Analysis of a diesel engine cylinder head

failure caused by casting porosity defects

Yuan Li, Jinxiang Liu, Gu Zhong, Weiqing Huang, Run zou

Dibuat oleh:
Mechanical Engineering Departemen
Reza Pramuditya
Diponegoro University
21050118130101
 Abstract

Penelitian ini menyelidiki mesin diesel yang mengalami kegagalan dalam uji bangku karena kepala
silindernya retak, yang terbuat dari paduan aluminium dengan low pressure sand casting. Untuk
mengetahui penyebab kepala silinder retak, computed tomography (CT), pengamatan metalurgi dan
inspeksi fraktur dilakukan. Selain itu, keadaan tegangan kepala silinder ditentukan dengan metode analisis
elemen hingga, dan proses pengecoran disimulasikan untuk mengidentifikasi akar penyebab retakan.
Retakan yang diamati terutama terkonsentrasi pada saluran intake/exhaust dan saluran air pendingin,
terutama pada dinding partisi di antara keduanya. Pada dinding partisi, retakan sebagian besar dimulai
dari dinding luar dan merambat ke permukaan interior, beberapa di antaranya telah menembus dinding
partisi. Kegagalan kepala silinder disebabkan oleh beberapa retakan yang dimulai pada cacat porositas
pengecoran, terlepas dari kondisi pembebanan, sebagaimana dibuktikan oleh hasil metode elemen hingga
dan morfologi retakan. Selanjutnya, pembentukan cacat porositas pengecoran di kepala silinder
disebabkan oleh kondisi pendinginan lokal yang buruk selama proses pengecoran.
 Introduction
Telah diketahui bahwa jika cacat seperti porositas dan inklusi ditemukan, maka respon kelelahan
didominasi oleh mereka. Selain itu, semakin besar cacat ini, semakin buruk pula ketahanan lelahnya.
Menganalisis penyebab kegagalan kepala silinder mesin diesel modern berperforma tinggi, menunjukkan
bahwa daerah di mana sejumlah besar cacat pengecoran (rongga, dll.) ditemukan memudahkan retak
lelah dimulai di sana. daerah.
Beban mekanis dan tegangan termal yang dialami kepala silinder dalam kondisi servis aktual memiliki
pengaruh yang signifikan terhadap kinerja kelelahan. Penyelidikan komponen tegangan di kepala silinder
mesin bensin yang mengalami kegagalan menggunakan metode elemen hingga dengan
mempertimbangkan distribusi suhu, beban perakitan, dan tekanan pembakaran. Hasil penelitian
menunjukkan bahwa tegangan perakitan yang tinggi menyebabkan kegagalan pada kepala silinder.
ditemukan bahwa tegangan von Mises maksimum terjadi di tepi dudukan katup masuk, yang
mengakibatkan retak makroskopik.
Kegagalan bagian struktural sangat bergantung pada tegangan sisa di dalamnya. Tegangan sisa sangat
dipengaruhi oleh proses perlakuan panas, metode manufaktur termasuk pengecoran dan pemesinan
 Introduction
Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menyelidiki secara sistematis penyebab keretakan kepala silinder.
Pengamatan metalurgi secara rinci dan analisis fraktur serta computed tomography (CT) industri dilakukan
pada kepala silinder yang gagal. Penyebab retak pada sampel kepala silinder juga dibahas dalam
beberapa dimensi, dengan mempertimbangkan proses pengecoran suku cadang dan lingkungan servis.
 Background of the failure
Dalam pekerjaan ini, mesin diesel paduan aluminium berpendingin air enam silinder digunakan untuk
pengujian. Setiap silinder mesin diesel memiliki empat katup, yaitu dua katup masuk dan dua katup buang.
Kepala silinder ini diproduksi oleh low pressure sand casting dengan bahan paduan Al-Si dan diterapkan
pada heavy-duty diesel engine empat tak. Sampel silinder tunggal yang retak dan gagal setelah uji bangku
ditunjukkan pada Gambar dibawah.
 Background of the failure
Selama uji evaluasi daya tahan, kegagalan retak yang tidak terduga terjadi di kepala silinder. Gambar
dibawah menunjukkan awal mula retakan dan arah rambat di kepala silinder. Terlihat bahwa retakan
dengan ukuran yang signifikan muncul di beberapa area kepala silinder. Retakan terutama terkonsentrasi
pada saluran intake/exhaust dan saluran air pendingin, serta pada dinding partisi di antara keduanya.
Secara khusus, retakan pada dinding partisi antara saluran intake/exhaust dan saluran air pendingin cukup
serius. Beberapa retakan telah menembus dinding partisi, dan fenomena retakan tersebut dapat
menyebabkan kebocoran cairan pendingin, sehingga menyebabkan kegagalan kepala silinder.
 Investigation method
Analisis Makro
Untuk melakukan studi makroskopik terhadap cacat dan
retakan pada kepala silinder, maka untuk memberikan
penilaian awal terhadap kegagalan tersebut, dilakukan CT pada
beberapa bagian kepala silinder di dekat area retak. CT sinar-X
micro-focus YXLON-FF35 dengan resolusi 50 µm digunakan
untuk memeriksa cacat porositas dan retakan pada sampel.
Tegangan tabung sinar-X selama pemeriksaan adalah 150 kV
dan arus 140 A. Bentuk 3D serta distribusi porositas diperoleh
dengan mengolah 1920 gambar menggunakan software
Volume Graphics 2.0.
Sampel diambil dari bagian kepala silinder yang retak parah,
dan posisi pengambilan sampel dari analisis CT ditunjukkan
pada Gambar 3. Sampel S1 diambil dari sisi saluran masuk,
termasuk saluran masuk, air pendingin saluran dan dinding
partisi di antara mereka. Sampel S2 diambil dari sisi saluran
buang, meliputi saluran buang, saluran air pendingin serta
dinding partisi antara saluran buang dan saluran air pendingin.
Investigation method
Analisis Makro
 Investigation method
Analisis Mikro
Hubungan antara kualitas material dan kegagalan patah diselidiki dengan analisis kualitatif dan kuantitatif
dari struktur mikro di sekitar retakan. Distribusi metalografi di sekitar fraktur kepala silinder diamati
menggunakan mikroskop optik metalografi ZEISS Z1M. Untuk analisis kuantitatif, beberapa fitur
mikrostruktur penting termasuk jarak lengan dendrit sekunder (SDAS) dan area rata-rata, rasio aspek serta
diameter Ferret ditentukan menggunakan penganalisis gambar (Image Pro Plus).
Daerah yang retak dibuka seluruhnya untuk melihat dengan jelas permukaan yang retak, seperti
ditunjukkan pada Gambar dibawah. Sampel untuk pengamatan struktur mikro diambil dari dinding partisi
antara saluran air pendingin dan saluran intake/exhaust, termasuk retakan, permukaan saluran gas dan
permukaan saluran air pendingin.
 Investigation method
Morfologi Fraktur
morfologi fraktur kelelahan umumnya dianggap sebagai akibat langsung dari kerusakan progresif material,
yang dapat mengungkapkan perubahan sifat makroskopik. Oleh karena itu, permukaan patahan juga
diamati dalam penelitian ini. Pemeriksaan fraktur dilakukan dengan menggunakan scanning electron
microscope (SEM) (JEOL JSM-IT300).
Sampel diambil dari dinding partisi saluran air pendingin dan saluran gas yang terdapat retakan pada
kepala silinder, termasuk permukaan saluran gas dan permukaan saluran air pendingin sama seperti
sampel untuk analisis mikro
 Investigation method
Analisis Numerik Simulasi Pengecoran

keadaan beban kepala silinder ditentukan dengan Proses pengecoran kepala silinder juga
proses kopling termal-mekanis kepala silinder yang disimulasikan menggunakan perangkat lunak
disimulasikan secara numerik dengan metode ProCAST untuk memprediksi cacat porositas.
elemen hingga menggunakan Sofware ABAQUS.
Bertujuan untuk mendapatkan informasi tentang
daerah tegangan tinggi dalam kondisi ledakan dan
kemungkinan kegagalan. Sebuah silinder tunggal
digunakan untuk simulasi dalam rangka
meningkatkan efisiensi perhitungan.
 Failure analysis result
Computed Tomography (CT)

Gambar (a) dan (b) masing-masing menampilkan distribusi spasial retakan 3D di S1 ​dan S2. Dari Gambar
(a) dan (b), terlihat bahwa retakan terutama tersebar di bagian tengah saluran air pendingin serta dinding
partisi antara saluran air pendingin dan saluran intake/exhaust. Pada sampel S1, empat retakan berukuran
besar dapat terlihat dengan jelas, dengan volume retak maksimum 106,7 mm3 dan luas retakan sekitar
1070 mm2. Tiga retakan utama berukuran besar dapat diamati pada sampel S2, dengan volume retak
maksimum 38,9 mm3 dan luas retak sekitar 720 mm2. Perbandingan tersebut menunjukkan bahwa retak
pada sisi saluran intake (S1) lebih parah daripada saluran buang (S2).
 Failure analysis result
Computed Tomography (CT)

Distribusi spasial 3D cacat porositas di S1 ​dan S2 dapat dilihat pada Gambar (c) dan (d). Sejumlah besar
cacat porositas dengan ukuran besar terdeteksi baik pada sampel S1 maupun sampel S2. Total volume
cacat porositas di S1 ​adalah sekitar 352,02 mm3 dan porositas sekitar 0,469%, di S2, total volume cacat
lubang adalah 380,39 mm3 dan porositas sekitar 0,482%. Porositas dan volume total cacat porositas di
saluran masuk (S1) dan saluran buang (S2) sebanding, tetapi porositas serta volume total cacat di saluran
buang lebih besar daripada di saluran masuk.
 Failure analysis result
Analisa Metalografi

Gambar dibawah diambil setelah dilakukan pengamplasan permukaan sampel. Hasil metalografi secara
keseluruhan diilustrasikan pada Gambar, dan dapat dilihat dengan jelas bahwa terdapat dua retakan
berukuran besar yang terdapat pada sampel. Retakan dimulai pada dinding dekat saluran air pendingin
dan saluran gas, yang merambat ke dinding interior. Cacat porositas terkonsentrasi secara intensif di
dinding saluran air/gas pendingin kepala silinder dan berukuran besar (ditunjukkan dengan panah pada
Gambar 7). Selain itu, ada beberapa cacat porositas di dinding interior sampel, dan ukurannya jauh lebih
kecil.
 Failure analysis result
Analisa Metalografi

Berdasarkan Gambar 8 (a), (b) dan (c), dapat diketahui bahwa struktur mikro di sekitar retakan terdiri dari
matriks Al, Si eutektik yang terdistribusi merata, dan fasa intermetalik. Partikel Si eutektik hadir dalam
bentuk bola atau batang pendek, dengan luas rata-rata 12,3 µm2, rasio aspek 2,1 dan diameter Ferret
4,2µm.
 Failure analysis result
Analisa Metalografi

pada Gambar (d) dianalisis dengan energy dispersive spectroscopy, dan disimpulkan bahwa fasa
intermetalik utamanya adalah fasa AlSiFeMn dan fasa Al5Cu2Mg8Si6. Ukuran fase intermetalik relatif
kecil, mulai dari 10 µm hingga 80 µm. Selain itu, untuk mengukur SDAS, spesimen digores dengan
electrolytic polishing etcher menggunakan metode pelapisan anoda. Analisis statistik dilakukan
menggunakan Image Pro Plus setelah dibilas dengan air bersih, dan SDAS rata-rata adalah 65,6 µm.
 Failure analysis result
Morfologi Fraktur
Seperti dapat dilihat pada Gambar (a) dan (b), inisiasi retak dan perambatan retak sampel dapat
diidentifikasi dengan jelas, tetapi zona rekahan akhir tidak diamati dengan jelas. Retakan dimulai dari
beberapa sumber retakan di dekat sisi saluran air pendingin dan terus merambat ke sisi saluran gas. Dari
Gambar 9 (a), juga dapat ditemukan bahwa ada cacat porositas ganda, yang terutama terletak di
permukaan dan dekat permukaan sisi saluran air pendingin, dengan distribusi yang lebih sedikit di area
internal.
 Failure analysis result
Morfologi Fraktur
Untuk penyelidikan lebih dalam dari cacat porositas di dekat sumber retakan, perbesaran yang lebih tinggi
dari elips A dan B yang dilingkari pada Gambar (a) diimplementasikan, dan gambar-gambarnya
ditunjukkan pada Gambar (c) dan (d). Pada Gambar (c) dan (d), morfologi dan ukuran cacat porositas
dapat diamati dengan jelas. Untuk menentukan daerah cacat porositas, diukur diameter cacat porositas di
lokasi inisiasi retak. Area cacat porositas yang dilingkari pada Gambar 9 (c) dan (d) masing-masing sekitar
0,39 mm2 dan 0,44 mm2.
 Failure analysis result
Analisis Elemen Hingga
Komponen termasuk blok silinder, kepala silinder serta baut silinder, disatukan menggunakan perangkat
lunak Hypermesh. Kepala silinder dan blok silinder disambung dengan elemen padat tetrahedral empat
simpul, sedangkan baut silinder disambung dengan kasa padat segi enam. Seluruh model rakitan berisi
310.524 elemen, seperti yang diberikan pada Gambar. Distribusi suhu, tekanan pembakaran, beban
rakitan serta tegangan sisa yang disebabkan oleh proses pengecoran dan perlakuan panas
dipertimbangkan selama analisis kopling mekanis-termal untuk presentasi yang lebih akurat kondisi kerja
sebenarnya dari kepala silinder, tetapi cacat yang terjadi tidak dipertimbangkan. Bidang tegangan dan
regangan kepala silinder setelah proses pengecoran dihitung menggunakan software ProCAST dan
dimuat ke dalam software ABAQUS sebagai syarat batas untuk simulasi proses perlakuan panas
selanjutnya. Selanjutnya dilakukan proses perlakuan panas pada software ABAQUS untuk mendapatkan
medan tegangan sisa setelah proses pengecoran dan perlakuan panas. Distribusi suhu yang diajukan dari
kepala silinder mesin diesel diperoleh melalui analisis termal kondisi steady-state. Kedua bidang tegangan
sisa dan bidang suhu dimuat ke dalam perangkat lunak ABAQUS sebagai kondisi batas untuk analisis
kopling termal-mekanis kepala silinder.
 Failure analysis result
Analisis Elemen Hingga
Interface antar komponen ditentukan dengan kondisi
kontak, koefisien gesekan antara blok silinder dan kepala
silinder, serta kepala silinder dan baut adalah 0,15.
Selain itu, beban baut yang dikencangkan sebelumnya
dan tekanan ledakan diterapkan. Beban pra-
pengencangan untuk keempat baut di bagian luar kepala
silinder adalah 40.000 N, sedangkan gaya beban pra-
pengencangan untuk keempat baut di bagian dalam
adalah 110.000 N. Tekanan ledakan adalah 22 MPa.
 Failure analysis result
Distribusi temperature dan tegangan
pada Gambar (a), suhu flame deck surface
lebih tinggi dari daerah sekitarnya. Di
permukaan dek api, suhu di dekat lubang
injeksi dan di jembatan saluran buang lebih
tinggi daripada di area lain. Dimana, jembatan
saluran pembuangan adalah daerah suhu
tertinggi, sekitar 244 ◦C, dan suhu maksimum
di dekat lubang injektor adalah sekitar 220 ◦C.
 Failure analysis result
Distribusi temperature dan tegangan
Karena suhu tinggi dan gas bertekanan tinggi,
suhu saluran buang lebih tinggi daripada
saluran masuk, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar (b). Temperatur saluran buang
tertinggi adalah 212 ◦C pada dinding partisi.
 Failure analysis result
Distribusi temperature dan tegangan
Untuk memverifikasi medan suhu,
pengukuran suhu dilakukan dengan
menggunakan termokopel. Lokasi 18
titik pengukuran suhu pada flame deck
surface kepala silinder diilustrasikan
pada Gambar 12.
 Failure analysis result
Distribusi temperature dan tegangan
Tegangan utama maksimum di kepala silinder di bawah kondisi batas mekanis dan termal diilustrasikan
pada Gambar. 14. Dapat ditemukan bahwa distribusi tegangan utama maksimum relatif seragam di
seluruh flame deck surface, dengan tegangan utama maksimum terkonsentrasi di dekat dudukan katup
masuk dan lubang baut, masing-masing sekitar 165 MPa dan 169 MPa. Secara keseluruhan, tegangan
utama maksimum di daerah saluran masuk dan saluran buang lebih rendah dari flame deck surface,
dengan nilai maksimum di bawah 120 MPa.
 Discussion
Efek cacat porositas terhadap awal mula retakan
Dari pengamatan dan pemeriksaan ditemukan bahwa kegagalan retak terutama terjadi pada
intake/exhaust saluran, saluran air pendingin serta dinding partisi di antara mereka. Di daerah inisiasi
retakan, kurang lebih cacat porositas dapat diamati dengan jelas. Namun, adanya cacat lubang tidak serta
merta menyebabkan patah. Dapat diamati juga bahwa cacat porositas sebagian besar didistribusikan di
permukaan dan dekat dengan permukaan, yang memiliki dampak negatif yang lebih besar pada retakan.
Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa inisiasi retak terkait erat dengan cacat porositas.
 Discussion
Efek cacat porositas terhadap awal mula retakan
Total volume cacat pada saluran buang (380 mm3) lebih besar daripada di saluran masuk (352 mm3),
tetapi retak di sisi saluran masuk lebih serius daripada di sisi saluran buang. Hal ini terutama disebabkan
oleh fakta bahwa jumlah cacat porositas ukuran besar di sisi saluran intake (sampel S1) lebih besar
daripada di sisi saluran buang (sampel S2). Seperti yang ditunjukkan pada Gambar dibawah, di S1, lebih
dari 92% volume cacat porositas kurang dari 0,05 mm3, sedangkan di S2, lebih dari 80% volume cacat
porositas kurang dari 0,025 mm3, dan sisanya dari volume cacat porositas pada dasarnya kurang dari 0,05
mm3. Hal ini menunjukkan bahwa ukuran porositas besar dalam suatu komponen lebih berpengaruh untuk
performa kelelahannya, dan retakan umumnya dimulai pada cacat porositas besar.
 Discussion
Efek cacat porositas terhadap awal mula retakan
berdasarkan pengamatan cacat permukaan patahan, diameter rata-rata cacat porositas ditemukan 652
µm, yang sangat cukup untuk menyebabkan inisiasi retak pada bahan yang dipelajari dari literatur lain
yang telah menunjukkan bahwa kepala silinder yang terbuat dari bahan yang dipelajari ini akan memiliki
kemungkinan patah yang tinggi, ketika ukuran cacat porositas rata-rata lebih besar dari 162 µm.
Oleh karena itu, dalam pengamatan ini, cacat porositas merupakan faktor penentu dalam menentukan
munculnya retakan pada kepala silinder mesin diesel dan kegagalan tersebut dipicu oleh beberapa
retakan yang dimulai pada cacat porositas.
 Discussion
Pengaruh kondisi servis di kepala silinder
Hasil distribusi suhu kepala silinder menunjukkan bahwa kisaran suhu di daerah rawan retak adalah
sekitar 212 ◦C ~ 244 ◦C .Kekuatan mekanik bahan paduan Al-Si adalah sekitar 203 MPa ~ 237 MPa, yang
lebih besar dari tegangan kopling termal dan mekanis (169 MPa). Dengan demikian, dalam kondisi servis
normal, kepala silinder memberikan keandalan yang tinggi, yang berarti tidak akan retak.
 Discussion
Pengaruh kondisi servis di kepala silinder
Selain itu, kinerja kelelahan kepala silinder mesin diesel dievaluasi berdasarkan kriteria Goodman
menggunakan faktor keamanan kelelahan. Dalam desain kelelahan konvensional, faktor keamanan
kelelahan yang diizinkan umumnya diambil sebagai 1,1. Hasil penelitian menunjukkan bahwa faktor
keamanan kelelahan semua area berbahaya di dalam silinder head lebih tinggi dari 1.1, yang berarti bahwa
cylinder head dengan kualitas normal tidak akan retak saat dikenai beban termal dan mekanis selama
kondisi servis. Hal ini menunjukkan bahwa tegangan kepala silinder pada kondisi kerja sebenarnya berada
dalam kisaran normal dan bukan merupakan penyebab keretakan.
 Discussion
Pembentukan retakan dan tindakan pencegahan
Analisis kuantitatif struktur mikro di sekitar zona retak menunjukkan bahwa SDAS rata-rata adalah 65,6 m,
yang berada pada tingkat struktur mikro kasar pada pengecoran pasir. Untuk struktur mikro yang lebih
kasar, ketahanan terhadap retakan lebih rendah. Lebih banyak fasa intermetalik dan Si eutektik juga
ditemukan di sekitar area retakan yang lebih mungkin menyebabkan keretakan. Namun, pada tingkat
SDAS ini, cacat porositas bertindak sebagai inisiator retak utama, dan retak lelah dimulai dari porositas
permukaan dan dibawah permukaan. Oleh karena itu, berdasarkan analisis di atas, dapat disimpulkan
bahwa retakan pada kepala silinder mesin diesel yang dipelajari dalam penelitian ini terutama disebabkan
oleh cacat porositas permukaan dengan diameter yang signifikan, dan struktur mikro yang kasar
mendorong perambatan retak yang cepat.
 Discussion
Pembentukan retakan dan tindakan pencegahan
Untuk menjelaskan penyebab cacat porositas, proses
pengecoran pasir tekanan rendah kepala silinder
disimulasikan, dan distribusi cacat porositas diprediksi.
Gambar disamping menampilkan distribusi cacat porositas
yang diprediksi dari sampel S1 dan S2. Karena keterbatasan
kondisi simulasi, hanya porositas yang lebih tinggi dari 0,1%
dari cacat porositas yang diberikan pada gambar. Seperti
dapat dilihat pada Gambar, cacat porositas ukuran besar
terutama ditemukan pada permukaan saluran
intake/exhaust dan saluran air pendingin. Selain itu,
dibandingkan dengan CT terungkap bahwa lokasi cacat
porositas yang diprediksi oleh simulasi sangat konsisten
dengan distribusi cacat porositas ukuran besar pada sampel
S1 dan S2 yang diamati menggunakan CT. Hal ini
menunjukkan bahwa cacat porositas telah terbentuk pada
proses pengecoran. Oleh karena itu, dipastikan bahwa retak
lelah kepala silinder diesel yang dipelajari dalam Penelitian
ini terutama disebabkan oleh cacat porositas pengecoran.
 Discussion
Pembentukan retakan dan tindakan pencegahan
Cacat porositas terutama dipengaruhi oleh urutan solidifikasi casting. Urutan pemadatan dapat dengan
jelas ditunjukkan oleh fraksi padat pada waktu yang berbeda. Fraksi padat di lokasi yang ditandai dengan
lingkaran pada Gambar secara signifikan lebih rendah daripada area sekitarnya lainnya, yang berarti
bahwa laju pendinginan di lokasi ini lebih rendah daripada area sekitarnya. Dengan bertambahnya waktu,
logam cair akhirnya menjadi fase padat sepenuhnya, mengisolasi daerah cair dengan fraksi padat rendah
menjadi pulau-pulau cair yang terisolasi. Dalam kasus seperti itu, pulau-pulau cair yang terisolasi tidak
dapat menyatu dengan logam cair sekitarnya, yang akan menguntungkan untuk pembentukan cacat
porositas di daerah pemadatan akhir. Hal ini juga dapat ditunjukkan oleh fenomena bahwa daerah di mana
terdapat pulau-pulau terisolasi cair sangat bertepatan dengan daerah di mana cacat porositas terbentuk,
seperti yang ditunjukkan pada Gambar sebelumnya. Hal ini menunjukkan bahwa kondisi pemadatan yang
buruk dengan mudah menyebabkan pembentukan dari cacat porositas.
 Discussion
Pembentukan retakan dan tindakan pencegahan
Dari penelitian ini telah ditunjukkan bahwa kondisi solidifikasi coran bergantung pada berbagai faktor
seperti suhu penuangan, pengaturan sistem pendingin, serta kondisi perpindahan panas antara cetakan
dan pengecoran. Dalam makalah ini, untuk meningkatkan kapasitas pendinginan lokal pada dinding partisi
saluran masuk/keluar dan saluran air pendingin, penambahan pipa air pendingin internal merupakan
langkah yang sangat penting.
 Conclusion
Untuk menganalisis penyebab kegagalan retak kepala silinder pada mesin diesel, telah dipelajari morfologi
retakan dan kondisi servis kepala silinder yang mengalami kegagalan. Berdasarkan CT scan, pengamatan
mikroskopis dan hasil analisis elemen hingga, kemungkinan penyebab retak dapat dinilai. Kesimpulan
utama dapat diringkas sebagai berikut:
1. Retakan terutama terkonsentrasi pada saluran intake/exhaust dan saluran air pendingin, terutama pada
dinding partisi di antara keduanya. Retakan pada dinding partisi dimulai dari dinding luar dan merambat
ke permukaan, ada juga beberapa yang telah menembus dinding partisi.
2. Analisis elemen hingga membuktikan bahwa faktor keamanan untuk semua area di dalam kepala
silinder sesuai dengan kisaran yang ditentukan, yaitu tegangan di kepala silinder di bawah kondisi kerja
yang sebenarnya sehingga bukan penyebab keretakan.
3. Ukuran besar dan bentuk memanjang dari cacat porositas permukaan berperan dalam awal mula
terbentuknya retak pada kepala silinder mesin diesel. Retak berganda yang dimulai dari cacat porositas
menyebabkan kegagalan kepala silinder.
4. Cacat porositas di kepala silinder telah terbentuk selama proses pengecoran karena kondisi
pendinginan lokal yang buruk, terlepas dari kondisi pembebanan dan tegangan.