Laboratorium Sistem Manufaktur

Jurusan Teknik Industri - ITS

2014

KESEIMBANGAN LINTASAN

OUTLINE PERTEMUAN INI

Prinsip dasar lini perakitan manual
2. Analisa model tunggal lini perakitan
3. Algoritma keseimbangan lintasan (line balancing)
4. Pertimbangan tambahan dalam perancangan lini perakitan
1.

LINI PERAKITAN MANUAL

Sistem kerja yang terdiri dari beberapa pekerja yang diatur untuk

memproduksi satu macam produk atau beberapa macam produk secara

terbatas
Pekerja perakitan melakukan pekerjaan pada stasiun kerja yang berada

pada lintasan pergerakan produk

Umumnya menggunakan konveyor (powered conveyor)
Beberapa stasiun kerja dapat dilengkapi perlengkapan portabel (powered tool)
Faktor yang mempengaruhi penggunaan lini perakitan manual
Demand produk tinggi atau sedang
Produk-produk seragam (mirip) atau identik
Total beban kerja dapat dibagi menjadi elemen-elemen kerja
Otomasi pekerjaan perakitan tidak dimungkinkan

LINI PERAKITAN MANUAL

Sebuah lini produksi yang terdiri dari stasiun kerja yang berurutan di

mana pekerjaan perakitan dilakukan oleh pekerja manusia

Produk dirakit selama bergerak dalam lintasan

Dalam setiap stasiun, sebagian dari beban kerja dilakukan di setiap unit
Part utama diluncurkan pada awal lini (lintasan) pada interval yang tetap

(cycle time)
Pekerja menambahkan komponen secara berturut-turut untuk membangun
produk yang diharapkan

MENGAPA LINI PERAKITAN PRODUKTIF

Spesialisasi tenaga kerja
Ketika pekerjaan besar dibagi menjadi pekerjaan-pekerjaan kecil dan setiap

pekerjaan kecil tersebut diserahkan kepada satu pekerja, maka pekerja

tersebut akan menjadi semakin ahli/kompeten mengerjakan pekerjaan
tersebut (learning curve)
Part yang dapat dipertukarkan/diganti (interchangeable)
Setiap komponen dibuat sedapat mungkin memenuhi toleransi, sehingga part

yang ada dapat dipilih secara acak untuk perakitan dengan part pasangannya
(mating component)
Karena part dapat dipertukarkan, maka perakitan tidak perlu penyesuaian
(fitting) terhadap part pasangannya

DEFINISI
Aliran kerja
Setiap unit kerja harus bergerak secara konstan sepanjang lintasan
Kecepatan lini (line pacing)
Pekerja harus menyelesaikan pekerjaan dalam siklus waktu tertentu, yang akan

mempengaruhi kecepatan seluruh lintasan

LINI PERAKITAN MANUAL

Konfigurasi lini perakitan dengan n - stasiun kerja

Komponen ditambahkan pada setiap stasiun kerja

Part utama
diluncurkan

Perakitan
selesai

Laju produksi dari lini perakitan ditentukan oleh stasiun kerja yang paling
lambat (waktu proses paling lama)

Stasiun kerja perakitan: Lokasi yang ditentukan di sepanjang lintasan

dimana satu atau lebih elemen kerja dilakukan oleh pekerja

Dua operator perakitan

bekerja dalam lini
perakitan mesin (Ford
Motor Company)

LEVEL JUMLAH TENAGA KERJA

Dalam satu stasiun kerja dapat terdiri lebih dari satu pekerja
Tenaga kerja bantu (utility workers): tidak ditugaskan pada stasiun kerja

tertentu
Tenaga kerja bantu bertanggung jawab untuk
(1) Membantu tenaga kerja yang berhalangan (kecelakaan, sakit, dsb),
(2) Menggantikan tenaga kerja yang cuti/ijin,
(3) Melakukan perbaikan dan pemeliharaan

LEVEL JUMLAH TENAGA KERJA

Rata-rata jumlah pekerja yang dibutuhkan:

wu wi
i 1

dimana
M = rata-rata jumlah pekerja dalam sebuah lini,
wu = jumlah tenaga kerja bantu (utility workers) yang ditugaskan pada
sistem,
n = jumlah stasiun kerja,
wi = jumlah tenaga kerja yang khusus ditugaskan untuk stasiun kerja i untuk
i=1,,n

10

SISTEM PEMINDAHAN BENDA KERJA

METODE MANUAL
Metode manual

Benda kerja berpindah antar stasiun oleh pekerja (dengan tangan) tanpa

konveyor
Permasalahan:
Stasiun kerja kekurangan (starving)
Operator perakitan telah menyelesaikan pekerjaannya pada unit kerja

yang ditugaskan, tetapi unit kerja berikutnya belum datang (belum

dapat bekerja lagi)
Stasiun kerja terhambat (blocking)
Operator telah menyelesaikan tugas yang diberikan pada unit kerja
yang ada, tetapi tidak dapat meneruskannnya ke stasiun kerja
berikutnya karena pekerja berikutnya belum siap menerima

SISTEM PEMINDAHAN BENDA KERJA

METODE MANUAL
Mengurangi kekurangan (starving)
Penggunaan penyangga (buffer)
Mencegah terhambat (blocking)
Menyediakan space bagi stasiun kerja sebelum dan sesudahnya (upstream dan

downstream)
Dua solusi tersebut dapat menimbulkan tingkat WIP tinggi
Secara ekonomis tidak diharapkan

SISTEM PEMINDAHAN BENDA KERJA

METODE MEKANIS
Konveyor dengan pergerakan kontinu: dioperasikan pada kecepatan konstan
1. Unit kerja tetap berada pada konveyor
Produk berukuran besar dan berat
Pekerja bergerak mengikuti/sesuai keberadaan produk
2. Produk dapat diambil/dipindahkan dari konveyor
Unit kerja kecil dan ringan
Pekerja lebih fleksibel dibanding dengan lini synchronous, kurang fleksibel
dibanding lini asynchronous
Pemindahan synchronous (pemindahan intermittent stop-and-go): semua

unit kerja dipindahkan secara simultan (bersamaan) antar stasiun kerja

Permasalahan:

Pekerjaan harus selesai dalam batasan waktu tertentu. Jika tidak dihasilkan

unit kerja yang belum selesai (tidak komplit)

Stress berlebih bagi pekerja perakitan
Tidak umum digunakan dalam lini manual (alasan variabilitas), tetapi ideal
untuk lini produksi otomatis

SISTEM PEMINDAHAN BENDA KERJA

METODE MEKANIS
Pemindahan asynchronous: unit kerja meninggalkan stasiun kerja saat

pekerjaan telah selesai

Unit kerja dipindahkan secara independen, tidak secara synchronous (paling

fleksibel)
Variasi waktu pekerjaan dimungkinkan
Terdapat antrian kecil di tiap bagian depan stasiun kerja

PERMASALAHAN VARIASI PRODUK

Lini perakitan model tunggal
Setiap unit kerja sama
Lini perakitan model batch model multi lini
Dua atau lebih produk yang berbeda
Produk sangat berbeda, sehingga harus dibuat dalam batch dengan adanya

setup antar batch

Lini perakitan model mixed/campuran
Dua atau lebih model yang berbeda
Perbedaan tidak terlalu banyak sehingga dapat dibuat secara simultan tanpa

waktu setup (tidak perlu produksi batch)

PERMASALAHAN VARIASI PRODUK

Keuntungan model mixed dibandingkan model batch
Tidak ada waktu produksi yang hilang saat pergantian
Tingkat persediaan tinggi karena order dengan cara batch dihindari
Tingkat produksi untuk model yang berbeda dapat dirubah sejalan dengan

perubahan demand produk

Kekurangan model mixed dibandingkan model batch
Setiap stasiun diperlengkapi untuk melakukan pekerjaan yang berbeda

(membutuhkan biaya lebih)

Aktivitas penjadwalan dan logistik lebih sulit dalam tipe ini

ANALISA LINI MODEL TUNGGAL

Formula dan algoritma yang dipelajari di materi ini dibangun untuk untuk
lini model tunggal, tetapi dapat dikembangkan untuk model batch dan
mixed.
Lini perakitan harus dirancang untuk mencapai laju produksi yang cukup
untuk memenuhi demand produk.
Tingkat demand (Demand rate) laju produksi waktu siklus.
Demand annual Da harus diturunkan menjadi laju produksi per jam Rp

Dimana : Da = demand annual

: Rp = laju produksi per jam
: Sw = jumlah shift/minggu
: Hsh = jumlah jam/shift

Da
Rp
52 S w H sh

17

PENENTUAN WAKTU SIKLUS

Konversi laju produksi, Rp, menjadi waktu siklus, Tc.

Sejumlah waktu produksi akan hilang dikarenakan :

Kegagalan peralatan (failure)
Keterbatasan sumber energi,
Ketidaktersediaan material,
Masalah kualitas,
Masalah tenaga kerja
Efisiensi lini perakitan (proporsi uptime): hanya dengan proporsi tertentu
waktu shift akan tersedia

60E
Tc
Rp

Dimana laju produksi, Rp, dikonversi menjadi sebuah siklus waktu, Tc, untuk

menghitung efisiensi lini perakitan, E.

18

JUMLAH STASIUN KERJA YANG DIBUTUHKAN

Waktu beban kerja (Twc): Jumlah total waktu untuk semua elemen kerja

yang harus dijalankan untuk memproduksi satu unit kerja.

Jumlah minimum teoritis dari stasiun kerja yang diperlukan untuk
menyelesaikan unit kerja, w*:

w* = Minimum Integer

Twc
Tc

Dimana

: Twc = waktu beban kerja, menit;

: Tc = waktu siklus, menit/stasiun
Jika diasumsikan satu pekerja per stasiun kerja maka akan didapatkan
jumlah tenaga kerja minimum

19

TINGKAT MINIMUM TEORITIS YANG TIDAK MUNGKIN

Kerugian reposisi: Sejumlah waktu akan hilang pada setiap stasiun kerja

untuk menempatkan kembali unit kerja atau pekerja kembali ke tempat

semula; sehingga pekerja tidak dapat memanfaatkan keseluruhan Tc setiap
siklus
Permasalahan

keseimbangan lintasan (imperfect balancing): Tidak

memungkinkan membangi waktu beban kerja secara merata pada setiap
pekerja, dan beberapa pekerja akan memiliki beban kerja yang lebih kecil
dari Tc

KERUGIAN (LOSSES) REPOSISI

Kerugian reposisi terjadi pada lini perakitan dikarenakan lama waktu

tertentu dibutuhkan setiap siklus untuk menempatkan kembali (reposisi)

pekerja, unit kerja, atau keduanya
Pada lini perpindahan kontinu, waktu diperlukan pekerja untuk berjalan dari

sebuah unit yang telah selesai ke unit yang baru masuk dari stasiun kerja
sebelumnya
Dalam sistem konveyor, waktu diperlukan untuk memindahkan unit kerja dari

konveyor dan memposisikannya pada stasiun kerja agar pekerja dapat

melakukan tugasnya

KERUGIAN (LOSSES) REPOSISI

Waktu reposisi = waktu yang tersedia setiap siklus bagi pekerja untuk

pergerakan kembali ke posisi semula= Tr

Waktu kerja = waktu yang tersedia setiap siklus bagi pekerja untuk bekerja
pada produk yang ada= Ts
Waktu kerja (service time) Ts = Max{Tsi} Tc Tr
dimana Tsi= waktu kerja - service time untuk stasiun i, i=1,2,..,n
Efisiensi reposisi Er =

Ts Tc Tr

Tc
Tc

WAKTU SIKLUS PADA SEBUAH LINI PERAKITAN

Komponen waktu siklus pada beberapa stasiun kerja di lini perakitan

manual

Tsi=waktu service, Tr=waktu reposisi

PERMASALAHAN KESEIMBANGAN LINTASAN

(LINE BALANCING)
Ditentukan:
Total beban kerja terdiri dari banyak variasi elemen kerja
Urutan mana elemen yang dapat dilakukan bersifat mutlak (restricted)
Lini perakitan harus beroperasi pada waktu siklus yang ditentukan (= waktu
kerja atau service time + waktu reposisi)
Permasalahan:
Bagaimana menempatkan elemen kerja tertentu pada stasiun kerja sehingga
semua pekerja mendapatkan beban kerja yang seimbang (equal)

ASUMSI WAKTU ELEMEN KERJA

1.

Waktu elemen merupakan nilai yang konstan

Dalam kenyataannya tidak - variable

2.

Waktu elemen kerja merupakan penambah

Waktu untuk melakukan dua/lebih elemen kerja yang berurutan merupakan
jumlahan individu waktu elemen
Asumsi sifat penambah dapat diabaikan (dalam rangka alasan ekonomis
efisiensi pekerjaan/motion)

WAKTU ELEMEN KERJA

Total waktu beban kerjaTwc
ne

Twc =

Tek
k 1

dimana Tek = waktu beban kerja untuk elemen k

Elemen kerja ditempatkan pada stasiun i yang menambah waktu beban kerja
untuk stasiun kerja tersebut
Tsi =

Tek
ki

Waktu kerja tiap stasiun harus merupakan jumlahan seluruh waktu beban kerja
n

Twc =

Tsi
i 1

BATASAN-BATASAN DALAM MASALAH

KESEIMBANGAN LINTASAN
Elemen kerja yang berbeda membutuhkan waktu yang berbeda
Ketika elemen dikelompokkan ke dalam kegiatan kerja (task) yang logis dan

dibebankan pada pekerja, waktu kerja stasiun, Tsi, tidak dapat mencapai
(bukan merupakan) nilai yang sama
Karena variasi antar waktu elemen kerja, dan beberapa pekerja akan

ditugaskan untuk pekerjaan lainnya (tambahan)

Sehingga, variasi elemen kerja menimbulkan kesulitan untuk mencapai

waktu kerja yang sama untuk semua stasiun kerja

BATASAN KEGIATAN PENDAHULU

Beberapa elemen harus diselesaikan sebelum elemen lainnya
Batasan urutan elemen kerja yang dapat dilakukan
Dapat digambarkan dengan grafik (precedence diagram)

CONTOH:

Grommet : sealant like ring

CONTOH:

CONTOH:
SEBUAH KASUS KESEIMBANGAN LINTASAN
Ditentukan: Dengan menggunakan diagram precedence dan waktu standar

sebelumnya. Demand periodik - annual = 100,000 unit/tahun. Lini perakitan

beroperasi 50 minggu/tahun, 5 shift/minggu, 7.5 jam/shift. Uptime
efficiency=96%. Wkatu reposisi yang hilang =0.08 menit.
Tentukan:

(a) total waktu beban kerja,

(b) laju produksi per jam untuk memenuhi demand tahunan,
(c) waktu siklus,
(d) jumlah minimal teoritis yang dibutuhkan oleh lini perakitan,
(e) waktu kerja yang disediakan lini perakitan agar tercapai keseimbangan.

CONTOH: SOLUSI
(a) Total waktu beban kerja adalah jumlah seluruh waktu

elemen kerja yang terdapat di tabel

Twc=4.0 menit
(b) Laju produksi per jam

100,000
Rp
53.33 unit/jam
50(5)(7.5)

(c) Waktu siklus terkait dengan uptime efficiency 96%

Tc

60(0.96)
1.08menit
53.33

(d) Jumlah minimum tenaga kerja:

w* = (Minimum Integer 4.0 /1.08=3.7)=4 pekerja

(e) Waktu kerja yang tersedia
Ts=1.08-0.08=1.00 min

ne

Twc Tek
k 1

Da
Rp
50 S w H sh
60E
Tc
Rp

Twc
w*
Tc
Ts Tc Tr
32

MENGUKUR EFISIENSI KESEIMBANGAN

Hampir tidak mungkin mencapai keseimbangan lintasan yang sempurna
Efisiensi keseimbangan lintasan, Eb:

Eb =

Twc
wTs

Sempurna: Eb = 1

Delay keseimbangan, d:

wTs Twc
d=
wTs

Sempurna: d = 0

Catatan Eb + d = 1 (saling melengkapi - komplemen)

33

EFISIENSI KESELURUHAN
Faktor yang dapat mengurangi produktivitas lini perakitan manual
Efisiensi lini (availability), E,
Efisiensi reposisi (repositioning), Er,
Efisiensi keseimbangan (balancing), Eb,

60 E
Tc
Rp

Twc
Eb
wTs

Ts Tc Tr
Er

Tc
Tc

Efisiensi total tenaga kerja

pada lini perakitan =

E Er Eb

34

KEBUTUHAN TENAGA KERJA

Kebutuhan tenaga kerja aktual untuk lini perakitan:
w = Minimal Int

R pTwc

Twc
Twc

60EEr Eb Er EbTc EbTs

dimana
w=jumlah tenaga kerja yang diperlukan
Rp=laju produksi per jam, unit/jam
Twc=waktu kerja yang dibutuhkan per produk, menit/unit

60 E
Tc
Rp

Twc
Eb
wTs

Ts Tc Tr
Er

Tc
Tc

KONVEYOR BERGERAK KONTINU

PERTIMBANGAN STASIUN KERJA
Total panjang lintasan lini perakitan

L Ls i
i 1

Dimana L=panjang lintasan lini perakitan (m), Lsi=panjang lintasan stasiun i

(m)
Kecepatan konveyor konstan: (jika part dasar tetap fixed selama perakitan)
Feed rate (kecepatan pemakanan)

fp=1/Tc
Dimana fp=feed rate dari lini perakitan, produk/menit
Jarak (center-to-center) antar part utama

sp=vc/fp=vcTc
Dimana

: sp= jarak (center-to-center) antar part utama, m/part

: vc= kecepatan konveyor, m/menit

36

KONVEYOR BERGERAK KONTINU

WAKTU TOLERANSI
Didefinisikan sebagai waktu yang diperlukan unit kerja untuk berada dalam

batasan area stasiun kerja

Menyediakan kemungkinan variasi produk ke produk dalam waktu

pekerjaaan di sebuah stasiun kerja

Tt =

Ls
vc

dimana
Tt = waktu toleransi, menit;
Ls = panjang lintasan stasiun kerja, m (ft);
vc = kecepatan konveyor, m/menit (ft/menit)

KONVEYOR BERGERAK KONTINU

WAKTU YANG DIPERLUKAN (ELAPSED TIME)
Waktu yang diperlukan oleh unit kerja berada pada lini perakitan
ET =

L
nTt
vc

dimana
ET = total waktu yang diperlukan (elapsed time), menit;
Tt = waktu toleransi, menit;
L = panjang lintasan lini perakitan, m (ft);
vc = kecepatan konveyor, m/menit (ft/menit)

FUNGSI TUJUAN KESEIMBANGAN LINTASAN

Untuk mendistribusikan jumlah beban kerja pada lini perakitan serata

mungkin pada sejumlah pekerja yang ada

Minimasi (wTs Twc)

atau
Minimasi

T
i 1

Tsi

Konstrain:
(1)
Tek Ts

ki

(2) semua ketentuan presedence ditepati/ditaati

ALGORITMA KESEIMBANGAN LINTASAN - HEURISTIK

1.
2.
3.

Largest candidate rule

Metode Kilbridge and Wester (pelajari di referensi)
Metode ranked positional weights, juga dikenal sebagai metode Helgeson
and Birne

Dalam deskripsi berikut diasumsikan satu pekerja setiap stasiun kerja

LARGEST CANDIDATE RULE

Urutan semua elemen kerja berdasarkan nilai Tek terbesar; kemudian,
1. Mulai dari urutan pertama dan pilih elemen pertama yang memenuhi
kriteria pendahulu (presedence) dan tidak menimbulkan jumlah total Tek
melampaui nilai Ts yang ditetapkan
2. Ketika sebuah elemen ditempatkan (assign), mulai kembali dari urutan
teratas dalam lakukan kembali proses seleksi tersebut
3. Jika tidak ada lagi elemen yang dapat ditempatkan, lanjutkan ke stasiun
berikutnya
4. Ulangi langkah 1 dan 2 sampai dengan semua elemen telah ditempatkan
(assign) pada sebanyak mungkin stasiun yang diperlukan

SOLUSI UNTUK LARGEST CANDIDATE RULE

CONTOH:

SOLUSI UNTUK LARGEST CANDIDATE RULE

Stasiun 2

Stasiun 4
Stasiun 1
Stasiun 5
Stasiun 3

SOLUSI UNTUK LARGEST CANDIDATE RULE

Layout fisik dari stasiun kerja dan penempatan elemen kerja ke masing-

masing stasiun kerja dengan menggunakan largest candidate rule

Stasiun 1
Aliran
kerja

Stasiun 2

Stasiun 3

Stasiun 4

Stasiun 5

METODE RANKED POSITIONAL WEIGHTS

Metode ranked position weight (RPW) dihitung untuk setiap elemen kerja
RPW untuk elemen k dihitung dengan menjumlahkan nilai Te untuk semua

elemen yang mengikuti elemen k dalam diagram ditambah Tek elemen kerja
yang bersangkutan
Elemen kerja disusun berdasarkan nilai RPW, mulai dengan element kerja

yang memiliki nilai RPW tertinggi

Lanjutkan dengan langkah yang sama 1, 2, dan 3 as seperti pada largest

candidate rule

SOLUSI UNTUK RANKED POSITIONAL WEIGHTS

METHOD

CONTOH:

CONTOH:

PERTIMBANGAN LAIN DALAM PERANCANGAN LINI

PERAKITAN
Menganalisa metode kerja
Menganalisa metode pada stasiun dengan bottleneck atau yang memiliki

permasalahan lain
Perbaikan kerja (pergerakan)
Layout tempat kerja yang lebih baik
Alat bantu khusus untuk memfasilitasi elemen kerja manual
Perancangan produk
Pekerja utilitas
Untuk memecahkan masalah kemacetan (congestion) pada stasiun kerja yang
berbeban lebih
Aktivitas pra-perakitan komponen
Mempersiapkan sub-assembly tertentu untuk mengurangi beban kerja pada lini
perakitan final

PERTIMBANGAN LAIN - LANJUTAN

Persediaan penyangga antar stasiun kerja
Untuk memungkinkan operasi terus berjalan pada stasiun kerja tertentu saat

stasiun kerja lain mengalami breakdown

Untuk memperlancar produksi antar stasiun kerja dengan variasi waktu kerja
yang tinggi
Stasiun paralel
Untuk mengurangi waktu pada stasiun yang mengalami bottleneck memiliki
waktu kerja yang sangat panjang
Pergantian pekerja dengan crosstraining
Relokasi sementara (atau periodik) untuk menghabiskan atau mengurangi
persediaan subassembly

ATURAN PENGIKUT TERBESAR

3
1

Item i

10

10

5
2

19

19/19

19

16/19

19

19

15/19

10/19

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Pengikut
terbesar

9
5
4
4
4
4
3
3
2
1

SUDAH MENGERTIKAH ANDA?

1.
2.
3.
4.

Sebutkan prinsip dasar lini perakitan manual!

Bagaimana cara menganalisa model tunggal lini perakitan?
Sebutkan beberapa algoritma keseimbangan lintasan (line balancing)
dan prinsip langkah-langkahnya!
Apa saja pertimbangan tambahan dalam perancangan lini perakitan?