Jenis Cacat Las Dan Penyebab Serta Cara Mengatasinya

Disusun untuk memenuhi tugas mata kuliah Destructive Test & Non Desctructive Test.

Disusun oleh :
Farras Mudrikah
40040418060063

Dosen pengampu :
Dr. Ir. Bambang Sri Waluyo, M.Si

P.S.D.III TEKNOLOGI PERANCANGAN DAN KONSTRUKSI KAPAL

DEPARTEMEN INDUSTRI SEKOLAH VOKASI
UNIVERSITAS DIPONEGORO
2020
 KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur sudah sepantasnya selalu kita sampaikan ke Hadirat Yang Maha Kuasa
karena rahmat dan bimbingan-Nya penulis dapat menyelesaikan makalah tentang Jenis Cacat Las
dan Cara Mengatasinya untuk memenuhi tugas mata kuliah Destructive Test & Non Desctructive
Test.

Harapan penulis semoga hasil makalah ini dapat berguna bagi banyak orang dan dapat
meningkatkan minat dan ketertarikan pembaca mengenai materi tersebut.Penulis menyadari
dalam penulisan makalah ini masih banyak kekurangan, walaupun penulis telah berusaha
melakukan yang terbaik untuk tugas ini,oleh karena itu penulis mengharapkan segala saran dan
kritik dari dosen pembimbing mata kuliah Destructive Test & Non Desctructive Test. yang
berguna dan membangun penulis untuk menjadi lebih baik lagi dalam pembuatan makalah
kedepannya.

Semarang, 18 Maret 2020

Penulis
 PASSWORD
1. Al Fatihah
1. Dengan menyebut nama Allah Yang Maha Pemurah lagi Maha Penyayang.
2. Segala puji bagi Allah, Tuhan semesta alam.
3. Maha Pemurah lagi Maha Penyayang.
4. Yang menguasai di Hari Pembalasan.
5. Hanya Engkaulah yang kami sembah, dan hanya kepada Engkaulah kami meminta
pertolongan.
6. Tunjukilah kami jalan yang lurus,
7. yaitu) Jalan orang-orang yang telah Engkau beri nikmat kepada mereka; bukan (jalan)
mereka yang dimurkai dan bukan (pula jalan) mereka yang sesat.
2. Ruku’
“ Maha Suci dan Agung Engkau ya Allah hamba (Farras Mudrikah) memuji-Mu.”
3. I’tidal
“ Ya Allah Engkau Maha Mendengar hamba (Farras Mudrikah) memuji-Mu seluruh
langit, bumi, dan seluruh benda – benda yang Engkau kehendaki setelah itu.”
4. Sujud
“ Maha Suci dan Tinggi Engkau Ya Allah hamba (Farras Mudrikah) memuji-Mu.
5. Duduk Diantara Dua Sujud
“Ya Tuhanku ampunilah aku, kasihanilah aku, dan cukupkan segala kekuranganku,
angkatlah derajatku, berilah rezeki kepadaku, berilah aku petunjuk, berikan juga
kesehatan padaku, serta berilah ampunan kepadaku (atas dosa-dosa).”
6. Duduk Tahiyat Akhir

“Segala kehormatan, dan keberkahan, kebahagiaan dan kebaikan itu punya Allah.
Keselamatan atas Nabi Muhammad, juga rahmat dan berkahnya. Keselamatan
dicurahkan kepada kami dan atas seluruh hamba Allah yang sholeh.“Aku bersaksi tidak
ada sesembahan yang berhak disembah kecuali Allah. Dan aku bersaksi bahwa Nabi
Muhammad adalah utusan Allah.

“Ya Allah, limpahilah rahmat atas keluarga Nabi Muhammad.Seperti rahmat yang
Engkau berikan kepada Nabi Ibrahim dan keluarganya.
Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:
1. Cacat Las Undercut.

Cacat Las Undercut

Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk
cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan
ini dapat terjadi pada semua sambungan las, baik fillet, butt, lap, corner dan edge joint.
Penyebab Cacat Las Undercut:
a. Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.
b. Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
c. Panjang busur las terlalu tinggi.
d. Posisi elektroda kurang tepat.
e. Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.
Cara mencegah Cacat Undercut:
Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di
bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure Specification).
a. Kecepatan las diturunkan.
b. Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
c. Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
d. Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.
Cara untuk mengatasi cacat las under cut sebagai berikut :

1. Menyetel arus yang tepat.

2. Mengurangi kecepatan mengelas. Menyetel posisi kawat las atau elektroda, sehingga
gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
3. Mengupayakan ayunan kawat las atau elektroda dengan teratur.
4. Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
5. Menggunakan ukuran kawat las atau elektroda yang benar.
6. Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.

2. Porosity (Porositas).
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang kecil pada
weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya.
Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

( Gambar Porositas )
Penyebab Cacat Las Porositas:
a. Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.
b. Busur las terlalu panjang.
c. Arus pengelasan terlalu rendah.
d. Travel Speed terlalu tinggi.
e. Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
f. Gas Hidrogen tercipta karena panas las.
Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:
a. Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan sampai kawat
las terkena air atau lembab.
b. Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
c. Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
d. Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.
e. Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan panas.
Pencegahan yang dapat dilakukan supaya tidak terjadi porositas antara lain:
a. Jaga arc length selalu tepat.
b. Bersihkan benda kerja dari minyak, oli, cat, debu, lapisan, slag, embun, dan kotoran
sebelum melakukan pengelasan.
c. Gunakan elektroda yang kering.

3. Slag Inclusion.
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil lasan.
Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi pada
daerah stop and run (awal dan berhentinya proses pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus
melakukan pengujian radiografi atau bending.

( Gambar Slag Inclusion )

Penyebab Cacat  Las Slag Inclusion:
a. Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.
b. Ampere terlalu rendah.
 c. Busur las terlalu jauh.
d. Sudut pengelasan salah.
e. Sudut kampuh terlalu kecil.
Cara Mencegah Cacat  Slag Inclusion:
a. Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
b. Ampere disesuaikan dengan prosedur.
c. Busur las disesuaikan.
d. Sudut pengelasan harus sesuai.
e. Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).
Cara mengatasi terjadinya Slag Includion :
a. untuk kontruksi structural,asal tidak berlebihan tidak perlu penanggulangan.
b. Untuk service normal atau service cyclic jika melebihi batasan yang diijinkan,digouging
hingga defect hilang,baru dikampuhkan dan di stel ulang,kemudian dilas sesuai repair.
4. Tungsten Inclusion.

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh mencairnya
tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan weld metal,
cacat ini hampir sama dengan slag inclusion namun saat diuji radiografi tungsten inclusion
berwana sangat terang. Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada proses pengelasan GTAW.
Penyebab Tungsten Inclusion:
a. Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.
b. Jarak tungsten terlalu dekat.
c. Ampere terlalu tinggi.
Cara Mencegah Cacat Las Tungsten Inclusion:
a. Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.
 b. Jarak harus disesuaikan.
c. Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

5. Incomplete Penetration.

( Gambar Incomplete Penetration (NDT Resource) )

Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root
atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau
reinforcemen pada akar las berbentuk cekung.
Penyebab Cacat Incomplete Penetration:
a. Travel speed terlalu tinggi.
b. Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
c. Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
d. Sudut elektroda yang salah.
e. Ampere las terlalu kecil.
Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:
a. Travel speed disesuaikan dengan WPS.
b. Standar gap atau root opening 2-4 mm.
c. Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
d. Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.
Cara mengatasi terjadinya Incomplete penetration:
a. Memperbaiki posisi sudut elektroda
b. Menaikan ampere sesuai WPS
c. Sudut kampuh sesuai dengan WPS
d. Mengatur travel speed yang sesuai
6. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion).

( Gambar Incomplete Fusion )

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki karena
ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya
terjadi pada bagian samping lasan.
Penyebab Cacat Incomplete Fusion:
a. Posisi Sudut kawat las salah.
b. Ampere terlalu rendah.
c. Sudut kampuh terlalu kecil.
d. Permukaan kampuh terdapat kotoran.
e. Travel Speed terlalu tinggi.
Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:
a. Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.
b. Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
c. Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
d. Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.
e. Mengatur Travel Speed yang sesuai.
7. Over Spatter.

( Gambar Over Spatter (totalmateria.com) )

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak
termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan
dalam cacat visual.Penyebab Spater atau percikan las berlebih:
a. Ampere terlalu tinggi.
b. Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
c. Elektroda lembab.
Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:
a. Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.
b. Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
c. Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).
Cara mengatasi terjadinya Over Spatter yaitu dengan m embersihkan percikan las yang
menempel menggunakan alat pembersih seperti gerinda karena sebenrnya over spatter ini tidak
termasuk cacat las dan lebih kepada jumlah percikan yang berlebihan sehingga hasil las tidak
bagus.
8. Hot Crack.

( Gambar Hot Crack (leniran.blogspot.co.id) )

Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu terjadi
setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.
Penyebab Hot Crack:
a. Pemilihan elektroda yang salah.
b. Tidak melakukan perlakuan panas.
Cara Mencegah Hot Crack:
a. Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai
sifat regangan yang tinggi.
b. Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)
Cara mengatasi hot crack yaitu dengan cara melakukan penambalan-penambalan di permukaan
las yang retak akibat panas tersebut dengan mengelas ulang dengan baik.
9. Cold Cracking.

( Gambar Cold Cracking )

 Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan setelah
beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses pengelasan selesai.
Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:
a. Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).
b. Cooling Rate terlalu cepat.
c. Arus pengelasan terlalu rendah.
d. Travel speed terlalu tinggi.
e. Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).
Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:
a. Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.
b. Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
c. Gunakan Arus yang direkomendasi.
d. Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
e. Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus
dipreheat).
10. Distorsi.

( Gambar Distorsi (SlideShare) )

Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang
diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat
proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih maka material dapat mengalami
penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat material tersebut
melengkung.
Penyebab terjadinya distorsi:
a. Panas yang berlebih.
b. Ampere terlalu tinggi.
c. Take weld (las ikat) kurang kuat.
d. Persiapan pengelasan yang salah.
Cara mencegah distorsi las:
a. Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.
 b. Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).
c. Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.
Metode pencegahan dan pengurangan jika terjadinya distorsi :
Beberapa cara telah dipelajari dan diteliti untuk mencegah terjadinya distorsi.karena
distorsi pada pengelasan merupakan fenomena alamiah pada logam yang dilas,mak distorsi
sesungguhnya tidak dapat dihilangkan sama sekali.halyang dapat dilakukann adalah mengontrol
pergerakan distorsi tersebut dan menguranginya .beberapa metode ersebut antara lain :
a. Pemilihan parameter las (aus,tegangan,kecepatan pengelasan),teknik pengelasan,disain
sambungan dan urutan pengelasan yang tepat.
b. Pemanasan awal (pre-heating) untuk mengontrol laju pendinginan setelah
pengelasan.beberapa metode pemanasna yang diaplikasikan pada benda kerja sebelum
dilas adalah seperti gambar berikut.

c. Deformasi awal (pre-deformation) yang bertujuan agar ketikat terjadi deformasi setelah
pengelasan,maka dimensi akhir adalah dimensi yang diinginkan
d. Menggunakan penahan (clamping)untuk menghalangi pergerakan distorsi pada material.
Jenis jenis cacat pengelasan dan penyebabnya di atas dapat terjadi pada las listrik (SMAW),
GMAW, GTAW, SAW, FCAW, OAW. Namun untuk tungsten inclusion hanya terjadi pada
GTAW, karena hanya pengelasan tersebut yang menggunakan logam tungsten.
Pemeriksaan dan Pengujian cacat las pada Las
Pemeriksaan proses pengelasan dilakukan untuk menjamin kualitas hasil lasan yang
dibuat sesuai dengan ketentuan, dan standard yang digunakan. Pemeriksaan tersebut dilakukan
selama proses pengelasan (sebelum pengelasan, selama pengelasan dan setelah pengelasan).
Pemeriksaan yang dilakukan sebelum pengelasan diantaranya:
1. Pemeriksaan pada kesiapan peralatan las, seperti pada sumber listrik, aksesoris yang
diperlukan, alat bantu pengelasan, dan lainnya.
2. Memastikan penggunaan elektroda atau logam pengisi yang akan digunakan sudah sesuai
dengan spesifikasi yang tercantum pada WPS, termasuk memastikan kesesuaian gas
selubung yang akan digunakan pada proses pengelasan apabila akan melakukan
pengelasan menggunakan proses yang mengharuskan penggunaan gas selubung.
3. Persiapan desain pengelasan (sudut bevel, root opening, root face), kebersihan atau
kehalusan permukaan benda kerja, welding fitup.
4. Memastikan persiapan untuk pengkondisian lasan, seperti pemanasan mula, pemanasan
akhir, dan perlakuan panas setelah las yang akan dilakukan.
5. Pemeriksaan pada persiapan juru las yang akan melakukan proses pengelasan.
Pemeriksaan ini termasuk pada status kualifikasi, kemampuan, dan pengalaman juru las.

Keseluruhan persiapan sebelum pengelasan diperiksa dan pelaksanaannya harus

diobservasi. Selama proses pengelasan, pemeriksaan yang harus dilakukan yaitu:

 Kesesuaian penerapan proses pengelasan terhadap variabel WPS seperti perlakuan panas,
parameter las (arus, tegangan, kecepatan pengelasan, tahapan jalur las, dan posisi
pengelasan) pengerjaan pengelasan. 
 Dilakukan observasi pada tiap lapisan jalur las untuk melihat tampilan hasil lasan dan
memeriksa kemungkinan munculnya distorsi pada lasan.
Pemeriksaan pada hasil akhir pengelasan yang paling dasar dilakukan adalah dengan
pemeriksaan visual (VT). Pemeriksaan visual dilakukan dengan mengobservasi hasil tampilan
dan bentuk lasan. Pemeriksaan tersebut diantaranya pada bentuk manik las, bentuk dan
kedalaman penetrasi las, cacat yang mungkin terbentuk, dan kesempurnaan fusi.

PENGUJIAN HASIL PENGELASAN

Setelah proses pemeriksaan visual, perlu dilakukan pengujian pada hasil lasan. Pengujian
tersebut terbagi dalam dua proses utama yaitu proses destruktif dan proses non-destruktif.
Pengujian Destruktif
Pengujian destruktif dilakukan dengan pengambilan spesimen uji dari produk hasil lasan,
tidak pada produk keseluruhan (kecuali pada produk berukuran kecil) dan dilakukan pengujian
yang bersifat merusak terhadap spesimen uji tersebut.

Pengujian Kimia (Chemical Tests)

Pengujian kimia dilakukan untuk mengetahui sifat logam las dengan metode analisis
kimia kandungan logam, uji korosi, dan uji hidrogen terfusi.

Pengujian Mekanikal (Mechanical Tests)

Pengujian mekanikal dilakukan untuk mengukur sifat dari logam yang telah dilas:

 Uji Tarik (Tensile Test); Pengujian untuk mengukur kekuatan akhir dari sambungan las
kampuh.
 Uji Tekan (Bend Test); Dilakukan untuk mengukur tingkat kebaikan struktur dan
elastisitas sambungan las kampuh.
 Uji Kekerasan (Hardness Test); Pengujian ini dilakukan untuk mengukur kekerasan, baik
ketahanan terhadap pemakaian mekanis maupun keelastisan material. Terdapat empat
jenis metode untuk mengukur kekerasan, yaitu : Brinell, Rockwell, Vickers, and Shore.
 Uji Tumbuk (Impact Test); Kekuatan logam las untuk mencapai titik rusaknya dapat
diketahui dengan melakukan uji tumbuk. Pengujian yang umum digunakan yaitu dengan
metode Charpy V-notch.
Pengujian Struktural (Struktural Tests) : Pengujian struktural pada benda uji dilakukan untuk
mengetahui struktur yang terbentuk pada benda uji.

Pengujian Struktur Makro

Pengujian ini dilakukan langsung dengan mata telanjang untuk memeriksa penetrasi
lasan, bentukan lapisan las, ukuran dari daerah pengaruh panah (HAZ), dan kemungkinan
munculnya cacat las. Spesimen uji diambil dari potongan benda kerja dengan permukaan halus
yang dilapis cairan asam yang sesuai (sebagai contoh, 5 % picric acid atau nitric acid untuk baja
karbon dab baja paduan rendah).

Pengujian Struktur Mikro

Pada pengujian struktur mikro, potongan spesimen uji yang dipoles halus dan dilapisi
cairan asam dianalisis strukturnya menggunakan mikroskop optik dengan pembesaran 100
sampai 1000 kali. Pengujian dengan menggunakan mikroskop elektron dapat dilakukan
pemeriksaan dengan pembesaran diatas 1000 kali sampai jutaan kali. Dengan pengujian ini dapat
dilihat struktur mikro yang terkristalisasi, retak kecil, dan inklusi pada spesimen uji.

Pengujian Non-Destruktif : Pengujian non-destruktif dilakukan dengan menguji hasil lasan tanpa
“merusak” produk hasil lasan.

Pemeriksaan Radiografik (RT)

dengan melakukan pemeriksaan radiografik (radiographic examination). Pemeriksaan ini
dilakukan dengan menggunakan x-ray atau gamma ray. Pemeriksaan radiografik dapat
menampilkan cacat las seperti retakan, fusi tak sempurna, terak dan porositas. Proses ini harus
dilakukan oleh interpreter radiografi tersertifikat. Toleransi kecacatan yang muncul pada hasil las
mengacu pada acceptance standards sambungan las yang digunakan.

Pemeriksaan Ultrasonik (UT)

Pada pemeriksaan ultrasonik digunakan gelombang suara berfrekuensi tinggi. Gelombak
tersebut ditembakkan ke benda kerja untuk mendeteksi kecacatan permukaan ataupun bagian
dalam lasan. Kecacatan las dideteksi dan dianalisis dari pantulan gelombang yang ditembakkan.

Partikel Magnetik (MT)

Pengujian partikel magnetik dilakukan dengan melihat garis gaya dari serbuk kering atau
cairan suspensi magnetik yang terbentuk dari medan magnet yang ditimbulkan pada permukaan
produk lasan. Metode ini dapat mendeteksi cacat seperti retakan dan porositas dari bentuk garis
gaya magnetnya.
Cairan Penetrant (PT)
Pengujian ini dilakukan dengan menggunakan cairan berpendar atau cairan merah untuk
memvisualisasikan kecacatan seperti retakan atau celah yang terbuka pada area lasan. Apabila
terdapat cacat, cairan akan meresap ke dalam celah. Cairan pengembang digunakan pada
permukaan yang telah diberi cairan penguji. Pada posisi dimana cairan meresap, cairan tersebut
akan muncul ke permukaan. Proses pengujian ini dapat dilakukan segera setelah proses
pengelasan dilakukan karena tidak mengganggu pada struktur lasan.

Jenis-Jenis DT (Destructive Test) & NDT (Non Destructive Test)

Pengujian bahan merupakan suatu dasar penelitian dengan tujuan untuk mengetahui sifat-
sifat dari sebuah bahan uji, sehingga penggunaan semaksimal dan seaman mungkin bisa
dilakukan, dan kerusakan yang mengakibatkan kerugian di dalam bidang teknologi dan ekonomi
bisa dihindarkan. Hasil pengujian sebagai informasi keadaan bahan atau sifat bahan selalu
diberikan kepada industri sebagai pemakai bahan, sehingga penulisan hasil pengujian harus
disesuaikan dengan standar pengujian yang telah ditentukan oleh standar industri dari masing-
masing negara atau standar industri internasional, yang kita kenal dengan ISO.
 1. DT (Destructive Test)

Adalah pengujian suatu bahan, tapi hasil akhir bahan tersebut akan cacat/rusak. Pengujian
dengan merusak dilakukan dengan cara merusak benda uji dengan cara pembebanan/ penekanan
sampai benda uji tersebut rusak, dari pengujian ini akan diperoleh informasi tentang kekuatan
dan sifat mekanik bahan

 Pengujian Tarik (Tensile Test)

            Tensile test adalah pengujian kekuatan suatu material dengan menarik suatu bahan
sampai putus. Pada tensile test suatu material akan mengalami kerusakan, karena tensile test
adalah pengujian kekuatan material dengan menarik suatu material sampai putus. Jadi material
yang ditest kekuatannya akan rusak. Pengujian ini merupakan proses pengujian yang biasa
dilakukan karena pengujian tarik dapat menunjukkan perilaku bahan selama proses pembebanan.
Pada uji tarik , benda uji diberi beban gaya tarik , yang bertambah secara kontinyu, bersamaan
dengan itu dilakukan pengamatan terhadap perpanjangan yang dialami benda uji.

          Uji tarik mungkin dapat dikatakan pengujian yang paling mendasar. Pengujian ini sangat
sederhana, tidak mahal dan telah mengalami standarisasi di seluruh dunia, baik dari metode
pengujian, bentuk spesimen yang diuji dan metode perhitungan dari hasil pengujian tersebut.
Dengan menarik suatu material secara perlahan-lahan, kita akan mengetahui reaksi dari material
tersebut terhadap pembebanan yang diberikan dan seberapa panjang material tersebut bertahan
sampai akhirnya putus.

 Pengujian Tekan (Compressed Test)

Alat pengujian ini dapat menguji kekuatan bahan seperti semen, beton, batu bata dari
berbagai bahan, berbagai komponen metal dan lain-lain. Compressed Test menggunakan metode
kompresi/penekanan bahan yang akan diuji dengan cara bahan akan diuji diambil sampelnya lalu
sampel tersebut dikompresi/ditekan sampai sampel tersebut retak, maka dari penekanan ini akan
diketahui berapa hasil kekuatan bahan yang didapatkan. Hasil dari Compressed Test sangatlah
penting saat membuat suatu konstruksi.

 Pengujian Bengkok ( Bending Test)

 Pengujian bengkok adalah salah satu cara pengujian yang dipakai sejak lama bagi bahan
yang cocok, karena dapat dilakukan terhadap batang uji berbentuk sederhana dan tidak perlu
menggunakan mesin uji biasa. Tapi pengujian ini menyebabkan material rusak karena akan
terjadi patahan.

            Pengujian ini merupakan salah satu pengujian sifat mekanik bahan yang diletakkan
terhadap specimen dan bahan, baik bahan yang akan digunakan pada kontraksi atau komponen
yang akan menerima pembebanan terhadap suatu bahan pada satu titik tengah dari bahan yang
ditahan diatas dua tumpuan.

            Uji bengkok ( bending test ) merupakan salah satu bentuk pengujian untuk menentukan
mutu suatu material secara visual. Selain itu uji bending digunakan untuk mengukur kekuatan
material akibat pembebanan dan kekenyalan hasil sambungan las di weld metal. Dalam
pemberian beban ada beberapa faktor yang harus diperhatikan, yaitu:
            1.         Kekuatan Tarik (Tensile Test)
            2.         Komposisi kimia dan struktur mikro terutama kandungan Mn dan C.
            3.         Tegangan luluh ( yield ).

 Pengujian Puntir ( Torsion Test)

Torsion Test ini adalah salah satu pengujian yang merusak dan akan membuat material uji
terjadinya patah. Pengujian Puntir ini dilakukan pada bahan – bahan yang getas, Contoh baja
untuk dalam perkakas, sering juga digunakan sebagai uji plintir suhu tinggi agar dapat
mengetahui kemampuan tempaan suatu bahan.

Tujuan Uji Puntir :

1. Mendapatkan Kurva aliran material

2. Menentukan batas luluh geser serta modulus elastisitas geser pada material

3. Menganalisa karakteristik patahan yang terjadi pada logam

 Cara pengujian Torsion Test ( Uji Puntir ) adalah dengan benda kerja atau barang percobaan
di cekam pada alat uji. Hal ini dilakukan supaya mesin dapat memberikan puntiran sehingga
dapat mengukur besarnya momen ulir atau torsi. Deformasi yang terjadi dari benda uji yang
bersangkutan di ukur dengan peralatan pengukur ulir yang dinamakan Troptometer.

Penentuan dilakukan dengan menggunakan perpindahan sudut, suatu titik di dekat salah satu
ujung benda uji. Dibandingkan terhadap suatu titik pada elemen memanjang, yang sama pada
arah berlawanan. 

2. NDT (Non Destructive Test)

Dengan melaksanakan berbagai pengujian termasuk pengujian tak merusak

Dalam proses produksi dari bahan industri, kemungkinan adanya cacat bahan sangat kecil, tetapi
tidak mungkin mempunyai bahan yang bebas dari cacat. Maka telah dikembangkan cara
pengujian tak merusak untuk produk akhir dilakukan untuk menjamin kualitas juga jaminan tidak
adanya cacat yang membahayakan penggunaan.

 Radiography Test

Radiography adalah bagian dari Non Destructive Test (NDT) yang menggunakan sinar x atau
sinar gamma yang dapat menembus hampir semua logam kecuali timbal dan beberapa material
padat sehingga dapat digunakan untuk mengungkap cacat atau ketidaksesuain dibalik dinding
metal atau di dalam bahan itu sendiri.

 
 Prinsip Kerja Radiography Test

Intensitas Radiasi akan berubah tergantung dari tebal material dan Density Material
sehingga akan menghasilkan bayangan yang berbeda pada film hasil Radiography Test.

Kelebihan dan Kekurangan Radiography Test

Kelebihan :

 Mampu mendeteksi cacat permukaan logam weld (lasan) atau Raw Material.

 Bisa menyajikan data yang terecord

  Cacat yang tampak pada film 1:1

 Dapat dioperasikan pada posisi-posisi yang sulit

Kekurangan :

 Dibutuhkan Personil (orang) yang sudah berkualifikasi (Certified Personnel as ASNT

requirement)

 Biaya pengujian lebih mahal dibandingkan DPT, UT, dan MT

 Bahaya radiasi sinar X dan Sinar Gamma

 Magnetic Particle Inspection

Pengujian ini digunakan untuk mendeteksi cacat yang terletak di permukaan atau sedikit di
bawah permukaan, pada benda yang bersifat ferromagnetic (memiliki sifat kemagnetan tinggi).

 
Prinsip Kerja

Mendeteksi adanya pembentukkan medan magnet baru (medan bocoran) akibat garis gaya
magnet yang terpotong oleh discontinuity sehingga akan menarik partikel magnetic untuk
berkumpul di sekitar medan bocoran.

Kelebihan Dan Kekurangan Magnetic Particel Inspection

Kelebihan :

 Mudah untuk dilakukan

 Tidak memerlukan keahlian khusus untuk mengoperasikannya

Kekurangan :

 Penggunaan terbatas pada material yang bersifat ferromagnetic

 Adanya kemungkinan cacat yang tidak terdeteksi akibat orientasi cacat searah dengan
garis gaya medan magnet

 
  Dye Penetrant Test

Dye Penetrant merupakan metode NDT untuk mengetahui ada tidaknya crack pada weld
(hasil lasan). Test ini sangat mudah dilakukan dan pelaksanaannya juga sangat singkat.

Prinsip Kerja

  

Prinsip kerja dari metode Dye Penetrent Test adalah menggunakan cairan penetrant
dengan memanfaatkan kemampuannya yang bisa meleweati celah discontinouity serta kerja
developer untuk mengangkat kembali cairan yang meresap pada retakan, dengan begitu cacat
pada material dapat terdeteksi

Kelebihan dan Kekurangan Dye Penetrant Test

Kelebihan :

 Mudah Diaplikasikan

 Murah dalam pembiayaan

 Tidak dipengaruhi oleh sifat kemagnetan material dan komposisi kimianya

 Jangkauan pemeriksaan cukup luas

Kekurangan :

 Tidak dapat dilakukan pada benda berpori atau material produk powder metallurgy. Hal
tersebut akan menyebabkan terserapnya cairan penetrant secara berlebihan sehingga
dapat mengindikasikan cacat palsu.

 Ultrasonic Flaw Detector

Ultrasonic Flaw Detector adalah yang tertua dan yang paling umum. Sejak tahun 1940-
an, hukum-hukum fisika yang mengatur propagasi gelombang suara melalui bahan padat telah
digunakan untuk mendeteksi retakan tersembunyi, void, porositas, dan diskontinuitas
internal lainnya dalam logam, komposit, plastik, dan keramik.
Prinsip Kerja Ultrasonic Flaw Detector

Prinsip kerjanya adalah dengan memanfaatkan rambatan gelombang ultrasonik yang

dikeluarkan oleh transduser pada benda kerja dan kemudian gelombang baliknya ditangkap oleh 
receiver.

Gelombang yang diterima ini dapat diukur intensitasnya, waktu perambatan atau
resonansi yang ditimbulkan sehingga pada umumnya pemeriksaan ultrasonik ini didasarkan pada
perbedaan intensitas gelombang yang diterima serta waktu perambatannya.

Kelebihan dan Kekurangan Ultrasonic Flaw Detector

Kelebihan :

 Tingkat kedalaman perembesan untuk mendeteksi defect sangat akurat dibandingkan

metode NDT yang lainnya

 Hanya membutuhkan 1 sisi benda uji

 Menampilkan informasi jarak pada layar CRT

 Preparasi benda uji yang sederhana

 Dapat digunakan selain untuk mendeteksi flaw 

Kekurangan :
  Permukaan harus dapat dijangkau oleh probe dan couplant

 Skill dan training yang dibutuhkan lebih tinggi dari metode lain

 Finishing dan kekasaran pada permukaan  mempengaruhi hasil inspeksi

 Sulit menginspeksi benda yang tipis

 Membutuhkan standar referensi

 Vacuum Test

Vacuum Test merupakan pengujian yang dilakukan pada jalur yang sudah dilas (welding
seams) untuk mendeteksi adanya kebocoran atau crack. Vacuum Test ini dilakukan hanya
pada welding seams yang ditemukan pada pelat yang datar ( tidak melungkung ) dan bukan pada
pipa.
Prinsip Kerja Vacuum Test

Prinsip dasar dari Vacuum Test ini adalah mendeteksi kebocoran pengelasan dengan cara
membuat udara disekitar benda yang akan diuji menjadi hampa udara  dengan menggunakan
media semacam tabung dari bahan yang tembus pandang, kebocoran akan terdeteksi lewat alat
ukur yang terpasang atau terlihat langsung dengan adanya busa / gelembung dari cairan air sabun
yang tampak di dalam tabung. Prinsip kerja dari Vacuum Test adalah kebalikan dari prinsip kerja
Air pressure Test.

 Kekurangan dan Kelebihan Vacuum Test

Kelebihan :

 Power supply yang mudah didapatkan karena hanya berupa udara yang dipampatkan
pada mesin kompresor

Kekurangan :

 Dimensi dari instrument uji menentukan seberapa lama untuk menguji plat

 Bentuk alat yang akan diuji disesuaikan dengan vacuum yang ada

 Untuk pengujian pada tempat-tempat dengan posisi vertikal dan over head diperlukan
sedikit tenaga ekstra untuk menahan berat dari alat vacuum yang digunakan.

 Vacuum test tidak dapat dilakukan pada pelat yang melengkung apalagi  pipa

KESIMPULAN
 Pengelasan adalah proses penyambungan Antara dua logam atau lebih dengan
menggunakan energy panas sebagai medianya.pengelasan merupakan hal yang penting dan harus
diperhatikan dalam kegiatan industry yang mengaitkan baja atau besi.khususnya pada
perindustrian kapal baja,pengelasan ini sangat penting karena tanpa adanya pengelasan maka
baja yang digunakan sebagai bahan pembuatan kapal tidak akan tersambung.

Namun seringkali pengelasan sangat rentan terhadap kecacatan,hal ini dikarenakan

adanya macam macam pengaruh didalam pengelasan yang mengakibatkan cacat las,namun
setiap kecacatan las selalu ada solusi yang digunakan agar pengelasan berjalan baik dan hasilnya
maksimal.oleh karena itu sangat perlu dibutuhkan tukang las atau welder yang terpercaya
dibidang pengelasan.

DAFTAR PUSTAKA
Hendroprasetyo, Wing, ”Handout Inspeksi Las”, jurusan Teknik Perkapalan, ITS, Surabaya,
2006
Frank R. Scell, Bill Matlock. 1979. Industrial Welding Procedures, Van Nostrand Reinhold Co,
New York. Josepeh W.
Giachino, William Weeks. 1976, Welding Skillsand Practice, American Technical Society,
Chicagowww.teknik-otomotif.com
Unwan.2009.”Penggunaan Baja Penahan Dalam Pengendalian Distorsi Pada Pengelasan Swing
Arm”.Depok
pojok-welder.blogspot.com
www.pengelasan.net