Laporan KP - Tessa Silvie

LAPORAN
KERJA PRAKTIK INDUSTRI
PT SEMEN GROBOGAN-JAWA TENGAH
TUGAS KHUSUS
EVALUASI KINERJA PADA ALAT SUSPENSION

PREHEATER
OLEH
TESSA SILVIE DELVIANA 121180080
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA PROGRAM SARJANA

JURUSAN TEKNIK KIMIA - FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2022
i
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK INDUSTRI
PT SEMEN GROBOGAN-JAWA TENGAH
TUGAS KHUSUS
EVALUASI KINERJA PADA ALAT SUSPENSION
PREHEATER
OLEH
TESSA SILVIE DELVIANA 121180080
Telah disetujui sebagai laporan Kerja Praktik pada Program Studi Teknik
Kimia Program Sarjana, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri,
UPN “Veteran” Yogyakarta
Yogyakarta, Agustus 2022

Disetujui Oleh
Pembimbing Lapangan Dosen Pembimbing Kerja Praktik
Ahmad Prayogi, S.T. Ir. Zubaidi Achmad, M.T

NIP. 195910031991031001
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa karena atas rahmat dan
hidayah-Nya sehingga saya dapat menyelesaikan laporan kegiatan kerja praktik
industri di PT Semen Grobogan-Jawa Tengah. Penyusunan laporan kegiatan kerja
praktik ini dimaksudkan untuk melengkapi dan memenuhi persyaratan mata
kuliah Kerja Praktik Industri pada Program Studi Sarjana Teknik Kimia.
Dengan selesainya laporan kegiatan kerja praktik ini, saya mengucapkan
terima kasih kepada:
1. Pimpinan perusahaan serta segenap karyawan PT. Semen Grobogan-Jawa
Tengah atas perhatian dan ketersediaannya dalam menerima saya untuk
melakukan kegiatan kerja praktik industri.
2. Bapak Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T., selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia,
Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta.
3. Bapak Ir. Zubaidi Achmad, M.T., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
atas saran dan bimbingannya.
4. Bapak Ahmad Prayogi, S.T. selaku Pembimbing Lapangan di PT Semen
Grobogan atas saran dan bimbingannya.
5. Semua pihak yang telah memberikan dukungan baik secara langsung
maupun tidak langsung.
Penyusun menyadari banyak kekurangan yang terdapat dalam laporan ini.
Saran yang bersifat konstruktif sangat diharapkan dan semoga laporan kerja
praktik ini dapat bermanfaat.
Yogyakarta, 14 Juli 2022
Penyusun
Tessa Silvie Delviana
iii
DAFTAR ISI
JUDUL ..................................................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
I.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
I.2 Tujuan ....................................................................................................... 2
I.2.1 Tujuan Umum ....................................................................................... 2
I.2.2 Tujuan Khusus ...................................................................................... 2
I.3 Manfaat ..................................................................................................... 2
I.3.1 Bagi Mahasiswa .................................................................................... 2
I.3.2 Bagi Lembaga Pendidikan .................................................................... 3
I.3.3 Bagi Perusahaan .................................................................................... 3
BAB II PROFIL PERUSAHAAN .......................................................................... 4
2.1 Sejarah Perusahaan dan Latar Belakang Perusahaan ............................... 4
2.2 Visi dan Misi Perusahaan ......................................................................... 4
2.2.1. Visi .................................................................................................... 4
2.2.2. Misi ................................................................................................... 4
2.3 Lokasi Pabrik ............................................................................................ 5
2.4 Jenis-jenis Produk ........................................................................................ 6
2.4.1 Portland Cement Type 1 (OPC) ....................................................... 6
2.4.2 Portland Composite Cement (PCC) .................................................. 6
iv
2.4.3 Clinker ............................................................................................... 8
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 10
3.1 Semen ..................................................................................................... 10
3.2 Sifat-sifat Semen .................................................................................... 11
3.2.1. Sifat fisika Semen ........................................................................... 11
3.2.2. Sifat Kimia Semen .......................................................................... 14
3.3 Bahan Baku Pembuatan Semen .............................................................. 16
3.1.1. Bahan Utama ................................................................................... 16
3.1.1. Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen ................................... 19
3.4 Sistem Produksi ...................................................................................... 20
3.5.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Tambang dan unit Crusher).......... 21
3.5.2 Proses Pengolahan Bahan (unit Raw mill) ...................................... 22
3.5.3 Proses Pembakaran.......................................................................... 24
3.5.4 Penggilingan Akhir (Finish Mill) .................................................... 29
3.5.5 Proses Pengemasan (Unit packing) ................................................. 30
BAB IV TUGAS KHUSUS .................................................................................. 32
4.1 Laporan singkat Kegiatan Kerja Praktik ................................................ 32
4.2 Latar Belakang ....................................................................................... 33
4.3 Judul Tugas Khusus................................................................................ 33
4.4 Tinjauan Pustaka .................................................................................... 34
4.4.1. Suspension preheater ...................................................................... 34
4.4.2. Jenis-Jenis Suspension preheater .................................................... 35
4.4.3. Prinsip Kerja Suspension preheater ................................................ 37
4.4.4. Proses-Proses Dalam Suspension preheater ................................... 38
4.4.5. Neraca Massa .................................................................................. 40

v
4.4.6. Neraca Energi .................................................................................. 41
4.5 Metodologi Kerja Praktik ....................................................................... 41
4.5.1 Teknik Pengumpulan Data .............................................................. 41
4.6 Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 45
4.6.1. Hasil ................................................................................................ 45
4.6.2. Pembahasan ..................................................................................... 49
BAB V PENUTUP ................................................................................................ 54
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 54
5.2 Saran ....................................................................................................... 54
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 55
LAMPIRAN
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 3. 1 Kondisi Temperatur Setiap Stage ........................................................ 26
Tabel 3. 2 Reaksi Pembentukan Clinker yang Terjadi Pada Rotary Kiln ............. 28
Tabel 4. 1 Laporan Kegiatan KP di PT Semen Grobogan.....................................32

Tabel 4. 2 Komposisi umpan masuk SP pada 11 Juli 2022 .................................. 42
Tabel 4. 3 Komposisi Batubara masuk calsiner pada 11 Juli 2022 ....................... 42
Tabel 4. 4 Data Kapasitas Panas (Tabel 2-151 Perry 8th edition Handbook)....... 43
Tabel 4. 5 Data Neraca Massa pada Suspension preheater .................................. 45
Tabel 4. 6 Data dust Loss ...................................................................................... 46
Tabel 4. 7 Data Neraca Panas ............................................................................... 48
Tabel 4. 8 Data Head Loss .................................................................................... 48
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2. 1 Logo Perusahaan ................................................................................ 4
Gambar 2. 2 Lokasi PT Semen Grobogan .............................................................. 5
Gambar 2. 3 Portland Composite Cement PT Semen Grobogan ........................... 8
Gambar 2. 4 Clinker ................................................................................................ 9
Gambar 3. 1 Sistem produksi PT Semen Grobogan...................................... ........21
Gambar 3. 2 Storage PT Semen Grobogan ........................................................... 22
Gambar 3. 3 Proses Pembakaran ........................................................................... 24
Gambar 3. 4 Proses aliran material dan gas pada pyroprocess ............................. 27
Gambar 3. 5 Diagram Alir Pembuatan Semen ...................................................... 31
Gambar 4. 1 Suspension preheater........................................................................34
Gambar 4. 2 Suspension preheater tanpa kalsiner ................................................ 35
Gambar 4. 3 In-Line Calciner ............................................................................... 36
Gambar 4. 4 Separate-Line Calciner .................................................................... 37
Gambar 4. 5 Perpindahan panas secara Co-current & counter current ................ 38
Gambar 4. 6 Proses separasi didalam cyclone ...................................................... 39
Gambar 4. 7 Proses di dalam suspension preheater ............................................. 40
Gambar 4. 8 Diagram Alir Massa Suspension preheater ...................................... 45
Gambar 4. 9 Grafik Efisiensi separasi cyclone suspension preheater .................. 47
Gambar 4. 10 Diagram Alir Panas Suspension preheater..................................... 47
Gambar 4. 11 Grafik efesiensi thermal suspension preheater .............................. 49
viii
PT SEMEN GROBOGAN
GROBOGAN-JAWA TENGAH
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi mendorong perkembangan industri yang
pesat, membutuhkan sumber daya manusia yang berkualitas dan
profesional di bidangnya. Hal ini dapat dicapai oleh lembaga-lembaga
pendidikan formal maupun non formal melalui peningkatan kualitas
pendidikan sesuai dengan kurikulum yang telah ditentukan serta peran
dari dunia industri dengan memberikan dukungan sarana dan prasarana
yang menunjang ke arah tersebut.
Perguruan tinggi sebagai suatu lembaga pendidikan bertanggung
jawab mempersiapkan calon-calon tenaga kerja yang profesional. Bila
perguruan tinggi hanya memberikan pendidikan sebatas teori saja
kepada mahasiswa, akan tetapi kurang memadai dalam praktiknya,
maka perguruan tinggi tersebut hanya akan meluluskan sarjana yang
kurang mampu menerapkan ilmu yang diperolehnya selama di bangku
kuliah karena belum mengenal secara langsung dunia kerja yang akan
dimasukinya. Menyadari akan hal ini, Universitas Pembangunan
Nasional “Veteran” Yogyakarta khususnya Program Studi S1 Teknik
Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri melengkapi
kurikulumnya dengan Kerja Praktik yang berbobot 2 SKS, yang wajib
dilaksanakan oleh seluruh mahasiswa yang telah memenuhi
persyaratan.
PT. Semen Grobogan adalah perusahaan yang bergerak
dibidang industri semen dengan produk utama semen jenis PCC, OPC
dan juga clinker. Oleh karena itu, PT. Semen Grobogan dipandang
sebagai tujuan tempat Kerja Praktek yang relevan bagi mahasiswa
Jurusan Teknik Kimia untuk memperdalam ilmunya mengenai
bagaimana proses yang ada dalam suatu industri kimia, baik proses
produksi maupun analisis bahan di laboraturium.
Tessa Silvie Delviana (121180080) 1

PT SEMEN GROBOGAN
I.2 Tujuan
I.2.1 Tujuan Umum
a. Untuk memenuhi salah satu mata kuliah yang telah

ditetapkan pada Program Studi S1 Teknik Kimia, Jurusan
Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas
Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.
b. Untuk memperdalam pengetahuan ilmiah yang terkait
dengan bidang industri tempat kerja praktik dilaksanakan.
c. Untuk mengetahui secara langsung permasalahan yang ada
di dalam pabrik serta upaya penanggulangannya.
d. Sebagai bekal di masa depan dan menambah wawasan
serta pengalaman di dunia kerja.
I.2.2 Tujuan Khusus
a. Melihat secara langsung aktivitas dan perilaku terhadap

suatu bahan agar dapat berproduksi dan membandingkan
dengan teori yang diberikan di bangku perkuliahan.
b. Melihat secara langsung cara kerja alat-alat dalam proses
produksi dan membandingkan dengan teori yang diberikan
di bangku perkuliahan.
c. Melatih kemampuan berkomunikasi dengan rekan sejawat
dalam perusahaan.
d. Melatih rasa disiplin dan tanggung jawab.
e. Melaksanakan tugas khusus yang diberikan Dosen
Pembimbing Kerja Praktik Industri.
I.3 Manfaat
I.3.1 Bagi Mahasiswa
a. Mengenal cara kerja suatu perusahaan atau industri secara

umum dengan lebih mendalam, khususnya peralatan dan
proses produksi yang dilakukan.
PT SEMEN GROBOGAN
b. Menambah pengetahuan dan pemahaman keteknikan

secara praktis yang diterapkan di industri.
c. Menambah wawasan dan pengalaman tentang praktik
kerja dilapangan.
d. Memberikan bekal tentang perindustrian sebelum terjun ke
lapangan kerja secara nyata.
I.3.2 Bagi Lembaga Pendidikan
a. Terjalinnya hubungan baik antara Program Studi S1

Teknik Kimia, Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik
Industri, Universitas pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta dengan PT. Semen Gresik memungkinkan
kerjasama ketenagakerjaan dan kerjasama lainnya.
b. Mendapat umpan balik untuk meningkatkan kualitas
pendidikan sehingga selalu sesuai dengan perkembangan
dunia industri.
I.3.3 Bagi Perusahaan
a. Memperoleh masukan–masukan baru dari lembaga

pendidikan melalui mahasiswa yang sedang dan telah
melakukan kerja praktik industri.
b. Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga

pendidikan khususnya Program Studi S1 Teknik Kimia,
Jurusan Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri,
Universitas Pembangunan Nasional.

PT SEMEN GROBOGAN
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Perusahaan dan Latar Belakang Perusahaan
PT. Semen Grobogan adalah produsen semen yang terletak di

Kabupaten Grobogan, Jawa Tengah, dengan kapasitas produksi semen
8.000 ton per hari atau 2,5 juta ton per tahun. PT. Semen Grobogan baru
mulai beroperasi pada Juli 2020. Lokas pabrik PT. Semen Grobogan yang
strategis yaitu di RT 001/RW 004 Dusun karangsari, Desa Sugihmanik,
Kec. Tanggungharjo, Kab. Grobogan - Jawa Tengah dengan akses yang
mudah untuk memenuhi pasokan kebutuhan semen di pulau jawa. Jenis-
jenis semen yang diproduksi oleh Semen Grobogan adalah Portland
Composite Cement (PCC), dan Portland Cement Type 1 (OPC).
www.semen-grobogan.com
Gambar 2. 1 Logo Perusahaan
2.2 Visi dan Misi Perusahaan

2.2.1. Visi
 Menjadi Perusahaan semen handal bagi pembangunan
nasional
2.2.2. Misi
 Meningkatkan produksi semen untuk memenuhi kebutuhan
konsumen dengan produk berkualitas.
PT SEMEN GROBOGAN
 Memberi nilai terbaik untuk perusahaan sesuai keinginan

stakeholder.
 Mewujudkan tanggung jawab social yang didukung pabrik

yang modern dan ramah lingkungan.
www.semen-grobogan.com
2.3 Lokasi Pabrik

Lokasi Pabrik PT. Semen Grobogan berada di Desa Sugihmanik dan
Desa Kaliwenang, Kec. Tanggungharjo, Kab. Grobogan, Jawa Tengah,
seluas 53 Ha. PT Semen Grobogan memiliki tiga lokasi tambang dengan total
luasan sebesar 890,66 Ha. Jarak lokasi pabrik dengan pusat kota Purwodadi
sejauh 36 km, dan jarak lokasi pabrik dengan pusat kota Semarang sejauh 28
km.
Gambar 2. 2 Lokasi PT Semen Grobogan

PT SEMEN GROBOGAN
2.4 Jenis-jenis Produk

PT Semen Grobogan memiliki 2 jenis produk semen, yaitu Portland
Cement Type 1(OPC) dan Portland Composite Cement(PCC), Dengan
kegunaannya masing-masing adalah:
2.4.1 Portland Cement Type 1 (OPC)

Portland Cement Type 1 (OPC) merupakan jenis semen yang
paling familiar disekitar kita karena paling banyak digunakan oleh
masyarakat luas dan beredar di pasaran. OPC (Ordinary Portland Cement)
adalah Semen tipe 1 dengan kadar C3S tinggi (55%), Semen ini lebih
dikenal dengan nama semen abu-abu yaitu semen hidrolis yang
dipergunakan secara luas untuk konstruksi umum atau bangunan yang
tidak membutuhkan persyaratan khusus untuk hidrasi panas dan kekuatan
tekan awal. Semen tipe ini memiliki kadar silika yang terbesar diantara
tipe PPC dan PCC. Kegunaan Semen Portland Type 1 diantaranya
konstruksi bangunan untuk rumah pemukiman, gedung bertingkat, dan
jalan raya. Karakteristik Semen Portland Type 1 ini cocok digunakan di
lokasi pembangunan di kawasan yang jauh dari pantai dan memiliki kadar
sulfat rendah.
Semen jenis ini dihasilkan dengan cara menggiling clinker yang

kandungan utamanya kalsium silikat dan digiling bersama – sama dengan
bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk Kristal senyawa kalsium
sulfat seperti gypsum dan limestone. Gypsum sebagai sumber SO3 yang
berfungsi untuk memperbaiki dan mengatur sifat setting time/pengikatan
sehingga menghambat proses pengeringan semen. OPC produk PT semen
Grobogan diproduksi dalam bentuk bulk truck.
2.4.2 Portland Composite Cement (PCC)

Semen PCC (Portland Composite Cement) merupakan jenis semen
varian baru yang mempunyai karakteristik mirip dengan semen Portland
pada umumnya tetapi semen jenis ini mempunyai kualitas yang lebih baik,

PT SEMEN GROBOGAN
ramah lingkungan dan mempunyai harga yang lebih ekonomis. PCC atau
Semen Portland Composite adalah semen Portland yang masuk kedalam
kategori Blended Cement atau semen campur. Semen campur ini dibuat
atau didesain karena dibutuhkannya sifat – sifat tertentu yang mana sifat
tersebut tidak dimiliki oleh Portland Cement Type 1 (OPC). Untuk
mendapatkan sifat – sifat tertentu pada semen campur maka pada proses
pembuatannya ditambahkan bahan aditif. Komposisi bahan baku semen
PCC adalah Clinker, gypsum dan zat tambahan (Additive). Bahan aditif
yang digunakan yaitu limestone (lime stone), abu terbang (fly ash) dan
Trass Pozzolan. Tidak seperti type OPC yang tidak menggunakan aditif fly
ash dan Trass Pozzolan. Pada type PCC menggunakan tambahan zat aditif
fly ash dan trass pozzolan. Menurut Supartono (2001) Bahan pozzolanik
adalah bahan mineral yang unsur-unsurnya tidak memiliki sifat semen
secara mandiri, namun bila bereaksi dengan kalsium-oksida dan air pada
suhu biasa dapat membentuk senyawa seperti semen (cementitious),
dimana bahan ini mengandung senyawa SiO2 yang dapat meningkatkan
kuat tekan. Selain adanya zat aditif fly ash dan pozzolan trass. Pada PCC
ditambahkan pula lime stone yang berfungsi meningkatkan kuat tekan
pada kuat tekan 3 hari saja. Hal ini terjadi karena lime stone mempunyai
bentuk fisik yang mudah halus, sehingga dengan nilai kehalusan tersebut,
lime stone dapat menutup rongga-rongga yang terdapat didalam semen
sehingga bisa meningkatkan kuat tekan 3 hari saja dan dapat membantu
work capability atau kemudahan semen untuk dibentuk.
Portland Composite Cement (PCC) memiliki karakteristik secara

luas sebagai bahan pengikat untuk konstruksi umum, pasangan batu bata,
paving blok, plesteran, dan acian (memiliki keunggulan dalam hal
workability yang lebih baik). Sifat – sifat yang dimiliki semen PCC antara
lain :
a) Mempunyai panas hindrasi rendah sampai sedang

PT SEMEN GROBOGAN
b) Tahan teradap serangan sulfat
c) Kekuatan tekan awal kurang, namun kekuatan akhir lebih

tinggi
PPC produk PT Semen Grobogan diproduksi dalam bag dengan

dua ukuran, yaitu 40 kg dan 50 kg.
Gambar 2. 3 Portland Composite Cement PT Semen Grobogan
2.4.3 Clinker
Selain semen, produk setengah/intermediate jadi PT Semen
Grobogan yaitu clinker juga dijual sesuai permintaan. Clinker adalah
bahan padat yang dihasilkan dari proses pembakaran dalam Kiln
berbentuk butiran-butiran biasanya berdiameter 3-25 mm, yang merupakan
bahan utama dalam pembuatan semen dengan penambahan kalsium sulfat
dan bahan aditif lainnya.
Clinker PT Semen Grobogan terdiri dari C3S 53-65%, C2S 10-

25%, C3A 7-10%, C4AF 9-12% dan LP(Liquid phase atau burning
process parameter) sebesar 25-28%.

PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 2. 4 Clinker

PT SEMEN GROBOGAN
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Semen
Semen berasal dari bahasa latin “CAEMENTUM” yang berarti
bahan perekat. Semen merupakan senyawa/zat pengikat hidrolis yang
terdiri dari senyawa C-S-H (Kalsium Silikat Hidrat) yang apabila
bereaksi dengan air akan dapat mengikat bahan-bahan padat lainnya,
membentuk satu kesatuan massa yang kompak, padat dan keras.
Sejarah penggunaan semen sebenarnya telah dimulai berabad-
abad yang lalu, terbukti dengan banyaknya bangunan atau peninggalan
sejarah yang menggunakan semen yang masih berdiri sampai sekarang,
misalnya Piramida dan Sphinx di mesir, Colloseum dan jaringan-
jaringan Aquaduct (pengairan) di romawi, serta penggunaan tanah liat
untuk bangunan oleh orang-orang Assyria dan Babilonia di Timur
Tengah.
Meskipun penggunaan mineral semen telah dilakukan berabad-
abad lamanya, hanya sedikit yang diketahui tentang susunan
kimiawinya. Baru pada akhir abad 17 setelah Revolusi Industri yang
bermula dari daratan Eropa, banyak peneliti dan ilmuwan berusaha
mengembangkan proses pembuatan semen dengan metode yang lebih
baik. Dari peneliti-peneliti tersebut, tercatat antara lain John Smeaton
(Inggris,1956) yang ditugaskan untuk membangun sebuah mercu suar
di Selat Inggris, menemukan suatu campuran kapur dan tanah liat yang
akan mengeras dibakar (Hydroulic Lime); Big Bryan (Inggris,1780);
james Parker(1797) yang meneliti Roman Cement yang berasal dari
batu kapur dan batu silica LJ Vicat (Perancis,1824), serta David O.
Saylor (Amerika Serikat,1850). Joseph Aspdin memperoleh hak paten
dengan penemuannya mengenai sejenis semen yang didapatkan dari
kalsinasi campuran batu kapur dengan tanah liat dan menggiling

PT SEMEN GROBOGAN
hasilnya menjadi bubuk halus yang kemudian dikenal dengan nama

“Portland Cement ”. Dua puluh tahun setelah hak paten dari Joseph
Aspdin, barulah semen mulai diproduksi dengan kualitas yang dapat
diandalkan (Tahun 1850, 4 buah pabrik semen tanur tegak berdiri di
Inggris). Selain itu tercatat nama seorang ilmuwan I.C Johnson yang
berjasa meletakkan dasar-dasar proses kimia pada pembuatan semen.
3.2 Sifat-sifat Semen

3.2.1. Sifat fisika Semen
 Pengikatan dan Pengerasan (Setting Time dan Hardening)
Mekanisme terjadinya setting dan hardening yaitu ketika
terjadi pencampuran dengan air, maka akan terjadi air dengan
C3A membentuk 3CaO.Al2O3.H2O yang bersifat kaku dan
berbentuk gel. Maka untuk mengatur pengikatan perlu
ditambahkan gypsum dan bereaksi dengan 3CaO.Al2O3.3H2O,
membentuk lapisan etteringete yang akan membungkus
permukaan senyawa tersebut. Namun karena ada peristiwa
osmosis lapisan etteringete akan pecah dan reaksi hidrasi C3A
akan terjadi lagi, namun akan segera terbentuk lapisan
etteringete kembali yang akan membungkus 3CaO.Al2O3.3H2O
kembali sampai gypsum habis. Proses ini akhirnya
menghasilkan perpanjangan setting time. Peristiwa diatas
mengakibatkan reaksi hidarsi tertahan, periode ini disebut
Dormant Periode yang terjadi selama 1-2 jam, dan selama itu
pasta masih dalam keadaan plastis dan mudah dibentuk, periode
ini berakhir dengan pecahnya coating dan reaksi hidrasi terjadi
kembali dan initial set mulai terjadi.
Selama periode ini beberapa jam, reaksi dari 3CaO.SiO2
terjadi dan menghasilkan C–S–H (3CaO.SiO2 ) semen dan akan
mengisi rongga dan membentuk titik-titik kontak yang
menghasilkan kekakuan. Pada tahap berikutnya terjadi
PT SEMEN GROBOGAN
pengikatan konsentrasi C–S–H yang akan menghalangi

mobilitas partikel–partikel semen yang akhirnya pasta menjadi
kaku dan final setting tercapai, lalu proses pengerasan mulai
terjadi.
Setting time sangat dipengaruhi oleh temperatur dan
kelembaban relatif. Setting time akan menurun jika klinker tidak
terbakar sempurna, partikel semen halus, tingginya kandungan
alumina, alkali dan soda kasutik. Setting time akan meningkat
jika klinker dibakar pada temperatur yang sangat tinggi, partikel
semen kasar, gypsum yang ditambahkan berlebih, tingginya
kadar silika, Natrium Klorida (NaCl), Barium Klorida (BaCl2),
Sulfida (SO3), senyawa sulfat dan air sadah.
 Ketahanan Terhadap Sulfat dan asam
Beton atau mortar dari Portland semen dapat mengalami
kerusakan oleh pengaruh asam dari sekitarnya, yang umumnya
serangan asam tersebut yaitu dengan merubah kontruksi-
kontruksi yang tidak larut dalam air. Misalnya, HCl merubah
C4AF menjadi FeCl2Serangan asam tersebut terjadi karena CO2
bereaksi dengan Ca(OH)2 dari semen yang terhidrasi
membentuk kalsium karbonat yang tidak larut dalam air
.pembentukan kalsium karbonat, sebenarnya tidak menimbulkan
kerusakan pada beton tetapi proses berikutnya yaitu CO2 dalam
air akan bereaksi dengan kalsium karbonat yang larut dalam air.
Reaksi:
Ca(OH)2 + CO2  CaCO3 + H2O
CaCO3 + CO2 + H2O  Ca(HCO3)2
Berbagai macam sulfat umumnya dapat menyerang
beton ataupun mortar. Sulfat bereaksi dengan (Ca(OH)2) dan
kalsium aluminat hidrat, dan reaksi yang terjadi dapat
menghasilkan pengembangan volume sehingga akan terjadi

PT SEMEN GROBOGAN
keretakan pada beton. Reaksi yang terjadi:

2(CaO.SiO2) + 6H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
2(CaO.SiO2) + 4H2O  3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2
Ca(OH)2 + MgSO4 + 2 H2O  CaSO4.2H2O + Mg(OH)2
3CaO.Al2.O3.6H2O+3(CaSO4.2H2O)+2H2O 
3CaO.Al2O3.3CaSO4.2H2O
 Kehalusan
Kehalusan dapat mewakili sifat-sifat fisika lainnya
terutama terhadap kekuatan, bertambahnya kehalusan pada
umumnya akan bertambah pula kekuatan, kebutuhan air satu per
satuan berat semen akan semakain tinggi sehingga mempercepat
reaksi hidarsi begitu pula waktu pengikatannya semakin singkat.
 Kuat Tekan (Compressive Strength)
Kuat tekan merupakan sifat yang paling penting bagi
mortar ataupun beton. Kuat tekan dimaksud sebagai kemampuan
suatu material untuk menahan suatu beban tekan. Kuat tekan
dipengaruhi oleh komposisi mineral utama. C2S memberikan
kontribusi yang besar pada perkembangan kuat tekan awal,
sedangkan C2S memberikan kekuatan semen pada umur yang
lebih lama. C3A mempengaruhi kuat tekan sampai pada umur 28
hari dan selanjutnya pada umur berikutnya pengaruh ini semakin
kecil.
 Panas Hidrasi
Panas hidrasi yaitu panas yang dihasilkan selama semen
mengalami reaksi hidarsi. Reaksi hidarsi atau reaksi hidrolisis
sendiri adalah reaksi yang terjadi ketika mineral-mineral yang
terkandung didalam temperature, jumlah air yang digunakan
dan bahan-bahan lain yang ditambahkan. Hasil reaksi hidrasi,
tobermorite gel merupakan jumlah yang terbesar, sekitar 50%
Dari jumlah senyawa yang dihasilkan. Reaksi tersebut dapat

PT SEMEN GROBOGAN
dikemukakan secara sederhana, sebagai berikut:

2(CaO.SiO2) + 4H2O 3CaO.2SiO2.3H2 + Ca(OH)2
2(3CaO.SiO2) + 6H2O 3CaO.2SiO2.3H2O+ 3Ca(OH)2
Tobermorite
3CaO.Al2O3 + 6H2O  3CaO.Al2O3.6H2O
Kalsium aluminat hidrat
3CaO.Al2O3+6H2O+3CaSO4.2H2O
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
Trikalsium sulfoaluminat
4CaO.Al2O3.Fe2O3+XH2O3CaO.Al2O3.6H2O+3CaO.FeO3.
6H2O Kalsium Aluminoferrite hidrat
Untuk semen yang lebih banyak mengandung C 3S dan
C3A akan bersifat mempunyai panas hidrasi yang lebih tinggi.
3.2.2. Sifat Kimia Semen

 Lime saturated Factor (LSF)
LSF menunjukkan jumlah maksimum CaO yang
diperlukan untuk bereaksi dengan oksida lain sehingga tidak
terjadi free lime berlebihan di klinker. LSF sebagai batasan agar
semen yang dihasilkan tidak tercampur dengan bahan-bahan
alami lainnya. Di PT Semen Grobogan LSF(lime saturation
factor) dijaga antara 93-102.
 Magnesium oksida (MgO)
Pada umumnya semua standard semen membatasi
kandungan MgO dalam semen Portland, karena MgO akan
menimbulkan magnesia expansion pada semen berupa retak
rambut setelah jangka waktu lebih daripada setahun,
berdasarkan persamaan reaksi sebagai berikut:
MgO + H2O  Mg(OH)2
Reaksi tersebut diakibatkan karena MgO bereaksi
dengan H2O Menjadi magnesium hidroksida yang mempunyai

PT SEMEN GROBOGAN
volume yang lebih besar.

 SO3
Kandungan SO3 dalam semen adalah untuk
mengatur/memperbaiki sifat setting time (pengikatan) dan juga
untuk kuat tekan. Sebagai sumber utama SO3 yang sering
banyak digunakan adalah gypsum. Penambahan gypsum harus
sesuai karena semakin banyak gypsum yang ditambahkan maka
waktu setting time akan panjang namun semen yang dihasilkan
juga akan memuai saat dibentuk tetapi kurangnya gypsum
menyebabkan waktu setting time pendek sehingga semen akan
mengeras sebelum waktunya.
 Hilang Pijar (Loss On Ignition)
Persyaratan hilang pijar dicantumkan dalam standard
adalah untuk mencegah adanya mineral-mineral yang dapat
diurai dalam pemijaran. Kristal mineral-mineral tersebut pada
umumnya dapat mengalami metamorfosa dalam waktu beberapa
tahun, dimana metamorfosa tersebut dapat menimbulkan
kerusakan. Jumlah loss on Ignition (LOI) atau hilang pijar yang
ditambahkan akan mempengaruhi kuat tekan semen. Selain itu
nilai LOI yang bertambah pada penyimpanan akan mengindikasi
penurunan kuat tekan disebabkan terjadi prehydrasi pada semen.
Pada PT Semen Grobogan LOI pada hot meal(kiln feed) dijaga
34-36%.
 Residu tak larut(IR)
Bagian tak larut dibatasi dalam standard semen. Hal ini
dimaksudkan untuk mencegah dicampurnya semen dengan
bahan-bahan alami lain yang tidak dapat dibatasi dari
persyaratan fisika mortar.
 Alkali (Na2O dan K2O)
Kandungan alkali pada semen akan menimbulkan

PT SEMEN GROBOGAN
keretakan pada beton maupun pada mortar, apabila dipakai

agregat yang mengandung silkat reaktif terhadap alkali. Apabila
agregatnya tidak mengandung silikat yang reaktif terhadap
alkali, maka kandungan alkali dalam semen tidak menimbulkan
kerugian apapun.
 Mineral compound (C3S, C2S, C3A , C4AF)
Pada umumnya standard yang ada tidak membatasi
besarnya mineral compound tersebut, karena pengukurannya
membutuhkan peralatan mikroskopik yang mahal. Mineral
compound tersebut dapat diestimasi melalui perhitungan dengan
rumus, meskipun perhitungan tidak teliti. Tetapi ada standard
yang mensyaratkan mineral compound ini untuk jenis-jenis
semen tertentu. misalnya ASTM untuk standard semen type IV
dan type V. Salah satu mineral yang penting yaitu C3A, adanya
kandungan C3A dalam semen pada dasarnya adalah untuk
mengontrol sifat plastisitas adonan semen dan beton. Tetapi
karena C3A bereaksi terhadap sulfat, maka untuk pemakaian di
daerah yang mengandung sulfat dibatasi. Karena reaksi antara
C3A dengan sulfat dapat menimbulkan korosi pada beton.
3.3 Bahan Baku Pembuatan Semen

3.1.1. Bahan Utama
a) Marl dan Limymarl (Mix) merupakan batuan kapur yang terdiri
atas campuran CaCO3 dengan tanah liat dan pasir yang terbentuk
akibat sedimentasi. Material ini menjadi bahan utama dalam
pembuatan semen di PT Semen Grobogan karena memiliki
kandungan, yaitu:
 CaCO3
 MgCO3

PT SEMEN GROBOGAN
 Oksida Alumina (Al2O3)
 Oksida Besi (Fe2O3)
 Oksida silika (SiO2) dan lain-lain.
Senyawa-senyawa inilah yang akan bereaksi dalam

pembuatan semen, pada proses pembakaran dengan perbandingan
tertentu akan menghasilkan senyawa penyusus semen/clinker yaitu:
 Tricalsium Silicat (3CaO.SiO2 atau C3S)
C3S terbentuk pada suhu diatas 1250° C dan mempunyai
sifat :
1) Mempercepat pengerasan semen.
2) Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal,
terutama memberi kekuatan awalsebelum 28
hari.
3) Menimbulkan panas hidrasi 500 joule/gram.
4) Kandungan C3S pada semen Portland antara 35-
55 %.
 Dicalium Silicat (2CaO.SiO2 atau C2S)
C2S terbentuk pada suhu 800-900° C dan mempunyai sifat:
1) Panas hidrasi berlangsung lambat.
2) Memberi kekuatan penyokong selama 1 hari.
3) Panas yang dilepas selama proses hidrasi 250
joule/gram.
4) Kandungan C2S pada semen Portland antara 15-
35%
 Tricalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)
C3A terbentuk pada suhu 900-1100 °C
1) Panas hidrasi 850 joule/gram.
2) Memberikan pengaruh terhadap kecepatan
pengerasan semen.
PT SEMEN GROBOGAN
3) Kandungan C3A pada semen Portland antara 7-

15%.
 Tetracalsium Aluminat Ferrite (4CaO. Al2O3.Fe2O3 atau
C4AF)
C4AF terbentuk pada suhu 900-1200 °C dan mempunyai
sifat:
1) Kurang berpengaruh pada kekuatan semen.
2) Panas hidrasi 420 joule/gram.
3) Memberikan pengaruh pada warna semen.
4) Kandungan C4AF pada semen Portland antara 5-
10%.
Keempat senyawa ini berpengaruh terhadap sifat-sifat
semen Portland. Secara umum, semen Portland mempunyai
komposisi dari keempat senyawa tersebut sebagai berikut:
 C3S dan C2S 75 %: Memberikan sifat semen dalam hal
kekuatan semen.
 C4AF dan C3A 25 % : Memberikan sedikit pengaruh
terhadap sifat semen. Untuk C4AF memberikan pengaruh
terhadap warna semen, sedangkan C3A memberikan
pengaruh terhadap kecepatan pengerasan semen (Austin,
1996).
b) Batu kapur atau limestone dalam keadaan murni batu kapur berupa
bahan CaCO3 yang mengandung calsite dan argonite. Batu kapur
tersusun atas kristal halus dan kasar yang kekerasannya
dipengaruhi oleh unsur geologinya. Berdasarkankandungan CaCO3
nya, batu kapur dibedakan menjadi:
1) Batu kapur high grade yang mengandung > 93% CaCO3

dan MgO maksimal 2%.
2) Batu kapur medium grade yang mempunyai kadar CaCO3
88-92% dan MgO maksimal 2%.
PT SEMEN GROBOGAN
3) Batu kapur low grade yang mempunyai kadar CaCO3 85-

87% dan Mg2CO3 maksimal 2%.
Limestone berfungsi sebagai material corective untuk
menambahkan CaCO3 yang nantinya akan terkalsinasi menjadi
CaO dan CO2 didalam kalsiner dan kiln.
c) Iron Sand
Pasir besi berfungsi sebagai material corective untuk

menambahkan Fe2O3 yang nantinya akan bereaksi dengan free
lime menjadi 3CaO.Al2O3 atau C3A didalam kiln. C3A
berpengaruh secara langsung kepada kecepatan pengeringan
dan panas hidrasi.
d) Pasir Silika (SiO2)
Bahan ini sebagai pembawa oksida silika dengan kadar

yang cukup tinggi yaitu sekitar 90% dalam keadaan murni
berwarna putih sampai kuning muda. Selain mengandung SiO2
pasir silika juga mengandung oksida alumunium dan oksida besi.
Pasir silika banyak terdapat di daerah pantai. Derajat kemurnian
pasir silika dapat mencapai 95-99,8% SiO2. Warna pasir silika
dipengaruhi oleh adanya kotoran seperti oksida logam dan bahan
organik (Perry, 1984).
Pasir silika berfungsi sebagai material corective untuk

menambahkan SiO2 yang nantinya akan bereaksi dengan free lime
menjadi 3CaO.SiO2 atau C3S dan 2CaO.SiO2 atau C2S didalam
kiln yang berpengaruh secara langsung kepada Strenght dari semen
yang dihasilkan.
3.1.1. Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen

a) Gypsum

PT SEMEN GROBOGAN
Gypsum adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2

molekul hidrat. SO3 dari gypsum sebagai bahan aditif yang
berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada semen.
Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir di Cement
mill. Gypsum secara umum mengandung 50-60% CaSO4 dan 2,8
% air bebas (Arsa, 1995).
b) Pozzolan
Pozzolan sebagai bahan aditif sumber SiO2 yang berfungsi

untuk membantu straight akhir. Ada 2 jenis pozzolan yang
digunakan di PT Semen Grobogan yaitu pozzolan alam atau trash
pozzolan dan pozolan artifisial atau fly ash. Sama seperti gypsum,
pozzolan ditambahkan pada penggilingan clinker untuk menjadi
semen menggunakan cement mill.
3.4 Sistem Produksi

Secara garis besar, proses pembuatan semen pada dasarnya melalui lima
proses, yaitu:
1. Proses Penyiapan Bahan Baku (Tambang dan unit Crusher)
2. Proses Pengolahan Bahan (unit Raw mill)
3. Proses Pembakaran (Pyroprocess)
4. Proses Penggilingan Akhir (unit Cement mill)
5. Proses Pengisian (unit Packing)

PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 3. 1 Sistem produksi PT Semen Grobogan
3.5.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Tambang dan unit Crusher)

PT Semen Grobogan mempunyai 3 tambang/ Quarry yaitu Quarry
Condrogeni Desa Temurejo, Desa Putatngaten, Desa Termas, Desa
Dempel dan Desa Ketro Kecamatan Karangrayun seluas 650 Ha, Quarry
Maskumambang Desa Tanggungharjo Kecamatan Tanggungharjo seluas
41,36 Ha dan Quarry Watudukun Desa Sugihmanik, Desa Kaliwenang,
Desa Kapung dan Desa Mrisi Kecamatan Tanggungharjo seluas 199,30
Ha. Untuk saat ini, tambang yang beroperasi adalah Quarry Watudukun
yang terletak tepat disebelah pabrik PT Semen Grobogan sehingga dalam
pendistribusian material menggunakan belt conveyor. Kandungan material
yang ada di Quarry Watudukun adalah 37% Limestone, 30% marl dan
33% limymarl serta sedikit clay.
Penambangan limestone dan mix(marl dan limymarl) dilakukan

dengan sistem side hile type dan open pit type. Side Hill Type Quarry
adalah system penambangan yang diterapkan untuk menambang batuan
atau endapan mineral industri yang letalnya di lereng bukit atau
endapannya berbentuk bukit. Deposit limestone dan mix yang terdapat di
lokasi penambangan di Watudukun merupakan suatu perbukitan sehingga

PT SEMEN GROBOGAN
cara open pit lebih sering digunakan. Penambangan terbuka dimaksudkan

sebagai penambangan yang dilakukan dalam ruang terbuka di permukaan
tanah. Penambangan ini dilakukan dengan sistem berteras (benching
system). Bench dibuat menyusuri bukit dan berjarak sekitar 50 m dari titik
puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6 m dengan lebar 2 m.
Material Limestone dan mix yang didapat dari quarry kemudian

masuk ke unit crusher untuk reduce/memperkecil ukuran material. Jenis
crusher yang digunakan di PT Semen Grobogan yaitu double hammer
crusher untuk material limestone dan double roller crusher untuk material
mix.
Material yang sudah mengalami pengecilan ukuran didalam
crusher(after crusher) sebelum masuk ke proses disimpan dalam storage
yang dilengkapi dengan reclaimer dan stacker, begitupula dengan bahan
baku lainnya yang di beli dari perusahaan lain. PT Semen Grobogan
mempunyai tiga storage untuk menyimpan bahan baku utama, bahan baku
tambahan dan juga batubara sebagai bahan bakar pada kiln dan kalsiner.
Marl-limymarl
Storage
Coal Storage
Aditive Storage
Corrective Storage
Gambar 3. 2 Storage PT Semen Grobogan
3.5.2 Proses Pengolahan Bahan (unit Raw mill)

Pemindahan material mix pile (penyimpanan bahan baku)
menggunakan reclaimer dan belt conveyor dari storage menuju bin
masing-masing material pada proportioning section. Pada belt conveyor
PT SEMEN GROBOGAN
dilengkapi alat detektor logam untuk menyensor logam yang terikut

masuk, sehingga material yang mengandung logam akan di reject dan
dibuang melalui down pipe. Pada Proportioning section ini terdapat alat
yaitu Apron Weight Feeder yang digunakan untuk menimbang dan
mentransport material feeding dari bin ke dalam mill sesuai dengan set
point flow feed atau proporsinya.
Didalam vertical raw mill bahan mentah semen berupa campuran

limestone, Marl dan Limymarl, pasir silika serta pasir besi mengalami
proses grinding, separating, drying dan transporting. Material masuk
kedalam raw mill melalui rotary feeder yang juga berfungsi sebagai air
lock system, kemudian material terjatuh ditengah permukaan grinding
table yang berputar. Akibat gaya sentrifugal, material terlempar kearah
luar dan mengenai roller mill sehingga tergrinding dan ukurannya menjadi
lebih kecil. Untuk Pengeringan material dalam raw material system,
digunakan sisa udara panas dari Preheater dan dari cooler yang
temperaturnya >300 °C. Bila Kiln tidak beroperasi atau saat start up maka
gas panas diperoleh dari generator. Material yang telah digrinding dan
kering naik bersama gas panas. Gas panas selain sebagai media
pengering/pemanas juga dimanfaatkan sebagai gas pengangkut. Transport
pertama adalah melalui internal sirkulasi dalam roller mill dan kedua
melalui separator, yakni Material yang masih kasar tidak lolos separator
dan kembali lagi ke bawah untuk digrinding ulang sedangkan material
yang telah halus akan lolos separator sebagai product. terakhir product
diangkut dari separator melalui media udara ke cyclone dan terjadi proses
filterisasi antara gas panas dengan material. Selanjutnya material diangkut
ke homogenizing silo. Didalam Homogenizing silo material
dihomogenkan komposisinya supaya saat masuk ke pyroprocess sudah
homogen.

PT SEMEN GROBOGAN
3.5.3 Proses Pembakaran
2 1
3
6 8
I
C D
4 O
o
a
l 7
5
Gambar 3. 3 Proses Pembakaran
Keterangan gambar:
1 : Feeding System
2 : Fan Suspension preheater
3 : Suspension preheater
4 : Kalsiner
5 : Kiln
6 : Coal System
7 : Clinker Cooler
8 : Fan to Bag Filter
Proses pembakaran terdiri dari:
a) Proses Pembakaran Awal

Proses pembakaran awal pada pembuatan semen terjadi di
kalsiner pada Suspension preheater. Suspension preheater di PT.
Semen Grobogan menggunakan preheater jenis double string dengan 5
stage atau 5 cyclone yang dipasang seri. Pemberian nama stage dimulai

PT SEMEN GROBOGAN
dari atas ke bawah. Arah masuknya material (feed kiln) dengan gas
panas adalah counter current. Pada Preheatear gas panas ditarik oleh
fan kemudian dikeluarkan melalui dumper. Debu yang terikut oleh gas
panas dari cooler dipisahkan pada cyclone agar yang masuk ke dalam
preheater hanya berupa gas panas. Sedangkan debu klinker turun ke
clinker cooler.
Proses pemanasan pada preheater menggunakan gas panas

yang berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh fan, yang
berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara ke kiln, dimana
udara primer ini akan bercampur dengan udara sekunder didalam kiln,
dan akhirnya keluar kiln tertarik oleh fan masuk kedalam preheater.
Selain itu proses pemanasan pada preheater juga menggunakan udara
tersier yang berasal dari proses pendinginan pada clinker cooler, yang
akhirnya keluar menuju preheater dengan temperatur >800ºC.
Material yang bersuhu ±60ºC dari Blending silo masuk ke

dalam preheater. Perjalanan material dimulai dari Stage I melalui
Rotary Feeder yang berfungsi mencegah udara masuk bersamaan
dengan material. Material bercampur dengan udara panas dari Kiln
pada stage I (Double Cyclone). Pada Stage I digunakan double cyclone
dengan ukuran yang lebih kecil karena diharapkan material dapat jatuh
terpisahkan seluruhnya oleh gas dan tidak ada yang terbuang
bersamaan dengan gas melalui Dumper yang tertarik oleh Fan.
Material jatuh ke bawah menuju down pipe dan tertarik oleh fan masuk
ke Stage II dengan temperatur material ±300ºC. Material dari Stage II
jatuh ke bawah melalui down pipe dan tertarik oleh Fan menuju ke
Stage III dengan temperatur ±500ºC. Setelah dari Stage III material
jatuh melalui down pipe dan tertarik oleh Fan menuju ke Stage IV
dengan temperature ±600 ºC. Setelah dari Stage IV material dari kedua
string akan jatuh melalui down pipe ke Calsiner ILC dengan suhu

PT SEMEN GROBOGAN
±800ºC. Pada calsiner material mendapatkan pemanasan yang lebih

tinggi yaitu ±833ºC sehingga proses calsinasi terjadi sampai >90%.
Kemudian material menuju stage V dengan suhu ±900ºC karena
tarikan udara dari fan.
Tabel 3. 1 Kondisi Temperatur Setiap Stage
Suhu (oC) Proses Reaksi kimia

60-300 Penguapan air bebas H2O (l)  H2O (g)
300-500 Penguapan air bebas H2O (l)  H2O (g)
500-600 Penguapan hidrat terikat Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3.2SiO2 +2 H2O (g)
CaCO3  CaO + CO2
600-800 Peruraian karbonat
MgCO3  MgO + CO2
800-1050 Pembentukan C2S 2CaO + SiO2  2CaO.SiO2
b) Proses Pembakaran Akhir

Proses pembakaran akhir pembuatan semen terjadi di rotary
kiln. Material yang keluar dari cyclone stage V lewat riser duct
diumpankan ke dalam Kiln dengan temperatur masuk ±1050ºC. Disini
material akan mengalami proses pembakaran menjadi Clinker. Karena
kalsinasi >90% sudah terjadi pada Calciner, maka umpan di dalam
kiln akan mengalami kalsinasi lebih lanjut hingga 100% pada
calcining zone dengan temperature 1050–1100C, kemudian
diteruskan melewati transition zone dengan suhu sekitar 1100–1250C.
Di daerah ini terjadi perubahan material ke fase cair. Setelah itu
material melewati burning zone dengan suhu 1250 – 1450C, sehingga
terjadi reaksi dalam fasa cair menghasilkan senyawa clinker (C2S,
C3A, C4AF, C3S). Dinding bagian luar Kiln di daerah burning zone
dilengkapi dengan 8 Fan yang berfungsi untuk mencegah kerusakan
dinding kiln akibat adanya pembakaran Kiln yang mempunyai
temperatur sangat tinggi yaitu 1450 ºC.
PT SEMEN GROBOGAN
Sistem pembakaran rotary kiln yang digunakan adalah

indirrect firing, yaitu batu bara hasil penggilingan di coal mill dan
menggunakan gas panas dari preheater. Batu bara yang digunakan
mempunyai diameter 20 mikron dan kebutuhan batu bara yang
digunakan untuk pembakaran terak di kiln: kalsiner yaitu 40-45:55-60,
sedangkan supply udara primer sebagai pembakar di rotary kiln
berasal dari primary air fan ( udara sekunder berasal dari gas buang
Cooler Kompartemen I). Bila batu tahan api tersebut lepas atau pecah,
ini menyebebkan cell pada rotary kiln berlubang akibat clinker
bertemperatur tinggi dan akan menjadikan kalsinasi tidak sempurna.
Temperatur yang sangat tinggi pada Kiln dapat menyebabkan
terbentuknya coating (lapisan), dengan adanya Coating ini proses
pemanasan pada Kiln akan lebih sempurna dan stabil. Pergerakan
material di dalam Kiln menuju Clinker Cooler disebabkan karena
adanya kemiringan 4º dan mempunyai putaran 3,8 rpm. Bila secara
tiba – tiba Kiln tidak dapat dijalankan karena putusnya aliran listrik ke
Kiln, untuk menghindari bengkoknya hingga berlubangnya dinding
Kiln akibat temperature clinker yang tinggi, maka Kiln dilengkapi
motor yang berfungsi untuk memutar Rotary Kiln dengan
menggunakan tenaga listrik dari mesin Diesel.
Gambar 3. 4 Proses aliran material dan gas pada pyroprocess

PT SEMEN GROBOGAN
Setelah keluar dari Burning zone, clinker atau terak dengan

moisture <1% berubah menjadi bentuk kristal karena mengalami
proses pendinginan yang terjadi di 2 tempat yaitu pertama terjadi di
dalam Kiln yaitu didaerah Cooling zone dan selanjutnya diteruskan di
luar Kiln yaitu di dalam Clinker Cooler. Pendinginan di dalam Cooling
zone Kiln berkisar pada suhu sekitar 1200–1100C. Clinker yang
keluar dari Kiln dengan suhu sekitar 1100-1000C akan mengalami
pendinginan lebih lanjut di dalam Clinker Cooler. Sebagai media
pendingin digunakan udara luar yang dihembuskan oleh 13 buah Fan.
Pada rotary kiln dibagi menjadi 4 zone, yaitu :
1. Zone kalsinasi : suhu 1050 – 1100°C

2. Zone Transisi : suhu 1100 – 1250°C
3. Zone Pembakaran (Burning) : suhu 1250 – 1450°C
4. Zona Pendinginan (Cooling) : suhu 1100 – 1200°C
Tabel 3. 2 Reaksi Pembentukan Clinker yang Terjadi Pada Rotary Kiln
Suhu Reaksi
Kalsinasi lanjutan :
1050 – CaCO3 CaO + CO2

1100 °C
Awal Pembentukan Dicalsium Silikat ( C2S )
2CaO + SiO2 2CaO.SiO2
Awal pembentukan Tricalsium Alumina ( C3A )
1100 – 3CaO + Al2O3 3CaO.Al2O3

1250 °C Awal pembentukan Tetracalsium Alumina Ferrit ( C4AF )
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

PT SEMEN GROBOGAN
1250 – Awal pembentukan Tricalsium Silika ( C3S )

1450 °C 2CaO + CaO.SiO2 3CaO.SiO2
Setelah melalui cooling zone pada kiln selanjutnya klinker akan

didinginkan lebih lanjut didalam clinker cooler menggunakan udara dari
o
lingkungan sehingga dihasilkan klinker dengan suhu <200 C.
Pendinginan clinker secara quenching atau secepat mungkin untuk
mendapatkan kualitas clinker yang terbaik (menjaga agar mineral C3S dari
clinker tidak berubah menjadi C2S). Selanjutnya klinker yang masih
berukuran besar dikecilkan ukurannya menggunakan roller crusher dan
ditransportasikan menuju clinker silo.
3.5.4 Penggilingan Akhir (Finish Mill)

Klinker yang mengalami pregrinding menjadi lebih halus,
kemudian klinker tersebut masuk ke cement proportion station bersama
dengan bahan aditif seperti Gypsum, Trass Pozzolan, fly ash dan
Limestone serta akan mengalami penimbangan di Weight Feeder
kemudian melalui Belt Conveyor dan Bucket Elevator masuk ke dalam
Cement Mill bercampur dengan klinker untuk digiling.
Didalam Cement mill terjadi proses grinding, separating, drying

dan transporting. Material masuk kedalam cement mill melalui rotary
feeder yang juga berfungsi sebagai air lock system, kemudian material
terjatuh ditengah permukaan grinding table yang berputar. Akibat gaya
sentrifugal, material terlempar kearah luar dan mengenai roller mill
sehingga tergrinding dan ukurannya menjadi lebih kecil. Untuk
Pengeringan material dalam digunakan sisa udara panas dari cooler yang
temperaturnya >350 °C. Bila Kiln tidak beroperasi atau saat start up maka
gas panas diperoleh dari generator. Material yang telah digrinding dan
kering naik bersama gas panas. Gas panas selain sebagai media

PT SEMEN GROBOGAN
pengering/pemanas juga dimanfaatkan sebagai gas pengangkut. Transport

pertama adalah melalui internal sirkulasi dalam roller mill dan kedua
melalui separator, yakni Material yang masih kasar tidak lolos separator
dan kembali lagi ke bawah untuk digrinding ulang sedangkan material
yang telah halus akan lolos separator sebagai product. terakhir product
diangkut dari separator melalui media udara ke cyclone dan terjadi proses
filterisasi antara gas panas dengan material. Selanjutnya campuran semen
di dalam roller Mill keluar akibat tarikan Fan karena pada roller Mill
tidak terdapat derajat kemiringan. Antara Fan dan roller Mill dilengkapi
dengan Bag Filter untuk menangkap campuran semen halus yang lolos
karena tarikan Fan. Pada periode waktu tertentu campuran semen yang
tertangkap pada Bag Filter dijatuhkan dengan menggunakan udara
bertekanan dari kompresor (Jet Pulse), lalu menggunakan Air Slide
ditransportasikan menuju ke cement silo untuk ditampung.
3.5.5 Proses Pengemasan (Unit packing)

Proses selanjutnya adalah proses pengemasan semen ke dalam sak
atau ke dalam bulk. Setelah digiling di penggilingan akhir, semen tersebut
kemudian dikemas pada mesin pengantongan dengan berat 50 kg atau 40
kg. Proses pengemasan ini terdiri dari :
a. Semen yang telah disimpan dalam silo dibawa dengan menggunakan

air slide menuju ke bucket elevator. Kemudian disalurkan ke dalam bin
untuk setiap mesin packer.
b. Pada mesin packer dapat dikerjakan secara otomatis atau dengan
menggunakan tenaga manual. Untuk setiap satu sak semen berisi 50 kg
atau 40 kg dimana setelah diisi semen tersebut akan di timbang untuk
mengetahui apakah berat semen tersebut telah sesuai atau belum. Jika
berat semen tersebut tidak sesuai dengan toleransi yang telah
ditetapakan maka sak yang berisi semen tersebut akan dihancurkan dan
akan masuk ke dalam bin kembali.

PT SEMEN GROBOGAN
c. Kemudian sak-sak semen PPC tersebut akan didistribusikan

menggunakan truck.
d. Untuk semen tanpa kemasan (semen OPC) atau dengan jumlah yang
besar dibawa dengan menggunakan bulk yang secara otomatis terisikan
dalam truk tangki yang mengangkut semen tersebut.
3.6 Diagram Alir Pembuatan Semen
Gambar 3. 5 Diagram Alir Pembuatan Semen

PT SEMEN GROBOGAN
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Laporan singkat Kegiatan Kerja Praktik

Tabel 4. 1 Laporan Kegiatan KP di PT Semen Grobogan
No Hari/Tanggal Kegiatan Keterangan

Orientasi K3 di Departemen Hse dan
1 Jumat/ 01 Juli 2022
Pengenalan Perusahaan secara umum
Pengenalan dan pengamatan Packer and
2 Senin/ 04 Juli 2022 bag/Bulk
loading Area serta Quarry Bahan baku
Pengenalan dan pengamatan storage area,
3 Selasa/ 05 Juli 2022 Proportioning station dan Unit Pengolahan
air
Pengenalan dan pengamatan Central Control
7 Rabu/ 06 Juli 2022
room dan Raw Mill Area
Pengenalan dan pengamatan Quality Control
9 Kamis/ 07 Juli 2022
Proses and Laboratory
Pengenalan dan pengamatan PyroProcess
11 Jumat/ 08 Juli 2022 Area
and Cement Mill
12 Senin/ 11 Juli 2022 Pengenalan dan pengamatan Electric room
13 Selasa/ 12 Juli 2022 Persiapan dan pembuatan materi Presentasi
14 Rabu/ 13 Juli 2022 Presentasi dan penentuan Judul Tugas Khusus
15 Kamis/ 14 Juli 2022 Peninjauan Tugas Khusus
16 Jumat/ 15 Juli 2022 Peninjauan Tugas Khusus
17 Senin/ 18 Juli 2022 Peninjauan Tugas Khusus
18 Selasa/ 19 Juli 2022 Peninjauan Tugas Khusus
19 Rabu/ 20 Juli 2022 Peninjauan Tugas Khusus
Konsultasi Tugas Khusus dengan
20 Kamis/ 21 Juli 2022 pembimbing
Lapangan
21 Jumat/ 22 Juli 2022 Presentasi Progres Tugas Khusus
22 Senin/ 25 Juli 2022 Penusunan Laporan
23 Selasa/ 26 Juli 2022 Penusunan Laporan
24 Rabu/ 27 Juli 2022 Penusunan Laporan dan konsultasi dengan

PT SEMEN GROBOGAN
pembimbing lapangan
Penusunan Laporan dan konsultasi dengan
25 Kamis/ 28 Juli 2022
Pembimbing KP
26 Jumat/ 29 Juli 2022
Senin/ 01 Agustus
27 2022
4.2 Latar Belakang

Kualitas semen dipengaruhi oleh kualitas klinker yang dihasilkan.
Klinker merupakan hasil proses pembakaran di suspension preheater dan
kiln serta operasi pendinginan yang terjadi di cooler. Ketiga alat ini
merupakan alat yang utama pada proses pembuatan semen.
Suspension preheater merupakan alat yang digunakan untuk
pemanasan awal umpan kiln sehingga material terkalsinasi sebagian.
Karena proses pembakaran terjadi pada suhu tinggi maka diharapkan
dengan adanya suspension preheater dapat mengurangi beban kerja pada
kiln.
Pabrik semen tidak hanya bergantung pada operasi pembakaran
pada rotary kiln tetapi juga ditentukan oleh pemanasan awal yang terjadi
pada suspension preheater. Oleh karena itu, sangatlah penting untuk
mengetahui kinerja dari suspension preheater ini. Kinerja suspension
preheater dapat ditunjukkan dengan cara menghitung aliran massa masuk,
aliran panas masuk, aliran massa keluar, dan aliran panas keluar. Dengan
menghitung aliran massa dan panas pada suspension preheater maka dapat
diketahui kebutuhan energi yang dibutuhkan, komposisi material masuk,
dan keluar,efisiensi separasi pada cyclone serta efisiensi panas dari
suspension preheater.
4.3 Judul Tugas Khusus

Evaluasi Kinerja Alat Suspension preheater pada PT Semen Grobogan.

PT SEMEN GROBOGAN
4.4 Tinjauan Pustaka

4.4.1. Suspension preheater
Suspension preheater merupakan susunan lima buah cyclone dan
satu buah calciner yang tersusun menjadi satu string. Suspension
preheater adalah dasar dari sistem modern dalam pembuatan semen yang
mulai dipergunakan pada tahun 1920.
Pada masa awal-awal perkembangan industri semen, proses

pembakaran hanya berlangsung di kiln, hal ini menyebabkan beban panas
kiln sangat besar dan memberi efek buruk pada mechanical, refraktori,
biaya produksi, dan optimasi proses. Untuk mengurangi dampak buruk
akibat beban panas kiln yang tinggi, dibuatlah unit Suspension preheater.
Gambar 4. 1 Suspension preheater
Tipe dari Suspension preheater yang digunakan di PT. Semen

Grobogan adalah tipe Double String dengan satu precalsiner, serta terdapat
empat buah coal inject. Dimana setiap String pada Double String
Preheater, terdiri dari lima stage, masing-masing cyclone dipasang secara
seri satu di atas yang lain. Pada String A, Cyclone paling atas atau stage
pertama terdapat dua cyclone(Double Cyclone) yang dipasang secara
pararel, penomoran stage pada Cyclone dimulai dari atas ke bawah.

PT SEMEN GROBOGAN
Tujuan memasang double cyclone pada stage pertama adalah untuk

meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas dan material di dalam
Preheater.
4.4.2. Jenis-Jenis Suspension preheater

Dalam Pengembangannya, suspension preheater memiliki dua jenis, yaitu
:
a. Suspension preheater Tanpa Calciner
Pada awal pengembangan industri semen, proses kalsinasi
dilakukan di dalam kiln sehingga di dalam suspension preheater
hanya terjadi proses pengeringan pemanasan awal umpan kiln dan
sedikit kalsinasi. Namun dirasa kurang menguntungkan
menggunakan sistem ini karena presentase kalsinasi yang didapat
terbilang kecil, yaitu tidak melebihi 40%. Oleh karenanya sistem
ini tidak lagi dikembangkan.
Gambar 4. 2 Suspension preheater tanpa kalsiner
b. Suspension preheater Dengan Calciner

Pada awalnya proses pemanasan bahan baku terjadi dengan
mengalirkan gas hasil proses pembakaran di kiln melalui
suspension preheater. Namun dengan berkembangnya teknologi,
pemanasan di dalam suspension preheater ini dapat dilanjutkan
dengan proses kalsinasi bahan baku dengan cara menambahkan
kalsiner pada rangkaian suspension preheater. Dengan
penambahan kalsiner akan didapat presentase kalsinasi yang sangat
tinggi, yaitu 90-95% sehingga beban panas di kiln bisa lebih
ringan.
Suspension preheater dengan kalsiner sendiri memiliki
PT SEMEN GROBOGAN
beberapa jenis, yaitu :

 In-Line Calciner
In-Line Calciner adalah susunan suspension preheater
dengan kalsiner dibawahnya. In-Line Calcier umumnya dikenal
menghasilkan emisi NOX yang lebih rendah dibanding Separate-
Line Calciner, hal tersebut dikarenakan seluruh gas hasil
pembakaran kiln harus melewati kalsiner terlebih dulu.
Gambar 4. 3 In-Line Calciner
 Separate-Line Calciner
Separate-Line Calciner merupakan susunan suspension
preheater dengan kalsiner yang terpisah, biasanya sistem ini
menggunakan suspension preheater string ganda. Separate-Line
Calciner juga dikenal sebagai “air-only” Calciner sejak ruang
kalsinasi sebagian diimbangi dari kiln riser.
Udara Pembakaran diperoleh dari saluran udara tersier yang
terpisah. Karena gas hasil pembakaran kiln tidak melewati kalsiner,
maka ukuran kalsiner dapat diperkecil untuk menyesuaikan waktu
tinggal dan kecepatan gas yang diperlukan.

PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 4. 4 Separate-Line Calciner
4.4.3. Prinsip Kerja Suspension preheater

Proses separasi bahan baku dari aliran tersuspensi di dalam gas
panas terjadi akibat adanya gaya sentrifugal yang dialami oleh bahan baku,
sehingga partikel bahan baku akan cenderung terlempar ke dinding
cyclone. Proses separasi ini sangat dipengaruhi oleh ukuran partikel,
densitas partikel, kecepatan aliran, dan bentuk serta dimensi cyclone.
Perpindahan panas di dalam cyclone, terbesar terjadi di dalam
Riser Duct masing-masing cyclone. Hal ini terjadi terutama karena beda
suhu antara gas dan umpan kiln masih cukup besar. Proses perpindahan
panas berjalan secara parallel flow di setiap cyclone dan counterflow di
semua stages. Pada Down Pipe masing-masing cyclone dipasang Tipping
Valve, sehingga ada sedikit material untuk melindungi agar tidak terjadi
aliran gas lewat Down Pipe. Dinding bagian dalam cyclone dan calciner
dilapisi oleh Refractory Brick dan Castable yang merupakan bahan atau
material yang tahan terhadap panas dan aus.
Pada unit Suspension preheater perpindahan panas berlangsung
efektif tergantung pada retention time dan turbulensi. Metode perpindahan
panas dapat dibagi menjadi dua cara, yaitu:
PT SEMEN GROBOGAN
a. Transfer panas aliran searah (Co-current)

Kontak panas antara media pemanas dan bahan yang
dipanaskan berlangsung searah.
b. Transfer panas aliran berlawanan arah (Counter current)
Kontak panas antara media pemanas dan bahan yang
dipanaskan arah alirannya berlawanan.
Gambar 4. 5 Perpindahan panas secara Co-current & counter current
4.4.4. Proses-Proses Dalam Suspension preheater

Raw mix yang melewati suspension preheater akan mengelami
beberapa proses sebelum masuk ke calciner dan menjadi umpan kiln,
antara lain :
a. Drying
Pada proses ini terjadi penguapan kandungan air yang dibawa
oleh raw mix.
H2O(l)  H2O(g)
b. Separasi material dengan gas panas

Raw meal dan gas panas terpisah akibat adanya gaya
sentrifugal, sehingga material yang lebih berat terlempar keluar
dan terkumpul dibagian bawah cyclone.

PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 4. 6 Proses separasi didalam cyclone
c. Preheating atau Decarbonisasi dari rawmeal
Pada proses ini terjadi dekomposisi mineral-mineral yang

terkandung dalam raw mix.
Al2O3.2SiO2.2H2O  Al2O3 + 2SiO2 + 2H2O

(Al,Fe)2O3.3SiO3.nH2O  Al2O3 + Fe2O3 + 3SiO2 + nH2O
CaCO3  CaO + CO2
MgCO3  MgO + CO2
d. Pembakaran bahan bakar di calciner
Pembakaran pada kalsiner menggunakan bahan bakar berupa

coal. Proses pemanasan pada preheater menggunakan gas panas
yang berasal dari udara primer yang dihembuskan oleh fan, yang
berfungsi sebagai pengumpan bahan bakar batu bara ke kiln,
dimana udara primer ini akan bercampur dengan udara sekunder
didalam kiln, dan akhirnya keluar kiln tertarik oleh fan masuk
kedalam preheater. Selain itu proses pemanasan pada preheater
juga menggunakan udara tersier yang berasal dari proses
pendinginan pada clinker cooler, yang akhirnya keluar menuju
preheater dengan temperatur >800ºC.

PT SEMEN GROBOGAN
Reaksi pembakaran coal yang terjadi didalam calsiner:
C + O2  CO2
H2 + 1/2 O2 H2O
S + O2  SO2
Gambar 4. 7 Proses di dalam suspension preheater
4.4.5. Neraca Massa

Neraca massa adalah cabang keilmuan yang mempelajari
kesetimbangan massa dalam sebuah sistem. Dalam neraca massa, sistem
adalah sesuatau yang diamati atau dikaji. Neraca massa adalah
konsekuensi logis dari Hukum Kekekalan Massa yang menyebutkan
bahwa di alam ini jumlah total massa adalah kekal, tidak dapat
dimusnahkan ataupun diciptakan.
Massa yang masuk ke dalam suatu sistem harus keluar
meninggalkan sistem tersebut atau terakumulasi di dalam sistem.
Konsekuensi logis hukum kekekalan massa ini memberikan persamaan
dasar neraca massa :
[massa masuk] = [massa keluar] + [akumulasi massa]
dengan [massa masuk] merupakan massa yang masuk ke dalam sistem,
[massa keluar] merupakan massa yang keluar dari sistem, dan [akumulasi
massa] merupakan massa yang terakumulasi di dalam sistem. Akumulasi

PT SEMEN GROBOGAN
massa dapat bernilai negatif ataupun positif. Pada umumnya, neraca massa
dibangun dengan memperhitungkan total massa yang melalui suatu sistem.
4.4.6. Neraca Energi

Perumusan dari neraca energi suatu sistem mirip dengan
perumusan neraca massa. Namun, terdapat beberapa hal yang perlu
diperhatikan yaitu suatu sistem dapat berupa sistem tertutup namun tidak
terisolasi(tidak dapat terjadi perpindahan massa namun dapat terjadi
perpindahan panas) dan hanya terdapat satu neraca energi untuk suatu
sistem(tidak seperti neraca massa yang memungkinkan adanya beberapa
neraca komponen). Suatu neraca energi mempunyai persamaan dasar :
Energi masuk = Energi keluar + Energi akumulasi
Tidak seperti neraca massa yang memiliki variabel produksi, neraca energi
tidak memiliki variabel produksi. Hal ini disebabkan energi tidak dapat
diproduksi, hanya dapat diubah bentuknya. Namun, bila terdapat suatu
jenis energi diabaikan, misalnya bila neraca dibuat dengan hanya
memperhitungkan energi kalor saja, maka persamaan neraca energi akan
menjadi :
Kalor Masuk + Kalor Produksi = Kalor Keluar + Kalor Akumulasi
dengan Kalor Produksi bernilai negatif jika kalor dikonsumsi. Neraca
energi digunakan secara luas pada bidang ilmu seperti fisika, kimia,
biologi, dan geografi.
4.5 Metodologi Kerja Praktik

4.5.1 Teknik Pengumpulan Data
a. Data Primer
Data diperoleh dari Central Control Room (CCR) PT Semen
Grobogan, Laboratorium Fisika dan Laboratorium Kimia
departemen Quality Control pada tanggal 11 sampai 15 Juli 2022
dan data tersebut diantaranya adalah umpan masuk Suspension
preheater berkisar sebesar 580.000-590.000 kg, batubara masuk

PT SEMEN GROBOGAN
berkisar sebesar 25.200-28.400 kg, dan data lainnya dicantumkan

pada tabel-tabel di bawah ini:
Tabel 4. 2 Komposisi umpan masuk SP pada 11 Juli 2022
Komponen Persen Massa Massa

CaCO3 76,8201 445556,7997
MgCO3 1,2847 7451,5045
Fe2O3 2,0800 12064,0000
Al2O3 3,5300 20474,0000
SiO2 13,0000 75400,0000
H2O 0,5000 2900,0000
SO3 0,0200 116,0000
K2O 0,2600 1508,0000
Na2O 0,1400 812,0000
Alkali 0,3000 1740,0000
impurities 2,0651 11977,6958
Total 100,000 580000,0000
Tabel 4. 3 Komposisi Batubara masuk calsiner pada 11 Juli 2022

VM 41,5 15084,85901
C 71,26 10749,47053
H 5,44 820,6163303
N 1,27 191,5777095
O 20,87 3148,210076
S 1,16 174,9843646
Total 100 15084,85901
H2O 22,62 8222,156889
Ash 10,24 3722,143525
SiO2 29,6 1116,944935
Al2O3 14,72 555,4536972
Fe2O3 19,17 723,3727837
CaO 12,36 466,3999795
MgO 5,78 218,1061393
Na2O 0,42 15,84854299
K2O 0,99 37,35727991
TiO2 0,68 25,6595458

PT SEMEN GROBOGAN
Mn3O4 0,31 11,69773411

P2O5 0,31 11,69773411
SO3 14,3 539,6051542
total 98,64 3722,143525
Sulfur 0,47 170,840572
Total 74,83 27200
Derajat kalsinasi CaCO3 dan MgCO3 String A: 97,81%

Derajat kalsinasi CaCO3 dan MgCO3 String B: 96,27%
NHV batubara : 3916,35 kcal/kg
Derajat kesempurnaan reaksi pembakaran : 100%
Suhu umpan masuk suspension preheater : 60 oC
Suhu gas buang kiln : 1085 oC
Suhu produk keluar suspension preheater : 900,2 oC
Suhu dust lost keluar suspension preheater : 342,5 oC
b. Data Sekunder
Data-data didapat dari Perry’s Chemical Engineering
Handbook, Yaws Handbook, dan Lange’s Handbook.
Tabel 4. 4 Data Kapasitas Panas (Tabel 2-151 Perry 8th edition Handbook)
Cp (Kcal/Kmol.K)
Komponen BM(Kg/kmol)
A B C
CaCO3 19,68 0,0119 -307.600 100,09
CaO 10 0,00484 -108.000 56,08
MgCO3 16,9 81,31
MgO 10,86 0,001197 -208.700 44,30
SiO2 10,87 0,008712 -241200 60,08
Al2O3 22,08 0,008971 -522500 101,96
Fe2O3 24,72 0,01604 -423400 159,69
SO3 -2,93 0,13708 -0,000085 80,06
K2O 69,26 0,00821 -2331000 94,00
Na2O 63,78 0,001171 -1678000 62,00
SO2 7,7 0,0053 0,000000883T2(-1) 64,07

PT SEMEN GROBOGAN
Cl 8,28 0,00056 35,45

C 2,673 0,002617 -116900 12,01
H2 6,62 0,00081 2,02
O2 8,27 0,000258 -187700 32,00
N2 6,5 0,001 28,01
S 3,63 0,0064 32,07
H2O 8,22 0,00015 -1,34E-06 18,02
Dimana: Cp = A +BT + C/T2
Tabel. Data Panas Pembentukan
Komponen ∆Hf (kJ/mol)
MgCO3 -1095,8
CaCO3 -1207,6
CaO -634,92
CO2 -393,51
H2O -241,826
MgO -601,6
C 716,67
O2 , H2 0
S 0,346
SO2 -296,81
c. Asumsi
 Udara sebagai gas ideal
 Pembakaran berlangsung secara sempurna

PT SEMEN GROBOGAN
 Basis perhitungan 1 jam operasi
4.6 Hasil dan Pembahasan

4.6.1. Hasil
Hasil yang didapatkan pada makalah ini berdasarkan data yang
diperoleh dari Central Control Room(CCR) PT. Semen Grobogan. Data
yang didapatkan kemudian digunakan dalam perhitungan sehingga
didapatkan neraca massa dan neraca panas pada unit suspension preheater.
Dust loss pada suspension preheater dihitung berdasarkan neraca massa
serta Heat loss pada suspension preheater dihitung berdasarkan neraca
panas yang didapat.
a. Neraca Massa
Gambar 4. 8 Diagram Alir Massa Suspension preheater
Perhitungan data neraca massa dilakukan untuk mengetahui kinerja

dari Suspension preheater sehingga dapat dihitung Efisiensi separasi pada
cyclone. Data perhitungan selama 5 hari dimulai pada tanggal 11 Juli 2022
hingga 15 Juli 2022. Berdasarkan perhitungan neraca massa didapatkan :
Tabel 4. 5 Data Neraca Massa pada Suspension preheater

PT SEMEN GROBOGAN
Tanggal INPUT OUTPUT

11-Jul-22 885614,8458 808495,0924
12-Jul-22 930018,6965 830994,3783
13-Jul-22 889341,0425 807117,2194
14-Jul-22 908833,5185 821531,6678
15-Jul-22 870981,6425 764489,4174
Dust Loss = Massa Input – Massa Output
Massa Input – Dust Loss

Effisiensi separasi cyclone = x100%
Massa Input
Dari perhitungan tersebut didapatkan dust loss dan effisiensi

cyclone suspension preheater adalah sebagai berikut:
Tabel 4. 6 Data dust Loss
Tanggal Dust Loss

11-Jul-22 77119,75349
12-Jul-22 99024,31828
13-Jul-22 82223,82309
14-Jul-22 87301,85063
15-Jul-22 106492,2251

PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 4. 9 Grafik Efisiensi separasi cyclone suspension preheater
b. Neraca Panas
Gambar 4. 10 Diagram Alir Panas Suspension preheater
Keterangan:
Q1 : Panas Sensibel Umpan Suspension preheater

Q2 : Panas Sensibel Coal
Q3 : Panas Sensibel Udara Tersier
Q4 : Panas Sensibel Gas Buang Kiln
Q5 : Panas Pembakaran Coal
Q6 : Panas Sensibel Gas keluar kalsiner
Q7 : Panas Sensibel udara pendorong
PT SEMEN GROBOGAN
Q8 : Panas Sensibel Ash

Q9 : Panas Penguapan H2O
Q10 : Panas Reaksi Penguraian CaCO3 & MgCO3
Q11 : Panas Sensibel Umpan kiln/ output
Q12 : Panas Sensibel Gas Buang Suspension preheater
Perhitungan dari data yang diperoleh dari CCR PT. Semen
Grobogan dan neraca massa, didapatkan neraca panas pada unit
suspension preheater seperti pada tabel 4.7 Berikut:
Tabel 4. 7 Data Neraca Panas
Tanggal INPUT OUTPUT

11-Jul-22 222410796,9 221481207,9
12-Jul-22 237763603,5 221684703,6
13-Jul-22 221194235,3 219491613,4
14-Jul-22 206776143,7 205284942,6
15-Jul-22 206543859,8 204328722,2
Head Loss = Q Input – Q Output
Q Input – Dust Loss

Effisiensi Panas = x100%
Q Input
Dari Persamaan tersebut didapatkan Head loss dan effisiensi

Thermal suspension preheater adalah sebagai berikut:
Tabel 4. 8 Data Head Loss
Tanggal Head Loss

11-Jul-22 929588,9217
12-Jul-22 16078899,87
13-Jul-22 1702621,905
14-Jul-22 1491201,06
15-Jul-22 2215137,532

PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 4. 11 Grafik efesiensi thermal suspension preheater
4.6.2. Pembahasan
a. Neraca Massa
Hasil perhitungan nilai efisiensi separasi pada cyclone

suspension preheater pada gambar 4.9. Mengalami perubahan kenaikan
dan penurunan setiap harinya. Efisinsi tertinggi pada tanggal 11 Juli
2022 yaitu sebesar 86,64%, sedangkan efisinsi thermal terkecil pada
tanggal 15 Juli 2022 sebesar 81,88%. Perhitungan rata–rata efisiensi
thermal selama 5 hari yaitu menghasilkan sebesar 84,50%.
Berdasarkan Hukum Stokes, efisiensi pemisahan partikel

padatan pada Cyclone tergantung pada beberapa parameter, antara lain
adalah:
 Ukuran partikel. Semakin besar ukuran partikel, maka efisiensi

Cyclone akan semakin meningkat karena diameter partikel
berbanding lurus dengan terminal settling velocity (kecepatan
partikel berhenti bergerak)

PT SEMEN GROBOGAN
 Diamater Cyclone. Diameter Cyclone berbanding terbalik dengan

gaya sentrifugal, sehingga semakin kecil diameter Cyclone maka
semakin besar efisiensinya. Apabila laju fluida gas sangat besar,
bukan diameter Cyclone yang diperbesar tetapi jumlah Cyclone
yang diperbanyak secara paralel. Dengan membagi aliran utama
menjadi beberapa aliran, dan pada setiap aliran dipasang Cyclone
dengan diameter yang kecil(optimal) maka akan didapatkan
efisiensi pemisahan yang lebih besar. Hal ini jauh lebih efisien
dibandingkan memasang sebuah Cyclone berdiameter besar pada
satu aliran masuk.
 Viskositas gas. Semakin besar viskositas gas yang mengalir pada
inlet Cyclone maka efisiensi Cyclone semakin kecil.
 Densitas partikel. Semakin besar densitas partikel maka akan
semakin besar efisiensi Cyclone. Partikel dengan densitas yang
besar akan mudah jatuh karena adanya gravitasi bumi.
 Jumlah partikel dalam gas. Semakin banyak partikel maka akan
semakin baik efisiensi karena kemungkinan terjadinya tumbukan
antar partikel semakin besar.
 Inlet velocity (kecepatan masuk gas), Semakin besar inlet velocity
maka akan semakin besar efisiensi Cyclone, karena memudahkan
partikel yang terbawa bertumbukan dengan dinding Cyclone
sehingga debu mudah masuk ke dalam dust hopper
b. Neraca Panas
Hasil perhitungan nilai efisiensi thermal pada preheater pada

gambar 4.11. Mengalami perubahan kenaikan dan penurunan setiap
harinya. Efisinsi tertinggi pada tanggal 11 Juli 2022 yaitu sebesar
99,58%, sedangkan efisinsi thermal terkecil pada tanggal 12 Juli 2022
sebesar 93,24%. Perhitungan rata–rata efisiensi thermal selama 5 hari
yaitu menghasilkan sebesar 98,05%. Kenaikan dan penurunan efisiensi
PT SEMEN GROBOGAN
thermal dapat disebabkan oleh besarnya laju alir umpan, dimana

semakin besar laju alir umpan maka akan semakin besar efisiensi
preheater. Selain laju alir umpan, efisiensi juga dipengaruhi oleh
kondisi operasi preheater seperti, derajat kalsinasi pada calsiner, dust
lost, dan suhu operasi.
Pada tabel data heat loss per hari, dapat dilihat bahwa heat loss
terbesar pada hari kedua. Tinggi rendah nya heat loss yang didapat,
dapat dipengaruhi oleh banyak faktor, seperti alat homogenisasi umpan,
kandungan air dalam umpan, serta bahan bakar yang dipakai. Dapat
diketahui bahwa proses produksi semen membutuhkan panas yang
besar dan tepat untuk memaksimalkan rangkaian proses dari preheater
hingga kiln, begitu pula dengan kiln. Panas yang diberikan haruslah
sebanding dengan umpan masuk di calciner agar proses dapat
berlangsung dengan baik. Dalam hal ini supply gas panas didapat dari
ruang pembakaran yang terdapat pada bagian bawah calciner. Gas
panas tersebut didapat dari rcaksi antara batubara sebagai bahan bakar
dan udara tersier yang didapat dari buangan grate cooler. Suhu gas
panas yang terbentuk dipicu oleh suhu udara tersier dan kalor yang
terkandung pada batubara yang digunakan, semakin panas temperatur
udara tersier dan tingginya nilai kalor batubara maka akan semakin
tinggi pula suhu gas panas yang masuk pada duct calciner. Nilai kalor
yang dipakai pada perhitungan heat loss ini adalah nilai NHV (Net
Heating Value) yaitu nilai kalor setelah batubara mengalami proses
penggerusan dan pengeringan di dalam coal mill. Kandungan NHV
sendiri dipengaruhi oleh moisture yang terkandung dalam batubara.
Pada saat proses pembakaran, batubara dengan NHV lebih rendah dan
kadar air lebih tinggi akan lebih sulit untuk terbakar, hal ini disebabkan
air pada batubara akan menyerap terlebih dahulu udara tersiser dan
apabila energinya sama barulah proses pembakaran berlangsung, hal
inilah yang akan berdampak pada bersarnya rugi kalor yang didapat.
PT SEMEN GROBOGAN
Panas yang seharusnya didapat lebih cepat, menjadi lambat dikarenakan

kadar kalori yang lebih rendah, Hal lain yang menjadi pemicu konsumsi
panas adalah kadar oksigen yang berlebihan, ketika didalam ruang
pembakaran terdapat lebih banyak excess O2 maka O2 akan
mendinginkan panas di dalam sistem. Jadi perlu dilakukan Analisa yang
tepat terhadap banyaknya jumlah udara tersier yang dibutuhkan. Hal
inilah yang menyebabkan suasana pada calciner dipertahankan vakum,
namun hal yang tidak diinginkan dapat terjadi yaitu adanya false air,
yaitu udara yang menyusup pada rangkaian alat karena terjadi
kebocoran. Konsumsi panas yang tidak tepat sasaran akan
meningkatkan rugi kalor dalam sistem, sehingga membuat reaksi yang
terjadi pada calciner menjadi kurang efektif apabila menggunakan
batubara dengan kandungan kalor lebih rendah. Gas panas yang
terbentuk kemudian mengalir Bersama-sama umpan calciner yang
kemudian memicu terjadinya proses kalsinasi. Apabila panas yang
diberikan tidak sebanding dengan kapasitas calciner feed maka proses
kalsinasi menjadi tidak efektif sehingga membuat kerja kiln menjadi
lebih berat, padahal sejatinya adanya calciner berfungsi untuk
membantu proses pada kiln. Oleh karena itu, agar proses pada calciner
berjalan baik, maka haruslah digunakan bahan bakar yang sesuai
dengan kondisi umpan sistem, dan spesifikasi alat.
Efisiensi yang tidak mencapai harga maksimal pada suspension

preheater disebabkan oleh adanya panas yang hilang ke lingkungan.
Kehilangan panas disebabkan oleh :
 Adanya perpindahan panas konduksi dimana terjadi

perpindahan panas dari dalam Suspension preheater menembus
isolasi sampai dinding preheater dan perpindahan panas
konveksi yaitu perpindahan panas dari dinding preheater ke
lingkungan.

PT SEMEN GROBOGAN
 Adanya kebocoran atau kemungkinan masuknya udara luar ke

dalam preheater yang kemudian membawa panas dari dalam
preheater. Selain itu castable yang berfungsi sebagai isolasi akan
terkikis seiring dengan waktu sehingga sebagian panas akan
hilang.

PT SEMEN GROBOGAN
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari hasil analisa dan perhitungan neraca massa dan neraca panas
yang telah dilakukan maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1) Umpan masuk suspension preheater 580.000-590.000 kg/jam yang
menghasilkan umpan kiln sebesar 381887,1748-414301,4517
kg/jam.
2) Dust loss pada unit SP PT. Semen Grobogan rerata sebesar
90432,39412 kcal/jam.
3) Heat loss pada unit SP PT. Semen Grobogan rerata sebesar
4483489,858 kcal/jam.
4) Efisiensi separasi cyclone yang dihasilkan rerata sebesar 84,5%.
Efisiensi panas di suspension preheater masih efisien dan layak
karena dust loss yang dihasilkan tidak terlalu besar.
5) Efisiensi thermal yang dihasilkan rerata sebesar 98,05%. Efisiensi
panas di suspension preheater masih efisien dan layak karena
panas yang hilang tidak terlalu besar.
5.2 Saran
Setelah mengevaluasi kinerja dari pada Suspension preheater di PT
Semen Grobogan, untuk mempertahankan kinerja pada suspension
preheater agar optimal, perlu dilakukan evaluasi kinerja secara berkala
sehingga dapat diketahui kapan proses cleaning atau maintenance harus
dilakukan.

DAFTAR PUSTAKA
Abdalla, A. A., Mohammed, A. S., Rafiq, S., dkk(2022). Microstructure,

chemical compositions, and soft computing models to evaluate the influence
of silicon dioxide and calcium oxide on the compressive strength of cement
mortar modified with cement kiln dust. Construction and Building
Materials, 341, 127668.
Central Control Room Pabrik PT Semen Grobogan.
Deolalkar, S.P. 1985. Handbook for Desugning Cement Plants. Hyderabad. BS

Publication.
Duda,H.W.1985. Cemen Data Book, 3rd edition. Chemical Publishing Co.Inc :

New York
https://concretecountertopinstitute.com/free-training/portland-cement-type-i-ii-iii-
which-to-use-in-a-concrete-countertop-mix/ diakses pada 24 Mei pukul 00.20
https://id.wikipedia.org/wiki/Semen diakses pada 24 Mei pukul 14.37 WIB
https://rdianto.wordpress.com/2014/04/02/semen-pcc/ diakses pada 23 Mei pukul
23.41 WIB
https://www.semen-grobogan.com/id/tentang-kami diakses pada 26 Juli pukul
15.00 WIB
John, A.D., 1972. Lange’s Handbook of Chemistry, 15th edition. McGraw Hill
Inc. New York
Laboratorium Fisika dan Kimia Pabrik PT Semen Grobogan.
Peray, KE. 1979. Cement Manufacturer’s Handbook. Chemical Publishing Co.,

Inc.New York.
Perry, RH. And Chliton CH. 1998. Chemical Engineers’ Handbook, 6th edition
International Student. Mc Graw-Hill. Kogakusha, Ltd.
Prasetyadi, W. P. (2018). Pengaruh Penambahan Pozzolan Pada Ordinary

Portland Cement Terhadap Kualitas Pozzolan Portland Cement (Doctoral
dissertation, Universitas Muhammadiyah Purwokerto).
Rodrigues, F. A., & Joekes, I. 2011. Cement industry: sustainability, challenges
and perspectives. Environmental Chemistry Letters, 9(2), 151-166.
Yaws, C.L., 1993. Chemical Properties Handbook. McGraw Hill. New York.
Lampiran
EVALUASI KINERJA ALAT SUSPENSION PREHEATER

PADA PT SEMEN GROBOGAN
Gambar 1. 5 stage double-string suspension preheater
Spesifikasi Alat Suspension Preheater:

Jenis : Suspension preheater dengan Separate-Line Calciner
Stage : 5
String : 2
Jumlah Cyclone yaitu 6 buah/ string dengan stage 1 terdiri dari 2 cyclone
Dimensi Alat Cyclone
Diameter C1 : 5,2 m
Diameter C2 : 7,0 m
Diameter C3 : 7,0 m
Diameter C4 : 7,3 m
Diameter C5 : 7,3 m
PERHITUNGAN NERACA MASSA
Udara tersier GHP kiln
Umpan SP Suspension
Umpan Klin
Umpan Preheater
Batubara
Debu ke raw mill

GHP
CO2 hasil uap H2O di
batubara
kalsinasi H2O
N2 di
O2 sisa Batubara
GHP
Gambar 2. Diagram Alir Massa Suspension Preheater
Lampiran
Diketahui
BM CaCO3 : 100,09 gr/mol
BM MgO : 44,30 gr/mol
BM CaO : 56,08 gr/mol
BM MgCO3 : 81,31 gr/mol
BM CO2 : 44,01 gr/mol
BM C : 12,01 gr/mol
BM O2 : 32,00 gr/mol
BM S : 32,07 gr/mol
BM SO2 : 64,07 gr/mol
BM H2 : 2,02 gr/mol
BM H2O : 18,02 gr/mol
Data diambil pada 11 juli 2022 pukul 16.00 Wib

Umpan masuk Suspension Preheater
Massa Umpan masuk = 580000 Kg/jam
Komponen Persen Massa
CaO 43,04
MgO 0,70
Fe2O3 2,08
Al2O3 3,53
SiO2 13,00
H2O 0,50
SO3 0,02
K2O 0,26
Na2O 0,14
Alkali 0,30
Impurities 2,07
Total 65,64
Dilakukan koreksi terhadap komposisi umpan karena CaO dan MgO

yang ada terikat dalam bentuk MgCO3 dan CaCO3
Persen CaCO3 = BM CaCO3
x persen CaO
BM CaO
= 100,09 x 43,04 %
56,08
= 76,8201379 %
Persen MgCO3 = BM MgCO3

x persen MgO
BM MgO
= 81,3139 x 0,70 %
44,30
Lampiran
= 1,28474215 %
Komposisi Umpan Suspension Preheater Menjadi:

CaCO3 76,8201 445556,7997
MgCO3 1,2847 7451,5045
Fe2O3 2,0800 12064,0000
Al2O3 3,5300 20474,0000
SiO2 13,0000 75400,0000
H2O 0,5000 2900,0000
SO3 0,0200 116,0000
K2O 0,2600 1508,0000
Na2O 0,1400 812,0000
alkali 0,3000 1740,0000
impurities 2,0651 11977,6958
Total 100,000 580000,0000
Umpan kering masuk SP = Umpan Masuk SP- H2O dalam umpan

= 580000 - 2900
= 577100 Kg/jam
Kalsinasi CaCO3 dan MgCO3

Reaksi 1: CaCO3→CaO + CO2
String A
Derajat kalsinasi = 97,81 %
CaCO3 terkalsinasi = 97,81 x CaCO3 umpan masuk kalsiner
= 217899,5529 Kg/jam
CaO terbentuk = BM CaO
x CaCO3 Terkalsinasi
BM CaCO3
= 122082,5296 Kg/jam
CO2 terbentuk = BM CO2
BM CaCO3
= 95811,363 Kg/jam
CaCO3 sisa = CaCO3 umpan masuk - CaCO3 terkalsinasi
= 4879 Kg/jam
String B
= 214468,7655 Kg/jam
BM CaCO3
Lampiran
= 120160,3632 Kg/jam
BM CaCO3
= 94302,83117 Kg/jam
= 8310 Kg/jam
Reaksi 2: MgCO3→MgO + CO2

String A
MgCO3 terkalsinasi = 97,81 x MgCO3 umpan masuk kalsiner
= 3644,1583 Kg/jam
MgO terbentuk = BM MgO
x MgCO3 Terkalsinasi
BM MgCO3
= 1985,5430 Kg/jam
BM MgCO3
= 1972,349189 Kg/jam
MgCO3 sisa = MgCO3 umpan masuk - MgCO3 terkalsinasi
= 81,5940 Kg/jam
String B
= 3586,7817 Kg/jam
BM MgCO3
= 1954,2810 Kg/jam
BM MgCO3
= 1941,294924 Kg/jam
= 138,9706 Kg/jam
CO2 hasil reaksi = CO2 hasil kalsinasi (Reaksi 1+ 2)
= 190114,194 + 3913,64411
= 194027,838 Kg/jam
Komposisi setelah kalsinasi

CaO 63,14 242242,8928
MgO 1,03 3939,8240
CaCO3 sisa 3,44 13188,4813
MgCO3 sisa 0,06 220,5645
Fe2O3 3,14 12064,0000
Lampiran
Al2O3 5,34 20474,0000

SiO2 19,65 75400,0000
SO3 0,03 116,0000
K2O 0,39 1508,0000
Na2O 0,21 812,0000
Alkali 0,45 1740,0000
impurities 3,12 11977,6958
Total 100,00 383683,4584
Pembakaran batubara
umpan batubara masuk kalsiner = 27200 Kg/jam
Komposisi Batubara
C 39,52011225 10749,47053
H 3,016971803 820,6163303
N 0,704329814 191,5777095
O 11,57430175 3148,210076
S 1,271415208 345,8249365
H2O 30,22851797 8222,156889
Ash 13,6843512 3722,143525
Total 100,00 27200,00
Konversi pembakaran = 100%

Reaksi Pembakaran C : C + O2 → CO2
C bereaksi = 10749,4705 Kg/jam

CO2 Terbentuk = BM CO2
x C Bereaksi
BM C
= 39390,85747 Kg/jam
O2 dibutuhkan = BM O2
x C Bereaksi
BM C
= 28640,49189 Kg/jam
Reaksi pembakaran S : S + O2 → SO2
S Bereaksi = 345,8249365
SO2 Terbentuk = BM SO2
x S Bereaksi
BM S
= 690,9596 Kg/jam
Lampiran
x S Bereaksi
BM S
= 345,1131 Kg/jam
Reaksi Pembakaran H2 : H2 + 1/2 O2 → H2O
H2 Bereaksi = 820,6163303 Kg/jam

H2O Terbentuk = BM H2O
x H2 Bereaksi
BM H2
= 7334,3154 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 6513,658407 Kg/jam
Total O2 Dibutuhkan untuk pembakaran batubara

Total O2 = O2 (pembakaran C + Pembakaran S + Pembakaran H)
= 35499,2634 Kg/jam
Kebutuhan O2 tambahan teoritis
O2 teoritis = Total kebutuhan O2 - O2 dalam batubara
= 32351,0533 Kg/jam
Kebutuhan O2 Sebenarnya( asumsi excess 10% )
Kebutuhan O2 = O2 teoritis x (100%+ excess)
= 35586,15867 Kg/jam
N2 dalam gas buang
N2 Hasil = Kebutuhan O2 x 79/21
= 133871,7398 Kg/jam
Kebutuhan udara tersier = Kebutuhan O2 x 100/21
= 169457,8984 Kg/jam
O2 sisa pembakaran = Kebutuhan(O2 sebenarnya - O2 teoritis)
= 3235,1053 Kg/jam
Komposisi gas hasil pembakaran kalsiner
Komponen Persen massa massa
CO2 21,72834673 39390,85747
H2O 4,045673522 7334,3154
N2 73,84484029 133871,7398
SO2 0,381139464 690,9596
Total 100 181287,8723
Lampiran
Gas buang kiln hasil pembakaran

umpan batubara masuk Kiln = 19500 Kg/jam
Komposisi Batubara
C 39,52011225 7706,42189
H 3,016971803 588,3095015
N 0,704329814 137,3443138
O 11,57430175 2256,988841
S 1,271415208 247,9259655
H2O 30,22851797 5894,561005
Ash 13,6843512 2668,448483
Total 100,00 19500,00


x C Bereaksi
BM C
= 28239,76914 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 20532,70558 Kg/jam
S Bereaksi = 247,9259655
x S Bereaksi
BM S
= 495,3571 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 247,4157 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 5258,0570 Kg/jam
Lampiran
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 4669,718343 Kg/jam

= 25449,8396 Kg/jam
= 18115,5241 Kg/jam
= 19927,07654 Kg/jam
N2 dalam gas buang
= 74963,76414 Kg/jam
= 1811,5524 Kg/jam
Komposisi gas hasil pembakaran Kiln

CO2 25,91828223 28239,76914
H2O 4,825811623 5258,0570
N2 68,80127053 74963,76414
SO2 0,454635612 495,3571
Total 100 108956,9474
Komposisi masuk kiln

CaO 58,8792 242242,8928
MgO 0,9576 3939,8240
CaCO3 3,2056 13188,4813
MgCO3 0,0536 220,5645
Fe2O3 3,2717 13460,6883
Al2O3 5,8666 24136,4067
SiO2 22,1285 91041,9956
SO3 0,0322 132,6176
K2O 0,4029 1657,7202
Na2O 0,2095 862,0145
alkali 0,4835 1989,2643
H2O 0,6930 2851,2788
impurities 2,9113 11977,6958
Lampiran
Ash 0,9047 3722,1435

Total 100,000 411423,5881
Neraca Massa Suspension Preheater

Input Output
Komponen Massa Komponen Massa
Feed SP 580000,0000 Feed kiln 411423,5881
Feed Coal 27200,0000 GHP kalsiner 181287,8723
Udara Tersier 169457,8984 CO2 hasil kalsinasi 194027,8383
GHP Kiln 108956,9474 O2 sisa 5046,6577
Uap H2O dari feed 2900,0000
N2 dari BB 328,9220233
H2O dari BB 13480,2139
Total 885614,8458 Total 808495,0924
Dust Loss = total massa masuk - massa keluar

= 77119,7535 Kg/jam
Efisiensi Separasi CN = m umpan SP - m dust keluar CN

x 100%
massa umpan sp
= 86,63667415
jadi, umpan masuk kalsiner = 499980 Kg/jam
Neraca Massa Total Suspension Preheater

Input Output
Feed SP 580000,0000 Feed kiln 411423,5881
GHP Kiln 108956,9474 O2 sisa 5046,6577
N2 dari BB 328,9220
H2O dari BB 13480,2139
Dust out SP 77120
Total 885614,8458 Total 885614,8458
Lampiran
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Q1
Q2 Q9
Q3
Q10
Q4
SUSPENSION
Q5 PREHEATER Q11
Q6
Q7
Q12
Q8
Gambar 3. Diagram Alir Panas Suspension Preheater
Keterangan:
Q1 : Panas Sensibel Umpan Suspension Preheater
Data kapasitas panas(CP)

2
Cp = A + BT + C/T (Kcal/kmol.K)
Cp (Kcal/Kmol.K)
A B C
CaCO3 19,68 0,0119 -307.600 100,09
CaO 10 0,00484 -108.000 56,08
MgCO3 16,9 81,31
MgO 10,86 0,001197 -208.700 44,30
SiO2 10,87 0,008712 -241200 60,08
Al2O3 22,08 0,008971 -522500 101,96
Fe2O3 24,72 0,01604 -423400 159,69
SO3 -2,93 0,13708 -0,000085 80,06
K2O 69,26 0,00821 -2331000 94,00
Lampiran
Na2O 63,78 0,001171 -1678000 62,00

2(-1)
SO2 7,7 0,0053 0,000000883T 64,07
Cl 8,28 0,00056 35,45
C 2,673 0,002617 -116900 12,01
H2 6,62 0,00081 2,02
O2 8,27 0,000258 -187700 32,00
N2 6,5 0,001 28,01
S 3,63 0,0064 32,07
H2O 8,22 0,00015 -1,34E-06 18,02
(Tabel 2-151 Perry 8th edition Handbook)
Heat Input
A. Panas Sensibel Umpan Suspension Preheater(Q1)
Q1 = Panas sensibel Umpan kering + Panas sensibel H2O umpan
massa umpan Kering (m) = 577100 Kg/jam

o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
suhu referensi(Tref) = 25 C = 298,15 K
Panas Sensibel Umpan kering = 𝑇
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
Komponen %massa Massa(Kg/jam)Mol(Kmol) Cp(kcal/kmolPanas(Kkal/jam)

K)
CaCO3 76,8201 445556,800 4451,56159 928,655861 4133968,76
MgCO3 1,2847 7451,504 91,6387537 591,5 54204,3228
Fe2O3 2,0800 12064,000 75,5463711 1191,59747 90020,865
Al2O3 3,5300 20474,000 200,804237 1056,02035 212053,361
SiO2 13,0000 75400,000 1254,99334 561,688563 704915,407
H2O 0,5000 2900,000 160,932297 289,357163 46566,9129
SO3 0,0200 116,000 1,44891332 1411,87557 2045,68531
K2O 0,2600 1508,000 16,0425532 3336,16607 53520,6216
Na2O 0,1400 812,000 13,0967742 2836,50627 37149,0821
total 5334445,02
Panas sensibel umpan kering = 5334445,021 Kcal/jam

jika,
Cp raw mill (peray, Fig 13.02) = 0,264 Kcal/Kg.C
= 5334445,021 Kcal/jam
Panas Sensibel H2O umpan

massa H2O umpan (m) = 2900 Kg/jam
mol H2O umpan (n) = massa
BM
Lampiran
= 160,93 Kmol/jam
o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 46833,60391 Kcal/jam
Q1 = Qfeed + QH2O Feed

= 5334445,02 + 46833,6039
= 5381278,625 Kcal/jam
B. Panas Sensibel Coal (Q2)

Q2 = Panas sensibel Coal kering + Panas sensibel H2O Coal
massa Coal Kering (m) = 27200 Kg/jam

Cp Coal (peray, fig 13.04) = 0,29 Kcal/Kg.C
o
suhu umpan(T) = 63,3 C
o
suhu referensi(Tref) = 25 C
Panas Sensibel Coal kering = 𝑇
mx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 296901,6 Kcal/jam
massa H2O Coal (m) = 8222,15689 Kg/jam

BM
= 456,28 Kmol/jam
o
suhu H2O Coal(T) = 63,3 C = 336,5 K
o
Panas Sensibel H2O Coal = 𝑇
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 145312,1485 Kcal/jam
Q2 = 296901,6 + 145312,1485
= 442213,7485 Kcal/jam
C. Panas Sensibel Udara Tersier (Q3)

massa Udara Tersier (m) = 169457,898 Kg/jam
Cp N2(Peray, fig 13.03) = 0,265 Kcal/Kg.C
Cp O2 = 0,245 Kcal/Kg.C
Lampiran
o
suhu Udara tersier(T) = 840,9 C
o
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Komponen Persen massaMassa(Kg/jam)

Q(Kcal/jam)
N2 79 133871,740 28944877,41
O2 21 35586,159 7113512,981
Total 169457,898 36058390,39
Panas Sensibel Udara tersier(Q3) = 36058390,39 Kcal/jam
D. Panas Sensibel Gas buang kiln (Q4)

Panas sensibel gas buang kiln dihitung dari panas yang dibawa masing2
komponennya.Menggunakan data Cp yang ada, panas sensibel masing2
komponen diketahui dengan rumus berikut :
Suhu gas buang kiln(T) = 1085 C = 1358,15 K
Suhu referennsi(Tref) = 25 C = 298,15 K
Qkomponen = m x 𝑇 𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Cp didapat dari Peray fig 13.03 Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:
Komponen %massa Massa(Kg/jam) Cp(kcal/kg.C) Panas(Kkal/jam)
CO2 25,9183 28239,7691 0,258 7723012,064
H2O 4,82581 5258,05703 0,253 1410105,735
N2 68,8013 74963,7641 0,27 21454629,3
SO2 0,45464 495,357084 0,186 97664,60273
O2 0,01635 1811,5524 0,254 487001,4938
Total 100,0 110768,5 31172413,19
Q4 = 31172413,19 Kcal/h
E. Panas Pembakaran Coal (Q5)

Massa Coal (m) = 27200 Kg/jam
NHV Coal = 3916,35 Kcal/Kg
Panas Pembakaran Coal (Q5) = m x NHV
= 27200 x 3916,35
= 106524720 Kcal/jam
F. Panas Sensibel Gas Keluar kalsiner (Q6)

Panas sensibel gas dari kalsiner dihitung dari panas yang dibawa masing2
komponennya. Menggunakan data Cp yang ada, panas sensibel
masing-masing komponen diketahui dengan rumus berikut :
Lampiran
Suhu gas Keluar kalsiner(T) = 905,5 C = 1178,65 K

Komponen %massa Massa(Kg/jam)

Cp(kcal/kg.C) Panas(Kkal/jam)
CO2 21,7283 39390,8575 0,257 8913698,05
H2O 4,04567 7334,31545 0,252 1627381,918
N2 73,8448 133871,74 0,26 30647257,38
SO2 0,38114 690,959625 0,185 112552,1408
O2 0,01753 3235,1053 0,254 722422,5774
Total 100,0 184522,978 42023312,07
Q6 = 42023312,07 Kcal/jam
G. Panas Sensibel Udara pendorong (Q7)

Panas Sensibel Udara pendorong batubara
laju alir Udara pendorong batubara (m3/jam) = 138,3 m3/jam
Tekanan(P) = 0,40464 atm
o
suhu Udara(T) = 58,4 C = 331,55 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,42893936 Kg/L
massa udara(m) = 138300 x 0,42893936
= 59322,31352 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 46864,628 414798,8196
O2 21 12457,686 101941,2432
Total 59322,314 516740,0628
Panas Sensibel Udara pendorong Material

laju alir Udara pendorong material (m3/jam) = 424,3 m3/jam
o
suhu Udara(T) = 65,8 C = 338,95 K
o
Lampiran
ρ = BM x P
RxT
= 0,064727 Kg/L
massa udara(m) = 424300 x 0,064727003
= 27463,6672 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 21696,297 234580,3641
O2 21 5767,370 57650,63163
Total 27463,667 292230,9957
Panas Sensibel Udara pendorong (Q7)= 808971,0585 Kcal/jam
H. Panas Sensibel Ash(Q8)

Suhu Ash masuk(T) = 63,3 C = 336,45 K
Cp Ash Batubara = 0,325 Kcal/Kg.C
Massa Ash didalam Suspension Preheater = 3722,1435 Kg/jam
Panas Sensibel Ash(Q8) = m x 𝑇 𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Panas Sensibel Ash(Q8) = 46331,38153 Kcal/jam
Heat Output
A. Panas Penguapan H2O (Q9)
Panas laten penguapan H2O (λ) = 2260 Kj/Kg
panas penguapan H2O umpan
massa H2O Umpan (m) = 2900 Kg/jam
Panas Penguapan H2O Umpan = M H2O Umpan x λ
= 6554000 Kj/jam
= 6554000000 J/jam
= 1565396006 cal/jam
= 1565396,006 Kcal/jam
Panas penguapan H2O coal

Panas Penguapan H2O Coal = m H2O Coal x λ
= 18582074,57 Kj/jam
= 18582074569 J/jam
Lampiran
= 4438252262 cal/jam
= 4438252,262 Kcal/jam
Panas Penguapan H2O total (Q9) = 6003648,268 Kcal/jam
B. Panas Reaksi Penguraian CaCO3 dan MgCO3 (Q10)
1273,35 K 1273,35 K
1086,95 K 1087,95 K
∆h Reaktan ∆h Produk ∆h Reaktan ∆h Produk
298 K 298 K 298 K 298 K

String A String B
suhu umpan kalsiner string A (TA awal) = 813,8 C = 1086,95 K

suhu umpan kalsiner string B (TB awal) = 814,8 C = 1087,95 K
o
Suhu reaksi standar (Tsandard) = 298 K
suhu reaksi dikasliner (Treaksi) = 1000,2 C = 1273,35 K
1 Panas dari reaksi disosiasi CaCO3

Reaksi: CaCO3 → CaO + CO2
Massa CaCO3 String A bereaksi = 217899,553 Kg/jam

Massa CaCO3 String B bereaksi = 214468,766 Kg/jam
Massa CaO terbentuk = 242242,893 Kg/jam
Massa CO2 terbentuk = 190114,194 Kg/jam
Mol CaCO3 = Massa CaCO3
BM CaCO3
Mol CaO = Massa CaO
BM CaO
Mol CaO string A(nA) = 2177,0362 Kmol/jam
Mol CaO string B(nB) = 1681,65484 Kmol/jam
Mol CaO Terbentuk = 3858,69104 Kmol/jam
Karena mempunyai koefisien reaksi yang sama, maka:

mol CaCO3 bereaksi = mol CaO terbentuk = mol CO2 terbentuk
Data Entalpi pembentukan pada suhu 298 K dari Perry, 1999
Hf CaCO3 = -289500 Kcal/Kmol
Hf CO2 = -94052 Kcal/Kmol
Hf CaO = -151700 Kcal/Kmol
Lampiran
Σ∆Hf 298 = n{(∆HfCO2 + ∆HfCaO) - ∆HfCaCO3}

= 168810015,5 Kcal
∆HfReaktan = nA 𝑇𝑠 𝐶𝑝 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇 + 𝑛𝐵 𝑇𝑠 𝐶𝑝 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇
𝑇𝑖𝑛 𝑇𝑖𝑛
= -49586488,57 + -38358450,79
= -87944939,36 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝐶𝑝 𝐶𝑎𝑂 . 𝑑𝑇
𝑇𝑠
= 37639729,56 Kcal
Σ∆Hftotal CaCO3 = {(Σ∆Hf298 + ∆Hfproduk) - ∆Hfreaktan}
= 118504805,7 Kcal
2 Panas dari reaksi disosiasi MgCO3

Reaksi: MgCO3 → MgO + CO2
Massa MgCO3 String A bereaksi = 3644,1583 Kg/jam

Massa MgCO3 String B bereaksi = 3586,7817 Kg/jam
Massa MgO terbentuk = 3939,8240 Kg/jam
Mol MgCO3 = Massa MgCO3
BM MgCO3
Mol MgO = Massa MgO
BM MgO
Mol MgO string A(nA) = 44,8159325 Kmol/jam
Mol MgO string B(nB) = 44,1103141 Kmol/jam
Mol MgO Terbentuk = 88,9262466 Kmol/jam


Hf MgCO3 = -261700 Kcal/Kmol
Hf MgO = -143840 Kcal/Kmol
Σ∆Hf 298 = n{(∆HfCO2 + ∆HfMgO) - ∆HfMgCO3}

= 2117156,079 Kcal
∆HfReaktan = nA
𝑇𝑠
𝐶𝑝 𝑀𝑔𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇 + 𝑛𝐵
𝑇𝑠
𝐶𝑝 𝑀𝑔𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇
= -597542,2561 + -588879,5303
= -1186421,786 Kcal
Lampiran
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝐶𝑝 𝑀𝑔𝑂 . 𝑑𝑇
𝑇𝑠
= 943387,2788 Kcal
Σ∆Hftotal MgCO3 = {(Σ∆Hf298 + ∆Hfproduk) - ∆Hfreaktan}
= 1874121,571 Kcal
Σ∆Hftotal = Q10 = 120378927,3 Kcal/jam
C. Panas sensibel umpan kiln (Q11)

massa umpan kiln(m) = 411423,5881 Kg/jam
suhu umpan kiln(Tin) = 900,2 C = 1173,35 K
Cp(peray, fig 13.02) = 0,255 Kcal/Kg.C
Panas sensibel umpan kiln (Q11) = m x 𝑇 𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Q11 = 88651497,64 Kcal/jam
D. Panas Sensibel gas buang suspension preheater(Q12)

massa debu keluar (m) = 77119,7535 Kg/jam
suhu debu keluar(T) = 342,5 C = 615,65 K
suhu referensi (Tref) = 25 C = 298,15 K
Panas sensibel gas buang SP dihitung dari panas yang dibawa masing2
𝑇
Qkomp = nx 𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Gas Buang SP
Komponen Massa (Kg/jam) Mol Cp(Kcal/Kmol.K)
Q(Kcal/jam)
CaCO3 59541,207 594,877 8506,743348 5060463,248
MgCO3 995,7688212 12,246 5365,75 65708,89543
Fe2O3 1612,151631 10,0955 10907,81677 110119,9486
Al2O3 2736,007335 26,8341 9215,561931 247291,5363
SiO2 10075,94769 167,709 5132,245534 860722,995
SO3 15,50145799 0,19362 18955,33801 3670,189555
K2O 201,5189538 2,14382 27213,00993 58339,75843
Na2O 108,5102059 1,75016 23322,48697 40818,19136
Total 77119,7535 6447134,763
Q12 = 6447134,763 Kcal/jam

Lampiran
NERACA PANAS OVERALL

Qinput Qoutput
Q1 5334445,0207 Q9 6003648,2681
Q2 442213,7485 Q10 120378927,2679
Q3 36058390,3871 Q11 88651497,6396
Q4 31172413,1936 Q12 6447134,7631
Q5 106524720,0000
Q6 42023312,0705
Q7 808971,0585
Q8 46331,3815
total in 222410796,8604 total out 221481207,9387
HEAD LOSS
Head Loss = Qinput-Qoutput
= 929588,9217 Kcal/jam
Head loss/kg umpan kiln = Head loss

Massa umpan kiln
= 2,259444885 Kcal/Kg Umpan Kiln
efisiensi panas = Qinput-Head loss
x 100%
Qinput
= 221481207,9387
x 100%
222410796,8604
= 99,582%

Qinput Qoutput
Q1 5334445,0207 Q9 6003648,2681
Q2 442213,7485 Q10 120378927,2679
Q3 36058390,3871 Q11 88651497,6396
Q4 31172413,1936 Q12 6447134,7631
Q5 106524720,0000 Qloss 929588,9217
Q6 42023312,0705
Q7 808971,0585
Q8 46331,3815
Lampiran
Udara tersier GHP

kiln
Umpan SP Suspension
Umpan Klin
Umpan Preheater
Batubara
Debu ke raw mill

GHP
batubara
kalsinasi H2O
N2 di
O2 sisa Batubara
GHP
Gambar 4. Diagram alir neraca massa Suspension Preheater
Diketahui
BM C : 12,01 gr/mol
BM S : 32,07 gr/mol
BM H2 : 2,02 gr/mol

CaO 42,25
MgO 0,66
Fe2O3 1,97
Al2O3 3,38
SiO2 13,46
Lampiran
H2O 0,62
SO3 0,03
K2O 0,25
Na2O 0,13
Alkali 0,30
Impurities 3,24
Total 66,29


x persen CaO
BM CaO
= 100,09 x 42,25 %
56,08
= 75,4101028 %

x persen MgO
BM MgO
= 81,3139 x 0,66 %
44,30
= 1,21132831 %

CaCO3 75,4101 444919,6067
MgCO3 1,2113 7146,8370
Fe2O3 1,9700 11623,0000
Al2O3 3,3800 19942,0000
SiO2 13,4600 79414,0000
H2O 0,6200 3658,0000
SO3 0,0300 177,0000
K2O 0,2500 1475,0000
Na2O 0,1300 767,0000
alkali 0,3000 1770,0000
impurities 3,2386 19107,5563
Total 100,000 590000,0000

= 590000 - 3658
= 586342 Kg/jam
Lampiran

String A
= 218744,7246 Kg/jam
BM CaCO3
= 122556,0538 Kg/jam
BM CaCO3
= 96182,98861 Kg/jam
= 3715 Kg/jam
String B
= 216898,3082 Kg/jam
BM CaCO3
= 121521,5625 Kg/jam
BM CaCO3
= 95371,11146 Kg/jam
= 5561 Kg/jam

String A
= 3513,7424 Kg/jam
BM MgCO3
= 1914,4851 Kg/jam
BM MgCO3
= 1901,763465 Kg/jam
= 59,6761 Kg/jam
Lampiran
String B
= 3484,0831 Kg/jam
BM MgCO3
= 1898,3250 Kg/jam
BM MgCO3
= 1885,710748 Kg/jam
= 89,3355 Kg/jam
= 191554,1 + 3787,47421
= 195341,574 Kg/jam

CaO 62,33 244077,6163
MgO 0,97 3812,8101
CaCO3 sisa 2,37 9276,5738
MgCO3 sisa 0,04 149,0116
Fe2O3 2,97 11623,0000
Al2O3 5,09 19942,0000
SiO2 20,28 79414,0000
SO3 0,05 177,0000
K2O 0,38 1475,0000
Na2O 0,20 767,0000
Alkali 0,45 1770,0000
impurities 4,88 19107,5563
Total 100,00 391591,568
Pembakaran batubara
Komposisi Batubara
C 41,63799739 11825,19126
H 3,178651499 902,7370257
N 0,74207489 210,7492689
O 12,19456926 3463,25767
S 1,258438204 357,3964498
H2O 29,47031639 8369,569854
Ash 11,51795236 3271,098471
Lampiran
Total 100,00 28400,00


x C Bereaksi
BM C
= 43332,7783 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 31506,60242 Kg/jam
S Bereaksi = 357,3964498
x S Bereaksi
BM S
= 714,0796 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 356,6608 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 8068,2749 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 7165,493056 Kg/jam

= 39028,7563 Kg/jam
= 35565,4986 Kg/jam
Lampiran

= 39122,04849 Kg/jam
N2 dalam gas buang
= 147173,4205 Kg/jam
= 186295,469 Kg/jam
= 3556,5499 Kg/jam
CO2 21,74373671 43332,7783
H2O 4,048539034 8068,2749
N2 73,84940987 147173,4205
SO2 0,358314386 714,0796
Total 100 199288,5532

Komposisi Batubara
C 41,63799739 8785,61745
H 3,178651499 670,6954663
N 0,74207489 156,5778019
O 12,19456926 2573,054114
S 1,258438204 265,530461
H2O 29,47031639 6218,236758
Ash 11,51795236 2430,287949
Total 100,00 21100,00


x C Bereaksi
BM C
= 32194,42331 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 23408,07434 Kg/jam
Lampiran
S Bereaksi = 265,530461
x S Bereaksi
BM S
= 530,5309 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 264,9839 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 5994,3873 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 5323,658573 Kg/jam

= 28996,7168 Kg/jam
= 20928,4420 Kg/jam
= 23021,28615 Kg/jam
N2 dalam gas buang
= 86603,886 Kg/jam
= 2092,8442 Kg/jam

CO2 25,68911122 32194,42331
H2O 4,783141505 5994,3873
N2 69,10441718 86603,886
Lampiran
SO2 0,423330094 530,5309

Total 100 125323,2276

CaO 59,1954 244077,6163
MgO 0,9247 3812,8101
CaCO3 2,2498 9276,5738
MgCO3 0,0361 149,0116
Fe2O3 3,3219 13697,1047
Al2O3 5,7202 23585,7461
SiO2 20,8065 85790,6459
SO3 0,0324 133,6303
K2O 0,4051 1670,3786
Na2O 0,2107 868,5969
alkali 0,4861 2004,4543
H2O 0,9885 4075,7238
impurities 4,6341 19107,5563
Ash 0,9885 4075,7238
Total 100,000 412325,5725

Input Output
Feed SP 590000,0000 Feed kiln 412325,5725
GHP Kiln 125323,2276 O2 sisa 5649,3941
N2 dari BB 367,3270707
H2O dari BB 14363,9572
Total 930018,6965 Total 830994,3783

= 99024,3183 Kg/jam

x 100%
massa umpan sp
= 83,11150859 %
Lampiran

Input Output
Feed SP 590000,0000 Feed kiln 412325,5725
GHP Kiln 125323,2276 O2 sisa 5649,3941
N2 dari BB 367,3271
H2O dari BB 14363,9572
Dust out SP 99024
Total 930018,6965 Total 930018,6965
Lampiran
Q1
Q2 Q9
Q3
Q10
Q4
SUSPENSION
Q5 PREHEATER Q11
Q6
Q7
Q12
Q8
Keterangan:

2
Cp (Kcal/Kmol.K)
A B C
CaCO3 19,68 0,0119 -307.600 100,09
CaO 10 0,00484 -108.000 56,08
MgCO3 16,9 81,31
MgO 10,86 0,001197 -208.700 44,30
SiO2 10,87 0,008712 -241200 60,08
Al2O3 22,08 0,008971 -522500 101,96
Fe2O3 24,72 0,01604 -423400 159,69
SO3 -2,93 0,13708 -0,000085 80,06
K2O 69,26 0,00821 -2331000 94,00
Lampiran
Na2O 63,78 0,001171 -1678000 62,00

2(-1)
SO2 7,7 0,0053 0,000000883T 64,07
Cl 8,28 0,00056 35,45
C 2,673 0,002617 -116900 12,01
CO2
H2 6,62 0,00081 2,02
O2 8,27 0,000258 -187700 32,00
N2 6,5 0,001 28,01
S 3,63 0,0064 32,07
H2O 8,22 0,00015 -1,34E-06 18,02
Heat Input

o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT

K)
CaCO3 75,4101 444919,607 4445,19539 928,655861 4128056,75
MgCO3 1,2113 7146,837 87,8919475 591,5 51988,087
Fe2O3 1,9700 11623,000 72,7847705 1191,59747 86730,1487
Al2O3 3,3800 19942,000 195,586505 1056,02035 206543,33
SiO2 13,4600 79414,000 1321,80426 561,688563 742442,336
H2O 0,6200 3658,000 202,99667 289,357163 58738,5405
SO3 0,0300 177,000 2,21084187 1411,87557 3121,43362
K2O 0,2500 1475,000 15,6914894 3336,16607 52349,4144
Na2O 0,1300 767,000 12,3709677 2836,50627 35090,3276
total 5365060,37

jika,
= 5365060,37 Kcal/jam
Lampiran

BM
= 203,00 Kmol/jam
o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 59074,939 Kcal/jam

= 5365060,37 + 59074,939
= 5424135,309 Kcal/jam


o
o
mx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 319713 Kcal/jam

BM
= 464,46 Kmol/jam
o
suhu H2O Coal(T) = 64,5 C = 337,7 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 152555,2036 Kcal/jam
Q2 = 319713 + 152555,2036
= 472268,2036 Kcal/jam
Lampiran

o
o
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 147173,420 30362244,58
O2 21 39122,048 7461846,113
Total 186295,469 37824090,69

Suhu gas buang kiln(T) = 1067,9 C = 1341,05 K
𝑇𝑟𝑒𝑓
CO2 25,6891 32194,4233 0,258 8662495,53
H2O 4,78314 5994,38731 0,253 1581641,272
N2 69,1044 86603,886 0,27 24386182,03
SO2 0,42333 530,530938 0,186 102912,0729
O2 0,01643 2092,8442 0,254 553545,2006
Total 100,0 127416,072 35286776,11
Q4 = 35286776,11 Kcal/h

= 28400 x 3958,67
Q5 = 112426228 Kcal/jam
Lampiran

Komponen %massa Massa(Kg/jam)Cp(kcal/kg.C) Panas(Kkal/jam)

CO2 21,7437 43332,7783 0,257 9660934,589
H2O 4,04854 8068,27487 0,252 1763805,569
N2 73,8494 147173,42 0,26 33194964,99
SO2 0,35831 714,079556 0,185 114600,8427
O2 0,01753 3556,5499 0,254 782477,5922
Total 100,0 202845,103 45516783,59
Q6 = 45516783,59 Kcal/jam

o
suhu Udara(T) = 59,2 C = 332,35 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,42790686 Kg/L
massa udara(m) = 138300 x 0,42790686
= 59179,51872 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 46751,820 423711,7427
O2 21 12427,699 104131,6893
Total 59179,519 527843,4321

Lampiran

o
suhu Udara(T) = 65,8 C = 338,95 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,064727 Kg/L
massa udara(m) = 424300 x 0,064727003
= 27463,6672 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 21696,297 234580,3641
O2 21 5767,370 57650,63163
Total 27463,667 292230,9957

Panas Sensibel Ash(Q8) = m x 𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Q8 = 52322,10468 Kcal/jam
Heat Output
= 8267080 Kj/jam
= 8267080000 J/jam
= 1974558135 cal/jam
= 1974558,135 Kcal/jam
Lampiran

= 18915227,87 Kj/jam
= 18915227871 J/jam
= 4517824561 cal/jam
= 4517824,561 Kcal/jam
1137,95 K 1137,95 K
1082,25 K 1087,25 K
298 K 298 K 298 K 298 K

String A String B

o


BM CaCO3
Mol CaO = Massa CaO
BM CaO
Lampiran


= 170012832,7 Kcal
∆HfReaktan = nA 𝑇𝑠 𝑇𝑠
𝐶𝑝 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇 + 𝑛𝐵 𝑇𝑖𝑛 𝐶𝑝 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇
𝑇𝑖𝑛
= -49441411,74 + -38753836,19
= -88195247,93 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 32645199,41 Kcal
= 114462784,2 Kcal


BM MgCO3
Mol MgO = Massa MgO
BM MgO



= 2048902,205 Kcal
Lampiran
∆HfReaktan = nA
𝑇𝑠
𝑇𝑠
= -572725,2932 + -571511,5385
= -1144236,832 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 786260,3463 Kcal
= 1690925,72 Kcal

𝑇𝑟𝑒𝑓
Q11 = 90833055,83 Kcal/jam

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Gas Buang SP
Q(Kcal/jam)
CaCO3 75140,20953 750,726 8535,493347 6407820,547
MgCO3 1206,992958 14,8436 5383,213333 79906,39466
Fe2O3 1962,949356 12,2922 10944,72591 134535,3039
Al2O3 3367,902956 33,0316 9245,511918 305394,144
SiO2 13411,82657 223,233 5149,681326 1149577,776
SO3 29,89262979 0,37338 19039,58994 7108,960947
K2O 249,1052482 2,65006 27296,1503 72336,32229
Na2O 129,5347291 2,08927 23393,70561 48875,76321
Total 99024,3183 8205555,212
Lampiran
Q12 = 8205555,212 Kcal/jam

Qinput Qoutput
Q1 5365060,3701 Q9 6492382,6958
Q2 472268,2036 Q10 116153709,8884
Q3 37824090,6947 Q11 90833055,8250
Q4 35286776,1081 Q12 8205555,2124
Q5 112426228,0000
Q6 45516783,5857
Q7 820074,4278
Q8 52322,1047
HEAD LOSS
= 16078899,8730 Kcal/jam

Massa umpan kiln
x 100%
Qinput
= 221684703,6216
x 100%
237763603,4946
= 93,2374%

Qinput Qoutput
Q1 5365060,3701 Q9 6492382,6958
Q2 472268,2036 Q10 116153709,8884
Q3 37824090,6947 Q11 90833055,8250
Q4 35286776,1081 Q12 8205555,2124
Q5 112426228,0000 Qloss 16078899,8730
Q6 45516783,5857
Q7 820074,4278
Q8 52322,1047
Lampiran
Udara tersier GHP

kiln
Umpan SP Suspension
Umpan Klin
Umpan Preheater
Batubara
Debu ke raw mill

GHP
batubara
kalsinasi H2O
N2 di
O2 sisa Batubara
GHP
Gambar 6. Diagram Alir Massa pada Suspension Preheater
Diketahui
BM C : 12,01 gr/mol
BM S : 32,07 gr/mol
BM H2 : 2,02 gr/mol

CaO 42,00
MgO 0,69
Fe2O3 2,16
Al2O3 3,52
SiO2 13,24
H2O 0,59
Lampiran
SO3 0,01
K2O 0,26
Na2O 0,13
Alkali 0,30
Impurities 3,56
Total 66,46


x persen CaO
BM CaO
= 100,09 x 42,00 %
56,08
= 74,9638892 %

x persen MgO
BM MgO
= 81,3139 x 0,69 %
44,30
= 1,26638869 %

CaCO3 74,9639 434790,5573
MgCO3 1,2664 7345,0544
Fe2O3 2,1600 12528,0000
Al2O3 3,5200 20416,0000
SiO2 13,2400 76792,0000
H2O 0,5900 3422,0000
SO3 0,0100 58,0000
K2O 0,2600 1508,0000
Na2O 0,1300 754,0000
alkali 0,3000 1740,0000
impurities 3,5597 20646,3883
Total 100,000 580000,0000

= 580000 - 3422
= 576578 Kg/jam
Lampiran

String A
= 213112,5917 Kg/jam
BM CaCO3
= 119400,54 Kg/jam
BM CaCO3
= 93706,51573 Kg/jam
= 4283 Kg/jam
String B
= 211025,597 Kg/jam
BM CaCO3
= 118231,26 Kg/jam
BM CaCO3
= 92788,85527 Kg/jam
= 6370 Kg/jam

String A
= 3600,1784 Kg/jam
BM MgCO3
= 1961,5803 Kg/jam
BM MgCO3
= 1948,54572 Kg/jam
= 72,3488 Kg/jam
Lampiran
String B
= 3564,9221 Kg/jam
BM MgCO3
= 1942,3707 Kg/jam
BM MgCO3
= 1929,463767 Kg/jam
= 107,6050 Kg/jam
= 186495,371 + 3878,00949
= 190373,38 Kg/jam
CaO 61,43 237631,8
MgO 1,01 3903,9510
CaCO3 sisa 2,75 10652,3687
MgCO3 sisa 0,05 179,9538
Fe2O3 3,24 12528,0000
Al2O3 5,28 20416,0000
SiO2 19,85 76792,0000
SO3 0,01 58,0000
K2O 0,39 1508,0000
Na2O 0,19 754,0000
Alkali 0,45 1740,0000
impurities 5,34 20646,3883
Total 100,00 386810,4618
Pembakaran batubara
Komposisi Batubara
C 41,21845352 10881,67173
H 3,146623452 830,7085913
N 0,734597754 193,9338072
O 12,07169696 3186,927996
S 1,203440213 317,7082162
H2O 31,01053363 8186,780877
Ash 10,61465447 2802,268781
Total 100,00 26400,00
Lampiran


x C Bereaksi
BM C
= 39875,30165 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 28992,72387 Kg/jam
S Bereaksi = 317,7082162
x S Bereaksi
BM S
= 634,7823 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 317,0543 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 7424,5157 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 6593,765928 Kg/jam

= 35903,5441 Kg/jam
= 32716,6161 Kg/jam
= 35988,27768 Kg/jam
Lampiran
N2 dalam gas buang

= 135384,4732 Kg/jam
= 171372,7509 Kg/jam
= 3271,6616 Kg/jam
CO2 21,75185649 39875,30165
H2O 4,050050884 7424,5157
N2 73,8518208 135384,4732
SO2 0,346271828 634,7823
Total 100 183319,0729

Komposisi Batubara
C 41,75092256 7932,675286
H 3,146623452 597,8584558
N 0,734597754 139,5735733
O 12,07169696 2293,622422
S 0,670971177 127,4845237
H2O 31,01053363 5892,001389
Ash 10,61465447 2016,78435
Total 100,00 19000,00


x C Bereaksi
BM C
= 29068,86256 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 21135,52677 Kg/jam

Lampiran
S Bereaksi = 127,4845237
x S Bereaksi
BM S
= 254,7146 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 127,2221 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 5343,4015 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 4745,513357 Kg/jam

= 26008,2622 Kg/jam
= 18583,7465 Kg/jam
= 20442,12117 Kg/jam
N2 dalam gas buang
= 76901,31296 Kg/jam
= 1858,3747 Kg/jam

CO2 26,05477071 29068,86256
H2O 4,78935493 5343,4015
N2 68,92757061 76901,31296
SO2 0,228303751 254,7146
Total 100 111568,2916
Lampiran

CaO 57,8167 237631,8
MgO 0,9498 3903,9510
CaCO3 2,5918 10652,3687
MgCO3 0,0438 179,9538
Fe2O3 3,5932 14768,4964
Al2O3 5,7069 23455,8473
SiO2 21,1529 86940,3341
SO3 0,0163 66,8258
K2O 0,4065 1670,6444
Na2O 0,2114 868,7351
alkali 0,4878 2004,7733
H2O 0,9916 4075,7238
impurities 5,0233 20646,3883
Ash 1,0081 4143,1981
Total 100,000 411009,0400

Input Output
Feed SP 580000,0000 Feed kiln 411009,0400
GHP Kiln 111568,2916 O2 sisa 5130,0363
N2 dari BB 333,5073805
H2O dari BB 13530,1824
Total 889341,0425 Total 807117,2194

= 82223,8231 Kg/jam

x 100%
massa umpan sp
= 85,73934089
Lampiran

Input Output
Feed SP 580000,0000 Feed kiln 411009,0400
GHP Kiln 111568,2916 O2 sisa 5130,0363
N2 dari BB 333,5074
H2O dari BB 13530,1824
Dust out SP 82224
Total 889341,0425 Total 889341,0425
Lampiran
Q1
Q2 Q9
Q3
Q10
Q4
SUSPENSION
Q5 PREHEATER Q11
Q6
Q7
Q12
Q8
Keterangan:

2
Cp (Kcal/Kmol.K)
A B C
CaCO3 19,68 0,0119 -307.600 100,09
CaO 10 0,00484 -108.000 56,08
MgCO3 16,9 81,31
MgO 10,86 0,001197 -208.700 44,30
SiO2 10,87 0,008712 -241200 60,08
Al2O3 22,08 0,008971 -522500 101,96
Fe2O3 24,72 0,01604 -423400 159,69
SO3 -2,93 0,13708 -0,000085 80,06
K2O 69,26 0,00821 -2331000 94,00
Lampiran
Na2O 63,78 0,001171 -1678000 62,00

2(-1)
SO2 7,7 0,0053 0,000000883T 64,07
Cl 8,28 0,00056 35,45
C 2,673 0,002617 -116900 12,01
H2 6,62 0,00081 2,02
O2 8,27 0,000258 -187700 32,00
N2 6,5 0,001 28,01
S 3,63 0,0064 32,07
H2O 8,22 0,00015 -1,34E-06 18,02
Heat Input

o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT

K)
CaCO3 74,9639 434790,557 4343,99598 928,655861 4034077,32
MgCO3 1,2664 7345,054 90,3296287 591,5 53429,9754
Fe2O3 2,1600 12528,000 78,4520008 1191,59747 93483,2059
Al2O3 3,5200 20416,000 200,235386 1056,02035 211452,643
SiO2 13,2400 76792,000 1278,16245 561,688563 717929,23
H2O 0,5900 3422,000 189,900111 289,357163 54948,9573
SO3 0,0100 58,000 0,72445666 1411,87557 1022,84266
K2O 0,2600 1508,000 16,0425532 3336,16607 53520,6216
Na2O 0,1300 754,000 12,1612903 2836,50627 34495,5762
total 5254360,38

jika,
= 5275719,253 Kcal/jam
Lampiran

BM
= 189,90 Kmol/jam
o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 55263,65262 Kcal/jam

= 5254360,38 + 55263,6526
= 5309624,029 Kcal/jam


o
o
mx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 284407,2 Kcal/jam

BM
= 454,32 Kmol/jam
o
suhu H2O Coal(T) = 62,8 C = 336,0 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 142796,7883 Kcal/jam
Q2 = 284407,2 + 142796,7883
= 427203,9883 Kcal/jam
Lampiran

o
o
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 135384,473 28866541,99
O2 21 35988,278 7094261,215
Total 171372,751 35960803,2

𝑇𝑟𝑒𝑓
Cp didapat dari Peray fig13.03 Sehingga didapatkan hasil sebagai berikut:

CO2 26,0548 29068,8626 0,258 7911503,724
H2O 4,78935 5343,40147 0,253 1426098,816
N2 68,9276 76901,313 0,27 21903262,66
SO2 0,2283 254,714595 0,186 49977,90732
O2 0,01638 1858,3747 0,254 497185,0824
Total 100,0 113426,666 31788028,19
Q4 = 31788028,19 Kcal/h

= 26400 x 3958,67
= 104508888 Kcal/jam
Lampiran

Panas sensibel gas dari kalsiner dihitung dari panas yang dibawa masing
masing komponennya. Menggunakan data Cp yang ada, panas sensibel

CO2 21,7519 39875,3017 0,257 8879850,863
H2O 4,05005 7424,51573 0,252 1621202,406
N2 73,8518 135384,473 0,26 30500767,96
SO2 0,34627 634,782304 0,185 101757,1903
O2 0,01753 3271,6616 0,254 718969,5028
Total 100,0 186590,734 41822547,93
Q6 = 41822547,93 Kcal/jam

o
suhu Udara(T) = 59,2 C = 332,35 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,42790686 Kg/L
massa udara(m) = 285400 x 0,42790686
= 122124,6178 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 96478,448 874384,1748
O2 21 25646,170 214889,2562
Total 122124,618 1089273,431

Lampiran

o
suhu Udara(T) = 65,8 C = 338,95 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,064727 Kg/L
massa udara(m) = 424300 x 0,064727003
= 27463,6672 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 21696,297 234580,3641
O2 21 5767,370 57650,63163
Total 27463,667 292230,9957

𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Q8 = 50899,18854 Kcal/jam
Heat Output
= 7733720 Kj/jam
= 7733720000 J/jam
= 1847167288 cal/jam
= 1847167,288 Kcal/jam
Lampiran

= 18502124,78 Kj/jam
= 18502124783 J/jam
= 4419156583 cal/jam
= 4419156,583 Kcal/jam
1207,95 K 1207,95 K
1086,95 K 1084,85 K
298 K 298 K 298 K 298 K

String A String B
suhu umpan kalsiner string A (TA awal) = 813 C = 1086,15 K

o


BM CaCO3
Mol CaO = Massa CaO
BM CaO

Lampiran


= 165536591,6 Kcal
= -48441149,32 + -37574030,35
= -86015179,67 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 34434882,45 Kcal
= 113956294,4 Kcal


BM MgCO3
Mol MgO = Massa MgO
BM MgO


Lampiran

= 2097878,888 Kcal
∆HfReaktan = nA
𝑇𝑠
𝑇𝑠
= -589732,166 + -582993,7684
= -1172725,934 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 872120,5085 Kcal
= 1797273,462 Kcal

𝑇𝑟𝑒𝑓
Q11 = 90815529,96 Kcal/jam

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Gas Buang SP
Q(Kcal/jam)
CaCO3 62003,99923 619,482 8370,547126 5185407,11
MgCO3 1047,453168 12,8816 5282,94 68052,72212
Fe2O3 1786,575374 11,1878 10732,97611 120078,0938
Al2O3 2911,456164 28,5549 9073,60592 259095,7816
SiO2 10951,04535 182,274 5049,662532 920424,1573
SO3 8,271182285 0,10331 18557,81348 1917,250288
Lampiran
K2O 215,0507394 2,28777 26818,59078 61354,86997

Na2O 107,5253697 1,73428 22984,57942 39861,69999
Total 82223,8231 6656191,685
Q11 = 6656191,685 Kcal/jam

Qinput Qoutput
Q1 5254360,3767 Q8 6266323,8710
Q2 427203,9883 Q9 115753567,8829
Q3 35960803,2035 Q10 90815529,9568
Q4 31788028,1900 Q11 6656191,6846
Q5 104508888,0000
Q6 41822547,9268
Q7 1381504,4268
Q8 50899,1885
HEAD LOSS
= 1702621,9052 Kcal/jam

Massa umpan kiln
= 4,142541257 Kcal/kg umpan kiln
x 100%
Qinput
= 219491613,3954
x 100%
221194235,3006
= 99,230%

Qinput Qoutput
Q1 5254360,3767 Q8 6266323,8710
Q2 427203,9883 Q9 115753567,8829
Q3 35960803,2035 Q10 90815529,9568
Q4 31788028,1900 Q11 6656191,6846
Q5 104508888,0000 Qloss 1702621,9052
Q6 41822547,9268
Q7 1381504,4268
Q8 50899,1885
Lampiran
Umpan SP Suspension
Umpan Klin
Umpan Preheater
Batubara
Debu ke raw mill

GHP
batubara
kalsinasi H2O
N2 di
O2 sisa Batubara
GHP
Gambar 8. Diagram Alir massa pada suspension preheater
Diketahui
BM C : 12,01 gr/mol
BM S : 32,07 gr/mol
BM H2 : 2,02 gr/mol

CaO 42,56
MgO 0,69
Fe2O3 2,10
Al2O3 3,59
SiO2 12,86
H2O 0,56
Lampiran
SO3 0,00
K2O 0,24
Na2O 0,13
Alkali 0,29
Impurities 3,00
Total 66,02


x persen CaO
BM CaO
= 100,09 x 42,56 %
56,08
= 75,9634077 %

x persen MgO
BM MgO
= 81,3139 x 0,69 %
44,30
= 1,26638869 %

CaCO3 75,9634 448184,1055
MgCO3 1,2664 7471,6933
Fe2O3 2,1000 12390,0000
Al2O3 3,5900 21181,0000
SiO2 12,8600 75874,0000
H2O 0,5600 3304,0000
SO3 0,0000 0,0000
K2O 0,2400 1416,0000
Na2O 0,1300 767,0000
alkali 0,2900 1711,0000
impurities 3,0002 17701,2012
Total 100,000 590000,0000

= 590000 - 3304
= 586696 Kg/jam
Lampiran

String A
= 217996,7489 Kg/jam
BM CaCO3
= 122136,9856 Kg/jam
BM CaCO3
= 95854,10052 Kg/jam
= 6095 Kg/jam
String B
= 217839,8845 Kg/jam
BM CaCO3
= 122049,0992 Kg/jam
BM CaCO3
= 95785,12655 Kg/jam
= 6252 Kg/jam

String A
= 3634,2316 Kg/jam
BM MgCO3
= 1980,1344 Kg/jam
BM MgCO3
= 1966,976529 Kg/jam
= 101,6150 Kg/jam
Lampiran
String B
= 3631,6165 Kg/jam
BM MgCO3
= 1978,7096 Kg/jam
BM MgCO3
= 1965,561147 Kg/jam
= 104,2301 Kg/jam
= 191639,227 + 3932,53768
= 195571,765 Kg/jam
CaO 62,33 244186,0848
MgO 1,01 3958,8440
CaCO3 sisa 3,15 12347,4721
MgCO3 sisa 0,05 205,8451
Fe2O3 3,16 12390,0000
Al2O3 5,41 21181,0000
SiO2 19,37 75874,0000
SO3 0,00 0,0000
K2O 0,36 1416,0000
Na2O 0,20 767,0000
Alkali 0,44 1711,0000
impurities 4,52 17701,2012
Total 100,00 391738,4472
Pembakaran batubara
Komposisi Batubara
C 40,79331105 11258,95385
H 3,066904408 846,4656166
N 0,715986875 197,6123774
O 11,76586305 3247,378202
S 0,653972263 180,4963447
H2O 31,95889054 8820,653789
Ash 11,04507182 3048,439822
Total 100,00 27600,00
Lampiran


x C Bereaksi
BM C
= 41257,83171 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 29997,9404 Kg/jam
S Bereaksi = 180,4963447
x S Bereaksi
BM S
= 360,6324 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 180,1248 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 7565,3452 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 6718,83763 Kg/jam

= 36896,9029 Kg/jam
= 33649,5247 Kg/jam
= 37014,47712 Kg/jam
Lampiran
N2 dalam gas buang

= 139244,9377 Kg/jam
= 176259,4148 Kg/jam
= 3364,9525 Kg/jam
CO2 21,89572045 41257,83171
H2O 4,014963405 7565,3452
N2 73,89792686 139244,9377
SO2 0,191389283 360,6324
Total 100 188428,7471

Komposisi Batubara
C 40,79331105 8158,662209
H 3,066904408 613,3808816
N 0,715986875 143,1973749
O 11,76586305 2353,17261
S 0,653972263 130,7944527
H2O 31,95889054 6391,778108
Ash 11,04507182 2209,014364
Total 100,00 20000,00


x C Bereaksi
BM C
= 29896,9795 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 21737,63797 Kg/jam

Lampiran
S Bereaksi = 130,7944527
x S Bereaksi
BM S
= 261,3278 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 130,5252 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 5482,1342 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 4868,72292 Kg/jam

= 26736,8861 Kg/jam
= 19171,5409 Kg/jam
= 21088,69497 Kg/jam
N2 dalam gas buang
= 79333,66205 Kg/jam
= 1917,1541 Kg/jam

CO2 26,00322904 29896,9795
H2O 4,768146965 5482,1342
N2 69,00133121 79333,66205
SO2 0,227292789 261,3278
Total 100 114974,1036
Lampiran

CaO 58,9392 244186,0848
MgO 0,9555 3958,8440
CaCO3 2,9803 12347,4721
MgCO3 0,0497 205,8451
Fe2O3 3,3061 13697,1047
Al2O3 5,6929 23585,7461
SiO2 20,7073 85790,6459
SO3 0,0323 133,6303
K2O 0,4032 1670,3786
Na2O 0,2097 868,5969
alkali 0,4838 2004,4543
H2O 0,9838 4075,7238
impurities 4,2725 17701,2012
Ash 0,9838 4075,7238
Total 100,000 414301,4517

Input Output
Feed SP 590000,0000 Feed kiln 414301,4517
GHP Kiln 114974,1036 O2 sisa 5282,1066
N2 dari BB 340,8097524
H2O dari BB 14302,7880
Total 908833,5185 Total 821531,6678

= 87301,8506 Kg/jam

x 100%
massa umpan sp
= 85,11974675 %
Lampiran

Input Output
Feed SP 590000,0000 Feed kiln 414301,4517
GHP Kiln 114974,1036 O2 sisa 5282,1066
N2 dari BB 340,8098
H2O dari BB 14302,7880
Dust out SP 87302
Total 908833,5185 Total 908833,5185
Lampiran
Q1
Q2 Q9
Q3
Q10
Q4
SUSPENSION
Q5 PREHEATER Q11
Q6
Q7
Q12
Q8
Keterangan:

2
Cp (Kcal/Kmol.K)
A B C
CaCO3 19,68 0,0119 -307.600 100,09
CaO 10 0,00484 -108.000 56,08
MgCO3 16,9 81,31
MgO 10,86 0,001197 -208.700 44,30
SiO2 10,87 0,008712 -241200 60,08
Al2O3 22,08 0,008971 -522500 101,96
Fe2O3 24,72 0,01604 -423400 159,69
SO3 -2,93 0,13708 -0,000085 80,06
K2O 69,26 0,00821 -2331000 94,00
Lampiran
Na2O 63,78 0,001171 -1678000 62,00

2(-1)
SO2 7,7 0,0053 0,000000883T 64,07
Cl 8,28 0,00056 35,45
C 2,673 0,002617 -116900 12,01
H2 6,62 0,00081 2,02
O2 8,27 0,000258 -187700 32,00
N2 6,5 0,001 28,01
S 3,63 0,0064 32,07
H2O 8,22 0,00015 -1,34E-06 18,02
Heat Input

o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT

K)
CaCO3 75,9634 448184,106 4477,81103 928,655861 4158345,45
MgCO3 1,2664 7471,693 91,8870361 591,5 54351,1818
Fe2O3 2,1000 12390,000 77,5878264 1191,59747 92453,458
Al2O3 3,5900 21181,000 207,738329 1056,02035 219375,903
SiO2 12,8600 75874,000 1262,88282 561,688563 709346,838
H2O 0,5600 3304,000 183,351831 289,357163 53054,1656
SO3 0,0000 0,000 0 1411,87557 0
K2O 0,2400 1416,000 15,0638298 3336,16607 50255,4378
Na2O 0,1300 767,000 12,3709677 2836,50627 35090,3276
total 5372272,77

jika,
= 5368299,489 Kcal/jam
Lampiran

BM
= 183,35 Kmol/jam
o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 53358,00942 Kcal/jam

= 5372272,77 + 53358,0094
= 5425630,775 Kcal/jam


o
o
mx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 297334,8 Kcal/jam

BM
= 489,49 Kmol/jam
o
suhu H2O Coal(T) = 62,8 C = 336,0 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 153853,0285 Kcal/jam
Q2 = 297334,8 + 153853,0285
= 451187,8285 Kcal/jam
Lampiran

o
o
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 139244,938 14675093,61
O2 21 37014,477 3606561,1
Total 176259,415 18281654,71

Suhu gas buang kiln(T) = 890 C = 1163,15 K
𝑇𝑟𝑒𝑓
CO2 26,0032 29896,9795 0,258 6672108,915
H2O 4,76815 5482,13423 0,253 1199737,666
N2 69,0013 79333,662 0,27 18528376,77
SO2 0,22729 261,327847 0,186 42045,03727
O2 0,0164 1917,1541 0,254 420578,0972
Total 100,0 116891,258 26862846,49
Q4 = 26862846,49 Kcal/h

= 27600 x 3958,67
Q5 = 109259292 Kcal/jam
Lampiran


CO2 21,8957 41257,8317 0,257 9022316,274
H2O 4,01496 7565,34524 0,252 1622212,771
N2 73,8979 139244,938 0,26 30805714,55
SO2 0,19139 360,632429 0,185 56769,49469
O2 0,01754 3364,9525 0,254 726157,7578
Total 100,0 191793,7 42233170,85
Q6 = 42233170,85 Kcal/jam

o
suhu Udara(T) = 55,2 C = 328,35 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,44473946 Kg/L
massa udara(m) = 383500 x 0,444739456
= 170557,5815 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 134740,489 1078328,137
O2 21 35817,092 265010,6646
Total 170557,582 1343338,801

Lampiran

o
suhu Udara(T) = 65,8 C = 338,95 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,64727003 Kg/L
massa udara(m) = 424300 x 0,647270026
= 274636,672 Kg/jam
𝑇
Panas Sensibel = mx 𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 216962,971 2345803,641
O2 21 57673,701 576506,3163
Total 274636,672 2922309,957

𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Q8 = 50070,26726 Kcal/jam
Heat Output
= 7467040 Kj/jam
= 7467040000 J/jam
= 1783471864 cal/jam
= 1783471,864 Kcal/jam
Lampiran

= 19934677,56 Kj/jam
= 19934677563 J/jam
= 4761315937 cal/jam
= 4761315,937 Kcal/jam
1098,85 K 1098,85 K
1074,95 K 1078,85 K
298 K 298 K 298 K 298 K

String A String B

o


BM CaCO3
Mol CaO = Massa CaO
BM CaO
Lampiran


= 170008890,6 Kcal
∆HfReaktan = nA 𝑇𝑠 𝑇𝑠
𝐶𝑝 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇 + 𝑛𝐵 𝑇𝑖𝑛 𝐶𝑝 𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑑𝑇
𝑇𝑖𝑛
= -48751171,76 + -38451019,83
= -87202191,59 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 31124764,31 Kcal
= 113931463,3 Kcal


BM MgCO3
Mol MgO = Massa MgO
BM MgO



= 2127376,892 Kcal
Lampiran
∆HfReaktan = nA
𝑇𝑠
𝑇𝑠
= -586850,6431 + -589372,0139
= -1176222,657 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 778325,776 Kcal
= 1729480,011 Kcal

𝑇𝑟𝑒𝑓
Q11 = 75537512,17 Kcal/jam

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Gas Buang SP
Q(Kcal/jam)
CaCO3 66690,92995 666,31 8885,927273 5920778,832
MgCO3 1111,80688 13,673 5595,59 76508,63453
Fe2O3 1843,663378 11,5453 11394,6564 131554,3285
Al2O3 3151,786442 30,912 9610,135221 297068,3983
SiO2 11290,24335 187,92 5362,294977 1007683,343
SO3 0 0 20075,91608 0
K2O 210,7043861 2,24154 28306,27838 63449,54264
Na2O 114,1315425 1,84083 24258,71579 44656,20406
Total 87301,8506 7541699,282
Q12 = 7541699,282 Kcal/jam
Lampiran

Qinput Qoutput
Q1 5372272,7654 Q9 6544787,8005
Q2 451187,8285 Q10 115660943,3510
Q3 18281654,7095 Q11 75537512,1740
Q4 26862846,4873 Q12 7541699,2824
Q5 109259292,0000
Q6 42233170,8510
Q7 4265648,7585
Q8 50070,2673
HEAD LOSS
= 1491201,0596 Kcal/jam

Massa umpan kiln
x 100%
Qinput
= 205284942,6079
x 100%
206776143,6675
= 99,2788%

Qinput Qoutput
Q1 5372272,7654 Q9 6544787,8005
Q2 451187,8285 Q10 115660943,3510
Q3 18281654,7095 Q11 75537512,1740
Q4 26862846,4873 Q12 7541699,2824
Q5 109259292,0000 Qloss 1491201,0596
Q6 42233170,8510
Q7 4265648,7585
Q8 50070,2673
Lampiran
Umpan SP Suspension
Umpan Klin
Umpan Preheater
Batubara
Debu ke raw mill

GHP
batubara
kalsinasi H2O
N2 di
O2 sisa Batubara
GHP
Gambar 10. Diagram Alir Massa pada Suspension Preheater
Diketahui
BM C : 12,01 gr/mol
BM S : 32,07 gr/mol
BM H2 : 2,02 gr/mol

CaO 42,36
MgO 0,70
Fe2O3 2,02
Al2O3 3,66
SiO2 12,98
H2O 0,39
Lampiran
SO3 0,01
K2O 0,26
Na2O 0,13
Alkali 0,30
Impurities 3,36
Total 66,17


x persen CaO
BM CaO
= 100,09 x 42,36 %
56,08
= 75,6064368 %

x persen MgO
BM MgO
= 81,3139 x 0,70 %
44,30
= 1,28474215 %

CaCO3 75,6064 446077,9772
MgCO3 1,2847 7579,9787
Fe2O3 2,0200 11918,0000
Al2O3 3,6600 21594,0000
SiO2 12,9800 76582,0000
H2O 0,3900 2301,0000
SO3 0,0100 59,0000
K2O 0,2600 1534,0000
Na2O 0,1300 767,0000
alkali 0,3000 1770,0000
impurities 3,3588 19817,0441
Total 100,000 590000,0000

= 590000 - 2301
= 587699 Kg/jam
Lampiran

String A
= 219581,8843 Kg/jam
BM CaCO3
= 123025,089 Kg/jam
BM CaCO3
= 96551,09129 Kg/jam
= 3457 Kg/jam
String B
= 220652,4714 Kg/jam
BM CaCO3
= 123624,9066 Kg/jam
BM CaCO3
= 97021,83303 Kg/jam
= 2387 Kg/jam

String A
= 3731,2445 Kg/jam
BM MgCO3
= 2032,9925 Kg/jam
BM MgCO3
= 2019,48339 Kg/jam
= 58,7448 Kg/jam
Lampiran
String B
= 3749,4364 Kg/jam
BM MgCO3
= 2042,9045 Kg/jam
BM MgCO3
= 2029,329526 Kg/jam
= 40,5529 Kg/jam
= 193572,924 + 4048,81292
= 197621,737 Kg/jam
CaO 63,13 246649,9956
MgO 1,04 4075,8970
CaCO3 sisa 1,50 5843,6215
MgCO3 sisa 0,03 99,2977
Fe2O3 3,05 11918,0000
Al2O3 5,53 21594,0000
SiO2 19,60 76582,0000
SO3 0,02 59,0000
K2O 0,39 1534,0000
Na2O 0,20 767,0000
Alkali 0,45 1770,0000
impurities 5,07 19817,0441
Total 100,00 390709,8559
Pembakaran batubara
Komposisi Batubara
C 38,71486781 9756,146688
H 2,955499311 744,7858263
N 0,689978699 173,8746323
O 11,33846886 2857,294154
S 1,269234432 319,8470768
H2O 32,86555569 8282,120035
Ash 12,16639519 3065,931588
Total 100,00 25200,00
Lampiran


x C Bereaksi
BM C
= 35750,87558 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 25993,91656 Kg/jam
S Bereaksi = 319,8470768
x S Bereaksi
BM S
= 639,0558 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 319,1887 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 6656,5751 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 5911,752276 Kg/jam

= 32224,8576 Kg/jam
= 29367,5634 Kg/jam
= 32304,31975 Kg/jam
Lampiran
N2 dalam gas buang

= 121525,7743 Kg/jam
= 153830,0941 Kg/jam
= 2936,7563 Kg/jam
CO2 21,72350983 35750,87558
H2O 4,044772925 6656,5751
N2 73,84340412 121525,7743
SO2 0,388313119 639,0558
Total 100 164572,2807

Komposisi Batubara
C 38,71486781 7162,250545
H 2,955499311 546,7673725
N 0,689978699 127,6460594
O 11,33846886 2097,61674
S 1,269234432 234,8083699
H2O 32,86555569 6080,127804
Ash 12,16639519 2250,78311
Total 100,00 18500,00


x C Bereaksi
BM C
= 26245,68247 Kg/jam
x C Bereaksi
BM C
= 19082,83557 Kg/jam

Lampiran
S Bereaksi = 234,8083699
x S Bereaksi
BM S
= 469,1481 Kg/jam
x S Bereaksi
BM S
= 234,3251 Kg/jam

x H2 Bereaksi
BM H2
= 4886,7714 Kg/jam
x 1/2H2 Bereaksi
BM H2
= 4339,97687 Kg/jam

= 23657,1375 Kg/jam
= 17000,5624 Kg/jam
= 18700,61869 Kg/jam
N2 dalam gas buang
= 70349,9465 Kg/jam
= 1700,0562 Kg/jam

CO2 25,74328971 26245,68247
H2O 4,79322918 4886,7714
N2 69,00331343 70349,9465
SO2 0,46016768 469,1481
Total 100 101951,5484
Lampiran

CaO 64,5871 246649,9956
MgO 1,0673 4075,8970
CaCO3 1,5302 5843,6215
MgCO3 0,0260 99,2977
Fe2O3 2,7352 10445,2543
Al2O3 4,8596 18558,0732
SiO2 17,2740 65967,3586
SO3 0,0133 50,7051
K2O 0,3452 1318,3331
Na2O 0,1726 659,1665
alkali 0,3983 1521,1535
H2O 0,7170 2738,0764
impurities 5,1892 19817,0441
Ash 1,0849 4143,1981
Total 100,000 381887,1748

Input Output
Feed SP 590000,0000 Feed kiln 381887,1748
GHP Kiln 101951,5484 O2 sisa 4636,8126
N2 dari BB 301,5206916
H2O dari BB 13168,8914
Total 870981,6425 Total 764489,4174

= 106492,2251 Kg/jam

x 100%
massa umpan sp
= 81,87980155 %
Lampiran

Input Output
Feed SP 590000,0000 Feed kiln 381887,1748
GHP Kiln 101951,5484 O2 sisa 4636,8126
N2 dari BB 301,5207
H2O dari BB 13168,8914
Dust out SP 106492
Total 870981,6425 Total 870981,6425
Lampiran
Q1
Q2 Q9
Q3
Q10
Q4
SUSPENSION
Q5 PREHEATER Q11
Q6
Q7
Q12
Q8
Keterangan:

2
Cp (Kcal/Kmol.K)
A B C
CaCO3 19,68 0,0119 -307.600 100,09
CaO 10 0,00484 -108.000 56,08
MgCO3 16,9 81,31
MgO 10,86 0,001197 -208.700 44,30
SiO2 10,87 0,008712 -241200 60,08
Al2O3 22,08 0,008971 -522500 101,96
Fe2O3 24,72 0,01604 -423400 159,69
SO3 -2,93 0,13708 -0,000085 80,06
K2O 69,26 0,00821 -2331000 94,00
Lampiran
Na2O 63,78 0,001171 -1678000 62,00

2(-1)
SO2 7,7 0,0053 0,000000883T 64,07
Cl 8,28 0,00056 35,45
C 2,673 0,002617 -116900 12,01
CO2
H2 6,62 0,00081 2,02
O2 8,27 0,000258 -187700 32,00
N2 6,5 0,001 28,01
S 3,63 0,0064 32,07
H2O 8,22 0,00015 -1,34E-06 18,02
Heat Input

o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT

K)
CaCO3 75,6064 446077,977 4456,76868 928,655861 4138804,36
MgCO3 1,2847 7579,979 93,2187322 591,5 55138,8801
Fe2O3 2,0200 11918,000 74,6320997 1191,59747 88931,4215
Al2O3 3,6600 21594,000 211,788937 1056,02035 223653,428
SiO2 12,9800 76582,000 1274,66711 561,688563 715965,938
H2O 0,3900 2301,000 127,691454 289,357163 36948,4368
SO3 0,0100 59,000 0,73694729 1411,87557 1040,47787
K2O 0,2600 1534,000 16,3191489 3336,16607 54443,391
Na2O 0,1300 767,000 12,3709677 2836,50627 35090,3276
total 5350016,66

jika,
= 5377476,992 Kcal/jam
Lampiran

BM
= 127,69 Kmol/jam
o
suhu umpan(T) = 60 C = 333,15 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 37160,04228 Kcal/jam

= 5350016,66 + 37160,0423
= 5387176,699 Kcal/jam


o
o
mx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 278661,6 Kcal/jam

BM
= 459,61 Kmol/jam
o
suhu H2O Coal(T) = 63,8 C = 337,0 K
o
nx 𝑇𝑟𝑒𝑓
𝐶𝑝 x dT
= 148284,0892 Kcal/jam
Q2 = 278661,6 + 148284,0892
= 426945,6892 Kcal/jam
Lampiran

o
o
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 121525,774 25248194,87
O2 21 32304,320 6205013,738
Total 153830,094 31453208,61

𝑇𝑟𝑒𝑓
CO2 25,7433 26245,6825 0,258 7571086,774
H2O 4,79323 4886,77137 0,253 1382366,464
N2 69,0033 70349,9465 0,27 21237734,3
SO2 0,46017 469,148075 0,186 97567,13005
O2 0,0164 1700,0562 0,254 482078,1653
Total 100,0 103651,605 30770832,83
Q4 = 30770832,83 Kcal/h

= 25200 x 3958,67
Q5 = 99758484 Kcal/jam
Lampiran


CO2 21,7235 35750,8756 0,257 7920953,269
H2O 4,04477 6656,57505 0,252 1446135,605
N2 73,8434 121525,774 0,26 27239516,21
SO2 0,38831 639,055756 0,185 101922,044
O2 0,01753 2936,7563 0,254 642094,699
Total 100,0 167509,037 37350621,83
Q6 = 37350621,83 Kcal/jam

o
suhu Udara(T) = 59,2 C = 332,35 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,42790686 Kg/L
massa udara(m) = 285400 x 0,42790686
= 122124,6178 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 96478,448 874384,1748
O2 21 25646,170 214889,2562
Total 122124,618 1089273,431

Lampiran

o
suhu Udara(T) = 65,8 C = 338,95 K
o
ρ = BM x P
RxT
= 0,064727 Kg/L
massa udara(m) = 424300 x 0,064727003
= 27463,6672 Kg/jam
Panas Sensibel = mx
𝑇
𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓

Q(Kcal/jam)
N2 79 21696,297 234580,3641
O2 21 5767,370 57650,63163
Total 27463,667 292230,9957

𝐶𝑝 x dT
𝑇𝑟𝑒𝑓
Q8 = 52245,72792 Kcal/jam
Heat Output
= 5200260 Kj/jam
= 5200260000 J/jam
= 1242060762 cal/jam
= 1242060,762 Kcal/jam
Lampiran

= 18717591,28 Kj/jam
= 18717591279 J/jam
= 4470619872 cal/jam
= 4470619,872 Kcal/jam
1072,15 K 1072,15 K
1075,45 K 1091,15 K
298 K 298 K 298 K 298 K

String A String B

suhu umpan kalsiner string B (TB awal) = 818 C = 1091,15 K
o
suhu reaksi dikasliner (Treaksi) = 799 C = 1072,15 K


BM CaCO3
Mol CaO = Massa CaO
BM CaO

Lampiran


= 171666531,3 Kcal
= -49141573,92 + -39646602,77
= -88788176,69 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 30380364,75 Kcal
= 113258719,4 Kcal


BM MgCO3
Mol MgO = Massa MgO
BM MgO


Lampiran

= 2190278,071 Kcal
∆HfReaktan = nA
𝑇𝑠
𝑇𝑠
= -602903,8949 + -618077,9336
= -1220981,829 Kcal
∆HfProduk = n
𝑇𝑅
𝑇𝑠
= 774588,8016 Kcal
= 1743885,044 Kcal

𝑇𝑟𝑒𝑓
Q11 = 75470452,91 Kcal/jam

𝑇
𝑇𝑟𝑒𝑓
Gas Buang SP
Q(Kcal/jam)
CaCO3 80830,21472 807,575 7885,923899 6368477,591
MgCO3 1373,507178 16,8914 4987,19 84240,71729
Fe2O3 2159,565252 13,5235 10110,94498 136735,2084
Al2O3 3912,875654 38,3766 8567,460284 328789,7878
SiO2 13876,81038 230,972 4756,006929 1098505,431
SO3 10,69091709 0,13354 17164,95068 2292,144198
K2O 277,9638443 2,95706 25407,4638 75131,45013
Lampiran
Na2O 138,9819221 2,24164 21775,04746 48811,90242

Total 106492,2251 8142984,232
Q12 = 8142984,232 Kcal/jam

Qinput Qoutput
Q1 5350016,6565 Q8 5712680,6342
Q2 426945,6892 Q9 115002604,4569
Q3 31453208,6087 Q10 75470452,9119
Q4 30770832,8328 Q11 8142984,2322
Q5 99758484,0000
Q6 37350621,8252
Q7 1381504,4268
Q8 52245,7279
HEAD LOSS
= 2215137,5318 Kcal/jam

Massa umpan kiln
= 5,800502552 Kcal/kg umpan kiln
x 100%
Qinput
= 204328722,2352
x 100%
206543859,7670
= 98,928%

Qinput Qoutput
Q1 5350016,6565 Q8 5712680,6342
Q2 426945,6892 Q9 115002604,4569
Q3 31453208,6087 Q10 75470452,9119
Q4 30770832,8328 Q11 8142984,2322
Q5 99758484,0000 Qloss 2215137,5318
Q6 37350621,8252
Q7 1381504,4268
Q8 52245,7279

Laporan KP - Tessa Silvie

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP - Tessa Silvie

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

KERJA PRAKTIK INDUSTRI

PT SEMEN GROBOGAN-JAWA TENGAH

EVALUASI KINERJA PADA ALAT SUSPENSION

TESSA SILVIE DELVIANA 121180080

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA PROGRAM SARJANA

TESSA SILVIE DELVIANA 121180080

Yogyakarta, Agustus 2022

Ahmad Prayogi, S.T. Ir. Zubaidi Achmad, M.T

Yogyakarta, 14 Juli 2022

Tessa Silvie Delviana

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

I.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

I.2 Tujuan ....................................................................................................... 2

I.2.1 Tujuan Umum ....................................................................................... 2

I.2.2 Tujuan Khusus ...................................................................................... 2

I.3 Manfaat ..................................................................................................... 2

I.3.1 Bagi Mahasiswa .................................................................................... 2

I.3.2 Bagi Lembaga Pendidikan .................................................................... 3

I.3.3 Bagi Perusahaan .................................................................................... 3

BAB II PROFIL PERUSAHAAN .......................................................................... 4

2.1 Sejarah Perusahaan dan Latar Belakang Perusahaan ............................... 4

2.2 Visi dan Misi Perusahaan ......................................................................... 4

2.2.1. Visi .................................................................................................... 4

2.2.2. Misi ................................................................................................... 4

2.3 Lokasi Pabrik ............................................................................................ 5

2.4 Jenis-jenis Produk ........................................................................................ 6

2.4.1 Portland Cement Type 1 (OPC) ....................................................... 6

2.4.2 Portland Composite Cement (PCC) .................................................. 6

BAB III TINJAUAN PUSTAKA ......................................................................... 10

3.1 Semen ..................................................................................................... 10

3.2 Sifat-sifat Semen .................................................................................... 11

3.2.1. Sifat fisika Semen ........................................................................... 11

3.2.2. Sifat Kimia Semen .......................................................................... 14

3.3 Bahan Baku Pembuatan Semen .............................................................. 16

3.1.1. Bahan Utama ................................................................................... 16

3.1.1. Bahan Tambahan dalam Pembuatan Semen ................................... 19

3.4 Sistem Produksi ...................................................................................... 20

3.5.1 Proses Penyiapan Bahan Baku (Tambang dan unit Crusher).......... 21

3.5.2 Proses Pengolahan Bahan (unit Raw mill) ...................................... 22

3.5.3 Proses Pembakaran.......................................................................... 24

3.5.4 Penggilingan Akhir (Finish Mill) .................................................... 29

3.5.5 Proses Pengemasan (Unit packing) ................................................. 30

BAB IV TUGAS KHUSUS .................................................................................. 32

4.1 Laporan singkat Kegiatan Kerja Praktik ................................................ 32

4.2 Latar Belakang ....................................................................................... 33

4.3 Judul Tugas Khusus................................................................................ 33

4.4 Tinjauan Pustaka .................................................................................... 34

4.4.1. Suspension preheater ...................................................................... 34

4.4.2. Jenis-Jenis Suspension preheater .................................................... 35

4.4.3. Prinsip Kerja Suspension preheater ................................................ 37

4.4.4. Proses-Proses Dalam Suspension preheater ................................... 38

4.4.5. Neraca Massa .................................................................................. 40

4.5 Metodologi Kerja Praktik ....................................................................... 41

4.5.1 Teknik Pengumpulan Data .............................................................. 41

4.6 Hasil dan Pembahasan ............................................................................ 45

4.6.1. Hasil ................................................................................................ 45

4.6.2. Pembahasan ..................................................................................... 49

BAB V PENUTUP ................................................................................................ 54

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 54

5.2 Saran ....................................................................................................... 54

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 55