PULP MAKING

Kata Pengantar

 Training ini akan memberikan konsep yang sederhana tentang proses

kimiawi pulp dan cara proses dari kayu menjadi pulp.

 Didalam pabrik pemrosesan pulp terdapat banyak departemen yang

mendukung pulp making seperti CMP, RC, VE – RB dan lainnya. Dengan
menggunakan data training ini dapat memberikan pengertian tentang
proses pembuatan pulp dan dapat memberikan pengetahuan untuk
mengatasi masalah yang terjadi pada operator.
Proses Keseluruhan

Pada pabrik pembuatan pulp dan kertas memerlukan:

1. Perkebunan / hutan tanaman industri untuk menjaga tersedianya kayu
secara terus menerus.
2. Pabrik pulp untuk mengkonversi/mengubah kayu menjadi bubur pulp serta
meningkatkan kualitas serat.
3. Pabrik kertas untuk mengubah pulp menjadi kertas.
Proses Kraft Pulp
Penanganan Kayu

Alur perlakuan kayu :

1. Wood Log : Kayu disimpan di logyard selama beberapa hari.
2. Debarking : Proses pengupasan kulit kayu.
3. Stone Trap : Proses pemisahan batu-batuan, pasir dari kayu.
4. Washing : Proses pembersihan kayu dari tanah, pasir dll.
5. Chipping : Proses pemotongan kayu menjadi serpihan/chip.
6 Screening : Proses pemisahan chip accept dari pin dan over
size.
7. Bark handling : Proses pengiriman kulit kayu ke boiler.
Tipe Kayu/Wood

Hard Wood ( Angiosperm ) : Acacia, MTH, Eucalyptus

Sebagaian besar tersedia di daerah beriklim tropis dan sedang
Ukuran fiber lebih pendek : 0.7 – 1.2 mm.
Paper strengthnya rendah
Tipe Pulp : LBKP ( Laubholtz Bleached Kraft Pulp )

Soft Wood ( Gymnosperm ) : Pine, Spruce

Sebagaian besar tersedia di daerah beriklim dingin dan sedang
Ukuran fiber lebih panjang : 2.0 – 4.0 mm
Paper strengthnya lebih tinggi
Tipe Pulp : NBKP (Nadelholtz Bleached Kraft Pulp )
Substansi Kimia Serat Kayu
Substansi Kimia Serat Kayu
• Kayu sebagai bahan baku utama pembuatan pulp dan kertas.
• Ada 3 substansi utama penyusun kayu :
1. Selulosa 45%
2. Hemiselulosa 30%
3. Lignin 20%
Selulosa dan hemiselulosa diambil sebagai pulp/kertas, sedangkan lignin
dan zat ekstraktif dipisahkan/dibuang.

•Cellulose
•adalah salah satu komponen terpenting dalam kayu. Cellulose merupakan sebuah polimer yang
terbentuk dari jumlah besar senyawa glucose ( sugar ) yang tergabung bersama membentuk ikatan kimia

Berbeda dengan cellulose, Hemi cellulose adalah polimer dengan rantai yang
lebih pendek, bercabang, terbentuk dari beberapa jenis / type glucose ( sugar ).
Hemicellulose lebih rendah stabilitas kimianya, akan banyak mengalami
degradasi dan terbuang saat proses pulping dan bleaching bila dibandingkan
dengan cellulose.
Lignin adalah komponen non karbohidrat, terbentuk sebagai polimer yang sangat
kompleks, yang bersambungan secara bersilang.
 Komponen Dasar Kayu
•Extractives adalah campuran senyawa yang sangat kompleks yang berada didalam
atau di sekitar pembuluh kayu. Berfungsi melindungi kayu dan merupakan racun bagi
jamur. Bahan tersebut sebagaian besar adalah : terpentine, asam-asam lemak, resin,
starch, phenol

•Komponen Dasar Wood

% Hard Wood Soft Wood

Cellulose 45 42

Hemicellulose 30 27

Lignin 20 28

Extractives 5 3
Urutan Proses Pulp
Flow Sheet Sederhana PM 9
Digester Plant
Tipe Digester
Sejarah Digester Plant
Deskripsi Proses Pemasakan G2
Siklus Pabrik Pulp
Siklus Pabrik Pulp
Teory Dasar
Teory Dasar
Tipe Proses Kimia Pulp
Wood Preparation

• Sebagai tahap/ langkah awal untuk mendapatkan

kualitas
• pulp yang baik.

• Prinsip dasar :

• Menjaga kebersihah log kayu semaksimal mungkin

• Menggunakan equipment yang lebih efisien
• Mencegah wood losses
Flow Sederhana Wood Preparation
Pulp Making

• Sebagai tahap / bagian utama untuk menghasilkan

kualitas
• pulp yang baik.

• Prinsip dasar :
• Menjaga kualitas pulp yang baik dan seragam
• Menghasilkan % yield yang tinggi
• Kebutuhan power dan steam yang rendah
• Ramah lingkungan
Flow Sederhana Pulp Making 9
Fungsi Utama
 Cooking ( Pemasakan )
Tujuan : melarutkan komponen lignin dalam kayu dengan menggunakan
chemicals dan panas.
Untuk mendapatkan keseragaman kualitas pulp cooking, diperlukan
kualitas chip yang baik dan seragam.
 White Liquor : cairan hasil caustisizing green liquor ( RC ) yang siap
digunakan sebagai cairan pemasak

Komposisi :
Sodium Hydroxide : NaOH
Sodium Sulfide : Na2S

Komposisi kedua chemicals tersebut dalam White liquor sangat

mempengaruhi kualitas pulp cooking
White Liquor ( RC ) Quality

Description Standart Actual

NaOH ( gr / l ) 98 - 105 98 - 106

Na2S ( % ) 23 - 30 20 - 27

 Black Liquor : cairan sisa pemasakan yang masih mengandung sisa

cairan pemasak dan hasil reaksi pemasakan
 Total Alkali ( TA ) : NaOH + Na2S + Na2CO3 + ½ Na2SO3
dinyatakan sebagai Na2O
 Active Alkali ( AA ) : NaOH + Na2S dinyatakan sebagai Na2O
 Efective Alkali ( EA ) : NaOH + ½ Na2S dinyatakan sebagai Na2O
 % Sulfidity ( S ) : Perbandingan Na2S dalam Active Alkali ( AA )
Reaksi Alkali & Chip
Reaksi yang terjadi antara alkali dengan bahan baku :
1. Reaksi dengan lignin
2. Melarutkan karbohydrat
3. Menetralkan asam-asan organik
4. Reaksi dengan resin
5. Menjaga pH tetap diatas 9

Faktor yang berpengaruh pada cooking :

 Yang Terkait dengan Kayu
Jenis Kayu Hardwood
Softwood
Campuran ( Mix )
Kualitas Chip Distribusi ukuran
Density chip
Busuk ( decay )
Moisture Chip
Parameter Pengendali

Yang Terkait dengan Proses:

1. Umpan Alkali ( % AA atau EA )
2. Ratio cairan pemasak ( L/W ratio )
3. Temperatur dan waktu
4. % Sulfidity

Parameter Pengendali :
1. Derajat delignifikasi ( Kappa Number )
2. Yield
3. Residual Alkali
4. Viscosity
5. % Reject
“ Tingkat cooking ditentukan dengan jumlah lignin yang masih tertinggal
dalam pulp cooking, dan diukur sebagai harga Kappa Number “

“ Untuk tipe kayu tertentu, pada kondisi chemical concentration dan H factor
yang sama, pulp hasil cooking seharusnya mempunyai kualitas yang sama “
Parameter Proses
Umpan Alkali :
Sebagai ukuran jumlah chemicals ( cairan pemasak ) yang diumpankan dalam
proses cooking dalam digester. Biasanya dinyatakan dalam % AA atau % EA
berdasar berat kering ( ODT ) chip
Ratio Cairan Pemasak
Sebagai perbandingan volume cairan berat chip yang berada didalam digester.
Biasanya dinyatakan dalam m3/BDT atau % EA berdasar berat kering ( ODT ) chip

Waktu dan Temperatur Reaksi

Sebagai ukuran keseragaman chemicals ( cairan pemasak ) dalam digester,
proses cooking dikontrol oleh “ Waktu & Temperatur Reaksi “.
Temperatur rendah akan membutuhkan waktu reaksi yang lebih lama untuk
mendapatkan hasil cooking yang ditentukan ( di-setting ) demikian pula
sebaliknya.
Kombinasi kedua variabel Waktu dan Temperatur disebut sebagai
H factor yang digunakan sebagai pengontrol proses cooking
Evaluasi Cooking Plant

• Untuk mengetahui hasil dari cooking plant

(pemasakan) biasanya dinilai dalam hasil
analisa laboratorium dalam bentuk :

• 1. Kappa Number
• 2. Viskositas
• 3. Brightness Blow Line
• 4. Sodaloss Blow Line
Screening & MCO2
Pencucian
• Tujuan : secara ekonomis mengurangi jumlah maksimum zat Organik
dan an-Organik yang terlarut,
• Organik dibakar di dalam boiler untuk mendapatkan energi.
• An-Organik di daur ulang dan digunakan didalam pulping.
• Padatan-padatan terlarut yang dibawa bercampur dengan proses
bleaching
dan proses paper making.

Tujuan Screening & Washing :

1. Membersihkan atau menghilangkan bagian-bagian tertentu dari pulp

yang tidak dapat diterima yang dapat menyebabkan kwalitas pulp dan
kertas berbeda-beda.
2. Mengurangi konsumsi zat kimia pada tahap bleaching.
3. Mengeluarkan larutan organic dan anorganic.
Pengertian Dasar
1. Black Liquor
Liquor yang dihasilkan pada akhir proses pulping dari chip yang mengandung
lignin , bahan-bahan alkali terlarut ( beasal dari chip ), dan bahan anorganik
yang terkandung dalam white liquor. Jumlah dari black liquor tergantung dari
jenis kayu yang dipakai, jumlah cooking liquor, dan derajat delignifikasi.
2. Derajat Delignifikasi
Jumlah lignin yang masih tertinggal dalam chip pada akhir proses pulping, dan
biasanya dikatakan sebagai “ Kappa Number “

3. Drainage rate
Kemampuan suspensi pulp untuk mengganti black liquor dengan air
pencuci dengan bantuan gaya gravitasi, vacum, atau tekanan.
4. Dilution factor
Jumlah kelebihan air pencuci yang digunakan padaproses pencucian
black liquordalam pulp, dan dinyatakan :
Dilution factor ( DF ) = laju air pencuci – air dalam pulp
Laju alir pulp
Pengertian Dasar
5. Soda Loss
Soda yang equivalent dengan consentrasi Na2SO4 yang masih
tertinggal dalam pulp atau sejumlah soda yang harus di”make up”
( dilakukan di Recovery Boiler section ) untuk menjaga keseimbangan
sodium ( Na ) dalam sistim Pulp Mill yang komplex

Tujuan Proses Washing :

Secara ekonomis untuk mengambil kembali sebagian besar bahan –

bahan organik yang tidak larut dan bahan anorganik yang larut dalam
pulp pada akhir proses pulping dengan menngunakan seminimal
mungkin fresh water atau processed water.
Metode Washing

1. Dilution ( Pengenceran ) – Agitation ( Pengadukan ) –

Extraction ( Penyaringan )
Pulp yang belum dicuci dilarutkan dalam air pencuci dan
diaduk untuk menimbulkan dan mempercepat terjadinya
difusi antara black liquor dengan air pencuci untuk
mencapai kondisi kesetimbangan. Liquor diextract, sehingga
pulp mampu meninggalkan liquor.

2. Displacement Washing
Pulp yang belum dicuci diendapkan di dalam pit ( kolam )
untuk membuang ( drain ) liquor. Dengan bantuan bahan
kimia tertentu ( sulfur ), maka pulp akan terapung bersama
air sehingga black liquor akan turun sampai tingkat
pencucian yang dikehendaki ( jumlah sisa black liquor pada
pulp ).
Mekanisme Pencucian

1. Pegenceran dan ekstraksi

2. Dispacement washing

Peralatan Pencucian (Washing Equipment) :

1. Pressure Diffuser
2. Diffusion Washer
3. Wash Press / Compact Press
4. Rotary vacuum Washer
Pressure Diffuser
Cara Kerja Pressure Diffuser

• Cara kerja Pressure Diffuser Kvaerner ( Pressure Vessel ) adalah

pencucian dengan cara pemindahan ( displacement ), tanpa
pengeringan maupun tekanan.

• Pulp yang masuk dan yang keluar dari Pressure Diffuser hampir sama
yaitu kira-kira 10%.

• Pulp masuk ke Pressure Diffuser melalui saluran masuk yang ada di

atas dan bergerak ke bagian bawah bersama screen melalui daerah
pencucian pemindahan dimana cairan pencuci dimasukkan.

• Ketika pulp sampai di bagian bawah Pressure Diffuser, pulp kemudian

dikeluarkan dari Pressure Diffuser dengan bantuan dari sebuah penyapu
( scraper ).
Diffuser Washer
Prinsip pengoperasian Diffuser
Washer
• Air pencuci bisa terdifusi lewat pulp.
• Air pencuci dipompa lewat pulp.
• Konsistensi inlet 10 – 12 %.
• Konsistensi outlet 10 – 12 %.

1. Pulp dipompa lewat diantara dua baris penyaring yang berlubang –

lubang yang berbentuk silinder yang konsentris.
2. Pulp mengalir keatas di antara penyaring-penyaring ini.
3. Filtrat dipompa masuk kedalam nozel-nozel yang berada didalam
antara penyaring-penyaring silinder.
4. Filtrat mengalir ke penyaring.
5. Sebuah lengan pengeruk (scraper arm) membantu untuk
mengeluarkan pulp tadi.
6. Sceens (penyaring-penyaring) tadi bergerak ke atas dan ke bawah
untuk mecegah plugging (penyumbatan).
Wash Press
Wash Press
1. Pekerjaan dengan pencairan dan ekstraksi
2. Konsistensi inlet 2 – 6 %
3. Konsistensi outlet 15 – 35 %

Prinsip pengoperasian :
1. Stock encer dari tangki pulp diumpankan masuk kedalam thickener.
2. Pulp mengalami pencucian oleh air pencuci melalui liquid distribution
boxes.
3. Press tadi mengentalkannya hingga konsistensi yang lebih tinggi. Press
yang terbaru dapat mencapai konsistensi discharge 28 – 35 %.
4. Pulp yang dihasilkan di encerkan pada konsistesi tertentu dengan
cairan
dari tahap sebelumnya untuk diumpankan ke proses selanjutnya.
Compact Press
Compact Press
1. Pekerjaan dengan pencairan dan pengkompresan
2. Konsistensi inlet 6 – 8 %
3. Konsistensi outlet 15 – 32 %

Prinsip pengoperasian :
1. Stock encer pulp diumpankan masuk kedalam Rotary Drum melalui 2
buah distribusi screw.
2. Pulp mengalami pencucian oleh air pencuci melalui liquid ditribution
boxes.
3. Pulp kemudian dipress oleh 2 rotary drum yang mengentalkannya hingga
konsistensi yang lebih tinggi. Press yang terbaru dapat mencapai
konsistensi discharge 28 – 32 %.
4. Pulp kemudian dipindahkan dari rotary drum oleh doctor blade dan
ditekan masuk ke discharge screw.
5. Pulp yang dihasilkan di encerkan pada konsistesi tertentu dengan cairan
dari tahap sebelumnya untuk diumpankan ke proses selanjutnya.
Wash Filter
Wash Filter
1. Permulaan Pembentukan Sheet
Cell yang terendam terisi dengan filtrat dengan maksud supaya suspensi
pulp yang memenuhi vat membentuk static pressure sehingga sheet bisa
terbentuk. Static pressure akan meningkat dari nol tergantung dari level
dalam vat. Kelebihan filtrat akan di drain ke cylcone.
2. Pembentukan Sheet Akhir
Lembaran pulp dibentuk oleh kevakuman filter saat drum berputar
3. Kenaikan Konsistensi
Cairan dalam pulp terus diekstrak dankosistensi naik oleh pengaruh
kevakuman filter.
4. Sektor pencucian
Pengekstrakan cairan dalam pulp terus berlangsung dan cairan pencuci
disemprotkan pada permukaan pulp sheet untuk menggantikan sebagian
cairan yang di ekstrak. Pada sector ini konsistensi akan naik dengan
cepat sehingga konsistensi yang diinginkan tercapai.
5. Pelepasan pulp sheet dari drum
Untuk pelepasan pulp pada akhir pencucian dibantu dengan udara tekanan
rendah dari blower.
Evaluasi peralatan pencucian
Untuk mengetahui performance dari peralatan
pencucian
biasanya dinilai dalam hasil analisa laboratory
dalam bentuk :
1. Soda loss
2. COD
3. BOD
4. TSS
5. Brightness MCO2
Di Pulp Making 9 hanya dicek item 1, 2 dan 5.
Pressure Screen
• 1.Serat dengan
konsistensi 1 – 3%
diumpankan ke dalam
screen

• 2.Sebuah rotor type

paddle menyebabkan
serat-serat berkumpul
dengan serat-serat yang
lain dalam konfigurasi
yang berbeda.

• 3. Accepts lewat melalui

basket tadi.
Screening
• Tujuan : Secara selektif memisahkan zat-zat terlarut dari umpan pulp
• Bahan-bahan yang dipisahkan pada screening adalah knot, Shives
(bundel dari dua atau lebih serat), dirt (kotoran), plastik.
• Partikel yang dipisahkan dikonsentrasikan pada sebuah aliran sehingga
mereka dapat dibuang.
•
• JENIS-JENIS SARINGAN
• Ø Vibratory (flat atau rotary)
• Ø Gravity centrifugal
• Ø Pressure Screen
Tahapan Screening
• Screen primer.
• Tahap primer adalah tahap yang sangat penting karena bagaimanapun
accept tersebut akan diterima oleh system. Reject dari tahap primer
terlalu banyak mengandung fiber yang bagus dan tidak dapat dibuang
atau dilakukan tanpa screening tambahan.
• Jika kwalitas yang dibutuhkan dalam tahap pertama screening tidak
tercapai, acceptnya dapat discreen kembali dalam tahap primer kedua,
ini dinamakan sisten serie.
• Screen sekunder.
• Tujuan dari screen sekunder dan tahapan berikutnya adalah untuk
mengentalkan sisa reject dari screen primer, dengan kata lain untuk
memulihkan/mendapatkan fiber yang bagus. Accept dari tahap
sekunder dikembalikan ke tahap primer. Ini dinamakan tahap
bertingkat(cascade).
• Screen Tertiary.
• Jika reject sekunder screen masih banyak mengandung fiber yang
bagus, maka tahap tertiary dibutuhkan untuk memulihkan fiber.
Kotoran di Screening
• Knots adalah partikel – partikel kayu yang belum masak.
• Debris adalah segala sesuatu yang terlihat pada akhir proses
pemutihan atau lembaran yang tidak diputihkan seperti noda gelap pada
latar belakang dari sheet, merupakan unsur yang tak diinginkan
• Shieve adalah kumpulan dari dua atau lebih fiber-fiber yang tak dapat
dipisahkan selama pemasakan atau dengan aksi mekanik. Shieve dapat
mempengaruhi kekuatan dan sifat-sifat permukaan kertas. Shieve pada
pulp chemical mungkin didefinisikan sebagai kumpulan fiber dengan
panjang 1 – 3 mm dan lebarnya 0,10 – 0,15 mm
• Chop adalah sisa-sisa dari bentuk yang tidak teratur dan biasanya
menimbulkan lebih banyak masalah dalam hard wood. Ini dikarenakan
adanya bentuk vessel-vessel yang tidak teratur dan cell-cell dalam hard
wood.
• Dirt adalah noda yang ada di pulp chemical mengandung kotoran
partikel organic dan anorganic.
• Pasir, paku , plastik,kawat las dsb.
Variabel yang menpengaruhi
performance Screening
1. Stock
2. Jenis serat
3. Karakteristik level debris
4. Karakteristik debris

• Design Screen
1. konfigurasi aliran
2. jenis dari mekanisme pembersihan plate
3. jenis dari perforasi(lubang-lubang, celah
4. kecepatan rotor (rpm)
• Variabel-variabel pengoperasian
1. laju alir stock (penurunan tekanan disepanjang screen)
2. konsistensi umpan
3. laju reject
4. ukuran perforasi plate screen
5. temperatur stock
6. laju alir pengenceran ke penyaring
Delignifikasi
 Delignifikasi Oksigen/Oxygen
Delignification
Jika diperlukan pengurangan bilangan kappa pada proses
bleaching hingga kappa 10, pilihan kita adalah :
 Extended delignification
 Oxygen delignification

Tujuan delignifikasi dengan menggunakan oksigen :

 Kelanjutan dari pulping
 Membersihkan lignin yang masih tersisa dari pulping
 Mengurangi : - jumlah lignin yang memasuki bleach plant
- konsumsi bahan kimia di dalam bleach plant
- dampak lingkungan dari proses bleaching

(AOX, Warna, BOD, COD)

Dasar-dasar delignifikasi oksigen
• Oksigen di bawah kondisi-kondisi alkaline dan
temperatur tinggi dengan pulp yang berisikan lignin
• Oksigen dikonversikan menjadi sejumlah ion dan
spesies radikal : O2, O2, *O2, HO-, HOO*, H2O2
• Perpindahan massa merupakan sebuah bagian yang
penting pada oksigen delignifikasi, karena oksigen
harus menyeberangi interface antara gas – cairan
dan masuk kedalam serat.
• Gas oksigen sebuah zat yang kelarutannya rendah
di dalam cairan sodium hidroksida pada temperatur
tinggi.
• HO meminimumkan lapisan air. MC menggunakan
shear mixers yang tinggi untuk menambah kontak
serat-gas.
Delignifikasi oksigen
• Selama proses cooking sebagian besar lignin terurai dan terlarut
kedalam larutan basa kuat pada tekanan dan temperature yang tinggi.
• Setelah cooking serat-serat masih bercampur lignin yang mana harus
dipisahkan sebelum di bleaching. Untuk melindungi kekuatan pulp,
lignin harus dipisahkan dengan cara yang selektif agar kerusakan
selulose seminimal mungkin dan kehilangan yield yang minimum.
• Sekitar separo lignin yang tinggal didalam brown stock dapat dipisahkan
dan direcovery dengan penambahan Oxygen kedalam suspensi pulp
pada kondisi basa kuat.
• Kondisi proses Oxygen delinifikasi :
• Consistency :10%
• Tekanan : 4-5 bar
• Temperature : 100oC
• Waktu : 60 min
Delignifikasi oksigen

Jika delignifikasi oksigen digunakan sebagai tahap prebleaching, lignin tambahan

yang dipisahkan tadi dibakar di dalam boiler

Effluent dari oksigen bleaching adalah kompatible dengan sistem recovery

Oksigen adalah sebuah bahan kimia bleaching yang paling murah
1. Delignifikasi
Pengurangan di dalam bilangan kappa

2. Degradasi Karbohidrat
Viskositas
Kekuatan Pulp

3. Selektifitas
Viskositas/Kappa

4. Pemisahan Shive (bundel serat)

Bleaching Plant
Dual D dan EOP
D1 Stage
Bleaching Proses

Tujuan
Meningkatkan brightness pulp.
Meningkatkan kebersihan pulp.
Mengeluarkan kotoran.

Metode Bleaching:

1. Bleaching dengan melindungi lignin

a. Untuk pulp dengan yield tinggi.
b. Menghancurkan gas chromoporic.
c. Target brightness 70 – 80.
d. Brightness tidak stabil.

2. Bleaching dengan mengeluarkan lignin

a. Untuk pulp kimia.
b. Termasuk tahap delignifikasi dan bleaching dengan banyak tahap.
c. Brightness tinggi dan stabil.
Bleaching proses

Bahan kimia :
• Chlorine gas ( C ) – Chlorination
• NaOH ( E ) – Ekstraksi
• CLO2 ( D ) – Chlorine dioxida
• NaCLO / Ca(CLO)2 (H ) – Hypo chloride
• O2 (O ) – Oksigen
• H2O2 ( P ) - Peroxide
• O3 ( Z ) – Ozone
• EDTA ( Q) – Chelating agent
• Enzyme ( X )
• Peracid ( Pa ) – CH3COOH atau ( Px ) – H2SO5
Bleaching proses

Tahapan bleaching :
• Kraft Brightness
• CEDED 85 - 88
• CEHDED 88 - 92
• O ( CD ) ( EO ) D 85 - 90
• CEHH 70 - 80
• CEHD 85 – 88
Pada setiap tahap sering menggunakan :
• Mixer.
• Tower reaksi.
• Alat pencuci.
Bleaching proses
Chlorination
• Tujuan : Delignifikasi
• Kondisi proses :
» Temp 45 – 50 oC
» Konsistency 3 – 5% atau 10 – 12%
» PH 1 – 2
» Retention time 1 jam
Reaksi CL2 dalam air :
• CL2 + H2O HCLO2 + HCL PH = 4
• HCL H+ + CL- PH = 2
• HOCL H+ + OCL- PH = 8
• Pada PH < 2 CL2 dominan.
• Pada PH 4 – 8 Asam hypokhlorous dominan.
• Pada PH > 8 Hypokhlorit dominan.
• CL2 solubility = setiap temperatur turun 10 0C maka kelarutan CL2 gas naik 2x
lipat.
• Kesetimbangan CL2 dalam air pada berbagai pH
Bleaching Proses
Reaksi CL2 dengan lignin :

• Substitusi : RH + CL2 RCL + HCL

• Oksidasi : H2O + CL2 O + HCL
• Pada tahap Chlorination > 50% reaksi substitusi.
• Reaksi oksidasi sifatnya mendegradasi selulosa.
• Degradasi reaksi radikal karbohidrat disebabkan oleh :
• CL2 2 CL
• HCLO CL2 + HO
• 2 HCLO H2O + CL2O
• CL2O CLO + CL

Untuk mencegah degradasi maka :

1. pH rendah
2. Temperatur rendah
• Tambahan senyawa radikal ClO2
Bleaching proses
Keuntungan :
1. Zat delignifikasi yang efektif.
2. Penghapus shieve dan kotoran.
3. Harga murah dibanding zat kimia lainnya.

Kerugian :
1. Menghasilkan dioxin dan organic chloride.
2. Konsistensi yang rendah menghasilkan volume limbah asam yang banyak.
3. Korosif dan biaya tinggi.
4. Bereaksi dengan serat.
5. Yield turun.

Ekstraksi Alkali :
Tujuan melarutkan ligni dan komponen warna yang terkhlorinasi dan teroksidasi
setelah bereaksi dengan pulp.
Variabel :
1. Temperatur 70 – 85 C.
• Retention time 1 jam.
1. Charge kaustic.
2. pH 10,5 – 11,0.
Bleaching proses
Ekstraksi oksidasi :
1. Zat pengoksidasi ditambahkan pada ekstraksi alkali.
2. Zat pengoksidasi yang digunakan adalah :
a. Oksigen ( EO )
b. Hidrogen peroksida ( EP )
c. Oksigen dan Peroksida ( EOP )

Tujuan :
1. Mengurangi pemakaian Cl2 dan ClO2.
2. Biaya rendah.
3. Mengurangi khlorin organik dan formasi dioxin.
4. Membutuhkan mixer dan tower up-flow atau tower up-flow down-flow.
5. Hidrogen peroksida ketika dipakai pada kondisi alkali akan bereaksi dengan lignin
dan menghasilkan zat tanpa warna dengan retention 15 menit.
6. Oksigen menghilangkan setengah sisa lignin dalam brown stock tanpa
mengakibatkan kehilangan strengh.
7. Oksigen dianggap sebagai reaksi delignifikasi dan degradasi karbohidrat.
Bleaching proses
Khlorin dioxida ( CLO2 )

1. Fungsi : Agen pengoksidasi yang bagus.

2. Kondisi Proses :
a. Konsistency : 10 – 12%
b. Retention time : 3 – 4 jam
c. PH : 3,5 – 3,8
d. Temp : 70 – 85 C

pH adalah penting 3,5 sampai 3,8. Sebab jika pH diatas 4 maka ClO2 akan
Membentuk ClO3 ( khlorat ) yang tak aktif dengan lignin.
Kalau pH di bawah 3 maka terbentuk hypochlorous acid yang dapat
merusak
Serat.
Bleaching Proses
• Berat ekivalen :

• ClO2 + e- ClO2
• ClO2 + 3H+ + 2e- HClO + H2O
• HClO + H+ + 2e- Cl- + H20
• ClO2 + 4H+ + 5e- Cl- + 2H2O

• Berat ekivalen : ClO2 = 67,5/5 = 13,5

Cl2 = 71/2 = 35,5
• ClO2 Cl2 = 35,5/13,5 = 2,63
Bleaching proses
• Pembentukan Khlorin dioxida :

• HClO + 2 HClO2- 2 ClO2 + H2O + H+ + Cl-

• HClO + 2 ClO- 2 ClO 2 + OH- + Cl-

• Pembentukan khlorat :

• 2 ClO2 + 2 OH- ClO 3 + ClO2- + H2O

• 2 HClO2 HClO + H+ + ClO 3-

• Khlorat tak aktif dengan lignin.

• Sekitar 30% ClO2 membentuk khlorat.
• Khlorat merupakan polutan potensial.
Bleaching proses

Keuntungan Khlorin dioxida :

1. Brightness tinggi dan stabil.

2. Penghapus shieve dan dirt yang baik.
3. Yield tinggi.
4. Zat kimia radikal.

Kerugian :

1. Sifat eksplosif.
2. Biaya mahal.
3. Beracun.
4. Memerlukan peralatan dari titanium.
Bleaching proses
• TCF = Totally Chlorine Free.

• ECF = Efektif Chlorine Free.

Ratio CLO2 dan CL2 dan pengaruhnya :

CL2 CLO2
1. 0 100 Temp : 70 – 75 0C Brightness dan Viscosity naik.
2. 20 80 Temp : 40 – 45 0C Brightness naik
3. 60 40 Temp : 40 – 45 0C Brightness naik.
4. 50 50 Temp : 50 – 55 0C Brightness dan Viscosity naik
Penutup