengaturan peralatan dan penyimpanan WIP. serta kelancaran pengiriman material dari satu stasiun ke
stasiun lainnya.

Namun, dalam konteks ini, teknik pengukuran kerja yang tepat dapat memainkan peran penting dengan menyeimbangkan
dan meningkatkan laju produksi lini yang dipelajari melalui identifikasi dan penghapusan hambatan.

2166
Oleh karena itu, untuk meningkatkan efisiensi lini serta laju produksi dari studi kasus yang dilakukan, teknik MOST
diterapkan untuk mengidentifikasi hambatan dan aktivitas tambahan NVA dari lini produksi serta menetapkan
standar waktu.

Berdasarkan analisis PALING, beberapa ruang lingkup perbaikan di jalur perakitan dipelajari untuk jendela belakang mobil
khas telah diidentifikasi dan solusi yang mungkin untuk menggabungkan sumber daya canggih yang diusulkan sesuai.
Metodologi penelitian secara keseluruhan disusun dalam dua bagian yang berbeda yaitu (1) Identifikasi bottleneck dan (2)
Mendefinisikan ruang lingkup perbaikan.

4.1 Identifikasi kemacetan

Analisis MOST digunakan dalam penelitian ini untuk menentukan aktivitas NVA, pergerakan yang tidak perlu, dan kemacetan
di seluruh lini. Untuk melakukannya, dengan menerapkan teknik PALING, operasi dipecah menjadi elemen dasar dan
menganalisis setiap waktu aktivitas elemen. Hambatan dalam penelitian ini dilihat dari dua perspektif yang berbeda yaitu
stasiun kerja bottleneck di dalam jalur perakitan dan tugas kemacetan di setiap stasiun kerja. Stasiun kerja bottleneck di lini
produksi dapat dengan mudah diidentifikasi sebagai stasiun yang memiliki waktu siklus maksimum (lebih besar dari waktu
takt) sedangkan dalam tugas stasiun kerja yang memiliki waktu aktivitas maksimum dapat diidentifikasi sebagai tugas-tugas
bottleneck. Waktu unsur yang disajikan pada Tabel 5 digunakan untuk mengidentifikasi tugas bottleneck dalam stasiun
kerja.

- Di Work station-1, Menempatkan mainframe ke workstation memiliki waktu tugas maksimum 1,75 menit di antara semua
tugas
- Di stasiun kerja-2, Merakit Karet U kedua ke kaca memiliki waktu tugas maksimum 3,76 menit di
antara semua tugas
- Di stasiun kerja-3, Memperbaiki sekrup secara manual ke mainframe memiliki waktu penyelesaian maksimum 2,67 menit
di antara semua tugas
- Di stasiun kerja-4, Memuat rangka ke mesin diidentifikasi sebagai elemen bottleneck karena memiliki waktu tugas
7,87 menit di antara semua tugas dasar lainnya.

Selain itu, untuk mengidentifikasi stasiun kerja bottleneck dari lini produksi yang dilakukan, waktu siklus setiap stasiun kerja
yang ditemukan dari analisis PALING disajikan pada Tabel 6. Seperti terlihat dari gambar di Tabel 6, stasiun kerja 2 dapat
diidentifikasi sebagai stasiun kerja bottleneck membutuhkan waktu siklus 9,465 menit.

Tabel 6: Ringkasan alur produksi yang dilakukan

SN. Stasiun Kerja jumlah dari Waktu stasiun (TMU) Waktu stasiun Waktu stasiun
Operator (detik) (menit)
1 Stasiun Kerja 1 1 9350 370.3 6.172
2 Stasiun Kerja 2 1 14340 567.9 9.465
3 Stasiun Kerja 3 1 11236 444,9 7.415
4 Stasiun Kerja 4 1 13256 524.9 8.748

4.2 Lingkup peningkatan

Untuk mendapatkan keunggulan kompetitif, pertama-tama harus dilakukan upaya untuk mengurangi waktu siklus
melalui penggabungan perubahan positif dalam stasiun kerja bottleneck. Karena stasiun kerja 2 membutuhkan 9,465
menit untuk menyelesaikan semua tugas dasar, maka perlu untuk mengurangi waktu siklus ini ke tingkat operasi
yang memiliki waktu siklus terpanjang kedua (8,748 menit). Karena kemacetan adalah situasi yang dinamis, setelah
menurunkan waktu siklus stasiun kerja 2 ke tingkat operasi terakhir, upaya dapat dilakukan untuk mengatasi kedua
operasi perakitan untuk pengurangan waktu siklus yang efektif dan seterusnya. Dengan menerapkan teknik PALING,
alur proses, prosedur kerja (juga disebut prosedur operasi standar (SOP)) dan tata letak pabrik, dapat dengan mudah
diidentifikasi bahwa waktu siklus stasiun kerja mungkin dapat dikurangi dengan memodifikasi metode kerja dan
mengganti perkakas manual karena operator menghadapi sebagian besar kesulitan dalam melakukan aktivitas
manual, seperti mengencangkan dan mengendurkan sekrup. Oleh karena itu untuk meningkatkan produktivitas,
perusahaan perlu menyediakan peralatan tangan yang canggih bagi operator. Penggunaan perkakas tangan ini tidak
hanya membuat proses lebih cepat, tetapi juga mengurangi jumlah usaha dari operator. Akibatnya, kelelahan yang
dialami operator akan tertunda dan memungkinkan mereka bekerja lebih lama secara konsisten dalam hal kualitas
dan laju produksi. Seperti yang disajikan pada Tabel 7,

2167
 Tabel 7: Usulan perubahan dalam operasi perakitan jendela belakang dan efeknya
SN Operasi sumber Praktek saat ini Usulan perubahan dan efek
1 Operasi perakitan Pengencangan manual sekrup (4 pcs.), Driver sekrup udara untuk mengencangkan (4 pcs),
1 Waktu tugas: 1,24 mnt. Perkiraan waktu tugas: 30 detik

2 Operasi perakitan Sulit untuk dikencangkan dan Penjepitan satu arah

3 dilonggarkan, Waktu tugas: 2,80 menit. Perkiraan waktu tugas: 7,1 detik

3 Operasi perakitan Terlalu berat dan perlu penyelarasan Pompa silikon tekanan udara
1, 2, 3 & Akhir yang tepat Perkiraan waktu tugas: 23,36 detik
Waktu tugas: 27,32 detik
4 Operasi perakitan Karet saluran: stok dalam bundel, untuk Diusulkan untuk memotong 30 buah/
2 dipotong sesuai bingkai, bundel Perkiraan waktu tugas: 59 detik
Waktu tugas: 1,4 menit.

5 Operasi perakitan Plester disemprotkan pada bingkai & Diminta vendor menyemprotkan area
1 Melonggarkan sekrup secara manual sekrup dan sekrup untuk dibundel.
Waktu tugas: 1,4 menit.

Selain tindakan yang diusulkan di atas, juga diusulkan bahwa 'Uji kebocoran' yang saat ini dilakukan di stasiun kerja 4 dapat
ditransfer ke stasiun kerja 3 untuk menyesuaikan waktu siklus stasiun kerja untuk perbaikan aliran proses. Namun,
pembongkaran jendela belakang yang diuji harus tetap berada di dalam stasiun kerja 4. Modifikasi ini diharapkan dapat
menghasilkan jalur produksi yang seimbang dengan empat operasi perakitan di stasiun kerja masing-masing.

5. Hasil dan Pembahasan

Karena perbaikan yang akan dilakukan dengan menerapkan saran-saran tersebut membutuhkan investasi, maka perlu
untuk menilai dan membenarkan modifikasi yang diusulkan dari dua perspektif yang berbeda: (a) peningkatan tingkat
produksi (b) jumlah investasi.

5.1 Menilai kenaikan tingkat produksi

Untuk memvisualisasikan peningkatan tingkat produksi, analisis PALING telah dilakukan lagi berdasarkan modifikasi yang
diusulkan dalam operasi perakitan. Di dalam stasiun kerja-1, berdasarkan modifikasi yang diusulkan, analisis PALING telah
menunjukkan total waktu 560 TMU telah dikurangi untuk aktivitas elemen 3, 5, 6, dan 7 seperti yang ditunjukkan oleh Tabel
8. Skenario perbandingan terlihat pada Gambar 1 untuk delapan aktivitas yang akan dilakukan workstation. Demikian pula
untuk stasiun kerja 2, didapati dari analisis MOST, total waktu 3260 TMU dimungkinkan untuk dikurangi untuk aktivitas 3, 4,
5, dan 6. Di sisi lain, analisis MOST juga menunjukkan bahwa perkiraan waktu total 2106 TMU untuk stasiun kerja 3 dan 3010
TMU untuk stasiun kerja 4 dapat dikurangi.
Tabel 8: Waktu tugas Elemental seperti yang diperkirakan untuk W/S-1 yang diusulkan

Tidak Kegiatan Elemental TMU TMU min 3000

(Saat ini) (diajukan) (diajukan)
1 Melonggarkan Sekrup Mainframe 2200 2200 1.45 2500

(4 sekrup) 2000
2 Tempatkan mainframe ke stasiun kerja 2650 2650 1.75
1500
3 Bingkai Sealant 430 370 0.24
4 Persiapan Karet Saluran 27 27 0,02 1000
5 Pasang C/Karet ke L/Bingkai 910 690 0,46 500
6 Pasang C/Karet ke U/Bingkai 1270 1130 0,75
0
7 Pasang L/Bingkai ke U/Bingkai 1750 1610 1.06
Babak -4 Babak -5 Babak

8 28 28 0,02
Babak -1 Babak -2 Babak -3 Babak -7 Babak -8 Babak -9

Isi Ulang Air Sabun

-6Kegiatan Elemental
9 isi ulang silikon 86 86 0,06 TMU Sebelum TMU Setelah

Gambar 5: Perbandingan untuk W/S 1

Untuk menilai peningkatan tingkat produksi, waktu takt dari jalur perakitan yang dipertimbangkan ditentukan dengan membagi
total waktu yang tersedia dengan permintaan pelanggan. Total waktu yang tersedia untuk produksi diperoleh dengan

2168
dikurangi kerugian tetap dari total waktu kerja per hari. Kerugian tetap terdiri dari istirahat makan, waktu henti yang diizinkan,
waktu pengarahan dan waktu pembersihan. Informasi yang diperlukan untuk menghitung waktu takt diberikan pada Tabel 9.
Tabel 9: Informasi yang tersedia untuk menghitung waktu takt

Total bekerja Kerugian tetap Tersedia Total Operasi tertinggi Sehari-hari diperlukan
waktu waktu kerja waktu kegiatan waktu kuantitas
9,5 jam 1 jam 8.5 jam 25 menit 7,3 menit 66 unit

Takt waktu =
Waktu kerja yang tersedia
= 8.5 jam = 0,13 jam/buah = 7,8 menit/buah
Kuantitas harian yang dibutuhkan 66 buah

Namun, skenario komparatif dari peningkatan keseluruhan di antara stasiun kerja yang dicapai dengan menerapkan
perubahan yang diusulkan diilustrasikan pada Gambar 6 dan Tabel 10. Dengan mengamati Gambar 6 dan Tabel 10,
signifikansi perubahan yang diusulkan terhadap praktik saat ini dapat terwujud. Waktu stasiun kerja maksimum dalam
praktik saat ini adalah 9,465 menit yang lebih lama dari waktu takt (ditunjukkan oleh garis putus pada Gambar 6), sedangkan
waktu stasiun kerja maksimum yang dihitung untuk modifikasi yang diusulkan adalah 7,30 menit. Karena waktu takt yang
dihitung untuk jalur perakitan adalah 7,8 menit per buah, permintaan pelanggan sebanyak 66 buah per hari tidak dapat
dipenuhi oleh praktik saat ini. Namun, dengan membawa perubahan yang diusulkan di jalur perakitan adalah mungkin
untuk memenuhi permintaan tepat waktu serta meningkatkan produktivitas.

Tabel 10: Skenario perbandingan waktu W/S

SN. Stasiun Kerja Waktu stasiun Waktu stasiun 10

(menit) (menit) 9
8
(saat ini) (diajukan) 7
1 Stasiun kerja- 1 6.172 5.81 6
Waktu (Min)

5
4
2 Stasiun kerja-2 9.465 7.32 3
2

3 Stasiun kerja-3 7.415 5.33 1

0
W/S 1 W/S 2 M/S 3 M/S 4
4 Stasiun kerja-4 8.748 6.78 Stasiun kerja
SAAT INI DIAJUKAN

Gambar 6: Skenario perbandingan untuk perbaikan

5.2 Validasi ekonomi dari investasi
Dengan menerapkan ide-ide yang diusulkan, kemungkinan akan membawa lebih banyak manfaat bagi perusahaan karena memangkas waktu
pemrosesan yang mengarah pada penurunan biaya produksi.

Tabel 11: Evaluasi ekonomi dari perubahan yang diusulkan

SN Kantor/Stasiun Praktek saat ini Perubahan yang diusulkan Anggaran tindakan Catatan
1 Perakitan 1 Pengencangan manual sekrup (4 Obeng udara untuk mengencangkan (4 Anggaran yang rendah Tersimpan 44.45S
pcs), Waktu: 1,24 mnt. pcs), Est. waktu: 30 detik Paket: RM400 RM125/bln
2 Perakitan 3 Sulit untuk dikencangkan dan Penjepitan satu arah Rencana sedang Tersimpan 2.70
dilonggarkan, Waktu tugas: 2,80 Est. waktu: 7.1 detik RM1600 min, RM
menit. 448/bln
3 perakitan 1, Terlalu berat-kebutuhan tepat silikon tekanan udara Anggaran yang rendah 4 detik
2, 3 & Akhir keselarasan, Waktu tugas: pompa, Taks. waktu: 23.36 S rencana disimpan yaitu RM
27,32 detik 10.9/bulan
4 Perakitan 2 Karet saluran: stok dalam Diusulkan untuk memotong Anggaran yang rendah 9,5 detik disimpan
bundel, untuk dipotong sesuai 30 pc/bundel rencana yaitu RM
bingkai, Waktu tugas: 1,4 menit. Perkiraan waktu: 59 detik 26/bulan
5 Perakitan 1 Plester disemprotkan pada bingkai & Semprotan vendor yang diminta Anggaran yang rendah 1,40 menit
Melonggarkan sekrup secara manual area sekrup dan rencana disimpan yaitu RM
Waktu tugas: 1,4 menit. sekrup untuk dibundel 233/bulan

2169
Waktu pemrosesan untuk operasi perakitan tertentu diperkirakan dengan menggunakan teknik PALING. Ditemukan bahwa beberapa operasi
dapat dilakukan dalam waktu yang dipersingkat dengan memasukkan alat-alat tertentu. Seperti yang ditunjukkan pada Tabel 11, meskipun
beberapa investasi diperlukan untuk memfasilitasi sumber daya tersebut, biaya produksi keseluruhan dianggap lebih rendah dibandingkan
dengan tingkat saat ini.

6. Penutup
Jelaslah bahwa untuk bertahan dalam lingkungan industri yang kompetitif ini, perusahaan perlu mengurangi atau menghilangkan
waktu menganggur dan/atau waktu henti, meningkatkan metode kerja, menstandarkan waktu serta meningkatkan perencanaan
kapasitas secara keseluruhan dan dalam hal ini PALING dapat memainkan peran penting. Dalam penelitian ini, cara yang mungkin
untuk meningkatkan produktivitas yang dilakukan oleh perusahaan otomotif disajikan. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan
mengganti beberapa alat kerja dan memodifikasi metode, dimungkinkan untuk membawa keunggulan kompetitif dalam hal
memenuhi permintaan pelanggan, menyeimbangkan aliran proses dengan baik serta memastikan manfaat ekonomi. Jadi
penggabungan PALING untuk memperkirakan waktu standar untuk berbagai tugas unsur yang terlibat dalam operasi yang berbeda,
penyertaan alat dan jig sederhana untuk melakukan tugas dalam waktu yang lebih singkat dengan upaya minimum dari operator
dan manuver distribusi aktivitas di stasiun kerja yang berbeda untuk menyeimbangkan jalur produksi dapat secara substansial
meningkatkan produktivitas industri dari tingkat saat ini. Di masa depan, studi penelitian dengan penerapan MOST dapat
dieksplorasi dari perspektif yang lebih luas melalui implementasi di jalur perakitan model tunggal atau campuran yang memiliki
banyak stasiun kerja.

Pengakuan
Studi ini dilakukan di bawah proyek FRGS (FRGS11-031-0179) yang didanai oleh Kementerian Pendidikan Tinggi (MOHE)
Malaysia. Penulis berterima kasih kepada MOHE dan RMC, IIUM atas dukungannya.

Referensi
Belokar, RM, Dhull, Y., Nain, S., and Nain, S., Optimalisasi Waktu dengan Penghapusan Kegiatan Tidak Produktif
melalui 'PALING', Jurnal Internasional Teknologi Inovatif dan Teknik Penjelajahan (IJITEE), Jil. 1, tidak. 1, hal
77-80, 2012.
Cohen, Y., Bidanda, B., dan Billo, RE, Mempercepat pembuatan standar pengukuran kerja melalui
pengenalan suara otomatis: studi laboratorium, Jurnal internasional penelitian produksi, vol.36, no.10,
hlm.2701-2715, 1998.
Genaidy, AM, Mital, A., dan Obeidat, M., Validitas sistem waktu gerak yang telah ditentukan dalam setting
standar produksi untuk tugas industri, Jurnal Internasional Ergonomi Industri, vol.3, no.3, hal.249-
263.189.
Genaidy, AM, Agrawal, A., dan Mital, A., Sistem waktu gerak terkomputerisasi yang telah ditentukan sebelumnya di bidang manufaktur
industri, Komputer & Teknik Industri, vol.18, no.4, hal.571-584,1990.
Gupta, MPK, dan Chandrawat, MSS, Untuk meningkatkan produktivitas tenaga kerja di pabrik ukuran sedang
perusahaan dengan Teknik PALING, Jurnal Teknik IOSR (IOSRJEN), Jil. 2, no.10, hal.15-08-2012. Jamil, MG,
Saxena, A., and Mr Vivek Agnihotri, M., Optimalisasi Produktivitas Dengan Manajemen Tenaga Kerja
melalui Ergonomi dan Standardisasi Aktivitas Proses menggunakan MOST Analysis-A Case Study, Jurnal
Global Penelitian Di Bidang Teknik, vol.13, no.6, 2013.
Jiao, J., dan Tseng, MM, Pendekatan pragmatis untuk penetapan biaya produk berdasarkan estimasi waktu standar,
Jurnal Internasional Manajemen Operasi & Produksi, vol.19, no.7, hal.738-755, 1999.
Ma, L., Zhang, W., Fu, H., Guo, Y., Chablat, D., Bennis, F., ... dan Fugiwara, N., Kerangka kerja untuk pekerjaan interaktif
desain berdasarkan pelacakan gerak, simulasi, dan analisis, Faktor Manusia dan Ergonomi dalam Industri
Manufaktur & Jasa, vol.20, no.4, hal.339-352, 2010.
Yadav TK, Metode Waktu Pengukuran untuk Jalur Perakitan Engine dengan Bantuan Urutan Operasi Maynard
Teknik (MOST), Jurnal Internasional Inovasi Dalam Rekayasa Dan Teknologi (IJIET), vol. 2,no.2, 2013.

biografi

Saravanan Tanjong Tuan adalah Insinyur Senior dan eksekutif bagian untuk produksi perakitan knalpot di industri
Otomotif. Ia juga mahasiswa Magister Sains di bidang Teknik Manufaktur, dengan spesialisasi Manajemen Bisnis
Teknologi dari International Islamic University Malaysia. Dia adalah praktisi Teknik Urutan Operasi Maynard
Bersertifikat dan mendapat penghargaan dari kementerian industri Jepang untuk Produksi Toyota

2170
 Pelatihan sistem di Chubu, Jepang di bawah Pemerintah Malaysia dan Pemerintah Jepang. Dia memiliki pengalaman kerja lebih dari
15 tahun dengan National/Panasonic, Motorola dan UMWToyota dan telah dianugerahi kinerja terbaik pada tahun 2011.

ANM Karim bekerja sebagai Profesor di Departemen Teknik Manufaktur dan Material, Fakultas Teknik, Universitas Islam
Internasional Malaysia. Ia memperoleh gelar B. Sc. Ind. dan M.Eng. gelar dari BUET, Dhaka masing-masing pada tahun 1981
dan 1990. Beliau menerima gelar PhD dari Dublin City University, Irlandia pada tahun 1996 di bidang Manufacturing
Engineering. Minat penelitiannya saat ini adalah Lean Manufacturing, Optimalisasi Pemrosesan Material, Ekonomi Teknik,
Manajemen Rantai Pasokan. Dia telah ikut menulis buku tentang 'Biaya Pemesinan dalam Pemesinan Konvensional dan
Panas: Perbandingan dan Pemodelan' dan bertindak sebagai Editor Bersama, Penelitian Material Lanjutan (Volume 576,
2012), Trans Tech Switzerland. Beliau adalah anggota INFORMS (Institute of Operations Research and Management Science).

HM Emrul Kays adalah Mahasiswa Pascasarjana Departemen Manufaktur dan Teknik Material, International
Islamic University Malaysia (IIUM). Beliau meraih gelar Bachelor of Science di bidang Teknik Mesin dari
Chittagong University of Engineering and Technology (CUET), Bangladesh. Ia memiliki pengalaman bekerja
sebagai insinyur di divisi manajemen galangan kapal dan juga sebagai Asisten Peneliti di IIUM. Beberapa karya
penelitiannya telah diterbitkan di jurnal dan diterima di konferensi. Minat penelitian utamanya meliputi Riset
Operasi, Manajemen Operasi, Manajemen Teknik, Pemodelan Matematika dan Optimasi.

Dr AKM Nurul Amin adalah Profesor Senior di Universitas Islam Internasional Malaysia. Dia telah menyelesaikan sejumlah besar
proyek penelitian tingkat Nasional yang didanai dan mengawasi banyak Mahasiswa PhD dan Magister. Dia adalah penulis 10 buku
dan editor 5 buku dan menulis lebih dari 300 artikel teknis. Dia telah mengajukan 7 aplikasi paten dari karya penelitiannya dengan
satu paten Malaysia tentang 'Chatter Suppression in metal cutting using online heating' sudah diberikan. Bidang penelitiannya saat
ini adalah: Kontrol obrolan dalam pemotongan logam, Pemesinan logam dan bahan non-logam berkecepatan tinggi, dan Pemesinan
dengan bantuan panas untuk logam dan paduan yang sulit dipotong termasuk paduan titanium, Inconel 718, dan baja yang
dikeraskan.

MH Hasan memiliki lebih dari 10 tahun Pengalaman di bidang Teknik, R & D dan keahlian Akademik. Ia
menerima gelar B.Sc. di Teknik Mesin, BUET, Bangladesh, MSc (Eng) di Teknik Mesin, Wayne State University,
AS, PhD di bidang Teknik Mesin, University of Nevada Las Vegas, AS. Minat penelitiannya saat ini adalah
aplikasi suhu tinggi dari paduan super, creep-fatigue, mekanika rekahan, tribologi & mekanika kontak,
Ketidakstabilan dinamis, manufaktur canggih, dan manajemen rantai pasokan.

2171

Lihat statistik publikasi