Overall Equipment Effectiveness

(OEE)
OEE
• Efektivitas adalah suatu ukuran yang menyatakan seberapa jauh target
(kuantitas, kualitas dan waktu) telah tercapai. Dimana makin besar
presentase target yang dicapai, makin tinggi efektivitasnya.
• Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan alat ukur untuk
mangatahui efektivitas penggunaan peralatan atau mesin guna
memperpanjang usia hidup dari peralatan tersebut (Nakajima, 1988)
• Efektivitas peralatan merupakan sesuatu yang menyatakan seberapa jauh
kuantitas dan kualitas yang telah dicapai selama ini (Prawirosentono,
1997).
• Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan alat ukur untuk
mengetahui penggunaan peralatan guna memperpanjang usia hidup dari
peralatan tersebut.
Dalam Total productive Maintenance (TPM) Target pelaksanaan adalah
minimalisasi downtime dan maksimalisasi pemakaian peralatan atau
untuk meningkatkan Overall Equipment Effectiveness (OEE).
• Menurut Nakajima (1988) TPM akan mengeliminasi enam
kerugian utama yang terdapat pada tiga kategori dalam
proses produksi, yaitu :
• Downtime, meliputi kerusakan peralatan dan waktu setup serta
penyetelan.
• Effisiensi kinerja meliputi waktu saat mesin berhenti bekerja,
penghentian sesaat pada waktu mesin beroperasi dan
berkurangnya kecepatan produksi.
• Kualitas, meliputi cacat produksi dan hasil produksi yang
berkurang.
 OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS

Equipment Six Big Losses Calculation of Overall Equipment Efectiveness

1 Equipment and
Loading Time
Process Failure Loading Time - Downtime
Availability 

Downtui
LoadingTime

Losses
2 Set – up and

me
Operating
Adjustment
Time

Net Operating 3 Idling and Minor Perfomance Eficiency =

Losses
Speed

Stoppages Theoritical Cycle Time x Processed Amount

Time

4 Reduced Speed
Operating Time
Defect Losses

Valuable
Operati
5 Defect in Process Rate of Quality Product =
ng
Time Processed Amount - Defect Amount
6 Reduced Yield
Processed Amount

OEE = Availability x Perfomance Efficiency x Rate of Quality Product

TPM akan mengeliminasi enam kerugian utama (six big losses) yang
terdapat pada tiga kategori dalam proses produksi (Gambar 2),

• 1. Downtime losses, meliputi kerusakan peralatan

dan waktu setup serta penyetelan.
• Breakdown Losses or Equipment Failures
• kerusakan peralatan yang tiba-tiba atau kerusakan
yang tidak didinginkan akan menyebabkan peralatan
tidak beroperasi menghasilkan output. Hal ini akan
mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia dan
kerugian material serta produk cacat yang dihasilkan
semakin banyak.
• Setup and Adjusment Losses (kerugian karena
pemasangan dan penyetelan)
• semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian
(adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan
untuk kegiatan-kegiatan pengganti satu jenis
produk ke jenis produk berikutnya untuk proses
produksi selanjutnya.
2. Speed losses, meliputi waktu saat peralatan berhenti bekerja,
penghentian sesaat pada waktu peralatan beroperasi dan berkurangnya
kecepatan produksi.
• Idling and Minor Stoppage Losses disebabkan oleh kejadian-
kejadian seperti pemberhentian peralatan sejenak,
kemacetan peralatan, dan idle time dari peralatan.
Kenyataannya, kerugian ini tidak dapat dideteksi secara
langsung tanpa adanya alat pelacak. Ketika operator tidak
dapat memperbaiki pemberhentian yang bersifat minor
stoppage dalam waktu yang telah ditentukan, dapat
dianggap sebagai suatu breakdown.
2. Speed losses, meliputi waktu saat peralatan berhenti bekerja,
penghentian sesaat pada waktu peralatan beroperasi dan berkurangnya
kecepatan produksi.
• Reduced Speed Losses yaitu kerugian karena peralatan
tidak bekerja optimal (penurunan kecepatan operasi)
terjadi jika kecepatan aktual operasi peralatan lebih
kecil dari kecepatan optimal atau kecepatan peralatan
yang dirancang.
3. Defect losses, meliputi cacat produksi dan
hasil produksi yang berkurang
• Process Defect yaitu kerugian yang disebabkan karena adanya produk
cacat maupun karena kerja produk diproses ulang.
• Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, biaya tambahan untuk pengerjaan
ulang dan limbah produksi meningkat.
• Kerugian akibat pengerjaaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan
waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali
ataupun untuk memperbaiki produk yang cacat.
• Walaupun waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki produk cacat
hanya sedikit, kondisi ini dapat menimbulkan masalah yang lebih
besar.
3. Defect losses, meliputi cacat produksi dan
hasil produksi yang berkurang
• Reduced Yield Losses disebabkan material yang tidak terpakai atau
sampah bahan baku.
OEE (%) = Availability (%) x Performance Rate (%) x Quality Rate (%)

• Menurut Nakajima (1988), kondisi-kondisi yang ideal

• Ketersediaan : lebih besar 90%
• Efisiensi kinerja : lebih besar 95%
• Rata-rata kualitas produksi : lebih besar 99%
• OEE yang ideal seharusnya : 0.9 x 0.99 x 0.99 x 100% =
85%
• Nilai 85% ini bukan merupakan suatu patokan nilai OEE karena efektivitas setiap
perusahaan berbeda-beda. Efektivitas ini tergantung pada kondisi peralatan setiap
perusahaan. Nilai 50% dianggap telah memenuhi standar dengan anggapan
peralatan yang digunakan sudah efektif. Hal ini disebabkan karena kebanyakan nilai
ketersediaan, efisiensi kinerja, rata-rata kualitas produksi dan OEE perusahaan
yang ada sebesar 50%.
 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = × 100%
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
• Operating Time
• Operating Time adalah lama dari waktu peralatan yang benar-benar beroperasi.
Operating Time diperoleh dari penggunaan loading time dengan downtime
peralatan yang tidak direncanakan (unplanned downtime), seperti: kegagalan atau
kerusakan peralatan, memperbaiki atau mengganti perkakas dan kalibrasi atau
penyesuaian peralatan.
• Loading Time
• Loading Time adalah waktu yang tersedia (per periode) untuk produksi. Loading time
diperoleh dari penggurangan total waktu yang tersedia untuk operasi (total time)
dengan planned downtime.
• Planned downtime merupakan jumlah downtime secara resmi yang
dijadwalkan dalam perencanaan produksi, seperti: pemeliharaan yang
dijadwalkan dan aktivitas manajemen seperti pertemuan pagi.
Performance Efficiency = Operating Speed Rate x Net Operating
rate
𝑇ℎ𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒
• 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 𝑅𝑎𝑡𝑒 = × 100%
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
• Operation Speed Rate peralatan mengacu kepada perbedaan antara
waktu kecepatan ideal (berdasarkan pada kapasitas peralatan yang
direncanakan) dan waktu kecepatan operasi aktual (Actual Cycle
Time).
• Net Operating Rate merupakan perbandingan antara waktu aktual
yang diperlukan selama proses dengan total waktu dari peralatan
yang benar-benar beroperasi.
Performance Efficiency = Operating Speed Rate x Net Operating
rate
• Net Operating Rate merupakan perbandingan antara waktu aktual
yang diperlukan selama proses dengan total waktu dari peralatan
yang benar-benar beroperasi.
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑖𝑛𝑔𝑇𝑖𝑚𝑒
• 𝑁𝑒𝑡 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑅𝑎𝑡𝑒 = × 100%
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒
= × 100%
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔𝑇𝑖𝑚𝑒
Maka formula Performance Efficiency
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒𝑇𝑖𝑚𝑒
=
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑇ℎ𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
× × 100%
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒

𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 × 𝑇ℎ𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒

= × 100%
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒
Rate of Quality Product
Rate of Quality Product merupakan suatu rasio yang menggambarkan
kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan
standar (tanpa cacat) dengan jumlah produk diproduksi total(Janik,
2010).
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡

𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡– 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡

= × 100%
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
CONTOH
• Running 70 % dari waktu dalam satu hari 24 jam
• Beroperasi pada 70 % dari kapasitas rancangan (aliran, siklus, unit
perjam)
• Qualitas output yang dihasilkan adalah 99 persen
• Bila tiga faktor ini dipertimbangkan bersama ( 70 % ketersediaan x 72
% efisiensi x 99 % kualitas), menghasilkan nilai efektifitas peralatan
overall OEE adalah 49.9 persen.
 Shift Data Calculation Data

Panjang Shift 8 jam (480 menit)

Short Break (pendek) 2 kali setiap kali 15 menit

Break untuk makan 1 kali 30 menit

Downtime 50 menit

Rate ideal 70 ppm

Unit diproduksi 20,225

Unit produk ditolak 503

 Waktu produksi terencana = panjang Shift – breaks

= 480 – 15 – 15 – 30
= 420 menit
 Waktu Operasi = Waktu produksi terencana – Downtime
= 420 – 50
= 370 menit
 Unit produk bagus = unit yang diproduksi – unit produk ditolak
= 20,225 – 503
= 19,722 unit
Availability = Waktu operasi / Waktu produksi terencana
= 370 menit / 420 menit
= 0.881 (88.1%)
Performance (Speed) = Unit yang diproduksi / (rate Ideal x
waktu operasi)
= 20,225 / 70 x 370
= 0.781 (78.1%)
Quality = Unit produk baik / unit yang diproduksi
= 19,722 / 20,225
= 0.975 (97.5%)
OEE = Availability x Performance x Quality
= 0.881 x 0.781 x 0.975
= 0.671 (67.1%)
CONTOH
Loading time Ketersediaan Peralatan = 1440 menit (24 jam)
Downtime terencana
Pergantian shift ke 3 = 420 menit
Makan siang = 60 menit
Departemen meeting = 20 menit
Waktu Produksi Terencana = 1440 menit – 500 menit
= 940 menit
Utilisasi Peralatan = 940 / 1440 = 65.3 persen
Set-up = 150 menit
Operating time (planned uptime) = 940 menit – 150 menit
= 790 menit
Breakdown / losses = 140 menit
Running Time = 790 menit – 140 menit
= 650 menit
Availability = 650 / 940 = 69.1 persen
Minor stop (Jams, Chips, Inserts, Speed Losses) = 225 menit
Usable operating time = 650 menit – 225 menit
= 425 menit.
Performance effisiency = 425 / 650 = 65.4 persen
Waktu untuk memproses produk cacat = 56 menit
Rate of Quality = (425-56) / 425 = 86.8 persen
OEE = Availability x Performance effisiency x Rate of Quality = 39.2 %
User entered fields
Planned Equipment Utilization based on Planned Run-time
Available Runtime 174 hours Hours available to run during study (each obsevation counts as 1 hour)
Scheduled downtime 24 hours Hours planned to be down for reasons other than planned maintenance or set-ups
Expected Runtime 150 hours Available runtime - Scheduled downtime
Planned Eq. Utilization 86% % Planned Equipment Utilization= Expected Runtime / Available runtime x 100

Expected Runtime 150 hours

Availability

Set-ups & Adjustments 0 hours

Breakdowns 24 hours
Availability 84% % Availability =(Expected Runtime-Set-ups-Breakdowns)/Expected Runtime x 100

Available Runtime 126 hours Expected Runtime-Set-ups-Breakdowns

Performance

Waiting 26 hours
Expected Cycle time 10 hours
Actual Cycle time 10.0 hours
Cut Rate Losses 0% Cut Rate Loss = (Actual Cycle time - Expected Cycle time) / Expected Cycle time x 100
Performance Efficiency 79%

Avg. No. of Rejects per day 0.28 lots

Quality
Rate of

Scheduled loads per day 6 lots

Rate of Quality 95%

OEE 64% OEE = Availability x Performance Efficiency x Rate of Quality

Ketersediaan dapat dilakukan peningkatan dengan :
- Penggantian atau penataan ulang rencana pengeluaran
yang dianalisa untuk semua aspek dari seluruh aktivitas
untuk mengganti dari produk ke produk, dengan sasaran
pengurangan waktu dan usaha yang diinginkan.
- Rencana perbaikan yang dapat dipercaya dengan
melakukan perbaikan atau penempatan ulang bagian-
bagian mesin yang tidak tepat dan tidak proposional.
- Mempertahankan rencana perbaikan yang difokuskan
untuk memperbaiki penempatan bagian-bagian mesin
yang mudah dan cepat.
Perfomance Efficiency dapat dilakukan peningkatan dengan :
- Menganalisa kesalahan dan memperbaiki rencana dari
kesalahan yang mengurangi fungsi dari mesin tersebut.
Analisa, prioritas dan solusi mekanik untuk memperbaiki atau
menghilangkan kesalahan.
- Proses rencana perbaikan yang difokuskan pada perbaikan
kekuatan dan kecepatan operasi dari sebuah proses, termasuk
pencarian teknologi baru yang dapat digunakan.
- Perbaikan rencana operasioanal yang dikonsentrasikan pada
metode operasi produksi, peralatan dan sistem dengan sasran
untuk membangun operator masukan menuju proses.
 Tingkat Kualitas Produk (Rate of Quality Product) dapat dilakukan
peningktan melalui:
- Studi kecakapan proses yang menganalisis ketepatan proses dan
kemampuan mesin, penemuan kombinasi atau perubahan dan
mencari untuk menghilangkan kesalahan untuk mencapai sasaran
yang lebih tepat dan proses yang tepat
- Rencana yang bertujuan untuk menghilangkan kerusakan produk
sekecil mungkin dan mendesain ulang untuk menentukan tingkat
kekeliruan yang terjadi sehingga dapat terdeteksi.
- Stabilitas perencanaan operasional dengan menemukan alasan
melakukan penyesuaian yang perlu dibuat pada mesin selama
operasi agar proses lebih stabil dan konstan serta menghilangkan
kebutuhan untuk penyesuaian tersebut.