SURABAYA, 27 JULI 2006

SURABAYA, 27 JULI 2006

 5S 5S 5S 5R 5C 5P

SEIRI SISIH SORT RINGKAS CLEAR OUT PEMILAHAN

SEITON SUSUN SISTEMATIZE RAPI CLASSIFY PENATAAN

SEISO SASAP SWEEP RESIK CLEANING PEMBERSIHAN

SEIKETSU SOSOH STRANDARIZED RAWAT CONFORMITY PEMANTAPAN
SHITSUKE SULUH SELF DICIPLINE RAJIN COSTUM PEMBIASAAN
 JPC
• YASUSHI FUKUDA
HAZAO TSUCHYA
HAJIME SUZUKI

“SUPRISING 5S TECHIQUES”
 MENGAPA PERLU…..???

• Membentuk disiplin 5R menjadi budaya

• Mengantisipasi perubahan-perubahan dengan
peningkatan PQCDSME melalui 5R
• Menciptakan lingkungan kerja yang bebas kesalahan
 SURVIVAL
GROWTH
SURVIVAL
PROFIT ABILITY

INDUSTRY
INDUSTRY KELAS DUNIA
KELAS DUNIA

TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT

TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT

SAFETY, HEALTH,
SAFETY, HEALTH, SECURITY &
ENVIRONMENT PRODUCTIVITY
PRODUCTIVITY QUALITY
QUALITY
SECURITY & ENVIRONMENT
ISO 14001-18001

KAIZEN KAIZEN
KAIZEN KAIZEN
ISO 14001 - 18001

ISO 9001
ISO 9001
SMK3 TPM
SMK3 TPM

OTT OTT
GKM JIT / GKM

KOMPETENSI KOMPETENSI
KOMPETENSI KOMPETENSI

TRAINING TRAINING
TRAINING TRAINING

IMPLEMENTASI 5R / 5S
IMPLEMENTASI 5R / 5S
PENDAPAT UMUM TENTANG KEBERHASILAN
PENERAPAN 5R
• Perusahaan Jepang
• Perusahaan Asing (PMA)
• Perusahaan baru
• Perusahaan farmasi
• Perusahaan makanan
• Perusahaan kecil
• Komitmen manajemen yang tinggi
• Anggaran / dana yang besar
• Karyawan / personilnya semua berpendidikan
• Sanksi & reward jelas
• Personil / karyawannya banyak
• Mereka tidak terlalu sibuk
• dll
 MENGAPA 5R POPULER

• TEMPAT KERJA YANG BERSIH, RAPI, NYAMAN,

MENYENANGKAN
• AREA KERJA YANG AMAN DAN MEMPERMUDAH PEKERJAAN
• VISUAL KONTROL YANG MEMPERMUDAH PEKERJAAN
• HASILPENERAPAN YANG MENINGKATKAN MORAL DAN IDE-
IDE KAIZEN
• PERSONIL YANG DISIPLIN
• PERSONIL YANG MAMPU MENGELOLA TEMPAT KERJA DAN
PEKERJAANNYA SENDIRI
• MENINGKATKAN CITRA POSITIF PERUSAHAAN
 Moral Lingkungan

Quality 5R/5S Safety

Breakdown Productivity
equipment
TAHAPAN PERSIAPAN 5R / 5S

 PERSIAPAN
 PELATIHAN
 PENERAPAN
 PEMBUDAYAAN
 PERSIAPAN

• Pemahaman konsep dan manfaat 5R oleh manajemen

• Studi banding
• Komitmen manajemen puncak
• Pembentukan organisasi
• Penunjukan personil organisasi
• Training 5R untuk semua personil organisasi
• Kick off penerapan 5R oleh manajemen puncak :
• Sosialisasi penerapan 5R, struktur organisasi dan rencana
kerja
• Menetapkan sasaran penerapan 5R
• Sosialisasi pembagian penanggung jawab area kerja dan
penanggung jawab area
• Mengadakan promosi (spanduk, buletin, poster, pamflet,
umbul-umbul, dll)
 PELATIHAN

Setiap personil harus mengerti dan memahami

5R / 5S
 PENERAPAN

Operasi pembersihan awal

 Lomba poster, slogan, logo, dll
 Promosi 5R / 5S, activity board 5R / 5S, atau
papan 5R / 5S
 Study banding
 Presentasi
 PEMBUDAYAAN

Five minutes cleaning

 Standarisasi
 Kaizen
 Lomba antar area / unit kerja
 5R / 5S dikaitkan dengan ISO, GKM, SS,
PA dan Job Description
 C D S
Q M
P E
Kaizen

5R
 5R TOOLS BOX

Alat promosi Alat implementasi Alat evaluasi

Berita 5R Hari 5R Stiker 5R

Apa itu Rapi?
Menata item yang diperlukan Disini perlu rapi
sehingga mudah mendapatkan & Disini perlu
mengembalikannya Ringkas

Poster 5R Dengan 5R kita tingkatkan Studi banding 5R Patroli Manajemen

produktifitas

Spanduk 5R Foto untuk improvement Checklist 5R

We all practice 5R

Lencana 5R Lomba 5R Penghargaan

Department A
Super Department B
Department C
5R
 SEBELUM 5R SESUDAH 5R

1. RUNGSEP 1. RINGKAS LEBIH

RINGKAS

LEBIH
2. RUWET 2. RAPI

PENERAPAN AWAL
RAPI

DENGAN KAIZEN
3. RUSUH LEBIH
3. RESIK
RESIK

4. RUSAK 4. RAWAT LEBIH

RAWAT

5. REMEK 5. RAJ IN LEBIH

RAJ IN

RINGKAS segalasesuatuyangmenghambat pekerjaan

RAPI-kansegalasesuatuyangadadi tempat kerja
RESIK harusselaluterlihat di tempat kerja
RAWAT-lahsegalasesuatuyangadadi tempat kerja
RAJIN membuat pekerjaanjadi ringan
BAGAIMANA KELOMPOK PERLAKUAN

BERNILAI JUAL
TIDAK
DIPERLUKAN
TDK BERNILAI BUANG

RINGKAS RAGU-RAGU TPS

JMLNYA SESUAI DEKAT AREA

DIPERLUKAN KEBUTUHAN KERJA/SIMPAN
 J a n O r tm a n
Um e å
F o rd o n s -
fö rm e d lin g

TERPAKAI TIDAK TERPAKAI

RAGU-RAGU
 PENERAPAN RAPI

RAPI Pengelompokan Perlakuan

Item yang sering Diletakkan di area

digunakan kerja
Item Diletakkan di
Item yang kadang
diperlukan lemari / rak dekat
digunakan
area kerja
Item yang jarang
digunakan tapi Disimpan di
harus disimpan gudang
RINGKAS
 RAWAT BERARTI

 Melaksanakan standarisasi Ringkas, Rapi dan Resik di tempat

kerja
 Mewujudkan tempat kerja bebas kesalahan
 Mempertahankan kondisi optimal
 REPEATING THE 5R CYCLE

P I
RA
K AS
I NG
R

J IN
RA

IK
RES
WAT
RA
 RAJIN BERARTI

 Terbiasa merawat ringkas, rapi dan resik

 Terbiasa melaksanakan prosedur dan standar
kerja
 Peka dan kreatif
 Mengembangkan kebiasaan positif
 VISUAL KONTROL

• MEMBERIKAN INFORMASI TENTANG SEGALA

SESUATU YANG MUDAH DIPAHAMI
• BISA DIPAHAMI OLEH ORANG AWAM (BUKAN
PAKAR)
• BISA DIMONITOR / DIMENGERTI DARI JAUH
• TRANSPARANSI / MUDAH DIKETAHUI SEMUA
ORANG
• DLL
 MEKANISME ANTI SALAH

Mempermudah kerja operator terutama mengurangi

berbagai masalah tanpa memerlukan perhatian berlebih
dari operator :
• Keselamatan kerja
• Cacat produksi
• Kesalahan operasi
• dll
• PRODUCTIVITY
• QUALITY
• COST
• DELIVERY
• SAFETY
• MORALE
• ENVIRONMENT
 5R & LINGKUNGAN KERJA

Lingkungan kerja yang bersih, rapi, nyaman dan

menyenangkan :
• Produktifitas
• Quality
• Cost
• Delivery
• Safety
• Equipment maintenance
• Moral / semangat
• Citra perusahaan
 MENGELIMINASI PEMBOROSAN

Pemborosan : Sesuatu yang tidak memberi nilai tambah,

melebihi kebutuhan, tidak membantu, tidak
menguntungkan.
Pemborosan Pabrik

Mesin Area & Proses

Six Big Losses 7 Pemborosan

 Kerusakan mesin
 Setup
 Tidak operasi dan berhenti
sebentar-sebentar
 Penurunan kecepatan
 Cacat dalam proses
 Cacat trial
 Produk berlebih
Kerugian down time
 Waktu menunggu
 Transportasi
Kerugian kecepatan  Proses kerja
 Persediaan
 Gerakan
Kerugian cacat
 Produk cacat
 QUALITY

 Sesuai fungsi / kebutuhan (JM Juran)

 Sesuai dengan permintaan Customer (FB Crusby)
 Sesuai dengan harapan Customer (AU
Feigenbaum)
 Kepuasan pelanggan (K Ishikawa)
 5R & Quality
• Eliminasi melalui :
– Mekanisme kendali visual
– Mekanisme anti salah (Pokayoke)
– Mekanisme anti tolol
• Membuat rencana reaksi (Reaction Plan)
• Melakukan sesuatu yang benar pada saat pertama
Mekanisme Anti Salah

Cacat Kerugian Akibat

Proses kita Kecil

Proses berikutnya Penundaan proses

Proses akhir Jadwal ulang rework

Inspeksi akhir • recheck / inspeksi ulang

• tambahan kerja
• rework besar
• delivery terlambat

Konsumen • kehilangan pasar

• citra perusahaan
• biaya administrasi
• biaya jaminan
 RESIK DAN TPM

 Eliminasi / pencegahan kerusakan akibat debu dan

kotoran
 Membersihkan berarti memeriksa
 Membersihkan berarti langkah awal mencapai Zero
Accidents, Zero Defects dan Zero Down Time
 Membersihkan dapat menemukan dan eliminasi
penyebab kotor dan menurunkan tingkat breakdown
mesin.
 Mengapa Breakdown terjadi

• Kita memasang mesin / peralatan, dan setelah itu tidak

dilakukan perawatan.
• Kita memakai mesin, tapi tidak melakukan pengecekan
setelah dipakai.
• Kita tidak pernah memperhatikan debu dan kotoran
• Bila kerusakan terjadi, kita panggil bagian
maintenance/perawatan / pembuat mesin
 GEJALA KERUSAKAN MESIN / ALAT

 Bocor (oli / alir) deteksi 

 Panas deteksi 
 Bau deteksi
 Getaran deteksi 
 Bunyi deteksi 
 Kotor deteksi 
 Penyebab Kerusakan

• Debu dan kotoran

• Kurang pelumasan
• Mur / baut yang kendor
• Parts yang aus
• Prosedur persiapan yang salah
• Kesalahan operasi
 CARA ELIMINASI BREAKDOWN

 Melakukan perawatan dasar (Cleaning,

Lubricating, Bolting)
 Mematuhi prosedur operasi
 Memperbaiki / memperbaharui kemunduran /
kesukaran
 Memperbaiki kelemahan dalam desain
 Meningkatkan skills dalam operasi perawatan
 Mendeteksi kerusakan / kelainan

• Check semua peralatan dengan teliti

• Merancang cara untuk mendeteksi kelainan
• Tidak menambah kerusakan berat pada kerusakan
ringan
• Gunakan semua indera
 Eliminasi Breakdown

• Membersihkan sambil memeriksa

• Pelumasan
• Mengencangkan mur / baut
• Mematuhi prosedur operasi
• Mendeteksi sumber kelainan
• Mengembalikan ke kondisi semula
• Meningkatkan perawatan
 Tahapan mencapai zero breakdown

• Menurunkan kerusakan berat menjadi kerusakan ringan

• Memperpanjang umur pemakaian mesin / peralatan
dengan memperbaiki / meningkatkan kelemahan desain
• Menerapkan perawatan berkala secara lengkap
• Perawatan sesuai rencana
 4 Keahlian Operasi

• Kemampuan untuk menemukan kesalahan fungsi

• Kemampuan untuk memperbaharui dan memperbaiki
mesin
• Kemampuan untuk menentukan normal dan tidak normal
• Kemampuan untuk merawat dan kontrol semua mesin
Selalu ada cara aman untuk setiap pekerjaan
 PENYEBAB KECELAKAAN KERJA

1. Manusia (kelalaian manusia)

2. Lingkungan (lingkungan kerja yang jelek)
 KELALAIAN MANUSIA

 Tidak mentaati peraturan

 Tidak tahu prosedur operasi
 Tidak teliti dan sendau gurau
 Tidak memakai alat K3
 Kesalahan mengangkat, menurunkan, mendorong
 Membuat/memasang alat safety pada saat mesin / alat beroperasi
 Salah dalam handling equipment
 Dll
 LINGKUNGAN KERJA

 Tumpukan / susunan barang yang salah

 Lantai dan jalan yang kacau / ruwet
 Peralatan safety yang terhalang
 Bunyi, debu yang melampaui ambang batas
 Penerangan yang tidak memadai
 Lingkungan kerja yang kotor / jelek
 Peralatan yang out of date
 Maintenance mesin / alat yang tidak memadai
 Desain mesin yang buruk / jelek
 Fasilitas yang tidak memadai
 Rencana layout yang jelek
 Dll
 KECELAKAAN BISA TERJADI

 Mesin yang tidak aman

 Lingkungan kerja yang kurang memadai
(bunyi, debu, penerangan, dll)
 Posisi kerja yang salah
 Lelah, capek / ngantuk
 Masalah manusia / personil (lalai, sendau
gurau, kepedulian tidak ada)
 Sakit, gangguan kesehatan
ELIMINASI KECELAKAAN KERJA

 Mematuhi ketentuan teknik dan standar

operasi
 Pengecekan dan pemantauan
 Training tentang K3 untuk semua personil
 Membersihkan dan menerapkan lingkungan /
area kerja yang bersih, rapi dan nyaman
 LANGKAH-LANGKAH MENCAPAI
ZERO ACCIDENT

• Persiapan yang baik

• Pemeriksaan awal dan rutin
• Memahami dan mematuhi prosedur operasi
• Penerapan 5R untuk mencapai lingkungan kerja yang bersih,
rapi, nyaman dan menyenangkan
 VISUAL KONTROL UNTUK SAFETY

• PAPAN 5R
memberikan informasi tentang segala sesuatu yang
berkaitan dengan emergency
• ROAD SIGNAL
lampu-lampu signal, marka-marka di area kerja
• SIMBOL / TANDA
memberikan simbol / tanda (arah putaran pompa, motor,
arah aliran fluida pada pipa, warna-warna pada pipa
fluida, dll)
• SIGNAL
memberikan signal / tanda pada suatu keadaan tertentu
 B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun)

Suatu zat / bahan yang dapat membahayakan

keamanan umum, kesehatan, lingkungan baik secara
langsung maupun tidak langsung
• Cara penyimpanan, perlakuan dan tindakan yang harus
dilakukan jika terjadi accident (MSDS)
• Memberikan simbol-simbol, petunjuk-petunjuk,
peringatan, dll
 Pelindung Mesin

Pada bagian mesin yang bergerak harus diberi pelindung agar

kemungkinan terjadi cidera bagi karyawan / personil dapat dihindari
• Pelindung / pengaman tidak boleh merupakan suatu bahaya
tersendiri (tepi-tepi kasar / tajam, sudut runcing, patah / putus-
putus)
• Pelindung / pengaman tidak mengganggu kegiatan lain (prosedur,
pemeriksaan, penyetelan, dll)
• Pelindung / pengaman harus merupakan bagian dari mesin
• Pelindung / pengaman harus tahan terhadap getaran / goncangan
mesin / efek pemakaian mesin
• Pelindung / pengaman harus dapat mencegah masuknya tubuh ke
arah berbahaya selama kegiatan berlangsung
• Memberikan perlindungan terhadap hal-hal yang tidak terduga.
 POKAYOKE untuk Safety

• Lock out / tag out

mengunci / memberi tanda / label pada alat pengendali
yang sedang diperbaiki
• Alat pelindung
• Alat kontrol
(limit switch, sensor, tombol emergency, dll)
 5R & Moral

• Disiplin
• Sikap kerja
• Kebiasaan positif
• Aktif dan kreatif
• Pola Kaizen
• Tindakan korektif dan preventif (bukan mencari
kambing hitam tetapi solusi)
 Mekanisme Anti Salah

Mempermudah kerja operator terutama mengurangi

berbagai masalah tanpa memerlukan perhatian berlebih
dari operator :
• Keselamatan kerja
• Cacat produksi
• Kesalahan operasi
• dll
 Model Dasar Anti Salah

• Penuntun / pin gauge

– Moulding / tool
– dll
• Peralatan sensor (limit switch, sensor, dll)
– Signal
– Perintah
– Urutan kerja dimulai
– dll
• Special tooling
– Peralatan khusus yang disiapkan untuk kebutuhan pekerjaan
tertentu
• Alat penghitung / counter
• Checklist
 OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS

Mesin/Peralatan 7 major losses Kalkulasi Overall Equipment Effectiveness

1
Loading time Equipment
breakdown
2
Downtime

Operating Loadingtim e  Downtime

losses

Setup and Availabili ty  x100 %

time adjustment Loadingtim e
3
Speed

Cutting tool losses

losses

Net operating
time
4
Start-up losses
Valuable
Defect.
losses

operating 5
time Idling and
minor stoppages S tan dartCycleTimex Pr ocessedAmount
PerformanceRate  x100%
6 OperatingTime
Reduced
speed
7 Pr ocessedAmo unt  DefectAmou nt
Defects in QualityRat e  x100 %
Pr ocessedAmo unt
process and rework

OEE = Availability x Performance Rate x Quality Rate