BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengendalian Kualitas

Kualitas menurut American Society for Quality adalah totalitas fitur dan

karakteristik produk maupun jasa yang dapat memberikan kepuasan terhadap

kebutuhan pelanggan baik yang tampak maupun yang samar. Menurut Crosby

(Irwan dan Haryono, 2015) mendefinisikan kualitas sebagai pemenuhan

persyaratan dengan meminimalkan kerusakan yang mungkin timbul atau dikenal

dengan standard zero defect. Menurut Prihantoro (2012) Pengendalian kualitas

adalah suatu sistem kendali yang efektif untuk mengoordinasikan usaha – usaha

penjagaan kualitas, dan perbaikan mutu dari kelompok – kelompok dalam

organisasi produksi, sehingga diperoleh suatu produksi yang sangat ekonomis

serta dapat memuaskan kebutuhan dan keinginan konsumen. Menurut Irwan dan

Haryono (2015), tujuan akhir dari pengendalian kualitas adalah sebagai alat yang

efektif dalam pengurangan variabilitas produk.

2.2 Pengelasan

Definisi pengelasan menurut DIN (Deutsche Industrie Norman) adalah

ikatan metalurgi pada sambungan logam atau logam paduan yang dilaksanakan

dalam keadaan lumer atau cair. Dengan kata lain, las merupakan sambungan

setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas.

9
 10

Mengelas adalah suatu aktifitas menyambung dua bagian benda atau lebih

dengan cara memanaskan atau menekan atau gabungan dari keduanya sedemikian

rupa sehingga menyatu seperti benda utuh. Penyambungan bisa dengan atau tanpa

bahan tambah (filler metal) yang sama atau berbeda titik cair maupun strukturnya.

Pengelasan dapat diartikan dengan proses penyambungan dua buah logam

sampai titik rekristalisasi logam, dengan atau tanpa menggunakan bahan tambah

dan menggunakan energi panas sebagai pencair bahan yang dilas. Pengelasan juga

dapat diartikan sebagai ikatan tetap dari benda atau logam yang dipanaskan.

Mengelas bukan hanya memanaskan dua bagian benda sampai mencair dan

membiarkan membeku kembali, tetapi membuat lasan yang utuh dengan cara

memberikan bahan tambah atau elektroda pada waktu dipanaskan sehingga

mempunyai kekuatan seperti yang dikehendaki. Kekuatan sambungan las

dipengaruhi beberapa faktor antara lain: prosedur pengelasan, bahan, elektroda

dan jenis kampuh yang digunakan.

Pengelasan adalah proses penyambungan logam atau non logam yang

dilakukan dengan memanaskan material yang akan disambung hingga temperatur

las yang dilakukan secara : dengan atau tanpa menggunakan tekanan

(pressure),hanya dengan tekanan (pressure), atau dengan atau tanpa

menggunakan logam pengisi (filler). Pengelasan adalah proses penyambungan

antara dua atau lebih material dalam keadaan plastis atau cair dengan

menggunakan panas (heat) atau dengan tekanan (pressure) atau keduanya. Logam

pengisi (filler metal) dengan temperatur lebur yang sama dengan titik lebur dari
 11

logam induk dapat atau tanpa digunakan dalam proses penyambungan tersebut

(Bakhori, 2017).

Pada proses pengelasan dengan menggunakan las titik (resistensi spot

welding) dengan sambungan antara paduan aluminium dan baja sering

mengakibatkan terjadinya keretakan, kerapuhan dan kerentanan terhadap korosi.

Penggunaan bahan transisi antara aluminium dengan baja pada las titik adalah

sebuah konsep yang cukup menjanjikan. Selain itu bahan transisi juga dapat

memungkinkan dua daerah nugget las yang terpisah pada masing-masing

aluminium dan baja(Purwaningrum dan Fatchan, 2013).

2.3 Jenis Cacat Las

1. Cacat Las Undercut.

Gambar 2.1 Cacat Las Undercut

 12

Undercut adalah sebuah cacat las yang berada di bagian permukaan atau akar,

bentuk cacat ini seperti cerukan yang terjadi pada base metal atau logam induk.

Jenis cacat pengelasan ini dapat terjadi pada semua sambungan las, baik fillet,

butt, lap, corner dan edge joint.

Penyebab Cacat Las Undercut:

 Arus pengelasan yang digunakan terlalu besar.

 Travel speed / kecepatan las terlalu tinggi.

 Panjang busur las terlalu tinggi.

 Posisi elektroda kurang tepat.

 Ayunan tangan kurang merata, waktu ayunan pada saat disamping terlalu

cepat.

Cara mencegah Cacat Undercut:

 Menyesuaikan arus pengelasan, Anda dapat melihat ampere yang

direkomendasikan di bungkus elektroda atau wps (Welding Procedure

Specification).

 Kecepatan las diturunkan.

 Panjang busur diperpendek atau setinggi 1,5 x diameter elektroda.

 Sudut kemiringan 70-80 derajat (menyesuaikan posisi).

 Lebih sering berlatih untuk mengayunkan yang sesuai dengan

kemampuan.
 13

2.Porosity (Porositas).

Gambar 2.2

Cacat Las Porositas

Cacat Porositas adalah sebuah cacat pengelasan yang berupa sebuah lubang

lubang kecil pada weld metal (logam las), dapat berada pada permukaan maupun

didalamnya. Porosity ini mempunyai beberapa tipe yaitu Cluster Porosity, Blow

Hole dan Gas Pore.

Penyebab Cacat Las Porositas:

 Elektroda yang digunakan masih lembab atau terkena air.

 Busur las terlalu panjang.

 Arus pengelasan terlalu rendah.

 Travel Speed terlalu tinggi.

 Adanya zat pengotor pada benda kerja (karat, minyak, air dll).
 14

 Gas Hidrogen tercipta karena panas las.

Cara Mengatasi Cacat Las Porositas:

 Pastikan elektroda yang digunakan sudah dioven (jika disyaratkan), jangan

sampai kawat las terkena air atau lembab.

 Atur tinggi busur kurang lebih 1,5 x diameter kawat las.

 Ampere disesuaikan dengan prosedur atau rekomendasi dari produsen

elektroda.

 Persiapan pengelasan yang benar, memastikan tidak ada pengotor dalam

benda kerja.

 Untuk material tertentu panas tidak boleh terlalu tinggi, sehingga perlu

perlakukan panas.

3. Slag Inclusion.
 15

Gambar 2.3 Cacat Las Slag Inclusion

Welding Defect Slag Inclusion adalah cacat yang terjadi pada daerah dalam hasil

lasan. Cacat ini berupa slag (flux yang mencair) yang berada dalam lasan, yang

sering terjadi pada daerah stop and run (awal dan berhentinya proses pengelasan).

Untuk melihat cacat ini kita harus melakukan pengujian radiografi atau bending.

Penyebab Cacat  Las Slag Inclusion:

 Proses pembersihan Slag kurang, sehingga tertumpuk oleh lasan.

 Ampere terlalu rendah.

 Busur las terlalu jauh.

 Sudut pengelasan salah.

 Sudut kampuh terlalu kecil.

Cara Mencegah Cacat  Slag Inclusion:

 16

 Pastikan lasan benar benar berseih dari slag sebelum mengelas ulang.

 Ampere disesuaikan dengan prosedur.

 Busur las disesuaikan.

 Sudut pengelasan harus sesuai.

 Sudut kampuh lebih dibesarkan (50-70 derajat).

4. Tungsten Inclusion.

Gambar 2.4 Cacat las Tungsten Inclusion

 17

Cacat las Tungsten Inclusion adalah cacat pengelasan yang diakibatkan oleh

mencairnya tungsten pada saat proses pengelasan yang kemudian melebur

menjadi satu dengan weld metal, cacat ini hampir sama dengan slag inclusion

namun saat diuji radiografi tungsten inclusion berwana sangat terang (karena berat

jenisnya lebih besar dibanding logam lasnya). Untuk jenis cacat las ini hanya

terjadi pada proses pengelasan GTAW.

Penyebab Tungsten Inclusion:

 Tungsten sudah tumpul saat proses pengelasan.

 Jarak tungsten terlalu dekat.

 Ampere terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Las Tungsten Inclusion:

 Tungsten harus diruncingkan sebelum digunakan untuk mengelas.

 Jarak harus disesuaikan.

 Ampere mengikuti range yang ada di prosedur.

5. Incomplete Penetration.
 18

Gambar 2.5 Cacat Las Incomplete Penetration (NDT Resource)

Incomplete Penetration (IP) adalah sebuah cacat pengelasan yang terjadi pada

daerah root atau akar las, sebuah pengelasan dikatakan IP jika pengelasan pada

daerah root tidak tembus atau reinforcemen pada akar las berbentuk cekung.

Penyebab Cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed terlalu tinggi.

 Jarak gap atau root opening terlalu lebar.

 Jarak elektroda atau busur las terlalu tinggi.

 Sudut elektroda yang salah.

 19

 Ampere las terlalu kecil.

Cara mencegah cacat Incomplete Penetration:

 Travel speed disesuaikan dengan WPS.

 Standar gap atau root opening 2-4 mm.

 Standar jarak elektroda 1,5 x diameter elektroda.

 Ampere disesuaikan dengan Welding Prosedur.

6. Incomplete Fusion (Lack Of Fusion).

Gambar 2.6 Cacat Las Incomplete Fusion

Cacat Incomplete Fusion adalah sebuah hasil pengelasan yang tidak dikehendaki

karena ketidaksempurnaan proses penyambungan antara logam las dan logam

induk. Cacat ini biasanya terjadi pada bagian samping lasan.

Penyebab Cacat Incomplete Fusion:

 20

 Posisi Sudut kawat las salah.

 Ampere terlalu rendah.

 Sudut kampuh terlalu kecil.

 Permukaan kampuh terdapat kotoran.

 Travel Speed terlalu tinggi.

Cara Mengatasi Cacat Incomplete Fusion:

 Memperbaiki Posisi Sudut Elektroda.

 Menaikkan Ampere sesuai dengan WPS atau Ampere Recomended.

 Sudut kampuh sesuai dengan yang di WPS.

 Melakukan persiapan pengelasan yang benar, membersihkan semua

kotoran.

 Mengatur Travel Speed yang sesuai.

7. Over Spatter.
 21

Gambar 2.7 Cacat las Over Spatter

Spatter adalah percikan las, sebenarnya jika spater dapat dibersihkan maka tidak

termasuk cacat. Namun jika jumlahnya berlebih dan tidak dapat dibersihkan maka

dikategorikan dalam cacat visual.

Penyebab Spater atau percikan las berlebih:

 Ampere terlalu tinggi.

 Jarak elektroda dengan base metal terlalu jauh.

 Elektroda lembab.

Cara mencegah terjadinya cacat pengelasan Over Spatter:

 Arus diturunkan sesuai dengan rekomendasi.

 Panjang busur ( 1,5 x diameter Elektroda ).

 Elektroda dioven sesuai dengan handbook (khususnya kawat las low

hidrogen).

8. Hot Crack.
 22

Gambar 2.8 Cacat Las Hot Crack

Hot Crack (retak panas) adalah sebuah retak pada pengelasan dimana retak itu

terjadi setelah proses pengelasan selesai atau saat proses pemadatan logam lasan.

Penyebab Hot Crack:

 Pemilihan elektroda yang salah.

 Tidak melakukan perlakuan panas.

Cara Mencegah Hot Crack:

 Menggunakan elektroda yang sesuai dengan WPS atau Low Hidrogen

yang mempunyai sifat regangan yang tinggi.

 Melakukan perlakuan panas (PWHT dan Preheat)

9. Cold Cracking.

Cold Cracking (retak dingin) adalah sebuah retak yang terjadi pada daerah lasan

setelah beberapa waktu (memerlukan waktu, bisa 1 menit, 1 jam, atau 1 hari)

proses pengelasan selesai. Biasanya untuk mengecek adanya crack dilakukan uji

tidak merusak yaitu dengan uji Penetrant Test atau Magnetic Test.

Penyebab Cold Cracking atau Retak dingin:

 23

 Retak Dingin pada Bahan Las (Cold Cracking).

 Cooling Rate terlalu cepat.

 Arus pengelasan terlalu rendah.

 Travel speed terlalu tinggi.

 Tidak dilakukan pemanasan awal (pre heat).

Cara mencegah terjadinya Cold Cracking:

 Perlambat pendinginan setelah proses pengelasan.

 Panas yang diterima sesuaikan dengan WPS.

 Gunakan Arus yang direkomendasi.

 Travel speed pengelasan tidak terlalu cepat (lihat wps yang ada).

 Lakukan pre heat (untuk material yang karbon ekuivalen diatas 0,40 maka

harus dipreheat).

10. Distorsi.

Gambar

2.9

Cacat

Las

Distorsi
 24

Pengertian distorsi pada pengelasan adalah sebuah perubahan bentuk material

yang diakibatkan panas yang berlebih saat proses pengelasan berlangsung.

Distorsi ini terjadi saat proses pendinginan, karena adanya panas yang berlebih

maka material dapat mengalami penyusutan atau pengembangan sehingga akan

tarik menarik dan membuat material tersebut melengkung.

Penyebab terjadinya distorsi:

 Panas yang berlebih.

 Ampere terlalu tinggi.

 Take weld (las ikat) kurang kuat.

 Persiapan pengelasan yang salah.

Cara mencegah distorsi las:

 Menyesuaikan arus dengan yang ada di WPS.

 Take weld (las ikat) ditambah atau memberikan stopper (penguat pada

logam induk).

 Melakukan Persiapan pengelasan yang benar.

11. Arc Strike.

 25

Gambar 2.10 Cacat Las Arc Strike

Arc Strike adalah cacat las yang diakibatkan menempelnya ujung kawat las

kedaerah logam las atau base metal secara singkat, biasanya hal ini tidak

disengaja oleh tukang las. Cacat las Arc Strike ini sangat berbahaya bagi kekuatan

logam, karena dapat mengurangi nilai ketangguhan dan kekuatan logam lasan

tersebut.

Berkurangnya kekuatan dan ketangguhan dikarenakan material tersebut

mengalami laju pendingan yang cepat, terdapat daerah HAZ dan juga berkurang

ketebalan material. Meskipun begitu masih banyak tukang las atau welder yang

masih belum memperhatikan akan dampak buruk adanya arc strikes.

12. Underfill.
 26

Gambar 2.11 Cacat Las Underfill

Cacat yang terjadi pada permukaan, pada permukaan lasan pengisian masih

kurang sehingga permukaan benda kerja lebih tinggi dari daerah lasan atau

kampuh las. Untuk mengatasinya dilakukan proses pengelasan lagi pada area

tersebut atau diratakan semua daerah las dan dilakukan pengelasan secara

menyeluruh agar ketinggian sama.

13. Lack Of Inter Run Fusion.

Gambar 2.12 Cacat Las lack of inter fusion

 27

Cacat Las yang tidak fusi di antar layer atau pass weld metal, cacat ini terjadi

dapat dikarenakan arus yang terlalu rendah, sudut elektroda yang tidak tepat dan

pengelasan terlalu cepat.

2.4 Metode Seven Tools

Untuk memecahkan masalah yang timbul mengenai permasalahan

kualitas, diperlukan suatu alat bantu yang dapat dipergunakan secara tepat, untuk

menganalisis masalah dengan sebaik-baiknya. Oleh karena itu, diciptakan alat-alat

bantu yang dapat dipergunakan secara mudah namun tepat untuk membantu

pelaksanaan dalam melakukan langkah pemecahan masalah. Pada dasarnya seven

tools digunakan untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi dalam proses

produksi. Seven tools adalah 7 (tujuh) alat yang digunakan untuk mendukung

pengendalian kualitas :

1. Check Sheet

Check sheet (lembar pemeriksaan) adalah lembar yang dirancang

sederhana berisi daftar halhal yang diperlukan untuk perekaman data

sehingga pengguna dapat mengumpulkan data dengan mudah, sistematis,

dan teratur saat data itu muncul di lokasi kejadian.

2. Scatter Diagram

Scatter diagram (diagram pencar) adalah grafik yang menampilkan

sepasang data numerik pada sistem koordinat Cartesian, dengan satu

variabel pada masing- masing sumbu, untuk melihat hubungan dari kedua
 28

variabel tersebut . Jika kedua variabel tersebut berkorelasi, titik-titik

koordinat akan jatuh di sepanjang garis atau kurva.

3. Fishbone Diagram

Fishbone diagram (diagram tulang ikan) disebut juga diagram Ishikawa

atau cause and effect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram

adalah alat untuk mengidentifikasi berbagai sebab potensial dari satu efek

atau masalah, dan menganalisis masalah tersebut melalui sesi

brainstorming.

4. Pareto Chart

Pareto chart (bagan pareto) adalah bagan yang berisikan diagram batang

(bars graph) dan garis (line graph), diagram batang memperlihatkan

klasifikasi dan nilai data, sedangkan diagram garis mewakili total data

kumulatif. Prinsip pareto chart sesuai dengan hukum Pareto yang

menyatakan bahwa sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil (20%)

yang bernilai atau memiliki dampak terbesar (80%).

5. Flow charts

Flow charts (bagan arus) adalah alat bantu untuk memvisualisasikan

proses suatu penyelesaian tugas secara tahap-demi-tahap untuk tujuan

analisis, diskusi, komunikasi, serta dapat membantu untuk menemukan

wilayah-wilayah perbaikan dalam proses.

6. Histogram
 29

Histogram adalah alat seperti diagram batang (bars graph), digunakan

untuk menunjukkan distribusi frekuensi. Distribusi frekuensi menunjukkan

seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set data terjadi. Data

dalam histogram dibagi-bagi ke dalam kelaskelas, nilai pengamatan dari

tiap kelas ditunjukkan pada sumbu X.

7. Control Chart

Control chart atau peta kendali adalah peta yang digunakan untuk

mempelajari proses perubahan dari waktu ke waktu. Data di-plot dalam

urutan waktu. Control chart terdiri tiga garis horisontal, yaitu: Garis pusat,

garis yang menunjukkan nilai tengah atau nilai ratarata dari karakteristik

kualitas yang di-plotkan pada peta kendali. Upper control limit (UCL),

garis di atas garis pusat menunjukkan batas kendali atas. Lower control

limit (LCL), garis di bawah garis pusat menunjukkan batas kendali bawah.

2.5 Metode Plan Do Check Action (PDCA)

Metode plan do check action (PDCA) sering juga disebut siklus

deming (Deming Cycle). Metode PDCA adalah proses perbaikan yang

secara terus-menerus dilakukan perbaikannya. Siklus PDCA biasanya

digunakan menguji dan menerapkan perubahan-perubahan untuk

memperbaiki kinerja produk, proses, atau suatu sistem yang berdampak

pada kesuksesan di masa depan. Siklus PDCA ditunjukkan pada Gambar

13.
 30

Gambar 2.13 Siklus PDCA

Tahap-tahap pada siklus PDCA dapat dijelaskan sebagai berikut:

a. PLAN (MERENCANAKAN)

Tahap PLAN adalah tahap untuk menetapkan Target atau Sasaran yang

ingin dicapai dalam peningkatan proses ataupun permasalahan yang ingin

dipecahkan, kemudian menentukan Metode yang akan digunakan untuk mencapai

Target atau Sasaran yang telah ditetapkan tersebut. Dalam Tahap PLAN ini juga

meliputi pembentukan Tim Peningkatan Proses (Process Improvement Team) dan

melakukan pelatihan-pelatihan terhadap sumber daya manusia yang berada di

dalam Tim tersebut serta batas-batas waktu (Jadwal) yang diperlukan untuk

melakukan perencanaan-perencanaan yang telah ditentukan. Perencanaan

terhadap penggunaan sumber daya lainnya seperti Biaya dan Mesin juga perlukan

dipertimbangkan dalam Tahap PLAN ini

b. DO (MELAKSANAKAN)
 31

Tahap DO adalah tahap penerapan atau melaksanakan semua yang telah

direncanakan di Tahap PLAN termasuk menjalankan proses-nya, memproduksi

serta melakukan pengumpulan data (data collection) yang kemudian akan

digunakan untuk tahap CHECK dan ACT.

Melaksanakan rencana (Do) adalah menerapkan rencana-rencana yang

telah dikemukakan pada tahap rencana dan diterapkan secara bertahap, serta

melakukan pebaikan dengan sebaik mungkin agar target yang direncanakan

tercapai.

c. CHECK (MEMERIKSA)

Tahap CHECK adalah tahap pemeriksaan dan peninjauan ulang serta

mempelajari hasil-hasil dari penerapan di tahap DO. Melakukan perbandingan

antara hasil aktual yang telah dicapai dengan Target yang ditetapkan dan juga

ketepatan jadwal yang telah ditentukan.

Memeriksa hasil yang dicapai (Check) adalah memeriksa hasil dari

perbaikan dengan target yang sudah ditentukan. Bila target sudah tercapai

maka tahap proses bisa dilanjutkan pada tahap selanjutnya yaitu tahap

Action. Bila proses tidak memenuhi target yang diinginkan maka proses

digulirkan kembali pada tahap perencanaan untuk merencanakan kembali

kegiatan yang harus dilakukan untuk mencapai target yang ditentukan.

 32

d. ACT (MENINDAK)

Melakukan tindakan (Action) adalah melakukan penyesuaian terhadap

suatu proses bila diperlukan yang didasari dari hasil analsis yang sudah

dilakukan pada tahap-tahap sebelumnya. Penyesuaian ini dilakukan dalam

rangka mencegah timbulnya kembali masalah yang diselesaikan. Dan

mengemukakan permasalahan apalagi yang akan dilakukan setelah

perbaikan masalah pada masalah sebelumnya terselesaikan.