Jenis Cacat Las dan Penyebabnya Serta Cara Mengatasinya:

1. Cacat Las Undercut

Cacat Las
Undercut
Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar, bentuk cacat ini seperti cerukan yang
terjadi pada base metal atau logam induk. Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua sambungan las, baik
fillet, butt, lap, corner dan edge joint.

Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.
 Panjang busur las terlalu tinggi.
 Posisi elektroda kurang tepat.
 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu cepat.

Cara mencegah Cacat Undercut:

 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang direkomendasikan di bungkus elektroda
atau wps (Welding Procedure Specification).
 Kecepatan las diturunkan.
 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.
 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).
 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan kemampuan.

2. Porosity (Porositas)
Porositas
Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang lubang kecil pada weld metal (logam
las), dapat berada pada permukaan maupun didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster
Porosity, Blow Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

 Busur las terlalu panjang.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel Speed terlalu tinggi.
 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan sampai kawat las terkena air
atau lembab.
 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen elektroda.
 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam benda kerja.
 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu perlakukan panas.

3. Slag Inclusion
 Slag
Inclusion
Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil lasan. Cacat ini berupa slag (flux
yang mencair) yang berada dalam lasan, yang sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan berhentinya proses
pengelasan). Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan pengujian radiografi atau bending.

Penyebab Cacat Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

 Ampere terlalu rendah.
 Busur las terlalu jauh.
 Sudut pengelasan salah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat Slag Inclusion:

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.
 Ampere disesuaikan dengan prosedur.
 Busur las disesuaikan.
 Sudut pengelasan harus sesuai.
 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

4. Tungsten Inclusion
Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh mencairnya tungsten pada saat proses
pengelasan yang kemudian melebur menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama dengan slag inclusion
namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana sangat terang. Untuk jenis cacat las ini hanya terjadi pada
proses pengelasan GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:

 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

 Jarak tungsten terlalu dekat.
 Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

 Jarak harus disesuaikan.
 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

5. Incomplete Penetration
 Incomplete
Penetration (NDT Resource)
Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada daerah root atau akar las, sebuah
pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada daerah root tidak tembus atau reinforcemen pada akar las berbentuk
cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.

 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.
 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.
 Sudut elektroda yang salah.
 Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.

 Standar gap atau root opening 2-4 mm.
 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.
 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

6. Incomplete Fusion
 Incomplete
Fusion
Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki karena ketidaksempurnaan proses
penyambungan antara logam las dan logam induk. Cacat ini biasanya terjadi pada bagian samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 Posisi Sudut kawat las salah.

 Ampere terlalu rendah.
 Sudut kampuh terlalu kecil.
 Permukaan kampuh terdapat kotoran.
 Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.
 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.
 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua kotoran.
 Mengatur Travel Speed yang sesuai.

7. Over Spatter
 Over Spatter
(totalmateria.com)
Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak termasuk cacat. Namun jika
jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka dikategorikan dalam cacat visual.

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

 Ampere terlalu tinggi.

 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.
 Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).
 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low hidrogen).

8. Hot Crack
 Hot
Crack (leniran.blogspot.co.id)
Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu terjadi setelah proses pengelasan
selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.

Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.

 Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen yang mempunyai sifat regangan
yang tinggi.
 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

9. Cold Cracking.
Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan setelah beberapa waktu
(memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari) proses pengelasan selesai.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

 Cooling Rate terlalu cepat.
 Arus pengelasan terlalu rendah.
 Travel speed terlalu tinggi.
 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

  Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.
 Gunakan Arus yang direkomendasi.
 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).
 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka harus dipreheat).

10. Distorsi

Distorsi (SlideShare)
Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material yang diakibatkan panas yang berlebih
saat proses pengelasan berlangsung. Distorsi ini terjadi saat proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih
maka material dapat mengalami penyusutan atau pengembangan sehingga akan tarik menarik dan membuat material
tersebut melengkung.

Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.

 Ampere terlalu tinggi.
 Take weld (las ikat) kurang kuat.
 Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada logam induk).
 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

Jenis jenis cacat pengelasan dan penyebabnya di atas dapat terjadi pada las listrik (SMAW), GMAW, GTAW, SAW,
FCAW, OAW. Namun untuk tungsten inclusion hanya terjadi pada GTAW, karena hanya pengelasan tersebut yang
menggunakan logam tungsten.
Liquid Penetrant Test
Metode Liquid Penetrant Test merupakan metode NDT yang
paling sederhana. Metode ini digunakan untuk menemukan cacat
di permukaan terbuka dari komponen solid, baik logam maupun
non logam, seperti keramik dan plastik fiber. Melalui metode ini,
cacat pada material akan terlihat lebih jelas. Caranya adalah
dengan memberikan cairan berwarna terang pada permukaan yang
diinspeksi. Cairan ini harus memiliki daya penetrasi yang baik dan
viskousitas yang rendah agar dapat masuk pada cacat dipermukaan
material. Selanjutnya, penetrant yang tersisa di permukaan material
disingkirkan. Cacat akan nampak jelas jika perbedaan warna
penetrant dengan latar belakang cukup kontras. Seusai inspeksi,
penetrant yang tertinggal dibersihkan dengan penerapan developer.

Gambar 2. Liquid Penetrant Test

2.4.3 Magnetic Particle Inspection

Dengan menggunakan metode ini, cacat permukaan (surface)
dan bawah permukaan (subsurface) suatu komponen dari bahan
ferromagnetik dapat diketahui. Prinsipnya adalah dengan
memagnetisasi bahan yang akan diuji. Adanya cacat yang tegak
lurus arah medan magnet akan menyebabkan kebocoran medan
magnet. Kebocoran medan magnet ini mengindikasikan adanya
 cacat pada material. Cara yang digunakan untuk memdeteksi
adanya kebocoran medan magnet adalah dengan menaburkan
partikel magnetik dipermukaan. Partikel-partikel tersebuat
akan berkumpul pada daerah kebocoran medan magnet.

Gambar 3. Magnetic Particle Inspection

2.4.4 Eddy Current Test

Inspeksi ini memanfaatkan prinsip elektromagnet. Prinsipnya, arus listrik dialirkan pada
kumparan untuk membangkitkan medan magnet didalamnya. Jika medan magnet ini dikenakan
pada benda logam yang akan diinspeksi, maka akan terbangkit arus Eddy. Arus Eddy kemudian
menginduksi adanya medan magnet. Medan magnet pada benda akan berinteraksi dengan medan
magnet pada kumparan dan mengubah impedansi bila ada cacat.

Gambar 4. Eddy Current Test

2.4.5 Ultrasonic Inspection

 Prinsip yang digunakan adalah prinsip gelombang suara. Gelombang suara yang
dirambatkan pada spesimen uji dan sinyal yang ditransmisi atau dipantulkan diamati dan
interpretasikan.Gelombang ultrasonic yang digunakan memiliki frekuensi 0.5 ± 20 MHz.
Gelombang suara akan terpengaruh jika ada void, retak, atau delaminasi pada material.
Gelombang ultrasinic ini dibangkitkan oleh tranducer dari bahan piezoelektri yang dapat
mengubah energi listrik menjadi energi getaran mekanik kemudian menjadi energi listrik lagi.

Gambar 5. Ultrasonic Inspection

2.4.6 Radiographic Inspection

Metode NDT ini dapat untuk menemukan cacat pada material dengan menggunakan sinar
X dan sinar gamma. Prinsipnya, sinar X dipancarkan menembus material yang diperiksa. Saat
menembus objek, sebagian sinar akan diserap sehingga intensitasnya berkurang. Intensitas akhir
kemudaian direkam pada film yang sensitif. Jika ada cacat pada material maka intensitas yang
terekam pada film tentu akan bervariasi. Hasil rekaman pada film ini lah yang akan
memeprlihatkan bagian material yang mengalami cacat.

Gambar 6. Ultrasonic Inspection

2.4.7 Pengujian Pancaran Akustik

Kalau deformasi plastis atau patahan terjadi gelombang suara dibangkitkan oleh
pembebasan gelombang tekanan. Hal ini dinamakan pancaran akustik yang digunakan dalam
pengujian tak merusak bentuk baru. Untuk mendeteksi gelombang suara, menggunakan cara
yang sama dengan pada pengujian ultrasonic dengan menggunakan bahan piezoeletrik dan
dengan menganalisa lewat amflikasi gelombang yang diterima, jumlah kejadian, frekuensi dan
energi suatau gejala yang dianggap menyebabkan bunyi. Kalau digunakan secara sempurna,
dapat dipakai untuk mendeteksi retak lelah atau retak korosi tegangan dalam komponen mesin.

2.5 Kelebihan dan Kekurangan dari Metode Pengujian Bahan Logam

Tidak Merusak

2.5.1 Visual Inspection

a. Keuntungan metode Visual Inspection :
- Murah
- Tidak terlalu rumit karena tidak menggunakan
alat-alat yang sulit digunakan.

b. Kekurangan metode Visual Inspection :

- Hanya dapat mendeteksi keberadaan cacat yang
berada di permukaan material uji.
- Hanya dapat mendeteksi keberadaan cacat yang
dapat dilihat mata telanjang ataupun dengan
menggunakan alat bantu optik.

2.5.2 Liquid Penetrant Test

a. Keuntungan metode Liquid Penetrant Test :
- Dapat menginspeksi permukaan yang luas dengan murah
dan cepat
- Dapat menginspeksi part dengan geometri yang kompleks.
- Indikasi defect langsung ditampilkan pada permukaan
material dengan tampilan visual
- Peralatan yang dibutuhkan sedikit.

b. Kekurangan metode Liquid Penetrant Test :

- Hanya mendeteksi defect yang merusak permukaan.
- Membutuhkan preparasi permukaan untuk menghilangkan
kontaminan yang dapat menutupi defect.
- Membutuhkan permukaan yang relatif halus dan tak
berpori.
- Membutuhkan pembersihan setelah pengujian.
- Membutuhkan ruangan dengan lingkungan gelap dan sinar
UV dalam pengujian.
 - Membutuhkan kehati-hatian dalam menggunakan zat
kimia (larutan penetrant dan developer).

2.5.3 Magnetic Particle Inspection

a. Keuntungan metode Magnetic Particle Inspection :
- Dapat menginspeksi daerah yang luas dan kompleks secara
cepat.
- Dapat mendeteksi flaw pada permukaan dan subsurface.
- Preparasi permukaan tidak terlalu dibutuhkan seperti
inspeksi penetrant.
- Indikasi oleh partikel magnet dihasilkan dipermukaan
dan menggambarkan discontinuity.
b. Kekurangan metode Magnetic Particle Inspection :
- Hanya dapat menginspeksi material ferromagnetic.
- Membutuhkan pengaturan medan magnet yang tepat.
- Membutuhkan arus yang besar untuk part yang besar.
- Membutuhkan permukaan yang relatif halus.
- Cat atau material nonmagnetik yang melapisi komponen
mempengaruhi sensitivitas.
- Membutuhkan demagnetisasi dan pembersihan setelah
pengujian.

2.5.4 Eddy Current Test

a. Keuntungan metode Eddy Current Test :
- Mendeteksi defect di permukaan dan daerah near surface.
- Probe tidak perlu bersentuhan dengan benda uji.
- Dapat digunakan tidak hanya untuk mendeteksi flaw.
- Preparasi benda uji sangat sederhana dibandingkan metode
lain.

b. Kelemahan metode Eddy Current Test:

- Hanya dapat mendeteksi material yang konduktif.
- Membutuhkan perlakuan khusus untuk material
ferromagnetik untuk mengatur Permeabilitas magnetiknya.
- Kedalaman penetrasi terbatas.
- Flaw yang terletak sejajar dengan arah kumparan probe
dapat tidak terdeteksi.

2.5.5 Ultrasonic Inspection

a. Kelebihan Ultrasonik Inspection:
- Kedalaman penetrasi untuk mendeteksi defect sangat baik
diatas seluruh metode NDT.
- Hanya membutuhkan 1 sisi benda uji.
- Menampilkan informasi jarak pada layar CRT.
- Preparasi benda uji yang sederhana.
- Dapat digunakan selain untuk mendeteksi flaw.
 b. Kekurangan Ultrasonik Inspection :
- Permukaan harus dapat dijangkau oleh probe dan couplant
- Skill dan training yang dibutuhkan lebih tinggi dari
metode lain.
- Finishing dan kekasaran pada permukaan mempengaruhi
hasil inspeksi.
- Sulit menginspeksi benda yang tipis.
- Membutuhkan standar referensi.

2.5.6 Radiographic Inspection :

a. Keuntungan Radiografi Inspection :
- Dapat digunakan untuk semua jenis material.
- Dapat mendeteksi defect di permukaan dan subsurface.
- Dapat digunakan untuk menginspeksi bentuk yang rumit
dan struktur yang berlapis tanpa membongkar komponen.
- Preparasi benda uji sederhana.

b. Kekurangan Radiografi Inspection:

- Skill dan training yang tinggi dibutuhkan.
- Pengujian memerlukan 2 sisi benda uji.
- Arah radiasi pada defect sangat mempengaruhi.
- Dibutuhkan waktu yang lebih lama untuk material yang
tebal.
- Peralatan relatif mahal.
- Dapat menyebabkan radiasi pada teknisi.