SUPPLY CHAIN

MANAGEMENT

8 WASTES

Masri Pradipto, S.TP, MT

Program Studi Teknik Industri

Fakultas Teknik dan Ilmu Komputer
Universitas Indraprasta PGRI
 MINGGU KE-4 MATKUL PTLF
Kemampuan yang diharapkan:
Mahasiswa mengerti tentang 8 Wastes beserta
contohnya
Materi Pembelajaran:
1. 8 Wastes dan contohnya
PERSPEKTIF BARU
Perjalanan penemuan yang sesungguhnya tidak
hanya mencari tanah baru tetapi melihat dengan
mata baru - Marcel Proust (Novelis kebangsaan
Perancis)
• Peningkatan proses mengharuskan kita untuk
melihat proses kita dengan cara yang baru
• Organisasi yang menggunakan Lean Six Sigma
memiliki pandangan yang berbeda
• Contoh pandangan baru tentang pekerjaan ini
adalah 8 wastes tool
DEFINISI WASTE
Apa itu waste?

• Dalam bahasa jepang disebut “muda”

• Kegentingan pada waktu dan sumber daya
organisasi
• Tidak menambah nilai bagi pelanggan
• Semakin banyak mengurangi buangan (waste),
semakin baik
WASTE PADA LEAN MANUFACTURING
• Prinsip inti dalam metodologi lean adalah
pembuangan waste dalam suatu operasi, dan dalam
bisnis apa pun, salah satu saluran terberat pada
profitabilitas adalah pemborosan.
• Lean waste dapat berupa waktu, bahan, dan tenaga,
mungkin juga terkait dengan pemanfaatan
keterampilan dan perencanaan yang buruk.
• Dalam lean manufacturing, waste adalah segala
pengeluaran atau upaya yang dikeluarkan tetapi
tidak mengubah bahan mentah menjadi barang
yang bersedia dibayar oleh pelanggan.
WASTE PADA LEAN MANUFACTURING
• Waste dapat dihilangkan dengan cara
mengoptimalkan langkah-langkah proses sehingga
hanya true value yang ditambahkan pada setiap fase
produksi.
• Saat ini, model Lean Manufacturing mengakui
delapan jenis waste dalam suatu operasi (thanks to
Toyota Production System)
• Tujuh dari delapan waste berorientasi pada proses
produksi, sedangkan waste ke delapan berhubungan
langsung dengan kemampuan manajemen untuk
memanfaatkan personil.
8 WASTES
Ada 8 jenis buangan (waste) yaitu:
1. Defects
2. Overproduction
3. Waiting
4. Non-value added processing
5. Transportation
6. Inventory
7. Motion waste
8. Employees unutilized skills

Disingkat menjadi DOWNTIME

8 WASTES DI SEKTOR JASA
Ada 8 waste di sektor jasa yaitu:
1. Defects
2. Overproduction
3. Waiting
4. Non-Utilized talent
5. Transportation
6. Inventory
7. Motion waste
8. Extra processing

Disingkat menjadi DOWNTIME

8 WASTES
KETIKA WASTE TERIDENTIFIKASI
Apa yang harus dilakukan?
Bagaimana cara:
• Menghilangkannya?
• Menyederhanakannya?
• Melangsingkannya?
• Minimasinya?
1. DEFECTS (CACAT)
• Defect mempengaruhi waktu, uang, sumber daya, dan
kepuasan pelanggan.
• Defect dalam lingkungan manufaktur termasuk
kurangnya dokumentasi atau standar yang tepat, variasi
besar dalam persediaan, desain yang buruk dan
perubahan dokumentasi desain terkait dan kurangnya
keseluruhan kontrol kualitas yang tepat di seluruh alur
kerja proses.
• Pekerjaan terstandarisasi di setiap sel atau titik produksi
di jalur produksi akan membantu mengurangi defect.
1. DEFECTS (CACAT)
Penyebab defect spesifik meliputi:
• Kontrol kualitas yang buruk di tingkat produksi
• Perbaikan mesin buruk
• Kurangnya dokumentasi yang tepat
• Kurangnya standar proses
• Tidak memahami kebutuhan pelanggan
• Level inventaris yang tidak akurat
1. DEFECTS (CACAT)
Contoh defect:
• Informasi, produk, dan layanan yang tidak akurat atau
tidak lengkap
• Kesalahan yang terjadi berulang-ulang
• Ketidakpuasan pelanggan dalam suatu proses
• Kesalahan entri yang menyebabkan tindakan salah
• Memperbaiki dokumen yang tidak sepe-nuhnya lengkap
2. OVERPRODUCTION (PRODUKSI
BERLEBIH)
• Ketika komponen diproduksi sebelum diminta oleh
proses hilir berikutnya, terjadi kelebihan produksi. Ini
memiliki beberapa efek negatif.
• Menciptakan efek "ulat" dalam aliran produksi dan
menghasilkan penciptaan WIP berlebih.
• Sistem lean manufacturing menggunakan beberapa tool
untuk memerangi over-production. Takt time digunakan
untuk menyeimbangkan tingkat produksi antara sel atau
departemen.
2. OVERPRODUCTION (PRODUKSI
BERLEBIH)
• Pekerjaan yang terukur dan terpetakan menghasilkan
pengurangan waktu setup yang memungkinkan aliran
batch kecil yang efisien.
• Pada banyak industri, Pull system seperti Kanban dapat
digunakan untuk membantu mengendalikan atau
menghilangkan WIP.
2. OVERPRODUCTION (PRODUKSI
BERLEBIH)
Penyebab umum overproduction meliputi:
• Proses tidak dapat diandalkan
• Jadwal produksi tidak stabil
• Informasi perkiraan dan permintaan yang tidak akurat
• Kebutuhan pelanggan tidak jelas
• Otomatisasi buruk
• Waktu pengaturan yang lama atau tertunda
2. OVERPRODUCTION (PRODUKSI
BERLEBIH)
Contoh overproduction:
• Membuat lebih banyak, lebih awal, atau lebih cepat
• Ukuran batch besar
• Membalas semua surel bila hanya berkaitan dengan
beberapa
• Mencetak 20 salinan laporan tetapi hanya 3 orang yang
melihat
3. WAITING (MENUNGGU)
• Waiting dapat mencakup orang-orang, peralatan
material atau peralatan yang mengaggur.
• Semua biaya yang muncul akibat waiting antara lain
biaya tenaga kerja langsung dan biaya overhead
tambahan seperti ketika terjadi lembur, biaya percepatan
dan suku cadang.
• Waiting juga dapat memicu waste tambahan yakni
defect, jika waiting ini memicu kesibukan kegiatan
untuk "mengejar" pekerjaan yang sudah tertinggal.
3. WAITING (MENUNGGU)
• Waiting adalah kebalikan dari overproduction. Namun,
dapat dikurangi atau dihilangkan dengan banyak solusi
yang sama.
• Waiting seringkali merupakan hasil dari desain proses
yang buruk dan dapat diatasi melalui pengukuran takt
time yang tepat dan penciptaan pekerjaan standar.
• Waiting adalah waste yang lazim karena melibatkan
orang, mesin, bahan, atau informasi.
3. WAITING (MENUNGGU)
Penyebab umum dari waiting meliputi:
• Downtime atau peralatan menganggur yang tidak
direncanakan
• Waktu setup yang lama atau tertunda
• Komunikasi proses buruk
• Kurangnya kontrol proses
• Memproduksi ke peramalan
• Peralatan menganggur
3. WAITING (MENUNGGU)
Contoh waiting waste:
• Waktu Siklus Berlebihan
• Waktu tunggu yang tinggi vs waktu kerja
• Menunggu file atau informasi
• Penundaan karena membutuhkan tanda tangan
4. NON-UTILIZED TALENT (BAKAT YANG
TIDAK TERMANFAATKAN)
• Waste jenis ini adalah satu-satunya lean manufacturing
waste yang tidak spesifik untuk proses manufaktur.
• Jenis waste manufaktur ini terjadi ketika manajemen di
lingkungan manufaktur gagal memastikan bahwa semua
bakat karyawan potensial mereka digunakan.
• Waste ini ditambahkan untuk memungkinkan organisasi
memasukkan pengembangan staf ke dalam lean
ecosystem.
4. NON-UTILIZED TALENT (BAKAT YANG
TIDAK TERMANFAATKAN)
• Sebagai waste, hal itu dapat mengakibatkan pemberian
tugas yang salah kepada karyawan atau tugas yang
mereka tidak pernah dilatih dengan benar.
• Waste ini muncul mungkin juga hasil dari manajemen
komunikasi yang buruk.
• Dengan melibatkan karyawan, memasukkan ide-ide
mereka, memberikan pelatihan dan peluang
pertumbuhan serta melibatkan mereka dalam penciptaan
perbaikan proses, maka efektivitas operasional secara
kese-luruhan akan meningkat.
4. NON-UTILIZED TALENT (BAKAT YANG
TIDAK TERMANFAATKAN)
Contoh non-utilized talent:
• Komunikasi yang buruk
• Gagal melibatkan orang dalam desain dan
pengembangan tempat kerja
• Kurangnya kebijakan yang tidak sesuai
• Pengukuran yang tidak lengkap
• Manajemen yang buruk
• Kurangnya pelatihan tim
4. NON-UTILIZED TALENT (BAKAT YANG
TIDAK TERMANFAATKAN)
Contoh non-utilized talent:
• Tidak memanfaatkan pengalaman orang, pengetahuan
keterampilan, atau kreativitas
• Kurangnya pemberdayaan
• Tidak memanfaatkan otak karyawan
• Kurangnya saran
• Sikap “Itu bukan pekerjaan saya”
• Kurangnya cross-training
5. TRANSPORTATION (TRANSPORTASI)
• Desain pabrik yang buruk dapat menyebab-kan
transportation waste.
• Waste ini juga dapat memicu waste lain seperti waiting
atau motion dan berdampak pada munculnya biaya
overhead seperti biaya bahan bakar dan tenaga kerja
yang lebih tinggi.
• Waste ini juga timbul karena desain proses buruk atau
proses yang belum diubah atau diperbarui sesering yang
diperlukan.
5. TRANSPORTATION (TRANSPORTASI)
• Value stream mapping dan perubahan sebagian atau
keseluruhan tata letak pabrik dapat mengurangi
transportation waste.
• Ini adalah dokumentasi lengkap dari semua aspek aliran
produksi dan bukan hanya pemetaan proses produksi
tertentu.
• Hasilnya adalah perubahan untuk mengu-rangi atau
menghilangkan transporttation waste.
5. TRANSPORTATION (TRANSPORTASI)
Jenis umum dari transportation waste:
• Tata letak yang buruk - jarak antar operasi yang jauh
• Sistem penanganan material yang panjang
• Ukuran batch besar
• Beragam fasilitas penyimpanan
• Desain sistem produksi buruk
5. TRANSPORTATION (TRANSPORTASI)
Contoh transportation waste:
• Pergerakan material yang tidak perlu di sekitar
organisasi
• Aliran yang tidak efisien
• Mengangkut dalam jumlah besar ke dalam atau di luar
penyimpanan
• Pergerakan material yang berlebihan
• Peralatan atau file yang bergerak
6. INVENTORY (PERSEDIAAN)
• Inventori dianggap sebagai bentuk waste karena biaya
penyimpanan terkait.
• Ini berlaku untuk bahan baku, WIP dan barang jadi.
• Pembelian berlebihan atau peramalan dan perencanaan
yang buruk dapat menyebabkan timbulnya inventory
waste.
• Ini juga dapat menandakan hubungan proses yang rusak
atau tidak dirancang dengan baik antara manufaktur dan
purchasing/sche-dulinig.
6. INVENTORY (PERSEDIAAN)
• Lean Manufacturing tidak hanya fokus pada pabrik
tetapi juga membutuhkan optimalisasi proses dan
komunikasi antara fungsi-fungsi pendukung.
• Purchasing, scheduling, dan forecasting dapat memiliki
versi pekerjaan terstandarisasi dalam bentuk minimum
dan maksimum yang ditentukan dan poin pesanan yang
dipetakan ke aliran proses dan takt time.
• Membeli bahan baku hanya saat dibutuhkan dan
mengurangi WIP dan menghilangkan atau
mempersempit definisi "safety stock" akan mengurangi
jenis waste ini.
6. INVENTORY (PERSEDIAAN)
Penyebab umum inventory meliputi:
• Barang overproduction
• Penundaan dalam produksi atau ‘waste of waiting'
• Cacat inventori
• Transportasi yang berlebihan
6. INVENTORY (PERSEDIAAN)
Contoh inventory waste:
• Termasuk bahan atau persediaan apa pun yang melebihi
kuantitas yang sesuai pada waktu yang tepat
• Pembelian kelebihan persediaan
• Waktu siklus panjang untuk suku cadang tertentu, atau
pemasok
• Mentalitas “pack rat”
• Risiko usang
7. MOTION (GERAKAN)
• Motion membutuhkan uang.
• Tidak hanya mencakup bahan baku tetapi juga orang
dan peralatan. Juga dapat mencakup gerakan fisik
berlebih seperti mencapai, mengangkat, dan menekuk.
• Semua gerakan yang tidak perlu menghasilkan waktu
yang tidak bernilai tambah dan meningkatkan biaya.
• Sekali lagi, merujuk pada metodologi Lean
Manufacturing, pemetaan proses harus mencakup tata
letak fasilitas dan desain tempat kerja yang optimal.
7. MOTION (GERAKAN)
• Ketika peta proses yang efektif dikembang-kan,
pemanfaatan ruang yang tepat dapat dilihat dari standar
kerja yang terancang dan terdokumentasi dengan baik.
7. MOTION (GERAKAN)
Contoh motion waste meliputi:
• Tata letak workstation buruk
• Perencanaan produksi yang buruk
• Desain proses yang buruk
• Peralatan dan mesin bersama
• Operasi yang hening
• Kurangnya standar produksi
7. MOTION (GERAKAN)
Contoh motion waste:
• Setiap gerakan orang yang tidak menambah nilai pada
produk atau layanan
• Organisasi tempat kerja yang tidak efisien
• Penempatan persediaan, peralatan, dan lain-lain yang
sering tidak efisien
• Membuka beberapa aplikasi perangkat lunak
• Mengklik untuk mendapatkan informasi
• Di mana sumber daya kritis berada?
• Seberapa jauh perjalanan dokumen?
8. EXTRA PROCESSING (PROSES
TAMBAHAN)
• Extra processing adalah tanda proses yang dirancang
dengan buruk. Ini bisa terkait dengan masalah
manajemen atau administrasi seperti kurangnya
komunikasi, duplikasi data, tumpang tindih bidang
otoritas dan kesalahan manusia.
• Extra processing mungkin juga hasil dari desain
peralatan, perkakas stasiun kerja atau tata letak fasilitas
yang tidak memadai .
8. EXTRA PROCESSING (PROSES
TAMBAHAN)
• Pemetaan proses adalah alat untuk menghilangkan
waste yang membantu menentukan alur kerja yang
dioptimalkan yang dapat menghilangkan proses
berlebih.
• Sebagai metode utama dalam lean production, pemetaan
proses tidak terbatas pada kinerja tugas-tugas produksi.
Ini juga termasuk pelaporan, penandatanganan dan
kontrol dokumen.
8. EXTRA PROCESSING (PROSES
TAMBAHAN)
Contoh extra processing meliputi:
• Komunikasi yang buruk
• Tidak memahami kebutuhan pelanggan
• Human error
• Proses persetujuan lambat atau pelaporan berlebihan
• Segala upaya yang tidak menambah nilai pada produk
atau layanan
• Re-work loop atau work-arounds
• Langkah-langkah proses yang berlebihan
8. EXTRA PROCESSING (PROSES
TAMBAHAN)
Contoh extra processing:
• Tambahan bidang yang membutuhkan informasi tidak
berguna
• Butuh banyak tanda tangan
• Melengkapi template, form, dokumen yang sebenarnya
tidak perlu
KAITAN 8 WASTES DENGAN SCM
• Penghilangan wastes dalam setiap rantai supply chain
akan menghasilkan kinerja terbaik dari sebuah SCM
keseluruhan sesuai dengan semangat lean
manufacturing.
• Bersama-sama dengan tools yang lain, maka ketika
wastes ini berhasil diatasi maka kinerja SCM yang
efektif, efisien dan hemat biaya akan semakin sempurna.
• Diperlukan sosialisasi penghilangan wastes secara
intensif, terintegrasi dan menyeluruh di setiap rantai
supply chain dari hulu ke hilir untuk menjamin bahwa
wastes itu benar-benar telah diatasi.
TERIMA KASIH