1

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri makanan dan minuman di Indonesia cukup

potensial, hal ini bisa dilihat dari pemanfaatan makanan dan minuman sebagai
kebutuhan dasar manusia. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) Provinsi
Jawa Barat dari tahun 2003 sampai 2007 menunjukan adanya peningkatan
pertumbuhan industri makanan dan minuman di Jawa Barat seperti yang tertera
pada Tabel 1 dibawah ini :

Tabel 1. Jumlah Industri Makanan dan Minuman di Jawa Barat Tahun 2003
Sampai 2007
Tahun Jumlah Persentase Pertumbuhan
2003 781 -
2004 790 1.1
2005 832 5.3
2006 1320 58.6
2007 1229 - 6.8
Sumber: Badan Pusat Statistik Jawa Barat
Dari Tabel 1 diatas dapat dijelaskan jumlah industri makanan dan minuman
di Jawa Barat dari tahun 2003 sampai 2006 mengalami peningkatan, akan tetapi
pada tahun 2007 mengalami penurunan sebesar 6.8 persen. Di Indonesia banyak
sekali ragam industri makanan dan minuman. Salah satunya adalah industri jasa
boga atau biasa dikenal catering. Jasa boga mencakup penjualan makanan jadi
yang terselenggara melalui pesanan-pesanan untuk berbagai kebutuhan pelanggan,
misalnya penyediaan konsumsi pada suatu perusahaan, perayaan, pesta, seminar,
rapat, dan lainnya.
Perkembangan jasa boga yang semakin meningkat menyebabkan persaingan
yang semakin ketat. Hal ini menyebabkan pengelola jasa boga dituntut untuk tidak
hanya mampu dalam mengelola bidang kuliner saja. Pengelola juga harus
memahami dan mengerti konsep kesehatan dan gizi pangan terkait dengan
penyusunan komposisi gizi yang seimbang berdasarkan tingkat kebutuhan
konsumen.
 2

Penyediaan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen dan tepat

pada waktunya mempengaruhi keputusan konsumen terhadap permintaan yang
berulang dan kepercayaan dari konsumen. Pemahaman kebutuhan konsumen
dapat meningkatkan nilai penjualan, penguasaan pangsa pasar yang lebih besar,
dan akan mempengaruhi perolehan laba.
Proses produksi juga merupakan hal yang harus diperhatikan oleh
perusahaan. Produk yang bersih dan higienis, bebas dari kontaminasi bahan kimia,
fisik dan biologi. Kualitas produk yang baik dapat dicapai dengan melakukan
pengendalian mutu secara menyeluruh produksinya dari mulai penerimaan bahan
baku sampai produk siap dikonsumsi. Suatu perusahaan dapat mencapai tujuan
tersebut jika menerapkan pengendalian mutu pada proses produksinya.
Selain itu juga tata letak fasilitas pada proses produksi juga menentukan
kualitas produk. Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik untuk menunjang kelancaran proses produksi.
Dengan perancangan fasilitas yang tepat maka penanganan bahan dan
perpindahan barang dapat berjalan efisien. Pada perusahaan jasa boga
perancangan fasilitas produksi sangatlah penting mengingat bahan baku yang
digunakan adalah bahan yang mudah terkontaminasi sehingga perlu penanganan
dan pengawasan bahan baku yang lebih higienis.
Fasilitas fisik pada jasa boga antara lain seperti ruang penerimaan dan
penyimpanan bahan makanan, ruang menyiapkan dan membersihkan bahan
makanan, ruang memasak dan membagi makanan jadi, ruang mencuci dan
menyimpan peralatan, ruang tata usaha dan ruang pegawai. Keseluruhannya harus
diperhatikan baik dari segi luas, posisi dan jarak karena jika terjadi kesalahan atau
perancangan yang kurang tepat maka akan menimbulkan biaya yang lebih besar.
Hal ini dikarenakan tipe tata letak pada jasa boga umumnya bertipe proses
dimana tata letaknya menyesuaikan dengan aliran proses pengolahan bahan baku.
Penanganan bahan baku merupakan sebuah kegiatan dalam mengangkut barang-
barang dalam kegiatan produksi. Kegiatan ini diperkirakan membutuhkan waktu
60-80 persen dari total waktu produksi, jauh lebih besar dibanding proses
pengolahan yang hanya sebesar 20-40 persen. Diperkirakan 3-5 persen dari
seluruh bahan yang ditangani mengalami kerusakan, melihat kenyataan ini maka
 3

kegiatan penanganan bahan merupakan kegiatan yang dianggap penting (Assauri,

2008). Kesalahan dalam penanganan bahan dapat menimbulkan biaya penaganan
bahan menjadi besar dan waktu penanganan menjadi lebih panjang. Kesalahan
seperti ini dapat menimbulkan kerugian pada perusahaan karena biaya produksi
akan menjadi lebih tinggi.
CV Massitoh Catering Services merupakan salah satu perusahaan jasa boga
di Kabupaten Bogor. Perusahaan ini sudah melayani banyak perusahaan di Bogor
seperti PT Mercedes-Benz Indonesia, PT Amerta Indah Otsuka dan PT Goodyear
Indonesia Tbk. CV Massitoh Catering Services juga melayani pesanan acara
pernikahan serta pesta yang lainya. Semakin meningkatnya permintaan, maka
perusahaan ini harus meningkatkan kapasitas produksinya. Selain itu tuntutan
jaminan mutu pangan juga menjadi perhatian khusus bagi perusahaan ini. Untuk
itu perusahaan ini berambisi untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000 tentang
jaminan mutu makanan pada jasa boga.
Salah satu upaya untuk memenuhi standar yang ditetapkan perlu adanya
perancangan ulang tata letak dan fasilitas. Hal ini dikarenakan kondisi aktual tata
letak dan dasilitas dinilai masih kurang efisien karena layout yang sekarang masih
layout bangunan rumah yang telah ada sebelumnya. Oleh karena itu pihak
perusahaan merencanakan untuk mendirikan bangunan baru karena bangunan
yang saat ini digunakan merupakan rumah tempat tinggal yang dijadikan tempat
untuk produksi. Lokasinya sendiri terletak di tengah perumahan dan ini sangat
mengganggu masyarakat sekitar pada saat kegiatan produksinya. Selain itu juga
tata letak ruangan dan fasilitas porduksi masih memerlukan perbaikan agar
dengan tempat yang sekarang ada proses produksi berjalan dengan optimal
sebelum pindah ke gedung baru.
Berdasarkan uraian diatas, penulis ingin menganalisis perancangan ulang
tata letak dan fasilitas untuk mengoptimalkan proses produksi pada CV Massitoh
Catering Services dengan mengambil judul penelitian Analisis Perancangan
Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh
Catering Services
 4

1.2 Perumusan Masalah

Dari penjelasan latar belakang, bisa diperoleh rumusan masalah, antara lain:
1. Apa saja aspek-aspek yang terkait dengan tata letak pada CV Massitoh
Catering Services ?
2. Bagaimana kondisi aktual tata letak pada CV Massitoh Catering Services?
3. Berapakah optimalisasi yang diperoleh jika dilakukan perancangan ulang
tata letak pada CV Massitoh Catering Services?

1.3 Tujuan Penelitian

Mengacu pada latar belakang yang sudah dijelaskan, maka tujuan penelitian
ini adalah:
1. Mengidentifikasi aspek-aspek yang terkait dengan tata letak stasiun kerja
dan fasilitas yang ada di CV Massitoh Catering Services.
2. Menganalisis tata letak berdasarkan hasil kajian.
3. Merancang ulang tata letak berdasarkan hasil kajian sebagai suatu
rekomendasi.

1.4 Ruang lingkup penelitian

Penelitian perancangan tata letak untuk mengoptimalkan proses produksi

dilakukan di CV Massitoh Catering Services yang berlokasi di perumahan Taman
Pagelaran Jl. Anggrek Raya blok F-2 No. 9, Bogor, hanya akan membahas tentang
perancangan ulang tata letak pada unit produksi di perusahaan tersebut dan
perancangan ulang hanya dilakukan pada bangunan utama. Penggunaan metode
analisis From-To Chart (Peta Dari-Ke) digunakan yang bertujuan untuk mencari
jumlah beban bahan baku yang mengalir (material flow) yang dibutuhkan pada
proses produksi dalam satu hari. Kemudian Activity Relationship Chart (ARC)
digunakan untuk mendapatkan perencanaan tata letak berdasarkan derajat
keterkaitan antara ruang kegiatan dan fasilitas yang ada. Selain itu digunakan juga
software Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP) untuk mempermudah
penentuan hasil yang optimum.
 5

1.5 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak perusahaan sebagai

bahan masukan dan pertimbangan dalam menggambil keputusan dan kebijakan
yang berhubungan dengan tata letak dan penanganan bahan, selain itu juga bisa
membantu perusahaan untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000. Sedangkan bagi
pembaca, penelitian ini bisa dijadikan literatur bagi penelitian berikutnya
 6

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Menurut Apple (1990), ”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata
cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses
produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan-
gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer
maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”. Sedangkan menurut Heizer
dan Render (2006), tata letak merupakan suatu keputusan penting yang
menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang
Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu
pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari
pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik,
seringkali hal ini diartikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang
sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai
perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new layout plan).

2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Menurut Heizer dan Render (2006), tata letak memiliki banyak dampak
strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,
proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan
dan citra perusahaan. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata
letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan.
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik menurut Apple (1990)
ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis
untuk beroperasi produksi aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan
moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik
akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu
antara lain sebagai berikut :
 7

1) Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih
besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil dan/atau mengurangi jam
kerja mesin (machine hours).

2) Mengurangi waktu tunggu (delay).

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari
masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang
bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak
yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu
(delay) yang berlebihan.

3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih
menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–aktivitas
pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang
berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha
untuk mengkoreksinya.

5) Pendayaguna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan/atau
fasilitas produksi lainnya.
Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain–lain adalah erat
kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan
banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara lebih
efektif dan lebih efisien.

6) Mengurangi inventory in process.

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku
untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat–
cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi
 8

(material in process). Permasalahan ini terutama bisa dipecahkan dengan

mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera
diproses.

7) Proses manufacturing yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak
diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari
satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga
secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

8) Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat
suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya.
Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan
kerja dari operator haruslah dihindari.

9) Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang
segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup,
sirkulasi yang enak dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja
yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih
ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja
yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.

10) Mempermudah aktivitas supervise.

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas
supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor
akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung
diarea kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

11) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta
banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan
kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan
 9

memakai material secara langsung dan secepatnya, serta menjaganya untuk

selalu bergerak, maka labor cost akan dapat dikurangi sekitar 40% dan yang
lebih penting hal ini akan mengurangi masalah kesimpangsiuran dan
kemacetan didalam aktivitas pemindahan bahan. Layout yang baik akan
memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan
proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.

12) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku atau pun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi
kerusakan–kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.
Getaran–getaran, debu, panas dan lain–lain dapat secara mudah merusak
kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.

2.1.2 Jenis-Jenis Tata Letak

Menurut Assauri (2008), terdapat dua jenis pola yang utama dan sering
digunakan, yaitu:
1. Process Layout
Pada tipe tata letak jenis ini, semua mesin-mesin dan peralatan ditempatkan
dalam departemen yang sama. Pola seperti ini biasanya diterapkan pada
perusahaan yang berproduksi berdasarkan job order atau job shop.
Keuntungan dari pola process layout, antara lain:
a) Investasi lebih rendah di dalam penggunaan mesin-mesin.
b) Fleksibilitas pelaksanaan produksi sangat tinggi.
c) Biaya produksi biasanya lebih rendah, karena walaupun ragamnya banyak
tetapi jumlahnya sedikit.
d) Kerusakan pada salah satu mesin tidak menimbulkan gangguan yang berarti
pada proses keseluruhan.
e) Karena mesinnya hampir sama, maka akan terbentuk spesialisasi dari para
pengawas proses.
Kerugian dari tipe ini antara lain:
a) Masuknya order baru membuat pekerjaan routing, scheduling dan cost
accounting menjadi sukar karena adanya perencanaan ulang.
 10

b) Material handling dan material transportation cost menjadi tinggi.

c) Kebutuhan ruangan untuk pelaksanaan proses produksi menjadi lebih besar.
2. Product Layout
Pola penyusunan tata letak didasarkan atas urutan proses dari suatu kegiatan
produksi. Keuntungan dari tipe ini antara lain:
a) Penggunaan mesin-mesin otomatis berakibat waktu penyelesaian tiap
produk semakin singkat.
b) Penggunaan alat-alat penanganan bahan yang tetap berakibat kegiatan
penanganan bahan lebih cepat dan biaya penanganan bahan lebih murah.
c) Pengawasan proses produksi dapat disederhanakan dan kegiatan pencatatan
dapat disusun lebih cepat.
d) Kegiatan pengawasan proses produksi menjadi lebih sedikit.
e) Kebutuhan bahan baku dapat diperkirakan lebih cepat.
Kekurangan dari tipe ini, antara lain:
a) Jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin, maka proses produksi menjadi
terganggu.
b) Efisiensi dan produktifitas pekerja dapat menurun karena pola produksi
yang monoton, sehingga menimbulkan kebosanan.
c) Membutuhkan investasi yang cukup tinggi untuk pengadaan mesin.
d) Membutuhkan biaya yang cukup besar jika terjadi perubahan karena
sifatnya yang tidak fleksibel.
e) Tingkat produksinya sudah tetap.
2.2 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi

2.2.1 Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi adalah sesuatu yang dibangun, diadakan atau
diinvestasikan guna melaksanakan aktivitas produksi. Menurut Apple (1990),
”Perencanaan tata letak fasilitas sama dengan perancangan tata letak pabrik yang
dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi”.
 11

2.2.2 Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau yang

Sudah Ada
Menurut Apple (1990), perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini
meliputi perencanaan instalasi pabrik yang sama sekali baru yaitu dari
perencanaan produk yang akan dibuat sampai dengan perencanaan bangunan
pabriknya. Sedangkan pada perencanaan kembali (redesign/replanning) disini
menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas–
fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu
pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, yaitu :

a) Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain–lain.

b) Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran.
c) Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya
membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.
d) Adanya keluhan–keluhan dari pekerja terhadaap kondisi area kerja yang
kurang memenuhi persyaratan tertentu.
e) Adanya kemacetan–kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan
bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain sebagainya.

2.2.3 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi

Menurut Apple (1990), secara umum tata letak fasilitas produksi dapat
diklasifikasikan menjadi tiga macam yaitu :
A. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout).
Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau
kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang
lama, maka segala fasilitas–fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur
sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin.
Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi
lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli
macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk
(product layout), maka segala fasilitas–fasilitas untuk proses produksi (baik
pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line)
 12

dari produk tersebut. Adapun tipe–tipe garis aliran produk (product flow line)
yang mungkin diaplikasikan yaitu :
1) Straight line.
1 2 3 4 5 6

Gambar 1. Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai
bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri
dari beberapa komponen–komponen atau beberapa macam production equipment.
Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :

i. Jarak yang terpendek antara dua titik.

ii. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu
dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir.
iii. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil
karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek– pendeknya.
2) Serpentine atau zig zag (S-Shaped).

1 4 5

2 3 6

Gambar 2. Serpentine/Zig Zag

Pola aliran berdasarkan garis–garis patah ini sangat baik diterapkan

bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area
yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah
panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat
mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang
ada (Apple,2003).
 13

3) U-Shaped.
1 2 3

6 5 4

Gambar 3. U-Shaped

Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa
akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses
produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan
juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan
menuju pabrik. Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan
tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag.

4) Circular. 3

2 4

1 5

Gambar 4. Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik

dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk
pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik apabila departemen
penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada
pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.
 14

5) Odd angle.
6

6 6

6 6

Gambar 5. Odd-Angle

Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan

dengan pola–pola aliran yang lain. Menurut Apple (1990) pada dasarnya pola ini
sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi–kondisi seperti :
Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang
produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.

a) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.

b) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa
tidak dapat diterapkan.
c) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas– fasilitas
produksi yang ada.

Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan
merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

B. Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout)

Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering kali disebut pula
dengan functional layout. Functional layout adalah metode pengaturan dan
penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang
sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang
memiliki ciri–ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah
departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk
industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan
terutama sekali untuk jenis produk–produk yang tidak distandartkan. Menurut
Apple (1990), tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana
dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri yang beroperasi
 15

berdasarkan order pesanan (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout
tipe aliran proses guna mengatur fasilitas–fasilitas produksinya.

C. Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout)

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari
produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas
produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen–komponen kecil lainnya
akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.
Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena
disini peralatan kerja (tools) akan mudah dipindahkan.

2.3 Analisis Activity Relationship Chart

Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah

aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan
penting tidaknya kedekatan ruangan. Metode ini menghubungkan aktivitas-
aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat
hubungannya. Hubungan aktivitas dapat ditinjau dari sisi keterkaitan secara
organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses. ARC
disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang
disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut
menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan mempunyai
hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu sama lain. Berikut
adalah contoh dari diagram ARC:
 16

Gambar 6. Contoh ARC

A = Mutlak perlu (Absolutely necessary)

E = Sangat penting (Especially important)
I = Penting (Important)
O = Cukup/biasa (Ordinary)
U = Tidak penting (Uninmportant)
X = Tidak dikehendaki (Undesirable)
2.4 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan

Penentuan luas ini diperlukan untuk mengetahui apakah luas area yang ada
sesuai dengan kebutuhan area tersebut. Menurut Apple (1990) ruang yang
dibutuhkan oleh fasilitas berkaitan dengan peralata, bahan, pegawai, dan kegiatan.
Penentuan kebutuhan luas area ini, diperlukan penambahan kelonggaran 40%
sampai 60% untuk gang (aisle) dan operator. Selain itu untuk tiap mesin atau
fasilitas pendukung digunakan teloransi 0,50 - 1 meter pada setiap sisi mesin.

2.5 Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas

Perbaikan desain layout pabrik diperlukan karena adanya beberapa kondisi

yang terjadi dalam perusahaan misalnya karena adanya kebijakan-kebijakan dari
top level management terkait dengan target perusahaan untuk menaikkan output
produksi, sehingga diperlukan perbaikan desain layout agar bisa memberikan
 17

output produksi yang lebih besar dengan biaya produksi yang sama/lebih sedikit.
Waktu produksi yang terlalu lama dikarenakan banyaknya delay (waktu tunggu),
banyaknya keluhan– keluhan dari pekerja dikarenakan kondisi area kerja yang
kurang memenuhi syarat sehingga produktivitas pekerja menurun. Beberapa
kondisi tersebut bisa digunakan sebagai alasan mengapa kita harus memperbaiki
desain layout pabrik. Untuk lebih spesifik, berikut ini adalah beberapa alasan
mengapa harus memperbaiki desain layout pabrik :
1) Menaikkan output produksi.
2) Mengurangi waktu tunggu.
3) Mengurangi proses material handling.
4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service.
5) Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal.
6) Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi (inventory in-process).
7) Mempersingkat proses manufacturing.
8) Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator.
9) Mempermudah aktivitas supervisi (pengawasan kerja).
10) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran aliran material.
11) Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku dan
produk jadi.
Berdasarkan uraian diatas bisa disimpulkan bahwa alasan utama mengapa
desain layout harus diperbaiki adalah karena desain layout tersebut sudah tidak
efisien lagi dilihat dari target produksi perusahaan dan karena banyaknya
gangguan pada proses produksi sehingga menghambat kelancaran serta
kesuksesan proses produksi.

2.6 Penelitian Terdahulu

Menurut Eko (2010), meneliti dengan judul yaitu : “Perancangan Ulang

Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. Tujuan yang
ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : Merancang tata letak fasilitas produksi
Kerajinan rotan CV. Dimas Rotan di lokasi yang baru sehingga dapat
meminimalkan biaya material handling. Untuk penyelesaiannya digunakan
metode Blocplan (model matematis berbantuan sofware komputer). Metode
 18

Blocplan ini lebih memperhitungkan derajat kedekatan antar stasiun kerja,

membangun atau mengubah tata letak dengan mencari total jarak tempuh yang
minimal dilalui dalam perpindahan material dan proses ouput yang cepat secara
automatic search dalam menemukan solusi terbaik. Membuat form to chart aliran
material. Membuat form to chart jarak antar fasilitas. Menghitung material
handling cost (MHC). Menghitung produktifitas material handling. Dalam
penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R–score tertinggi beserta
koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 13 dengan nilai R-score 0,92. Dari layout
yang baru terbukti menurunkan ongkos penanganan bahan dari Rp 5.180.547,46
menjadi 3.178.996,00
Susetyo (2010), Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan
Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi
Ongkos Material Handlingmemproduksi berbagai macam produk logam.
Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan
group teknologi yaitu mengelompokkan produk yang memiliki kesamaan desain
atau kesamaan karakteristik manufaktur atau gabungan dari keduanya. Hasil
pengelompokan ini berupa formasi mesin yang membentuk cell-cell. Metode
penyusunan mesin didalam cell ini menggunakan metode rank order clustering
(ROC). Sedangkan untuk menghitung jarak material handling dan ongkos
material handling menggunakan metode algoritma bolcplan yaitu menghitung
jarak rectilinear dan jarak euclidean.
Dari hasil penelitian diperoleh bahwa relayout yang dirancang lebih baik
dari layout. Relayout memiliki jarak rectilinear perpindahan material yang lebih
kecil, selisihnya 116 m atau penurunan jaraknya sebesar 13,36% dari kondisi
awal. Begitu juga dengan penurunan ongkos material handling berdasarkan jarak
rectilinear adalah Rp 18.900/hari atau penurunan ongkos ongkos material
handling sebesar 16%.
 19

III. METODE PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual

Penelitian ini diawali dengan melakukan studi tahap awal di CV Massitoh

Catering Services, yaitu mengenai struktur organisasi, ruang lingkup, tujuan serta
target yang ingin dicapai. Setelah itu dilakukan pengamatan terhadap lingkungan
dan fasilitas produksi perusahaan. Pengamatan dalam sistem produksi didasarkan
pada teori-teori mengenai tata letak dan penanganan bahan serta mengidentifikasi
terhadap tata letak yang ada.
Berdasarkan hasil pengamatan , dilakukan analisis mengenai kondisi bagian
produksi terutama pada tata letak dan kegiatan penanganan bahan. Pada penelitian
ini analisis yang digunakan adalah analisis Activity Relation Chart (ARC).
Analisis ini digunakan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas
produksi. Sementara untuk menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi
digunakan analisis Peta Dari-Ke (From-To Chart). Analisis Peta Dari-Ke
menggunakan data masukan berupa aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara
aktivitas produksi.
Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan
jika dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan Unequal-Area Facility
Layout Problem UA-FLP, kemudian hasil dari perbandingan tersebut dijadikan
usulan kepada pihak manajemen. Jika dilakukan perancangan ulang hasilnya lebih
baik, maka perusahaan perlu melakukan perancangan ulang. Kerangka pemikiran
penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 7.
 20

CV Massitoh Catering
Services

Pengamatan keadaan terkini

pada bagian produksi terkait
tata letak dan kegiatan
penaganan bahan

Analisis terhadap kondisi Perancangan ulang dengan

saat ini dengan metode
software UA-FLP
Form-To Chart dan ARC

Perbandingan indikator
optimasi tata letak terhadap
kegiatan penanganan bahan

Lebih
baik ?

Tidak

Usulan dan
Ya rekomendasi
perbaikan

Gambar 7. Kerangka Pemikiran

 21

3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini di lakukan di CV. Massitoh Catering Services yang berlokasi

di perumahan Taman Pagelaran Jl. Anggrek Raya blok F-2 No. 9, Bogor.
Penelitian ini dilaksanakan mulai dari bulan Agustus sampai Oktober 2011

3.3 Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi data primer dan data
sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mengenai organisasi dan
proses produksi. Selain itu juga melakukan pengamatan langsung kegiatan
produksi, kegiatan penanganan bahan serta melakukan pengukuran yang terkait
dengan tata letak seperti luas lantai dan jarak antar fasilitas produksi. Sedangkan
data sekunder berupa laporan produksi dan studi pustaka.

3.4 Metode Pengolahan Data

3.4.1 Analisis Activity Relationship Chart (ARC)

Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga
semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas dapat
ditinjau dari sisi keterkaitan secara organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan
lingkungan dan keterkaitan proses. ARC disusun berdasarkan alasan–alasan
tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U,
dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun
kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu
sama lain. Simbol-simbol yang seringdigunakan untuk menunjukkan derajat
keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut:

A = Mutlak perlu (Absolutely necessary)

E = Sangat penting (Especially important)

I = Penting (Important)

O = Cukup/biasa (Ordinary)

U = Tidak penting (Uninmportant)

X = Tidak dikehendaki (Undesirable)

 22

Langkah-langkah dalam menyusun diagram keterkaitan meliputi:

1. Mendaftarkan semua ruangan dan fasilitas.

2. Memasukan nomor kegiatan dari peta keterkaitan pada tiap kolom untuk
memnunjukan derajat kedekatan dengan kegiatan.
3. Melanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh
kegiatan tercatat.
4. Memasukan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan
menggunakan formulir diagram kegiatan.
5. Mengalirkan angka-angka dari kolom-kolom lembar kerja ke sudut-sudut
model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir.
6. Memindahkan model kegiatan dari formulir.
7. Menyusun model kedalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan.
Pasangkan A terlebih dahulu, kemudian E dan seterusnya, dalam susunan
paling sesuai.
8. Menyalin susunan terakhir ke atas kertas berkotak (diagram keterkaitan
kegiatan).

3.4.2 Analisis Tata Letak Dengan Peta Dari-Ke (from-to chart)

Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material
yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif
lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini
adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana
banyak items yang mengalir melalui suatu area. Angka - angka yang terdapat
dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus
dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari
faktor-faktor ini.

3.4.3 Penggunaan Software Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP)

Plant Layout Problem (Tata Letak Pabrik, TLP) atau yang lebih populer
dengan Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP) adalah permasalahan
optimasi dalam tata letak fasilitas. Dalam UA-FLP diasumsikan ada sebuah
fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu. Selain itu ada sejumlah departemen
ingin dialokasikan ke dalam fasilitas tadi. Tiap departemen diketahui hanya
 23

memiliki luasan tertentu, belum memiliki panjang dan lebar yang tetap. Akan
tetapi, ada rasio maksimum antara panjang dan lebar departemen (MAR,
Maximum Aspect Ratio), atau minimum panjang dan lebar untuk tiap departemen.
Untuk sebagian pasangan departemen, ada hubungan kedekatan yang biasanya
ditunjukkan dengan aliran material. Jika besaran aliran material dikalikan biaya
perpindahannya besar, maka kedua departemen tersebut harus diletakkan
berdekatan.
 24

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Sejarah Umum dan Perkembangannya

CV Massitoh Catering Services adalah sebuah perusahaan yang bergerak di
bidang jasa boga yang terletak di Perumahan Taman Pagelaran Jalan Anggrek
Raya Blok F-2 No. 9 Kota Bogor Jawa Barat. Perusahaan ini didirikan pada
tanggal 12 November 1999 oleh Hj. Massitoh dengan Akta Notaris Nomor
08/CN/PR/P/1999/PN. Bogor.
CV Massitoh Catering Services melayani pesanan dari perusahaan-
perusahaan sebagai penyelenggara makanan bagi karyawan perusahaan tersebut.
Selain itu juga CV Massitoh Catering Services melayani pelanggan untuk
berbagai acara pernikahan, perayaan tertentu, atau pesta-pesta yang diadakan atau
dipesan oleh konsumen secara individual. Sampai saat ini ada beberapa
perusahaan yang masih dan telah bekerja sama dengan CV Massitoh Catering
Services diantaranya adalah:
1. PT. Good Year Indonesia
2. PT. Branta mulia Tbk
3. PT. Holcim Indonesia
4. Telkomsel
5. PT. Mercedes Benz Indonesia
6. PT. Boehringer Ingelheim
7. PT. Astra Aoutoparts
Untuk memberikan pelayanan yang terbaik CV Massitoh Catering Services
berkomitmen menjaga dan meningkatkan sistem dan standar yang
berkesinambungan untuk menghasilkan produk makanan yang berkualitas dan
memenuhi kebutuhan dan harapan para pelanggan. Adapun visi dari CV. Massitoh
Catering Services adalah menjadikan perusahaannya sebagai perusahaan jasa
boga terkemuka yang mengutamakan mutu dan kepuasan pelanggan serta
mengedepankan proses produksi yang halal, bersih, sehat berkualitas dan inovatif.
Sedangkan misi adalah untuk mengolah dan menyediakan mutu jasa boga yang
 25

tinggi dan perkembangan keterampilan kinerja sumber daya manusia untuk

mendukung kebutuhan dan kemauan pelanggan secara keseluruhan.
Untuk mewujudkan visi dan misi tersebut, CV. Massitoh Catering Sevices
didukung oleh karyawan-karyawan yang produktif dan terampil dan telah
melakukan berbagai proses sertifikasi, diantaranya adalah:
1. Sertifikasi kelayakan hygiene jasa boga
2. Sertifikasi uji laboratotium
3. Sertifikasi halal

4.1.2 Struktur Organisasi

Organisasi pada dasarnya digunakan sebagai tempat atau wadah dimana

orang-orang berkumpul, bekerjasama secara rasional dan sistematis, terencana,
terorganisasi, terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber daya (uang,
material, mesin, metode, lingkungan), sarana-parasarana, data dan lain sebagainya
yang digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi.
Dalam suatu organisasi dibutuhkan personel yang tepaat dengan pekerjaannya
untuk menjalankan tugas yang bisa mencapai tujuan organisasi tersebut. CV.
Massitoh Catering Services dipimpin oleh Komisaris dan Direktur, kemudian
General Manager dan Marketing membawahi 5 departemen. Bagan dari struktur
organisasi CV. Massitoh Catering Services dapat dilihat pada Gambar 8.
 26

Gambar 8. Struktur Organisasi CV. Massitoh Catering Services

Uraian tugas dari struktur organisasi CV. Massitoh Catering Services adalah
sebagai berikut :
1. Komisaris
Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Tugas
komisaris adalah menentukan kebijakan yang menyangkut kegiatan dan
masa depan perusahaan, memberhentikan pengurus serta mengembangkan
atau pun membubarkan perusahaan.
2. Direktur
a. Memimpin dan menjalankan roda perusahaan secara menyeluruh dan
mempertanggung jawabkan kelangsungan hidup perusahaan.
b. Melakukan motivasi serta menggerakkan bawahan untuk kelangsungan
hidup perusahaan
c. Mengontrol jalannya aktivitas perusahaan.
d. Menentukan kebijakan teknis dan manajemen dalam operasional
perusahaan.
 27

3. General Manager & Marketing

a. Bertanggung jawab atas kelangsungan hidup perusahaan.
b. Bertanggung jawab kepada Direktur terhadap keputusan-keputusan yang
telah ditetapkan dalam produk penjualan.
c. Mengemban tugas dari Direktur.
d. Menerima laporan dari bawahan.
e. Merencanakan, melaksanakan, mengkoordinasikan dan mengawasi
sistem pemasaran yang digunakan.
f. Melakukan penelitian dan pengontrolan terhadap tingkat penjualan
produk perusahaan.
4. Manajer Produksi
a. Mempunyai tanggung jawab yang meliputi seluruh aspek yang mencakup
perancangan, penganggaran, pelaksanaan, dan pengontrolan produksi.
b. Melaksanakan agar hasil produksi sesuai dengan mutu yang baik dan
waktu telah ditetapkan.
c. Mengambil pemecahan masalah apabila terdapat penyimpangan dalam
bagian produksi.
5. Manajer Accounting
a. Mempunyai tanggung jawab mencatat, mengklasifikasi, meringkas,
mengolah, dan menyajikan data, transaksi keuangan perusahaan.
b. Membentuk laporan terhadap hasil pemeriksaan keuangan untuk jangka
pendek, menengah, dan jangka panjang.
c. Membuat laporan rugi laba, perubahan modal dan laporan neraca
perusahaan.
6. Manajer Keuangan

Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur seluruh

keuangan perusahaan.

7. Manajer Pembelian
Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur, mengawasi,
dan mencatat seluruh pembelian bahan-bahan baku produksi.
8. Manajer HRD & General Affair
 28

a. Bertanggung jawab terhadap terhadap rekrutmen dan pemutusan kerja

terhadap karyawan.
b. Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur kinerja
karyawan.
c. Bertanggung jawab absensi dan penetapan gaji karyawan.
d. Bertanggung jawab mengelola kebutuhan dan fasilitas yang ada di dalam
perusahaan.
e. Bertanggung jawab mengatur operasional semua lini perusahaan.

4.1.3 Ketenagakerjaan
CV. Massitoh Catering Services memiliki karyawan berjumlah 65 orang
dan merupakan tenaga kerja tetap. Tenaga kerja yang direkrut umumnya adalah
warga sekitar perusahaan. Sistem hari kerja yang diterapkan pada CV. Massitoh
Catering Services dari hari senin sampai minggu. Waktu kerja pada bagian staf
dimulai pukul 08.00 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pada pukul
12.00 – 13.00 WIB. Pada hari sabtu dan minggu terkadang libur atau masuk kerja
disesuaikan dengan kebutuhan kantor. Untuk bagian produksi waktu kerja dibagi
dalam 3 shift karena proses produksi berlangsung 21 jam. Pembagian waktu kerja
adalah sebagai berikut:

a) Shift 1, bekerja dari pukul 22.00 – 07.00 WIB

b) Shift 2, bekerja dari pukul 08.00 – 16.00 WIB
c) Shift 3, bekerja dari pukul 17.00 – 21.00 WIB

4.1.4 Proses Produksi

CV. Massitoh Catering Services memproduksi makanan dengan jumlah
porsi perharinya untuk bulan September - Oktober sekitar 1445 porsi yang dibagi
dalam 3 jadwal pengerjaan. Menu yang dibuat perharinya pun selalu bervariasi
sesuai pesanan. Akan tetapi ada beberapa menu favorit salah satunya adalah
Ayam Bakar Kecap, yang terdiri dari nasi putih, ayam bakar, sayur asem, tempe,
sambal, kerupuk dan buah semangka sebagai penutupnya. Dalam proses
produksinya semua bahan baku dibeli pada hari itu juga, tapi ada juga beberapa
bahan yang sudah tersedia didalam gudang seperti bumbu, semangka, dan beras.
 29

Akan tetapi dalam penelitian ini diasumsikan seluruh bahan baku disimpan
terlebih dahulu pada gudang masiing-masing sesuai jenisnya

Urutan proses produksi menu Ayam Bakar Kecap adalah sebagai berikut:

1. Bahan-bahan yang sudah dibeli masuk ke ruang penerimaan untuk

dicatat oleh petugas penerimaan barang.
2. Setelah itu bahan baku disimpan ke gudang bahan baku masing masing
sesuai dengan jenisnya.
3. Kemudian bahan-bahan yang dibutuhkan disiapkan untuk dibawa ke
dapur.
4. Bahan-bahan kemudian dipisah-pisahkan sesuai dengan jenisnya seperti
daging ayam, sayuran, beras dan bumbu.
5. Untuk daging ayam, setelah dipisahkan kemudian dicuci pada ruang
pencucian.
6. Untuk Beras, dicuci terlebih dahulu sebelum dimasak dan
membutuhkan waktu selama satu setengah jam untuk matang menjadi
nasi.
7. Untuk sayuran dipotong-potong terlebih dahulu sebelum dicuci. Akan
tetapi untuk sayuran wortel dan kentang harus dikupas kulitnya terlebih
dahulu.
8. Bahan bumbu seperti bawang dan lengkuas sebelum diracik dengan
bumbu yang lainnya harus dipotong-potong dan dicuci terlebih dahulu.
9. Untuk cabai dan tomat sebelum digoreng terlebih dahulu dicuci.
10. Meracik bumbu-bumbu.
11. Tempe dipotong-potong untuk membuat tempe goreng.
12. Ayam yang sudah dicuci kemudian dicampurkan dengan bumbu yang
sudah diracik kemudian diungkep dengan kuali yang besar.
13. Tempe yang sudah dipotong-potong kemudian dicampurkan dengan
bumbu yang sama dengan bumbu untuk ayam kemudian didiamkan
agar bumbunya meresap.
14. Sayuran yang sudah dicuci kemudian dimasukan kedalam panci besar
dan dicampurkan dengan bumbu yang sudah diracik kemudian dimasak.
 30

15. Cabai dan tomat setelah dicuci kemudian digoreng dalam kuali yang
besar.
16. Setelah digoreng kemudian cabai dan tomat dimasukkan kedalam mesin
giling untuk dijadikan sambal.
17. Ayam yang sudah selesai diungkep kemudian dibakar.

Setelah semua masakan selesai dimasak, kemudian dimasukkan ke dalam

box plastik untuk dikemas. Ada dua macam pengemasan, yang pertama
pengemasan dengan rantang plastik dan yang kedua dengan box plastik.
Pengemasan dengan box plastik bertujuan untuk memudahkan pengiriman ke
perusahaan yang menginginkan penyajian makanan dengan cara prasmanan.

4.2 Tata Letak Pada CV. Massitoh Catering Services

CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 dibagi

menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Untuk bangunan
pertama merupakan bangunan utama yang terdiri dari kantor dan beberapa ruang
penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua dengan
luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Untuk lebih jelasnya bisa
dilihat pada Gambar 9 dan Gambar 10.
 31

Gambar 9. Denah Bagunan 1

Bangunan pertama memiliki luas sekitar 425 m2, bangunan ini sebenarnya
adalah 2 rumah yang dijadikan satu sehingga layout bangunan tersebut masih
mengikuti layout bangunan awal namun sudah ada perubahan. Dari gambar
tersebut bisa dijelaskan letak gudang kering, gudang buah dan gudang beku saling
berdekatan, hal tersebut dikarenakan untuk mempermudah pengawasan.
 32

Gambar 10. Denah Bangunan 2

Berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 10, maka pada CV. Massitoh Catering
Services terbagi beberapa stasiun kerja antara lain

1. Ruang penerimaan
2. Gudang bahan pokok
3. Gudang sayur
4. Gudang beku
5. Gudang buah
6. Gudang peralatan makan
7. Gadang peralatan masak
8. Tempat pencucian bahan makanan
9. Tempat pencucian peralatan makan
10. Tempat pencucian peralatan masak
11. Area memasak
12. Ruang penyiapan masakan matang
13. Ruang pengemasan
 33

Berdasarkan proses produksi yang ada pada CV. Massitoh Catering

Services, maka tata letak yang ada digolongkan kedalam tata letak berdasarkan
proses, ini dikarenakan jenis produk yang bervariasi. Kekurangan dari tata letak
pabrik yang sekarang adalah pengaturan tata letak tiap stasiun kerja yang belum
sesuai, karena belum memperhitungkan derajat tingkat hubungan antar stasiun
kerja, terlihat dari letak area memasak yang jauh dari gudang bahan baku dimana
hal tersebut dapat mempengaruhi lamanya proses produksi. Untuk mengatasi
permasalahan tersebut, pihak manajemen ingin merancang ulang tata letak stasiun
kerja dengan memindahkan semua stasiun kerja yang berada di gedung 2 ke
gedung 1 agar kegiatan produksi bisa berjalan dengan lancar.

4.3 Analisis Peta Dari-Ke (From To Chart)

From To Chart merupakan suatu teknik yang digunakan dalam perencanaan

layout. Chart ini sangat menolong, khususnya pada problem dimana banyak item
(part) yang melintasi daerah kerja. Chart ini juga sangat berguna sebagai alat
untuk merencanakan hubungan yang optimum dari daerah-daerah kerja.
Sebelum melakukan analisis Peta Dari-Ke, terlebih dahulu ditentukan
stasiun kerja/departemen yang ada. Berdasarkan gambar tata letak dan urutan
proses produksi, maka pada CV. Massitoh Catering Services terdapat 13 stasiun
kerja/departemen. Luas tiap departemen ditunjukkan pada Tabel 2. Pada Tabel 2
bisa dijelaskan bahwa total luas keseluruhan luas adalah 259,74 m2 dan luas
stasiun kerja K memiliki luas terbesar yaitu 52 m2. Hal ini karena stasiun kerja
tersebut merupakan pusat dari kegiatan proses produksi pada CV. Massitoh
Catering Services.
 34

Tabel 2. Luas Departemen

Nama Stasiun Kerja/Departemen Luas Area (m2)

A. Ruang Penerimaan 10.89

B. Gudang Kering/Sembako 13.2
C. Gudang Sayur 9
D. Gudang Beku 17
E. Gudang Buah 10.5
F. Gudang Peralatan Makan 25.75
G. Gudang Peralatan Masak 7.5
H. Tempat Pencucian Bahan Makanan 10.5
I. Tempat Pencucian Peralatan Makan 45
J. Tempat Pencucian Peralatan Masak 15
K. Area Masak 52.9
L. Area Penyimpanan Masakan Matang 10.5
M. Ruang Pengemasan 32
Total 259.74

Langkah pertama dalam penyusunan metode ini adalah menentukan

kuantitas dan urutan produksi. Jumlah material yang dipindahkan adalah
kebutuhan bahan dalam seharinya untuk memenuhi 1445 porsi. Bahan-bahan yang
dibutuhkan merupakan bahan-bahan untuk membuat menu ayam bakar kecap,
jumlah bahan merupakan jumlah rata-rata yang dibutuhkan per hari. Selain itu
juga peralatan makan berupa rantang plastik serta peralatan-peralatan memasak
dimasukkan kedalam aliran material karena peralatan makan dan peralatan
memasak merupakan material yang berpindah pada stasiun kerja dan merupakan
material pendukung.
 35

Tabel 3. From-To Chart

Bahan/Barang Jumlah Urutan Proses
Rata-
rata/Hari
(Kg)
1. Beras 160 ABHKLM
2. Ayam 150 ADHKLM
3. Sayur (Wortel, Kentang, Buncis, 385 ACHKLM
Kol, Tomat, B. Merah, B. Putih,
B. Bombay, D. Bawang, Seledri,
Tempe, Cabai)
4. Kerupuk 25 ABKLM
5. Buah (Semangka) 155 AEHKLM
6. P. Makan (Rantang Plastik) 362 IFM
7. P. Masak (Dandang, Panci, 30 JGK
Penggorengan, Saringan,
Centong, Sendok Sayur, Sodet)
Tabel 3 menunjukan nama bahan dan barang yang dibutuhkan untuk mebuat
menu ayam bakar kecap sebanyak 1445 porsi. Urutan proses dimulai dari ruang
penerimaan dan berakhir di ruang pengemasan. Untuk peralatan makan dan
perlengkapan masak merupakan material penunjang produksi, dan tujuannya
dimasukkan kedalam metode ini adalah untuk memudahkan pengerjaan dengan
software.
Langkah berikutnya adalah menjumlahkan bahan baku yang mengalir antar
stasiun kerja. Perpindahan material antar departemen merupakan jumlah dari jenis
bahan baku yang mengalami proses pada satu stasiun kerja yang sama. Jumlah
material yang dipindahkan antar stasiun kerja dijelaskan pada Tabel 3.
 36

Tabel 4. Jumlah Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja.

Ke A B C D E F G H I J K L M

Dari
A 185 385 150 155
B 160 25
C 385
D 150
E 155
F 362
G 30
H 850
I 362
J 30
K 875
L 875
M
Tabel 4. menunjukkan jumlah perpindahan bahan dan barang antar stasiun
kerja setiap harinya. Misalnya, jumlah bahan yang dipindahkan dari stasiun kerja
H (T. Pencucian Bahan) menuju stasiun kerja K (Area Memasak) setiap harinya
sebanyak 875 Kg. Jumlah tersebut diperoleh dari total bahan yang diterima dari
Tempat Pencucian Bahan berupa beras sebanyak 160 Kg, sayur-sayuran sebanyak
385 Kg, ayam sebanyak 150 Kg dan buah semangka sebanyak 155 Kg.
Selanjutnya menentukan titik pusat antar stasiun kerja untuk menentukan
jarak perpindahan antar stasiun kerja atau stasiun kerja. Pengukuran jarak
dilakukan dengan menggunakan pegukuran rectilinier dan pada pengukuran jarak
masing-masing tidak memperhatikan adanya aisle (lintasan), sehingga
pengukuran dilakukan secara langsung dari masing-masing titik tengah stasiun
kerja. Berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 10, maka jarak suatu stasiun kerja satu
dengan stasiun kerja yang lain dapat ditentukan, masing-masing stasiun kerja
dicari titik pusatnya yaitu (0.0) dari x dan y. Berdasarkan perhitungan tersebut
maka diperoleh titik pusat masing-masing stasiun kerja sebagai berikut:
Departemen A (Xa,Ya) = (5.15, 6.95)

Departemen B (Xb,Yb) = (8.8, 6.85)

 37

Departemen C (Xc,Yc) = (7.5, 5)

Departemen D (Xd,Yd) = (13, 6.9)

Departemen E (Xe,Ye) = (7.3, 13.25)

Departemen F (Xf,Yf) = (22.425, 14.5)

Departemen G (Xg,Yg) = (10.5, 8.25)

Departemen H (Xh,Yh) = (10.5, 5.25)

Departemen I (Xi,Yi) = (6, 2.5)

Departemen J (Xj,Yj) = (4.5, 2.5)

Departemen K (Xk,Yk) = (5.049, 9.368)

Departemen L (Xl,Yl) = (4.5, 6.75)

Departemen M (Xm,Ym) = (13, 11.8)

Setelah titik pusat ditentukan, kemudian perhitungan jarak antar departemen

bisa dilakukan dengan Metode Rectilinier. Perhitungan jarak tersebut bisa dilihat
pada Lampiran 1. Berdasarkan perhitungan tersebut maka jarak antar pusat stasiun
kerja dapat dilihat pada Tabel 5 yang menunjukkan jarak antar stasiun kerja,
sehingga bisa dilihat total jarak yang ditempuh oleh material yang diproses untuk
membuat 1445 porsi dalam sehari.
 38

Tabel 5. Jarak Tempuh Material Antar Departemen

Dari Ke Jarak (m)
A B 3.75
A C 69.3*
A D 7.9
A E 8.45
B H 66.268*
B K 63.3*
C H 3.25
D H 64.15*
E H 71.2*
F M 12.125
G K 6.569
H K 9.569
I F 28.425
J G 11.75
K L 3.167
L M 73.55*
TOTAL 502.723
Ket (*) jarak antar stasiun kerja atau departemen berbeda bangunan dengan jarak
sekitar 60m.
Dari Tabel 5 bisa dijelaskan bahwa dalam proses produksi dalam sehari,
material atau bahan menempuh jarak 502,723 meter. jarak tersebut sangat besar
dikarenakan lokasi bangunan terbagi menjadi dua bagian dengan jarak 60 meter.

4.4 Analisis Activity Relation Chart (ARC)

Pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data urutan

aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan
untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut
ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara
organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan
keterkaitan lingkungan. Activity Relation Chart (ARC merupakan peta keterkaitan
aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaiti bagian atas
yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen sedangkan
bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat
keterkaitan.
 39

 Tempat penerimaan mutlak dekat dengan gudang bahan pokok, gudang

sayur, gudang beku, dan gudang buah karena proses yang berurutan
(disimbolkan huruf A).
 Gudang sayur, gudang buah, gudang beku mutlak dekat dengan tempat
pencucian bahan makanan (disimbolkan huruf A).
 Tempat pencucian bahan makanan mutlak dekat dengan area masak
(disimbolkan huruf A).
 Area masak mutlak dekat dengan ruang penyimpanan masakan jadi
(disimbolkan huruf A).
 Ruang penyimpanan masakan jadi mutlak dekat dengan ruang pengemasan
(disimbolkan huruf A).
 Tempat pencucian peralatan makan mutlak dekat dengan gudang peralatan
makan (disimbolkan huruf A).
 Tempat pencucian peralatan masak mutlak dekat dengan gudang peralatan
masak (disimbolkan huruf A).
 Gudang peralatan makan mutlak dekat dengan ruang pengemasan
(disimbolkan huruf A).

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta

hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk 13 stasiun kerja selengkapnya pada
Gambar 11. Sedangkan alasan derajat kedekatan antar stasiun kerja dijelaskan
pada Tabel 6.

Tabel 6. Alasan Hubungan Antar Departemen

Kode Alasan
1 Urutan proses
2 Kemudahan pengawasan
3 Perpindahan alat
4 Aliran informasi
5 Karyawan yang sama
6 Bau, kontaminasi
 40

Gambar 11. Diagram Keterkaitan Aktifitas

Dari Gambar 11 diatas menunjukan hubungan keterkaitan aktivitas antar

departemen berdasarkan alasan yang ditunjukkan Tabel 6 misalkan ruang
penerimaan harus mutlak dekat dengan gudang bahan pokok, gudang sayur,
gudang buah, gudang beku karena alasan urutan proses, kemudahan pengawasan,
dan aliran informasi.

4.5 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan

Sebelum merancang layout usulan, terlebih dahulu harus diperhatikan

penentuan kebutuhan luas ruangan, hal - hal yang diperlukan dalam penentuan
kebutuan luas area yang dibutuhkan yaitu kebutuan tingkat produksi (production
rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang
dibutuhkan. Dalam penentuan kebutuan luas ruangan proses produksi CV
Massitoh Catering Services, peneliti mengunakan “ metode fasilitas industri”
yaitu metode penentuan kebutuan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan
fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Luas ruangan dihitung
 41

dari ukuran masing masing jenis mesin atau perlatan yang digunakan dikalikan
dengan jumlah mesin peralatann tersebut ditambah dengan kelonggaran untuk
operator dan gang (aisle). Pada penentuan kebutuhan luas ini diasumsikan jumlah
porsi yang diproduksi sebanyak 1445 porsi dan tidak perencanaan untuk
penambahan kapasitas produksi. Untuk tiap mesin atau fasilitas pendukung
digunakan teloransi 0,5 - 1 meter pada setiap sisi mesin, dan untuk kelonggaran
operator (allowance = 50%) berdasarkan referensi dari buku (James M apple,
1990). Berikut ini akan di berikan perhitungan untuk menentukan luas area yang
dibutuhkan sebagai berikut:

1) Ruang penerimaan
Pembelian bahan baku pada CV. Massitoh Catering Services dilakukan
dalam periode waktu tertentu seperti per satu hari, per dua hari atau per satu
minggu tergantung jenis bahan bakunya dan jumlah persediaan di gudang. Untuk
menentukan luas ruang peneriamaan, peneliti mengasumsikan pembelian bahan
baku dilakukan setiap hari untuk menu ayam bakar kecap. Bahan baku yang dibeli
antara lain beras, ayam, sayur (wortel, kentang, buncis, kol, tomat, bawang merah,
bawang putih, bawang bombay, dau bawang, seledri, tempe dan cabai), kerupuk
dan buah (semangka).

 Untuk beras memiliki dimensi yaitu 70 x 40 x 20 cm = 56000cm3 untuk

ukuran berat 60 kg per karung. Jika disesuaikan dengan kebutuhan porsi
perhari sebanyak 160 kg maka jumlah karung yang diterima sebanyak 2,6
karung atau untuk mempermudah perhitungan dibulatkan menjadi 3 karung
Jadi volume totalnya adalah 56000cm3 x 3 = 168000 cm3 . Untuk luas yang
dibutuhkan adalah:

Tinggi karung = 70 cm

Panjang karung = 40 cm

Lebar karung = 20 cm

Luas yang dibutuhkan = 3(40 x 20) = 2400 cm2

 Untuk dimensi ayam diasumsikan seluruh ayam dimasukkan kedalam bok

plastik dengan ukuran panjang = 70 cm lebar = 50 cm dan tinggi = 30 cm
 42

yang dapat menampung ayam sebanyak 50 kg. karena kebutuhan untuk menu
ini sebanyak 150 kg maka membutuhkan tiga bok plastik sehingga luas yang
dibutuhkan adalah: 3(70 x 50 cm) = 10500 cm2
 Untuk dimensi sayur, diasumsikan seluruh sayur dimasukkan ke dalam bok
plastik dimana sayur sebanyak 385 kg dimasukkan ke 10 bok . ukuran bok
tersebut sama seperti yang digunakan pada ayam. Sehingga luas yang
dibutuhkan adalah: 10(70 x 50 cm) = 35000 cm2.
 Untuk kerupuk dimensinya adalah tinggi = 35 cm lebar = 15 cm dan panjang
= 20 cm untuk ukuran 25 kg per kemasan. Sehingga luas yang dibutuhkan
adalah: 20 x 15 cm = 300 cm2.
 Untuk dimensi buah diasumsikan seluruh buah dimasukkan kedalam peti
berukuran panjang = 80 cm lebar = 75 cm dan tinggi 65 cm yang bisa
memuat sebanyak 35 kg buah semangka. Kebutuhan sehari buah adalah
sebanyak 155 kg sehingga buah semangka dimasukkan ke 5 peti. Luas yang
dibutuhkan adalah: 5(80 x 75 cm)= 28000 cm2.

Total kebutuhan luas adalah 2400 + 10500 + 35000 + 300 + 28000 =

76200 cm2 = 7,62 m2. Kebutahan luas untuk ruang penerimaan setelah
ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 7,62 x 150% = 11,43 m2.

2) Gudang bahan pokok

Gudang ini digunakan untuk menyimpan bahan – bahan seperti beras,
tepung, minyak goreng, bumbu – bumbu, kerupuk, kecap dan telur. Didalam
gudang ini sudah disediakan 5 buah lemari yang berfungsi untuk menyimpan
bahan – bahan seperti bumbu – bumbu, kerupuk dan kecap. Penulis
mengasumsikan lemari – lemari tersebut dapat menampung persediaan selama
satu minggu. Pada gudang bahan pokok telah disediakan area penyimpanan
tepung dengan ukuran 50 x 50 cm. Kemudian juga disediakan juga area untuk
menyimpan minyak goreng dengan ukuran 70 x 70 cm yang dapat menampung
9 dirigen minyak goreng dengan kapasitas 16 kg. kemudian disediakan juga
area untuk menyimpan peti telur dengan ukuran 55 x 35 cm, lahan ini cukup
untuk menyimpan 5 peti yang ditumpuk. Selain itu juga tersedia area untuk
 43

menyimpan beras dengan ukuran 2 x 1 m. Sehingga luas yang dibutuhkan

adalah:

 Luas lemari: 2 lemari dengan ukuran yang sama panjang = 220 cm,
lebar = 50 cm dan tinggi = 100 cm, sehingga kebutuhan luasnya adalah:
2(220 x 50) cm = 22000 cm2. Sedangkan 3 lemari (misalkan lemari P Q
R) sisanya mempunyai ukuran yang berbeda, untuk lemari P ukurannya
adalah p = 240 cm, l = 45 cm dan t = 200 cm, sehingga luasnya = 240 x
45 cm = 10800 cm2. Lemari Q mempunyai ukuran p = 100 cm, l = 60
cm dan t = 200 cm, sehingga luasnya = 100 x 60 cm = 6000 cm2.
Ukuran lemari R adalah p = 90 cm, l = 60 cm dan t = 150 cm, sehingga
luasnya = 90 x 60 = 5400 cm2. Kebutuhan luas lemari keseluruhan
adalah = 22000 + 10800 + 6000 + 5400 = 44200 cm 2.
 Luas area – area penyimpanan: luas area penyimpanan tepung = 50 x 50
cm = 2500 cm2. Luas area penyimpanan minyak goreng = 70 x 70 cm =
4900 cm2. Luas area penyimpanan telur = 55 x 35 cm = 1925 cm2. Uas
area penyimpanan beras = 200 x 100 cm = 20000 cm3. Sehingga luas
keseluruhan adalah = 2500 + 4900 + 1925 + 20000 = 29325 cm2.

Kebutuhan luas keseluruhan adalah = 44200 + 29325 = 73525 cm2.

Kebutuhan luas gudang bahan pokok setelah ditambah kelonggaran 50% =
73525 x 150% = 110287,5 cm2 = 11,029 m2.

3) Gudang sayur
Pada gudang sayur tidak dilakukan penyimpanan bahan karena untuk
mencegah kerusakan. Gudang ini hanya untuk menyimpan bahan yang dibeli
pada hari itu juga. Di gudang terdapat sebuah lemari dan sebuah meja untuk
menyimpan bahan. Ukuran lemari tersebut adalah p = 140 cm, l = 70 cm dan t
= 170 cm, sehingga luasnya = 140 x 70 cm = 9800 cm2. Ukuran meja adalah
p= 210cm, l = 95cm dan t = 75 cm, sehingga luasnya adalah = 210 x 95 cm =
19950 cm2. Selain itu pada gudang ini disediakan area untuk mengupas sayur
dengan ukuran 200 x 200 cm, sehingga luasnya adalah = 200 x 200 cm =
40000 cm2. Kebutuhan luas total adalah = 9800 + 19950 + 40000 = 69750 cm2.
 44

Kebutuhan luas untuk gudang sayur setelah ditambah kelonggaran 50% adalah
= 69750 x 150% = 104625 cm2 = 10,462 m2.

4) Gudang beku
Pada gudang beku disediakan lemari pendingin untuk menyimpan bahan
baku daging sapid an ayam. Lemari pendingin yang disediakan ada 5 buah (
misal A, B, C, D dan E) dengan ukuran yang berbeda – beda. Ukuran dan luas
masing –masing adalah:

 Lemari pendingin A: ukuran = p = 125 cm, l = 65 dan t = 80cm

luas = 125 x 65 cm = 8125 cm2.
 Lemari pendingin B: ukuran = p = 110 cm, l = 50 cm dan t = 80 cm
luas = 110 x 50 cm = 5500 cm2.
 Lemari pendingin C: ukuran p = 160 cm, l = 60 cm dan t = 80 cm
luas = 160 x 60 cm = 9600 cm2.
 Lemari pendingin D dan E: ukuran = p = 170 cm, l = 65 cm dan t = 95
cm luas = 2(170 x 65 cm) = 22100 cm2.

Kebutuhan luas total adalah = 8125 + 5500 + 9600 + 22100 = 45325cm2.

Setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 45325 x 150% = 67987,5 cm2
= 6,799 m2.

5) Gudang buah
Pada gudang buah, buah yang disimpan hanyalah jenis buah yang tahan
lama seperti semangka dan melon. Di gudang ini disediakan dua lemari yang
dapat menampung buah semangka sebanyak 170 kg untuk masing – masing
lemari. Selain itu juga disediakan area untuk menyimpan peti buah yang
nantinya digunakan untuk menyimpan sementara buah – buahan seperti jeruk
dan apel. Ukuran dan luas lemari serta area penyimpanan peti antara lain:

 Lemari buah: p = 200 cm, l = 65 cm dan t = 200 cm

Luas dua lemari = 2(200 x 65) cm = 26000 cm2.
 Luas area peti = 150 x 100 cm = 15000cm2.

Total kebutuhan luas = 26000 + 15000 cm2 = 41000 cm2. Sehingga jika
ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 41000 x 150% = 61500 cm2 = 6,15 m2
 45

6) Gudang peralatan makan

Di gudang peralatan makan ini terdapat 4 buah lemari yang befungsi
untuk menyimpan peralatan makan seperti rantang plastik, sendok, garpu,
sendok sayur, piring, gelas dan peralatan makan yang lain. Ukuran keempat
lemari tersebut sama yaitu p = 300 cm, l = 50 cm dan t = 190 cm. Sehingga
luas dari keempat lemari tersebut adalah = 4(300 x 50 cm) = 30000 cm2. Selain
itu juga disediakan area untuk menyimpan peralatan makan lain yang tidak
dapat disimpan ke lemari dengan ukuran p = 200 cm dan l = 100 cm, sehingga
luasnya adalah 20000 cm2. Total kebutuhan luasnya adala = 30000 + 20000
cm2 = 50000 cm2, dan setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 50000 x
150% = 75000 cm2 = 7,5 m2

7) Gudang peralatan masak

Pada gudang peralatan masak hanya terdapat sebuah lemari untuk
menyimpan peralatan masak yang tak terpakai dengan ukuran p = 300 cm, l =
90 cm dan t = 100 cm. sehingga luas yang dibtuhkan adalah = 90 x 300 cm =
27000 cm2. Kebutuhan luas gudang peralatan masak setelah ditambahkan
kelonggaran 50% adalah = 27000 x 150% = 40500 cm2 = 4,05 m2.

8) Tempat pencucian bahan makanan

Pada proses pencucian bahan makanan menggunakan 2 buah meja cuci
seperti washtafel, ukuran kedua meja ini adalah p = 310 cm, l = 75 cm dan t =
90 cm. Untuk memudahkan operator ketika melakukan proses pencucian maka
lebar meja ditambahkan toleransi sebesar 50 cm.

M 125cm
50 cm

310 cm
Gambar 12. Toleransi pada Meja Pencucian Bahan Baku
Sehingga luas yang dibutuhkan adalah = 2(310 x 125 cm) = 77500 cm2.
Kebutuhan luas setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 77500 x 150%
= 116250 cm2 = 11,625 m2.
 46

9) Tempat pencucian peralatan makan

Tempat pencucian peralatan ini digunakan untuk mencuci peralatan
makan yang kotor seperti rantang plastik, piring, gelas, sendok, garpu dan bok
plastik. Tempat pencucian ini juga terdapat bak sampah yang berfungsi untuk
menampung sampah sisa makanan. Diasumsikan tempat pencucian ini bisa
menampung rantang plastik sebanyak 1000 buah dengan disusun 20 tumpukan.
Selain itu tempat pencucian ini juga bisa menampung bok plastik sebanyak 10
buah. Bok plastik berfungsi sebagai wadah untuk menampung piring, sendok
dan garpu. Sedangkan area untuk proses mencucinya memiliki luas 200 cm x
200 cm = 40000 cm2. Maka luas yang dibutuhkan adalah:

 Luas bak sampah: p = 150 cm, l = 100 cm. L = 150 x 100 = 15000
cm2.
 Luas 50 susun tumpukan rantang: diameter = 25 cm. L = 50(πr2) =
50(3,14 x 12,52) cm =50 x 490,625 cm2 = 24531,25 cm2.
 Luas 10 bok plastik: p = 70 cm, l = 50 cm. L = 10(70 x 50) = 35000
cm2.
 Luas area pencucian = 40000 cm2.

Sehingga luas totalnya adalah = 15000 + 24531,25 + 35000 + 40000 =

114531,25 cm2. Setelah ditambahkan kelonggaran 50% = 74531,25 x 150% =
171796,875 cm2 = 17,18 m2

10) Tempat pencucian peralatan masak

Tempat pencucian peralatan ini harus dapat menampung setidaknya 5
buah panci besar dengan ukuran diameter 60 cm dan tinggi 70 cm. hal tersebut
dikarenakan dalam sehari diasumsikan seluruh panci yang ada digunakan untuk
produksi. Selain itu tempat pencucian ini juga harus bisa menampung wajan
dengan ukuran diameter 70 cm dan tinggi 20 cm sebanyak 7 buah dengan
asumsi yang sama. Luas yang dibutuhkan:

 Luas panci: L = πr2 = 3,14 x 302 = 2826 cm2 x 5 = 14130 cm2

 Luas wajan: L = πr2 = 3,14 x 352 = 3846,5 cm2 x 7 = 26925,5 cm2
 47

Sehingga luas totalnya adalah = 14130 + 26925,5 = 41055,5 cm2. Untuk

keleluasaan pekerja perlu ditambah kelonggaran 50% = 41055,5 x 150% =
61583,25 cm2 = 6,158 m2.

11) Area masak

Pada area ini menggunakan 3 buah jenis kompor yang berbeda. Untuk
jenis yang pertama adalah kompor sumbu tunggal yang berjumlah 7 buah dan
memiliki ukuran p = 65 cm, l = 65 cm dan t = 50 cm. Untuk kompor jenis yang
kedua adalah kompor sumbu ganda sebanyak satu buah dengan ukuran p = 100
cm, l = 65 cm, dan t = 20 cm. Sedangkan kompor jenis yang ketiga adalah jenis
sumbu tiga dengan ukuran p = 200 cm, l = 65 cm dan t = 40 cm. untuk
keleluasaan pekerja, jarak antara pekerja dengan kompor ditambah 50 cm atau l
= +50 cm, dan jarak antar kompor juga ditambah 100 cm atau p = +100 cm.

K
50cm 50cm
50cm

Gambar 13. Toleransi pada Kompor

Kemudian pada area ini juga disediakan meja untuk meletakkan bahan –
bahan yang akan dimasak dan juga untuk meracik bumbu – bumbu masakan.
Meja tersebut mempunyai ukuran p = 150 cm, l = 50 cm dan t = 80 cm. Untuk
keleluasaan pekerja maka ditambahkan kelonggaran sebesar 50 cm atau l = +50
cm. Kebutuhan luas pada area memasak adalah:

 Luas kompor: 7(165 x 115) + (200 x 115) + (300 x 115) = 132825 +

23000 + 34500 = 190325 cm2.
 Luas meja: 150 x 100 = 15000 cm2.

Kebutuhan luas total pada area masak adalah = 190325 + 15000 =

205325 cm2. Sehingga jika ditambah kelonggaran 50% = 205325 x 150% =
307987,5 cm2 = 30,799 m2.

12) Ruang penyimpanan masakan matang

Pada ruang ini masakan yang sudah matang ditempatkan pada meja
sebelum dibawa ke ruang pengemasan. Meja yang digunakan ada dua buahdan
 48

memiliki ukuran yang sama yaitu p = 150 cm, l = 70 cm dan t = 80 cm.

Sehingga luas untuk ruangan ini adalah = 2(150 x 70) = 21000 cm2. Setelah
ditambah kelonggaran 50% maka luas untuk ruangan ini adalah = 21000 x
150% = 31500 cm2 = 3,15 m2.

13) Ruang pengemasan

Pada ruangan ini masakan yang sudah matang ditempatkan pada meja,
kemudian para pekerja akan mengemas masakan ke dalam rantang plastik.
Meja yang digunakan berjumlah 4 buah dengan ukuran p = 250 cm, l = 70 cm
dan t = 80 cm. untuk keleluasaan pekerja, masing – masing sisi meja
ditambahkan ukuran 50 cm.

170 cm
M
50 cm

350 cm

Gambar 14. Toleransi pada Meja Pengemasan

Selain itu, pada ruangan ini disediakan area untuk meletakkan rantang
plastik. Diasumsikan untuk 1000 rantang plastik dengan disusun 20 tumpuk.
Sehingga luas yang dibutuhkan:

 Luas meja pengemasan: 4(350 x 170) = 238000 cm2

 Luas area rantang plastik: diameter = 25 cm. L = 50(πr2) = 50(3,14 x
12,52) cm =50 x 490,625 cm2 = 24531,25 cm2

Kebutuhan luas total adalah = 238000 + 24531,25 = 262531,25 cm2,

sehingga setelah ditambah kelonggaran 50% adalah = 262531,25 x 150% =
393796,875 cm2 = 39,38 m2.

Total kebutuhan luas area untuk fasilitas produksi pada CV. Massitoh
Catering Services bisa dilihat pada Tabel 7. Total kebutuhan luas area adalah 165,
712 m2, kebutuhan luas area terkecil adalah pada area penyimpanan masakan
matang yaitu seluas 3,15 m2. Sedangkan kebutuhan luas yang terbesar aadalah
ruang pengemasan yaitu seluas 39,38 m2.
 49

Tabel 7. Total Luas Area yang Dibutuhkan

Nama Stasiun Kerja/Departemen Luas Area (m2)

A. Ruang Penerimaan 11,43

B. Gudang Kering/Sembako 11,029
C. Gudang Sayur 10,462
D. Gudang Beku 6,799
E. Gudang Buah 6,15
F. Gudang Peralatan Makan 7,5
G. Gudang Peralatan Masak 4,05
H. Tempat Pencucian Bahan Makanan 11,625
I. Tempat Pencucian Peralatan Makan 17,18
J. Tempat Pencucian Peralatan Masak 6,158
K. Area Masak 30,799
L. Area Penyimpanan Masakan Matang 3,15
M. Ruang Pengemasan 39,38
Total 165,712

4.6 Analisis Perancangan Tata Letak dengan Unequal-Area Facility Layout

Problem (UA-FLP)

Permasalahan tata letak fasilitas dengan luas tak sama (UA-FLP) biasanya
digunakan untuk memodelkan sebuah permasalahan tata letak di sebuah fasilitas
manufaktur, permodelan ini menggunakan algritma Differential Evolution (DE).
Algoritma ini bertujuan untuk membantu para pengambil keputusan dalam
merancang tata letak fasilitas yang efisien dalam hal perpindahan material. Selain
itu, algoritma ini dapat digunakan oleh para peneliti maupun mahasiswa sebagai
salah satu perbandingan metode penyelesaian UA-FLP. Secara ringkas, berikut
adalah karakteristik dari permasalahan UA-FLP:

1. Ada sebuah fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu.

2. Ada sejumlah departemen dengan luas diketahui dan batasan (constraint)
Maximum Aspect Ratio atau minimum panjang/lebar harus dialokasikan
ke dalam fasilitas.
3. departemen harus dialokasikan di dalam fasilitas, tidak boleh beririsan
dengan departemen lainnya, dan harus memenuhi batasan tertentu.
4. Ada aliran material antara satu departemen dengan departemen lainnya
 50

5. Tujuan dari permasalahan ini adalah meminimumkan total biaya

perpindahan material dengan mengatur lokasi penempatan dan dimensi
departemen.
Algoritma DE ini disertai dengan antarmuka pengguna (user interface) yang
mudah digunakan. Gambar 15 menunjukkan tentang bagian-bagian algoritma.

Gambar 15. Tampilan UA-FLP

Untuk menggunakan software ini, user harus mengetahui beberapa

parameter yang ada pada software tersebut. Tabel 8 menjelaskan parameter-
parameter yang ada pada software tersebut. Untuk menginput data yang
menyediakan Dropdown Box, pengguna hanya bisa memilih nilai yg tersedia di
dalam Dropdown Box tersebut. Adapun untuk TextBox, data bisa langsung diketik
dengan menggunakan keyboard. Untuk parameter Facility Representation,
 51

algoritma hanya menyediakan dua pilihan yang bisa dipilih dengan meng-klik
Radio Button-nya.

Tabel 8. Parameter pada Software

No Input Fungsi Batasan
1 Max Iteration Jumlah maksimum iterasi dalam Tergantung pada
algoritma DE nilai yg tersedia
pada Dropdown
Box
2 Max Jumlah maksimum iterasi yang tidak Tergantung pada
Unimproved memberikan perbaikan terhadap solusi nilai yg tersedia
terbaik pada Dropdown
Box
3 Max Time Jumlah maksimum waktu komputasi Tergantung pada
nilai yg tersedia
pada Dropdown
Box
4 Population Jumlah populasi vector Antara 5 – 100
5 Mutation Factor Parameter yang mengatur tingkat mutasi Antara 0-2
6 Crossover Rate Parameter yang mengatur tingkat Antara0-1
pindah silang
7 Local Search Jumlah maksimum pencarian lokal yang Antara 0-
akan dilakukan terhadap vektor trial 1.000.000
8 Facility Model penyelesaian UA-FLP
Representation
9 Facility With Panjang fasilitas (sejajar dengan sumbu-
x)
10 Facility Height Lebar fasilitas (sejajar dengan sumbu-y)
11 No Jumlah departemen
Departements
12 Departemen specipications
-No nomor departemen
-Area Luas departemen
-Min Side Panjang minimum dari sisi-sisi
departemen yang dibutuhkan
-Max aspect Maksimum rasio antara kedua sisi
Ratio departemen
13 Material Flows
-No Nomor aliran material
-From Departemen sumber aliran
-To Departemen tujuan aliran
-Amount Jumlah unit material yang dipindahkan
-Cost Biaya yang diperlukan untuk
memindahkan satu unit material
 52

Setelah mengetahui parameter-parameter tersebut, pengolahan data bisa

dilakukan. Pertama-tama memasukan banyaknya departemen dan luas (lebar x
panjang) bangunan yang disediakan kedalam tabel width dan height, luas ini harus
sesuai dengan jumlah luas seluruh departemen. Pada CV. Massitoh Catering
Services luas yang disediakan adalah 165,712 m2. Kemudian memasukkan
departemen beserta luasnya masing-masing ke tabel Departement Specification.
Setelah itu masukkan Material Flow, data ini diperoleh dari Peta Dari-Ke yang
sudah dicari sebelumnya.Untuk memulai iterasi, pengguna dapat menekan tombol
Run. Setelah ditekan tombol Run maka program secara otomatis memeriksa
kesesuaian input data dengan batasan-batasan yang ada. Selain itu, program juga
memeriksa hal-berikut:

1. Jumlah total luas departemen-departemen harus sama dengan luas fasilitas.

2. Jumlah baris dalam Department specifications harus sama dengan nilai
TexBox No departments.
3. Jumlah baris dalam Material Flows harus lebih besar sama dengan 3.
Jika semua persyaratan diatas terpenuhi, barulah algoritma akan memulai
iteraasinya. Algoritma ini juga secara otomatis meng-update data-data berikut:

1. Iterasi ke-n yang sedang dijalankan, ditampilkan pada TextBox Iteration.

2. Jumlah iterasi yang tidak berhasil memperbaiki solusi mulai dari
ditemukannya solusi global terakhir sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada
TextBox Unimproved.
3. Jumlah waktu komputasi yang telah digunakan sampai saat ini, ditampilkan
pada TextBox Comp Time
4. Biaya terbaik (paling minimum) yang pernah diketemukan oleh algoritma
sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada TextBox Best Solution
5. Jumlah departemen yang melanggar batasan yang ditentukan pada
Department sepcifications, ditampilkan pada TextBox Unfeasible
6. Posisi dan dimensi dari departemen-departemen pada solusi terbaik yang
pernah dicapai, ditampilkan pada tabel dibawah Best Solution.
7. Penggambaran dari solusi terbaik yang pernah dicapai.
 53

Setelah program ini dijalankan, kemudian akan menghasilkan gambaran

layout. Pada penelitian ini layout yang dihasilkan bisa dilihat pada Gambar 16.
Program ini akan menghasilkan layout yang berbeda-beda secara terus menerus
dan layout yang dihasilkan bukanlah yang paling baik, melainkan disesuaikan
dengan kondisi dilapangan. Dari Gambar 16 bisa dijelaskan bahwa stasiun kerja
11 (area memasak) terletak dipusat layout, ini dikarenakan stasiun kerja 11
merupakan pusat dari kegiatan produksi pada CV. Massitoh Catering Services.

Gambar 16. Hasil layout UA-FLP

Keterangan:
1. Ruang penerimaan
2. Gudang bahan pokok
3. Gudang sayur
4. Gudang beku
5. Gudang buah
6. Gudang peralatan makan
7. Gadang peralatan masak
8. Tempat pencucian bahan makanan
9. Tempat pencucian peralatan makan
10. Tempat pencucian peralatan masak
 54

11. Area memasak

12. Ruang penyiapan masakan matang
13. Ruang pengemasan
Jika dibandingkan dengan layout awal, terjadi banyak perubahan seperti
gudang-gudang bahan saling berdekatan dengan tempat pencucian bahan
makanan. Selain itu, area memasak menjadi lebih dekan dengan stasiun kerja yang
lain. Hal tersebut mengakibatkan alur proses produksi menjadi lebih singkat.
Selain menghasilkan layout, program ini juga menghasilkan titik pusat tiap
stasiun kerja atau departemen yang baru, titik pusat yang baru dijelaskan pada
Tabel 9 dengan titik pusat yang baru, maka akan diperoleh jarak yang baru pula
seperti yang dijelaskan pada Tabel 9.
Tabel 9. Titik Pusat Stasiun Kerja Hasil Pengolahan Algoritma DE
Nama Stasiun Kerja/Departemen X-centro Y-centro

A. Ruang Penerimaan 1,749 8,366

B. Gudang Kering/Sembako 8,387 8,366
C. Gudang Sayur 5,099 8,366
D. Gudang Beku 3,228 2,902
E. Gudang Buah 2,129 6,01
F. Gudang Peeralatan Makan 13,01 2,902
G. Gudang Peralatan Masak 10,694 8,366
H. Tempat Pencucian Bahan Makanan 8,283 6,01
I. Tempat Pencucian Peralatan Makan 13,942 8,366
J. Tempat Pencucian Peralatan Masak 14,439 6,01
K. Area Masak 8,286 4,358
L. Area Penyimpanan Masakan Matang 7,953 2,902
M. Ruang Pengemasan 8,286 1,188
Tabel 9 menjelaskan titik pusat stasiun kerja yang baru dari hasil
pengolahan data dengan algoritma DE. Bisa dijelaskan titik pusat (X.Y) ruang
penerimaan adalah (7.035 , 0.796), dan seterusnya.
 55

Tabel 10. Jarak Antar Stasiun Kerja Yang Baru

Dari Ke Jarak (m)
A B 6,638
A C 3,35
A D 6,943
A E 2,736
B H 2,46
B K 4,109
C H 5,63
D H 8,163
E H 6,154
F M 6,441
G K 6,416
H K 1,655
I F 6,396
J G 6,101
K L 1,789
L M 2,047
TOTAL 77,028
Pada Tabel 10 menjelaskan jarak antar stasiun kerja yang baru dari hasil
pengolahan data dengan algoritma DE. Bisa dijelaskan jarak titik pusat dari A ke
B adalah sejauh 6,351 meter, A ke C adalah sejauh 1,489 meter dan seterusnya.
Pengukuran titik pusat antar stasiun menggunakan metode rectilinear bisa dilihat
pada lampiran. Dari perhitungan tersebut bisa dijelaskan bahwa jarak material
flow pada CV. Massitoh Catering Services dengan layout yang baru berubah yang
tadinya 502,723 meter menjadi 77,028 meter dan terjadi pengurangan jarak awal
sejauh 425,695 meter. Berdasarkan hasil ini bisa disimpulkan perancangan ulang
dengan permodelan UA-FLP dapat mengurangi jarak tempuh material.

4.7 Rekomendasi Teknis

Terkait dengan kondisi layout CV. Massitoh Catering Services yang

sekarang, banyak ditemukan permasalahan yang bisa berkaitan dengan
berlangsungnya proses produksi. Maka dapat dirumuskan beberapa rekomendasi
teknis yang bisa bermanfaat bagi CV. Massitoh Catering Services yaitu:

1. Perlu dilakukannya perbaikan tata letak dengan menyatukan stasiun kerja

kedalam satu bangunan karena hal ini bisa memperpendek jarak alur proses
produksi pada CV. Massitoh Catering Services.
 56

2. Karena stasiun kerja akan disatukan pada satu bangunan, maka ada fasilitas
lain yang akan dipindahkan atau terjadi pertukaran. Hal tersebut
dikarenakan luas bangunan 1 yang terbatas.
3. Untuk tempat pencucian peralatan makan sebaiknya ditempatkan pada
bangunan yang terpisah. Hal ini dikarenakan pada tempat pencucian
peralatan makan banyak terdapat sampah sisa makanan yang bisa
menimbulkan kontaminasi terhadap bahan makanan.
4. Menyediakan alat penanganan bahan yang sesuai, misalnya seperti troli
yang bisa digunakan untuk membawa material yang berat namun bisa
digunakan di luar ruangan maupun di dalam ruangan.
 57

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan

Berdasarkan pengkajian CV. Massitoh Catering Services mengenai tata

letak, maka kesimpulan yang diperoleh sebagai berikut:
1. CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 yang dibagi
menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Untuk
bangunan pertama dengan luas sekitar 425 m2 merupakan bangunan utama
yang terdiri dari kantor dan beberapa ruang penyimpanan bahan baku dan
peralatan. Sementara untuk bangunan kedua dengan luas sekitar 144 m2
merupakan tempat untuk memasak. Tata letak yang ada digolongkan
kedalam tata letak berdasarkan proses, ini dikarenakan jenis produk yang
bervariasi. Aspek-aspek tata letak pada CV. Massitoh Catering Services
antara lain: hubungan antar stasiun kerja, aliran produksi dan jarak antar
stasiun kerja. Hubungan antar stasiun kerja merupakan aspek yang paling
penting pada CV. Massitoh Catering Services karena bahan baku yang
rentan tercemar. Aspek aliran produksi merupakan aspek yang
mempengaruhi untuk menyusun tata letak stasiun kerja. Sementara aspek
jarak antar stasiun kerja merupakan aspek yang mempengahuhi tingkat
efisiensi proses produksi. Kekurangan dari tata letak pabrik yang sekarang
adalah pengaturan tata letak tiap stasiun kerja yang belum sesuai, karena
belum memperhitungkan derajat tingkat hubungan antar stasiun kerja,
terlihat dari letak area memasak yang jauh dari gudang bahan baku dimana
hal tersebut dapat mempengaruhi lamanya proses produksi.
2. Berdasarkan hasil dari analisis Peta Dari-Ke maka diperoleh jumlah
material flow antar stasiun kerja. Kemudian dengan menghitung jarak
titik pusat antar stasiun kerja dengan metode rectilinear diperoleh hasil
jumlah jarak alur proses produksi sejauh 502,723 meter. Sedangkan anlisis
Activity Relation Chart (ARC) menghasilkan tingkat hubungan antar
stasiun kerja. Analisis UA-FLP menghasilkan tata letak baru dan setelah
menetukan titik pusat stasiun kerja yang baru, diperoleh jarak antar stasiun
 58

kerja yang baru. Total jarak material flow yang baru adalah sejauh 77,028
meter.
3. Jika dibandingkan antara tata letak yang sudah ada dengan tata letak yang
baru, maka pengurangan jarak alur proses produksi sejauh 425,695 meter.
Hal tersebut dikarenakan semua stasiun kerja didekatkan sesuai dengan
alur proses produksi. Jarak yang semakin pendek tentu berbanding lurus
dengan biaya penanganan bahan yang semakin kecil. Selain itu juga waktu
proses produksi juga semakin singkat.
2. Saran

Terkait dengan penelitian ini, maka dirumuskan beberapa saran sebagai

berikut:

1. Perlu adanya penelitian yang lebih mendalam untuk mempelajari tata letak
pada industri makanan terutama pada metode penanganan bahan, hal
tersebut dikarenakan material yang digunakan memerlukan penanganan
yang berbeda pada industri yang lainnya.
2. Sebaiknya perancangan tata letak diterapkan pada bangunan yang baru, hal
tersebut dikarenakan bangunan yang sekarang berada pada lingkungan
perumahan warga.
3. Diperlukan sistem yang baik untuk mengelola semua data penerimaan,
penyimpanan maupun penggunaan bahan baku, hal tersebut sangat penting
untuk mencapai optimalisasi produksi.
ANALISIS PERANCANGAN ULANG TATA LETAK
FASILITAS PRODUKSI PABRIK LAMA PADA
CV. MASSITOH CATERING SERVICES

Oleh

RANGGA OKI NUGROHO

H24097098

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2012
 59

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Barang. Edisi Tiga.
Bandung: Penerbit Institut Teknologi Bandung.
Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Keempat, Penerbit
Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.
BPS, http://jabar.bps.go.id/templates/BRS/2011/AGUST/BRS%20IBS%20Triw-
II,%201%20Agt%202011.pdf [1 Oktober 2011]
Eko, S. R., 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas
Rotan Gatak Sukoharjo. Skripsi: Program Studi Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta, Surakarta.
Heizer, J. dan B. Render. 2006. Manajemen Operasi, Edisi Ketujuh. Salemba
Empat, Jakarta.
Komarudin, http: // staff . blog . ui . ac . id / komarudin 74 / category /
manufacturing –system / facility - layout / [20 Agustus 2011].
Susetyo, J. Simanjuntak, R.S. and Ramos, J.M. 2010. Perancangan Ulang Tata
Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology dan
Algoritma blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling, Jurnal
Teknologi, 3 : pp.75-83.
Tauvik, U. 2005. Mempelajari Tata Letak dan Sarana Dalam Mengoptimalkan
Kegiatan Penanganan Bahan (Studi Kasus: Factory–3, PT. Yamaha
Indonesia). Skripsi : Fakultas Ekonomi dan Manajemen. Institut Pertanian
Bogor.
ANALISIS PERANCANGAN ULANG TATA LETAK
FASILITAS PRODUKSI PABRIK LAMA PADA
CV. MASSITOH CATERING SERVICES

Oleh

RANGGA OKI NUGROHO

H24097098

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2012
ANALISIS PERANCANGAN ULANG TATA LETAK
FASILITAS PRODUKSI PABRIK LAMA PADA
CV. MASSITOH CATERING SERVICES

SKRIPSI
Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar
SARJANA EKONOMI
pada Program Sarjana Alih Jenis Manajemen
Departemen Manajemen
Fakultas Ekonomi Manajemen
Institut Pertanian Bogor

Oleh
RANGGA OKI NUGROHO
H24097098

PROGRAM SARJANA ALIH JENIS MANAJEMEN

DEPARTEMEN MANAJEMEN
FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR
BOGOR
2012
Judul Skripsi : Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh Catering
Services (Studi Kasus: CV. Massitoh Catering Services)
Nama : Rangga Oki Nugroho
NIM : H24097098

Menyetujui,

Pembimbing I Pembimbing II

(Ir. Abdul Basith, MS) (Nur Hadi Wijaya, STP , MM)

NIP 19570709 198503 1 006

Mengetahui
Ketua Departemen

(Dr.Ir. Jono Mintarto Munandar, M. Sc.)

NIP 19610123 198601 1 0002

Tanggal Lulus :
 RINGKASAN

RANGGA OKI NUGROHO. H24097098. Analisis Perancangan Ulang Tata

Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh Catering Services. Di
bawah bimbingan ABDUL BASITH dan NUR HADI WIJAYA

Tuntutan jaminan mutu pangan yang menjadi perhatian khusus bagi

perusahaan. CV Massitoh Catering Services merupakan salah satu perusahaan
jasa boga di Kabupaten Bogor. Untuk itu perusahaan ini berambisi untuk
mendapatkan sertifikasi ISO 22000. Salah satu upaya untuk memenuhi standar
yang ditetapkan perlu adanya perancangan ulang tata letak dan fasilitas. Penelitian
ini bertujuan untuk (1) mengidentifikasi aspek-aspek yang terkait dengan tata
letak stasiun kerja dan fasilitas yang ada di CV Massitoh Catering Services, (2)
menganalisis tata letak berdasarkan hasil kajian, (3) merancang ulang tata letak
berdasarkan hasil kajian sebagai suatu rekomendasi.
Penelitian menggunakan analisis Activity Relation Chart (ARC) untuk
mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas produksi. Sementara untuk
menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi digunakan analisis Peta Dari-Ke
(From-To Chart). Analisis Peta Dari-Ke menggunakan data masukan berupa
aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara aktivitas produksi. Kemudian
dilakukan perhitungan jarak antar stasiun kerja dengan perhitungan rectilinear.
Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan jika
dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan perangkat lunak Unequal-
Area Facility Layout Problem (UA-FLP).
CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 dibagi
menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Bangunan
pertama memiliki luas sekitar 425 m2 terdiri dari kantor dan beberapa ruang
penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua
memiliki luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Faktor-faktor
yang mempengaruhi tata letak pada CV. Massitoh Catering Services antara lain:
(1) hubungan antar stasiun kerja, (2) aliran produksi dan (3) jarak antar stasiun
kerja. Tata letak pada CV. Massitoh Catering Services digolongkan kedalam tata
letak berdasarkan proses. Dengan menggunakan metode Peta Dari-Ke diperoleh
jumlah perpindahan bahan dan barang antar stasiun kerja setiap harinya.
Kemudian dengan menghitung jarak antar stasiun kerja dengan perhitungan
rectilinier diperoleh jarak tempuh proses produksi dalam sehari sejauh 502,723
meter.
Analisis Activity Relation Chart (ARC) digunakan untuk mengetahui tingkat
hubungan antar aktivitas produksi dan menghasilkan layout sementara. Analisis
UA-FLP menghasilkan tata letak baru dan setelah menetukan titik pusat stasiun
kerja yang baru, diperoleh jarak antar stasiun kerja yang baru. Total jarak material
flow yang baru adalah sejauh 77,028 meter. Ini berarti material flow dapat
berkurang sejauh 425,695 meter.
 RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Bogor pada tanggal 1 Oktober 1987. Penulis

merupakan anak pertama dari tiga bersaudara, anak dari pasangan bapak Sunarya
(almarhum) dan ibu Pujiharti.
Penulis menyelesaikan pendidikan sekolah dasar (SD) pada tahun 2000 di
Sekolah Dasar Negeri 6 Cileungsi . Selanjutnya menyelesaikan pendidikan
sekolah menengah pertama pada tahun 2003 di SLTPN 1 Cileungsi. Setelah itu
penulis melanjutkan pendidikan di Sekolah Menengah Umum Negeri 1
Cileungsi dan lulus pada tahun 2006. Kemudian penulis melanjutkan pendidikan
ke Institut Pertanian Bogor (IPB) Program Diploma Tiga (D3) melalui jalur
Undangan Seleksi Masuk IPB (USMI) dan terdafta sebagai mahasiswa Program
Keahlian Perencanaan dan Pengendalian Produksi Manufaktur/Jasa. Pada tahun
2009 penulis menyelesaikan pendidikan D3 dengan predikan Sangat Memuaskan.
Kemudian pada tahun yang sama, penulis melanjutkan kuliah pada Program
Sarjan Alih Jenis Manajemen, Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan
Manajemen Institut Pertanian Bogor.

i
 KATA PENGANTAR

Alhamdulillahirabbil’alamin. Segala puji dan syukur panjatkan kehadirat

Allah SWT atas taufik dan hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan
skripsi yang berjudul “Analisis Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Produksi Pabrik Lama Pada CV. Massitoh Catering Services ”. Penelitian ini
merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana Ekonomi pada
Departemen, FEM IPB.
Perancangan tata letak fasilitas pada CV. Massitoh Catering Services
merupakan salah satu faktor yang menentukan kelancaran proses produksi. Proses
produksi yang lancar akan berdampak kepada peningkatan kualitas produk,
sehingga bisa meningkatkan jaminan mutu produk tersebut. Tata letak pada CV.
Massitoh Catering Services dianggap masih belum optimal karena masih banyak
aspek yang masik kurang mendapat perhatian oleh perusahaan terkait perancangan
tata letak dan fasilitas produksi. Penelitian ini diharapkan menjadi masukan untuk
perancangan tata letak pada CV. Massitoh Catering Services.
Penulis menyadari masih banyak terdapat kekurangan dalam penulisan
skripsi ini. Oleh karena itu, kritik dan saran dari pembaca sangat diharapkan oleh
penulis untuk menyempurnakan skripsi ini. Semoga skripsi ini dapat bermanfaat
bagi semua pihak yang membutuhkannya. Amin Ya Robbal Alamin.

Bogor, Maret 2012

Penulis

ii
 UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini penulis banyak dibantu oleh beberapa pihak baik
secara moril maupun materil dan tidak lupa penulis ingin mengucapkan terima
kasih kepada:
1. Bapak Ir. Abdul Basith, MS dan Bapak Nur Hadi Wijaya, STP , MM
selaku dosen pembimbing skripsi yang telah memberikan pengarahan dan
bimbingan selama penyusunan skripsi ini.
2. Bapak Alim Setiawan S, S.TP, MSi sebagai dosen penguji yang telah
banyak memberikan pengarahan, saran, dan motivasi untuk terus
berprestasi.
3. Kedua orang tua dan adikku atas kasih sayang dan ketulusan atas segala
dukungan moril, materil, waktu, tenaga, dan doa yang tak terbatas.
4. Ibu Hj. Massitoh sebagai pimpinan perusahaan yang memberikan
kesempatan untuk melakukan penelitian di CV. Massitoh Catering
Services.
5. Seluruh karyawan CV. Massitoh Catering Services yang tidak dapat
disebutkan satu per satu yang telah membantu pelaksanaan penelitian ini.
6. Seluruh staf pengajar dan karyawan/wati di Departemen Manajemen FEM
IPB atas segala bantuan yang diberikan selama penulis jadi mahasiswa.
7. Rekan-rekan satu bimbingan: Najib, Satya dan Lestari yang telah bersama-
sama saling memberikan motivasi selama proses bimbingan dan
penyusunan skripsi ini.
8. Kepada Dini Septianingsih dan Ari Wijayanti yang telah memberikan
dorongan semangat. Kepada Eka Astriani, Firsty Dilliana Romadhanti dan
Yulia Citrawati, yang telah memberikan banyak masukan, semangat, dan
doa. Teman-teman terbaik Program alih Jenis Manajemen, FEM IPB
Angkatan 7 yang selalu bersama-sama membuat kenangan dan
memberikan dukungannya.

Akhir kata, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi yang memerlukannya,
khususnya yang terkait dengan perancangan tata letak.

iii
 DAFTAR ISI
RINGKASAN
RINGKASAN ............................................................................................................... i
RIWAYAT HIDUP ...................................................................................................... i
KATA PENGANTAR ................................................................................................. ii
UCAPAN TERIMA KASIH ..................................................................................... iii
DAFTAR ISI ............................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................. vii
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................ viii
I. PENDAHULUAN ................................................................................................ 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................................. 4
1.3 Tujuan Penelitian ................................................................................................. 4
1.4 Ruang lingkup penelitian ..................................................................................... 4
1.5 Manfaat Penelitian ............................................................................................... 5
II. TINJAUAN PUSTAKA ....................................................................................... 6
2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik............................................................................... 6
2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik ......................... 6
2.1.2 Jenis-Jenis Tata Letak .............................................................................. 9
2.2 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi ....................................................... 10
2.2.1 Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi ........................................... 10
2.2.2 Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau
yang Sudah Ada ..................................................................................... 11
2.2.3 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi ........................................................ 11
2.3 Analisis Activity Relationship Chart ................................................................. 15
2.4 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan ............................................................ 16
2.5 Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas .................... 16
2.6 Penelitian Terdahulu .......................................................................................... 17
III. METODE PENELITIAN .................................................................................. 19
3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual ....................................................................... 19
3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian ............................................................................. 21
3.3 Metode Pengumpulan Data................................................................................ 21
3.4 Metode Pengolahan Data ................................................................................... 21
3.4.1 Analisis Activity Relationship Chart (ARC) .......................................... 21
3.4.2 Analisis Tata Letak Dengan Peta Dari-Ke (from-to chart).................... 22
3.4.3 Penggunaan Software Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-
FLP) ....................................................................................................... 22
IV. HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................................... 24
4.1 Gambaran Umum Perusahaan ........................................................................... 24
4.1.1 Sejarah Umum dan Perkembangannya .................................................. 24
iv
 4.1.2 Struktur Organisasi ................................................................................ 25
4.1.3 Ketenagakerjaan..................................................................................... 28
4.1.4 Proses Produksi ...................................................................................... 28
4.2 Tata Letak Pada CV. Massitoh Catering Services............................................. 30
4.3 Analisis Peta Dari-Ke (From To Chart) ............................................................ 33
4.4 Analisis Activity Relation Chart (ARC) ............................................................ 38
4.5 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan ............................................................ 40
4.6 Analisis Perancangan Tata Letak dengan Unequal-Area Facility Layout
Problem (UA-FLP) ............................................................................................ 49
4.7 Rekomendasi Teknis .......................................................................................... 55
KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 57
1. Kesimpulan ........................................................................................................ 57
2. Saran .................................................................................................................. 58
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................ 59
LAMPIRAN ............................................................................................................... 60

v
 DAFTAR TABEL

No Halaman
1. Jumlah Industri Makanan dan Minuman di Jawa Barat Tahun 2003 Sampai
2007 .................................................................................................................... 1
2. Luas Departemen .............................................................................................. 34
3. From-To Chart .................................................................................................. 35
4. Jumlah Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja. ................................ 36
5. Jarak Tempuh Material Antar Departemen ...................................................... 38
6. Alasan Hubungan Antar Departemen ............................................................... 39
7. Total Luas Area yang Dibutuhkan .................................................................... 49
8. Parameter pada Software .................................................................................. 51
9. Titik Pusat Stasiun Kerja Hasil Pengolahan Algoritma DE ............................. 54
10. Jarak Antar Stasiun Kerja Yang Baru ............................................................... 55

vi
 DAFTAR GAMBAR

No Halaman
1. Straight Line ..................................................................................................... 12
2. Serpentine/Zig Zag ........................................................................................... 12
3. U-Shaped .......................................................................................................... 13
4. Circular ............................................................................................................. 13
5. Odd-Angle ........................................................................................................ 14
6. Contoh ARC ..................................................................................................... 16
7. Kerangka Pemikiran ......................................................................................... 20
8. Struktur Organisasi CV. Massitoh Catering Services....................................... 26
9. Denah Bagunan 1 .............................................................................................. 31
10. Denah Bangunan 2 ............................................................................................ 32
11. Diagram Keterkaitan Aktifitas.......................................................................... 40
12. Toleransi pada Meja Pencucian Bahan Baku ................................................... 45
13. Toleransi pada Kompor .................................................................................... 47
14. Toleransi pada Meja Pengemasan .................................................................... 48
15. Tampilan UA-FLP ............................................................................................ 50
16. Hasil layout UA-FLP ........................................................................................ 53

vii
 DAFTAR LAMPIRAN

No Halaman
1. Perhitungan jarak antar stasiun kerja ................................................................ 61
2. Perhitungan jarak antar stasiun kerja yang baru ............................................... 63

viii
 1

I. PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri makanan dan minuman di Indonesia cukup

potensial, hal ini bisa dilihat dari pemanfaatan makanan dan minuman sebagai
kebutuhan dasar manusia. Berdasarkan data Badan Pusat Statistik (BPS) Provinsi
Jawa Barat dari tahun 2003 sampai 2007 menunjukan adanya peningkatan
pertumbuhan industri makanan dan minuman di Jawa Barat seperti yang tertera
pada Tabel 1 dibawah ini :

Tabel 1. Jumlah Industri Makanan dan Minuman di Jawa Barat Tahun 2003
Sampai 2007
Tahun Jumlah Persentase Pertumbuhan
2003 781 -
2004 790 1.1
2005 832 5.3
2006 1320 58.6
2007 1229 - 6.8
Sumber: Badan Pusat Statistik Jawa Barat
Dari Tabel 1 diatas dapat dijelaskan jumlah industri makanan dan minuman
di Jawa Barat dari tahun 2003 sampai 2006 mengalami peningkatan, akan tetapi
pada tahun 2007 mengalami penurunan sebesar 6.8 persen. Di Indonesia banyak
sekali ragam industri makanan dan minuman. Salah satunya adalah industri jasa
boga atau biasa dikenal catering. Jasa boga mencakup penjualan makanan jadi
yang terselenggara melalui pesanan-pesanan untuk berbagai kebutuhan pelanggan,
misalnya penyediaan konsumsi pada suatu perusahaan, perayaan, pesta, seminar,
rapat, dan lainnya.
Perkembangan jasa boga yang semakin meningkat menyebabkan persaingan
yang semakin ketat. Hal ini menyebabkan pengelola jasa boga dituntut untuk tidak
hanya mampu dalam mengelola bidang kuliner saja. Pengelola juga harus
memahami dan mengerti konsep kesehatan dan gizi pangan terkait dengan
penyusunan komposisi gizi yang seimbang berdasarkan tingkat kebutuhan
konsumen.
 2

Penyediaan produk yang sesuai dengan permintaan konsumen dan tepat

pada waktunya mempengaruhi keputusan konsumen terhadap permintaan yang
berulang dan kepercayaan dari konsumen. Pemahaman kebutuhan konsumen
dapat meningkatkan nilai penjualan, penguasaan pangsa pasar yang lebih besar,
dan akan mempengaruhi perolehan laba.
Proses produksi juga merupakan hal yang harus diperhatikan oleh
perusahaan. Produk yang bersih dan higienis, bebas dari kontaminasi bahan kimia,
fisik dan biologi. Kualitas produk yang baik dapat dicapai dengan melakukan
pengendalian mutu secara menyeluruh produksinya dari mulai penerimaan bahan
baku sampai produk siap dikonsumsi. Suatu perusahaan dapat mencapai tujuan
tersebut jika menerapkan pengendalian mutu pada proses produksinya.
Selain itu juga tata letak fasilitas pada proses produksi juga menentukan
kualitas produk. Tata letak pabrik atau tata letak fasilitas merupakan cara
pengaturan fasilitas-fasilitas pabrik untuk menunjang kelancaran proses produksi.
Dengan perancangan fasilitas yang tepat maka penanganan bahan dan
perpindahan barang dapat berjalan efisien. Pada perusahaan jasa boga
perancangan fasilitas produksi sangatlah penting mengingat bahan baku yang
digunakan adalah bahan yang mudah terkontaminasi sehingga perlu penanganan
dan pengawasan bahan baku yang lebih higienis.
Fasilitas fisik pada jasa boga antara lain seperti ruang penerimaan dan
penyimpanan bahan makanan, ruang menyiapkan dan membersihkan bahan
makanan, ruang memasak dan membagi makanan jadi, ruang mencuci dan
menyimpan peralatan, ruang tata usaha dan ruang pegawai. Keseluruhannya harus
diperhatikan baik dari segi luas, posisi dan jarak karena jika terjadi kesalahan atau
perancangan yang kurang tepat maka akan menimbulkan biaya yang lebih besar.
Hal ini dikarenakan tipe tata letak pada jasa boga umumnya bertipe proses
dimana tata letaknya menyesuaikan dengan aliran proses pengolahan bahan baku.
Penanganan bahan baku merupakan sebuah kegiatan dalam mengangkut barang-
barang dalam kegiatan produksi. Kegiatan ini diperkirakan membutuhkan waktu
60-80 persen dari total waktu produksi, jauh lebih besar dibanding proses
pengolahan yang hanya sebesar 20-40 persen. Diperkirakan 3-5 persen dari
seluruh bahan yang ditangani mengalami kerusakan, melihat kenyataan ini maka
 3

kegiatan penanganan bahan merupakan kegiatan yang dianggap penting (Assauri,

2008). Kesalahan dalam penanganan bahan dapat menimbulkan biaya penaganan
bahan menjadi besar dan waktu penanganan menjadi lebih panjang. Kesalahan
seperti ini dapat menimbulkan kerugian pada perusahaan karena biaya produksi
akan menjadi lebih tinggi.
CV Massitoh Catering Services merupakan salah satu perusahaan jasa boga
di Kabupaten Bogor. Perusahaan ini sudah melayani banyak perusahaan di Bogor
seperti PT Mercedes-Benz Indonesia, PT Amerta Indah Otsuka dan PT Goodyear
Indonesia Tbk. CV Massitoh Catering Services juga melayani pesanan acara
pernikahan serta pesta yang lainya. Semakin meningkatnya permintaan, maka
perusahaan ini harus meningkatkan kapasitas produksinya. Selain itu tuntutan
jaminan mutu pangan juga menjadi perhatian khusus bagi perusahaan ini. Untuk
itu perusahaan ini berambisi untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000 tentang
jaminan mutu makanan pada jasa boga.
Salah satu upaya untuk memenuhi standar yang ditetapkan perlu adanya
perancangan ulang tata letak dan fasilitas. Hal ini dikarenakan kondisi aktual tata
letak dan dasilitas dinilai masih kurang efisien karena layout yang sekarang masih
layout bangunan rumah yang telah ada sebelumnya. Oleh karena itu pihak
perusahaan merencanakan untuk mendirikan bangunan baru karena bangunan
yang saat ini digunakan merupakan rumah tempat tinggal yang dijadikan tempat
untuk produksi. Lokasinya sendiri terletak di tengah perumahan dan ini sangat
mengganggu masyarakat sekitar pada saat kegiatan produksinya. Selain itu juga
tata letak ruangan dan fasilitas porduksi masih memerlukan perbaikan agar
dengan tempat yang sekarang ada proses produksi berjalan dengan optimal
sebelum pindah ke gedung baru.
Berdasarkan uraian diatas, penulis ingin menganalisis perancangan ulang
tata letak dan fasilitas untuk mengoptimalkan proses produksi pada CV Massitoh
Catering Services dengan mengambil judul penelitian Analisis Perancangan
Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh
Catering Services
 4

1.2 Perumusan Masalah

Dari penjelasan latar belakang, bisa diperoleh rumusan masalah, antara lain:
1. Apa saja aspek-aspek yang terkait dengan tata letak pada CV Massitoh
Catering Services ?
2. Bagaimana kondisi aktual tata letak pada CV Massitoh Catering Services?
3. Berapakah optimalisasi yang diperoleh jika dilakukan perancangan ulang
tata letak pada CV Massitoh Catering Services?

1.3 Tujuan Penelitian

Mengacu pada latar belakang yang sudah dijelaskan, maka tujuan penelitian
ini adalah:
1. Mengidentifikasi aspek-aspek yang terkait dengan tata letak stasiun kerja
dan fasilitas yang ada di CV Massitoh Catering Services.
2. Menganalisis tata letak berdasarkan hasil kajian.
3. Merancang ulang tata letak berdasarkan hasil kajian sebagai suatu
rekomendasi.

1.4 Ruang lingkup penelitian

Penelitian perancangan tata letak untuk mengoptimalkan proses produksi

dilakukan di CV Massitoh Catering Services yang berlokasi di perumahan Taman
Pagelaran Jl. Anggrek Raya blok F-2 No. 9, Bogor, hanya akan membahas tentang
perancangan ulang tata letak pada unit produksi di perusahaan tersebut dan
perancangan ulang hanya dilakukan pada bangunan utama. Penggunaan metode
analisis From-To Chart (Peta Dari-Ke) digunakan yang bertujuan untuk mencari
jumlah beban bahan baku yang mengalir (material flow) yang dibutuhkan pada
proses produksi dalam satu hari. Kemudian Activity Relationship Chart (ARC)
digunakan untuk mendapatkan perencanaan tata letak berdasarkan derajat
keterkaitan antara ruang kegiatan dan fasilitas yang ada. Selain itu digunakan juga
software Unequal Area Facility Layout Problem (UA-FLP) untuk mempermudah
penentuan hasil yang optimum.
 5

1.5 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak perusahaan sebagai

bahan masukan dan pertimbangan dalam menggambil keputusan dan kebijakan
yang berhubungan dengan tata letak dan penanganan bahan, selain itu juga bisa
membantu perusahaan untuk mendapatkan sertifikasi ISO 22000. Sedangkan bagi
pembaca, penelitian ini bisa dijadikan literatur bagi penelitian berikutnya
 6

II. TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengertian Tata Letak Pabrik

Menurut Apple (1990), ”Tata letak pabrik dapat didefinisikan sebagai tata
cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna menunjang kelancaran proses
produksi. Pengaturan tersebut akan memanfaatkan luas area (space) untuk
penempatan mesin atau fasilitas penunjang produksi lainnya, kelancaran gerakan-
gerakan material, penyimpanan material (storage) baik yang bersifat temporer
maupun permanen, personil pekerja dan sebagainya”. Sedangkan menurut Heizer
dan Render (2006), tata letak merupakan suatu keputusan penting yang
menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang
Dalam tata letak pabrik ada 2 (dua) hal yang diatur letaknya yaitu
pengaturan mesin (machine layout) dan pengaturan departemen yang ada dari
pabrik (department layout). Bilamana kita menggunakan istilah tata letak pabrik,
seringkali hal ini diartikan sebagai pengaturan peralatan/fasilitas produksi yang
sudah ada (the existing arrangement) ataupun bisa juga diartikan sebagai
perencanaan tata letak pabrik yang baru sama sekali (the new layout plan).

2.1.1 Tujuan Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik

Menurut Heizer dan Render (2006), tata letak memiliki banyak dampak
strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam hal kapasitas,
proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelanggan
dan citra perusahaan. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata
letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan.
Secara garis besar tujuan utama dari tata letak pabrik menurut Apple (1990)
ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis
untuk beroperasi produksi aman dan nyaman sehingga akan dapat menaikkan
moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi tata letak yang baik
akan dapat memberikan keuntungan–keuntungan dalam sistem produksi, yaitu
antara lain sebagai berikut :
 7

1) Menaikkan output produksi.

Suatu tata letak yang baik akan memberikan keluaran (output) yang lebih
besar atau lebih sedikit, man hours yang lebih kecil dan/atau mengurangi jam
kerja mesin (machine hours).

2) Mengurangi waktu tunggu (delay).

Mengatur keseimbangan antara waktu operasi produksi dan beban dari
masing–masing departemen atau mesin adalah bagian kerja dari mereka yang
bertanggung jawab terhadap desain tata letak pabrik. Pengaturan tata letak
yang terkoordinir dan terencana baik akan dapat mengurangi waktu tunggu
(delay) yang berlebihan.

3) Mengurangi proses pemindahan bahan (material handling).

Proses perencanaan dan perancangan tata letak pabrik akan lebih
menekankan desainnya pada usaha–usaha memindahkan aktivitas–aktivitas
pemindahan bahan pada saat proses produksi berlangsung.

4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

Jalan lintas, material yang menumpuk, jarak antara mesin–mesin yang
berlebihan, dan lain–lain semuanya akan menambah area yang dibutuhkan
untuk pabrik. Suatu perencanaan tata letak yang optimal akan mencoba
mengatasi segala masalah pemborosan pemakaian ruangan ini dan berusaha
untuk mengkoreksinya.

5) Pendayaguna yang lebih besar dari pemakaian mesin, tenaga kerja dan/atau
fasilitas produksi lainnya.
Faktor–faktor pemanfaatan mesin, tenaga kerja dan lain–lain adalah erat
kaitannya dengan biaya produksi. Suatu tata letak yang terencana baik akan
banyak membantu pendayagunaan elemen–elemen produksi secara lebih
efektif dan lebih efisien.

6) Mengurangi inventory in process.

Sistem produksi pada dasarnya menghendaki sedapat mungkin bahan baku
untuk berpindah dari suatu operasi langsung ke operasi berikutnya secepat–
cepatnya dan berusaha mengurangi bertumpuknya bahan setengah jadi
 8

(material in process). Permasalahan ini terutama bisa dipecahkan dengan

mengurangi waktu tunggu (delay) dan bahan yang menunggu untuk segera
diproses.

7) Proses manufacturing yang lebih singkat.

Dengan memperpendek jarak antara operasi satu dengan operasi
berikutnya dan mengurangi bahan yang menunggu serta storage yang tidak
diperlukan maka waktu yang diperlukan dari bahan baku untuk berpindah dari
satu tempat ke tempat yang lain dalam pabrik dapat diperpendek sehingga
secara total waktu produksi akan dapat pula diperpendek.

8) Mengurangi resiko bagi kesehatan dan keselamatan kerja dari operator.

Perencanaan tata letak pabrik adalah juga ditujukan untuk membuat
suasana kerja yang nyaman dan aman bagi mereka yang bekerja didalamnya.
Hal–hal yang bisa dianggap membahayakan bagi kesehatan dan keselamatan
kerja dari operator haruslah dihindari.

9) Memperbaiki moral dan kepuasan kerja.

Pada dasarnya orang menginginkan untuk bekerja dalam suatu pabrik yang
segala sesuatunya diatur secara tertib, rapi dan baik. Penerangan yang cukup,
sirkulasi yang enak dan lain–lain akan menciptakan suasana lingkungan kerja
yang menyenangkan sehingga moral dan kepuasan kerja akan dapat lebih
ditingkatkan. Hasil positif dari kondisi ini tentu saja berupa performance kerja
yang lebih baik dan menjurus kearah peningkatan produktivitas kerja.

10) Mempermudah aktivitas supervise.

Tata letak pabrik yang terencana baik akan dapat mempermudah aktivitas
supervise. Dengan meletakkan kantor/ruangan diatas, maka seorang supervisor
akan dapat dengan mudah mengamati segala aktivitas yang sedang berlangsung
diarea kerja yang berada dibawah pengawasan dan tanggung jawabnya.

11) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran

Material yang menunggu, gerakan pemindahan yang tidak perlu, serta
banyaknya perpotongan (intersection) dari lintas yang ada akan menyebabkan
kesimpangsiuran yang akhirnya akan membawa kearah kemacetan. Dengan
 9

memakai material secara langsung dan secepatnya, serta menjaganya untuk

selalu bergerak, maka labor cost akan dapat dikurangi sekitar 40% dan yang
lebih penting hal ini akan mengurangi masalah kesimpangsiuran dan
kemacetan didalam aktivitas pemindahan bahan. Layout yang baik akan
memberikan luasan yang cukup untuk seluruh operasi yang diperlukan dan
proses bisa berlangsung mudah dan sederhana.

12) Mengurangi faktor yang bisa merugikan dan mempengaruhi kualitas dari
bahan baku atau pun produk jadi.
Tata letak yang direncanakan secara baik akan dapat mengurangi
kerusakan–kerusakan yang bisa terjadi pada bahan baku ataupun produk jadi.
Getaran–getaran, debu, panas dan lain–lain dapat secara mudah merusak
kualitas material ataupun produk yang dihasilkan.

2.1.2 Jenis-Jenis Tata Letak

Menurut Assauri (2008), terdapat dua jenis pola yang utama dan sering
digunakan, yaitu:
1. Process Layout
Pada tipe tata letak jenis ini, semua mesin-mesin dan peralatan ditempatkan
dalam departemen yang sama. Pola seperti ini biasanya diterapkan pada
perusahaan yang berproduksi berdasarkan job order atau job shop.
Keuntungan dari pola process layout, antara lain:
a) Investasi lebih rendah di dalam penggunaan mesin-mesin.
b) Fleksibilitas pelaksanaan produksi sangat tinggi.
c) Biaya produksi biasanya lebih rendah, karena walaupun ragamnya banyak
tetapi jumlahnya sedikit.
d) Kerusakan pada salah satu mesin tidak menimbulkan gangguan yang berarti
pada proses keseluruhan.
e) Karena mesinnya hampir sama, maka akan terbentuk spesialisasi dari para
pengawas proses.
Kerugian dari tipe ini antara lain:
a) Masuknya order baru membuat pekerjaan routing, scheduling dan cost
accounting menjadi sukar karena adanya perencanaan ulang.
 10

b) Material handling dan material transportation cost menjadi tinggi.

c) Kebutuhan ruangan untuk pelaksanaan proses produksi menjadi lebih besar.
2. Product Layout
Pola penyusunan tata letak didasarkan atas urutan proses dari suatu kegiatan
produksi. Keuntungan dari tipe ini antara lain:
a) Penggunaan mesin-mesin otomatis berakibat waktu penyelesaian tiap
produk semakin singkat.
b) Penggunaan alat-alat penanganan bahan yang tetap berakibat kegiatan
penanganan bahan lebih cepat dan biaya penanganan bahan lebih murah.
c) Pengawasan proses produksi dapat disederhanakan dan kegiatan pencatatan
dapat disusun lebih cepat.
d) Kegiatan pengawasan proses produksi menjadi lebih sedikit.
e) Kebutuhan bahan baku dapat diperkirakan lebih cepat.
Kekurangan dari tipe ini, antara lain:
a) Jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin, maka proses produksi menjadi
terganggu.
b) Efisiensi dan produktifitas pekerja dapat menurun karena pola produksi
yang monoton, sehingga menimbulkan kebosanan.
c) Membutuhkan investasi yang cukup tinggi untuk pengadaan mesin.
d) Membutuhkan biaya yang cukup besar jika terjadi perubahan karena
sifatnya yang tidak fleksibel.
e) Tingkat produksinya sudah tetap.
2.2 Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi

2.2.1 Pengertian Perancangan Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi adalah sesuatu yang dibangun, diadakan atau
diinvestasikan guna melaksanakan aktivitas produksi. Menurut Apple (1990),
”Perencanaan tata letak fasilitas sama dengan perancangan tata letak pabrik yang
dapat didefinisikan sebagai tata cara pengaturan fasilitas–fasilitas pabrik guna
menunjang kelancaran proses produksi”.
 11

2.2.2 Pertimbangan–pertimbangan Dalam Perencanaan Pabrik Baru atau yang

Sudah Ada
Menurut Apple (1990), perencanaan pabrik baru maka aktivitas disini
meliputi perencanaan instalasi pabrik yang sama sekali baru yaitu dari
perencanaan produk yang akan dibuat sampai dengan perencanaan bangunan
pabriknya. Sedangkan pada perencanaan kembali (redesign/replanning) disini
menyangkut perencanaan produk baru atau tata letak baru berdasarkan fasilitas–
fasilitas produksi yang sudah ada. Pada umumnya perencanaan kembali suatu
pabrik disebabkan oleh beberapa alasan tertentu, yaitu :

a) Adanya perubahan dalam design produk, model dan lain–lain.

b) Adanya perubahan lokasi pabrik suatu pemasaran.
c) Adanya perubahan ataupun peningkatan volume produksi yang akhirnya
membawa perubahan kearah modifikasi segala fasilitas produksi yang ada.
d) Adanya keluhan–keluhan dari pekerja terhadaap kondisi area kerja yang
kurang memenuhi persyaratan tertentu.
e) Adanya kemacetan–kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan
bahan, gudang yang terlalu sempit, dan lain sebagainya.

2.2.3 Tipe Tata Letak Fasilitas Produksi

Menurut Apple (1990), secara umum tata letak fasilitas produksi dapat
diklasifikasikan menjadi tiga macam yaitu :
A. Tata letak berdasarkan aliran produk (product layout).
Jika suatu pabrik secara khusus akan memproduksi satu macam produk atau
kelompok produk dalam jumlah/volume yang besar dan waktu produksi yang
lama, maka segala fasilitas–fasilitas produksi dari pabrik tersebut haruslah diatur
sedemikian rupa sehingga proses produksi dapat berlangsung seefisien mungkin.
Dengan layout berdasarkan aliran produk, maka mesin dan fasilitas produksi
lainnya akan dapat diatur menurut prinsip “machine after machine” tidak perduli
macam mesin yang digunakan. Dengan memakai tata letak tipe aliran produk
(product layout), maka segala fasilitas–fasilitas untuk proses produksi (baik
pabrikasi maupun perakitan) akan diletakkan berdasarkan garis aliran (flow line)
 12

dari produk tersebut. Adapun tipe–tipe garis aliran produk (product flow line)
yang mungkin diaplikasikan yaitu :
1) Straight line.
1 2 3 4 5 6

Gambar 1. Straight Line

Pola aliran berdasarkan garis lurus atau straight line umum dipakai
bilamana proses produksi berlangsung singkat, relatif sederhana dan umum terdiri
dari beberapa komponen–komponen atau beberapa macam production equipment.
Pola aliran bahan berdasarkan garis lurus ini akan memberikan :

i. Jarak yang terpendek antara dua titik.

ii. Proses atau aktivitas produksi berlangsung sepanjang garis lurus yaitu
dari mesin nomor satu sampai ke mesin yang terakhir.
iii. Jarak perpindahan bahan (handling distance) secara total akan kecil
karena jarak antara masing–masing mesin adalah sependek– pendeknya.
2) Serpentine atau zig zag (S-Shaped).

1 4 5

2 3 6

Gambar 2. Serpentine/Zig Zag

Pola aliran berdasarkan garis–garis patah ini sangat baik diterapkan

bilamana aliran proses produksi lebih panjang dibandingkan dengan luasan area
yang tersedia. Untuk itu aliran bahan akan dibelokkan untuk menambah
panjangnya garis aliran yang ada dan secara ekonomis hal ini akan dapat
mengatasi segala keterbatasan dari area, dan ukuran dari bangunan pabrik yang
ada (Apple,2003).
 13

3) U-Shaped.
1 2 3

6 5 4

Gambar 3. U-Shaped

Pola aliran menurut U-Shaped ini akan dipakai bilamana dikehendaki bahwa
akhir dari proses produksi akan berada pada lokasi yang sama dengan awal proses
produksinya. Hal ini akan mempermudah pemanfaatan fasilitas transportasi dan
juga sangat mempermudah pengawasan untuk keluar masuknya material dari dan
menuju pabrik. Aplikasi garis bahan relatif panjang, maka U-Shaped ini akan
tidak efisien dan untuk ini lebih baik digunakan pola aliran bahan tipe zig zag.

4) Circular. 3

2 4

1 5

Gambar 4. Circular

Pola aliran berdasarkan bentuk lingkaran (circular) sangat baik

dipergunakan bilamana dikehendaki untuk mengembalikan material atau produk
pada titik awal aliran produksi berlangsung. Hal ini juga baik apabila departemen
penerimaan dan pengiriman material atau produk jadi direncanakan untuk berada
pada lokasi yang sama dalam pabrik yang bersangkutan.
 14

5) Odd angle.
6

6 6

6 6

Gambar 5. Odd-Angle

Pola aliran berdasarkan odd-angle ini tidaklah begitu dikenal dibandingkan

dengan pola–pola aliran yang lain. Menurut Apple (1990) pada dasarnya pola ini
sangat umum dan baik digunakan untuk kondisi–kondisi seperti :
Bilamana tujuan utamanya adalah untuk memperoleh garis aliran yang
produk diantara suatu kelompok kerja dari area yang saling berkaitan.

a) Bilamana proses handling dilaksanakan secara mekanis.

b) Bilamana keterbatasan ruangan menyebabkan pola aliran yang lain terpaksa
tidak dapat diterapkan.
c) Bilamana dikehendaki adanya pola aliran yang tetap dari fasilitas– fasilitas
produksi yang ada.

Odd-angle ini akan memberikan lintasan yang pendek dan terutama akan
merasa kemanfaatannya untuk area yang kecil.

B. Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout)

Tata letak berdasarkan aliran proses (process layout) sering kali disebut pula
dengan functional layout. Functional layout adalah metode pengaturan dan
penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe/macam yang
sama dalam sebuah departemen. Disini semua mesin atau fasilitas produksi yang
memiliki ciri–ciri operasi atau fungsi kerja yang sama diletakkan dalam sebuah
departemen. Tata letak berdasarkan aliran proses umumnya diaplikasikan untuk
industri yang bekerja dengan jumlah/volume produksi yang relatif kecil dan
terutama sekali untuk jenis produk–produk yang tidak distandartkan. Menurut
Apple (1990), tata letak tipe aliran proses ini akan jauh lebih fleksibel bilamana
dibandingkan dengan tata letak tipe aliran produk. Industri yang beroperasi
 15

berdasarkan order pesanan (job order) akan lebih tepat kalau menerapkan layout
tipe aliran proses guna mengatur fasilitas–fasilitas produksinya.

C. Tata letak berdasarkan posisi (fixed position layout)

Untuk tata letak berdasarkan posisi tetap, material dan komponen dari
produk utamanya akan tinggal tetap pada posisi/lokasinya sedangkan fasilitas
produksi seperti tools, mesin, manusia serta komponen–komponen kecil lainnya
akan bergerak menuju lokasi material atau komponen produk utama tersebut.
Pada proses perakitan maka layout tipe posisi tetap akan sering dijumpai karena
disini peralatan kerja (tools) akan mudah dipindahkan.

2.3 Analisis Activity Relationship Chart

Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah

aktifitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan
penting tidaknya kedekatan ruangan. Metode ini menghubungkan aktivitas-
aktivitas secara berpasangan sehingga semua aktivitas akan diketahui tingkat
hubungannya. Hubungan aktivitas dapat ditinjau dari sisi keterkaitan secara
organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan lingkungan dan keterkaitan proses. ARC
disusun berdasarkan alasan–alasan tertentu dan tingkat kepentingan yang
disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U, dan X. Huruf-huruf tersebut
menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun kerja akan mempunyai
hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu sama lain. Berikut
adalah contoh dari diagram ARC:
 16

Gambar 6. Contoh ARC

A = Mutlak perlu (Absolutely necessary)

E = Sangat penting (Especially important)
I = Penting (Important)
O = Cukup/biasa (Ordinary)
U = Tidak penting (Uninmportant)
X = Tidak dikehendaki (Undesirable)
2.4 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan

Penentuan luas ini diperlukan untuk mengetahui apakah luas area yang ada
sesuai dengan kebutuhan area tersebut. Menurut Apple (1990) ruang yang
dibutuhkan oleh fasilitas berkaitan dengan peralata, bahan, pegawai, dan kegiatan.
Penentuan kebutuhan luas area ini, diperlukan penambahan kelonggaran 40%
sampai 60% untuk gang (aisle) dan operator. Selain itu untuk tiap mesin atau
fasilitas pendukung digunakan teloransi 0,50 - 1 meter pada setiap sisi mesin.

2.5 Hubungan Perancangan Tata Letak Pabrik Dengan Produktivitas

Perbaikan desain layout pabrik diperlukan karena adanya beberapa kondisi

yang terjadi dalam perusahaan misalnya karena adanya kebijakan-kebijakan dari
top level management terkait dengan target perusahaan untuk menaikkan output
produksi, sehingga diperlukan perbaikan desain layout agar bisa memberikan
 17

output produksi yang lebih besar dengan biaya produksi yang sama/lebih sedikit.
Waktu produksi yang terlalu lama dikarenakan banyaknya delay (waktu tunggu),
banyaknya keluhan– keluhan dari pekerja dikarenakan kondisi area kerja yang
kurang memenuhi syarat sehingga produktivitas pekerja menurun. Beberapa
kondisi tersebut bisa digunakan sebagai alasan mengapa kita harus memperbaiki
desain layout pabrik. Untuk lebih spesifik, berikut ini adalah beberapa alasan
mengapa harus memperbaiki desain layout pabrik :
1) Menaikkan output produksi.
2) Mengurangi waktu tunggu.
3) Mengurangi proses material handling.
4) Penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang, dan service.
5) Pemanfaatan fasilitas produksi dan tenaga kerja dengan lebih optimal.
6) Mengurangi biaya simpan produk setengah jadi (inventory in-process).
7) Mempersingkat proses manufacturing.
8) Mengurangi resiko kesehatan dan keselamatan kerja operator.
9) Mempermudah aktivitas supervisi (pengawasan kerja).
10) Mengurangi kemacetan dan kesimpangsiuran aliran material.
11) Mengurangi faktor yang bisa mempengaruhi kualitas bahan baku dan
produk jadi.
Berdasarkan uraian diatas bisa disimpulkan bahwa alasan utama mengapa
desain layout harus diperbaiki adalah karena desain layout tersebut sudah tidak
efisien lagi dilihat dari target produksi perusahaan dan karena banyaknya
gangguan pada proses produksi sehingga menghambat kelancaran serta
kesuksesan proses produksi.

2.6 Penelitian Terdahulu

Menurut Eko (2010), meneliti dengan judul yaitu : “Perancangan Ulang

Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas Rotan Gatak Sukoharjo. Tujuan yang
ingin dicapai dalam penelitian ini adalah : Merancang tata letak fasilitas produksi
Kerajinan rotan CV. Dimas Rotan di lokasi yang baru sehingga dapat
meminimalkan biaya material handling. Untuk penyelesaiannya digunakan
metode Blocplan (model matematis berbantuan sofware komputer). Metode
 18

Blocplan ini lebih memperhitungkan derajat kedekatan antar stasiun kerja,

membangun atau mengubah tata letak dengan mencari total jarak tempuh yang
minimal dilalui dalam perpindahan material dan proses ouput yang cepat secara
automatic search dalam menemukan solusi terbaik. Membuat form to chart aliran
material. Membuat form to chart jarak antar fasilitas. Menghitung material
handling cost (MHC). Menghitung produktifitas material handling. Dalam
penelitian ini dipilih satu layout usulan dengan hasil R–score tertinggi beserta
koordinatnya yaitu dipilih layout nomor 13 dengan nilai R-score 0,92. Dari layout
yang baru terbukti menurunkan ongkos penanganan bahan dari Rp 5.180.547,46
menjadi 3.178.996,00
Susetyo (2010), Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan
Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blocplan untuk Meminimasi
Ongkos Material Handlingmemproduksi berbagai macam produk logam.
Berdasarkan permasalahan yang ada, perancangan dilakukan dengan mengunakan
group teknologi yaitu mengelompokkan produk yang memiliki kesamaan desain
atau kesamaan karakteristik manufaktur atau gabungan dari keduanya. Hasil
pengelompokan ini berupa formasi mesin yang membentuk cell-cell. Metode
penyusunan mesin didalam cell ini menggunakan metode rank order clustering
(ROC). Sedangkan untuk menghitung jarak material handling dan ongkos
material handling menggunakan metode algoritma bolcplan yaitu menghitung
jarak rectilinear dan jarak euclidean.
Dari hasil penelitian diperoleh bahwa relayout yang dirancang lebih baik
dari layout. Relayout memiliki jarak rectilinear perpindahan material yang lebih
kecil, selisihnya 116 m atau penurunan jaraknya sebesar 13,36% dari kondisi
awal. Begitu juga dengan penurunan ongkos material handling berdasarkan jarak
rectilinear adalah Rp 18.900/hari atau penurunan ongkos ongkos material
handling sebesar 16%.
 19

III. METODE PENELITIAN

3.1 Kerangka Pemikiran Konseptual

Penelitian ini diawali dengan melakukan studi tahap awal di CV Massitoh

Catering Services, yaitu mengenai struktur organisasi, ruang lingkup, tujuan serta
target yang ingin dicapai. Setelah itu dilakukan pengamatan terhadap lingkungan
dan fasilitas produksi perusahaan. Pengamatan dalam sistem produksi didasarkan
pada teori-teori mengenai tata letak dan penanganan bahan serta mengidentifikasi
terhadap tata letak yang ada.
Berdasarkan hasil pengamatan , dilakukan analisis mengenai kondisi bagian
produksi terutama pada tata letak dan kegiatan penanganan bahan. Pada penelitian
ini analisis yang digunakan adalah analisis Activity Relation Chart (ARC).
Analisis ini digunakan untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas
produksi. Sementara untuk menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi
digunakan analisis Peta Dari-Ke (From-To Chart). Analisis Peta Dari-Ke
menggunakan data masukan berupa aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara
aktivitas produksi.
Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan
jika dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan Unequal-Area Facility
Layout Problem UA-FLP, kemudian hasil dari perbandingan tersebut dijadikan
usulan kepada pihak manajemen. Jika dilakukan perancangan ulang hasilnya lebih
baik, maka perusahaan perlu melakukan perancangan ulang. Kerangka pemikiran
penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 7.
 20

CV Massitoh Catering
Services

Pengamatan keadaan terkini

pada bagian produksi terkait
tata letak dan kegiatan
penaganan bahan

Analisis terhadap kondisi Perancangan ulang dengan

saat ini dengan metode
software UA-FLP
Form-To Chart dan ARC

Perbandingan indikator
optimasi tata letak terhadap
kegiatan penanganan bahan

Lebih
baik ?

Tidak

Usulan dan
Ya rekomendasi
perbaikan

Gambar 7. Kerangka Pemikiran

 21

3.2 Lokasi dan Waktu Penelitian

Penelitian ini di lakukan di CV. Massitoh Catering Services yang berlokasi

di perumahan Taman Pagelaran Jl. Anggrek Raya blok F-2 No. 9, Bogor.
Penelitian ini dilaksanakan mulai dari bulan Agustus sampai Oktober 2011

3.3 Metode Pengumpulan Data

Data yang digunakan dalam penelitian ini meliputi data primer dan data
sekunder. Data primer diperoleh melalui wawancara mengenai organisasi dan
proses produksi. Selain itu juga melakukan pengamatan langsung kegiatan
produksi, kegiatan penanganan bahan serta melakukan pengukuran yang terkait
dengan tata letak seperti luas lantai dan jarak antar fasilitas produksi. Sedangkan
data sekunder berupa laporan produksi dan studi pustaka.

3.4 Metode Pengolahan Data

3.4.1 Analisis Activity Relationship Chart (ARC)

Metode ini menghubungkan aktivitas-aktivitas secara berpasangan sehingga
semua aktivitas akan diketahui tingkat hubungannya. Hubungan aktivitas dapat
ditinjau dari sisi keterkaitan secara organisasi, keterkaitan aliran, keterkaitan
lingkungan dan keterkaitan proses. ARC disusun berdasarkan alasan–alasan
tertentu dan tingkat kepentingan yang disimbolkan dengan huruf A, I, E, O, U,
dan X. Huruf-huruf tersebut menunjukkan bagaimana aktivitas dari setiap stasiun
kerja akan mempunyai hubungan secara langsung atau erat kaitannya dengan satu
sama lain. Simbol-simbol yang seringdigunakan untuk menunjukkan derajat
keterkaitan aktivitas adalah sebagai berikut:

A = Mutlak perlu (Absolutely necessary)

E = Sangat penting (Especially important)

I = Penting (Important)

O = Cukup/biasa (Ordinary)

U = Tidak penting (Uninmportant)

X = Tidak dikehendaki (Undesirable)

 22

Langkah-langkah dalam menyusun diagram keterkaitan meliputi:

1. Mendaftarkan semua ruangan dan fasilitas.

2. Memasukan nomor kegiatan dari peta keterkaitan pada tiap kolom untuk
memnunjukan derajat kedekatan dengan kegiatan.
3. Melanjutkan prosedur untuk setiap baris pada lembar kerja, sampai seluruh
kegiatan tercatat.
4. Memasukan nama-nama kegiatan yang telah ditentukan dengan
menggunakan formulir diagram kegiatan.
5. Mengalirkan angka-angka dari kolom-kolom lembar kerja ke sudut-sudut
model kegiatan tadi dengan menggunakan formulir.
6. Memindahkan model kegiatan dari formulir.
7. Menyusun model kedalam sebuah diagram keterkaitan kegiatan.
Pasangkan A terlebih dahulu, kemudian E dan seterusnya, dalam susunan
paling sesuai.
8. Menyalin susunan terakhir ke atas kertas berkotak (diagram keterkaitan
kegiatan).

3.4.2 Analisis Tata Letak Dengan Peta Dari-Ke (from-to chart)

Analisis kuantitatif aliran bahan akan diukur berdasarkan kuantitas material
yang dipindahkan seperti berat, volume, jumlah unit dan satuan kuantitatif
lainnya. Peta yang umum digunakan untuk melakukan analisis kuantitatif ini
adalah from to chart. Teknik ini sangat berguna untuk kondisi-kondisi di mana
banyak items yang mengalir melalui suatu area. Angka - angka yang terdapat
dalam suatu from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus
dipindahkan, jarak perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari
faktor-faktor ini.

3.4.3 Penggunaan Software Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP)

Plant Layout Problem (Tata Letak Pabrik, TLP) atau yang lebih populer
dengan Unequal-Area Facility Layout Problem (UA-FLP) adalah permasalahan
optimasi dalam tata letak fasilitas. Dalam UA-FLP diasumsikan ada sebuah
fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu. Selain itu ada sejumlah departemen
ingin dialokasikan ke dalam fasilitas tadi. Tiap departemen diketahui hanya
 23

memiliki luasan tertentu, belum memiliki panjang dan lebar yang tetap. Akan
tetapi, ada rasio maksimum antara panjang dan lebar departemen (MAR,
Maximum Aspect Ratio), atau minimum panjang dan lebar untuk tiap departemen.
Untuk sebagian pasangan departemen, ada hubungan kedekatan yang biasanya
ditunjukkan dengan aliran material. Jika besaran aliran material dikalikan biaya
perpindahannya besar, maka kedua departemen tersebut harus diletakkan
berdekatan.
 24

IV. HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1 Sejarah Umum dan Perkembangannya

CV Massitoh Catering Services adalah sebuah perusahaan yang bergerak di
bidang jasa boga yang terletak di Perumahan Taman Pagelaran Jalan Anggrek
Raya Blok F-2 No. 9 Kota Bogor Jawa Barat. Perusahaan ini didirikan pada
tanggal 12 November 1999 oleh Hj. Massitoh dengan Akta Notaris Nomor
08/CN/PR/P/1999/PN. Bogor.
CV Massitoh Catering Services melayani pesanan dari perusahaan-
perusahaan sebagai penyelenggara makanan bagi karyawan perusahaan tersebut.
Selain itu juga CV Massitoh Catering Services melayani pelanggan untuk
berbagai acara pernikahan, perayaan tertentu, atau pesta-pesta yang diadakan atau
dipesan oleh konsumen secara individual. Sampai saat ini ada beberapa
perusahaan yang masih dan telah bekerja sama dengan CV Massitoh Catering
Services diantaranya adalah:
1. PT. Good Year Indonesia
2. PT. Branta mulia Tbk
3. PT. Holcim Indonesia
4. Telkomsel
5. PT. Mercedes Benz Indonesia
6. PT. Boehringer Ingelheim
7. PT. Astra Aoutoparts
Untuk memberikan pelayanan yang terbaik CV Massitoh Catering Services
berkomitmen menjaga dan meningkatkan sistem dan standar yang
berkesinambungan untuk menghasilkan produk makanan yang berkualitas dan
memenuhi kebutuhan dan harapan para pelanggan. Adapun visi dari CV. Massitoh
Catering Services adalah menjadikan perusahaannya sebagai perusahaan jasa
boga terkemuka yang mengutamakan mutu dan kepuasan pelanggan serta
mengedepankan proses produksi yang halal, bersih, sehat berkualitas dan inovatif.
Sedangkan misi adalah untuk mengolah dan menyediakan mutu jasa boga yang
 25

tinggi dan perkembangan keterampilan kinerja sumber daya manusia untuk

mendukung kebutuhan dan kemauan pelanggan secara keseluruhan.
Untuk mewujudkan visi dan misi tersebut, CV. Massitoh Catering Sevices
didukung oleh karyawan-karyawan yang produktif dan terampil dan telah
melakukan berbagai proses sertifikasi, diantaranya adalah:
1. Sertifikasi kelayakan hygiene jasa boga
2. Sertifikasi uji laboratotium
3. Sertifikasi halal

4.1.2 Struktur Organisasi

Organisasi pada dasarnya digunakan sebagai tempat atau wadah dimana

orang-orang berkumpul, bekerjasama secara rasional dan sistematis, terencana,
terorganisasi, terpimpin dan terkendali, dalam memanfaatkan sumber daya (uang,
material, mesin, metode, lingkungan), sarana-parasarana, data dan lain sebagainya
yang digunakan secara efisien dan efektif untuk mencapai tujuan organisasi.
Dalam suatu organisasi dibutuhkan personel yang tepaat dengan pekerjaannya
untuk menjalankan tugas yang bisa mencapai tujuan organisasi tersebut. CV.
Massitoh Catering Services dipimpin oleh Komisaris dan Direktur, kemudian
General Manager dan Marketing membawahi 5 departemen. Bagan dari struktur
organisasi CV. Massitoh Catering Services dapat dilihat pada Gambar 8.
 26

Gambar 8. Struktur Organisasi CV. Massitoh Catering Services

Uraian tugas dari struktur organisasi CV. Massitoh Catering Services adalah
sebagai berikut :
1. Komisaris
Merupakan pemegang kekuasaan tertinggi dalam perusahaan. Tugas
komisaris adalah menentukan kebijakan yang menyangkut kegiatan dan
masa depan perusahaan, memberhentikan pengurus serta mengembangkan
atau pun membubarkan perusahaan.
2. Direktur
a. Memimpin dan menjalankan roda perusahaan secara menyeluruh dan
mempertanggung jawabkan kelangsungan hidup perusahaan.
b. Melakukan motivasi serta menggerakkan bawahan untuk kelangsungan
hidup perusahaan
c. Mengontrol jalannya aktivitas perusahaan.
d. Menentukan kebijakan teknis dan manajemen dalam operasional
perusahaan.
 27

3. General Manager & Marketing

a. Bertanggung jawab atas kelangsungan hidup perusahaan.
b. Bertanggung jawab kepada Direktur terhadap keputusan-keputusan yang
telah ditetapkan dalam produk penjualan.
c. Mengemban tugas dari Direktur.
d. Menerima laporan dari bawahan.
e. Merencanakan, melaksanakan, mengkoordinasikan dan mengawasi
sistem pemasaran yang digunakan.
f. Melakukan penelitian dan pengontrolan terhadap tingkat penjualan
produk perusahaan.
4. Manajer Produksi
a. Mempunyai tanggung jawab yang meliputi seluruh aspek yang mencakup
perancangan, penganggaran, pelaksanaan, dan pengontrolan produksi.
b. Melaksanakan agar hasil produksi sesuai dengan mutu yang baik dan
waktu telah ditetapkan.
c. Mengambil pemecahan masalah apabila terdapat penyimpangan dalam
bagian produksi.
5. Manajer Accounting
a. Mempunyai tanggung jawab mencatat, mengklasifikasi, meringkas,
mengolah, dan menyajikan data, transaksi keuangan perusahaan.
b. Membentuk laporan terhadap hasil pemeriksaan keuangan untuk jangka
pendek, menengah, dan jangka panjang.
c. Membuat laporan rugi laba, perubahan modal dan laporan neraca
perusahaan.
6. Manajer Keuangan

Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur seluruh

keuangan perusahaan.

7. Manajer Pembelian
Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur, mengawasi,
dan mencatat seluruh pembelian bahan-bahan baku produksi.
8. Manajer HRD & General Affair
 28

a. Bertanggung jawab terhadap terhadap rekrutmen dan pemutusan kerja

terhadap karyawan.
b. Mempunyai tanggung jawab kepada Direktur untuk mengatur kinerja
karyawan.
c. Bertanggung jawab absensi dan penetapan gaji karyawan.
d. Bertanggung jawab mengelola kebutuhan dan fasilitas yang ada di dalam
perusahaan.
e. Bertanggung jawab mengatur operasional semua lini perusahaan.

4.1.3 Ketenagakerjaan
CV. Massitoh Catering Services memiliki karyawan berjumlah 65 orang
dan merupakan tenaga kerja tetap. Tenaga kerja yang direkrut umumnya adalah
warga sekitar perusahaan. Sistem hari kerja yang diterapkan pada CV. Massitoh
Catering Services dari hari senin sampai minggu. Waktu kerja pada bagian staf
dimulai pukul 08.00 – 16.00 WIB dengan waktu istirahat 1 jam yaitu pada pukul
12.00 – 13.00 WIB. Pada hari sabtu dan minggu terkadang libur atau masuk kerja
disesuaikan dengan kebutuhan kantor. Untuk bagian produksi waktu kerja dibagi
dalam 3 shift karena proses produksi berlangsung 21 jam. Pembagian waktu kerja
adalah sebagai berikut:

a) Shift 1, bekerja dari pukul 22.00 – 07.00 WIB

b) Shift 2, bekerja dari pukul 08.00 – 16.00 WIB
c) Shift 3, bekerja dari pukul 17.00 – 21.00 WIB

4.1.4 Proses Produksi

CV. Massitoh Catering Services memproduksi makanan dengan jumlah
porsi perharinya untuk bulan September - Oktober sekitar 1445 porsi yang dibagi
dalam 3 jadwal pengerjaan. Menu yang dibuat perharinya pun selalu bervariasi
sesuai pesanan. Akan tetapi ada beberapa menu favorit salah satunya adalah
Ayam Bakar Kecap, yang terdiri dari nasi putih, ayam bakar, sayur asem, tempe,
sambal, kerupuk dan buah semangka sebagai penutupnya. Dalam proses
produksinya semua bahan baku dibeli pada hari itu juga, tapi ada juga beberapa
bahan yang sudah tersedia didalam gudang seperti bumbu, semangka, dan beras.
 29

Akan tetapi dalam penelitian ini diasumsikan seluruh bahan baku disimpan
terlebih dahulu pada gudang masiing-masing sesuai jenisnya

Urutan proses produksi menu Ayam Bakar Kecap adalah sebagai berikut:

1. Bahan-bahan yang sudah dibeli masuk ke ruang penerimaan untuk

dicatat oleh petugas penerimaan barang.
2. Setelah itu bahan baku disimpan ke gudang bahan baku masing masing
sesuai dengan jenisnya.
3. Kemudian bahan-bahan yang dibutuhkan disiapkan untuk dibawa ke
dapur.
4. Bahan-bahan kemudian dipisah-pisahkan sesuai dengan jenisnya seperti
daging ayam, sayuran, beras dan bumbu.
5. Untuk daging ayam, setelah dipisahkan kemudian dicuci pada ruang
pencucian.
6. Untuk Beras, dicuci terlebih dahulu sebelum dimasak dan
membutuhkan waktu selama satu setengah jam untuk matang menjadi
nasi.
7. Untuk sayuran dipotong-potong terlebih dahulu sebelum dicuci. Akan
tetapi untuk sayuran wortel dan kentang harus dikupas kulitnya terlebih
dahulu.
8. Bahan bumbu seperti bawang dan lengkuas sebelum diracik dengan
bumbu yang lainnya harus dipotong-potong dan dicuci terlebih dahulu.
9. Untuk cabai dan tomat sebelum digoreng terlebih dahulu dicuci.
10. Meracik bumbu-bumbu.
11. Tempe dipotong-potong untuk membuat tempe goreng.
12. Ayam yang sudah dicuci kemudian dicampurkan dengan bumbu yang
sudah diracik kemudian diungkep dengan kuali yang besar.
13. Tempe yang sudah dipotong-potong kemudian dicampurkan dengan
bumbu yang sama dengan bumbu untuk ayam kemudian didiamkan
agar bumbunya meresap.
14. Sayuran yang sudah dicuci kemudian dimasukan kedalam panci besar
dan dicampurkan dengan bumbu yang sudah diracik kemudian dimasak.
 30

15. Cabai dan tomat setelah dicuci kemudian digoreng dalam kuali yang
besar.
16. Setelah digoreng kemudian cabai dan tomat dimasukkan kedalam mesin
giling untuk dijadikan sambal.
17. Ayam yang sudah selesai diungkep kemudian dibakar.

Setelah semua masakan selesai dimasak, kemudian dimasukkan ke dalam

box plastik untuk dikemas. Ada dua macam pengemasan, yang pertama
pengemasan dengan rantang plastik dan yang kedua dengan box plastik.
Pengemasan dengan box plastik bertujuan untuk memudahkan pengiriman ke
perusahaan yang menginginkan penyajian makanan dengan cara prasmanan.

4.2 Tata Letak Pada CV. Massitoh Catering Services

CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 dibagi

menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Untuk bangunan
pertama merupakan bangunan utama yang terdiri dari kantor dan beberapa ruang
penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua dengan
luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Untuk lebih jelasnya bisa
dilihat pada Gambar 9 dan Gambar 10.
 31

Gambar 9. Denah Bagunan 1

Bangunan pertama memiliki luas sekitar 425 m2, bangunan ini sebenarnya
adalah 2 rumah yang dijadikan satu sehingga layout bangunan tersebut masih
mengikuti layout bangunan awal namun sudah ada perubahan. Dari gambar
tersebut bisa dijelaskan letak gudang kering, gudang buah dan gudang beku saling
berdekatan, hal tersebut dikarenakan untuk mempermudah pengawasan.
 32

Gambar 10. Denah Bangunan 2

Berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 10, maka pada CV. Massitoh Catering
Services terbagi beberapa stasiun kerja antara lain

1. Ruang penerimaan
2. Gudang bahan pokok
3. Gudang sayur
4. Gudang beku
5. Gudang buah
6. Gudang peralatan makan
7. Gadang peralatan masak
8. Tempat pencucian bahan makanan
9. Tempat pencucian peralatan makan
10. Tempat pencucian peralatan masak
11. Area memasak
12. Ruang penyiapan masakan matang
13. Ruang pengemasan
 33

Berdasarkan proses produksi yang ada pada CV. Massitoh Catering

Services, maka tata letak yang ada digolongkan kedalam tata letak berdasarkan
proses, ini dikarenakan jenis produk yang bervariasi. Kekurangan dari tata letak
pabrik yang sekarang adalah pengaturan tata letak tiap stasiun kerja yang belum
sesuai, karena belum memperhitungkan derajat tingkat hubungan antar stasiun
kerja, terlihat dari letak area memasak yang jauh dari gudang bahan baku dimana
hal tersebut dapat mempengaruhi lamanya proses produksi. Untuk mengatasi
permasalahan tersebut, pihak manajemen ingin merancang ulang tata letak stasiun
kerja dengan memindahkan semua stasiun kerja yang berada di gedung 2 ke
gedung 1 agar kegiatan produksi bisa berjalan dengan lancar.

4.3 Analisis Peta Dari-Ke (From To Chart)

From To Chart merupakan suatu teknik yang digunakan dalam perencanaan

layout. Chart ini sangat menolong, khususnya pada problem dimana banyak item
(part) yang melintasi daerah kerja. Chart ini juga sangat berguna sebagai alat
untuk merencanakan hubungan yang optimum dari daerah-daerah kerja.
Sebelum melakukan analisis Peta Dari-Ke, terlebih dahulu ditentukan
stasiun kerja/departemen yang ada. Berdasarkan gambar tata letak dan urutan
proses produksi, maka pada CV. Massitoh Catering Services terdapat 13 stasiun
kerja/departemen. Luas tiap departemen ditunjukkan pada Tabel 2. Pada Tabel 2
bisa dijelaskan bahwa total luas keseluruhan luas adalah 259,74 m2 dan luas
stasiun kerja K memiliki luas terbesar yaitu 52 m2. Hal ini karena stasiun kerja
tersebut merupakan pusat dari kegiatan proses produksi pada CV. Massitoh
Catering Services.
 34

Tabel 2. Luas Departemen

Nama Stasiun Kerja/Departemen Luas Area (m2)

A. Ruang Penerimaan 10.89

B. Gudang Kering/Sembako 13.2
C. Gudang Sayur 9
D. Gudang Beku 17
E. Gudang Buah 10.5
F. Gudang Peralatan Makan 25.75
G. Gudang Peralatan Masak 7.5
H. Tempat Pencucian Bahan Makanan 10.5
I. Tempat Pencucian Peralatan Makan 45
J. Tempat Pencucian Peralatan Masak 15
K. Area Masak 52.9
L. Area Penyimpanan Masakan Matang 10.5
M. Ruang Pengemasan 32
Total 259.74

Langkah pertama dalam penyusunan metode ini adalah menentukan

kuantitas dan urutan produksi. Jumlah material yang dipindahkan adalah
kebutuhan bahan dalam seharinya untuk memenuhi 1445 porsi. Bahan-bahan yang
dibutuhkan merupakan bahan-bahan untuk membuat menu ayam bakar kecap,
jumlah bahan merupakan jumlah rata-rata yang dibutuhkan per hari. Selain itu
juga peralatan makan berupa rantang plastik serta peralatan-peralatan memasak
dimasukkan kedalam aliran material karena peralatan makan dan peralatan
memasak merupakan material yang berpindah pada stasiun kerja dan merupakan
material pendukung.
 35

Tabel 3. From-To Chart

Bahan/Barang Jumlah Urutan Proses
Rata-
rata/Hari
(Kg)
1. Beras 160 ABHKLM
2. Ayam 150 ADHKLM
3. Sayur (Wortel, Kentang, Buncis, 385 ACHKLM
Kol, Tomat, B. Merah, B. Putih,
B. Bombay, D. Bawang, Seledri,
Tempe, Cabai)
4. Kerupuk 25 ABKLM
5. Buah (Semangka) 155 AEHKLM
6. P. Makan (Rantang Plastik) 362 IFM
7. P. Masak (Dandang, Panci, 30 JGK
Penggorengan, Saringan,
Centong, Sendok Sayur, Sodet)
Tabel 3 menunjukan nama bahan dan barang yang dibutuhkan untuk mebuat
menu ayam bakar kecap sebanyak 1445 porsi. Urutan proses dimulai dari ruang
penerimaan dan berakhir di ruang pengemasan. Untuk peralatan makan dan
perlengkapan masak merupakan material penunjang produksi, dan tujuannya
dimasukkan kedalam metode ini adalah untuk memudahkan pengerjaan dengan
software.
Langkah berikutnya adalah menjumlahkan bahan baku yang mengalir antar
stasiun kerja. Perpindahan material antar departemen merupakan jumlah dari jenis
bahan baku yang mengalami proses pada satu stasiun kerja yang sama. Jumlah
material yang dipindahkan antar stasiun kerja dijelaskan pada Tabel 3.
 36

Tabel 4. Jumlah Material yang Dipindahkan Antar Stasiun Kerja.

Ke A B C D E F G H I J K L M

Dari
A 185 385 150 155
B 160 25
C 385
D 150
E 155
F 362
G 30
H 850
I 362
J 30
K 875
L 875
M
Tabel 4. menunjukkan jumlah perpindahan bahan dan barang antar stasiun
kerja setiap harinya. Misalnya, jumlah bahan yang dipindahkan dari stasiun kerja
H (T. Pencucian Bahan) menuju stasiun kerja K (Area Memasak) setiap harinya
sebanyak 875 Kg. Jumlah tersebut diperoleh dari total bahan yang diterima dari
Tempat Pencucian Bahan berupa beras sebanyak 160 Kg, sayur-sayuran sebanyak
385 Kg, ayam sebanyak 150 Kg dan buah semangka sebanyak 155 Kg.
Selanjutnya menentukan titik pusat antar stasiun kerja untuk menentukan
jarak perpindahan antar stasiun kerja atau stasiun kerja. Pengukuran jarak
dilakukan dengan menggunakan pegukuran rectilinier dan pada pengukuran jarak
masing-masing tidak memperhatikan adanya aisle (lintasan), sehingga
pengukuran dilakukan secara langsung dari masing-masing titik tengah stasiun
kerja. Berdasarkan Gambar 9 dan Gambar 10, maka jarak suatu stasiun kerja satu
dengan stasiun kerja yang lain dapat ditentukan, masing-masing stasiun kerja
dicari titik pusatnya yaitu (0.0) dari x dan y. Berdasarkan perhitungan tersebut
maka diperoleh titik pusat masing-masing stasiun kerja sebagai berikut:
Departemen A (Xa,Ya) = (5.15, 6.95)

Departemen B (Xb,Yb) = (8.8, 6.85)

 37

Departemen C (Xc,Yc) = (7.5, 5)

Departemen D (Xd,Yd) = (13, 6.9)

Departemen E (Xe,Ye) = (7.3, 13.25)

Departemen F (Xf,Yf) = (22.425, 14.5)

Departemen G (Xg,Yg) = (10.5, 8.25)

Departemen H (Xh,Yh) = (10.5, 5.25)

Departemen I (Xi,Yi) = (6, 2.5)

Departemen J (Xj,Yj) = (4.5, 2.5)

Departemen K (Xk,Yk) = (5.049, 9.368)

Departemen L (Xl,Yl) = (4.5, 6.75)

Departemen M (Xm,Ym) = (13, 11.8)

Setelah titik pusat ditentukan, kemudian perhitungan jarak antar departemen

bisa dilakukan dengan Metode Rectilinier. Perhitungan jarak tersebut bisa dilihat
pada Lampiran 1. Berdasarkan perhitungan tersebut maka jarak antar pusat stasiun
kerja dapat dilihat pada Tabel 5 yang menunjukkan jarak antar stasiun kerja,
sehingga bisa dilihat total jarak yang ditempuh oleh material yang diproses untuk
membuat 1445 porsi dalam sehari.
 38

Tabel 5. Jarak Tempuh Material Antar Departemen

Dari Ke Jarak (m)
A B 3.75
A C 69.3*
A D 7.9
A E 8.45
B H 66.268*
B K 63.3*
C H 3.25
D H 64.15*
E H 71.2*
F M 12.125
G K 6.569
H K 9.569
I F 28.425
J G 11.75
K L 3.167
L M 73.55*
TOTAL 502.723
Ket (*) jarak antar stasiun kerja atau departemen berbeda bangunan dengan jarak
sekitar 60m.
Dari Tabel 5 bisa dijelaskan bahwa dalam proses produksi dalam sehari,
material atau bahan menempuh jarak 502,723 meter. jarak tersebut sangat besar
dikarenakan lokasi bangunan terbagi menjadi dua bagian dengan jarak 60 meter.

4.4 Analisis Activity Relation Chart (ARC)

Pembuatan Activity Relation Chart (ARC) didapat dari data-data urutan

aktivitas dalam proses produksi yang akan dihubungakan secara berpasangan
untuk mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas tersebut. Hubungan tersebut
ditinjau dari beberapa aspek diantaranya adalah hubungan keterkaitan secara
organisasi, aliran material, peralatan yang digunakan, manusia, informasi, dan
keterkaitan lingkungan. Activity Relation Chart (ARC merupakan peta keterkaitan
aktivitas yang berupa belah ketupat yang terdiri dari 2 bagian yaiti bagian atas
yang menunjukkan simbol derajat keterkaitan antar dua departemen sedangkan
bagian bawah merupakan alasan yang dipakai untuk mengukur derajat
keterkaitan.
 39

 Tempat penerimaan mutlak dekat dengan gudang bahan pokok, gudang

sayur, gudang beku, dan gudang buah karena proses yang berurutan
(disimbolkan huruf A).
 Gudang sayur, gudang buah, gudang beku mutlak dekat dengan tempat
pencucian bahan makanan (disimbolkan huruf A).
 Tempat pencucian bahan makanan mutlak dekat dengan area masak
(disimbolkan huruf A).
 Area masak mutlak dekat dengan ruang penyimpanan masakan jadi
(disimbolkan huruf A).
 Ruang penyimpanan masakan jadi mutlak dekat dengan ruang pengemasan
(disimbolkan huruf A).
 Tempat pencucian peralatan makan mutlak dekat dengan gudang peralatan
makan (disimbolkan huruf A).
 Tempat pencucian peralatan masak mutlak dekat dengan gudang peralatan
masak (disimbolkan huruf A).
 Gudang peralatan makan mutlak dekat dengan ruang pengemasan
(disimbolkan huruf A).

Berdasarkan derajat hubungan antar aktivitas dan alasannya, maka peta

hubungan keterkaitan aktivitas (ARC) untuk 13 stasiun kerja selengkapnya pada
Gambar 11. Sedangkan alasan derajat kedekatan antar stasiun kerja dijelaskan
pada Tabel 6.

Tabel 6. Alasan Hubungan Antar Departemen

Kode Alasan
1 Urutan proses
2 Kemudahan pengawasan
3 Perpindahan alat
4 Aliran informasi
5 Karyawan yang sama
6 Bau, kontaminasi
 40

Gambar 11. Diagram Keterkaitan Aktifitas

Dari Gambar 11 diatas menunjukan hubungan keterkaitan aktivitas antar

departemen berdasarkan alasan yang ditunjukkan Tabel 6 misalkan ruang
penerimaan harus mutlak dekat dengan gudang bahan pokok, gudang sayur,
gudang buah, gudang beku karena alasan urutan proses, kemudahan pengawasan,
dan aliran informasi.

4.5 Penentuan Luas Area yang Dibutuhkan

Sebelum merancang layout usulan, terlebih dahulu harus diperhatikan

penentuan kebutuhan luas ruangan, hal - hal yang diperlukan dalam penentuan
kebutuan luas area yang dibutuhkan yaitu kebutuan tingkat produksi (production
rate), peralatan yang dibutuhkan untuk proses produksi dan karyawan yang
dibutuhkan. Dalam penentuan kebutuan luas ruangan proses produksi CV
Massitoh Catering Services, peneliti mengunakan “ metode fasilitas industri”
yaitu metode penentuan kebutuan ruangan berdasarkan fasilitas produksi dan
fasilitas pendukung proses produksi yang dipergunakan. Luas ruangan dihitung
 41

dari ukuran masing masing jenis mesin atau perlatan yang digunakan dikalikan
dengan jumlah mesin peralatann tersebut ditambah dengan kelonggaran untuk
operator dan gang (aisle). Pada penentuan kebutuhan luas ini diasumsikan jumlah
porsi yang diproduksi sebanyak 1445 porsi dan tidak perencanaan untuk
penambahan kapasitas produksi. Untuk tiap mesin atau fasilitas pendukung
digunakan teloransi 0,5 - 1 meter pada setiap sisi mesin, dan untuk kelonggaran
operator (allowance = 50%) berdasarkan referensi dari buku (James M apple,
1990). Berikut ini akan di berikan perhitungan untuk menentukan luas area yang
dibutuhkan sebagai berikut:

1) Ruang penerimaan
Pembelian bahan baku pada CV. Massitoh Catering Services dilakukan
dalam periode waktu tertentu seperti per satu hari, per dua hari atau per satu
minggu tergantung jenis bahan bakunya dan jumlah persediaan di gudang. Untuk
menentukan luas ruang peneriamaan, peneliti mengasumsikan pembelian bahan
baku dilakukan setiap hari untuk menu ayam bakar kecap. Bahan baku yang dibeli
antara lain beras, ayam, sayur (wortel, kentang, buncis, kol, tomat, bawang merah,
bawang putih, bawang bombay, dau bawang, seledri, tempe dan cabai), kerupuk
dan buah (semangka).

 Untuk beras memiliki dimensi yaitu 70 x 40 x 20 cm = 56000cm3 untuk

ukuran berat 60 kg per karung. Jika disesuaikan dengan kebutuhan porsi
perhari sebanyak 160 kg maka jumlah karung yang diterima sebanyak 2,6
karung atau untuk mempermudah perhitungan dibulatkan menjadi 3 karung
Jadi volume totalnya adalah 56000cm3 x 3 = 168000 cm3 . Untuk luas yang
dibutuhkan adalah:

Tinggi karung = 70 cm

Panjang karung = 40 cm

Lebar karung = 20 cm

Luas yang dibutuhkan = 3(40 x 20) = 2400 cm2

 Untuk dimensi ayam diasumsikan seluruh ayam dimasukkan kedalam bok

plastik dengan ukuran panjang = 70 cm lebar = 50 cm dan tinggi = 30 cm
 42

yang dapat menampung ayam sebanyak 50 kg. karena kebutuhan untuk menu
ini sebanyak 150 kg maka membutuhkan tiga bok plastik sehingga luas yang
dibutuhkan adalah: 3(70 x 50 cm) = 10500 cm2
 Untuk dimensi sayur, diasumsikan seluruh sayur dimasukkan ke dalam bok
plastik dimana sayur sebanyak 385 kg dimasukkan ke 10 bok . ukuran bok
tersebut sama seperti yang digunakan pada ayam. Sehingga luas yang
dibutuhkan adalah: 10(70 x 50 cm) = 35000 cm2.
 Untuk kerupuk dimensinya adalah tinggi = 35 cm lebar = 15 cm dan panjang
= 20 cm untuk ukuran 25 kg per kemasan. Sehingga luas yang dibutuhkan
adalah: 20 x 15 cm = 300 cm2.
 Untuk dimensi buah diasumsikan seluruh buah dimasukkan kedalam peti
berukuran panjang = 80 cm lebar = 75 cm dan tinggi 65 cm yang bisa
memuat sebanyak 35 kg buah semangka. Kebutuhan sehari buah adalah
sebanyak 155 kg sehingga buah semangka dimasukkan ke 5 peti. Luas yang
dibutuhkan adalah: 5(80 x 75 cm)= 28000 cm2.

Total kebutuhan luas adalah 2400 + 10500 + 35000 + 300 + 28000 =

76200 cm2 = 7,62 m2. Kebutahan luas untuk ruang penerimaan setelah
ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 7,62 x 150% = 11,43 m2.

2) Gudang bahan pokok

Gudang ini digunakan untuk menyimpan bahan – bahan seperti beras,
tepung, minyak goreng, bumbu – bumbu, kerupuk, kecap dan telur. Didalam
gudang ini sudah disediakan 5 buah lemari yang berfungsi untuk menyimpan
bahan – bahan seperti bumbu – bumbu, kerupuk dan kecap. Penulis
mengasumsikan lemari – lemari tersebut dapat menampung persediaan selama
satu minggu. Pada gudang bahan pokok telah disediakan area penyimpanan
tepung dengan ukuran 50 x 50 cm. Kemudian juga disediakan juga area untuk
menyimpan minyak goreng dengan ukuran 70 x 70 cm yang dapat menampung
9 dirigen minyak goreng dengan kapasitas 16 kg. kemudian disediakan juga
area untuk menyimpan peti telur dengan ukuran 55 x 35 cm, lahan ini cukup
untuk menyimpan 5 peti yang ditumpuk. Selain itu juga tersedia area untuk
 43

menyimpan beras dengan ukuran 2 x 1 m. Sehingga luas yang dibutuhkan

adalah:

 Luas lemari: 2 lemari dengan ukuran yang sama panjang = 220 cm,
lebar = 50 cm dan tinggi = 100 cm, sehingga kebutuhan luasnya adalah:
2(220 x 50) cm = 22000 cm2. Sedangkan 3 lemari (misalkan lemari P Q
R) sisanya mempunyai ukuran yang berbeda, untuk lemari P ukurannya
adalah p = 240 cm, l = 45 cm dan t = 200 cm, sehingga luasnya = 240 x
45 cm = 10800 cm2. Lemari Q mempunyai ukuran p = 100 cm, l = 60
cm dan t = 200 cm, sehingga luasnya = 100 x 60 cm = 6000 cm2.
Ukuran lemari R adalah p = 90 cm, l = 60 cm dan t = 150 cm, sehingga
luasnya = 90 x 60 = 5400 cm2. Kebutuhan luas lemari keseluruhan
adalah = 22000 + 10800 + 6000 + 5400 = 44200 cm 2.
 Luas area – area penyimpanan: luas area penyimpanan tepung = 50 x 50
cm = 2500 cm2. Luas area penyimpanan minyak goreng = 70 x 70 cm =
4900 cm2. Luas area penyimpanan telur = 55 x 35 cm = 1925 cm2. Uas
area penyimpanan beras = 200 x 100 cm = 20000 cm3. Sehingga luas
keseluruhan adalah = 2500 + 4900 + 1925 + 20000 = 29325 cm2.

Kebutuhan luas keseluruhan adalah = 44200 + 29325 = 73525 cm2.

Kebutuhan luas gudang bahan pokok setelah ditambah kelonggaran 50% =
73525 x 150% = 110287,5 cm2 = 11,029 m2.

3) Gudang sayur
Pada gudang sayur tidak dilakukan penyimpanan bahan karena untuk
mencegah kerusakan. Gudang ini hanya untuk menyimpan bahan yang dibeli
pada hari itu juga. Di gudang terdapat sebuah lemari dan sebuah meja untuk
menyimpan bahan. Ukuran lemari tersebut adalah p = 140 cm, l = 70 cm dan t
= 170 cm, sehingga luasnya = 140 x 70 cm = 9800 cm2. Ukuran meja adalah
p= 210cm, l = 95cm dan t = 75 cm, sehingga luasnya adalah = 210 x 95 cm =
19950 cm2. Selain itu pada gudang ini disediakan area untuk mengupas sayur
dengan ukuran 200 x 200 cm, sehingga luasnya adalah = 200 x 200 cm =
40000 cm2. Kebutuhan luas total adalah = 9800 + 19950 + 40000 = 69750 cm2.
 44

Kebutuhan luas untuk gudang sayur setelah ditambah kelonggaran 50% adalah
= 69750 x 150% = 104625 cm2 = 10,462 m2.

4) Gudang beku
Pada gudang beku disediakan lemari pendingin untuk menyimpan bahan
baku daging sapid an ayam. Lemari pendingin yang disediakan ada 5 buah (
misal A, B, C, D dan E) dengan ukuran yang berbeda – beda. Ukuran dan luas
masing –masing adalah:

 Lemari pendingin A: ukuran = p = 125 cm, l = 65 dan t = 80cm

luas = 125 x 65 cm = 8125 cm2.
 Lemari pendingin B: ukuran = p = 110 cm, l = 50 cm dan t = 80 cm
luas = 110 x 50 cm = 5500 cm2.
 Lemari pendingin C: ukuran p = 160 cm, l = 60 cm dan t = 80 cm
luas = 160 x 60 cm = 9600 cm2.
 Lemari pendingin D dan E: ukuran = p = 170 cm, l = 65 cm dan t = 95
cm luas = 2(170 x 65 cm) = 22100 cm2.

Kebutuhan luas total adalah = 8125 + 5500 + 9600 + 22100 = 45325cm2.

Setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 45325 x 150% = 67987,5 cm2
= 6,799 m2.

5) Gudang buah
Pada gudang buah, buah yang disimpan hanyalah jenis buah yang tahan
lama seperti semangka dan melon. Di gudang ini disediakan dua lemari yang
dapat menampung buah semangka sebanyak 170 kg untuk masing – masing
lemari. Selain itu juga disediakan area untuk menyimpan peti buah yang
nantinya digunakan untuk menyimpan sementara buah – buahan seperti jeruk
dan apel. Ukuran dan luas lemari serta area penyimpanan peti antara lain:

 Lemari buah: p = 200 cm, l = 65 cm dan t = 200 cm

Luas dua lemari = 2(200 x 65) cm = 26000 cm2.
 Luas area peti = 150 x 100 cm = 15000cm2.

Total kebutuhan luas = 26000 + 15000 cm2 = 41000 cm2. Sehingga jika
ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 41000 x 150% = 61500 cm2 = 6,15 m2
 45

6) Gudang peralatan makan

Di gudang peralatan makan ini terdapat 4 buah lemari yang befungsi
untuk menyimpan peralatan makan seperti rantang plastik, sendok, garpu,
sendok sayur, piring, gelas dan peralatan makan yang lain. Ukuran keempat
lemari tersebut sama yaitu p = 300 cm, l = 50 cm dan t = 190 cm. Sehingga
luas dari keempat lemari tersebut adalah = 4(300 x 50 cm) = 30000 cm2. Selain
itu juga disediakan area untuk menyimpan peralatan makan lain yang tidak
dapat disimpan ke lemari dengan ukuran p = 200 cm dan l = 100 cm, sehingga
luasnya adalah 20000 cm2. Total kebutuhan luasnya adala = 30000 + 20000
cm2 = 50000 cm2, dan setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 50000 x
150% = 75000 cm2 = 7,5 m2

7) Gudang peralatan masak

Pada gudang peralatan masak hanya terdapat sebuah lemari untuk
menyimpan peralatan masak yang tak terpakai dengan ukuran p = 300 cm, l =
90 cm dan t = 100 cm. sehingga luas yang dibtuhkan adalah = 90 x 300 cm =
27000 cm2. Kebutuhan luas gudang peralatan masak setelah ditambahkan
kelonggaran 50% adalah = 27000 x 150% = 40500 cm2 = 4,05 m2.

8) Tempat pencucian bahan makanan

Pada proses pencucian bahan makanan menggunakan 2 buah meja cuci
seperti washtafel, ukuran kedua meja ini adalah p = 310 cm, l = 75 cm dan t =
90 cm. Untuk memudahkan operator ketika melakukan proses pencucian maka
lebar meja ditambahkan toleransi sebesar 50 cm.

M 125cm
50 cm

310 cm
Gambar 12. Toleransi pada Meja Pencucian Bahan Baku
Sehingga luas yang dibutuhkan adalah = 2(310 x 125 cm) = 77500 cm2.
Kebutuhan luas setelah ditambahkan kelonggaran 50% adalah = 77500 x 150%
= 116250 cm2 = 11,625 m2.
 46

9) Tempat pencucian peralatan makan

Tempat pencucian peralatan ini digunakan untuk mencuci peralatan
makan yang kotor seperti rantang plastik, piring, gelas, sendok, garpu dan bok
plastik. Tempat pencucian ini juga terdapat bak sampah yang berfungsi untuk
menampung sampah sisa makanan. Diasumsikan tempat pencucian ini bisa
menampung rantang plastik sebanyak 1000 buah dengan disusun 20 tumpukan.
Selain itu tempat pencucian ini juga bisa menampung bok plastik sebanyak 10
buah. Bok plastik berfungsi sebagai wadah untuk menampung piring, sendok
dan garpu. Sedangkan area untuk proses mencucinya memiliki luas 200 cm x
200 cm = 40000 cm2. Maka luas yang dibutuhkan adalah:

 Luas bak sampah: p = 150 cm, l = 100 cm. L = 150 x 100 = 15000
cm2.
 Luas 50 susun tumpukan rantang: diameter = 25 cm. L = 50(πr2) =
50(3,14 x 12,52) cm =50 x 490,625 cm2 = 24531,25 cm2.
 Luas 10 bok plastik: p = 70 cm, l = 50 cm. L = 10(70 x 50) = 35000
cm2.
 Luas area pencucian = 40000 cm2.

Sehingga luas totalnya adalah = 15000 + 24531,25 + 35000 + 40000 =

114531,25 cm2. Setelah ditambahkan kelonggaran 50% = 74531,25 x 150% =
171796,875 cm2 = 17,18 m2

10) Tempat pencucian peralatan masak

Tempat pencucian peralatan ini harus dapat menampung setidaknya 5
buah panci besar dengan ukuran diameter 60 cm dan tinggi 70 cm. hal tersebut
dikarenakan dalam sehari diasumsikan seluruh panci yang ada digunakan untuk
produksi. Selain itu tempat pencucian ini juga harus bisa menampung wajan
dengan ukuran diameter 70 cm dan tinggi 20 cm sebanyak 7 buah dengan
asumsi yang sama. Luas yang dibutuhkan:

 Luas panci: L = πr2 = 3,14 x 302 = 2826 cm2 x 5 = 14130 cm2

 Luas wajan: L = πr2 = 3,14 x 352 = 3846,5 cm2 x 7 = 26925,5 cm2
 47

Sehingga luas totalnya adalah = 14130 + 26925,5 = 41055,5 cm2. Untuk

keleluasaan pekerja perlu ditambah kelonggaran 50% = 41055,5 x 150% =
61583,25 cm2 = 6,158 m2.

11) Area masak

Pada area ini menggunakan 3 buah jenis kompor yang berbeda. Untuk
jenis yang pertama adalah kompor sumbu tunggal yang berjumlah 7 buah dan
memiliki ukuran p = 65 cm, l = 65 cm dan t = 50 cm. Untuk kompor jenis yang
kedua adalah kompor sumbu ganda sebanyak satu buah dengan ukuran p = 100
cm, l = 65 cm, dan t = 20 cm. Sedangkan kompor jenis yang ketiga adalah jenis
sumbu tiga dengan ukuran p = 200 cm, l = 65 cm dan t = 40 cm. untuk
keleluasaan pekerja, jarak antara pekerja dengan kompor ditambah 50 cm atau l
= +50 cm, dan jarak antar kompor juga ditambah 100 cm atau p = +100 cm.

K
50cm 50cm
50cm

Gambar 13. Toleransi pada Kompor

Kemudian pada area ini juga disediakan meja untuk meletakkan bahan –
bahan yang akan dimasak dan juga untuk meracik bumbu – bumbu masakan.
Meja tersebut mempunyai ukuran p = 150 cm, l = 50 cm dan t = 80 cm. Untuk
keleluasaan pekerja maka ditambahkan kelonggaran sebesar 50 cm atau l = +50
cm. Kebutuhan luas pada area memasak adalah:

 Luas kompor: 7(165 x 115) + (200 x 115) + (300 x 115) = 132825 +

23000 + 34500 = 190325 cm2.
 Luas meja: 150 x 100 = 15000 cm2.

Kebutuhan luas total pada area masak adalah = 190325 + 15000 =

205325 cm2. Sehingga jika ditambah kelonggaran 50% = 205325 x 150% =
307987,5 cm2 = 30,799 m2.

12) Ruang penyimpanan masakan matang

Pada ruang ini masakan yang sudah matang ditempatkan pada meja
sebelum dibawa ke ruang pengemasan. Meja yang digunakan ada dua buahdan
 48

memiliki ukuran yang sama yaitu p = 150 cm, l = 70 cm dan t = 80 cm.

Sehingga luas untuk ruangan ini adalah = 2(150 x 70) = 21000 cm2. Setelah
ditambah kelonggaran 50% maka luas untuk ruangan ini adalah = 21000 x
150% = 31500 cm2 = 3,15 m2.

13) Ruang pengemasan

Pada ruangan ini masakan yang sudah matang ditempatkan pada meja,
kemudian para pekerja akan mengemas masakan ke dalam rantang plastik.
Meja yang digunakan berjumlah 4 buah dengan ukuran p = 250 cm, l = 70 cm
dan t = 80 cm. untuk keleluasaan pekerja, masing – masing sisi meja
ditambahkan ukuran 50 cm.

170 cm
M
50 cm

350 cm

Gambar 14. Toleransi pada Meja Pengemasan

Selain itu, pada ruangan ini disediakan area untuk meletakkan rantang
plastik. Diasumsikan untuk 1000 rantang plastik dengan disusun 20 tumpuk.
Sehingga luas yang dibutuhkan:

 Luas meja pengemasan: 4(350 x 170) = 238000 cm2

 Luas area rantang plastik: diameter = 25 cm. L = 50(πr2) = 50(3,14 x
12,52) cm =50 x 490,625 cm2 = 24531,25 cm2

Kebutuhan luas total adalah = 238000 + 24531,25 = 262531,25 cm2,

sehingga setelah ditambah kelonggaran 50% adalah = 262531,25 x 150% =
393796,875 cm2 = 39,38 m2.

Total kebutuhan luas area untuk fasilitas produksi pada CV. Massitoh
Catering Services bisa dilihat pada Tabel 7. Total kebutuhan luas area adalah 165,
712 m2, kebutuhan luas area terkecil adalah pada area penyimpanan masakan
matang yaitu seluas 3,15 m2. Sedangkan kebutuhan luas yang terbesar aadalah
ruang pengemasan yaitu seluas 39,38 m2.
 49

Tabel 7. Total Luas Area yang Dibutuhkan

Nama Stasiun Kerja/Departemen Luas Area (m2)

A. Ruang Penerimaan 11,43

B. Gudang Kering/Sembako 11,029
C. Gudang Sayur 10,462
D. Gudang Beku 6,799
E. Gudang Buah 6,15
F. Gudang Peralatan Makan 7,5
G. Gudang Peralatan Masak 4,05
H. Tempat Pencucian Bahan Makanan 11,625
I. Tempat Pencucian Peralatan Makan 17,18
J. Tempat Pencucian Peralatan Masak 6,158
K. Area Masak 30,799
L. Area Penyimpanan Masakan Matang 3,15
M. Ruang Pengemasan 39,38
Total 165,712

4.6 Analisis Perancangan Tata Letak dengan Unequal-Area Facility Layout

Problem (UA-FLP)

Permasalahan tata letak fasilitas dengan luas tak sama (UA-FLP) biasanya
digunakan untuk memodelkan sebuah permasalahan tata letak di sebuah fasilitas
manufaktur, permodelan ini menggunakan algritma Differential Evolution (DE).
Algoritma ini bertujuan untuk membantu para pengambil keputusan dalam
merancang tata letak fasilitas yang efisien dalam hal perpindahan material. Selain
itu, algoritma ini dapat digunakan oleh para peneliti maupun mahasiswa sebagai
salah satu perbandingan metode penyelesaian UA-FLP. Secara ringkas, berikut
adalah karakteristik dari permasalahan UA-FLP:

1. Ada sebuah fasilitas dengan panjang dan lebar tertentu.

2. Ada sejumlah departemen dengan luas diketahui dan batasan (constraint)
Maximum Aspect Ratio atau minimum panjang/lebar harus dialokasikan
ke dalam fasilitas.
3. departemen harus dialokasikan di dalam fasilitas, tidak boleh beririsan
dengan departemen lainnya, dan harus memenuhi batasan tertentu.
4. Ada aliran material antara satu departemen dengan departemen lainnya
 50

5. Tujuan dari permasalahan ini adalah meminimumkan total biaya

perpindahan material dengan mengatur lokasi penempatan dan dimensi
departemen.
Algoritma DE ini disertai dengan antarmuka pengguna (user interface) yang
mudah digunakan. Gambar 15 menunjukkan tentang bagian-bagian algoritma.

Gambar 15. Tampilan UA-FLP

Untuk menggunakan software ini, user harus mengetahui beberapa

parameter yang ada pada software tersebut. Tabel 8 menjelaskan parameter-
parameter yang ada pada software tersebut. Untuk menginput data yang
menyediakan Dropdown Box, pengguna hanya bisa memilih nilai yg tersedia di
dalam Dropdown Box tersebut. Adapun untuk TextBox, data bisa langsung diketik
dengan menggunakan keyboard. Untuk parameter Facility Representation,
 51

algoritma hanya menyediakan dua pilihan yang bisa dipilih dengan meng-klik
Radio Button-nya.

Tabel 8. Parameter pada Software

No Input Fungsi Batasan
1 Max Iteration Jumlah maksimum iterasi dalam Tergantung pada
algoritma DE nilai yg tersedia
pada Dropdown
Box
2 Max Jumlah maksimum iterasi yang tidak Tergantung pada
Unimproved memberikan perbaikan terhadap solusi nilai yg tersedia
terbaik pada Dropdown
Box
3 Max Time Jumlah maksimum waktu komputasi Tergantung pada
nilai yg tersedia
pada Dropdown
Box
4 Population Jumlah populasi vector Antara 5 – 100
5 Mutation Factor Parameter yang mengatur tingkat mutasi Antara 0-2
6 Crossover Rate Parameter yang mengatur tingkat Antara0-1
pindah silang
7 Local Search Jumlah maksimum pencarian lokal yang Antara 0-
akan dilakukan terhadap vektor trial 1.000.000
8 Facility Model penyelesaian UA-FLP
Representation
9 Facility With Panjang fasilitas (sejajar dengan sumbu-
x)
10 Facility Height Lebar fasilitas (sejajar dengan sumbu-y)
11 No Jumlah departemen
Departements
12 Departemen specipications
-No nomor departemen
-Area Luas departemen
-Min Side Panjang minimum dari sisi-sisi
departemen yang dibutuhkan
-Max aspect Maksimum rasio antara kedua sisi
Ratio departemen
13 Material Flows
-No Nomor aliran material
-From Departemen sumber aliran
-To Departemen tujuan aliran
-Amount Jumlah unit material yang dipindahkan
-Cost Biaya yang diperlukan untuk
memindahkan satu unit material
 52

Setelah mengetahui parameter-parameter tersebut, pengolahan data bisa

dilakukan. Pertama-tama memasukan banyaknya departemen dan luas (lebar x
panjang) bangunan yang disediakan kedalam tabel width dan height, luas ini harus
sesuai dengan jumlah luas seluruh departemen. Pada CV. Massitoh Catering
Services luas yang disediakan adalah 165,712 m2. Kemudian memasukkan
departemen beserta luasnya masing-masing ke tabel Departement Specification.
Setelah itu masukkan Material Flow, data ini diperoleh dari Peta Dari-Ke yang
sudah dicari sebelumnya.Untuk memulai iterasi, pengguna dapat menekan tombol
Run. Setelah ditekan tombol Run maka program secara otomatis memeriksa
kesesuaian input data dengan batasan-batasan yang ada. Selain itu, program juga
memeriksa hal-berikut:

1. Jumlah total luas departemen-departemen harus sama dengan luas fasilitas.

2. Jumlah baris dalam Department specifications harus sama dengan nilai
TexBox No departments.
3. Jumlah baris dalam Material Flows harus lebih besar sama dengan 3.
Jika semua persyaratan diatas terpenuhi, barulah algoritma akan memulai
iteraasinya. Algoritma ini juga secara otomatis meng-update data-data berikut:

1. Iterasi ke-n yang sedang dijalankan, ditampilkan pada TextBox Iteration.

2. Jumlah iterasi yang tidak berhasil memperbaiki solusi mulai dari
ditemukannya solusi global terakhir sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada
TextBox Unimproved.
3. Jumlah waktu komputasi yang telah digunakan sampai saat ini, ditampilkan
pada TextBox Comp Time
4. Biaya terbaik (paling minimum) yang pernah diketemukan oleh algoritma
sampai iterasi saat ini, ditampilkan pada TextBox Best Solution
5. Jumlah departemen yang melanggar batasan yang ditentukan pada
Department sepcifications, ditampilkan pada TextBox Unfeasible
6. Posisi dan dimensi dari departemen-departemen pada solusi terbaik yang
pernah dicapai, ditampilkan pada tabel dibawah Best Solution.
7. Penggambaran dari solusi terbaik yang pernah dicapai.
 53

Setelah program ini dijalankan, kemudian akan menghasilkan gambaran

layout. Pada penelitian ini layout yang dihasilkan bisa dilihat pada Gambar 16.
Program ini akan menghasilkan layout yang berbeda-beda secara terus menerus
dan layout yang dihasilkan bukanlah yang paling baik, melainkan disesuaikan
dengan kondisi dilapangan. Dari Gambar 16 bisa dijelaskan bahwa stasiun kerja
11 (area memasak) terletak dipusat layout, ini dikarenakan stasiun kerja 11
merupakan pusat dari kegiatan produksi pada CV. Massitoh Catering Services.

Gambar 16. Hasil layout UA-FLP

Keterangan:
1. Ruang penerimaan
2. Gudang bahan pokok
3. Gudang sayur
4. Gudang beku
5. Gudang buah
6. Gudang peralatan makan
7. Gadang peralatan masak
8. Tempat pencucian bahan makanan
9. Tempat pencucian peralatan makan
10. Tempat pencucian peralatan masak
 54

11. Area memasak

12. Ruang penyiapan masakan matang
13. Ruang pengemasan
Jika dibandingkan dengan layout awal, terjadi banyak perubahan seperti
gudang-gudang bahan saling berdekatan dengan tempat pencucian bahan
makanan. Selain itu, area memasak menjadi lebih dekan dengan stasiun kerja yang
lain. Hal tersebut mengakibatkan alur proses produksi menjadi lebih singkat.
Selain menghasilkan layout, program ini juga menghasilkan titik pusat tiap
stasiun kerja atau departemen yang baru, titik pusat yang baru dijelaskan pada
Tabel 9 dengan titik pusat yang baru, maka akan diperoleh jarak yang baru pula
seperti yang dijelaskan pada Tabel 9.
Tabel 9. Titik Pusat Stasiun Kerja Hasil Pengolahan Algoritma DE
Nama Stasiun Kerja/Departemen X-centro Y-centro

A. Ruang Penerimaan 1,749 8,366

B. Gudang Kering/Sembako 8,387 8,366
C. Gudang Sayur 5,099 8,366
D. Gudang Beku 3,228 2,902
E. Gudang Buah 2,129 6,01
F. Gudang Peeralatan Makan 13,01 2,902
G. Gudang Peralatan Masak 10,694 8,366
H. Tempat Pencucian Bahan Makanan 8,283 6,01
I. Tempat Pencucian Peralatan Makan 13,942 8,366
J. Tempat Pencucian Peralatan Masak 14,439 6,01
K. Area Masak 8,286 4,358
L. Area Penyimpanan Masakan Matang 7,953 2,902
M. Ruang Pengemasan 8,286 1,188
Tabel 9 menjelaskan titik pusat stasiun kerja yang baru dari hasil
pengolahan data dengan algoritma DE. Bisa dijelaskan titik pusat (X.Y) ruang
penerimaan adalah (7.035 , 0.796), dan seterusnya.
 55

Tabel 10. Jarak Antar Stasiun Kerja Yang Baru

Dari Ke Jarak (m)
A B 6,638
A C 3,35
A D 6,943
A E 2,736
B H 2,46
B K 4,109
C H 5,63
D H 8,163
E H 6,154
F M 6,441
G K 6,416
H K 1,655
I F 6,396
J G 6,101
K L 1,789
L M 2,047
TOTAL 77,028
Pada Tabel 10 menjelaskan jarak antar stasiun kerja yang baru dari hasil
pengolahan data dengan algoritma DE. Bisa dijelaskan jarak titik pusat dari A ke
B adalah sejauh 6,351 meter, A ke C adalah sejauh 1,489 meter dan seterusnya.
Pengukuran titik pusat antar stasiun menggunakan metode rectilinear bisa dilihat
pada lampiran. Dari perhitungan tersebut bisa dijelaskan bahwa jarak material
flow pada CV. Massitoh Catering Services dengan layout yang baru berubah yang
tadinya 502,723 meter menjadi 77,028 meter dan terjadi pengurangan jarak awal
sejauh 425,695 meter. Berdasarkan hasil ini bisa disimpulkan perancangan ulang
dengan permodelan UA-FLP dapat mengurangi jarak tempuh material.

4.7 Rekomendasi Teknis

Terkait dengan kondisi layout CV. Massitoh Catering Services yang

sekarang, banyak ditemukan permasalahan yang bisa berkaitan dengan
berlangsungnya proses produksi. Maka dapat dirumuskan beberapa rekomendasi
teknis yang bisa bermanfaat bagi CV. Massitoh Catering Services yaitu:

1. Perlu dilakukannya perbaikan tata letak dengan menyatukan stasiun kerja

kedalam satu bangunan karena hal ini bisa memperpendek jarak alur proses
produksi pada CV. Massitoh Catering Services.
 56

2. Karena stasiun kerja akan disatukan pada satu bangunan, maka ada fasilitas
lain yang akan dipindahkan atau terjadi pertukaran. Hal tersebut
dikarenakan luas bangunan 1 yang terbatas.
3. Untuk tempat pencucian peralatan makan sebaiknya ditempatkan pada
bangunan yang terpisah. Hal ini dikarenakan pada tempat pencucian
peralatan makan banyak terdapat sampah sisa makanan yang bisa
menimbulkan kontaminasi terhadap bahan makanan.
4. Menyediakan alat penanganan bahan yang sesuai, misalnya seperti troli
yang bisa digunakan untuk membawa material yang berat namun bisa
digunakan di luar ruangan maupun di dalam ruangan.
 57

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan

Berdasarkan pengkajian CV. Massitoh Catering Services mengenai tata

letak, maka kesimpulan yang diperoleh sebagai berikut:
1. CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 yang dibagi
menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Untuk
bangunan pertama dengan luas sekitar 425 m2 merupakan bangunan utama
yang terdiri dari kantor dan beberapa ruang penyimpanan bahan baku dan
peralatan. Sementara untuk bangunan kedua dengan luas sekitar 144 m2
merupakan tempat untuk memasak. Tata letak yang ada digolongkan
kedalam tata letak berdasarkan proses, ini dikarenakan jenis produk yang
bervariasi. Aspek-aspek tata letak pada CV. Massitoh Catering Services
antara lain: hubungan antar stasiun kerja, aliran produksi dan jarak antar
stasiun kerja. Hubungan antar stasiun kerja merupakan aspek yang paling
penting pada CV. Massitoh Catering Services karena bahan baku yang
rentan tercemar. Aspek aliran produksi merupakan aspek yang
mempengaruhi untuk menyusun tata letak stasiun kerja. Sementara aspek
jarak antar stasiun kerja merupakan aspek yang mempengahuhi tingkat
efisiensi proses produksi. Kekurangan dari tata letak pabrik yang sekarang
adalah pengaturan tata letak tiap stasiun kerja yang belum sesuai, karena
belum memperhitungkan derajat tingkat hubungan antar stasiun kerja,
terlihat dari letak area memasak yang jauh dari gudang bahan baku dimana
hal tersebut dapat mempengaruhi lamanya proses produksi.
2. Berdasarkan hasil dari analisis Peta Dari-Ke maka diperoleh jumlah
material flow antar stasiun kerja. Kemudian dengan menghitung jarak
titik pusat antar stasiun kerja dengan metode rectilinear diperoleh hasil
jumlah jarak alur proses produksi sejauh 502,723 meter. Sedangkan anlisis
Activity Relation Chart (ARC) menghasilkan tingkat hubungan antar
stasiun kerja. Analisis UA-FLP menghasilkan tata letak baru dan setelah
menetukan titik pusat stasiun kerja yang baru, diperoleh jarak antar stasiun
 58

kerja yang baru. Total jarak material flow yang baru adalah sejauh 77,028
meter.
3. Jika dibandingkan antara tata letak yang sudah ada dengan tata letak yang
baru, maka pengurangan jarak alur proses produksi sejauh 425,695 meter.
Hal tersebut dikarenakan semua stasiun kerja didekatkan sesuai dengan
alur proses produksi. Jarak yang semakin pendek tentu berbanding lurus
dengan biaya penanganan bahan yang semakin kecil. Selain itu juga waktu
proses produksi juga semakin singkat.
2. Saran

Terkait dengan penelitian ini, maka dirumuskan beberapa saran sebagai

berikut:

1. Perlu adanya penelitian yang lebih mendalam untuk mempelajari tata letak
pada industri makanan terutama pada metode penanganan bahan, hal
tersebut dikarenakan material yang digunakan memerlukan penanganan
yang berbeda pada industri yang lainnya.
2. Sebaiknya perancangan tata letak diterapkan pada bangunan yang baru, hal
tersebut dikarenakan bangunan yang sekarang berada pada lingkungan
perumahan warga.
3. Diperlukan sistem yang baik untuk mengelola semua data penerimaan,
penyimpanan maupun penggunaan bahan baku, hal tersebut sangat penting
untuk mencapai optimalisasi produksi.
 59

DAFTAR PUSTAKA

Apple, J. M. 1990. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Barang. Edisi Tiga.
Bandung: Penerbit Institut Teknologi Bandung.
Assauri, S. 2008. Manajemen Produksi dan Operasi, Edisi Keempat, Penerbit
Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta.
BPS, http://jabar.bps.go.id/templates/BRS/2011/AGUST/BRS%20IBS%20Triw-
II,%201%20Agt%202011.pdf [1 Oktober 2011]
Eko, S. R., 2010. Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi di CV. Dimas
Rotan Gatak Sukoharjo. Skripsi: Program Studi Teknik Industri Fakultas
Teknik Universitas Sebelas Maret Surakarta, Surakarta.
Heizer, J. dan B. Render. 2006. Manajemen Operasi, Edisi Ketujuh. Salemba
Empat, Jakarta.
Komarudin, http: // staff . blog . ui . ac . id / komarudin 74 / category /
manufacturing –system / facility - layout / [20 Agustus 2011].
Susetyo, J. Simanjuntak, R.S. and Ramos, J.M. 2010. Perancangan Ulang Tata
Letak Fasilitas Produksi Dengan Pendekatan Group Technology dan
Algoritma blocplan Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling, Jurnal
Teknologi, 3 : pp.75-83.
Tauvik, U. 2005. Mempelajari Tata Letak dan Sarana Dalam Mengoptimalkan
Kegiatan Penanganan Bahan (Studi Kasus: Factory–3, PT. Yamaha
Indonesia). Skripsi : Fakultas Ekonomi dan Manajemen. Institut Pertanian
Bogor.
 60

LAMPIRAN
 61

Lampiran 1. Perhitungan jarak antar stasiun kerja

Rumus : │xi – xj│ +│ yi – yj│
1. Jarak AB =│5.15 - 8.8 │+│6.95 – 6.85│
= 3.65 + 0.1
= 3.75
2. Jarak AC =│5.15 - 7.5 │+│6.95 – 5│+ 60
= 7.35 + 1.95 + 60
= 69.3
3. Jarak AD =│5.15 - 13 │+│6.95 – 6.9│
= 7.85 + 0.05
= 7.9
4. Jarak AE =│5.15 – 7.3 │+│6.95 – 13.25│
= 2.15 + 6.3
= 3.75
5. Jarak BH =│8.8 – 10.5 │+│6.85 – 5.25│ + 60
= 1.7 + 1.6 + 60
= 63.3
6. Jarak BK =│8.8 – 5.049 │+│6.85 – 9.368│ + 60
= 3.75 + 2.518 + 60
= 66.268
7. Jarak CH =│7.5 – 10.5 │+│5 – 5.25│
= 3 + 0.25
= 3.25
8. Jarak DH =│13 – 10.5 │+│6.9 – 5.25│ + 60
= 2.5 + 1.65 + 60
= 64.15
9. Jarak EH =│7.3 – 10.5 │+│13.25 – 5.25│ + 60
= 3.2 + 8 + 60
= 71.2
 62

Lanjutan Lampiran 1.
10. Jarak FM =│22.425 - 13 │+│14.5 – 11.81│
= 9.425 + 2.7
= 12.125
11. Jarak GK =│10.5 – 5.049 │+│8.25 – 9.360│
= 5.451 + 1.118
= 6.569
12. Jarak HK =│10.5 – 5.049 │+│5.25 – 9.368│
= 5.451 + 4.118
= 3.75
13. Jarak IF =│6 – 22.425 │+│2.5 – 14.5│
= 16.425 + 12
= 28.425
14. Jarak JG =│4.5 – 10.5 │+│2.5 – 8.25│
= 6 + 5.75
= 11.75
15. Jarak KL =│5.049 – 4.5 │+│9.368 – 6.75│
= 0.549 + 2.618
= 3.167
16. Jarak LM =│4.5 - 13 │+│6.75 – 11.8│ + 60
= 8.5 + 5.05 + 60
= 73.5
 63

Lampiran 2. Perhitungan jarak antar stasiun kerja yang baru

1. Jarak AB =│1.749 – 8.387│+│8.366 – 8.366│
= 5.694 + 0
= 6.638
2. Jarak AC =│1.749 – 5.099│+│8.366 – 8.366 │
= 3.35 + 0
= 3.35
3. Jarak AD =│1.749 – 3.228│+│8.366 – 2.902│
= 1.479 + 5.464
= 6.943
4. Jarak AE =│1.749 – 2.129│+│8.366 – 6.01│
= 0.38 + 2.356
= 2.736
5. Jarak BH =│8.387 – 8.283│+│8.366 – 6.01│
= 0.104 + 2.356
= 2.46
6. Jarak BK =│8.387 – 8.286│+│8.366 – 4.358│
= 0.101+ 4.008
= 4.109
7. Jarak CH =│5.099 – 8.283│+│8.366 – 6.01│
= 3.274 + 2.356
= 5.63
8. Jarak DH =│3.228 – 8.283│+│2.902 – 6.01│
= 5.055 + 3.108
= 8.163
9. Jarak EH =│2.129 – 8.283│+│6.01– 6.01│
= 6.154 + 0
= 6.154
 64

Lanjutan Lampiran 2.
10. Jarak FM =│13.01– 8.286│+│2.902 – 1.188│
= 4.727 + 1.714
= 6.441
11. Jarak GK =│10.694 – 8.286│+│8.366 – 4.358│
= 2.408 + 4.008
= 6.416
12. Jarak HK =│8.283– 8.286│+│6.01 – 4.358│
= 0.003 + 1.652
= 1.655
13. Jarak IF =│13.942 – 13.01│+│8.366 – 2.902│
= 0.932 + 5.464
= 6.396
14. Jarak JG =│14.439 – 10.694│+│6.01 – 8.366│
=3.745 + 2.356
= 6.101
15. Jarak KL =│8.286 – 7.953│+│4.358 – 2.902│
= 0.333 + 1.456
= 1.789
16. Jarak LM =│7.953 – 8.286│+│2.902 – 1.188│
= 0.333 + 1.714
= 2.047
 60

LAMPIRAN
 61

Lampiran 1. Perhitungan jarak antar stasiun kerja

Rumus : │xi – xj│ +│ yi – yj│
1. Jarak AB =│5.15 - 8.8 │+│6.95 – 6.85│
= 3.65 + 0.1
= 3.75
2. Jarak AC =│5.15 - 7.5 │+│6.95 – 5│+ 60
= 7.35 + 1.95 + 60
= 69.3
3. Jarak AD =│5.15 - 13 │+│6.95 – 6.9│
= 7.85 + 0.05
= 7.9
4. Jarak AE =│5.15 – 7.3 │+│6.95 – 13.25│
= 2.15 + 6.3
= 3.75
5. Jarak BH =│8.8 – 10.5 │+│6.85 – 5.25│ + 60
= 1.7 + 1.6 + 60
= 63.3
6. Jarak BK =│8.8 – 5.049 │+│6.85 – 9.368│ + 60
= 3.75 + 2.518 + 60
= 66.268
7. Jarak CH =│7.5 – 10.5 │+│5 – 5.25│
= 3 + 0.25
= 3.25
8. Jarak DH =│13 – 10.5 │+│6.9 – 5.25│ + 60
= 2.5 + 1.65 + 60
= 64.15
9. Jarak EH =│7.3 – 10.5 │+│13.25 – 5.25│ + 60
= 3.2 + 8 + 60
= 71.2
 62

Lanjutan Lampiran 1.
10. Jarak FM =│22.425 - 13 │+│14.5 – 11.81│
= 9.425 + 2.7
= 12.125
11. Jarak GK =│10.5 – 5.049 │+│8.25 – 9.360│
= 5.451 + 1.118
= 6.569
12. Jarak HK =│10.5 – 5.049 │+│5.25 – 9.368│
= 5.451 + 4.118
= 3.75
13. Jarak IF =│6 – 22.425 │+│2.5 – 14.5│
= 16.425 + 12
= 28.425
14. Jarak JG =│4.5 – 10.5 │+│2.5 – 8.25│
= 6 + 5.75
= 11.75
15. Jarak KL =│5.049 – 4.5 │+│9.368 – 6.75│
= 0.549 + 2.618
= 3.167
16. Jarak LM =│4.5 - 13 │+│6.75 – 11.8│ + 60
= 8.5 + 5.05 + 60
= 73.5
 63

Lampiran 2. Perhitungan jarak antar stasiun kerja yang baru

1. Jarak AB =│1.749 – 8.387│+│8.366 – 8.366│
= 5.694 + 0
= 6.638
2. Jarak AC =│1.749 – 5.099│+│8.366 – 8.366 │
= 3.35 + 0
= 3.35
3. Jarak AD =│1.749 – 3.228│+│8.366 – 2.902│
= 1.479 + 5.464
= 6.943
4. Jarak AE =│1.749 – 2.129│+│8.366 – 6.01│
= 0.38 + 2.356
= 2.736
5. Jarak BH =│8.387 – 8.283│+│8.366 – 6.01│
= 0.104 + 2.356
= 2.46
6. Jarak BK =│8.387 – 8.286│+│8.366 – 4.358│
= 0.101+ 4.008
= 4.109
7. Jarak CH =│5.099 – 8.283│+│8.366 – 6.01│
= 3.274 + 2.356
= 5.63
8. Jarak DH =│3.228 – 8.283│+│2.902 – 6.01│
= 5.055 + 3.108
= 8.163
9. Jarak EH =│2.129 – 8.283│+│6.01– 6.01│
= 6.154 + 0
= 6.154
 64

Lanjutan Lampiran 2.
10. Jarak FM =│13.01– 8.286│+│2.902 – 1.188│
= 4.727 + 1.714
= 6.441
11. Jarak GK =│10.694 – 8.286│+│8.366 – 4.358│
= 2.408 + 4.008
= 6.416
12. Jarak HK =│8.283– 8.286│+│6.01 – 4.358│
= 0.003 + 1.652
= 1.655
13. Jarak IF =│13.942 – 13.01│+│8.366 – 2.902│
= 0.932 + 5.464
= 6.396
14. Jarak JG =│14.439 – 10.694│+│6.01 – 8.366│
=3.745 + 2.356
= 6.101
15. Jarak KL =│8.286 – 7.953│+│4.358 – 2.902│
= 0.333 + 1.456
= 1.789
16. Jarak LM =│7.953 – 8.286│+│2.902 – 1.188│
= 0.333 + 1.714
= 2.047
 RINGKASAN

RANGGA OKI NUGROHO. H24097098. Analisis Perancangan Ulang Tata

Letak Fasilitas Produksi Pabrik Lama pada CV. Massitoh Catering Services. Di
bawah bimbingan ABDUL BASITH dan NUR HADI WIJAYA

Tuntutan jaminan mutu pangan yang menjadi perhatian khusus bagi

perusahaan. CV Massitoh Catering Services merupakan salah satu perusahaan
jasa boga di Kabupaten Bogor. Untuk itu perusahaan ini berambisi untuk
mendapatkan sertifikasi ISO 22000. Salah satu upaya untuk memenuhi standar
yang ditetapkan perlu adanya perancangan ulang tata letak dan fasilitas. Penelitian
ini bertujuan untuk (1) mengidentifikasi aspek-aspek yang terkait dengan tata
letak stasiun kerja dan fasilitas yang ada di CV Massitoh Catering Services, (2)
menganalisis tata letak berdasarkan hasil kajian, (3) merancang ulang tata letak
berdasarkan hasil kajian sebagai suatu rekomendasi.
Penelitian menggunakan analisis Activity Relation Chart (ARC) untuk
mengetahui tingkat hubungan antar aktivitas produksi. Sementara untuk
menyusun rancangan tata letak fasilitas produksi digunakan analisis Peta Dari-Ke
(From-To Chart). Analisis Peta Dari-Ke menggunakan data masukan berupa
aliran bahan, luas lantai, dan hubungan antara aktivitas produksi. Kemudian
dilakukan perhitungan jarak antar stasiun kerja dengan perhitungan rectilinear.
Setelah mendapatkan data dan informasi kemudian dilakukan perbandingan jika
dilakukan perancangan ulang dengan menggunakan perangkat lunak Unequal-
Area Facility Layout Problem (UA-FLP).
CV. Massitoh Catering Services memiliki luas sekitar 569 m2 dibagi
menjadi dua bangunan yang terpisah dengan jarak sekitar 60 m. Bangunan
pertama memiliki luas sekitar 425 m2 terdiri dari kantor dan beberapa ruang
penyimpanan bahan baku dan peralatan. Sementara untuk bangunan kedua
memiliki luas sekitar 144 m2 merupakan tempat untuk memasak. Faktor-faktor
yang mempengaruhi tata letak pada CV. Massitoh Catering Services antara lain:
(1) hubungan antar stasiun kerja, (2) aliran produksi dan (3) jarak antar stasiun
kerja. Tata letak pada CV. Massitoh Catering Services digolongkan kedalam tata
letak berdasarkan proses. Dengan menggunakan metode Peta Dari-Ke diperoleh
jumlah perpindahan bahan dan barang antar stasiun kerja setiap harinya.
Kemudian dengan menghitung jarak antar stasiun kerja dengan perhitungan
rectilinier diperoleh jarak tempuh proses produksi dalam sehari sejauh 502,723
meter.
Analisis Activity Relation Chart (ARC) digunakan untuk mengetahui tingkat
hubungan antar aktivitas produksi dan menghasilkan layout sementara. Analisis
UA-FLP menghasilkan tata letak baru dan setelah menetukan titik pusat stasiun
kerja yang baru, diperoleh jarak antar stasiun kerja yang baru. Total jarak material
flow yang baru adalah sejauh 77,028 meter. Ini berarti material flow dapat
berkurang sejauh 425,695 meter.