INDUSTRI PUPUK NITROGEN

Kelompok 5
Kelas 2A
 Seputar Pupuk

Bahan Baku
Pembuatan
Pupuk Nitrogen
Proses Pembuatan
Pupuk Nitrogen
Kesimpulan
Page 2
 Urea??

Page 3
 Definisi

Urea merupakan pupuk yang mengandung

nitrogen paling tinggi (46%) diantara semua
pupuk padat. Urea mudah dibuat menjadi
prill atau granula (butiran) dan mudah
diangkut dalam bentuk curah maupun
dalam kantong dan tidak mengandung
bahaya ledakan.

Page 4
 Bentuk dan sifat-sifat Urea adalah :
Urea berupa kristal putih, tidak dapat
terbakar, bukan penghantar panas,
Hygroskopis dan mudah larut dalam air

sifat fisis :
- Density (padat pada 20 o C ) : 1335 kg/m3
- Titik leleh ( melting Point ) : 132 o C
- Panas Spesifik (Melt ) : 126j/mol/o C
- Panas peleburan ( Melt Point ) : 13,6 kj/mol
- Berat Molekul : 60,056

Page 5
Apakah kegunaan urea ?
bahan baku untuk pembuatan bahan kimia.
bahan baku untuk produksi pupuk majemuk.
bahan baku atau penunjang dalam industry farmasi,
pada fermentasi pembuatan bir dan industri, dan industry minyak
bumi

Page 6
 Mengapa
Pupuk
Nitrogen
Penting ??

Page 7
Karenaa

- Kebanyakan pabrik di Indonesia memutuskan

untuk mendirikan beberapa industri pupuk nitrogen
untuk menjaga kebutuhan di sektor pertanian
karena indonesia memiliki cadangan gas alam
yang besar

- Nitrogen merupakan komponen molekul klorofil dan

terus menerus digunakan dalam jumlah besar
melebihi unsur lainnya

Page 8
Industri pupuk Nitrogen di Indonesia

1. PT Pupuk Iskandar Muda di Lhokseumawe Aceh Utara

2. PT Asian Aceh Fertilizer di Lhokseumawe Aceh Utara
3. PT Pupuk Sriwidjaya di Palembang
4. PT Pupuk Kujang di Cikampek Jawa Timur
5. PT Petrokimia Gresik Jawa Timur
6. PT Pupuk Kalimantan Timur di Bontang
Kalimantan Timur

Page 9
 Tipe Pupuk di Pasaran

Page 10
1.Pupuk Lengkap pupuk tidak
lengkap
2.Pupuk organik pupuk anorganik

Page 11
 Pupuk Lengkap vs. Tidak lengkap

Complete Fertilizers
Contain all 3 primary nutrients of
nitrogen, phosphorus, & potassium.
Examples:
10-10-10
15-30-15
20-5-20

Page 12
 Pupuk Lengkap vs. Tidak lengkap

Incomplete Fertilizers
DO NOT have all 3
primary nutrients.
Examples:
20-0-0
0-20-0
12-0-44

Page 13
 Organic vs. Anorganic
Pupuk organik adalah pupuk yang
Keunggulan pupuk organik
tersusun dari materi makhluk hidup,
Pelepasan hara secara
lambat. seperti pelapukan sisa -sisa
Tidak mudah tercuci dari tanaman, hewan, dan manusia.
tanah. Pupuk organik dapat berbentuk
Menambahkan bahan padat atau cair yang digunakan
organik ke tanah. untuk memperbaiki sifat fisik, kimia,
Kelemahan pupuk organik dan biologi tanah.
Sulit diperoleh. Pupuk organik mengandung banyak
Relatif mahal. bahan organik daripada kadar
Tidak steril. haranya. Sumber bahan organik
Kandungan haranya dapat berupa kompos, pupuk hijau,
rendah. pupuk kandang, sisa panen (jerami,
brangkasan, tongkol jagung, bagas
tebu, dan sabut kelapa), limbah
ternak, limbah industri yang
menggunakan bahan pertanian, dan
Page 14
limbah kota (sampah)
 Organic vs. Anorganic
Keuntungan dan Kelemahan
dari pupuk anorganik, yaitu :
Keuntungan :Pemberiannya
dapat terukur dengan tepat,
Kebutuhan tanaman akan
hara dapat dipenuhi dengan
perbandingan yang tepat,
tersedia dalam jumlah cukup.
Kelemahan: selain hanya
mempunyai unsur makro,
pupuk anorganik ini sangat
sedikit ataupun hampir tidak
mengandung unsur hara
mikro.
Page 15
Pupuk anorganik merupakan pupuk
buatan pabrik, berbahan dasar dari
mineral dan udara.
Bahan dasar pupuk nitrogen adalah
nitogen dari udara, sedangkan
pupuk P, K, Ca, Mg dari bahan
tambang.
Pupuk anorganik dibuat oleh pabrik-
pabrik pupuk dengan meramu
bahan-bahan kimia anorganik
berkadar hara tinggi.
Misalnya urea berkadar N 45-46%
(setiap 100 kg urea terdapat 45-46
kg N)
 Material

Page 16
Material

Bahan Baku Utama

Amonia(NH3)
Karbondioksida (CO2)
Produk Utama
Urea [CO(NH2)2]
Produk Samping
Air (H2O)

Page 17
 Rumus molekul amoniak adalah
NH3 .Terlihat amoniak terbentuk
dari gugus N dan H yang masing-
masing dapat diperoleh dari H2
(Hidogen) dan N2 (Nitrogen). H2
Produksi Amonia
adalah salah satu komponen gas
synthesa yang diperoleh dari
pemrosesan gas alam yang
mengandung 80 95 % CH4
(Metan). Sedang N2 diperoleh dari
udara yang mengandung 79% N2
dan 21% O2.

Page 18
Diagram proses pembuatan amonia secara sederhana
Page 20
Lanjutan

Reaksi-reaksi yang terlibat dalam proses pembuatan NH3 dan CO2

adalah sebagai berikut :

Page 21
Katalisator
Katalisator adalah suatu senyawa yang berfungsi untuk
mempercepat suatu reaksi kimia. Secara fisik katalisator
tidak berubah bentuk walaupun terlibat dalam suatu reaksi
kimia. Dari bentuknya katalisator di pabrik Amoniak
sebagian besar berbentuk padatan. Hanya DEA (Dietanol
Amione) yang berbentuk cairan.
Katalisator yang dalam bentuk padatan ini disuplai dari
pembuatnya dalam kondisi masih teroksidasi. Untuk
mengaktifkanya katalisator harus terlebih dahulu direduksi
(penurunan bilangan oksida) menggunakan pereduksi H2
dan CO2, akan tetapi yang umum dipakai adalah H2 karena
kenaikan temperatur yang dihasilkan dari aktifasi/reduksi
katalis masih dapat dikendalikan dibandingkan bila
menggunakan CO sebagai pereduksi.
Proses Produksi Amonia

Tahap penyiapan gas sintesa

Tahap pemurnian gas sintesa
Metanasi
Synthesis Loop dan Refrigerasi
Pemurnian Amonia

Page 23
 Tahap Penyiapan Gas Sintesa

Page 24
 1. Desulfurisasi
Gas alam pada umumnya mengandung sulfur dalam bentuk H2S /
Sulfur Anorganik dan Sulfur Organik. Kadar sulfur anorganik di dalam gas
alam yang diterima industri pupuk adalah relatif kecil yaitu berkisar 0,18 -
0.3 ppm sedang sulfur organiknya relatif tidak ada. Kadar sulfur dalam
gas alam yang diijinkan untuk memasuki Primary Reformer maksimum
adalah 0,1 ppm. Untuk menyerap sulfur dari gas yang dari gas alam
digunakan ZnO sebagai adsorbent ini bukan katalis, lihat reaksi no 1.
Keberhasilan adsorbsi sulfur anorganik praktis diadsorbsi pada
temperatur yang lebih rendah (200-250oC) dibandingkan dengan sulfur
organik (250-400oC).
Kondisi operasi di Desulfurisasi:
Pressure : 35-40 kg/cm2G
Temperature Inlet : 350-400oC
Temperature Outlet : 330-380oC

Page 25
 Primary Reformer
Ke dalam Primary Reformer dimasukan Steam bersama gas alam yang keluar dari
Desulfurisasi. Sebelum bertemu katalis yang berada dalam tube yang dipanasi
secara radiasi oleh burner-burner (seperti burner pada kompor gas), campuran
steam dan gas terlebih dahulu dipanasi hingga temperatur reaksi 530-650oC. Hal
ini sesuai dengan jenis reaksinya yang endotermis. Disamping reaksi reforming,
reaksi shift juga terjadi di Primary Reformer.
Untuk menjamin bahwa reaksi berjalan sesempurna mungkin rasio steam
terhadap carbon yang ada dalam gas alam (S/C) dijaga sekitar 3,1-4 (mol/mol)
Kondisi operasi Primary Reformer :
Pressure : 35 40 kg/cm2G
Temperature Inlet : 530 650oC
Temperature Outlet : 770 811oC
Kadar CH4 Outle : 9 16 % berat
Kadar CO Outlet : 8 9 % berat
Kadar H2 Outlet : 65 70 % berat.
Page 26
 Secondary Reformer
Secondary Reformer berfunggsi untuk menyempurnakan reaksi reforming yang
telah terjadi di Primery Reforming. Kalau Primery Reformer sumber panas untuk
reaksi reforming yang endotermis disuplay oleh burner-burner yang
memberikan panasnya secara radiasi, maka sumber panas di Scondary
Reformer disuplay oleh udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer
menggunakan kompresor udara.
Reaksi pembakaran O2 dari udara dengan H2 hasil reaksi reforming di Primary
Reformer :
O2 + H2 H2O + Panas ( exothermic)
Akan menghasilkan panas yang akan dipakai oleh reaksi reforming
Scondary Reformer. Campuran hasil reaksi di Scondery Reformer ini
akan menyisakan N2 yang praktis tidak/belum bereaksi dengan H2 dan
campuran gas lainnya. N2 akan bereaksi dengan H2 nantinya di Converter
Amoniak setelah menjalani berbagai proses pemurnian berikutnya.
Kondisi operasi di Scondary Reformer :
Pressure : 35-40 kg/cm2G; Temperature Inlet : 520-560oC; Temperature Outlet :
950-1050oC; CH4 Outlet : 0,2-1,0 % berat; CO Outlet : 10-13 % berat; H2 Outlet :
54-56 % berat Page 27
 Tahap Pemurnian Gas Sintesa

Page 28
 Shift Converter
CO Shift dibagi dalam dua tahap yaitu :
CO Shift Temperatur Tinggi / High Temperature Shift (HTS)
CO Shift Temperatur Rendah / Low Temperature Shift (LTS)
Tujuan Reaksi shift adalah untuk menyempurnakan pembentukan H2
seperti telah dilakukan pada reaksi reforming dengan mereakasikan CO
dengan H2O menjadi H2 dan CO2 seperti telah dituliskan pada reaksi no. 3
di atas dan untuk mengurangi CO yang terbentuk di Reformer yang
merupakan racun bagi katalisator amoniak.
Pada tahap HTS dimana reaksi masih jauh dari kesetimbangan kimia
maka reaksi dilaksanakan pada temperature tinggi (360oC). Sedang pada
LTS dimana reaksi sudah berada pada kesetimbangan, penurunan
temperature reaksi (210oC) akan menggeser kesetimbangan ke kanan
atau kearah terbentuknya H2. Dengan demikian LTS akan
menyempurnakan reaksi yang eksotermis ini ke arah produk.

Page 29
 Lanjutan
Kondisi operasi HTS :
Pressure : 35-40 kg/cm2G
Temperature Inlat : 340-380 oC
Temperature Outlet : 420 440 oC
CO Inlet : 12-14,5 % berat
CO Outlet : 2,5-4,5 % berat.
Kondisi operasi LTS :
Pressure : 35-40 kg/cm2G
Temperature Inlet : 190-210 oC
Temperature Outlet : 220-240 oC
CO Inlet : 2,5-4,5 % berat
CO Outlet : 0,2-0,4 % berat
CO2 Outlet : 16-18 % berat
Page 30
 Lanjutan
CO2 Removal
Setelah CO diturunkan sampai kadar terendah, selanjutnya CO2
diturunkan hingga 0,1 % berat (1000 ppm). Penurunan CO2 dilakukan
dengan cara absorbsi oleh larutan K2CO3 ( karbonat) yang
konsentraasinya 25-30 % berat di dalam sebuah menara Absprber.
Gas Synthesa yang mengandung 16%-18% berat CO2 dipertemukan
dengan larutan karbonat yang mengalir dari atas ke bawah sedang gas
mengalir dari bawah ke atas. Selanjutnya dalam pertemuan keduanya,
CO2 diserap oleh larutan karbonat sesuai reaksi no.5. Untuk
meningkatkan efektifitas penyerapan oleh K2CO3 diberikan juga Dietanol
Amine (DEA) dengan konsentrasi 2,5-3 % berat.
Di Absorber penyerapan dilakukan dalam dua tahap. Absorbsi di bagian
bawah absorber dilakukan dengan larutan karbonat yang bertemperature
65-117 oC, sedang absorbsi berikutnya dilakukan di bagian atas Absorber
dengan larutan Karbonat bertemperature 65-70 oC. Tujuan tahapan
absorbsi ini adalah untuk meningkatkan penyerapan CO2.
Page 31
Lanjutan

Penyerapan CO2 di menara Absorber berlangsung dengan kondisi :

Pressure : 27-35 kg/cm2G
Temperatur Gas Inlet : 100-130 oC
Temperatur Gas Outlet : 65-70 oC
Temperature Larutan Karbonat inlet :
- Ke Top menara : 65-70 oC
- Ke Middle Menara : 115-117 oC
CO2 Inlet : 16-18 % berat
CO2 Outlet : 0,04-0,1 % berat

Page 32
 Lanjutan
Sebagian besar K2CO3 dalam larutan Karbonat yang telah banyak menyerap CO2
(Rich Solution) berubah menjadi KHCO3 seperti terlihat pada reaksi no. 5.
Selanjutnya KHCO3 ini harus kembali diubah menjadi K2CO3 agar bisa
disirkulasikan ke Absorber untuk menyerap CO2. Hal ini dilakukan di Menara
Regenerator dan reaksi yang tejadi adalah reaksi pada no 6.
Dari Absorber yang bertekanan 27-35 kg/cm2G larutan Karbonat (Rich
Solution) dikirim ke regenarator yang tekanan operasinya 0,4-0,8 kg/cm2G.
Penurunan pressure yang cukup besar ini akan menggeser kesetimbangan
reaksi no. 6 ke kanan atau ke arah pelepasan CO2 dan pembentuan K2CO3.
Di samping dengan penurunan tekanan, pelepasan CO2 dari larutan karbonat
(Rich Solution) juga dibantu dengan pemberian panas yang disuplay dari steam
yang masuk dan dibangkitkan di Reboiler-reboiler yang terletak di bagian bawah
Regenator. Kondisi operasi Regenarator :
Pressure : 0,4-0,8 kg/cm2G
Temberature Bottom : 120-130 oC
Larutan Karbonat yang telah bebas CO2 ( Lean Solution) ini kemudian dikirim
kembali ke Absorber, sedangkan CO2 yang keluar dari Regenarator dikirim ke
Page 33
Pabrik Urea.
 Metanasi

Page 34
Setelah keluar dari CO2 Removal gas synthesa
masih mengandung 0,3 % CO dan 0,1 % CO2 yang
harus dikurangi lagi kadarnya hingga total CO+CO2
maksimum 10 ppm. Pada dasarnya reaksi metanasi
yang terjadi adalah kebalikan dari reaksi reforming,
seperti reaksi no.4.
Kondisi operasi Metanasi :
Pressure : 25-30 kg/cm2G
Temperature Inleet : 280-310 oC
Temperature Outlet : 320-340 oC

Page 35
 Syntesis Loop dan Refrigerasi

Page 36
 Di dalam Synthesis loop ini terdapat converter amoniak yang berfungsi
mereaksikan N2 dengan H2 untuk membentuk Amoniak /NH3. Gas
synthesa dengan kadar CO+CO2 maksimum 10 ppm sebelum
dimasukkan ke Synthesis loop dinaikkan tekanannya terlebih dahulu ke
130-210 kg/cm2G menggunakan kompressor Synthesis Gas.
Yang perlu diperhatikan adalah rasio H2/N2 dijaga 3 atau sedikit dibawah
dari 3. Hal ini penting dipertahankan agar reaksi pembentukan amoniak
berjalan maksimal. Pangaturan Ratio ini dilakukan dengan mengatur
laju udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer.
Reaksi pembentukan amoniak ini berlangsung pada temperature inlet
Converter 270 oC dan temperature 530 oC. Dengan temperature setinggi
ini, maka amoniak yang terbentuk mustahil diperoleh dalam keadan cair.
Untuk itu gas keluar Converter harus terlebih dahulu menjalani
pendinginan hingga temperature 6 (-5)oC. Pendinginan ke temperature
ini dilakukan dengan cara,melakukan pertukaran panas antara gas
masuk dengan Converter dengan gas keluar Converter, pembangkitan
steam dan pemanasan air umpan boiler (BFW), pendinginan dengan
menggunakan air pendingin ( cooling water ) serta yang utama adalah
pendinginan menggunakan refrigerasi.
Page 37
 Lanjutan
Gas yang telah didinginkan,karena masih mengandung H2 dan N2 yang tidak
bereaksi, gas dicampur dengan gas dari metanasi dikembalikan ke Converter
amoniak. Sistem ini akhirnya merupakan sebuah Loop atau siklue Amoniak.
Di dalam Loop ini juga ada gas-gas yang benar-benar tidak bereaksi yang disebut
inert, yaitu CH4 yang berasal dari Metanasi dan Argon (Ar) yang berasal dari
udara yang dimasukkan ke Scondary Reformer. Inert ini konsentrasinya harus
dijaga sekitar 7-11 % berat agar reaksi pembentukan amoniak berlangsung
maksimal.
Adapun gas dari metanasi yang mengandung CO, CO2 dan H2O sebelum masuk ke
dalam synthesis Loop dipertemukan terlebih dahulu dengan gas keluar Converter
yang sudah didinginkan dan mengandung amoniak cair. Tujuannya adalah agar
CO, CO2 dan H2O yang ada dalam gas dari Metanasi (make up gas) dapat larut
dalam amoniak cair dan terbawa ke refrigerasi, tidak ke inlet Converter amoniak.
Kondisi Operasi Converter :
Pressure : 230-210 kg/cm2G
Temperature Inlet : 250-270 oC
Temperature
Page 38 Outlet : 480-530 oC
 Pemurnian Amonia
Produk amoniak cair dengan temperature 6 oC (-5) oC ini selanjutnya dikirim ke Refrigerasi
untuk dimurnikan dari H2, N2, CO, CO2, H2O dan inert yang terlarut dalam amoniak cair dan
didinginkan hingga temperature -31 oC. Pemurnian dilakukan dengan jalan menurunkan
tekanannya dari 130-210 kg/cm2G menjadi 17 kg/cm2G. Dengan jalan ini kelarutan gas-gas
tersebut diatas akan turun dan gas-gas akan lepas dari amoniak cair.
Refrigerasi ini seperti layaknya sebuah lemari es dilengkapi dengan kompresor refrigerant.
Kompressor ini berfungsi untuk menaikkan pressure uap amoniak agar mudah dicairkan
menggunakan air pendingin. Amoniak cair ini selanjutnya dikirim ke penukar panas yang
ada di synthesa loop yang dipakai untuk mendinginkan gas keluar Converter amoniak dan
mencairkan amoniak yang terdapat dalam gas keluar Converter. Pendinginan ini mampu
membuat amoniak cair keluar loop bertemperature 6-(-5oC).
Uap penukar panas yang keluar dari penukar panas diatas yang merukajan hasil dari
peristiwa pertukaaran panasdikirim ke Kompresor refrigeransi. Begitu pula dengan amoniak
cair dari hasil pemurnian.
Selanjutnya amoniak cair yang panas (25oC) yang merupakan hasil kondensasi uap amoniak
keluar kompressor/discharge dikirim ke pabrik Urea. Sedangkan amoniak cair yang dingin (-
31 oC)dari bagian suction komperssor dikirim ke Storage Amoniak.
Demikian proses pembuatan amoniak dan karbondioksida sebagai bahan baku pembuatan
Industri Pupuk Urea.
Page 39
Tahukah anda cara
pembuatan Pupuk
Nitrogen?
 Pembuatan Pupuk Nitrogen
Page 41
Page 42
Nah, sekarang kita masuk
ke PROSES PRODUKSI
UREA

Unit Sintesa

Unit Purifikasi

Unit Recovery

Unit Kristalisasi dan

Pembutiran
Page 44
Page 45
 SINTESA UREA
Amonia cair direaksikan dengan gas CO2 membentuk amonium karbamat
yang selanjutnya terdehidrasi menjadi Urea.
Reaksi : 1. 2NH3 + CO2 NH2COONH4 + 38 kkal
2. NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O -7,7 kkal
Reaksi samping :

2 NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3

biuret
Reaksi ini akan mengurangi urea yang terbntuk dari ammonium karbamat,
selain itu hasil samping adalah biuret yang merupakan racun tanaman dan harus
diminimasi dalam Urea ( konsentrasi max < 1 %).

Usaha-usaha untuk meminimasi terbentuknya biuret.

Kontak pada suhu tinggi harus cepat
NH3 masuk reaktor harus berkadar tinggi
Page 46
Perbandingan molar NH3 dengan CO2 = 4
 PURIFIKASI
Tujuan Pemurnian :
Memisahkan hasil urea dari larutan ammonium karbamat dari ekses ammonia. Hasil
yang keluar dari reaktor terdiri dari Urea, Amonium karbamat, NH3 sisa , H2O ,biuret dan gas-
gas terlarut.
Tahap-tahap pemurnian.
a Flashing : Mengekspansi larutan pada tekanan 1 MPa sehingga gas-
gas terlarut dapat lepas dari cairan.
b Stripping : Menyempurnakan pelepasan gas-gas dari cairan urea.
c Decomposing : adalah menguraikan / dekomposisi amonium karbamat
dengan pemanasan pada tekanan rendah ( 400 kPa) .
Reaksi :
NH2COONH4 2 NH3 + CO2 - 38 kkal
Suhu tidak boleh tinggi karena akan terjadi hidrolisis urea.. Dan bila suhu terlalu
tinggi dan tekanan rendah, akan terjadi reaksi samping yang tidak dikehendaki yaitu hydrol :
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3
Page 47
RECOVERY

Tujuan Recovery :
Penyerapan gas-gas yang belum bereaksi dari hasil
pemisahan di unit pemisahan untuk dikembalikan ke reactor urea
sebagai larutan karbamat. Gas hasil dekomposisi berupa gas NH3
dan CO2 diserab dengan mother liquor (cairan induk) yang berasal
dari unit kristalisasi yang kaya amonium karbamat dan selanjutnya
dikembalikan Kristalisasi dan pembutiran.

Page 48
KRISTALISASI

Kristaliasi/Pembutiran
Tujuan Kristalisasi :
Membentuk urea prill dengan spesifikasi sebagai beikut :
Kadar nitrogen : 46% berat
. Kadar Air 0.3% berat
Kadar Biuret 0,5% berat
Kadar Besi 1 ppm
. Kadar Amonia bebas : 150 ppm

Page 49
 PEMBUTIRAN UREA
Pembutiran dapat dilakukan dengan 2 cara : Prilling dan granulation
Prilling .
Urea cair dimasukkan ke spinner bicket dalam menara pembutir ( Prilling
Tower) dan disemprotkan melalui nozle dari atas, dari bagian bawah menara
dialirkan udara sehingga terbentuk padatan urea dengan ukuran 8-16 mesh
dengan kadar air 0,3 %. Sistem ini berpotensi membuat polusi, Udara keluar
masih membawa padatan dimasukkan ke cyclon untuk memisahkan padatan dari
udara.
Granulation
Urea cair disemprotkan kepermukaan rotary drum sehingga terbentuk
butiran sesuai dengan ukuran . Padatan kemudian di keringkan di rotary drier.
Pada Urea cair yang akan masuk prilling maupun granulation
ditambahkan 0,2-0,5 % formaldehide untuk memperkuat butiran agar tak mudah
pecah dan mencegah lengket pada penyimpanan. Urea dikemas dalam kantong
plastik ( bagian dalam poly etylen , bagian luar polypropilen)

Page 50
Kesimpulan
Semoga Bermanfaat yaa