BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar
Latar Belakan
Belakang
g
Makna nilai kekerasan suatu material berbeda untuk kelompok bidang ilmu
yang berbeda. Bagi insinyur metalurgi nilai kekerasan adalah ketahanan material
terhadap penetrasi sementara untuk para insinyur disain nilai tersebut adalah
ukuran dari tegangan alir, untuk insinyur Lubrikasi kekerasan berarti ketahanan
terhadap mekanisme keausan, untuk para insinyur mineralogi nilai Itu adalah
ketahanan terhadap goresan, dan untuk para mekanik work-shop
work-shop lebih bermakna
bermakna
Kepada ketahanan material terhadap pemotongan dari alat potong. Begitu banyak
konsep
konsep kekera
kekerasan
san mater
mater ial yang
yang dipaha
dipahami
mi oleh
oleh kelom
kelompok
pok ilmu,
ilmu, walaup
walaupun
un
demikian konsep-konsep tersebut dapat. Dihubungkan pada satu mekanisme yaitu
tegangan alir plastis dari material yang diuji.
Uji keras merupakan pengujian yang paling efektif karena dengan pengujian
ini, kita dapat dengan mudah mengetahui gambaaran sifat mekanis suatu material.
Meskipun pengukuran hanya dilakukan pada suatu titik, atau daerah tertentu saja,
nilai kekerasan cukup valid untuk menyatakan kekuatan suatu material. Dengan
dengan melakukan uji keras, material dapat dengan mudah di golongkan sebagai
material ulet atau getas.
Uji keras juga dapat digunakan sebaagai salah satu metode untuk mengetahui
pengaruh perlakuan panas atau dingin terhadap material. Material yang teah
mengala
mengalami
mi cold workin
working,
g, hot workin
working,
g, dan heat
heat treatm
treatment
ent,, dapat
dapat diketa
diketahui
hui
gambara
gambarann peruba
perubahan
han kekuat
kekuatann
annya
ya,, dengan
dengan menguk
mengukur
ur kekera
kekerasan
san permua
permuakaa
kaann
suat
suatuu mate
materia
rial.l. Oleh
Oleh seba
sebabb itu,
itu, deng
dengan
an uji
uji keras
keras kita
kita sapa
sapatt deng
dengan
an muda
mudahh
melakukan quality control terhadap material.
1.2 Rumusan
Rumusan Masala
Masalah
h
4.2.
4.2.1.
1. Jela
Jelask
skan
an meto
metode
de peng
penguk
ukur
uran
an keke
kekeras
rasan
an menu
menuru
rut:
t: Brin
Brinne
nel,l, Rock
Rockwe
well
ll,,
Vickers dan Knoop?
4.2.
4.2.2.
2. Baga
Bagaim
iman
anaka
akahh anal
analis
isis
is hasi
hasill peng
penguj
ujia
iann keke
kekeras
rasan
an yang
yang telah
telah saud
saudar
araa
lakukan?
4.2.3.
4.2.3. Mengapa
Mengapa kekerasan
kekerasan suatu
suatu bahan munuru
munurunn jika bahan tersebu
tersebutt dipanaskan?
dipanaskan?
4.2.4.
4.2.4. Jelaskan
Jelaskan hubung
hubungan
an antara
antara kekerasa
kekerasann dengan
dengan kekuata
kekuatan?
n?
4.2.5.
4.2.5. Jelask
Jelaskan
an sumber
sumber-sum
-sumber
ber kesalah
kesalahan
an hasil
hasil penguj
pengujian
ian kekeras
kekerasan
an yang
yang anda
anda
lakukan?

1.3 Tujuan Pengujian

Tuju
Tujuan
an dari
dari peng
penguj
ujia
iann keke
kekera
rasa
sann ini
ini adal
adalah
ah untu
untukk meng
menget
etah
ahui
ui angk
angkaa
kekerasan dari suatu bahan, hal ini merupakan salah satu sifat mekanik yang
penting.
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Pengertian Kekerasan

Keke
Kekera
rasa
sann (Har
(Hardn
dnes
ess)
s) adal
adalah
ah sala
salahh satu
satu sifa
sifatt meka
mekani
nikk (Mec
(Mecha
hani
nica
call
properties) dari suatu material. Kekerasan suatu material harus diketahui
khususnya untuk material yang dalam penggunaanya akan mangalami pergesekan
(fric
(fricti
tion
onal
al force
force),
), dalam
dalam hal
hal ini
ini bida
bidang
ng keil
keilmu
muan
an yang
yang berp
berper
eran
an pent
pentin
ingg
mempelajarinya adalah Ilmu Bahan Teknik (Metallurgy Engineering). Kekerasan
didefinisikan sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi
atau
atau penetra
penetrasi
si (penek
(penekana
anan).
n). Diduni
Diduniaa teknik
teknik,, umumny
umumnyaa pengu
pengujian
jian kekeras
kekerasan
an
menggunakan 4 macam metode pengujian kekerasan, yakni :
1. Brinnel (HB / BHN)
2. Rockwell (HR / RHN)
3. Vikers (HV / VHN)
4. Micro Hardness (Namun jarang sekali dipakai-red)
Pemilihan masing-masing skala (metode pengujian) tergantung pada :
a. Permukaan material
b. Jenis dan dimensi material
material
c. Jenis data yang diinginkan
d. Ketersedian alat uji
2.2 Pengujian Kekerasan

Terdapat
Terdapat tiga jenis umum mengenai
mengenai ukuran
ukuran kekerasan
kekerasan yang tergantung
tergantung cara
melakukan pengujian yaitu:
2.2.1. Metode goresan (scratch hardness)
Metode goresan merupakan perhatian utama para ahli mineral. Pengukuran
kekeras
kekerasan
an berbag
berbagai
ai minera
minerall dan bahan-
bahan-bah
bahan
an yang
yang lain,
lain, disusu
disusunn berdas
berdasark
arkan
an
kemampuan goresan satu sama yang lain. Ada beberapa metode dalam pengujian
kekerasan antara lain:
 a. Metode skala Mohs
Metode Mohs disebut juga metode abrasi atau uji kekerasan. Skala ini terdiri
atas 10 standar mineral disusun berdasarkan kemampuannya untuk digores,
seperti tampak pada Tabel 2.1. Mineral yang paling lunak pada skala ini adalah
talk (kekerasan gores 1), sedangkan intan mempunyai kekerasan 10. Skala Mohs
tidak cocok untuk logam, karena interval skala pada nilai kekerasan tinggi tidak
benar. Logam yang paling keras mempunyai harga kekerasan pada skala Mohs,
antara 4 sampai 8. Pengujian ini digunakan untuk mengukur kekerasan batuan.
Prinsip kerjanya adalah mineral atau batuan digores dengan mineral lain yang
memiliki kekerasan tinggi.
Tabel Skala Mohs
Material standar Mohs Material lain Angka Kekerasan
Skala Mohs Knoop
Talc 1 2
Pb 1 s/d 2 5
Gypsum 2 32
Cu 2 s/d 3 40
Calcite 3 120
Mild Steel 3 s/d 4 100
Fluorite 4 150
Apatite 5 400
Feldspar 6 560
W 7
Quartz 7 700
Martensitic steel 7 s/d 8 700
Topaz 8 1300
Hard Cr Plating 8 1800
Corundum 9 1800
WC 9 s/d 10 1800
Diamond 10 6000
(Vander Voort,George. Metallography)
 b. Metode Jarum Penggores dari Intan
Metode ini dilakukan dengan cara mengukur kedalaman atau lebar goresan
pada permukaan benda uji yang dibuat oleh jarum penggores yang terbuat dari
intan. Beban sebesar 3 kgf digunakan dan lebar goresan diukur melalui mikroskop
dengan rumus:

dimana H = nilai kekerasan goresan

d = lebar goresan dalam mikrometer.

2.2.2. Metode Lekukan ( indentation hardness )

Dari ketiga cara pengujian kekerasan, indentation hardness adalah yang
banyak digunakan. Pengetesan ini dapat dilakukan terhadap logam hasil perlakuan
panas (Heat treatment). Identation hardness terdiri dari:
1. Metode Brinell
Metode ini pertama kali dilakukan oleh Brinell pada tahun 1900. Metode ini
berupa pengidentasian sejumlah beban terhadap permukaan material dengan
penetrator yang digunakan berupa bola baja yang dikeraskan dengan diameter 10
mm dan standar bebanya antara 0.97 s.d 3000 kgf. Pembebanan dilakukan dengan
standar waktu, biasanya 30 detik.
Kekerasan yang diberikan merupakan hasil bagi beban penekan dengan luas
permukaan lekukan bekas penekan dari bola baja. Dapat dirumuskan dengan

dimana :
BHN = nilai kekerasan brinell
P = beban yang diterapkan (kg)
D = diameter bola (mm)
d = diameter lekukan (mm)
Tabel Standar Uji Brinell (ASTM 10)
Diameter Bola Beban (kgf) Angka Kekerasan yang
(mm) Disarankan (HB)

10 3000 96-600

10 1500 48-300

10 500 16-100

2. Metode Rockwell
Metode pengujian kekerasan Rockwell merupakan metode yang paling
sering digunakan unutk mengukur kekerasan karena metode ini mudah
dipraktekkan dan tidak membutuhkan keahlian khusus. Beberapa skala yang
berbeda dapat digunakan unutk kombinasi yang mungkin dari bermacam – macam
indenter dan beban yang berbeda-beda. Indenter ( penekan) terdiri dari bola baja
yang dikeraskan mempunyai diameter antara 1/16, 1/8, ¼, dan ½ in (1.588, 3.175,
6.350, dan 12.70 mm), dan penekan intan yang berbentuk kerucut yang digunakan
untuk material yang sangat keras.
Dengan metode ini, angka kekerasan dapat ditentukan melalui perbedaan
kedalaman dari hasil penekanan dari penerapan beban awal minor dan diikuti oleh
beban mayor, penggunaan beban minor dapat mempertinggi akurasi dari
pengujian. Berdasarkan besar beban dari minor maupun mayor, ada dua tipe
pengujian yaitu Rockwell dan Superficial Rockwell. Untuk Rockwell, beban
minor adalah 10kgf, dimana beban mayor adalah 60, 100, dan 150 kgf. Masing –
masing skala diwakili oleh huruf –huruf alphabet yang ada di tabel. Untuk
Superficial Rockwell, beban minornya 3 kgf dan beban mayornya 15, 30, dan 45
kgf. Skala ini diidentifikasi dengan 15, 30, atau 45 (berdasarkan beban) diikuti
dengan N, T, W, X, atau Y, tergantung pada penekan. Pengujian Superficial
biasanya digunakan untuk spesimen tipis.
 Ketika menentukan kekerasan Rockwell dan Superficial, angka kekerasan
dan skalanya harus ditunjukan. Skala ditunjukan dengan simbol HR diikuti
dengan penunjukan skala yang tepat. Contohnya 80 HRB menunjukan kekerasan
Rockwell 80 pada skala B dan 60HR30W menunjukan kekerasan Superficial
60pada skala 30W.
Untuk masing – masing skala kekerasannya dapat mencapai 130, namun nilai
kekerasan meningkat diatas 100 atau menurun dibawah 20 pada skala berapapun,
mereka menjadi tidak akurat. Ketidakakuratan juga dapat dialami jika spesimen
terlalu tipis. Ketebalan spesimen seharusnya paling tidak 10 kali dari kedalaman
penekanan.

Gambar Mata Tekan Uji Kekerasan Rockwell dan Proses Pengujian Rockwell

Tabel Skala Kekerasan Rockwell

Beban Mayor
Skala Tipe Indentor Tipe Material Uji
(Kgf)
1/16” bola intan Sangat keras, tungsten,
A 60
kerucut karbida
Kekerasan sedang, baja
karbon rendah dan
B 100 1/16” bola
sedang, kuningan,
perunggu
Baja keras, paduan yang
C 150 Intan kerucut dikeraskan, baja hasil
tempering
Besi cor, paduan
D 100 1/8” bola alumunium, magnesium
yg dianealing
E 100 Intan Kerucut Baja kawakan
F 60 1/16” bola Kuningan yang
beberapa lama beban utama diambil dan pengukur menunjukkan beberapa mm
peluru ke dalam bahan.
Pada metode ini kelebihan dan kekurangannya sama dengan metode kerucut,
karena ketelitiannya tidak akurat, maka metode ini hampir tidak dipakai.

a. b. c.
Gambar Penetrator a.) steel ball 1/8” b.) steel ball 1/16” c.) intan
Uji kekerasan dilakukan dengan menggunakan spesimen-spesimen dengan
syarat-syarat tertentu yang harus terpenuhi. Syarat spesimen untuk uji kekerasan,
yaitu:
1. Permukaan spesimen harus rata (sejajar).
2. Permukaan spesimen harus halus.
3. Permukaan spesimen harus bersih.
4. Jarak indentasi satu dengan yang lain minimal 3d (d = diameter bekas
indentasi).
5. Ketebalan spesimen minimal 10 d (d = diameter bekas indentasi).
Tabel Macam-Macam Metode Kekerasan Lekukan

2.2.3. Metode pantulan ( rebound / dynamic hardness )

Pada pengukuran kekerasan dinamik, biasanya penumbuk dijatuhkan ke
permukaan logam dan kekerasan dinyatakan oleh energi tumbuknya. Skeleroskop
Shore (shore scleroscope), yang merupakan contoh paling umum dari suatu alat
penguji kekerasan dinamik mengukur kekerasan yang dinyatakan dengan tinggi
lekukan atau tinggi pantulan. Standar yang digunakan pada metode scleroscope
shore adalah ASTM C-886. ). ASTM C-866 merupakan American society for
testing and materials dengan spesifikasi C-866 yang merupakan material untuk
mesin mesin penguji yang merupakan paduan atau campuran dari carbon,
chromium, vanadium, tungsten atau kombinasi cobalt atau standar konversi
kekerasan dari logam. Metode Kekerasan Sklereskop ditunjukan dengan angka
yang diberikan oleh tingginya ujung palu kecil setelah dijatuhkan dalam tabung
gelas dalam ketinggian 10 inch (250 mm) terhadap permukaan benda uji.
1. Metode scleroscope shore
Metode Kekerasan Sklereskop ditunjukan dengan angka yang diberikan oleh
tingginya ujung palu kecil setelah dijatuhkan dalam tabung gelas dalam
ketinggian 10 inch (250 mm) terhadap permukaan benda uji.
2.3 Nilai Konversi Kekerasan
Fasilitas untuk mengonversi pengukuran kekerasan pada satu skala menjadi
skala yang lain sangat diinginkan. Namun, karena kekerasan merupakan sifat
material yang tidak ditetapkan dengan baik dan karena perbedaan eksperimen
antara bermacam-macam teknik, sebuah skema konversi yang luas tidak
ditemukan. Data konversi kekerasan telah ditentukan secara eksperimen dan
ditemukan bergantung pada tipe dan karakteristik material. Data konversi yang
paling dapat dipercaya ada pada gambar di bawah ini.

Gambar Perbandingan dari beberapa skala kekerasan

BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat: Alat Uji kekerasan (Hardness Tester), Ampelas, Mesin Penghalus
3.1.2 Bahan: Baja dan Alumunium
3.2 Prosedur Percobaan
- Potong speciment dengan tebal lebih kurang 10 mm
- Haluskan speciment dengan kertas amplas sampai rata dan halus
- Pasang spesiment pada tempat datar
- Atur Hardnees Tester dengan metode pengujian Brinell (HB)
- Lakukan proses pengujian dengan menekan benda uji
- Lakukan sebanyak 5x
- Print hasil pengujian
3.3 Data Pengujian
- Jenis Metode Pengujian: Pantulan Brinell
- Jenis Mesin: Hardnees Tester
- Tanggal Pengujian: 23 November 2012
- Praktikan: Kelompok 16
- Asisten Pengawas:

BAB IV
PEMBAHASAN
 diagonal dimana hasil lebih akurat dengan nilai rata-rata dari dua
diagonal tersebut.
9. Pengujian titik dilakukan hanya pada satu titik saja (keminiman
data).
Baik pada pengambilan data nilai kekerasan serta pengukuran
jejak.Hasil lebih akurat jika dilakukan ke beberapa titik dan
membuat rata-ratanya.

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
5.1.1 Uji kekerasan Brinell berupa pembentukan lekukan pada permukaan logam
dengan memakai bola baja
5.1.2 Metoda pengujian kekerasan Rockwell yaitu mengindentasi material contoh
dengan indentor kerucut intan atau bola baja.
5.1.3 Metoda pengujian kekerasan Vickers adalah metode pengujian yang
permukaan benda ujinya ditekan dengan penetrator intan berbentuk piramida
dasar piramida berbentuk bujur sangkar dan sudut antara dua bidang miring yang
berhadapan 136º.
5.1.4 Metoda pengujian kekerasan Knoop menggunakan indenter intan piramida
yang didesain untuk memberikan penekanan tipis dan panjang serta memberikan
keuntungan lebih daripada metode Vickers, karena dapat memberikan keakuratan
yang lebih tinggi dalam perhitungan nilai kekerasan.
5.1.5 Pada perhitungan Brinell didapatkan angka brinell yang tertinggi terdapat
pada baja, hal ini menunjukkan bahwa material baja mempunyai nilai yang paling
besar dibanding yang lain, hal ini menunjukkan material tersebut memiliki
kekerasan yang lebih keras.
5.1.6 Semakin keras material maka akan semakin kuat pula material tersebut.
5.1.7 Faktor – factor yang menyebabkan terjadinya kesalahan saat melakukan
pengujian kekerasan:
• Permukaannya specimen yang terlalu kecil
• Permukaaan benda uji yang berkarat
• Pengukuran dilakukan pada pinggir specimen

• Permukaan bawah benda uji yang tidak rata

• Hasil dari pembersihan karat tidak benar-benar bersih
• Kesalahan paralaks ketika pengambilan data
• Kesulitan dalam penggunaan alat
• Pengukuran diagonal dan diameter jejak pada suatu titik saja
• Pengujian titik dilakukan hanya pada satu titik saja (keminiman data).
5.2 Saran