WELD FAULTS

(KESALAHAN DALAM
PENGELASAN)

BY Wiwik Handayani
 Factors of weld
faults

• Bad design
• Incorrect welding
procedure
• Use of wrong
materials
• Bad workmanship
 Bad design
• Kualitas pemotongan dipengaruhi oleh :
– Kecepatan pemotongan
– Tekanan oksigen potong
– Kekuatan nyala pemanasan awal
– Jarak antara nosel dengan material yang dipotong serta
kebersihan cumcum potong
Penyambungan mekanis dan penyambungan
metalurgi

Contoh penyambungan mekanis

 Penyambungan metalurgi dengan pengelasan

• Pada proses pengelasan terjadi beberapa problem

yang disebabkan oleh lokalisasi panas dari material
yang disambung, problem tersebut antara lain :
– Terjadinya perubahan kualitas pada material
setempat
– Terjadi regangan dan tegangan sisa
– Dapat menimbulkan cacat pada pengoperasiannya
 Metode Pengujian Welding dengan Non-
Destructive Testing (NDT Test)

NDT merupakan metode mendeteksi adanya cacat las

tanpa merusak struktur yang diperkuat dengan las.
Uji NDT antara lain :
• Visual examination
• Dye penetrant
• Magnetic particle
• Radiographic
• Ultrasonic
 Non-destructive Testing
Untuk metode uji non-destructive :
• Dye penetrant
• Magnetic particle
Kedua metode tersebut dipakai dalam pemeriksaan uji
konstruksi lambung kapal yaitu untuk retakan
permukaan pada bagian buritan dan bagian lainnya.
 1. Magnetic particle

• Pengujian Magnetic particle dilakukan dengan

memagnetisasi baja yang sudah dilas, dan
menyebarkan cairan partikel magnetik (misalnya isian
besi yang tersuspensi dalam sirip parafin) pada
permukaan. Diskontinuitas apa pun seperti retakan
permukaan akan muncul karena partikel akan
terkonsentrasi pada titik ini di mana terdapat
perubahan pada medan magnet.
 2. Dye penetrant

• Dye penetrant akan menunjukkan cacat permukaan

jika masih tersisa setelah pengecoran dicuci setelah
pengaplikasian pewarna. Untuk membantu
mendeteksi retakan permukaan, Dye penetrant yang
digunakan sering kali bercahaya dan terlihat di
bawah sinar ultra-violet.
 3. Visual examination

• Visual Examination adalah prosedur rutin, dan cacat

permukaan juga merupakan prosedur rutin segera
diperhatikan oleh inspektur dan surveyor berpengalaman.
• Manik yang salah bentuk, percikan tinggi, pemotongan yang
terlalu rendah, titik berhenti dan awal yang buruk,
penyelarasan yang salah, dan retakan permukaan adalah
semua patahan yang dapat diamati di permukaan.
• Cacat bawah permukaan dan internal tidak diamati, tetapi
biaya visual pemeriksaannya rendah, dan akan sangat efektif
jika pemeriksaan dilakukan sebelum, selama, dan setelah
pengelasan
 4. Radiografi inspection

• Prinsip pemeriksaan radiografi hanyalah melakukan subyek

pada suatu bahan radiasi dari satu sisi, dan catat radiasi yang
dipancarkan dari sisi sebaliknya samping. Setiap hambatan
pada jalur radiasi akan mempengaruhi kepadatan radiasi
dipancarkan dan dapat direkam. Karena radiasi akan
mengekspos pelat fotografi, untuk semua keperluan uji las
praktis, ini digunakan untuk mencatat konsistensi logam las.
Pelat fotografi mencatat perubahan kepadatan radiasi
dipancarkan; misalnya kekosongan akan tampak sebagai
bayangan yang lebih gelap pada radiograf
 5. Ultrasonic

• Teknik ultrasonik berharga untuk menilai ketebalan

struktural dari hasil pengelasan.
• Energi ultrasonik digunakan sebagai alat untuk
menemukan lokasi cacat dalam pengelasan, dan
memiliki beberapa keunggulan dibandingkan
radiografi. Teknik ini sangat berguna untuk mencari
lokasi retakan halus yang tidak teramati dari
pemeriksaan radiografi, terutama pada bagian yang
terdapat retakan tersebut terletak tegak lurus
dengan sumber emisi.
 Beberapa cacat las

1.Lack of Fusion
2.No inter-run penetration
3.Lack of reinforcement
4.Lack of root penetration
5.Slag inclusion
6.Porosity
7.Overlap
8.Undercut
 1. Lack Of Fusion

• Merupakan jenis cacat pengelasan karena

kurangnya pengisian logam las pada jalur lasan.
• Terjadi karena ampere terlalu rendah dibarengi
dengan kecepatan las yang terlalu tinggi dan wide
bead tidak sesuai sehingga jalur lasan dan belum
cukup terisi.
 Lack of fusion

Penyebab Cacat Lack of Fusion: Cara Mengatasi Cacat Lack of

• Posisi Sudut kawat las salah. Fusion:
• Ampere terlalu rendah. • Memperbaiki Posisi Sudut
• Sudut kampuh terlalu kecil. Elektroda.
• Permukaan kampuh terdapat • Menaikkan Ampere sesuai
kotoran. dengan WPS atau Ampere
• Travel Speed terlalu tinggi. Recomended.
• Sudut kampuh sesuai dengan
yang di WPS.
• Melakukan persiapan pengelasan
yang benar, membersihkan
semua kotoran.
• Mengatur Travel Speed yang
sesuai
 3. Lack of
reinfercement

• Bentuk kesalahan ini adalah ketika area logam las

memiliki ketinggian melebihi dari area sekitarnya.
• karena terlalu tinggi surface pengelasan itu akan
membuat rawan terjadi retak/patahan di
pangkalnya.
 4. Lack of root
penetration

• Fusi akar yang tidak lengkap terjadi ketika lasan gagal

menyatu pada salah satu sisi akar. Kurangnya penetrasi terjadi
ketika kedua sisi akar gagal menyatu dengan lasan.
• Untuk menghindari kesalahan ini :
– Persiapan yang benar pada permukaan sambungan dan logam dasar
– Penggunaan bahan dan teknik pengelasan yang benar
• Akibat
– kualitas yang buruk
– Pengelasan yang lemah
– Terjadinya keretakan
 5. Slag inclusion

• Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah

dalam hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang
mencair) yang berada dalam lasan, yang sering
terjadi pada daerah stop and run (awal dan
berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat
ini kita harus melakukan pengujian radiografi atau
bending
 6. Porosity
• Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah
lubang lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada
pada permukaan maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai
beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.
• Penyebab Cacat Las Porositas:
– Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
– Busur las terlalu panjang.
– Arus pengelasan terlalu rendah.
– Travel Speed terlalu tinggi.
– Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
– Gas Hidrogen tercipta karena panas las
 Cara mengatasi
cacat las porositas

• Pastikan elektroda yang • Persiapan pengelasan yang

digunakan sudah dioven (jika benar, memastikan tidak ada
disyaratkan), jangan pengotor dalam benda kerja.
sampai kawat las terkena air • Untuk material tertentu
atau lembab. panas tidak boleh terlalu
• Atur tinggi busur kurang lebih tinggi, sehingga perlu
1,5 x diameter kawat las. perlakukan panas
• Ampere disesuaikan dengan
prosedur atau rekomendasi
dari produsen elektroda
7. Overlap
 7.Overlap
• Overlap adalah kondisi ketika didalam pengelasan
logam pengisi (filler atau elektroda) tidak melebur
sempurna pada logam dasar.
• Proses terjadinya dimana busur listrik tidak mampu
melelehkan logam dasar (base material) sehingga
menyebabkan cairan menggenang diatas logam dasar
tanpa ikatan (tidak fusi).
• Penyebab pada sambungan las ini banyak di
karenakan oleh penggunaan ampere rendah
sedangkan suhu metal dalam keadaan dingin
 8. Undercut

• Undercut mengacu pada cekungan yang terbentuk di

sepanjang tepi las, dimana logam dasar telah meleleh tetapi
belum terisi secara sepenuhnya oleh logam pengisi. Hal ini
menyebabkan melemahnya sambungan sehingga rentan
terhadap retak dan korosi
Penyebab Undercut
• Excessive Current: Ketika arus pengelasan terlalu tinggi, busur melelehkan
logam dasar dalam jumlah berlebihan di tepi sambungan, menyebabkan
pengendapan logam pengisi tidak mencukupi.
• Insufficient filler metal : disebabkan oleh penggunaan ukuran elektroda
yang kecil, perpanjangan elektroda yang tidak tepat, atau sudut elektroda
yang curam. Deposisi logam pengisi yang tidak mencukupi di sepanjang
tepi manik las dapat menyebabkan undercut.
• Incorrect Filler Metal Selection : Memilih logam pengisi dengan titik leleh
atau konduktivitas termal berbeda dari logam dasar dapat menciptakan
gradien suhu.
• Poor Technique : Pergerakan busur yang tidak konsisten, penenunan yang
tidak tepat, panjang busur yang berlebihan, atau kecepatan gerak yang
lambat dapat berdampak pada distribusi dan penetrasi logam pengisi,
sehingga meningkatkan kemungkinan terjadinya undercut.
 Cara mengatasi undercut

• Optimize Welding Parameters

• Select the Right Filler Metal
• Control Your Technique
• Thorough Inspection
 1. Optimize Welding Parameters

• Parameter pengelasan yang dapat diatur antara lain:

– Sudut pengelasan
– Ampere
– Voltage
– Travel speed
– Gas flow
– Sudut pengelasan
– Kecepatan pengelasan
– Jenis polaritas listrik (Polaritas listrik adalah hubungan antara
benda kerja dengan kutub listrik. Polaritas listrik dapat berupa
polaritas positif (+) atau negatif (-)
– Kecepatan pendinginan
– Diameter elektroda
– Orientasi elektroda
 2. Select the Right Filler Metal

• Pemilihan filler metal atau logam pengisi yang tepat

pada pengelasan sangat penting untuk mendapatkan
hasil lasan yang berkualitas.
• Berikut beberapa hal yang perlu diperhatikan saat
memilih filler metal:
– Jenis logam induk
– Komposisi logam
– Kode filler rod
3. Control Your Technique