Alat Pemurnian Nira

Kursus Pemurnian Nira

05-09 Maret 2007
LPP Yogyakarta
Sekilas Stasiun Pemurnian
Stasiun pemurnian adalah stasiun dimana langkah
pemisahan kotoran nira untuk pertama kali
dilakukan.
Fungsi Stasiun Pemurnian: menghilangkan kotoran
sebanyak-banyaknya dalam waktu singkat dan
biaya murah, tanpa menimbulkan kerusakan dan
kehilangan sukrosa.
(Soejardi,2004)
Sekilas Stasiun Pemurnian
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam
desain maupun operasional stasiun
pemurnian adalah:
Komposisi nira Fisis dan Khemis
Jenis reaksi didalam pemurnian
Sasaran hasil reaksi
Komposisi 1ebu
,Chen and Chou, 1993,
Komposisi tebu:
Air : 73-76%
Padatan : 24-27%
Padatan terlarut : 10 - 16%
Fiber (dry) : 11 16%
Komposisi Nira Mentah
,Von \eimarn and Ostwald,1908,
Dari sisi Kimia Fisika, Komposisi Nira mentah (NM) adalah sbb:
Dispersi Kasar / Suspensi : Partikel > 0.0001 mm
Dispersi Koloid : Ukuran partikel 0.0001 0.000,001
Dispersi Molekul / Ion : partikel < 0.000,001
Komposisi Nira Mentah
Air, sebagai bahan pelarut.
Dispersi molekul:
saccarosa
glukosa dan monosarida yang lain
kation-2
anion-2
garam-garam
asam-2 bebas
Dispersi koloid:
bledok ( gom )
zat-2 pektin
zat sejenis putih telur
lempung
zat warna
Suspensi kasar
ampas halus
pasir dan tanah
lempung
lilin tebu
dll
Komposisi Nira Mentah
,lonig,1953,
Dispersi Kasar:
Berupa dispersi tanah, partikel ampas, dan wax
Dapat dihilangkan dengan cara filtrasi,
di Hawai, ketika musim panen adalah musim hujan, partikel kasar%NM > 5%
Koloid :
Berasal dari tanah dan tebu, meliputi: partikel tanah, wax, fats, protein, gum,
pectin, tannin dan bahan pewarna. Bahan-bahan ini ketika diekstraksi
selama musim giling akan berada dalam kondisi larutan koloid.
Variasi jumlah karena pengaruh pertumbuhan bakteri
Jumlahnya tdk banyak dalam nira, 0.05 -0.3 % Nira Mentah
Dispersi Ion/Molekul
Meliputi komponen gula dan bahan mineral / Abu
Dasar proses pemurnian
Komposisi nira dan sifat komponen nira cara
menghilangkan kotoran atau memisahkan sukrosa
dari komponen lain.
Semakin kompleks sifat dan komposisi
pemisahan menjadi lebih rumit.
Sifat-sifat komponen berbeda proses
pemurnian dilakukan dengan cara; fisika, Kimia dan
Kimia Fisika.
Ketiga cara ini tidak berdiri sendiri-sendiri tetapi
saling terkait atau saling berpengaruh.
1ahap-tahap Klariikasi
1. Penghilangan impurities tersuspensi Nira Mentah
dengan cara Screening, Straining, Flotation,
Settling, Sedimentasi dan Centrifugasi
2. Penghilangan Dispersi Koloid dengan cara Liming
(penambahan susu kapur) dan heating
3. Pemisahan endapan hasil reaksi Liming dengan
cara Flokulasi dan Settling menjadi Nira Encer dan
Lumpur (Mud)
4. Pengambilan nira dari Mud, sehingga dihasilkan
nira kotor/filtrat dan filter cake/blotong
Alat Pemurnian Nira
Peralatan merupakan pelayan yang melayani kegiatan/proses
agar proses yang terjadi dalam alat tersebut dapat berjalan
sesuai dengan tujuan awal peralatan itu di dirancang
Peralatan yang ada biasanya telah dirancang berdasarkan
kondisi proses (input-proses-output) yang akan ditangani alat
tersebut. Perubahan pada salahsatu kondisi proses akan
berpengaruh terhadap kondisi proses yang lain.
Peralatan yang dibahas:
Alat penghilang dispersa kasar (Screening, Sedimentation,
Centrifugation)
Alat penghilang Koloid
Alat penghilang molekul/ion bukan gula
Alat Penghilangan Dispersa Kasar
Nira dari gilingan dipisahkan dari suspensi
padat/dispersi kasar dengan straining/screening
sebelum ditimbang dan selanjutnya dikirim ke
proses
Beberapa cara pemisahan kotoran:
Screening
Sedimentasi
Centrifugasi
Screening dan Straining
,line-Bagasse Separators,
Nira gilingan banyak mengandung ampas halus
(Fine-Bagasse)
Ampas halus~Bagacillo~Cush-cush
Ampas halus ~ 1-10 g bahan kering per liter nira.
Screening dan Straining
,line-Bagasse Separators,
Alat: Fine-bagasse separator
Letak : setelah gilingan
Fungsi : sebagai screen nira gilingan dan
mengembalikan ampas halus yang tertahan screen
ke intermediate carrier.
Fine-bagasse separator~strainer~screen
~Cush-cush screen
Pemisahan Dispersi Kasar ,Cush-cush Screen,
Perforated screen:
0.07 m2/t.c.h u/ 12 14 roll tandem
0.08 m2/t.c.h u/ 15 17 roll tandem
0.09 m2/t.c.h u/ 18 20 roll tandem
Distribusi :
3 bagian u/ Gilingan 1
2 bagian u/ Gilingan 2
1 bagian u/ Gilingan berikutnya
Screening dan Straining
,line-Bagasse Separators,
Screen Plate
Perforated sheets, brass atau copper
Ketebalan sheet ~ diameter lubang
Sheet 2 gilingan pertama:
Tebal~ hole diameter; 0,8-1 mm,
hole pitch 1,7 dan 2 mm,
opening area % total area: 20 dan 23%
Number hole: 45 dan 29 per cm2 (289 dan 196 hole/in2)
Sheet gilingan berikutnya:
Tebal~ hole diameter; 1,6 mm,
hole pitch 3 mm,
opening area % total area: 25%
Number hole: 13 per cm2
Scrapper : kayu/karet
Screening dan Straining
,Secondary screening,
Pemeliharaan:
Steaming min 2 x sehari
Hasil dari Cush-cush screen masih kasar
Nira di saring dua kali, sebelum dikirim ke proses.
Bahan yang mendominasi di nira hasil screening pertama adalah
ampas yang sangat halus.
Alat yang digunakan:
Rotary screen
DSM screen
Screening dan Straining
,Secondary screening-Rotary Screen,
ROTARY SCREEN
Area : 0.1 m2 per tch
Screen : metalic woven (spacing <0,8 mm)
Spacing : 0,5 mm <0,2% berat fiber content di NM
Bahan : phospor Bronze no. 140-160
Pemisahan Dispersi Kasar ,Rotary ilter,
Screening dan Straining
,Secondary screening- DSM Screen,
DSM SCREEN
Fungsi : 2
nd
screen atau 1
st
screen dan single screen
Screen :
Susunan horizontal prismatic bar.
Bahan bar: stainless steel atau Bronze (bronze menghambat
pertumbuhan bakteri~oligodinamis)
Jarak antar Bar , spacing ~ 1 atau 0.7 mm atau 0,5mm
Screen membentuk kurve dengan sudut 45 derajat
Panjang kurve screen ~ 1.6 m
Lebar screen : 91, 122, 152, 183, dan 213 cm
Pemisahan Dispersi Kasar ,DSM Screen,
Pemisahan Dispersi Kasar ,DSM Screen,
Screening dan Straining
,Secondary screening- DSM Screen,
DSM SCREEN
Box overflow dan juice receiver dibelakang
screen ~ stainless steel
Spacing antara Bar ada 2 jenis 1 mm dan 0,7
mm atau 0,5 mm
Jenis yg pertama untuk 1
st
Screening
dipasang tepat diatas intermediate carrier
lebar screen, lebih sempit 15-30 cm daripada
carrier
Pemisahan Dispersi Kasar ,DSM Screen,
Screening dan Straining
,Secondary screening- DSM Screen,
DSM SCREEN
Kapasitas:
Screen ~ spacing 1 mm 7500 liter nira per dm lebar atau 23
t.c.h per ft)
Kapasitas sebenarnya 80% ~ 6000 liter per dm (18 t.c.h per ft)
Chen,1993:
Kap.: 24,84 l/(s)(m lebar screen)
2 tahap (1 mm0,5 mm), HK Ne-Nm naik 0,9
Keuntungan DSM Screen:
Lebih efektif drpd cush-cush screen
tidak mempunyai bagian bergerak
mengurangi penggunaan dan kerugian vibrating screen
Screening dan Straining
,Secondary screening- DSM Screen,
DSM SCREEN
Berat ampas halus tertapis
Hugot:
Spacing 1 mm ~ 0.8-1.5 g ampas halus per liter
juice
Spacing 0.7 mm ~ 0.7-1.2 g ampas halus per liter
Pemeliharaan DSM Screen:
Screen dibersihkan dengan alat semprot air panas
berupa pipa berlubang yang diletakkan dibawah box
overflow.
Pembersihan tiap 8 jam sekali.
Screening dan Straining
,Secondary screening- DSM Screen,
DSM SCREEN
Di Australia: spacing < 0.8 mm, jika diinginkan fibre dalam nira
encer < 0,2%
Usaha memperpanjang usia pakai dan meningkatkan efisiensi
DSM Screen:
1. Menjaga sanitasi
2. Membalik ujung ke ujung screen ketika sudah
usang
3. Selalu mempertajam sisi-sisi bar
Screening dan Straining
,Secondary screening- DSM Screen,
DSM SCREEN
Juga digunakan untuk nira encer, dengan spacing bar 0.35 mm.
Mempunyai 3 aplikasi:
1. Sebagai 1
st
screening, dengan spacing 1mm
2. Sebagai 2
nd
screening, dengan spacing 0.7 mm/0.5
mm
3. Sebagai screen nira encer, dengan spacing 0.35
mm/0.25mm
Sedimentasi
Beberapa PG memakai cara sedimentasi untuk
menghilangkan padatan tersuspensi dalam nira.
Prinsip kerja dari alat ini adalah pemisahan antara nira
dengan padatan berdasarkan berat jenis
Penghilangan Dispersa Kasar
Centriugasi
Alat yang digunakan berupa Cyclone
(tepatnya Hidrocyclone)
Hydrocyclone merupakan alat yang simple,
tahan lama, dapat digunakan untuk
memisahkan partikel dengan ukuran 4-
500m
Dc/2
Dc/3
Dc
Dc/5
Dc/7
Dc/10
9-12
o
Coulson,ChE Vol6,1983
Dasar desain:
Persamaan Bradley, 1960:
Dc
3

d50 = 4.5 -------------------------,

L
1.2
(s-l)
Dengan:
d50 : diameter partikel dimana effisiensi
cyclone 50%
Dc : diameter cyclone chmaber, cm
: viskositas cairan, cP atau m Ns/m
2
L : kecepatan aliran nira, l/min
s : densitas partikel padat, g/cm3
l : densitas cairan, g/cm3
Persamaan Bennett, 1936:
= 100 [ 1-e
-(d/d50 0.115)^3
]
= effisiensi cyclone untuk memisahkan
partikel dengan ukuran d, %
d = diameter partikel, m
Alur desain:
+ d pers. Bennett d50 pers.bradleyDc
Dasar desain menurut Hugot
Dc, mm Kap, m3/h
152 11-25
305 42-84
610 162-345
leating ,Juice leater,
leating-Juice circulation
Tube :
Panjang sekitar 4 m (max)
Diameter : 32x35, 35 x 38, 42x45, 46x50 mm
Bahan: Brass : 1.6 mm
Copper : 1.6 mm
Steel : 2 mm
SS : 1.2 mm
Dasar desain Jl
Persamaan Neraca Panas:
Q = m.c.t = ms. = U. A. t
LMTD
Dengan
m = kec aliran massa, kg/h
c = panas jenis nira, kKal/kg C
= 1-0.006 bx
ms= kec aliran massa uap, kg/h
= panas latent uap, kKal/kg
U = Koefisien transfer panas overall, kKal/m2.C.h
A = luas perpindahan panas, m2
t = selisih suhu nira masuk dan keluar JH
t
LMTD
= Log mean temperature difference, C
lugot, 1986:
Koefisien PP Overall, U (k)=
U = 6.T. (v/1.8)
0.8
T = Suhu steam pemanas, C
v = kecepatan aliran nira,m/s (1-2 m/s)
t
LMTD
= Log mean temperature difference, C
= (T-t2)-(T-t1) / Ln [(T-t2)/(T-t1)]
t2 = suhu nira keluar JH, C
t1 = suhu nira masuk JH, C
Cek suhu nira keluar yang diperoleh:
t2 = T-(T-t1)e
- U.A/(m.c)
Cek koefisien PP tiap jam:
U = 5.T. (v/1.8)
0.8
((135-H
0.8
)/100)
Pressure drop jH:
J=0.0025. n. v
2
. ((L/d) + 3)
n = jml sirkulasi
v = kecepatan aliran nira, m/s
L= panjang tube, m
d = inner diameter tube, m
Deekator
Fungsi:
Tempat terjadinya reaksi penetralan
Tempat terjadinya reaksi penggumpalan koloid
Tempat terjadinya reaksi dengan dispersi
molekul/ion non sukrosa
PENGADUK
BAFFLE
DRAFT TUBE
SHELL
DRAIN PIPE
MOTOR PENGGERAK
SHAFT
Dasar desain:
Mixing :
Pencampuran (distribusi acak) dua material atau lebih yang
sebelumnya terpisah (Mc Cabe)
Agitation:
Suatu cara agar pencampuran (mixing) bahan dengan phase
sama/berbeda dapat terjadi,dan agar transfer massa dan panas dapat
diperbesar baik antara phase dengan phase atau phase dengan
permukaan luar . (Wallas)
Skala Makro:
operasi sirkulasi dan pergeseran / pergesekan fluida
Skala mikro:
Difusi molekuler partikel2 yang berdekatan
1UJUAN dan SYARA1
Tujuan agitasi tergatung pada tahapan proses yang
sedang terjadi
Empat proses yang biasa terjadi, yang dibedakan berdasarkan
tujuannya:
Transfer Massa dalam sistemheterogen
Termasuk didalamnya: Reaksi Kimia, Absorbsi, Ekstraksi, dan
Adsorpsi
Syarat agitatator : mampu mendispersi / melarutkan fase diskontinu
ke fase kontinu dan harus mampu mengasilkan turbulensi dengan
intensitas tinggi agar terjadi transfer massa antar fase
Mixing/Blending 2 Cairan yang mudah larut
Dicampur melalui pompa sentrifugal (cara sederhana)
Dalam tangki : Agitator harus mampu memompa cairan keseluruh
bagian dalam tangki.
kemampuan memompa cairan ke seluruh bagian tangki tanpa
disertai adanya intensitas turbulensi yang tinggi tidak akan berguna
mixing/blending dua cairan atau lebih dengan impeller besar dan
kecepatan rendah akan lebih baik dibanding impeller kecil
kecepatan besar.
Mixing/Blending 2 Cairan yang tidak mudah larut
(emulsifikasi)
Membutuhkan gaya geser / intensitas turbulensi yang tinggi
Biasanya digunakan Impeller kecil dengan clearance terhadap
dinding agar menghasilkan gaya geser yang tinggi
Transfer panas dan keseragaman suhu
Transfer panas adalah faktor penting dalam operasi transfer
massa yang melibatkan reaksi kimia.
Agitator harus diletakkan dekat coil atau mantel
Agitator mampu untuk menghasilkan debit yang besar
Biasanya menggunakan impeller yang besar.
Tangki/Shell
Tangki silinder tegak
Sisi atas tangki biasanya tertutup, kadang ada
juga yg terbuka
Dasar tangki dibuat lengkung, bukan datar/flat
untuk menghindari titik mati
Tinggi cairan = Diameter tangki
Range tinggi cairan ~ 0.75 1.5 x Diameter
Impeller / Pengaduk
Axial flow impeller, menghasilkan aliran searah
dengan sumbu pengaduk
Sudut antara blade dan bidang rotasi <=90
o
Aliran yg dihasilkan paralell dengan poros impeller
Contohnya: Propeller dan Pitched Blade Turbine
Radial flow impeller, menghasilkan aliran dengan
arah radial atau tangensial
Blade pengaduk paralell dengan poros impeller
Contonya : Blade Turbine dan Paddle
Propeller
Aliran yg dihasilkan axial
Volume cairan < 1000 gallon (3.8 m3) atau diameter tangki < 1.8 m
Diameter pengaduk max. 18 inchi
Rpm tinggi untuk cairan dg viskositas rendah
Rpm motor :
Memakai penggerak langsung 1150-1750 rpm
Memakai gear drive 320-420 rpm
Paddle
Aliran yang dihasilkan radial dan tangensial
Digunakan untuk kecepatan rendah ( 20-150 rpm) dan viskositas
tinggi
low shear sdh cukup mampu
Jml bladenya 2 atau 4
Untuk tangki yg dalam, biasanya disusun bertingkat (>1)
Dasar tangki: lengkung, hemispherical
Diameter pengaduk ~ 50-80% Diameter tangki
Lebar Blade pengaduk ~ 1/6 1/10 x Diameter pengaduk
Turbine
Mirip dengan pengaduk jenis paddle, jml bladenya banyak
Bentuk Blade: lurus atau lengkung, miring atau tegak
Diameter pengaduk 30-50% x Diameter tangki
Lebar blade : 10% x Diameter Pengaduk
Sangat efektif untuk bermacam viskositas larutan
Ada 2 jenis
Pitch Blade Turbine
Aliran yang dihasilkan axial
Flat blade turbine
Aliran yang dihasilkan radial dan tangensial
Lebar blade : 10% x Diameter Pengaduk
Panjang Blade : 25% x Diameter Pengaduk
Draft Tube
Untuk mengatur arah dan kecepatan aliran yang terhisap oleh
impeller
Agar didapat high shear pada impeller, digunakan untuk fase
emulsi (padat-cair)
Dipasang diatas pengaduk jenis Turbin
Untuk pengaduk jenis propeller, pengaduk diletakkan didalam
Draft Tube
Ukuran Diameter Draft Tube = 0.7 x Diameter Tangki
Baffle
Untuk mendapatkan bilangan reynolds yang tinggi (aliran
turbulen),
Mencegah Vortex dan aliran memutar
Lebar Baffle = 1/10 1/12 x Diameter Tangki
Letak dari bawah (diukur dari sudut tangensial tangki)
~ Diameter pengaduk / 2
Kadang juga diletakkan sedikit diatas pengaduk paling atas
Jika ada fase solid dalam cairan atau menggunakan steam
jacket, maka posisi baffle tidak boleh menempel dinding
tangki, harus ada celah (Offset)
Ukuran Offset~ Lebar baffle/6
Jumlah baffle ~3, 4 atau 6
Standard Design 1urbine
Da = Dt/3 E=Dt/3
H= Dt W=Da/5
J=Dt/12 L=Da/4
Posisi Impeller
Untuk larutan yang mengandung suspensi, posisi impeller
dari dasar adalah 1/3 Diameter Tangki
Impeller ke 2 dibutuhkan jika kedalaman cairan > 4 ft (1.2
m)
Kebutuhan Daya
Kebutuhan daya dipengaruhi oleh:
Flow number, NQ
NQ=1.037 (10
5
).Q/(N.d
3
)
= 1.3 (six flat blade turbine, baffled
tank)
= 0.5 (Propeller,square pitch)
= 0.85 ( Four blade 45
o
turbine)
Power number, NP
NP=1.523 (10
13
)P/(N
3
d
5
S)
Reynolds number, NRe
NRe = 10.75 Nd
2
S/
Froude number, NFr
NFt = 7.454 (10
-4
) N
2
d
Dimana:
d = diameter impeller, inchi
D = inner diameter tangki,inchi
N = rpm pengaduk
P = Horsepower input
Q = volumetric pumping rate,
cuft/s
S = specific gravity nira
= Viskositas, cP
Sulitasi
Terjadi reaksi pembentukan endapan CaSO3.
Endapan ini diharapkan akan menyelubungi gumpalan yang
sudah terbentuk sehingga menjadi endapan incompressible yang
dapat dipisahkan secara fisis dengan penambahan flokulan.
Beberapa kondisi operasi yang perlu diperhatikan selama reaksi
dalam sulphiteur adalah
suhu reaksi, 65-85C, suhu gas SO2 75 C
pH nira masuk sulphiteur dan keluar sulphiteur,
waktu tinggal/waktu reaksi,
mutu dan jumlah gas SO2 yang masuk dan keluar sulphiteur,
dan alat sulphiteurnya.
Reactor Sulphiteur Thomson
Reactor ini banyak dipakai dipabrik gula di Indonesia
Reactor ini dibuat berdasarkan reactor BOGSTRA yang mengunakan
pompa untuk menciptakan sirkulasi.
Thomson berpendapat bahwa reactor BOGSTRA kurang baik
disamping menggunakan pompa yang besar, kapasitasnya 12 kali
pompa nira mentah untuk dapat menciptakan sirkulasi 12 kali.
Dari percobaan Thomson ditemukan bahwa yang lebih baik nilai pen
ngencerannya adalah 15 kali dan untuk menghemat alat (pompa) dan
energi maka untuk sirkulasinya dibuat dengan bantuan sekat parabolis
dengan daya dorong gas yang cukup besar.
Persyaratan Reactor 1hompson:
Volume efektif : 4-5m3
Tinggi nira : 2.5 m
Jumlah gas diperlukan
: 5 kali volume nira dengan kadar sekitar 10%
: 1 m3 gas mampu mensirkulasikan 3 m3 nira
Waktu tinggal : 4-10 menit (tergantung bahan)
Nilai pengenceran : 15 kali
Reaktor Thomson ini dilahirkan bukan melalui penjabaran matematik
tetapi diperoleh dari percobaan dan pengalaman langsung dipraktek.
Kalau persyaratan Thomson diikuti benar maka alatnya hanya untuk
kapasitas pabrik sekitar 1500-2000 TCD.
Reactor Sulphituer Tower Absorber
Sulfur tower merupakan suatu menara yang tersusun atas
beberapa tray, didesain untuk menghasilkan aliran nira yang
kontinu dari atas ke bawah pada saat gas SO2 mengalir ke atas
sehingga terjadi reaksi. Nira umpan masuk dari puncak menara
dalam bentuk semburan (semprotan) kemudian turun kebawah
melalui melalui tray yang berlubang (perforated tray). Nira pecah
menjadi seperti hujan pada saat bergerak turun bertemu dengan
gas SO2 yang bergerak naik . Gas SO2 bergerak naik ke atas
karena ditarik dengan Blower dan gas buangannya didispersikan
ke atmosfer
Dimensi absorber:
Jumlah tray ~ % recovery
Absorbent : air, % recovery:95 N tray = 9 buah,
Tray spacing : 0,15 1 m (optimum: 0.3-0.6m)
Down comer area : 12% Luas penampang
Net area : Luas penampang Downcomer area
Active area : Luas penampang 2x Downcomer area
Hole Area: min 10% active area
Hole diameter: 15-25 mm
Diameter ~ kapasitas giling ~ debit nira
3000-3500 TCD : 0.9 m
3500-4000 TCD : 1,0 m
4000-4500 TCD : 1,1 m
4500-5000 TCD : 1,2 m
Gas SO2 inlet
Juice Oulet
Exhaust Gas
Limed Juice Inlet
1angki Reaksi
Penyempurnaan reaksi shg terbentuk
gumpalan yang incompressible
Suhu reaksi 70-75 C
pH 7.2
Waktu tinggal 4-10 menit
Rpm pengaduk 60 rpm
Jenis pengaduk Paddle
llash 1ank
Fungsi:
Menghilangkan noncondensible gas
Laminerisasi aliran nira
Dasar desain (La musse):
Luas untuk Flash, m2 = 4.186 W (T1-T2)/L
W = berat juice, metrik ton/jam
T1= suhu nira masuk, C
T2=suhu saat flash, C
L = panas latent pd T2, kKal/kg
Vapor Outlet
Juice Outlet
Juice Inlet
Vapor Outlet
Juice Outlet
Juice Inlet
Clariier
Proses pengendapan dapat terjadi bila
densitas partikel lebih besar dari densitas
cairan (larutan) dan kecepatan pengendapan
masih dipengaruhi oleh ukuran partikel.
[s - l] .d2.g
v = -------------------
18.
s = densitas partikel
l = densitas nira
d = diameter partikel
g = percepatan grafitasi
v = kecepatan pengendapan
= viskositas nira
(Stokes law)
10,000 000 kerikil 1 detik 3,+2 cm
2
1,000 000 pasir kasar 10 " 31,+20 "
0,100 000 pasir halus 125 " 31+,200 "
0,010 000 lumpur 110 menit 3 1+2,000 "
0,001 000 bakteri 180 hari 31 +20,000 " (3,1+2 Ha)
0,000 100 koloid 755 hari 31,+20 Ha
0,000 010 koloid 20 tahun 31+,200 Ha
0,000 001 koloid 207 tahun 3 1+1,000 Ha
Diameter Derajat waktu Luas
{mm) ukuran mengendap permukaan
Inversi sukrosa ~ 0.2-0.3%, max 1% pada pH
7- 6.9 (honig)
Dekomposisi Gula Reduksi:
1% per jam pada pH 7, suhu 100 C
3% per jam pada pH 8, suhu 100 C Pada saat
berhenti,
ke dalam klarifier ditambahkan kapur dg dosis 150 ppm
nira, hingga pH 8.7
Mempertahankan suhu nira di kisaran 80 C
Jika suhu nira turun dibawah 70C,maka ditambah
formalin 0.5-0.6 ppm
Kecepatan pengendapan ~ larutan
Nira mentah : 78 min
Nira mentah + 10% air : 38 min
Nira mentah + 20% air : 28 min
Kecepatan pengendapan 75mm per menit
Kecepatan nira max 15 m/jam
3-6 m/jam : aliran laminer
6-12 m/jam : aliran ajeg, pengendapan bagus
12-15 m/jam : turbulen mulai terjadi, pengendapan
masih bisa
>15 m/jam : turbulen
Clariier-Rapi dorr, multi tray
Pengendapan ~ ditentukan oleh luas
penampang klarifier
Luas permukaan klarifier 1.7 m2/tch
Tinggi tray > 60cm
Dorr :
Tinggi tray~ 69 cm,
kompartemen bawah ~ 2-3 x tinggi kompartemen
lainnya
Kompartemen atas ~ 122 cm
Kompartemen bawah ~ 183 cm
Dia, m vol,m3 area, m2 kap, tch
3,048 10 29 18
5,486 18 94 59
7,315 24 168 105
7,925 26 198 124
9,144 30 262 164
10,973 36 378 236
Clariier-Single 1ray
Kecepatan pengendapan 10 cm/min,
Luas permukaan ~ 0.2 m2/tch
Tinggi dasar feed launder ke dasar 120 cm
Waktu tinggal 20 min
Saringan NE
DSM screen ~ 0.25-0.3 mm slot
Screen ~ 80 mesh
1angki llokulan
Penyediaan larutan flokulan
Larutan induk (0.025 gr/dm3)
Larutan penjatah (0.015 gr/dm3)
Rpm pengaduk = 10-15 rpm
Pelarut = air dingin WTP
Bahan tangki = bukan besi (Fe)
lungsi llokulan
Larutan Induk
Larutan Penjatah
Larutan Penjatah
lIL1RASI
Faktor berpengaruh pada penapisan dapat dilihat dari persamaan berikut
V k.A.[ e(1-x)(1-X) X.x. ]
---- = --------------------------------- * ----
t .x. V
V = volume filtrat
t = waktu
A = luas tapis
e = densitas endapan
x = fraksi padat dalam nira kotor
X = porositas blotong
= densitas nira
e = densitas endapan
k = tetapan (konstante)
= viskositas nira
kecepatan filtrasi juga nampak bahwa besarnya
dipengaruhi oleh densitas endapan dan porositas
(X) dimana besarnya porositas berarti ukuran pori
diantara partikel dipengaruhi oleh ukuran (diameter)
butiran endapannya. (besar 15 40% diameter
partikel).
Rotary Vacuum lilter
Screen : 625 mesh ~ 0.5 mm diameter
Motor penggerak : 1.5 kw
Rpm RVF : 1/3-1/10
Kec.filtrasi : 250-400 l/m2/h
Kap : 0.6 m2/tch
Mud:
Zat kering > 4.5%. ~ 5.5-6%
Suhu 80 C
Filter cake
3-4 kg/100 kg tebu
60-75 kg/m2/h ~ 75-80 kg/m2/h
125 kg/m2/h/cm tebal blotong
= 4 x insoluble solids in mixed juice + 0.01 gross mixed juice
Washing : 100-150% cake
14-20 kg/tc ~ 1.4 2% tc
0.5-1% mixed juice
suhu : 60-70 C
Bagacillo:
Screen : ukuran hole 0.3 x 0.5 x 2 cm
500 cm2/tch
14 mesh
Kebutuhan bagacilo : ZK: bagacillo = 1: 0.5
Diagram operasi Rotary Vacuum lilter
Pembuatan Susu Kapur
Kapur fresh atau baru sebaiknya di suplai tiap 2 atau 4 minggu.
Stock kapur dipabrik harus dijaga sesuai kebutuhan karena
kapur bereaksi dengan moisture dan CO2 dari udara.
berat air per berat Kapur Residue
1 bagian 65%
3 bagian 8.9 %
3 bagian (90-95
o
C) 1.66 %
5 bagian 9.8%
10 bagian 12.9% (Manoff)
berat air 3 kali berat Kapur dan kontak dalam waktu 3 jam
menghasilkan hasil yang paling baik. (Manoff)
Lal Mathur : sebaiknya dipadamkan 3-4 jam sebelum digunakan
Lime slaker
Drum berputar dg rpm 6
SK keluar slaker masih mengandung kerikil dan kapur yg tdk
terpadamkan
Screen di ujung lime slacker 8 mesh
Kemiringan
Clasifier
Memisahkan partikel yg terikut
Peti tunggu susu kapur,
waktu reaksi 4 jam
Rpm pengaduk 8-10 rpm
Pengaduk Paddle
Bearing untuk menghandle SK terbuat dari Castiron bukan
bronze
Kapasitas pompa 8-16 x kebutuhan
Pompa centrifugal/plunger,liners, spherical/ball valve terbuat dari
cast iron
Kecepatan aliran kapur 1 m/s
Pembuatan Gas SO2
Reaksi pembakaran SO2:
120 C S(S) S(L)
444.6 C S(L) S(g)
363 C S(g) + O2(g) SO2(g) H=-2217 kkal/kg S
Pada suhu 1200 C, SO2 terurai menurut reaksi:
SO2 S + O2
dan O2 yang terbentuk akan bereaksi dengan SO2
membentuk SO3, dengan reaksi
2SO2 +O2 2SO3
Furnaces
Kapasitas furnace: 20-25 kg S/m2/jam (kadang-kadang
mencapai 35 kg S/m2/jam).
Jika menggunakan kompresor maka udara yang dibutuhkan 6
m3 (pada 0 C dan 1 atm) untuk menghasilkan 12% gas SO2.
Cooler
Suhu furnace 320-350 C, dan 260-290 di outlet furnace,
suhu diatas 300 c sebaiknya dihindari karena akan menyebabkan
terjadinya sublimasi.
Suhu gas SO2 masuk sulphiteur 75 C
Sublimator
Sublimasi uap S
Beroperasi dibawah 300 C
0811 255 730
otnayinad@yahoo.com
LPP
Bagian Pengolahan
Jl.LPP no 1, YK, 55222
Ph. 0274 586201/202
Fx. 0274 520082