1

A. Definisi
B. Manfaat
C. Pelaksanaan Manajemen Resiko
D. Identifikasi
E. Analisa Resiko
F. Penanganan Resiko

2
 Def inisi
Hazard Analisys
Dalam konteks Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3), penilaian resiko didefinisikan sebagai
Suatu proses karakterisasi dan penaksiran potensi
bahaya dengan memperhitungkan semua faktor yang
dapat menimbulkan kerugian . Dalam penaksiran
resiko tercakup estimasi pengukuran probabilitas,
analisa teknis dan interprestasi berbagai model
bahayanya

3
Manajemen Risiko

Penerapan secara sistematis dari

kebijakan manajemen, prosedur dan
aktivitas dalam kegiatan identifikasi
bahaya, analisa, penilaian,
penanganan dan pemantauan serta
review risiko

4
• Implementasi manajemen resiko adalah untuk
menginventarisasi, serta menilai jenis bahaya
ditempat kerja, dan hasilnya digunakan untuk
meminimalkan tingkat bahaya

• Dapat memberikan informasi tentang

berbagai jenis bahaya dan resiko yang ada
di tempat kerja, serta potensinya untuk
menimbulkan bahaya
• Dapat digunakan untuk menentukan
strategi dan jenis pengendalian yang
berhubungan dengan pengaturan anggaran
K3
• Dapat digunakan untuk perencanaan
penyusunan program keadaan darurat

5
TAHAPAN MANAJEMEN RISIKO
URAIAN SISTEM

PROSES IDENTIFIKASI

SEBERAPA BESAR BAHAYANYA

BAGAIMANA KEMUNGKINANNYA SEBERAPA KERUSAKANNYA

ESTIMASI RESIKO MODIFIKASI

SISTEM

APAKAH DITERIMA/DITOLAK

LAKUKAN KENDALI RESIKO

6
 Definisi Resiko (risk)

Resiko didefinisikan sebagai kemungkinan (probabilitas)

terjadinya suatu kerusakan/kecelakaan dalam suatu kurun
waktu tertentu.

Beberapa hal yang perlu diperhatikan:

• Tingkat kerusakan/keparahan
• Tingkat keseringan (frekuensi)
• Tingkat kemungkinan (probabilitas)
• Waktu / lama terpajan (PAK)

PAK = Penyakit Akibat Kerja

7
 Beberapa hal yang perlu diketahui
sehubungan dengan resiko :

1. Resiko tidak dapat dihilangkan

Artinya, resiko akan selalu ada, sebagaimana hukum aksi-
reaksi. Resiko merupakan akibat dari suatu aksi. Misalnya,
resiko yang berhubungan dengan kematian, kehilangan,
kerusakan dll. Hanya dengan menghilangkan aktivitas atau
faktor bahaya lainnya, resiko dapat dihindari

2. Resiko dapat dikendalikan dan dilakukan manajemen

Bila sudah jelas, keberadaan resiko tidak dapat dihindari
maka perlu dilakukan manajemen. Dengan demikian efek
yang dapat ditimbulkan dapat diminimalisasi
kemungkinannya.
8
 C. Pelaksanaan Manajemen Resiko
Proses manajemen resiko K3 meliputi hal-hal sebagai berikut:
1. Pengenalan dan identifikasi berbagai bahaya yang ada dan
resiko yang mungkin terjadi (hazard and risk identification)
2. Menilai tingkat resiko,dengan melakukan :
– Analisa tingkat kefatalan/kerusakan/kesakitan akibat
pengaruh suatu resiko terjadi.
– Analisa tingkat kemungkinan terjadinya suatu resiko,
yaitu dengan mempertimbangkan tingkat keseringan
(frekuensi suatu kejadian) bila suatu resiko terjadi.
– Menentukan tingkat resiko berdasarkan dari hasil
analisa-analisa yang dilakukan dengan membandingkan
tingkat resiko-resiko yang diperoleh dari hasil analisa
dengan kriteria resiko yang telah dibuat/disepakati (risk
judgment) oleh manajemen.
9
 HAZARD (BAHAYA)

 Sesuatu yang dapat menimbulkan resiko bahaya

(harm), misalnya seperti; Bahan kimia (Chemical),
Panas (heat), Kebisingan (Noise), Pergerakan
Mesin (moving machine part). (HSE-UK).
 Sesuatu yang dapat menyebabkan Resiko phisik
(Physical Harm) (QUT-AST).
 Praktek atau Kondisi yang mempunyai resiko
bahaya terhadap timbulnya cedera atau
kerusakan. (SHEQM-Germain- dkk).

Sesuatu yang berpotensi menyebabkan timbulnya

kerusakan/cidera 10
 R I S K (RISIKO)
 Suatu kemungkinan (besar atau kecil) dimana
seseorang dapat cedera karena adanya resiko
bahaya (Hazards). (HSE-UK).
 Kemungkinan timbulnya kerugian: yang
diukur dari adanya kemungkinan dan potensi
tingkat keparahan dari setiap resiko bahaya
(Harm). (SHEQM-Germain- dkk).
 Kemungkinan timbulnya kerusakan atau
cedera karena adanya suatu keadaan bahaya.

11
 Hazards Identification
& Risk Analisis
 Kecelakaan atau cidera terjadi apabila ada
kontak atau sentuhan langsung

 Resiko bukan akhir dari kejadian, juga bukan

apa yang terjadi

12
 Hazards Identification
& Risk Analisis

 Sebuah Lubang Besar pada lantai kerja di

Processing Plant adalah Suatu Bahaya.
Apabila tidak ditutup atau diberi pagar
pengaman akan menjadi sebuah resiko.
.
 Risiko bukan terletak pada lubang tetapi
pada kemungkinan pemaparan thd lubang
tsb.

13
 Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3)
Keselamatan Kerja
Kesehatan Kerja • Filosofi
• Keilmuan
• Hukum/Praktis
• Hazard
• Danger
• Risk
• Incident
• Accident
• Unsafe Action
• Unsafe Condition

14
Hazards Associated with
Plant and Equipment
(Including Non-powered
Plant and Hand Tools)

15
 Mechanical Hazards
Trapping hazards Impact hazards Contact hazards Entanglement Ejection hazards
(includes (cutting, friction or hazards (eg of workpiece
puncture) abrasion) (rotating parts) or part of tool)
• Two moving • Something that • Something sharp • Drill chuck and • Catridge tool
parts or one may strike or or with a rough bit • Thicknessing
moving part and stab someone or surface • Power take off machine
a fixed surface can be struck • Knife, chisel, shaft • Using hammer
• Conveyor belt against saw, etc. • Pipe threading and chisel
and drive • Moving vehicle • Blender blade machine • Abrasive wheel.
• Vee belt and • Robot arm • Circular saw • Abrasive wheel.
pulley • Sewing machine blade
• Power press • Drill • Sanding belt
• Mangle • Hypodermic • Abrasive wheel
• Guillotine needle • Hover mower
• Scissors • Pendulum • Blade.
• Stapler • Crane hook.
• Using hammer.

16
 Electrical, Pressure, Stored
Energy, Stability, Overloading
Electrical Pressure hazards Stored energy Stability hazards Overload/
hazards hazards defective due to
mechanical
failure
Electricity: • Compressed air • Springs under • Inadequate • Crane overload
• Electricity above • Compressed gas tension crane base • Chain sling
240V • Steam boiler • Springs under • Forklift truck on • Eye bolt
• Electricity (240V) • Vacuum compression slope overload
• Electricity (110V) • Hydraulic • Hoist platform/list • Machine not • Scaffold
• Extra low volt system. cage bolted down overload
electricity • Conveyor • Mobile scaffold • Hopper overfill.
Ignition Sources: tension weight too high
• Static • Raised tipper • Scaffold not tied.
lorry body
• Batteries.
• Counterweight
• Load carried by
crane.

17
Radiation, Noise, Vibration
and Thermal Hazards
Radiation hazards Noise hazards Vibration hazards Thermal hazards

Electricity: • Pneumatic drill • Pneumatic drill • Hot surface

• X Rays • Operation of • Operation of plant. • Using blow
•  or  radiation plant. lamp
• neutrons • Welding
Ignition Sources: flame/arc
• Microwave • Refrigerant
• Radio frequency • Steam.
• Laser
• Ultraviolet
• Infrared.

18
 Fire/explosion Hazards
Combustible hazards Flammable substances Oxidising Dust explosion
(including highly and substances hazards
extremely flammable)
• Timber stack • Petrol • Organic peroxide • Coal dust
• Coal store • Propane gas • Potassium • Wood dust
• Grease • Methane permanganate • Aluminium powder
• Magnesium • Carbon monoxide • Nitric acid • Flour.
• Straw • Methanol • Explosive material
• Plastic foam • Paraffin • Fireworks
• Oxygen enrichment. • Acetone • Proprietary
• Toluene. explosive
• Detonators
• Some oxidising
agents
• Highly flammable
gas.

19
 Hazardous Substances
Corrosive/ Dust Fumes Vapours Gases
Irritating explosion
materials hazards
• Sulphuric • Asbestos • Lead fume • Acetone • Carbon
acid fibres • Rubber fume • 1,1,1-tri- monoxide
• Caustic soda • Silica dust • Asphalt chloroetahan • Hydrogen
• Man made • Dust mite fumes e sulphide
mineral fibre. faeces • Dichloro- • Carbon
• Pigeon methane disuphide
droppings • Benzene • Sulphur
• Coal • Isocyanates. dioxide.
• Dust grain
dust
• Wood dust.

20
 Hazardous Substances

Mists Asphyxiants Ingestion Contact

hazards hazards
• Oil mist • Nitrogen • Toxic, • Swarf
• Printing ink • Carbon harmful, • Rough timber
mist dioxide corrosive and • Concrete
• Water- • Argon. irritant liquids blocks
legionella • Poisons, eg • Molten metal
all harmful
aerosols, • frozen food.
polluted
water,
contaminated
food and
drink.

21
 Hazards Associated with the
Workplace
Access Work at heights Obstruction Stacking/ storing Work over/near
hazards liquids, dusts,
grain, etc.
Trips/slips: • Fragile roof • Low headroom • High stacks • Grain silo
• Damaged floor • Edge of roof • Sharp • Insecure stacks • Tank
• Trailing cables • Edge of projections. • Inadequate • Reservoir
• Oil spills mezzanine floor racking • Sump
• Water on floor • Work on ladder • Stacking at • Work over river
• Debris • Erecting scaffold heights. • Work near
• Wet grass • Hole in floor. canal.
• Sloping surface
• Uneven steps
• Changes in floor
level
Access:
• Locked exits
• Obstructed
egresses
• Long exit route
22
 Hazards Associated with the
Work Environment
Light Temperature Confine spaces Ventilation

• Glare Indoor work: • Work in tank • Fumes

• Poor lighting • Work in furnace • Chimney • Odours
• Stroboscopic effect • Cold room • Pit • Tobacco smoke.
• Arc welding Out door work: • Basement
• Molten metal. • Hot weather • Unventilated room
• Cold weather • Vessel
• Win chill factor • Silo.
• Work in rain, snow etc..

23
 Hazards Associated with
Work Methods
Manual Handling Repetitive movements Posture

• Lifting • Keyboard work • Seated work

• Lowering • Using screwdriver • Work above head
• Carrying • Using hammer and height
• Pushing chisel • Work at floor level.
• Pulling • Plucking chickens
• Hot / cold loads • Production line tasks.
• Rough loads
• Live loads, ie person
or animal.

24
 Hazards Associated with
Work Methods
Manual Handling Repetitive movements Posture

• Lifting • Keyboard work • Seated work

• Lowering • Using screwdriver • Work above head
• Carrying • Using hammer and height
• Pushing chisel • Work at floor level.
• Pulling • Plucking chickens
• Hot / cold loads • Production line tasks.
• Rough loads
• Live loads, ie person
or animal.

25
 Hazards Associated with
Work Organisation
Contractors Organisation of work Work in public areas

• Work above • Monotonous work • Trailing cables

employees • Stress • Traffic/plant movement
• Use of harmful • Too much work • Obstruction to blind
substances • Lack of control job person
• Contractors’ welding • Work too demanding. • Obstruction to prams,
• Process fumes etc.
• Services (eg • Work above public.
underground
electricity cables)
• Stored hazardous
materials.
26
 Other Types of Hazards
Attack by animals Attack by people Natural hazards

• Bees • Criminal attack • Lighting

• Dog • Angry customer • Flash flood.
• Bull • Angry student
• Fleas • Drunken person
• Snake. • Drug abuser
• Mentally ill person.

27
3. Memutuskan apakah hasil analisa resiko tersebut dapat
diterima (acceptable) sehingga perlu dilakukan tindakan
pengendalian yang dapat mengurangi pengaruh dari
bahaya dan resiko tersebut.

28
 Kapan manajemen resiko dilaksanakan;
Manajemen resiko sebaiknya dilakukan pada tahap-
tahap sebagai berikut:

• Perencanaan suatu proses

• Proses operasi sudah berjalan, dengan dilakukan
secara teratur (terjadwal)
• Pada saat pemeliharaan (maintenance) yang
memerlukan penghentian proses operasi (major
shut-down)
• Pada saat penambahan peralatan baru
(pembelian peralatan)
• Bila terdapat keluhan dari pemakai
• Bila terjadi kecelakaan.

29
 E. Teknik-teknik Identifikasi

Langkah pertama dalam manajemen resiko adalah

melakukan identifikasi. Berbagai macam teknik
(metode) yang dapat digunakan untuk
mengidentifikasi faktor-faktor bahaya dan resiko
di suatu tempat kerja atau suatu proses kerja.
Teknik-teknik tersebut dipilih berdasarkan dari
proses kerja atau kondisi yang ada di tempat
kerja.

30
IDENTIFIKASI BAHAYA

31
IDENTIFIKASI & PENETAPAN
BAHAYA

32
 METHODS
OF HAZARD IDENTIFICATION
• Accident
investigations
• Accident statistics
• Inspections
• Discussions,
interviews
• Job safety analysis
• Audits
• Checklist
• HIRA
• BBS/STOP Program
33
 Digunakan untuk bahaya
jenis pekerjaan
• Pekerjaan ruang
terbatas
• Pekerjaan ketinggian
• Pekerjaan api terbuka
• Pekerjaan menggunakan
energi
• Pekerjaan dekat danau
atau laut
• Pekerjaan penyelaman
• dll

34
 Digunakan untuk MORAL
HAZARD

• ATTITUDE
• BEHAVIOUR
• UNSAFE ACTION

35
 a. Identifikasi Awal Berbagai Faktor Bahaya

Tujuan :
1. Menjaga pekerja selalu waspada terhadap bahaya dari
proses produksi
2. Tinjauan prosedur operasi untuk kebutuhan revisi
3. Mengidentifikasi peralatan atau perubahan proses yang
mungkin menghasilkan bahaya baru
4. Mengevaluasi sistem kontrol dan safety
5. Tinjauan terhadap penerapan teknologi baru untuk
mengetahui adanya potensi bahaya
6. Tinjauan pelaksanaan inspeksi dan maintenance

36
b. Daftar Periksa (checklist)

• Teknik checklist merupakan bentuk evaluasi faktor-faktor

bahaya yang paling sederhana.
• Bentuk checklist berupa pertanyaan-pertanyaan yang
tujuannya untuk memastikan sekaligus memeriksa pada
sesuatu, tentang kesesuaiannya dengan standard yang
ditetapkan.
• Yang dimaksud dengan kondisi dapat berupa peralatan,
proses kerja atau penanganan bahan-bahan.
• Checklist cocok digunakan untuk kondisi-kondisi yang
telah diketahui jenis bahayanya, atau kondisi yang telah
dikenal sebelumnya.
• Kelemahan teknik checklist yaitu, hal-hal yang tidak
tertulis dalam checklist tidak akan terpikir.

37
 4 sangat mudah menyala
Flammability

3 mudah terbakar tanpa pemanasan

2 dapat terbakar setelah sedikit dipanaskan

1 dapat terbakar setelah dipanaskan

0 tidak dapat terbakar

38
Health Hazard
1 Zat zat yang pemaparannya dibawah pengaruh panas
tidak menimbulkan bahaya.

Zat-zat yang dengan pemaparan dapat menyebabkan

2 iritasi atau akibat akibat yang ringan termasuk zat
yang didalamnya :

- Zat yang dibawah pengarus panas akan melepaskan

sisa pembakaran ayng bersifat iritasi
- Zat yang dapat menimbulkan iritasi pada kulit tanpa
kerusakan jaringan

39
Health Hazard
3 Zat yang bila pemaparannya intensip dapat
menimbulkan kerusakan, kecuali bila diberikan
pengobatan yang tepat, termasuk didalamnya zat yang
memerlukan alat perlindungan pernafasan.

2 Zat-zat yang dengan pemaparan singkat dapat

menyebabkan kematian atau cacat berat, walaupun
sudah mendapatkan pengobatan yang cepat dan
tepat,termsuk didalamnya zat-zat yang sangat
berbahaya didekati dengan tanpa pelindung khusus.

40
Reactivity Hazard
Bahan bahan yang sangat mudah meledak bila
3 mengalami dekomposisi atau reaksi eksplosip tetapi
memerlukan penggerak yg kuat atau dipanaskan
terlebih dahulu, bahan tsb sangat sensitip terhadap
goncangan mekanis pada suhu temperatur yang
diijinkan ,atau bahan yang reaksi eksplosip dg air
tanpa memerlukan pemanasan

4 Bahan bahan yang sangat mudah meledak bila

mengalami dekomposisi atau reaksi eksplosip pada
temperatur/tekanan udara normal.bahan tsb sangat
sensitip terhadap goncangan

41
Reactivity Hazard Bahan bahan yang dalam keadaan normal stabil,
0 walaupun terpapar dengan panas /api dan tidak
reaktip dengan air

Bahan bahan yang dalam keadaan normal stabil,

1 tetapi menjadi tidak stabil bila suhu ditinggikan, atau
dapat bereaksi dengan air, dengan sedikit melepaskan
energi tetapi tidak cukup kuat

2 Bahan bahan dlm keadaan normal tidak stabil dan

cepat mengalami perobahan kimiawi tetapi tidak
meledak.Bahan bahan pd tingkat inidpt mengalami
perobahan kimia dg melepaskan energi yang cepat
pada suhu/tekanan normal, atau bahan bahan yang
dpat mengalami perubahan kimiawi bila suhu dan
tekanan ditingkatkan.
Juga dpat bereaksi dengan air secara hebat atau dapat
membentuk campuran yang eksplosip

42
c. Job Safety Analysis (JSA)

Suatu proses identifikasi bahaya dan resiko yang didasarkan

pada tiap-tiap tahap dalam suatu proses pekerjaan. Metode
yang digunakan dalam teknik ini meliputi:
• Metode observasi (pengamatan)
• Metode diskusi (konsultasi)
• Metode review/meninjau kembali prosedur kerja yang
sudah ada.

43
Pelaksanaan JSA ini terdiri dari langkah-langkah utama
sebagai berikut:

• Memilih pekerjaan yang akan dianalisa

• Menguraikan urut-urutan prosedur kerja
• Mengidentifikasi berbagai bahaya yang ada ditiap-tiap
langkah pekerjaan, serta mengidentifikasi berbagai
kemungkinan yang potensial untuk terjadinya kecelakaan.
• Memberikan rekomendasi pengendalian untuk
menghindarkan terjadinya kecelakaan yang telah
diidentifikasi pada masing-masing langkah.

44
Penjelasan langkah-langkah tersebut:

1. Menyeleksi pekerjaan yang akan dianalisa

Pekerjaan yang dianalisa sebaiknya berdasarkan tingkat
prioritasnya dalam kontribusinya untuk menimbulkan
kecelakaan.
Penentuan prioritas didasarkan pada :
- tingkat keseringannya ;
- tingkat keparahann.
Setiap jenis pekerjaan baru juga harus dilakukan JSA.

2. Menguraikan urut-urutan proses pekerjaan

Sebelum mengidentifikasi berbagai bahaya yang ada dalam
suatu proses pekerjaan, suatu pekerjaan tersebut harus
diuraikan menurut urutan langkah-langkahnya.

45
 Contoh : Industri pestisida, memasukkan
bahan baku ke dalam reaktor.

Urutan proses pekerjaan adalah sebagai berikut:

• Mengambil bahan baku di gudang

• Bahan baku berupa bahan aktif, pelarut, pengemulsi dan
pengisi.
• Mengangkut bahan baku ke ruang produksi (reaktor)
• Menimbang/menakar bahan baku sesuai dengan jumlah
yang dibutuhkan.
• Memasukkan ke dalam reaktor.

46
3. Mengidentifikasi berbagai bahaya dan kemungkinan ada yang
berpotensi menimbulkan kecelakaan.

Jenis-jenis bahaya berikut ini dapat dijadikan masukan untuk

pelaksanaan JSA :

• Bahaya kejatuhan sesuatu atau obyek terbang

• Tertusuk benda tajam
• Tersangkut benda bergerak/berputar
• Jatuh dari ketinggian, tangga atau platform tinggi
• Mengangkat dan mengangkut benda berlebihan, berputar,
mendorong, menarik, menjangkau atau membungkuk
• Penggunaan alat tangan yang mempunyai intensitas getaran
tinggi, tingkat kebisingan tinggi, temperatur tinggi, gas, fume,
uap debu beracun dan sebagainya.
• Pergerakan yang berulang-ulang (repetitive motion)
• Bahaya listrik
• Radiasi (mengion/tidak mengion)
47
4. Memberikan rekomendasi untuk menghilangkan potensi
bahaya yang teridentifikasi

Berbagai bahaya dan resiko yang teridentifikasi

diusahakan dapat dikendalikan dan ditekan sekecil
mungkin agar tidak
menimbulkan kecelakaan.

48
d. Failure Mode Effect Analysis (FMEA)
FMEA adalah salah satu teknik identifikasi yang agak
lebih rumit dari yang sebelumnya. Dasar teknik ini adalah
dengan mengandaikan kegagalan salah satu elemen yang
ada dalam suatu sistim proses. Dengan dasar itu kemudian
ditelusur penyebab kegagalan tersebut, dan dilanjutkan
dengan rekomendasi agar kegagalan tersebut tidak terjadi.

Kelemahan sistim ini adalah hanya dapat memeriksa

kegagalan dari satu peralatan saja. Pada kenyataannya
sering kecelakaan terjadi karena beberapa kegagalan
peralatan disebabkan oleh kegagalan kombinasi berbagai
elemen dalam peralatan tersebut.

49
e. Hazard Operability Study (HAZOP)

Hazop adalah teknik identifikasi yang sangat berguna untuk

mengidentifikasi berbagai jenis resiko yang terdapat dalam
suatu rangkaian proses instalasi yang di dalamnya terdapat
parameter-parameter tekanan, suhu, kecepatan aliran,
perubahan zat, viskositas, dsb.

50
Misal : mengidentifikasi pengaruh yang mungkin terjadi bila terjadi
kenaikan tekanan, penurunan tekanan, atau tidak ada tekanan sama
sekali.
Dalam proses menganalisa berbagai penyimpangan tersebut
digunakan “Guide Word” (Kata-kata petunjuk) sebagai berikut:
• More(kelebihan / kenaikan) Kelebihan suhu, tekanan, aliran
viskositas, dsb
• None (tidak ada)Less of Tidak ada aliran, tekanan, dsb
(kekurangan / penurunan )
• Part of (sebagian dari) Penurunan suhu, tekanan, jumlah
aliran, dsb
• More than (lebih dari) Tekanan dalam silinder A lebih
dari silinder B, dst
• Other than (lalu dari) Jenis bahan yang digunakan lain
dari jenisYang ditentukan
51
 Pelaksanaan analisa HAZOP dikerjakan oleh suatu
tim yang terdiri dari :

• Manajer Plant • Seorang yang

bertanggungjawab pada
proses operasi Plant

• Pengawas proses • Seorang yang mengetahui

apa yang sebenarnya terjadi
pada proses normalnya
daripada apa yang mungkin
terjadi.

• Plant Engineer • Seorang yang

bertanggungjawab terhadap
maintenance proses mekanik
yang digunakan.
52
• Manajer Perlengkapan • Seorang yang bertanggung
jawab pada pemeliharaan
perlengkapan untuk
berlangsungnya proses.
Termasuk dalam hal ini
testing alarm dan peralatan
lainnya.

• Ahli Kimia • Seorang yang tahu

mengenai seluk beluk
bahan kimia serta
perubahan-perubahannya.

• Konsultan Hazop • Seorang yang memandu

berlangsungnya proses
Hazop, serta mengarahkan
bagaimana seharusnya
proses tersebut
dilaksanakan.
53
Analisa HAZOP perlu dilaksanakan pada saat
berikut ini :

• Perencanaan instalasi proses

• Sebelum dioperasikannya proses instalasi untuk pertama
kali
• Perubahan dalam proses instalasi
• Untuk tujuan pemeliharaan
• Pada saat akan diberhentikannya proses instalasi.

54
 LEMBAR KERJA ANALISIS & IDENTIFIKASI
BAHAYA DENGAN PROSES “HAZOP”

Gambaran Isu:________________________________________
No. Isu: _______ Tanggal ________ Anggota Team _________

No Guide Deviation Cause Konsekwensi Existing Action

Word Control Required

55
HAZARD RECOGNITION (1)

What if ? Analysis -;
Analisis ini paling effective dilakukan oleh sebuah team
bukan secara independen (brainstorming).
Anggota team harus terdiri dari pekerja yg
berpengetahuan (knowledgeable) dari seluruh
departemen, misalnya: operation, production,
maintenance, safety, purchasing, environmental,
egineering, hygiene, and occupational health personnnel.
Teknis ini bukan merupakan pendekatan yg sistematis &
hasilnya tergantung sebagian besar pengetahuan dari
anggota team.
56
 IDENTIFIKASI BAHAYA & ANALISIS
DENGAN PROSES “WHAT-IF”

Gambaran Isu:________________________________________
No. Isu: _______ Tanggal _______ Anggota Team ______
Question

No. What-If ? Responses Existing Recomendation

Control

57
 How the MHS are being Identified at PTI?

EHS
Risk
Improvement
Assessments
Committee

Learning's

D a ta

D a ta
Fatality
from Industry
History
Da
ta ta
Da

Identification of 18 Potential
Site Risk
Survey
Data Major Hazard Standards Data Fatality
for PT Inco Events
ta

Da
Da

ta
Site Safety
Contract
Staff
Companies
(Workshop)
58
 Major Hazard Standards for PT Inco
1. Vehicle and Mobile Equipment Condition
2. Vehicle and Mobile Equipment Operation
3. Road Condition
4. Isolation and Lockout
5. Electrical
6. Working at Heights
7. Confined Spaces
8. Lifting and Supporting Loads
9. Explosive Management
10. Slope Stability
11. Working Near or In Water
12. Boilers and Pressure Vessels
13. Aviation
14. Molten Materials
15. Rotating and Moving Equipment
16. Clearing Operations
17. Dangerous Goods
18. Tyres and Rims
59
 E. Analisa Resiko
Ada 3 hal utama dalam analisa resiko, yaitu :
• Perkiraan seberapa besar dampak yang ditimbulkan bila
suatu resiko tersebut menjadi kenyataan (consequence
analysis),
• Seberapa lama/sering (frequency analysis) sesuatu terpajan
resiko, dan
• Seberapa besar kemungkinan (probability analysis)
terjadinya suatu resiko tersebut.

Dalam pelaksanaan analisa resiko ada dua pendekatan yang

umum digunakan, yaitu:
• Kualitatif
• Semi kuantitatif
• kuantitatif

60
 a. Estimasi Resiko Secara Kualitatif.

• Berguna untuk mengetahui tingkat resiko suatu kejadian

secara garis besar.
• Elemen-elemen yang digunakan untuk memperkirakan
tidak bersifat pasti.
• Bisa dibuat dalam skala frekuensi yang maksud dan
artinya dapat kita artikan sesuai dengan standar yang
telah ditetapkan perusahaan.
• Cenderung digunakan pada industri-industri manufaktur,
yang dalam proses produksinya tidak menggunakan
proses parameter yang bisa berubah-ubah.

Yang dimaksud proses dengan parameter adalah proses

yang banyak mengutamakan tekanan, suhu, aliran proses,
perubahan bahan baku, dsb.
61
Analisa Resiko
Analisa Kualitatif
Metode ini menganalisa dan menilai suatu risiko
dengan cara membandingkan terhadap suatu
diskripsi/uraian dari parameter (peluang dan akibat)
yang digunakan. Umumnya metode matriks dipakai

Analisa Semikuantitatif
Metode ini pada prinsipnya hampir sama dengan
analisa kualitatif, perbedaannya pada metode ini
uraian/deskripsi dari parameter yang ada dinyatakan
dengan nilai/skore tertentu

62
Analisa Resiko
Analisa Kuantitatif
Metode ini dilakukan dengan menentukan nilai dari
masing-masing parameter yang didapat dari hasil
analisa data-data yang representatif

Analisa terhadap nilai peluang atau akibat

dilakukan dengan beberapa metode seperti :
analisa statistik, model komputer, simulasi, fault
tree analysis, dll

63
• Rumus :
Resiko = Konsekuensi x Frekuensi

Atau

Risk = (How big is the impact?) x (How often?)

64
(Kecelakaan serius / besar)

(Kecelakaan kecil)

(Kecelakaan / kerusakan
Material / peralatan)

(Hampir Celaka)

65
Pembagian Tingkat Kecelakaan
Ringan (Minor)
Sedang (Intermediate)
Serius (Serious)
Berat (Major)

66
 Dengan cara diatas kita dapat melakukan estimasi resiko
sebagai berikut:
(i). Lakukan identifikasi berbagai faktor bahaya yang berhubungan
dengan aktivitas.
(ii). Menentukan tingkat tingkat konsekuensi (dampak kerusakan)
dengan menggunakan skala yang mudah dimengerti.
Misal:
• Tingkat Fatal (High) = kerusakan berat (meninggal, luka
berat, hilangnya harta benda, …dll
• Sedang (Medium) = kerusakan sedang (luka yang mem –
butuhkan kesembuhan lama,
kerusakan peralatan yang signifikan,
…….. dll)
• Rendah (Low) = kerusakan rendah (menimbulkan
luka / kerusakan yang tidak berarti,
……dll)

67
(iii). Tentukan pula tingkat keseringan (frekuensi) seperti
klasifikasi diatas misalnya dengan kode H, M dan L.

• H (High) = high frequency (sering terjadi, mis:

beberapa kali dalam sebulan/setahun)
• M (Medium) = medium frequency (satu atau dua kali
dalam setahun)
• L (low) = low frequency (jarang dan hampir tidak
pernah terjadi, mis: sekali seumur hidup,
…. dll).

68
 Kecelakaan pada Manusia
(People)
Ringan: Cedera ringan, hanya
memerlukan pertolongan pertama saja
Sedang: ada waktu kerja yang hilang (< 2
minggu), sifatnya sementara
Serius: ada waktu kerja yang hilang lebih
dari 2 minggu, cacat permanen
Berat: menyebabkan kematian dalam
waktu 24 jam.
69
 Kecelakaan pada Peralatan/Produksi
(Equipment/Material)

 Ringan: kerugian < $ 1,000.

 Sedang: kerugian antara $1,000 – 10,000
 Serius: kerugian antara 10,000 – 100,000
 Berat: kerugian > 100,000

70
 Kecelakaan pada Lingkungan

 Ringan: kerugian < $ 1,000.

 Sedang: kerugian antara $1,000 – 10,000
 Serius: kerugian antara 10,000 – 100,000
 Berat: kerugian > 100,000

Bisa saja kecelakaan lingkungan ini dilihat

dari sisi lain misalnya: ukuran
pencemaran, kerusakan hutan dll. 71
 KEPARAHAN (SEVERITY)
50 FATALITY, PARA/QUADRIPLEGIA, BLINDNESS
40-49 PERMANENT DISABILITY, AMPUTATION, MUTILATION
30-39 FRACTURE, DISLOCATION, LACERATION REQUIRING
SUTURES
20-29 MEDICAL TREATMENT INJURY, SEVERE SPRAINS/
STRAINS, SECOND AND THIRD DEGREE BURNS
10-19 REPEATED FIRST AID TREATMENTS, DEEP
ABRASIONS, FIRST DEGREE BURNS
1- 9 MINOR FIRST AID, SCRATCHES, BRUISING, PARTICLE
IN EYE, SLIGHT ABRASIONS, SMALL FIRST DEGREE
BURN
0 NO INJURY

Bagaimana Tingkat Keparahan cidera/kerusakan yg dapat

terjadi oleh bahaya ?
72
 PROBABILITY

25 CERTAINTY
15 - 24 SIGNIFICANT CHANCE
10 - 14 POSSIBLE
5-9 POSSIBLE BUT UNLIKEY
1-4 EXTREMELY UNLIKELY

Bagaimana Tingkat Kemungkinan kondisi tsb

akan menyebabkan kecelakaan ?

73
 NILAI BAHAYA

61 - 100 A serious hazard for which corrective action must be

taken without delay
31 - 60 A moderate hazard requiring remedial action as soon
as possible. Warnings, personal protective equipment
and notices may serve as acceptable interim
measures
1 - 30 A minor hazard falling into the category of acceptable
level of risk and for which there is little justification for
control

Nilai Bahaya adalah Jumlah dr Kekerapan,

Keparahan, dan Kemungkinan.

74
 KLASIFIKASI BAHAYA

KELAS TINGKAT CIDERA/KERUSAKAN/KERUGIAN

A Fatal, Cacat Tetap, Hilang Bagian Tubuh, Kebakaran/
MAJOR Kerusakan Alat atau Properti >Rp 50 juta, Hilang
Produksi >Rp 40 juta, Sengketa Lingkungan >Rp 50
juta (Segera No delay)
B Cidera Berat, Cacat Sementara, kebakaran/
SERIUS kerusakan Alat atau property <Rp 50 juta, Hilang
Produksi <Rp 40 juta, Sengketa Lingkungan <Rp 50
juta (Komplit dlm 1 minggu)
C Cidera Ringan, Sakit Jabatan (Ossupational Illness),
MINOR Kebakara/Kerusakan Alat atau Properti <Rp 15 juta,
Hilang Produksi <Rp 10 juta, Sengketa Lingkungan
<Rp 15 juta. (OK dlm 1 bulan)

75
(iv). Menentukan tingkat resiko dengan dua skala diatas.
Hal ini dilakukan dengan mengalikan/mempertimbangkan
tingkat konsekuensi dan tingkat keseringan, misalnya:
Konsekuensi x Frekuensi = Estimasi tingkat
resiko
H X H = H
H X M = H
H X L = M
M X M = M
M X L = M
L X L = L

(v). Dokumentasikan masing-masing jenis pekerjaan.

Catatan: Langkah-langkah ini disebut juga “risk
assessment”
76
b. Estimasi Resiko Secara Kuantitatif.

Rumus:

Consequence per unit time = Events per unit time x Consequence

per event

77
 Pelaksanaan Analisa Resiko

1. Estimasi Tingkat Kerusakan/Keparahan (Consequence

Analysis)

Memperkirakan besarnya dampak yang akan timbul

akibat bahaya tersebut. Hal ini dapat berhubungan
dengan keluarnya bahan kimia dari bejana yang retak
atau bocor, dampak akibat kebakaran pada manusia
atau property, atau efek dari menyebarnya suatu gas
beracun dalam suatu wilayah.

78
 Contoh klasifikasi tingkat keparahan dengan pendekatan
kualitatif adalah sebagai berikut:

Sangat besar/fatal : menimbulkan kematian lebih dari

seorang, menimbulkan gangguan
berjalannya proses produksi, proses
tidak berjalan.
Serius : Kehilangan salah satu bagian tubuh,
menimbulkan cacat permanen.
Cukup serius : Mengakibatkan perawatan rumah
sakit lebih dari 3 hari.
Perlu penanganan ringan : Luka memar biasa, lecet, tergores, dll .

79
2. Estimasi Tingkat Keseringan (Frequency Analysis)

Analisa perkiraan digunakan untuk mengestimasi seberapa sering

suatu kejadian akan terjadi. Hal ini merupakan bagian yang sulit
dan membutuhkan banyak waktu dalam pelaksanaan pengukuran
resiko.

Ada dua hal yang perlu diperhatikan:

• Kejadian utama (basic event) ; misal gagalnya/rusaknya
sebuah komponen yang dapat menimbulkan kejadian yang
tidak diinginkan.
• Kejadian yang kompleks; penyebabnya terdiri dari beberapa
penyebab utama, yang merupakan kombinasi dari peralatan dan
kesalahan manusia.

80
 3. Penentuan Tingkat Resiko
(Risk Assessment)

Setelah berbagai faktor bahaya diidentifikasi maka

perlu diperhitungkan pula tingkat resiko. Ada dua
contoh pengukuran resiko suatu pekerjaan dengan
menggunakan kalkulator resiko yang dikembangkan
oleh ALARA Risk Management Service dan National
Safety Council of Australia.

81
 3.1. ALARA Risk Calculator

Tingkat Keparahan
5 = berakibat fatal ( kematian) atau cacat permanen
4 = luka parah
3 = berakibat hilangnya waktu kerja rata (biasanya lebih dari
3 hari)
2 = luka ringan
1 = membutuhkan perawatan ringan

Tingkat Kemungkinan
A = 5 = sering terjadi
B = 4 = pernah terjadi
C = 3 = dapat terjadi
D = 2 = kemungkinan kecil terjadi
E = 1 = tidak mungkin terjadi 82
 TINGKAT KEMUNGKINAN
A/5 B/4 C/3 D/2 E/1
TINGKAT KEPARAHAN

5 25 20 15 10 5

4 20 16 12 8 4

3 15 12 9 6 3

2 10 8 6 4 2

1 5 4 3 2 1

83
 Tingkat Resiko
• Tingkat resiko sangat tinggi = 25
• Tingkat resiko tinggi = 16 s/d 20
• Tingkat resiko Substansial = 8 s/d 15
• Tingkat resiko Menengah = 6 s/d 3
• Tingkat resiko diterima = 1 s/d 2

84
 KRITERIA RESIKO
25 sangat tinggi
kegiatan harus dihentikan dan perlu perhatian
manajemen puncak
16 S/D 20 tinggi
perlu perhatian manajemen puncak dan tindakan
perbaikan segera dilakukan
8 S/D 15 substansial
lakukan perbaikan secepatnya dan tidak
diperlukan keterlibatan manajemen puncak
3 S/ D 6 menengah
tindakan perbaikan dapat dijadwalkan kemudian
dan penanganan cukup dilakukan dengan prosedur
yang ada
< 2 rendah
resiko dapat diterima 85
 F. PENANGANAN RISIKO

Berdasarkan penilaian risiko kemudian ditentukan pakah

risiko tersebut masih bisa diterima (acceptable risk) atau
tidak (unacceptable risk) oleh suatu organisasi
Apabila risiko tersebut tidak bisa diterima maka rganisasi
harus menetapkan bagaimana risiko tersebut ditangani
hingga tingkat dimana risikonya paling minimum/sekecil
mungkin
Bila risiko mudah dapat diterima/tolerir maka organisasi
perlu memastikan bahwa monitoring terus dilakukan
terhadap risiko itu.

86
Risiko yang bisa diterima
Menentukan suatu risiko dapat diterima akan
tergantung kepada penilaian/pertimbangan dari suatu
organisasi berdasarkan :
 Tindakan pengendalian yang telah ada
 Sumber daya (finansial, SDM, fasilitas, dll)
 Regulasi/standard yang berlaku
 Rencana keadaan darurat
 Catatan/data kecelakaan terdahulu, dll
Catatan : walau suatu risiko masih dapat diterima tapi
tetap harus dipantau/dimonitor
87
Resiko Yang Tidak Bisa
Diterima
Bila suatu risiko tidak dapat diterima maka harus
dilakukan upaya penanganan risiko agar tidak
menimbulkan kecelakaan/kerugian. Bentuk tindakan
penanganan risiko dapat dilakukan sebagai berikut :

☻ Hindari risiko
☻ Kurangi/minimalkan risiko
☻ Transfer risiko
☻ Terima risiko

88
HIRARKI PENGENDALIAN

ELIMINASI
1
2 SUBSTITUSI

3 REKAYASA/
ENGINEERING

PENGENDALIAN
4 ADMINISTRATIF

5 APD

89
Hirarki Pengendalian Risiko K3
☻ Eliminasi
Menghilangkan suatu bahan/tahapan proses berbahaya
☻ Substitusi
 Mengganti bahan bentuk serbuk dengan bentuk
pasta
 Proses menyapu diganti dengan vakum
 Bahan solvent diganti dengan bahan deterjen
 Proses pengecatan spray diganti dengan
pencelupan
☻ Rekayasa Teknik
 Pemasangan alat pelindung mesin (machine
guarding)
 Pemasangan general dan local ventilation
 Pemasangan alat sensor otomatis 90
Hirarki Pengendalian Risiko K3

☻ Pengendalian Administratif
 Pemisahan lokasi
 Pergantian shift kerja
 Pembentukan sistem kerja
 Pelatihan karyawan
☻ Alat Pelindung Diri
 Helmet
 Safety Shoes
 Ear plug/muff
 Safety goggles

91
Hirarki Kontrol Bahaya

92
3. Rekayasa Teknik - Primary
Control
☻ Mensubstitusi dengan proses yang kurang bahaya
☻ Mengganti proses untuk mengurangi pemaparan
☻ Menutupi / melindungi proses sehingga efek
bahaya tidak tertransformasi ke pekerja
☻ Menggunakan ventilasi hisap (Exhaust) secara
lokal atau umum untuk mengurangi konsentrasi
agent yang berbahaya di udara
☻ Mengatur banyaknya getaran yang timbul,
sehingga kebisingan dan trauma ke badan dapat
dikurangi

93
3. Rekayasa Teknik - Primary
Control
☻ Memasang peredam suara di sekeliling peralatan
yang bising
☻ Memasang pelindung (guards) di sekeliling pinch
point & rotating couplings
☻ Merelokasi katup (valves) switches dan shutdown
device dari area yang berbahaya
☻ Memasang pelindung lampu pada mesin-mesin di
tempat-tempat pemuatan

94
4. Pengendalian Administratif –
Secondary Control
☻ Mengendalikan jalan masuk dari peninjau /
pengamat dan orang lainnya ke area kerja
☻ Mengontrakkan pekerjaan kepada kontraktor
yang ahli / berpengalaman dengan bukti-bukti
kesuksesan
☻ Mendaftar ulang pelepasan bahaya ke suatu waktu
/ masa ketika lebih sedikit pekerja di lapangan.
Dengan demikian mengurangi potensi untuk
pekerja terpapar

95
4. Pengendalian Praktek Kerja –
Secondary Control
☻ Merevisi langkah-langkah kerja pada prosedur
kerja
☻ Mengurangi penggunaan tenaga fisik dalam setiap
langkah kerja
☻ Mengubah syarat-syarat kepegawaian /
ketenagakerjaan
☻ Mengidentifikasi dan memberikan / menyediakan
peralatan baru yang lebih baik
☻ Membuat tempat kerja yang lebih aman

96
5. APD

☻ APD tidak pernah menjadi kebijakan yang

pertama atau kedua dalam control bahaya di
tempat kerja
☻ Bahaya harus dihilangkan dengan kebijakan
control pertama, kedua, dan ketiga sedangkan
APD digunakan sebagai suatu kemungkinan /
kebetulan dari metode control langkah terakhir

97
PEMANTAUAN DAN TINJAUAN ULANG

Setelah rencana tindakan pengendalian risiko

dilakukan maka selanjutnya perlu dipantau dan
ditinjau ulang apakah tindakan tersebut sudah efektif
atau belum

Bentuk pemantauan antara lain :

 Inspeksi
 Pemantauan Lingkungan
 Audit

98
99
MHS Sections

100
 The 10 Key Focus Areas
1. Vehicle Operation.
2. Isolation and Lockout.
3. Electrical Safety.
4. Working at Heights.
5. Confined Spaces.
6. Lifting & Supporting Loads.
7. Working near Falling Rock.
8. Working near Blasting Areas.
9. Working on Water and Mud.
10. Clearing. 101