PENGELOLAAN

PERMINTAAN DAN
PERENCANAAN
PRODUKSI
 KELOMPOK 1
Dwi Herawani Veni Meilinda Jumry Ashiddiqi
C1B019010 C1B019127 C1B019084

PENGELOLAAN PERMINTAAN DAN PERENCANAAN PRODUKSI

Permintaan terhadap barang atau jasa adalah awal dari semua kegiatan supply chain. Kegiataan
produksi, pengiriman, perancangan produk, dan pembelian material semua mengikuti permintaan yang
datang dari pelanggan. Kegiatan ini dilaksanakan dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan atau
permintaan terhadap barang atau jasa dari pihak pelanggan.
 Peramalan Permintaan Versus Pengelolaan Permintaan

Peramalan permintaan adalah kegiatan untuk mengestimasi besarnya permintaan terhadap barang atau jasa tertentu pada suatu periode dan
wilayah pemasaran tertentu. peramalan bisa dibuat pada tingkatan yang berbeda-beda.

Gambar 5.1 Dimensi produk, wilayah dan waktu pada permintaan

Stadtler (2005), menekankan bahwa semua kegiatan supply chain bermula dari permintaan. Hanya saja, walaupun ramalan dilakukan dengan
baik dan hasilnya akurat, supply chain tidak dijamin bisa memenuhinya dengan efektif dan efisien.
 Peramalan Permintaan Versus Pengelolaan Permintaan

Demand management adalah upaya untuk membuat permintaan lebih mudah dipenuhi oleh supply
chain. Secara lebih spesifik bisa dikatakan bahwa demand management adalah upaya untuk secara aktif
menyakinkan bahwa profil permintaan pelanggan memiliki pola yang halus, sehingga mudah dan
efisien untuk dipenuhi.
 Instrumen Untuk Mengelola Permintaan

Mengelola permintaan berarti mengubah pola permintaan, sehingga memiliki pola

yang lebih menguntungkan bagi supply chain. Ada beberapa cara yang bisa digunakan
oleh supply chain untuk memengaruhi pola permintaan, antara lain:

1. Promosi
2. Pricing
3. Shelf Management
4. Deal Structure
 Demand Management Dan Ongkos-Ongkos Supply Chain

Gambar 5.4 Tiga cara menangani permintaan yang fluktuatif

Dalam memenuhi permintaan yang fluktuatif, perusahaan bisa

menggunakan beberapa strategi yang umumnya diputuskan pada
tingkat perencanaan jangka menengah yang sering disebut
sebagai aggregate planning atau Sales and Operations Planning
(SOP). Istilah aggregate planning dimaksudkan untuk
perencanaan yang masih pada tingkat yang agak kasar, baik dari
sisi satuan waktu (misalnya periode yang digunakan bulan,
bukan minggu) maupun dari sisi satuan produk yang akan
dihasilkan (misalnya, masih dalam bentuk kelompok atau family
dan belum pada tingkat produk individual). Sedangkan istilah Tabel Rencana produksi agregat awal
Sales and Operations Planning lebih mengacu pada pemangku
kepentingan utama yang terlibat dalam pembuatan rencana
menengah ini, yaitu pihak produksi (operations) dan pihak
penjualan (sales).
 Efek Promosi Pada Rencana Agregat
promosi pada bulan januari dengan menurunkan harga jual menjadi $ 39, mengakibatkan peningkatan penjualan 10 % pada
bulan julan Januari dan forward buying sebesar 20 % dari permintaan 2 bulan berikutnya.

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni

Permintaan 3000 2400 2560 3800 2200 2200

t Ht Lt Wt Ot It St Ct Pt
0 0 0 80 0 1000 0 0 0
1 0 15 65 0 610 0 0 2610  
2 0 0 65 0 820 0 0 2610
Total Biaya $ 421.915
3 0 0 65 0 870 0 0 2610
4 0 0 65 0 0 320 0 2610 Total Penghasilan $ 643.400

5 0 0 65 0 90 0 0 2610 Total Keuntungan $ 221.485

6 0 0 65 0 500 0 0 2610
 Efek Promosi Pada Rencana Agregat
Apabila perusahaan melakukan promosi pada bulan April Ketika banyak orang membeli produk-produk tersebut dengan menurunkan harga jual menjadi $ 39,
kemungkinan akan terjadi kenaikan permintaan yang lebih besar. Misalnya 20% dari permintaan semula dan terjadi forward buying dari permintaan dua bulan
berikutnya masing-masing 20%, maka permintaan per bulan akan menjadi sebagai berikut:

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni

Permintaan 1600 3000 3200 5060 1760 1760

t Ht Lt Wt Ot It St Ct Pt
0 0 0 80 0 1000 0 0 0
Total Biaya $ 438.857
1 0 14 66 0 2047 0 0 2647
Total Penghasilan $ 650.410
2 0 0 66 0 1693 0 0 2647
Total Keuntungan $ 211.283
3 0 0 66 0 1140 0 0 2647

4 0 0 66 0 0 1273 0 2647

5 0 0 66 0 0 387 0 2647

6 0 0 66 0 500 0 0 2647
Perbandingan Keuntungan, Tingkat Persediaan dan Kekurangan

Skenario CV Demand Inventory Shortage Keuntungan

Tanpa Promosi 0.30 6117 267 217725

Promosi pada
0.23 3890 320 221485
Bulan Januari
Promosi pada
0.49 6380 1660 211283
Bulan April

Promosi pada bulan-bulan dimana permintaan rendah akan membuat permintaan menjadi lebih halus, sedangkan promosi pada bulan yang
permintaannya memang tinggi akan membuat pola permintaan semakin fluktuatif. Variabilitas permintaan tersebut bisa diukur dari koefisien variasi
(CV) seperti yang ditunjukan oleh table di atas dimana semakin besar nila CV berarti semakin fluktuatif permintaannya.
 Sales And Operations Planning (S & OP)

S&OP adalah proses koordinasi antarfungsi untuk mencapai konsensus rencana

taktis di sebuah organisasi. Di industri manufaktur, sales mewakili mereka yang
melaksanakan fungsi pemasaran dan penjualan, sedangkan operations mewakili
mereka yang menjalankan fungsi produksi. Pada umumnya, fungsi sales
menghendaki volume penjualan dan layanan pelanggan yang tinggi, sedangkan
fungsi operasi menghendaki efisiensi operasional yang tinggi.
 Sales And Operations Planning (S & OP)

Secara umum ada lima langkah yang harus dilakukan dalam menjalankan proses S&OP. Kelima langkah tersebut adalah :

Step 1: Pengumpulan data (permintaan/forecast, dan lain-lain).

Step 2: Demand planning (bagian sales & marketing me-review forecast dan melakukan perubahan bila perlu).

Step 3: Supply planning (melakukan perhitungan kebutuhan kapasitas dan melakukan perubahan kapasitas pada batas yang bisa
dilakukan).

Step 4: Pre-S&OP Meeting (melibatkan orang sales & marketing, produksi, planning, finance, plant manager, dan lain-lain).

Step 5: Executive S&OP Meeting (biasanya bulanan, melibatkan pimpinan).

 Collaborative Planning, Forecasting, And Replenishment (CPFR)

Untuk mengurangi permasalahan akibat perbedaan ramalan yang besar antara dua atau lebih pelaku
supply chain, sejumlah perusahaan besar mengembangkan suatu kerja sama perencanaan dan
peramalan yang dinamakan Collaborative Planning, Forecasting and Replenishment (CPFR). Inti dari
CPFR adalah mengurangi perbedaan antara ramalan yang dibuat oleh dua atau lebih pelaku pada suatu
supply chain, kemudian secara Bersama-sama menentukan kebijakan replenishment.
 Collaborative Planning, Forecasting, And Replenishment (CPFR)

Pada industry ritel (dengan ritel sebagai pembeli dan pabrik sebagai penjual), ada empat proses
yang masuk pada model CPFR, yaitu:

● Strategy & Planning

● Demand & Supply Management

● Execution

● Analysis
 MENGELOLA
PERSEDIAAN PADA
SUPPLY CHAIN
Mengelola Persediaan Pada Supply Chain
Persediaan di sepanjang supply chain memiliki implikasi yang besar
terhadap kinerja finansial suatu perusahaan. Persediaan muncul di berbagai
tempat dengan berbagai bentuk dan fung di sepanjang supply chain.

Contohnya : "Persediaan biskuit kaleng di berbagai supermarket dan toko

yang siap dijual ke pelanggan Ukuran, gambar, model, dan isi kaleng tentu
banyak variasinya. Hal ini berarti setiap supermarket bisa menyimpan
ratusan jens beskuit kaleng". Mengelola aliran material/produk dengan
tepat adalah salah satu tujuan utama dan supply chain. Alliran yang tepat
berarti tidak terlalu terlambat dan tidak terlalu dini, jumlahnya
MENGAPA PERSEDIAAN MUNCUL?
Persediaan bisa muncul karena memang direncanakan atau merupakan akibat dari
ketidaktahuan terhadap suatu informasi. Ketidakpastian tersebut juga dialami oleh
banyak perusahaan yang beroper dengan sistem make to stock. Ketidakpastian pada
supply chain tidak hanya muncul dari arah permintaan, tetapi juga dari arah pasokan
dan operasi internal. Selain ketidakpastian, perbedaan lokasi yang membuat
munculnya leadi pengiriman juga merupakan sumber dari persediaan. Persediaan
juga muncul akibat motif ekonomi dalam melakukan suatu kegiatan produksi atau
pengiriman.
Alat Ukur Persediaan
1. Tingkat perputaran persediaan (inventory turnover
rate),
2. iventory days of supply Didefinisikan sebagai rata-
rata jumlah han sut perusahaan besa beroperasi
dengan jumlah persediaan yang dimiliki.
3. F rate adalah persentase jumlah item yang tersedia
ketika diminta pelanggan
4. n.
 KLASIFIKASI PERSEDIAAN

Berdasarkan Berdasarkan Sifat

Bentuknya Berdasarkan Fungsinya Ketergantungan

 Pipeline/transit inventory. Persediaan ini muncul karena lead

• Bahan baku time pengiriman dari satu tempat ke tempat lain defendent demand dan independent
• Barang setengah jadi  Cycle stock. Hal tersebut merupakan persediaan akibat motil demand
• Produk jadi memenuhi skala ekonomi,
 Persediaan pengaman (safety stock),
 Anticipation stock adalah persediaan yang dibutuhkan untuk
mengantisipasi kenaikan permintaan)
 MODEL PERSEDIAAN UNTUK PRODUK DENGAN PERMINTAAN RELATIF STABIL
1. Model Economic Order Quantity (EOQ)
Mode ini mempertimbangkan dua ongkos persediaan di atas, yaitu ongkos pesan dan ongkos simpan. Rumus :
TC(b) = (D/Q) Cb + (0/2) hb
2. Koordinasi dengan Supplier
model EOQ diperluas dengan mempertimbangan ongkos-ongkos yang dikeluarkan oleh pembeli maupun pemasok.
rumus : TC(s) = (D/Q) Cs + (0/2) hs
3. Mengakomodasikan Ketidakpastian
Apabila kita beroperasi pada situasi dengan ketidakpastian, maka dibutuhkan persediaan pengaman untuk
mengurangi kemungkinan terjadinya kekurangan terhadap barang yang bersangkutan. baik permintaan maupun lead
time sama-sama tidak pasti. Oleh karena itu, waktu pemesanan kembali suatu barang harus mempertimbangkan
ketidakpastian pada dua aspek tersebut.
4. Menentukan Safety Stock
Persediaan pengaman atau safety stock berfungsi untuk melindungi kesalahan dalam memprediksi permintaan
selama lead time.
MODEL PERSEDIAAN UNTUK PRODUK DENGAN PERMINTAAN RELATIF STABIL

5. Distribusi Kesalahan Ramalan

Pada berbagai software manajemen persediaan, besarnya permintaan diramalkan dengan model-model statistik seperti exponential
smoothing, moving average, da sebagainya.
• Memahami Standar Deviasi Lead Time dan Perminta
Misalnya kita memecah tiga komponen lead time menjadi: Waktu pemesanan, Waktu pemrosesan pesanan, Waktu pengiriman.
MODEL PERSEDIAAN UNTUK PRODUK DENGAN PERMINTAAN
MUSIMAN
Untuk item-item dengan permintaan musiman, isu yang mendasar adalah mencan
keseimbangan antara ongkos kelebihan dan ongkos kekurangan produk selama suatu musim
penjualan. Produk-produk yang permintaannya bersifat musiman akan berisiko tinggi bila
tidak habis pada musim jualnya.
MENGURANGI KESALAHAN PERSEDIAAN DENGAN MENDETEKSI RESPON
AWAL
Risiko atas kelebihan dan kekurangan persediaan
pada produk-produk inovatif bisa dikurangi dengan
meningkatkan akurasi ramalan permintaan. Akurasi
ramalan bisa meningkat apabila perusahaan atau
supply chain bisa memanfaatkan informasi reaksi
pasar di awal musim jual untuk merevisi ramalan.

Gambar 6.8 Kesalahan ramalan permintaan tanpa memperhatikan sinyal pasar awal
musim jual (a) dan dengan memperhatikan sinyal awal (b)
 PENDEKATAN KAPASITAS
REAKTIF
Pada industri yang produknya hanya terjual pada suatu musim jual yang relatif
pendek, melakukan pemesanan sekali di awal musim dan akan mengakibatkan
risiko yang tinggi.
VENDOR MANAGED INVENTORY (VMI)

Secara tradisional, perusahaan pembeli selalu menentukan waktu dan ukuran pesanan
berdasarkan informasi yang mereka miliki. Pemasok akan merespons permintaan tersebut
secara pasif, tanpa mencari tahu lebih lanjut mengapa perusahan pembeli memesan
sejumlah tersebut. Praktik di atas mengakibatkan inefisiensi karena beberapa alasan.

1. Pemasok tidak mendapatkan cukup “early signal” dari pembeli mengenai jumlah dan
waktu pesanan.

2. Pemasok sering harus mengubah jadwal produksi secara tiba-tiba karena apa yang
diminta pelanggan tibtiba berubah dari apa yang diperkirakan oleh pemasok atau karena
pelanggan yang lebih penting tiba-tiba melakukan pesanan mendadak, sehingga produksi
untuk memenuhi pesanan dari pelanggan “kelas dua” terpaksa dijadwal ulang.
 
 Beberapa Hambatan Dalam Manajemen Persediaan

Lee Billington dalam tulisannya di Sloan Management Review pada

tahun 1992 mengemukakan 14 jebakan yang bisa muncul dalam
mengelola persediaan pada supply chain. Pada bagian ini akan
mendiskusikan beberapa diantaranya, yaitu:

● Tidak ada metrik kinerja yang jelas.

● Status pesanan tidak akurat.

● Sistem informasi tidak andal.

● Kebijakan persediaan terlalu sederhana dan mengabaikan

ketidakpastian.

● Biaya-biaya persediaan tidak ditaksir dengan benar.

● Keputusan supply chain yang tidak terintegrasi.

SEKIAN
TERIMA KASIH