GQCC (PROBEM SOLVING)

• GQCC adalah Aktivitas yang bertujuan untuk meningkatkan kemampuan orang

dan organisasi / sebagai sarana efektif untuk pengembangan sumber
daya manusia (pekerja)

# Tujuan : 1 . Meningkatkan kemampuan member individu dan membantu mereka

mencapai aktualisasi diri
2 . Menciptakan tempat kerja positif (aman dan nyaman)
3 . Memberikan kontribusi kepada peningkatan budaya dan struktur
tempat kerja serta pengembangan perusahaan yang sukses
 STEP 0-1 Pemilihan Tema
• Di step ini semua member mengemukakan masalah atau kesulitan yang dialami
di tempat kerja, lalu di list dan dikelompokan

# Hal hal yang perlu diperhatikan saat diskusi

1. List problem tentang kesulitan member

2. Mengelompokkan problem berdasarkan kategori aktivitas dan KPI
3. Tentukan 3(tiga) masalah yang diangkat sesuai dengan point pembobotan problem
4. Menentukan masalah prioritas berdasarkan hasil evaluasi
5. Tema harus dinyatakan dalam format urutan :
1.how (tujuan), 2. what ( apa) 3. when (dimana/area)
6. Definisi dari problem(deffect,)

# Data pendukung yang digunakan

• Harus ada format VOICE Member yang sudah di isi masing-masing member
• Resume problem dari voice member
• Check sheet tabel untuk menentukan skala prioritas problem terbesar
 CONTOH STEP 0-1. : PEMILIHAN TEMA
Grasp VOICE MEMBER
KPI
Nama Proses Area Voice Member S Q P C HR

Nasrul SWB Parkir gun susah

Arif R SWC Proses Insert Dolly to ST 1 MB Berat
2.
Proses sealer susah (torch gun sealer kaku)
1. List Luthfi SWA
3 Zone Ambil part SWB interference dengan MP 2 (SWC) pengelompokan
problem Andri S SRA
Setting SRA ke gondola susah problem
Dari
Seting part SRB sulit dan lama berdasarkan kpi
Dede S. SRB Proses BIQ memutar dan membungkuk
voice Waryono ST2 PRESET Main Body Baratsuki proses ST2 Main Body

member Fakih Q ST2 Main Line Sealer sering bleber

Ahmadun ST3 (Side Member) Proses Las Macet (sering Miss)

Point Evaluasi
Evaluasi Aspek pertimbangan
5. Theme :
No Alternatif Tema
Safety Loading
Average
Jig Capacity CT
ACHIEVEMENT
Dampak yang
ditimbulkan
Total Point
Tentukan
tema dari 1.how (tujuan),
3. 1 Kesulitan
area 3 zone
1. 25%( Jarang )
proses 2. 50%(Kadang2
3. 75% (Sering
1. < Takt Time 1. < Takt Time 1. < Takt Time 1. Tidak berdampak
2. =Takt time 2. =Takt time 2. =Takt time 2. Berangsur memburuk
3. >Takt time 3. >Takt time 3. >Takt time 3. Menjadi buruk tiba2 14 4. 3 Elemen Menghilangkan
Tentukan Tentukan 2. what ( apa)
3 problem 2 Kualitas area
Main Line
1. 25%( Jarang ) 1. < Takt Time 1. < Takt Time 1. < Takt Time 1. Tidak berdampak
2. 50%(Kadang2 2. =Takt time 2. =Takt time 2. =Takt time 2. Berangsur memburuk 10 prioritas proses sulit
terbesar 3. 75% (Sering 3. >Takt time 3. >Takt time 3. >Takt time 3. Menjadi buruk tiba2
problem 3. when (dimana/area)

3 Baratsuki area 1. 25%( Jarang ) 1. < Takt Time 1. < Takt Time 1. < Takt Time 1. Tidak berdampak
2. 50%(Kadang2 2. =Takt time 2. =Takt time 2. =Takt time 2. Berangsur memburuk 10
pada area 3
Main Body

zone
3. 75% (Sering 3. >Takt time 3. >Takt time 3. >Takt time 3. Menjadi buruk tiba2
DATA PENDUKUNG : step 0-1 PEMILIHAN THEMA

1. Voice member
2. List up voice member berikut (tempat, hari dan tanggal)
 STEP 0-2 Persiapan Rencana Aktivitas
• Step ini menetapkan item-item untuk implementasi dan menentukan jadwal
aktivitas dan peran member

1. Menentukan Jadwal Aktivitas

2. Menentukan Peran Member
• Menetapkan peran sesuai kemampuan member dan menciptakan motivasi
kerjasama diantara semua member
• Mengecek kemajuan aktivitas pada saat circle meeting
• Sebagai informasi kepada pimpinan status perkembangan aktivitas

# gunakan tabel schedule aktivitas sebagai Klarifikasi “what” (step yang

dilaksanakan),”How Long” (jumlah hari) , dan“when”(batas waktu)
 CONTOH STEP 0-2. : RENCANA AKTIFITAS
Aktifitas QCC Bulan Oktober 2017 – Maret 2018 Planning Actual 2. Pembagian peran member

1. Tabel rencana
aktivitas

DATA PENDUKUNG : 0-2 PERSIAPAN RENCANA AKTIVITAS

1. Tabel schedule aktivitas (lebih valid approved sampai dengan Advisor)

 STEP 1 Klarifikasi Masalah
• Ini adalah step untuk memperjelas problem yang timbul ,dan menampilkan seberapa besar
penyimpangan yang terjadi

1. Memeriksa situasi saat ini,/ (genba) untuk suport sebagai data

2. Mengklarifikasi gap (ideal vs actual)
3. Menentukan Sub Tema dari hasil klarifikasi
4. Mempertimbangkan tujuan kerja (alasan tema)

# gunakan Tabel dan grafik sebagai penunjang STEP 1

agar lebih spesifik
 STEP 1. KLARIFIKASI MASALAH

Yamazumi 3 Zone by Model VIOS

YARIS
SIENTA
L/AVERAGE
T.T
160
T.T 114”
140
1. Data real genba
sebagai data

128
120

125

125
pendukung

117
117

116

115
114

114

112
107

107
CL Melihat Member 3 Zone, 100

104
sering pencet andon 93
80

70
60 117 117 114
106 109

40

20

Pada Saat Proses Model Sienta di 0

Detik
Back Up oleh Line Guy SWB SWC SWA SRA SRB
 CONTOH STEP 1. : KLARIFIKASI MASALAH
Current Condition Current Gap ∑CT 3 Zone Sienta Hoshin Division #2
TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA

DIVISION ACTION PLAN

ATTACHMENT B

Tampilkan
620 - Safety
ACTUAL CONDITION
<PRIORITY THEME>

Gap hoshin
1 0.0.1 SAFETY
ZERO ACCIDENT

610 Zero Accident

Benchmark data

∑CT SIENTA 3 ZONE

Works Accident FY 16/17 1. Hangingless Activity Reduce 10% Hanging equipment mapping ord er d el ivery i n stall Prod
3 2. Improve Noiseless Dolly list fa bri cation eva fa bri cation eva fabri cation eva Prod

41”
2 2
2 3. Reduce Manual Material Handling Reduce 50% manual job s tu dy o rder rel ayout / delivery i ns tall ES
1 1
1 4. Clear Separation of Man & Machine Equipment 0 interference dai lyfollo w up & pro gress
Prod

- Quality sebagai
Dolly - 0 issue for safety confirmation s tud y fab ri cation d el ./install

600
0
TMMIN TMT TKM KZ 5. Eliminate Rank A yarinikui / heavy works 0 Yarinikui Rank A ma pping rel ayout rela yout Prod

611 “
eva eva

2 A.1.1 QUALITY Outflow Prevention by QG Level Up TMC Au di t TMC Audit

SQA = 0.05 --> 0.01 100% Check SQAS item arra ng e ES

Arif M
PDCA arra nge PDCA arrange

2. Skill Up Quality Gate by training FS++ 100% Training with QCInsp / SQA

SQA = 0.05 -> 0.01 D/U

Benchmark data Prod

SQA Result 2016 Training FS ++: Cross education among shops FS + tra ining FS + train ing TIIN

590
0,35 3. Quality certification system
0,4 Following SQA/Qcinsp STD Prod

korelasi data
certi fication

TIIN

- Productivity issue
0,2 0,15
0,1 Reoccurance Prevention by
0
0 Stability of Jijikokukoku Activity

GAP
TMMIN TMT TKM KZ - Leader kodawari activity All member follow EIS Prod.
da ily follow up & pro gress
Zero defect during abnormality HRD

580
- GL periodical SW review 2 time / shift PAD
dai lyfollow up & p rogress
2. Yarinikui & Kizukai improvement for process by Zero Rank S & A Prod.

611
assesment & member voice ES

2. PEFF KJ = 1.0
3. Back to basic activity:
* EIS key point enhancement Prod.
d ai lyfollo w up & pro gress

570
* Part Problem feedback based on Assembly Youken ES
2x / da y defect me eting & weekly ch ronic f/up

∑ CT
Feedback to all line -> Quicker Temp Action
3 B.2.1 PRODUCTIVITY

REDUCE
Smooth: Maintenance Jiritsuka Level Up
PEFF KJ = 1.0 in 2020
Benchmark data 1. Maintenance capability level up by symptoms 100% member pass mapping iji waru te st weekly pro gress Maint Anthon Eko Joko - 37.000.000 E-17-B-O-AP-52761-002 PED< TIIN

Actual 560
analysis through training member and ijiwaru test
1,2
Assy PEFF KJ 1,0 PED, TIIN
0,9 s tud y &
Maint Anthon Agung Seras -
1,0 0,8 0,8

570
0,7
0,8 2. Symptoms indication & diagnostic 100% machine quick diag. s etup priority weekly fo llow up and progress PED

41 “
0,6
0,4
0,2 3. Senmon hozen gold level sustainablity through MTTR < 2.5 min Maint Anthon Agung Seras - - - PED
0,0
Yobou - Yochi -Sochi MTBF >1.2 hours

detik550 MUDA 30 %
Assy1 Assy2 BP Moto Taka mo nth progress and PCA

Benchmark data

Vs ideal
SLIM: All contribute for TPS Kaizen
1
Toso PEFF KJ 1. 3 Second / year Kaizen (by all member) 100% Reduce 3 second
1 th eme / month
Prod. Pontjo Jumiyanto OMDD
0,8 0,8 0,74
0,8 0,7 0,73
1) 1) 1) 1) PED
0,6
0,4 2. One Touch Supply Reduce Muda 30% 2) 2) 2) 2)
QCD

540
0,2 2.1. Compact Supply ES Anthon Rianto 250.000.000 I-17-B-O-A P-104-001 PED
0

IDEAL CONDITION
Toso1 Toso2 BP SR GW
2.2. Reduce distance between process Prod. Bagus Novie 19.000.000 E-17-B-R-A P-KI002 PAD

2.3. Simple auto karakuri PAD

data gap Kondisi ACTUAL IDEAL

Weld PEFF PED

3. One Time BIQ Reduce Double Check 50% QCD

3) 3) 3) 3)

∑CT 3 ZONE SIENTA ∑CT Sienta 4 Cost Competitiveness

611 570
Aggressive Inhouse Cost Reduction

- Cost Competitiveness
CIM < 1.0 TMT Material Reduction PAD

3 Zone
570 “
1. Total W aste Management by daily control 100% Material daily control by LH D ai ly co ntrol by LH, Weekly by SH Prod
2. Utilize Yokoten CR Idea from others Medoari 110% I mpro ve Yo koten method ES
3. Suitable Task Force to find alternate material Mapping Propos al Fol lw up ES
Energy Reduction - - - PEED

12.5% Energy Reduction Map pin g Modifi cation PDCA ES

-> Breakdown Equipment by element

SUB TEMA
Ma pping Mod ification PDCA ES

Alasan Pemilihan Tema

Dengan di turunkan CT Sienta,
Reduce Gap Cycle Time Sienta
01 Loading Average otomatis Turun
sebesar 41” dengan 3.
Untuk Mencapai Challenge Eliminate MUDA PROSES Penentuan
4.
Alasan /
02 10% Di Atas PEFF KJ 1.0 ( VW, NVW, W )
tema
Base on
Tujuan kerja
Menunjang tantangan perusahaan area 3 Zone klarifikasi
03 untuk meraih TDNGA tahun 2020
 DATA PENDUKUNG : STEP 1 KLARIFIKASI MASALAH
1. untuk Productivity gunakan : YAMAZUMI,TSKK,TSK,EIS
2. untuk Qualitas gunakan : BIR quality,( by model ,by zone ) / Resume meeting qualitas,
3. Hoshin Division #2
4. Asesment level Group Before
5. Data skill group qcc
6. Mapping skill anggota
7. Schedule training 10 step
8. Sample undangan
9. Daftar hadir training
10. Evaluasi training
11. Stratifikasi Skill 8 step
12. Safety Hard Copy
13. Print Sheet Daily
14. Quality In Process
15. Quality Next Process
16. Produktivity Line Stop
17. Produktivity Efficiency
18. Hitungan Unit Produksi Juli
19. Sop All
 STEP 2 Analisa Situasi Yang Ada
• Ini adalah step tentang memahami dengan benar kondisi aktual
yang ada, dimana masalah terjadi . dan mempersempit masalah
untuk identifikasi masalah inti yang menjadi target

1. Menentukan Flow & Lay out proses yang akan dianalisa

2. Stratifikasi dan mempersempit masalah
3. Menetapkan masalah yang ditangani
4. Melihat proses dan identifikasi masalah inti
# gunakan GENBA GENCHI GENBUTSU
# sertakan gambar dan visual guna memperlihatkan proses yang
menimbulkan masalah
 CONTOH STEP 2. : ANALISA KONDISI YANG ADA
BEFORE 1. AFTER
15
As s e m b l y
Flow
RH
KETERA
: Flow Process
: Flow Trace Back

NGAN : LINE MAIN BODY LH Process

LH LINE SHELL BODY

LINE BODY
UNDER

RH
KONFIRMASI TO QUALITY WELDING

1 DEFECT
FOUNDED

KESIMPU
LAN 2
POTENSIAL NOMOR BODY SCRATcH MURNI DARI LINE
UNDER BODY 2

3 MINOMI
I TEM CON CERN
NO PRO SES M O TIO N JO B JUDG E
M O DEL
1. Tabel Standard Kerja
HANG ER ST O PER MATEHAN
MATEHAN
1
ST#6
MAT EHAN
DO WN
MEMBENT UR
NO MO R BO DY 2. Tabel Standard Kerja Kombinasi
3. Element Instruction Sheet
PRO SES
TEMPLAT E BENTUR
2 UFA-1 SET TING
NO MO R BO DY
TEMPLAT E

GERAKAN
UFE TEMPLAT E BENTUR
3 JARUM NAIK
NUMBERING NO MO R BO DY
TURUN

2.
Stratifikasi 3.
masalah Menetapkan
masalah

4.
Identifikasi
Masalah
inti
DATA PENDUKUNG : step 2 ANALISA KONDISI YANG ADA

1. Flow Proses Lay out yang diamati ( di analisa )

2. Gunakan 4M1E sebagai data pendukung tanpa ditampilkan pada resume
3. yamazumi
4. TSK
5. Resume TRACE BACK ANALIZE
6. Resume Data uji actual per analisa
7. map mp
8. LEVEL UP TANOKO
9. SWA
10. TSKK SWC,SWA
11. price list material LSR
 STEP 3 Penetapan Target
• Ini adalah step untuk menentukan tujuan aktivitas

1. Penentuan target sesuai dengan gap data uji actual step analisa kondisi yang ada
2. Penentuan target bisa base on Challenge Target dari Step 1. Klarifikasi Masalah
3. Bisa menggunakan konsep SMART untuk memperjelas target tersebut
4. Pada saat setting target tetapkan 3 elemen :
- apa (item target)
- berapa banyak (nilai target)
- kapan (batas waktu pencapaian)/ challenge
 CONTOH STEP 3. : PENETAPAN TARGET

1.
Target 2.
base on
Step 2 Target
(uji actual) base on
Target
challlenge

4.
Apa?,
berapa? &
3. kapan?
Bisa
mengguna
kan
Konsep
smart
 DATA PENDUKUNG : STEP 3 PENETAPAN TARGET

1. Perhitungan smart REASONABLE

 STEP 4 ANALISA ROOT CAUSE
• Ini adalah untuk menemukan core problem (masalah inti) yang sudah dipersempit/di kelompokan di step
sebelumnya ,

1. Akar masalah bisa terdiri dari beberapa fishbone

2. Masing-masing fishbone mewakili masing masing point analisa
3. Untuk mengkonfirmasi masalah gunakan metode “KARENA-MAKA”(ekor) dan “KENAPA-KARENA”(kepala)
4. Menentukan prioritas item root cause yang pertama di tanggulangi

# pastikan bahwa “maint cause” berpengaruh terhadap efek yang diidentifikasi

# gunakan fishbone/backbone untuk menunjang step 4
# gunakan tabel skala prioritas main Cause dan prioritas root cause
 21
CONTOH STEP 4. : ANALISA ROOT CAUSE
BEFORE Posisi stoper tepat
pada nomor body Gerakan jarum
pada housenya
terganjal gram /
butiran logam

MACHINE

Stoper Gerakan jarum naik turun

membentur pada housenya tidak
nomor body sinkron dengan program
Template
membentur
nomor body

Posisi template METHOD

pada hanger saat
setting bisa
E
berputar ke
kanan & ke kiri
Pareto skala prioritas
root couse
Menentukan skala prioritas D/
0.02 0.025
100%
100%
D/ 80%
UNIT D/U NOMOR U
U 0.01 N = 0,025
0.02 80%
NO ROOT CAUSE BODY KONTRIBUSI RANK 0.015
CHECK SCRATCH 60%
0
0.0099999999999999860%

1 Posisi stoper tepat pada nomor body

200
unit
0,015 60% I Series1
0.00499999999999997
-3.81639164714898E-17

Posisi template pada hanger saat 200 Se-

2 0,005 20% II
setting bisa ke kanan dan ke kiri unit RANK
RANK
I
I ries1
II
II
III
III
Gerakan jarum pada hosenya 200 D/U 0.015 0.005 0.005
3 0,005 20% III D/U 0.015 0.005 0.005
terganjal gram/ butiran logam unit
 1. CONTOH STEP 4. : ANALISA ROOT CAUSE
Terdiri dari AFTER
beberapa
fishbone

2.
Mewakili
Masing-masing
analisa

Tabel Skala Prioritas Rootcause

C/
NO ROOT CAUSE Problem KY Potensi bahaya Accident Frekuensi Measu Total WRAS RANK
re

1 Tidak Ada Alat Bantu Setting Part Tersayat 2 4 8 14 Bc I

2 Buffer Stock SWB terlalu Jauh Tergores 2 4 4 10 Cc II
Kesulitan
3 Proses Sealer Dilakukan Manual kerja area Tangan sakit 2 5 3 10 Cc III
3 Zone
4 Posisi Parkir Gun Terhalang Jig Terbentur 2 3 3 8 Cc IV
5 Point Spot Sulit Dinjagkau Tangan sakit 2 3 3 8 Cc V
DATA PENDUKUNG : STEP 4 ANALISA ROOT CAUSE

1. Pengamatan verifikasi kertas wos

2. Pengamatan uji actual root couse.
 STEP 5 Rencana Penanggulangan
• Ini adalah step untuk penanggulangan pada akar masalah yang sudah di tentukan dan
membuat suatu rencana implementasi untuk melakukan penanggulangan

1. List penanggulangan pada akar masalah

2. menentukan penanggulangan yang efektif dan efisien
3. Komunikasikan kesepakatan dengan pihak lainnya yang terkait
4. Mempersiapkan rencana implementasi khusus

• Member membuat rencana implementasi penanggulangan dan memutuskan siapa

& akan melakukan apa
• Gunakan methode 5W2H
CONTOH STEP 5. : RENCANA PENANGGULANGAN

1.
Alternatif penanggulangan

2.
Efektif penanggulangan
3. komunikasi dgn pihak terkait 4. persiapan implementasi
 DATA PENDUKUNG : RENCANA PENANGGULANGAN

1. Resume Rencana penanggulangan

2. Follow improve
3. Guide point pembobotan
 STEP 6 Implementasi Penanggulangan
• Ini adalah step implementasi penanggulangan yang lengkap berdasarkan
sesuai dengan rencana penanggulangan

1. Implementasi penanggulangan berdasarkan rencana penanggulangan

2. Sharing dengan pihak terkait lainnya

• Mendiskusikan cara untuk menyatakan dengan jelas perbedaan antar kondisi

sebelum dan sesudah penanggulangan dilaksanakan
• Check untuk memastikan bahwa secara sekilas pihak terkait dapat memahami
kondisi sebelum dan sesudah perubahan .
• Gunakan ( diagram,segmen,photo,ilustrasi,dll ) agar penjelasan spesifik dan mudah
dipahami
CONTOH STEP 6. : PENANGGULANGAN

1.
Implementasi
Berdasarkan
Rencana
Penanggulanga
n
DATA PENDUKUNG : IMPLEMENTASI PENANGGULANGAN

1. Cost improve
2. Format order sheet
3. Resume metting penanggulangan
4. Laporan improvement
5. Pengamatan step 6 ok
 STEP 7 Pemeriksaan / Evaluasi Hasil
• Di step ini,hasil aktivitas di evaluasi berdasarkan perkembangan progres data
(progres penurunan/peningkatan)
• Menampilkan situasi sebelum dan sesudah penanggulangan (hasil) , termasuk
perubahan yang terjadi terhadap aspek yang lain(SQPCHR).

1. Evaluasi hasil target keseluruhan before & after (dalam bentuk GAP=ANGKA)
2. Tampilkan keuntungan bersih dari dampak S,Q,P,C,HR
CONTOH STEP 7. :EVALUASI HASIL
 DATA PENDUKUNG : STEP 7 EVALUASI HASIL

1. cost looses
2. assessment group
3. tanoko line
4. stratifikasi skill 8 step
5. schedule tamu undangan meeting qcc ok
6. mapping skill anggota group
7. data skill group
8. Act data bulan
 STEP 8 Standarisasi
• Ini adalah step untk menentukan cara maintenance/kontrol untuk menjamin
implementasi penanggulangan yang stabil dan terbukti efektif .

1. Sosialisasikan dengan cara pelatihan kepada pihak2 terkait

2. List up masalah yang tersisa
3. Tentukan tema selanjutnya dari masalah tersisa yang paling dominan
CONTOH STEP 8 : STANDARISASI

1. sosialisasi kepada
pihak terkait
 CONTOH STEP 8 : TINDAK LANJUT

3.

Menentukan
masalah
selanjutnya

Kualitas
2. area main line
List up masalah
tersisa
DATA PENDUKUNG : STEP 8 STANDARISASI

1. check sheet tpm

2. format opl
3. data sosialisasi standarisasi
4. schedule review sop
5. schedule review yokoten & resume
6. price list lsr