KAJIAN PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT (Studi Kasus pada PT Adi Putra Perkasa, Cicurug - Sukabumi)

Oleh ASEP SOLEHUDIN H24103066

DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2007

ABSTRAK
Asep Solehudin. H24103066. Kajian Perencanaan Produksi Agregat ( studi kasus pada PT Adi Putra Perkasa, Cicurug sukabumi). Di bawah bimbingan Pramono D Fewidarto PT Adi Putra Perkasa (PT APP) merupakan salah satu pelaku bisnis yang bergerak dibidang kemasan kayu yang sebagian besar produknya adalah palet. PT APP juga telah mendapatkan sertifikat Internasional Standard for Phytosanitary Measures (ISPM#15) yang dikeluarkan oleh Badan Karantina Pertanian sejak September 2005. Diperolehnya sertifikat ini, tentu saja akan menjadikan peluang baru dan tantangan baru bagi perusahaan untuk mengoptimalkan kapasitas / sumberdaya yang dimiliki dalam rangka meraih keuntungan yang lebih baik, namun kondisi tersebut hanya dapat diraih jika dilakukan perencanaan produksi agregat yang lebih baik. Berdasarkan hal tersebut maka rumusan masalah yang perlu dikaji yaitu Apakah perencanaan produksi yang diterapkan PT Adi Putra Perkasa saat ini telah optimal, terutama ditinjau dari pemanfaatan kapasitas, pemenuhan permintaan dan efisiensi produksi . Tujuan penelitan ini adalah : 1) Mengkaji proses produksi dan sistem perencanaan produksi agregat yang dijalankan PT APP, 2) Mempelajari parameter yang dibutuhkan dalam formulasi sistem perencanaan produksi agregat di PT APP, 3) Menganalisis perencanaan produksi agregat yang optimum untuk kegiatan produksi pada periode mendatang. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer diperoleh langsung dari hasil observasi di lapangan, wawancara dengan pihak perusahaan dan hasil kuesioner, dan data sekunder bersumber dari laporan tertulis atau dokumen perusahaan serta literatur yang dianggap relevan. Untuk mendapatkan prediksi permintaan pelanggan satu tahun yang akan datang digunakan metode Delphi dengan cara memberikan kuesioner kepada empat orang pimpinan dan diolah dengan perhitungan statistik sederhana yaitu modus pada kuesioner tahap pertama dan rata-rata pada kuesioner tahap kedua, sedangkan untuk metode perencanaan agregat digunakan pemrograman linier yang diolah dengan software Lindo. Hasil penelitian menunjukan bahwa saat ini, PT APP membuat perencanaan produksinya berdasarkan jumlah pesanan dari pelanggannya, agar perusahaan berproduksi secara optimal dan dapat meraih keuntungan yang lebih baik seharusnya PT APP juga mempertimbangkan perencanaan produksi agregat yang didasarkan pada sumberdaya yang dimiliki perusahaan dan parameter lain yang mempengaruhi proses perencanaan tersebut. Parameter parameter yang dibutuhkan dalam penyusunan sistem perencanaan agregat di PT APP diantaranya : jumlah permintaan dari pelanggan, tenaga kerja yang tersedia, kapasitas gudang produk jadi, tingkat persediaan produk jadi, kapasitas mesin yang tersedia dan tingkat subkontrak yang diambil perusahaan. Selama jangka waktu satu tahun diperoleh biaya minimal sebesar Rp. 2.512.675.804,00 yaitu dengan memproduksi palet ekspor sebesar 41.319 unit/tahun dan palet lokal 13.773 unit/tahun. Penggunaan jam tenaga kerja yang meminimumkan biaya adalah 42.971 jam/tahun dengan jumlah persediaan 13.773 unit/tahun dan jumlah subkontrak sebesar 9.878 unit/tahun. Dari hasil penelitian juga diketahui ada beberapa kapasitas yang tidak terpakai sepenuhnya seperti tenaga kerja, mesin, dan gudang.

KAJIAN PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT (Studi Kasus pada PT Adi Putra Perkasa, Cicurug - Sukabumi)

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA EKONOMI pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor

Oleh ASEP SOLEHUDIN H24103066

DEPARTEMEN MANAJEMEN FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN INSTITUT PERTANIAN BOGOR 2007

INSTITUT PERTANIAN BOGOR FAKULTAS EKONOMI DAN MANAJEMEN DEPARTEMEN MANAJEMEN KAJIAN PERENCANAAN PRODUKSI AGREGAT (Studi Kasus pada PT Adi Putra Perkasa, Cicurug - Sukabumi)

SKRIPSI Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar SARJANA EKONOMI pada Departemen Manajemen Fakultas Ekonomi dan Manajemen Institut Pertanian Bogor

Oleh
ASEP SOLEHUDIN H24103066 Menyetujui, Oktober 2007

Ir. Pramono D Fewidarto, MS Dosen Pembimbing Mengetahui,

Dr. Ir. Jono Mintarto Munandar, M.Sc. Ketua Departemen

Tanggal Ujian : 04 Oktober 2007

Tanggal Lulus :

RIWAYAT HIDUP

Penulis dilahirkan di Sukabumi pada tanggal 10

April 1985. Penulis

merupakan anak pertama dari tujuh bersaudara pasangan H. Didi Supriadi dan Hj. Cucum Sunarsih. Penulis menyelesaikan pendidikan di Sekolah Dasar Negeri Pakuhaji 1 dan Madrasah Diniyah Binaul Atfal Parungkuda pada tahun 1997, kemudian melanjutkan ke Sekolah Menengah Pertama 1 Parungkuda. Pada tahun 2000, penulis melanjutkan pendidikan di Sekolah Menengah Atas Negeri 1 Cibadak, dan pada tahun 2003 penulis diterima di Institut Pertanian Bogor melalui jalur Ujian Seleksi Masuk Institut Pertanian Bogor (USMI) di Departemen Manajemen. Selama perkuliahan, penulis pernah mengikuti kegiatan organisasi kemahasiswaan sebagai pengurus PSDM Badan Kerohanian Islam Mahasiswa IPB.

iii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT karena atas rahmat dan karunia-Nya akhirnya dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul Kajian Perencanaan Produksi Agregat pada PT Adi Putra perkasa, Cicurug sukabumi. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Ekonomi pada Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen, Institut Pertanian Bogor. Diera globalisasi saat ini, persaingan dalam industri sangat ketat baik berupa persaingan dalam peningkatan mutu, efisiensi biaya maupun dalam pelayanan memenuhi kebutuhan pelanggan. Oleh karena itu, setiap perusahaan yang ingin memiliki keunggulan kompetitip sehingga memiliki daya saing, maka diperlukan adanya perencanaan produksi yang salah satunya perencanaan produksi Agregat.. Proses penyusunan skripsi ini banyak pihak-pihak yang membantu baik secara moril maupun materil dan secara langsung maupun tidak langsung. Oleh sebab itu, penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar-besarnya kepada : 1. Bpk. Ir. Pramono D. Fewidarto, M.S sebagai dosen pembimbing yang telah meluangkan waktu, memberikan arahan, saran, motivasi, dan kemudahan kepada penulis. 2. Bpk. Mukhamad Najib, S.TP, MM dan Bpk. Eko Rudi Cahyadi, S.HUT, MM, atas kesediaannya untuk meluangkan waktu menjadi dosen penguji. 3. Ibunda, ayahanda dan adik-adiku yang telah memberikan curahan kasih sayang, inspirasi hidup dan do`a yang tulus. 4. Seluruh staf dan karyawan PT Adi Putra Perkasa yang telah meluangkan waktu dan tenaga untuk membantu dan memberikan informasi kepada penulis. 5. Seluruh staf pengajar dan karyawan/wati di Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Manajemen IPB. 6. Teman-teman terdekat yang selalu memberikan nasehat dan kenangan terindah, teman-teman satu bimbingan serta teman-teman manajemen 40 yang telah memberikan semangat dan motivasi selama masa perkuliahan. 7. Semua pihak yang telah membantu dalam penyelesaian skripsi ini, semoga Allah SWT memberikan pahala atas kebaikannya.

iv

Penulis sangat menyadari skripsi ini jauh dari sempurna atau banyak kekurangan yang tidak disengaja, mengingat keterbatasan yang penulis miliki. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun untuk untuk bahan perbaikan penulis dimasa yang akan datang. Akhirnya, penulis berharap semoga skripsi ini bermanfaat bagi pembaca dan bernilai ibadah dalam pandangan Allah SWT, Amin. Bogor, Oktober 2007

Penulis

DAFTAR ISI

Halaman ABSTRAK RIWAYAT HIDUP .............................................................................................. iii KATA PENGANTAR...........................................................................................iv DAFTAR ISI..........................................................................................................vi DAFTAR TABEL .............................................................................................. viii DAFTAR GAMBAR............................................................................................ ix DAFTAR LAMPIRAN ..........................................................................................x I. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang ............................................................................................1 1.2. Rumusan Masalah .......................................................................................2 1.3. Tujuan Penelitian ........................................................................................3 1.4. Manfaat Penelitian ......................................................................................3 1.5. Ruang Lingkup Penelitian...........................................................................4 II. TINJAUAN PUSTAKA 2.1. Kemasan Kayu ............................................................................................5 2.2. Perencanaa Produksi ...................................................................................7 2.3. Peramalan 2.3.1. Pengertian Peramalan ........................................................................9 2.3.2. Metode Delphi..................................................................................10 2.3.3. Metode Kelompok Nominal.............................................................11 2.4. Perencanaan Produksi Agregat 2.4.1. Pengertian Perencanaan Agregat......................................................12 2.4.2. Strategi Perencanaan Agregat ..........................................................13 2.5. Metode Perencanaan Agregat 2.5.1. Model Pemrograman Linier .............................................................14 2.5.2. Analisis Sensitivitas .........................................................................17 2.6. Penelitian Terdahulu .................................................................................18 III. METODOLOGI PENELITIAN 3.1. Kerangka Pemikiran Konseptual ..............................................................19 3.2. Tahapan Penelitian ....................................................................................21 3.3. Lokasi dan Waktu Penelitian ....................................................................23 3.4. Pengumpulan Data ....................................................................................23 3.5. Pengolahan dan Analisis Data 3.5.1. Metode Prediksi Permintaan ............................................................23 3.5.2. Metode Perencanaan Agregat ..........................................................25 IV. HASIL DAN PEMBAHASAN 4.1. Gambaran Umum Perusahaan 4.1.1. Sejarah Perkembangan PT APP .......................................................27

vi

4.1.2. Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................27 4.1.3. Pemasaran dan Pemasok Bahan Baku PT APP ...............................29 4.1.4. Fasilitas Perusahaan .........................................................................30 4.1.5. Proses Produksi ................................................................................31 4.2. Sistem Perencanaan Produksi Agregat pada PT APP ...............................33 4.3 Parameter yang dibutuhkan dalam Sistem Perencanaan Produksi Agregat di PT APP..................................................................................................35 4.4. Prediksi Permintaan Pelanggan.................................................................37 4.5. Hasil Perencanaan Produksi Agregat ........................................................41 4.5.1. Perumusan Model Pemrograman Linier ..........................................42 4.5.2. Optimasi Sistem Perencanaan Produksi Agregat.............................48 4.5.3. Analisis Sensitivitas .........................................................................51 KESIMPULAN DAN SARAN 1. Kesimpulan ...................................................................................................... 55 2. Saran .................................................................................................................56 DAFTAR PUSTAKA ...........................................................................................57 LAMPIRAN..........................................................................................................58

vii

DAFTAR TABEL

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Halaman Dosis metal bromida (CH3Br) setiap suhu ............................................... 6 Pelanggan dan permintaan palet dari bulan Mei 2006 April 2007...... 29 Pemasok bahan baku dan Subkontraktor PT APP ................................. 30 Hasil modus yang memilih pada selang persentase kenaikan permintaan.............................................................................................. 38 Hasil rata-rata yang memilih pada tingkat persentase kenaikan permintaan (dalam %) ............................................................................ 38 Perkembangan industri Jawa barat tahun 2001 -2005 ........................... 39 Prediksi permintaan pelanggan tahunyang akan datang ........................ 40 Nilai kendala perencanaan produksi ...................................................... 48 Nilai hasil minimisasi biaya perencanaan produksi agregat .................. 49 Nilai surflus sumber daya perusahaan.................................................... 50 Nilai dual price untuk koefisien variabel keputusan.............................. 51 Batas toleransi perubahan terhadap koefisien fungsi tujuan .................. 52 Batas toleransi perubahan kendala triwulan ke-3 dan ke-4 tahun 2007. 53 Batas toleransi perubahan kendala triwulan ke-3 dan ke-4 tahun 2008. 54

viii

DAFTAR GAMBAR

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Halaman Logo perusahaan bersertifikasi HT DB.................................................... 6 Logo perusahaan bersertifikasi MD DB .................................................. 7 Kerangka pemikiran konseptual............................................................. 20 Tahapan diagram alir penelitian............................................................. 22 Tahapan prediksi permintaan pelanggan dengan metode Delphi .......... 24 Struktur organisasi PT APP ................................................................... 28 Diagram alir proses produksi palet ........................................................ 32 Diagram alir proses perencanaan produksi PT APP .............................. 34 Grafik penjualan palet tahun 2006 dan triwulan ke-1 dan ke-2 tahun 2007.............................................................................................. 37

ix

DAFTAR LAMPIRAN

No. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Halaman Kebutuhan, jenis, metode dan sumber data......................................... 59 Sertifikat ISPM#15 dan kartu anggota APJASKINDO PT APP ........ 60 Fasilitas perusahaan PT APP .............................................................. 61 Proses pemilihan bahan baku dan proses perlakuan heat treatment ... 62 Proses perakitan palet dan sortir (pemeriksaan kualitas palet) ........... 63 Proses finishing dan pembubuhan logo dan cap ................................. 64 Hasil pengolahan Lindo triwulan ke-2 tahun 2007 ............................. 65 Hasil pengolahan Lindo triwulan ke-3 dan ke-4 tahun 2007 .............. 66 Hasil pengolahan Lindo triwulan ke-1 dan ke-2 tahun 2008 .............. 67

I. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Indonesia memiliki sumberdaya alam hayati yang memiliki nilai ekonomis tinggi yang bisa dijadikan basis industri pertanian. Industri pertanian atau yang disebut agroindustri merupakan bagian dari sistem agribisnis yang sangat berperan penting dalam meningkatkan taraf hidup, kemakmuran dan kesejahteraan. Pengembangan sektor ini juga dapat dijadikan kekuatan bagi indonesia sebagai negara agraris untuk mempertahankan kelangsungan hidup jutaan penduduknya. Salah satu sumberdaya alam hayati yang banyak dimanfaatkan adalah berupa keanekaragaman hasil hutan salah satunya menjadi kemasan kayu (palet kayu). Saat ini industri manufaktur telah banyak memanfaatkan kemasan kayu (palet kayu) sebagai alas untuk mengirimkan barang baik di dalam negeri maupun ke luar negeri. Industri manufaktur memiliki banyak alasan memanfaatkan kemasan kayu (palet kayu) sebagai alas, selain karena indonesia memiliki ketersediaan hasil hutan juga karena bahan kemasan dari kayu lebih efisien dan mudah dibuat. Permintaan palet kayu sebagai alas telah banyak digunakan mulai dari industri makanan sampai dengan industri elektronik. Palet kayu juga sangat diperlukan bagi perusahaan lokal yang ingin melakukan ekspor keluar negeri sebagai alas ketika pengiriman produk mereka. Ada beberapa ketentuan mutu bagi palet kayu yang digunakan untuk kebutuhan ekspor. Setiap perusahaan biasanya menetapkan ketentuan dan persyaratan tersebut sesuai dengan standar yang telah ditetapkan Badan Karantina Tumbuhan. Misalnya bahan kemasan dari kayu harus memiliki kadar air maksimal 16 persen sampai dengan 20 persen, kemudian bahan kayu tidak boleh busuk dan berjamur serta banyak lagi syarat-syarat lainnya. Persyaratan ini diberlakukan bagi perusahaan yang ingin melakukan pengangkutan komoditas ekspor karena banyak negara yang sudah menetapkan standar ini sebagai syarat untuk memasuki negara mereka.

Penerapan syarat-syarat dan tindakan karantina tumbuhan sebagai standar kemasan kayu di era globalisasi saat ini, baik secara ilmiah maupun aturan-aturan internasional merupakan suatu hal yang logis dan dapat dibenarkan agar produk dalam negeri mendapatkan pengakuan secara internasional. PT Adi Putra Perkasa merupakan salah satu pelaku bisnis yang bergerak dibidang kemasan kayu (wooden packing) yang telah mempunyai sertifikat Internasional Standard for Phytosanitary Measures (ISPM) dan teregistrasi di Badan Karantina Pertanian. Dengan sertifikasi ini permintaan dari perusahaan terhadap kemasan kayu semakin meningkat, seperti yang dialami perusahaan yaitu terjadi perbedaan yang signifikan antara jumlah permintaan kemasan kayu PT Adi Putra Perkasa sebelum dan sesudah mendapatkan sertifikasi. Peningkatan ini dikarenakan bertambahnya produksi palet yang sebelumnya untuk memenuhi kebutuhan lokal namun sekarang perusahaan juga berproduksi untuk memenuhi kebutuhan palet untuk ekspor. Pada tahun 2006, perusahaan yang telah mendapatkan sertifikasi dari Badan Karantina Tumbuhan Departemen Pertanian sudah lebih dari 50 perusahaan, tentu saja hal ini akan menjadi persaingan yang sangat ketat. Meningkatnya persaingan dan dan adanya variasi permintaan yang kompleks maka perusahaan perlu perencanaan produksi baik jangka pendek, jangka menengah maupun jangka panjang. Salah satu perencanaan yang harus dilakukan perusahaan dalam jangka menengah adalah perencanaan produksi agregat, perusahaan yang tidak melakukan perencanaan produksi agregat akan menghadapi beberapa permasalahan seperti produksi yang tidak sesuai dengan permintaan, tidak optimalnya utilisasi kapasitas, keterlambatan waktu penyerahan dan beban produksi yang tidak merata. Perencanaan produksi agregat ini sangat diperlukan karena perusahaan yang sudah mendapat pengakuan internasional seperti PT Adi Putra Perkasa sudah seharusnya menjaga kualitas serta menjaga kepuasan konsumennya, apalagi konsumen kemasan kayu adalah perusahaan besar yang memiliki komitmen kuat untuk memenuhi proses produksi mereka.

1.2. Rumusan Masalah Perubahan kondisi perusahaan karena mendapatkan sertifikat

ISPM#15, tentu saja akan menjadikan peluang baru dan tantangan baru bagi perusahaan untuk mengoptimalkan kapasitas / sumberdaya yang dimiliki dalam rangka meraih keuntungan yang lebih baik, namun kondisi tersebut hanya dapat diraih jika dilakukan perencanaan produksi agregat yang lebih baik. Berdasarkan hal tersebut maka rumusan masalah yang perlu dikaji yaitu Apakah perencanaan produksi yang diterapkan PT Adi Putra Perkasa saat ini telah optimal, terutama ditinjau dari pemanfaatan kapasitas, pemenuhan permintaan dan efisiensi produksi . 1.3. Tujuan Penelitian 1. Mengkaji proses produksi dan sistem perencanaan produksi agregat yang dijalankan PT APP . 2. Mempelajari parameter yang dibutuhkan dalam formulasi sistem perencanaan produksi agregat di PT APP. 3. Menganalisis perencanaan produksi agregat yang optimum untuk kegiatan produksi pada periode mendatang. 1.4. Manfaat Penelitian Manfaat yang diharapkan dalam penelitian ini adalah : 1. Bagi perusahaan, untuk : a. Memberikan masukan tentang perencanaan produksi agregat untuk meramalkan b. Memperbaiki produksi masa yang akan datang yang sehingga memmenghasilkan tingkat produksi yang optimal. penyimpangan-penyimpangan akan pengaruhi kesalahan dalam perencanaan produksi. 2. Bagi pihak peneliti, mengaplikasikan ilmu dan teori kedalam dunia kerja, dan bagi umum untuk memberikan informasi, ilmu dan bahan penelitian selanjutnya.

1.5. Ruang Lingkup Penelitian Penelitian ini lebih difokuskan pada perencanaan produksi agregat yang bertujuan untuk menentukan kuantitas dan waktu produksi (jadwal produksi) pada jangka menengah yaitu selama satu tahun yang akan datang dengan periode perencanaan triwulan.

II. TINJAUAN PUSTAKA

2. 1. Kemasan Kayu Menurut Badan Karantina Pertanian, Departemen Pertanian, kemasan kayu adalah kayu atau hasil kayu yang dipergunakan untuk menopang, mengemas, atau mengganjal barang kiriman dalam pengangkutan. Kemasan kayu dapat terbuat dari kayu mentah baik berupa peti, tong kayu, penopang, pengganjal, dan sejenisnya yang digunakan dalam pengangkutan komoditas lokal maupun ekspor. Berdasarkan kualitas, kemasan kayu terdiri atas kemasan kayu tanpa sertifikasi dan bersertifikasi. Kemasan kayu tanpa sertifikasi biasanya untuk kebutuhan lokal, sedangkan untuk kebutuhan ekspor diharuskan mendapat sertifikasi dari Badan Karantina Tumbuhan. Hal ini disebabkan karena umumnya kemasan kayu yang di gunakan terbuat dari kayu mentah dan bermutu rendah sangat berpotensi menjadi media pembawa organisme pengganggu tumbuhan (OPT) dalam perdagangan internasional, khususnya bagi seranggaserangga penggerek kayu dan beberapa cendawan. Oleh karenanya beberapa negara menerapkan syaratsyarat dan tindakan karantina tumbuhan yang cukup ketat terhadap kemasan kayu tersebut. Adapun perlakuan terhadap kemasan kayu yang digunakan dalam pengiriman komoditas ekspor dilakukan dengan cara di bawah ini : 1. Pemanasan (Heat Treatment) Pemanasan harus dilakukan dalam waktu dan suhu yang cukup, sehingga temperature inti kayu (wood core temperature) mencapai sekurang-kurangnya 56C, selama sekurang-kurangnya (minimal) 30 menit, serta menurunkan kadar air kayu hingga setinggi-tingginya 20 persen. Kiln-Drying (KD) dan Chemical Pressure Impregnation (CPI) dapat dianggap perlakuan pemanasan apabila memenuhi standard dan spesifikasi seperti tersebut di atas. 2. Fumigasi Fumigasi menggunakan Metil Bromida (CH3Br) dengan dosis seperti tercantum pada tabel berikut :

Tabel 1. Dosis Metil Bromida (CH3Br) setiap suhu Suhu ruang dan suhu kayu 21C atau lebih 16C atau lebih 11C atau lebih Dosis (g/m3) 48 56 64 Konsentrasi Minimum (g/m3) 0,5 jam 2 jam 4 jam 16 jam 36 24 17 14 42 48 28 32 20 22 17 19

Suhu ruangan dan suhu kayu pada saat fumigasi harus berada di atas 10C dan waktu pelaksanaan fumigasi tidak boleh kurang dari 16 jam. Fumigasi harus dilaksanakan oleh perusahaan fumigasi (Fumigator) yang telah diregistrasi oleh Badan Karantina Pertanian. 3. Sertifikasi Sertifikasi dilakukan oleh perusahaan yang memproduksi kemasan kayu (wooden packing) atas penunjukan Kepala Badan Karantina Pertanian dengan membubuhkan logo atau cap (marking) pada kemasan kayu. Logo pada kemasan kayu terdiri dari dua bagian, pertama, logo untuk kemasan kayu yang sudah mengalami pemanasan (heat treatment) seperti yang ditunjukan pada Gambar 1. dan kedua, logo untuk kemasan kayu yang sudah difumigasi dengan Metil Bromida (CH3Br) yang dapat dilihat pada Gambar 2.
I P P C

ID 000 HT DB

Gambar 1. Logo perusahaan bersertifikasi HT DB Logo ini digunakan jika kemasan kayu sudah mendapatkan perlakuan pemanasan dan kayu kemasan memiliki kadar air maksimal 20 persen. ID 000 merupakan nomor registrasi perusahaan kemasan kayu, HT DB menandakan bahwa sudah dilakukan pemanasan dan 000-000000 merupakan identitas kayu kemasan. Logo harus mudah dibaca, permanen dan tidak mudah dilepas, diletakkan di tempat yang mudah terlihat setidaknya di kedua sisi dari kemasan.

I P P C

ID 000 MD DB

Gambar 2. Logo perusahaan bersertifikasi MD DB Logo ini hampir sama dengan logo HT DB, bedanya hanya HT DB diganti dengan MD DB yang mengindikasikan bahwa kayu kemasan sudah difumigasi. 2. 2. Perencanaan Produksi Perencanaan adalah usaha-usaha atau tindakan-tindakan yang akan atau perlu diambil oleh pimpinan perusahaan untuk mencapai tujuan perusahaan, dengan mempertimbangkan masalah-masalah yang mungkin timbul di masa yang akan datang. Perencanaan produksi (production planning) adalah perencanaan dan pengorganisasian sebelumnya mengenai orang-orang, bahan-bahan, mesin-mesin, dan peralatan lain serta modal yang diperlukan untuk memproduksi barang-barang pada suatu periode tertentu di masa depan sesuai dengan yang diperkirakan atau diramalkan (Assauri, 2004). Tujuan dari perencanaan produksi adalah : 1. Untuk mencapai tingkat (level) keuntungan tertentu terhadap penjualan yang diinginkan. 2. Untuk menguasai pasar tertentu, dimana perusahaan diharapkan mempunyai pangsa pasar tertentu dengan hasil atau output tersebut. 3. Agar perusahaan dapat bekerja pada tingkat efisiensi tertentu. 4. Agar dapat mempertahankan dan mengembangkan pekerjaan dan kesempatan kerja. 5. Agar dapat menggunakan fasilitas perusahaan dengan se-efisien mungkin. Berdasarkan uraian di atas dapat ditarik kesimpulan bahwa tujuan perencanaan produksi ialah agar dapat memproduksi barang-barang (output) dalam waktu tertentu dimasa yang akan datang dengan kuantitas dan kualitas yang dikehendaki serta dengan keuntungan (profit) yang maksimum.

Menurut Baroto (2002), tujuan perencanaan produksi adalah menyusun suatu rencana produksi untuk memenuhi permintaan pada waktu yang tepat dengan menggunakan sumber-sumber atau alternatif-alternatif yang tersisa dengan biaya yang paling minimum dari keseluruhan produk. Heizer dan Render (2004) membagi tiga perencanaan dalam produksi berdasarkan horison waktu yaitu : 1. Perencanaan jangka panjang (lebih dari satu tahun), perencanaan ini merupakan tanggung jawab eksekutif puncak misalnya menambah fasilitas dan menambah peralatan yang memiliki umur panjang. 2. Perencanaan jangka menengah (3 hingga 18 bulan), disebut juga perencanaan perencanaan agregat yang dilakukan oleh manajer operasi dengan tugas seperti perencanaan penjualan, subkontrak,

manambah peralatan, menambah shift, menambah karyawan, dan membuat atau menggunakan persediaan. 3. Rencana jangka pendek (hingga tiga bulan), perencanaan dilakukan oleh manajer operasi, para penyelia dan mandor. Penjadwalan tugas, penjadwalan karyawan dan pengalokasian mesin merupakan tanggung jawab mereka. Faktor-faktor yang perlu dipertimbangkan dalam perencaanaan proses produksi berdasarkan sifat proses produksi adalah : 1. Proses produksi yang terputus-putus Perencanaan produksi dalam perusahaan pabrik yang mempunyai proses produksi yang terputus putus, dilakukan berdasarkan jumlah pesanan (make to order) yang diterima. Oleh karena kegiatan produksi dilakukan berdasarkan pesanan, jumlah produksi biasanya relatif kecil, sehingga perencanaan produksi yang dibuat semata-mata tidak berdasarkan ramalan penjualan (sales forecasting), tetapi didasarkan atas pesanan yang masuk. Perencanaan produksi dibuat untuk menentukan kegiatan produksi yang perlu dilakukan bagi pengerjaan setiap pesanan yang masuk. Ramalan penjualan ini membantu untuk dapat memperkirakan order yang akan diterima, sehingga dapat diperkirakan dan ditentukan

bagaimana penggunaan mesin dan peralatan yang ada agar mendekati optimum pada masa yang akan datang, dan tindakan-tindakan apa yang perlu diambil untuk menutupi kekurangan-kekurangan yang mungkin terjadi. Perencanaan produksi yang disusun haruslah fleksibel, agar sumber daya dapat dipergunakan secara optimal. 2. Proses produksi yang terus menerus (continuous process) Perencanaan produksi pada perusahaan yang bersifat terus menerus, dilakukan berdasarkan ramalan penjualan. Hal ini karena kegiatan produksi tidak dilakukan berdasarkan pesanan akan tetapi untuk memenuhi pasar dan jumlah yang besar serta berulang-ulang dan telah mempunyai blueprint selama jangka waktu tertentu. 2. 3. Peramalan 2. 3.1. Pengertian Peramalan Peramalan adalah perkiraan tingkat permintaan satu atau lebih produk selama beberapa periode mendatang (Kusuma, 1999). Menurut Heizer dan Render (2004), peramalan adalah seni dan ilmu untuk memperkirakan kejadian di masa depan. Ada tujuh langkah dalam melakukan sistem peramalan yaitu : 1. Menetapkan tujuan peramalan. 2. Memilih unsur apa yang akan diramalkan. 3. Menentukan horison waktu peramalan. 4. Menentukan tipe model peramalan. 5. Mengumpulkan data yang diperlukan untuk melakukan peramalan. 6. Membuat peramalan. 7. Memvalidasi dan menerapkan hasil peramalan. Pendekatan dalam peramalan dapat dilakukan dengan dua analisis yaitu : 1. Peramalan Kuantitatif, yaitu menggunakan model matematik yang beragam dengan data masa lalu dan variabel sebab akibat untuk meramalkan permintaan. Teknik peramalan kuantitatif antara lain : pendekatan naf, rata-rata bergerak, penghalusan eksponensial,

10

proyeksi trend regresi linier, metode ARIMA Box-Jenkins, dan lainlain. 2. Peramalan kualitatif, yaitu menggabungkan faktor seperti intuisi, emosi, pengalaman pribadi, dan sistem nilai pengambil keputusan untuk meramal. Metode kualitatif yang banyak dikenal adalah metode Delphi dan metode kelompok nominal (nominal group technique). 2. 3.2. Metode Delphi Metode Delphi pada dasarnya merupakan proses untuk mecapai konsensus (kesepakatan kelompok) pakar yang berpengalaman dalam bidangnya Hasil yang baik dapat diperoleh bila pakar yang berpengalaman dalam bidang yang akan diprediksikan (Baroto, 2002). Menurut Raymond McLeod, metode Delphi melibatkan sekelompok pakar yang tidak bertemu secara langsung tetapi sebaliknya menyerahkan jawaban atas sejumlah kuesioner yang disiapkan oleh seorang koordinator. Menurut Buffa (1994), metode Delphi memiliki sasaran melihat ke depan untuk mengantisipasi proses baru dalam lingkungan budaya dan ekonomi yang berubah sangat cepat. Keunggulan metode Delphi adalah hasil yang diperoleh kemungkinan akan lebih mendekati kenyataan karena telah melalui beberapa tahap penilaian oleh para ahli yang menjadi pesertanya. Selain itu, karena para ahli tidak berkomunikasi secara langsung, maka unsur subyektivitas atau sentimen menjadi dapat diminimalkan. Selain keunggulan, metode ini juga memiliki kelemahan yaitu mahal karena menyertakan beberapa ahli dan waktu yang dibutuhkan lebih lama bila konsensus sulit dicapai (Lerbin dan Aritonang, 2002) Langkah-langkah dalam metode Delphi menurut Baroto adalah sebagai berikut. 1. Seorang yang terpilih menjadi koordinator panel mengajukan kuisioner / pertanyaan secara tertulis kepada para anggota panel. Isi pertanyaan dapat menyangkut berbagai hal yang berkaitan

11

dengan perkiraan dimasa yang akan datang. Pertanyaan ini dimaksudkan untuk ditanggapi oleh setiap anggota panel secara tertulis pula. 2. Masing-masing anggota menanggapi pertanyaan koodinator tersebut dan memyerahkan hasilnya secara tertulis. Dalam menanggapi pertanyaan koordinator tersebut, tidak diadakan komunikasi antar anggota satu dengan anggota lainnya. 3. Koodinator mengedit tanggapan tertulis dari masing-masing anggota, merangkum jawaban kelompok dengan disertai penjelasan dan lain-lain informasi yang dikemukakan oleh para anggota panel. Hasil tersebut kemudian dikirimkan kepada para anggota panel dengan disertai pertanyaan-pertanyaan berikutnya untuk ditanggapi secara tertulis. 4. Masing-masing anggota kelompok menjawab pertanyaan koodinator kembali. Biasanya tanggapan anggota panel diwarnai oleh rekapan hasil langkah 3. 5. Koordinator (seperti langkah 3) mengedit dan merangkum. Demikian seterusnya berulang sehingga akhirnya koordinator menilai cukup memuaskan terhadap hasil panel yang merupakan konvergensi rasional dari kelompok. 2. 3.3. Metode Kelompok Nominal Metode ini melibatkan orang-orang yang berpengalaman dalam berbagai bidang. Perbedaan dengan metode Delphi terletak pada interaksi antar anggota panel, yaitu terdapat diskusi antaranggota secara langsung dan secara tatap muka, sedangkan metode Delphi sama sekali tidak ada interaksi lisan. Kunci keberhasilan dari metode ini terletak pada kemampuan kelompok dalam mengidentifikasikan permasalahan, berpikir secara kreatif, dan kesediaan para anggota untuk berdiskusi serta berdialog dalam membahas masa depan. Secara teknis, pelaksanaan metode ini hampir sama dengan metode Delphi bedanya adalah tidak adanya interaksi lisan sehingga pemberian kuesioner dapat dilakukan pada tempat yang berbeda.

12

2. 4. Perencanaan Produksi Agregat 2. 4.1. Pengertian Perencanaan Agregat Perencanaan agregat dikenal juga penjadwalan agregat adalah suatu proses penentuan kuantitas dan waktu produksi pada jangka menengah, biasanya antara 3 hingga 18 bulan ke depan untuk memenuhi permintaan yang diprediksi dengan menyesuaikan nilai produksi, tingkat tenaga kerja, tingkat persediaan, pekerjaan lembur, tingkat subkontrak dan variabel lain yang bisa dikendalikan (Heizer dan Render, 2004), sehingga diperoleh keputusan penjadwalan Baroto untuk (2002), mengatasi perencanaan permasalahan agregat dalam menyesuaikan produktivitas terhadap permintaan yang berubah-ubah. Menurut merupakan perencanaan produksi jangka menengah, horison perencanaannya biasanya berkisar antara 1 sampai 24 bulan Horison waktu ini tergantung pada karakteristik produk dan jangka waktu produksi. Menurut Kusuma (2004), perencanaan agregat bertujuan untuk merencanakan jadwal induk produksi untuk beberapa periode mendatang, merencanakan kondisi optimal ketersediaan sumber daya terhadap ekspektasi permintaan produk serta pengembangan strategi penggunaan sumber daya itu. Perencanaan agregat juga mencari kombinasi terbaik untuk meminimasi biaya atas beberapa pilihan yang dihadapi untuk memenuhi permintaan produk. Empat hal yang diperlukan untuk perencanaan agregat menurut Heizer, Render (2004) dan Buffa (1994) adalah : 1. Keseluruhan unit yang logis untuk mengukur penjualan dan output. 2. Prediksi (peramalan) permintaan untuk suatu periode perencanaan jangka menengah yang layak pada waktu agregat ini. 3. Metode untuk menentukan biaya. 4. Model yang mengkombinasikan prediksi dan biaya sehingga keputusan penjualan dapat dibuat untuk periode perencanaan. Penggunaan satuan agregat adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan kapasitas fasilitas produksi yang

13

tersedia. Selain itu penggunaan kata agregat juga menunjukan bahwa perencanaan dilakukan di tingkat kasar dan dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya manusia dan peralatan yang ada pada fasilitas produksi tersebut. Namun menurut Kusuma (2004), perlu diperhatikan bahwa satuan agregat hanya digunakan pada beberapa produk yang menggunakan fasilitas produksi yang sama. Jika terdapat dua produk yang menggunakan dua fasilitas produksi yang berlainan, hal itu berarti bahwa kedua produk itu tidak perlu dikonversikan kedalam satuan agregat. Perencanaan agregat juga merupakan suatu keputusan mengenai kapasitas jangka menengah, bukan keputusan jangka mengenai instruktur atau kursus secara spesifik. Perencanaan agregat merupakan langkah awal aktivitas perencanaan produksi yang dipakai sebagai pedoman untuk langkah selanjutnya, yaitu penyusunan Jadwal Induk Produksi (JIP) (Baroto, 2002). 2. 4.2. Strategi Perencanaan Agregat Strategi perencanaan agregat dapat dilakukan melalui analisis sensitivitas pilihan kapasitas, pilihan permintaan dan pilihan campuran dari keduanya. Strategi pilihan tersebut dapat dilakukan dengan rincian pilihan keputusan yaitu : 1. Pilihan kapasitas dasar produksi, terdiri dari : a) Mengubah tingkat persediaan, manajer dapat meningkatkan persediaan selama periode permintaan rendah untuk memenuhi permintaan tersebut. b) Menyeragamkan pengangkatan jumlah atau tenaga kerja dengan cara yang karyawan, yang tinggi di masa depan dengan tidak mengesampingkan biaya-biaya akibat peningkatan persediaan

memberhentikan

disesuaikan dengan tingkat produksi dan akibatnya. c) Menyeragamkan tingkat produksi melalui lembur atau waktu kosong, dengan tujuan menjaga agar tenaga kerja tetap konstan.

14

d) Subkontrak, sebuah perusahaan dapat memperoleh kapasitas sementara dengan melakukan subkontrak selama periode permintaan tinggi. e) Penggunaan karyawan paruh waktu untuk mengisi kebutuhan tenaga kerja yang tidak terampil. 2. Pilihan permintaan, terdiri dari : a) Mempengaruhi perusahaan dapat permintaan. meningkatkan Ketika permintaan rendah, permintaan melalui iklan,

promosi, kewiraniagaan dan diskon. b) Tunggakan pesanan selama periode permintaan tinggi, strategi ini hanya dilakukan jika perusahaan tidak mampu memenuhi permintaan. Oleh karena itu, perusahaan harus memperhatikan loyalitas pelanggan karena dapat menyebabkan kehilangan penjualan. c) Perpaduan produk dan jasa yang counter seaonal (perusahaan dapat memproduksi produk yang berbeda pada musim yang berbeda). 3. Pilihan campuran, terdiri dari : a) Strategi perburuan, yaitu mengatur tingkat produksi sesuai dengan permintaan yang diprediksi melalui variasi pilihan-pilihan diatas. b) Strategi bertingkat, menjaga tingkat output, nilai produksi, atau jumlah tenaga kerja yang tetap sepanjang horison perencanaan. 2. 5. Metode Perencanaan Produksi Agregat 2. 5.1. Model Pemrograman linier. Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat yang digunakan untuk mengetahui produksi optimal setelah dilakukannya peramalan (Kusuma, 2004). Menurut Heizer dan Render (2004), program linier merupakan suatu teknik matematik yang didesain untuk membantu para manajer operasi dalam merencanakan dan membuat keputusan yang diperlukan untuk mengalokasikan sumber daya.

15

Program linier adalah metode matematika dalam mengalokasikan sumberdaya yang langka untuk mencapai tujuan tunggal seperti memaksimumkan keuntungan atau meminimumkan biaya. Dalam program linier terdapat fungsi tujuan dan persamaan kendala. Fungsi tujuan adalah fungsi yang menggambarkan sasaran di dalam permasalahan program linier yang berkaitan dengan pengaturan secara optimal sumber-sumber untuk memperoleh keuntungan maksimal atau biaya yang minimal. Persamaan kendala adalah bentuk penyajian secara matematis kendala kapasitas yang tersedia yang akan dialokasikan secara optimal ke berbagai kegiatan dan kebijakan kebijakan yang dilakukan perusahaan. Menurut Nasendi dan Anwar (1985), metode pemrograman linier dapat digunakan dalam dua cara yaitu : 1. Meminimumkan biaya dalam rangka tetap mendapatkan total penerimaan atau total keuntungan sebesar mungkin. 2. Memaksimumkan total penerimaan atau total keuntungan pada kendala sumber daya yang terbatas. Semua persoalan Linear Programming (LP) mempunyai empat sifat umum : 1. Memiliki fungsi tujuan untuk memaksimalkan atau meminimalkan kuantitas (pada umumnya berupa laba atau biaya) 2. Adanya batasan (constraints) atau kendala yang membatasi tingkat sampai dimana sasaran dapat dicapai. 3. Harus ada beberapa alternatif tindakan yang dapat diambil. 4. Tujuan dan batasan dalam permasalahan pemrograman linear harus dinyatakan dalam hubungan dengan pertidaksamaan atau persamaan linear. Lima asumsi dasar yang melandasi program linier adalah : 1. Linieritas Perbandingan antara masukan yang satu dengan yang lain atau untuk suatu masukan dengan keluaran yang besarnya tetap.

16

2. Proporsionalitas Jika peubah pengambil keputusan Xj berubah maka dampak perubahannya akan menyebar dalam proporsi yang sama terhadap fungsi tujuan (CjXj) dan pada kendalanya (aijXj). 3. Aditivitas Nilai parameter suatu kriteria optimasi merupakan jumlah dari nilai-nilai individu Cj dalam model program linier tersebut. Dampak total terhadap kendala ke-I merupakan jumlah dampak individu terhadap peubah pengambil keputusan Xj. 4. Divisibilitas Peubah pengambil keputusan Xj jika diperlukan dapat dibagi kedalam pecahan-pecahan jika nilai Xj tidak harus bilangan integer. 5. Deterministik Semua parameter dalam program linier (aij, bi, cj) merupakan bilangan tetap. Bentuk umum model Linier Programming Model LP memiliki suatu pola yang khas dalam merumuskan suatu masalah. Pada setiap masalah, ditentukan variabel keputusan, fungsi tujuan dan sistem kendala, yang bersama-sama membentuk suatu model matematika dari dunia nyata. Bentuk umum model LP itu adalah : n Maksimumkan (minimumkan) Z = cj
Xj

...................................(1)
i =1

dengan syarat : aij Xj ( < , = , > ) bi, untuk semua semua Xj > 0 Keterangan :
Xj : banyaknya

( i = 1, 2, m )

kegiatan j, dimana j = 1, 2,.n. berarti disini

terdapat Z

n variabel keputusan. : nilai fungsi tujuan per unit kegiatan, untuk masalah maksimisasi

cj

: sumbangan

cj menunjukan keuntungan atau penerimaan per unit,

17

sementara dalam kasus minimisasi ia menunjukan biaya per unit. bi : jumlah sumberdaya i ( i = 1, 2, 3, ., m), berarti terdapat n jenis sumber daya .
: banyaknya

aij
kendala.

sumberdaya i yang dikonsumsi sumber daya j.

Ingat bahwa tanda pertidaksamaan tidak harus sama untuk setiap

2. 5.2. Analisis Sensitivitas Menurut Sri Mulyono (2004), permintaan masa depan, biaya bahan mentah dan harga energi sebagai sumber daya tak dapat diperkirakan dengan tepat sebelum masalah diselesaikan. Sementara itu solusi optimum model LP didasarkan pada parameter ini akibatnya analisis perlu mengamati pengaruh perubahan parameter terhadap solusi optimum. Analisa perubahan parameter ini dapat dilakukan dengan metode analisa senstivitas. Analisa Sensitivitas adalah analisis yang berkaitan dengan perubahan diskrit parameter untuk melihat berapa besar perubahan dapat ditolerir sebelum solusi optimum mulai kehilangan optimalitasnya. Jika suatu perubahan kecil dalam parameter menyebabkan perubahan drastis dalam solusi, dikatakan bahwa solusi adalah sangat sensitif terhadap nilai parameter itu. Sebaliknya, jika perubahan parameter tidak mempunyai pengaruh besar terhadap solusi dikatakan solusi relatif insensitif terhadap nilai parameter itu. Perubahan parameter dapat dikelompokan menjadi : 1. Perubahan yang mempengaruhi optimalitas, yaitu : a. Perubahan koefisien tujuan b. Perubahan penggunaan sumber daya sebuah kegiatan non dasar. c. Penambahan variabel. 2. Perubahan yang mempengaruhi kelayakan, yaitu : a. Perubahan vektor sisi kanan. b. Penambahan kendala baru. 3. Perubahan yang mempengaruhi optimalitas dan kelayakan

18

2. 6. Penelitian Terdahulu Penelitian mengenai perencanaan agregat telah banyak dilakukan oleh para peneliti sebelumnya, antara lain : Irena (2005) meneliti perencanaan produksi agregat teh pada pada perkebunan Gunung Mas PTPN VIII Kabupaten Bogor Provinsi Jawa Barat. Data yang digunakan adalah data historis penjualan perusahaan, baik penjualan secara lokal maupun ekspor. Model yang digunakan untuk peramalan penjualan adalah model Arima karena model tersebut memiliki standar error terkecil dengan teknis pengolahan menggunakan SAS sedangkan untuk meminimisasi biaya menggunakan program linier. Hasil akhir diperoleh perencanaan produksi agregat selama satu tahun. Tubagus Yusuf Hadi (2005) melakukan penelitian perencanaan agregat industri pengolahan udang beku dengan tujuan menganalisi faktor-faktor yang berpengaruh terhadap perencanan produksi agregat yang berkaitan dengan make to stock, memo produksi dan make to order. Metode yang digunakan adalah simulasi Montecarlo dan metode Single Moving dengan program yang digunakan adalah AF-Plan. Hasil penelitian menghasilkan perencanaan satu periode perencanaan yang dapat mengatasi masalah pemenuhan pesanan dan pengalokasian sisa sumber daya dapat diatasi. Henny (2002) dalam penelitiannya mengenai perencanaan produksi agregat pada perusahaan agroindustri sereal UD Berkat Aneka Pangan, bertujuan untuk mempelajari sistem perencanaan dan pengawasan produksi serta mengetahui faktor-faktor yang menjadi pertimbangan dalam penyusunan perencanaan produksi agregat. Metode pengolahan data menggunakan metode Arima dan program linier hasil perencanaan diperoleh jumlah rencana produksi, pemakaian jam kerja reguler, tingkat sediaan, rencana pemakaian bahan baku dan waktu idle (waktu menganggur) yang terjadi.

19

III. METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Kerangka Pemikiran Konseptual Persaingan dalam industri yang semakin ketat mengharuskan setiap perusahaan melakukan perencanaan strategis terhadap aktivitas usahanya. Begitupun dengan PT Adi Putra Perkasa yang telah mendapatkan sertifikat ISPM#15 yang mempunyai banyak pesaing dalam kegiatan bisnisnya baik dari perusahaan yang sudah bersertifikat maupun dari industri kecil yang menghasilkan produk yang sama. Hal yang perlu dipertimbangkan dalam melakukan perencanaan produksi adalah mengetahui proses produksi dan sistem perencanaan produksi di PT APP itu sendiri. Dengan mengetahui kedua hal tersebut, maka kita dapat menentukan parameter parameter mana saja yang dibutuhkan dalam sistem perencanaan agregat yang lebih baik di PT APP. Parameter tersebut harus disesuaikan dengan kondisi perusahaan misalnya parameter jumlah permintaan pelanggan, jumlah jam kerja, jumlah persediaan produk jadi, jumlah subkontrak dan lain-lain. Dengan mengetahui parameter tersebut maka kita dapat menyusun perencanaan agregat secara tepat. Perencanaan produksi agregat yang dilakukan harus dapat mengelola faktor internal perusahaan seperti kapasitas dan sumber daya perusahaan lainnya dan faktor eksternal perusahaan berupa permintaan pelanggan. Sehingga akan tercapai tujuan dari perencanaan agregat itu sendiri yaitu optimumnya pemanfaatan kapasitas atau sumber daya perusahaan, minimalisasi biaya produksi (efisiensi) dan tercapainya pemenuhan kebutuhan pelanggan sehingga mereka merasa puas atas pelayanan perusahaan. Tercapainya tujuan tersebut diharapkan dapat meningkatkan keuntungan dan daya saing perusahaan sehingga perusahaan dapat bertahan pada pertumbuhan dan kemapanan serta memiliki keunggulan kompetitif industri dibanding dengan pelaku bisnis lainnya. Kerangka pemikiran konseptual dapat dilihat pada Gambar 3.

20

Persaingan dalam Industri

PT Adi Putra Perkasa

Proses Produksi dan Sistem Perencanaan Produksi Agregat PT APP

Identifikasi Parameter Parameter dalam Sistem Perencanaan Produksi Agregat Perencanaan produksi agregat

Optimumnya Pemanfaatan Kapasitas

Minimalisasi Biaya Produksi

Tercapainya Pemenuhan Permintaan pelanggan

Peningkatan Keuntungan dan Daya Saing perusahaan

Perusahaan tumbuh, mapan dan memiliki keunggulan yang kompetitif

Gambar 3. Kerangka pemikiran konseptual

21

3.2. Tahapan Penelitian Penelitian dengan judul Perencanaan Produksi Agregat pada PT Adi Putra Perkasa dimulai dengan menentukan permasalahan yang dialami perusahaan dalam menjalankan kelangsungan usahanya. Setelah formulasi permasalahan ditemukan, maka dilakukan tinjauan pustaka untuk mengidentifikasi teknik pengumpulan data, pengolahan dan analisis data yang berhubungan dengan permsalahan penelitian dan diuraikan secara sistematis. Data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer yang diperoleh langsung dari hasil observasi di lapangan, wawancara dengan pihak perusahaan dan hasil kuesioner, dan data sekunder bersumber dari laporan tertulis atau dokumen perusahaan serta literatur yang dianggap relevan. Data yang dibutuhkan berupa gambaran umum perusahaan, proses produksi dan sistem perencanaan produksi yang dijalankan perusahaan. Dengan mengetahui tiga hal tersebut maka dapat diketahui parameterparameter apa saja yang dibutuhkan dalam penyusunan sistem perencanaan produksi agregat. Beberapa parameter yang berpengaruh dalam setiap perusahaan antara lain data permintaan satu tahun yang lalu, jumlah Jam kerja reguler yang tersedia, jumlah persediaan produk jadi, Kapasitas gudang, kapasitas mesin, jumlah subkontrak, dan biaya-biaya yang terkait dengan variabel keputusan. Data permintaan satu tahun yang lalu akan diolah dan dianalisis dengan metode Delphi untuk memprediksi permintaan satu tahun yang akan datang sebagai dasar untuk menentukan jumlah produksi, kemudian jumlah produksi dan data yang lainnya dirumuskan menjadi formulasi sistem perencanaan produksi agregat yang sesuai dengan kondisi perusahaan. Setelah itu, dilakukan pencarian solusi dengan perangkat lunak Lindo dengan tujuan agar tercapai kondisi optimal yaitu minimalisasi biaya dan mengoptimalkan sumber daya yang tersedia. Analisa sensitivitas dilakukan untuk mengetahui seberapa besar diperkenankannya perubahan biaya dan sumber daya yang tersedia tanpa mempengaruhi solusi optimal yang ingin dicapai. Hasil pengolahan kemudian dibahas dan di interpretasikan yang

22

pada akhirnya dijadikan untuk menyusun kesimpulan dan saran dari penelitian. Diagran alir tahapan penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.

Formulasi Permasalahan Studi Pustaka

Keadaan Umum PT Adi Putra Perkasa

Proses Produksi PT APP dan Sistem Perencanaan Produksi Agregat

Identifikasi Parameter utama yang dibutuhkan PPA

Analisis Data Pengambilan data produksi tahun lalu (empat triwulan)

Metode Delphi

Pengumpulan Data : 1. Jumlah Jam kerja reguler yang tersedia 2. Jumlah persediaan produk jadi 3. Kapasitas gudang jadi 4. Kapasitas mesin 5. Jumlah Subkontrak 6. Biaya biaya yang terkait dengan variabel keputusan

Hasil ramalan produksi periode masa yang akan datang

Formulasi Sistem PPA

Pencarian Solusi Dengan LINDO

Analisa Sensitivitas

Kesimpulan dan Saran Selesai

Gambar 4. Tahapan Diagram Alir Penelitian

23

3.3. Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian akan dilaksanakan pada PT Adi Putra Perkasa Jl. Raya Alternatif Cicurug No 17 Cicurug Sukabumi Jawa Barat Indonesia. PT Adi Putra Perkasa merupakan perusahaan yang memproduksi kemasan kayu berupa palet. Waktu penelitian dilakukan mulai bulan Mei sampai dengan Juli 2007. 3.4. Pengumpulan Data Data yang dikumpulkan pada penelitian ini meliputi data primer dan data sekunder. Data primer diperoleh melalui pengamatan langsung di lapangan, kuisioner dan hasil wawancara dengan pihak perusahaan. Sedangkan data sekunder diperoleh dari data yang dimiliki perusahaan, bahan pustaka yang berkaitan dengan kebutuhan penelitian. Sebagai data penunjang juga diperoleh dari informasi dari internet dan perpustakaan LSI IPB. Secara lengkap dapat dilihat pada Lampiran 1. 3.5. Pengolahan dan Analisis Data 3. 5.1. Metode Prediksi Permintaan Metode Delphi digunakan untuk memprediksikan jumlah permintaan pelanggan satu tahun yang akan datang. Metode Delphi memiliki keunggulan diantaranya dianggap paling dapat dipercaya oleh manajemen dan memberikan kesamaan pandangan mengenai kondisi perusahaan saat ini dan kedepan. Langkah-langkah metode Delphi adalah sebagai berikut (Gambar 5) : 6. Peneliti sebagai fasilitator mengajukan kuisioner (lampiran) kepada para ahli yang diperkirakan memiliki pengetahuan yang cukup untuk melakukan peramalan. Isi pertanyaan berupa tabel perkiraan peningkatan dari data satu tahun lalu dengan periode triwulan dan lebar kelas 20 persen.

24

7. Masing-masing anggota mengisi pertanyaan peneliti tersebut dan menyerahkan hasilnya secara tertulis. Dalam mengisi pertanyaan tidak diadakan komunikasi antar anggota. 8. Peneliti menghitung modus pada kuisioner tahap satu ini dari masing-masing anggota, Hasil tersebut kemudian dikirimkan kepada para anggota panel dengan disertai tabel perkiraan dengan lebar kelas yang lebih kecil. 9. Masing-masing anggota menjawab pertanyaan peneliti kembali dengan menggunakan selang prediksi yang lebih sempit dari hasil perhitungan modus putaran pertama. 10. Peneliti (seperti langkah 3) meghitung rata-rata dari hasil kuesioner. Kuesioner diberikan dua kali karena peneliti menilai cukup atas hasil kuesioner yang merupakan kumpulan pemikiran dari masing-masing pimpinan.

Pengumpulan Data Historis Metode kualitatif Metode kuantitatif

Metode Delphi

Pemberian kuesioner

Data historis satu tahun sebelumnya (4 triwulan)

Kuesioner tahap 1

Hasil Modus kuesioner tahap 1 (dalam %)

Kuesioner tahap 2

Hasil rata-rata kuesioner tahap 2 (dalam %)

Data historis satu tahun sebelumnya (4 triwulan)

Prediksi tahun depan (dalam triwulan)

Gambar 5. Tahapan predikasi permintaan pelanggan dengan metode Delphi

25

3. 5.2. Metode Perencanaan Agregat Pemrograman linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat untuk mengetahui produksi optimal setelah dilakukannya peramalan. Kelebihan model ini adalah pertama, mudah dilaksanakan terutama jika menggunakan alat bantu komputer, kedua, dapat menggunakan banyak variabel sehingga berbagai kemungkinan untuk memperoleh pemanfaatan sumber daya yang optimum dapat dicapai dan ketiga, fungsi tujuan dapat disesuaikan dengan tujuan penelitian atau berdasarkan data yang tersedia Perencanaan produksi agregat bertujuan memberikan variasi optimal dari sumber daya yang digunakan dengan meminimumkan biaya yang dikeluarkan, yaitu biaya upah tenaga kerja, biaya penyimpanan, biaya subkontrak dan biaya produksi lainnya. Formulasi pemrograman linier dalam penelitian ini didasarkan oleh model yang dijelaskan oleh Hendra Kusuma (2004) namun disesuaikan dengan keadaan PT APP dengan asumsi tidak ada kerja lembur dan perusahaan selalu melakukan subkontrak. Formulasi dasar sistem perencanaan produksi agregat adalah sebagai berikut : Fungsi tujuan :
4

Min C =
t=1

( m1t M1t + m2t M2t + nt Nt + ot Ot + pt Pt )..............(2)

keterangan : C t M1t M2t Nt Ot Pt : Total biaya (Rp) : periode waktu (bulan) : Jumlah Palet ekspor yang dipoduksi pada periode t (unit)
:

Jumlah Palet lokal yang dipoduksi pada periode t (unit)

: Jumlah pemakaian jam kerja variabel periode t (jam) : Jumlah persediaan produk jadi pada periode t (unit) : Jumlah subkontrak palet pada periode t (unit) : Biaya produksi palet ekspor (Rp per unit) : Biaya produksi palet lokal (Rp per unit)

m1t m1t

26

nt ot pt

: Upah reguler tenaga kerja (Rp per jam) : Biaya persediaan produk jadi (Rp per unit) : Biaya subkontrak palet (Rp per unit) Fungsi kendala dalam perencanaan produksi ini antara lain :

1. Jumlah produksi Jumlah produksi kemasan kayu sama dengan jumlah permintaan pelanngan. Dengan demikian jumlah produksi adalah M t = Xt Keterangan Xt adalah jumlah peramalan penjualan (unit) 2. Kapasitas jam kerja reguler Kapasitas jam reguler yang tersedia berbeda-beda setiap bulannya tergantung pada jumlah hari libur nasional, namun pada penelitian ini diasumsikan sama tiap bulan. Sehingga dapat dibuat persamaan sebagai berikut : Nt < Gt Keterangan : Gt adalah kapasitas jam kerja tersedia (jam). 3. Pemakaian jam kerja reguler Pemakaian jam kerja reguler akan sama dengan jam kerja yang benar-benar dipakai untuk berproduksi . 4. Kapasitas gudang produk jadi Pt < Ft ( kapasitas gudang produk jadi). 5. Tingkat persediaan produk jadi Tingkat persediaan produk jadi biasanya disesuaikan dengan kebijakan perusahaan. 6. Kapasitas mesin Kendala kapasitas mesin dihitung dengan menggunakan jumlah kubik yang dihasilkan maksimal mesin utama. 7. Tingkat subkontrak Tingkat subkontrak disesuaikan dengan kebijakan perusahaan, baik kebijakan maksimal maupun minimal.

27

IV.

HASIL DAN PEMBAHASAN

4. 1.

Gambaran Umum Perusahaan

4.1.1. Sejarah Perkembangan PT APP PT Adi Putra Perkasa (PT APP) adalah pelaku bisnis yang bergerak dibidang kemasan kayu (Wooden Packing) yang sebagian besar produknya berupa palet. Produk lain yang perusahaan hasilkan adalah peti, tong kayu, dan kemasan kayu lainnya namun permintaannya jarang sekali. PT APP didirikan pada tanggal 17 Mei 1999 di Jl. Raya Alternatif Sukabumi No.17, Cicurug, Sukabumi 43359 dengan area seluas + 10.000 m2 dengan bentuk perusahaan perseorangan. Pada tahun 2005 bentuk perusahaan PT APP telah berubah menjadi perseroan terbatas (PT) dan melakukan kerja sama dibawah pengawasan badan karantina pertanian sebagai instansi pelaksana sertifikasi kemasan kayu ISPM#15. PT APP mendapatkan izin sebagai pelaksana sertifikasi kemasan kayu ISPM#15 dengan nomor registrasi ID 032 mulai bulan September 2005 sampai sekarang yang di audit setiap satu tahun sekali. Selain itu, PT APP juga telah menjadi anggota Asosiasi Perusahaan Jasa Kemasan Kayu Indonesia (APJASKINDO) pada tanggal 22 Desember 2005. Sertifikat dan kartu keanggotaan dapat dilihat pada Lampiran 2. 4.1.2. Struktur Organisasi Perusahaan PT APP dipimpin oleh seorang direktur utama, yang juga merupakan pemilik dari perusahaan. Pada pelaksanaannya direktur utama dibantu oleh wakil direktur dan empat manajer, sedangkan untuk kontrol dan pengawasan dibantu oleh dua staf ahli yaitu manajer mutu dan manajer teknis. Saat ini perusahaan memiliki empat puluh empat karyawan, terdiri dari 27 staf dan harian serta 17 karyawan borongan. Struktur organisasi PT APP ditunjukan pada Gambar 6.

28

Direktur Utama
Adi Saputra, S.Sos

Wakil Manajemen
Aria bangsa

Manajer Mutu
Ade Ismail, S.Sos

Manajer Teknis
Oghalion

Manajer Produksi
H. Makmur

Manajer Keuangan
Alfie Sukri

Manajer Administrasi
Endro Susilo

Manajer Pemasaran
Endro Susilo

Staf

Staf

Staf

Staf

Gambar 6. Struktur Organisasi PT APP (Sumber : PT APP, 2007) Berdasarkan struktur organisasi dari perusahaan tersebut, maka tanggung jawab dan wewenang dari masing-masing jabatan adalah sebagai berikut : a. Direktur Utama Direktur utama bertanggung jawab memimpin manajemen perusahaan dalam mencapai tujuan perusahaan baik tujuan internal seperti menetapkan sistem mutu secara mantap dan berkesinambungan, dan. tujuan eksternal berupa tercapainya persyaratan pelanggan secara efektif dan efisien. b. Wakil Direktur Tugas dari wakil direktur adalah membantu direktur utama baik perencanaan, pengorganisasian, teknis dan pengawasan. c. Bidang Kontrol dan pengawasan Bidang ini terdiri dari manajer mutu yang bertanggung jawab terhadap persiapan penyusunan bahan, pemeliharaan, sosialisasi dan pelaksanaan dokumen sistem mutu, sedangkan manajer teknis bertanggung jawab terhadap pengarahan auditor untuk pelaksanaan audit dan bertanggung jawab terhadap metode dan pengembangan teknis produksi dilapangan sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan perusahaan, pemesan dan badan karantina pertanian. d. Manajer Lainnya Manajer yang bertanggung jawab dalam proses produksi adalah manager produksi, manajer keuangan bertanggung jawab dalam mengatur keuangan perusahaan mulai dari biaya perusahaan, beban-

29

beban dan utang

piutang perusahaan, manajer administrasi

bertanggung jawab terhadap berkas berkas perusahaan sedangkan manajer pemasaran bertugas merencanakan, menentukan harga, promosi, distribusi barang serta merencanakan / mengatur persediaan barang yang berkaitan dengan operasional perusahaan. 4.1.3. Pemasaran dan Pemasok Bahan Baku PT APP Kepuasan pelanggan adalah tingkat perasaan pelanggan setelah membandingkan antara apa yang dia terima dan harapannya (Husein Umar, 2003). Oleh karena itu, PT APP selalu berusaha untuk memenuhi kepuasan pelanggan melalui mutu produk dan pelayanannya dalam memenuhi permintaan, kegiatan penjualan, pelayanan setelah penjualan dan nilai-nilai perusahaan. Dengan komitmen yang dilakukan perusahaan terhadap pelanggan mulai dari berdirinya perusahaan maka saat ini perusahaan telah mempunyai 12 perusahaan sebagai pelanggan tetap dengan jumlah permintaan yang bervariasi. Dua belas perusahaan tersebut dapat dilihat pada Tabel 2. Tabel 2. Pelanggan dan permintaan palet dari bulan Mei 2006 April 2007
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Nama Perusahaan PT Samsung Electronics Indonesia PT Sliontec Ekadharma Indonesia PT Energizer Indoesia PT Argha Karya Prima Industri. Tbk PT Mitsubishi Jaya PT Sariwangi A.E.A PT Indolakto PT Djojonegoro C - 1000 SANYO PT Kangar Konsolidasi Industies THC MC Pet Film Indonesia Permintaan (unit) 23.577 801 10.560 202 523 2.093 1.551 1.460 123 1.869 400 405

Sumber : PT Adi Putra Perkasa , 2007

30

Pelaksanaan poses produksi akan berjalan lancar, tentu saja tidak terlepas dari pemasok baik bahan baku maupun bahan pendukung. Beberapa pemasok yang dijadikan sumber bahan baku dapat dilihat pada Tabel 3. Selain bahan baku, perusahaan juga menerima pasokan produk jadi dari subkontraktor untuk memenuhi permintaan pelanggan ketika perusahaan tidak dapat memenuhinya. Tabel 3. Pemasok bahan baku dan subkontraktor PT APP No Nama Pemasok
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 CV Star Bersaudara CV Gumbira PD Sri Rejeki PD Berkah UD Monica PD Chipperty & Kay TB Tenjo Ayu TB Jambul CV Alba Wiyata Mandiri Empar H Sulaiman Arifin H Ukat PD Benda Jaya

Jenis Barang
Kayu dan Palet Kayu dan Palet Kayu Kayu Palet Palet Material : Paku Lem, dll Material : Paku, Lem, dll Kayu dan Palet Kayu Kayu Kayu Kayu dan Palet Kayu

Sumber : PT Adi Putra Perkasa , 2007

4.1.4. Fasilitas Perusahaan Fasilitas perusahaan merupakan bangunan dan peralatan yang terdapat diperusahaan yang menunjang proses produksi dan kesejahteraan karyawan. Fasilitas perusahaan pada PT APP adalah : a. Fasilitas Utama PT APP memiliki mesin mesin produksi yang berfungsi dalam proses pengolahan dan perakitan. Salah satu mesin utama yang digunakan oleh seluruh proses produksi adalah mesin Band Saw yang berfungsi untuk membelah bahan baku, mesin ini juga yang

31

menentukan berapa kapasitas mesin maksimal yang dihasilkan perusahaan dalam meter kubik. Mesin pendukung lainnya digunakan untuk memotong, membersihkan dan merakit palet. Daftar nama mesin yang digunakan dapat dilihat pada Lampiran 3. b. Fasilitas Penunjang dan Umum Fasilitas penunjang digunakan untuk memperlancar kegiatan perusahaan baik dalam proses produksi maupun kegiatan kegiatan perusahaan lainnya, sedangkan fasilitas umum diharapkan dapat menciptakan lingkungan perusahaan yang baik dan meningkatkan kenyamanan karyawan. Fasilitas yang dimiliki PT APP dapat dilihat pada Lampiran 3. 4.1.5. Proses Produksi Proses produksi pada PT APP dilakukan beberapa tahap meliputi: 1. Pemilihan bahan baku dilakukan oleh Quality Control (QC). bahan baku kemasan / kayu hasil gesek dipisahkan antara yang akan diberi perlakuan dan yang tidak diberi perlakuan kemudian masing masing ditempatkan / disusun pada rak yang telah disediakan. 2. Perlakuan Heat Treatment (HT) yaitu bahan baku kemasan atau palet dari subkontrak yang telah di pilih diberikan perlakuan pemanasan (Kiln Dry) didalam ruangan dengan suhu 560 ini dikontrol dan diukur oleh monitor KD. 3. Perlakuan Metal Bromida (MB), perlakuan ini bekerjasama dengan fumigator yang sudah mendapatkan kewenangan untuk memfumigasi. Perlakuan ini bisa dilakukan baik terhadap bahan baku maupun produk jadi yang sudah melalui proses finishing. 4. Setelah bahan baku melewati tahap Heat Treatment (HT) dan Metal Bromida (MB), selanjutnya bahan baku dirakit menggunakan peralatan dan tenaga manusia menjadi palet.
0

untuk dapat

menurunkan kadar air sampai maksimal 20 persen. Suhu dan kadar air

32

Bahan Baku Subkontrak (palet lokal)

QC

Heat Treatment Pengukuran suhu

Metil Bromida

Kerjasama Fumigasi

Pengukuran kadar air

Proses Perakitan

Sortir Palet jadi

Finishing Pembubuhan logo

Gudang jadi

Delivery

Customer Gambar 7. Diagram Alir Proses Produksi Palet (PT Adi Putra Perkasa , 2007)

33

5. Palet yang sudah jadi diperiksa (sortir) antara palet yang sesuai dengan standar mutu dan yang cacat. 6. Proses finishing dilakukan dengan perapihan berupa penghalusan atau pengecatan jika perlu, tergantung permintaan konsumen. Proses finishing dilakukan baik palet yang berasal hasil produksi perusahaan maupun dari subkontrak. 7. Palet kemudian dibubuhi logo atau cap dan disimpan di gudang jadi. 8. Palet yang berada di gudang jadi siap dikirim ke konsumen sesuai dengan ukuran yang mereka pesan. Diagram alir proses produksi dapat dilihat pada Gambar 7. dan teknis pelaksanaan dapat dilihat pada Lampiran 4, 5, dan 6. 4. 2. Sistem Perencanaan Produksi Agregat pada PT APP Menurut Assauri (2004) faktor yang perlu dipertimbangkan dalam perencanaan produksi, salah satunya adalah sifat proses produksi. Berdasarkan sifatnya, proses produksi dibagi menjadi : proses produksi yang terputus putus dan proses produksi yang terus-menerus. Perencanaan produksi dalam perusahaan pabrik yang mempunyai proses produksi yang terputus putus, dilakukan berdasarkan jumlah pesanan yang diterima. Perencanaan produksi ini dibuat untuk menentukan kegiatan produksi yang perlu dilakukan bagi pengerjaan setiap pesanan yang masuk. Ramalan penjualan membantu untuk dapat memperkirakan order yang akan diterima, sehingga dapat diperkirakan dan ditentukan bagaimana penggunaan mesin dan peralatan yang ada agar mendekati optimum pada masa yang akan datang dan tindakan-tindakan apa yang perlu diambil untuk menutupi kekurangan-kekurangan yang mungkin terjadi. Perencanaan produksi yang disusun haruslah fleksibel, agar sumber daya dapat dipergunakan secara optimal. Saat ini, PT APP tidak melakukan perencanaan produksi agregat yang memperhatikan sumber daya yang ada tetapi PT APP membuat perencanaan produksinya berdasarkan jumlah pesanan dari pelanggannya (purchase order) dengan pengiriman produk secara bertahap. Pesanan pelanggan kadang terjadi 3 kali dalan sebulan. Rencana produksi yang dilakukan

34

perusahaan tidak ditentukan waktunya namun dilakukan jika memang diperlukan atau ketika mendapatkan permintaan dari pelanggan. Perencanaan produksi seperti ini akan berpeluang tidak optimalnya sumberdaya yang ada karena bersifat jangka pendek. Jika melihat siklus permintaan PT APP yang terkadang rendah dan tinggi maka pada saat permintaan rendah penggunaan tenaga rendah juga akan rendah (banyak menganngur) sedangkan jika permintaan tinggi perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan tersebut karena tidak dilakukannya perencanaan jangka menengah terlebih dahulu. Perencanaan produksi ini masih dilakukan karena budaya organisasi yang sebagian besar menerapkan keputusan hanya pada satu pimpinan juga dikarenakan proses produksi yang didasarkan make to order yaitu tipe industri yang membuat produk hanya untuk memenuhi pesanan. Pelanggan memberikan Purchase Order (PO) kepada perusahaan kemudian pada saat itu juga perusahaan melakukan proses produksi untuk memenuhi pesanan tersebut (Gambar 8).

Permintaan pelanggan

Purchase order

Perencanaan produksi

Proses produksi

Gambar 8. Diagram alir proses perencanaan produksi PT APP Melihat pelanggan PT APP yang sudah menjadi pelanggan tetap maka perencanaan produksi yang dilakukan PT APP tidak hanya melihat pada pesanan saja tetapi juga harus dipertimbangkan kemampuan sumber daya dari perusahaan itu sendiri dan juga melihat prediksi kedepan agar perusahaan dapat memenuhi pesanan tersebut. Selain melakukan prediksi, kita ketahui bahwa salah satu karakteristik prediksi yang berlaku secara umum adalah prediksi tidak pernah sempurna, permintaan aktual kadang berbeda dengan permintaan yang diramalkan. Oleh karena itu, perusahaan juga dapat mengajukan kontrak jangka panjang kepada pelanggan tetap agar dapat mengurangi ketidakpastian atau fluktuasi permintaan yang tidak menentu.

35

4. 3. Parameter yang dibutuhkan dalam Sistem Perencanaan Produksi Agregat di PT APP Setiap perusahaan yang memproduksi suatu produk tentu saja memiliki faktor - faktor yang perlu dipertimbangkan dalam penyusunan perencanaan produksinya, begitu juga dengan PT APP. Faktor-faktor ini memiliki pengaruh penting terhadap proses produksi dan jumlah biaya yang dialami perusahaan namun faktor ini akan berbeda untuk setiap perusahaan sesuai dengan kondisi yang ada diperusahaan. Faktor ini juga pada dasarnya akan menjadi sebuah parameter dalam menyusun perencanaan agregat. Parameter yang dirasakan sangat berpengaruh produksi di PT APP diantaranya : 1. Jumlah permintaan dari pelanggan. PT APP mempunyai beberapa pelanggan tetap yang biasanya melakukan pemesanan melalui surat purchase order (PO). Walaupun perusahaan memproduksi berdasarkan pesanan (make to order), perusahaan dapat memprediksikan jumlah permintaan masa yang akan datang dikarenakan mempunyai pelanggan tetap berupa perusahaanperusahaan manufaktur yang memiliki komitmen untuk menggunakan produk perusahaan secara berkelanjutan. Jumlah permintaan pelanggan juga sangat penting untuk mengetahui siklus permintaan saat rendah ataupun tinggi. Siklus permintaan ini dialami PT APP yaitu mengalami peningkatan permintaan pada triwulan ke-2 dan ke-3 dikarenakan meningkatnya penggunaan palet ekspor oleh perusahaan pengguna palet (pelanggan). Informasi jumlah permintaan palet baik untuk lokal maupun ekspor sangat berpengaruh sekali terhadap biaya keseluruhan perusahaan, karena dengan mengetahui jumlah permintaan maka perusahaan dapat melakukan perencanaan dalam proses produksi masa yang akan datang, yaitu merencanakan kebutuhan bahan baku, tenaga kerja, modal dan yang lainnya. terhadap penyusunan perencanaan

36

2. Tenaga kerja yang tersedia Penyesuaikan tingkat produksi dengan jumlah tenaga kerja sangat diperlukan untuk mengoptimalkan produktivitas tenaga kerja itu sendiri. Misalnya, perusahaan perlu melakukan perekrutan ketika tingkat produksi tinggi atau pemberhentian sementara ketika tingkat produksi rendah, namun hal ini akan menurunkan moral semua pekerja dan dapat mendorong kearah produktivitas yang lebih rendah. Oleh karena itu diperlukan perencanaan tenaga kerja agar masalah tersebut tidak terjadi dan produktivitas tenaga kerjapun optimal. 3. Kapasitas gudang produk jadi Perusahaan memiliki tiga gudang penyimpanan produk jadi, masing-masing memiliki kapasitas maksimal 1000 unit sehingga kapasitas gudang seluruhnya adalah 3000 unit. Gudang penyimpanan digunakan untuk persediaan produk jadi sebelum dikirim ke pelanggan. Pengiriman palet ini dilakukan secara betahap sesuai dengan pesanan atau waktu yang telah ditetapkan pelanggan. 4. Tingkat persediaan produk jadi Tingkat persedian produk jadi didasarkan atas adanya penyimpanan sementara produk jadi sebelum dikirim ke pelanggan. Tingkat persediaan ini ditentukan oleh kebijakan perusahaan sebesar 25 persen dari jumlah purchase order (PO) yang diterima. 5. Kapasitas mesin yang tersedia PT APP menggunakan beberapa mesin dalam proses produksinya yaitu Band Saw Mechine, Cutting Mechine, Planner Mechine dan lainlain. Kapasitas mesin ditentukan oleh mesin utama yaitu Band Saw Mechine dengan satuan meter kubik. 6. Tingkat subkontrak Keterbatasan produksi terkadang terjadi karena faktor-faktor yang tidak dapat diperkirakan, misalnya kurangnya bahan baku dan ada permintaan yang melonjak tinggi. Untuk memenuhi kebutuhan pelanggan maka perusahaan menyerahkan sebagian proses memproduksi produk kepada subkontraktor atau patner bisnis.

37

4. 4. Prediksi permintaan pelanggan Menentukan jumlah permintaan pelanggan dimasa yang akan datang dalam penyusunan perencanaan agregat PT APP, tentu saja tidak dapat dipastikan secara tepat karena adanya ketidakpastian apa yang terjadi dimasa yang akan datang. Oleh karena itu, untuk menentukan jumlah permintaan ini diperlukan metode peramalan atau prediksi. Metode yang tepat digunakan untuk memperkirakan permintaan masa yang akan datang yang sesuai dengan kondisi dan ketersediaan data pada perusahaan adalah dengan metode kualitatif yaitu dengan metode Delphi. Metode Delphi bersifat kualitatif yaitu lebih didasarkan pada intuisi dan penilaian orang yang melakukan peramalan daripada banyak melakukan pemanipulasian data historis (pengolahan dan analisis) yang tersedia. Penggunaan metode kuantitatif (forecasting) tidak digunakan karena kurang mendukungnya data historis untuk memprediksikan permintaan yang akan datang adanya perbedaan kondisi perusahaan yang disebabkan diperolehnya sertifikasi ISPM. Jika kita lihat pada Gambar 9 data historis permintaan palet pada PT APP satu tahun yang lalu menunjukan peningkatan yang tinggi pada triwulan ke-3 tahun 2006. Keadaan ini tidak bisa diputuskan bahwa akan terjadi lagi dimasa yang akan datang karena data historis yang tersedia kurang dari 2 tahun dan diperkirakan permintaan masa yang akan datang berbeda dari perbedaan masa lalu.
18000 16000 J u m la hp e rm in ta a n 14000 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 (1)2006 (2)2006 (3)2006 (4)2006 (1)2007 (2)2007 8613 10798 9028 7480 10964 16241

Triwulan ke-

Gambar 9. Grafik penjualan palet tahun 2006 dan triwulan ke-1 dan ke-2 tahun 2007 ( PT APP, 2007) Teknis penggunaan metode Delphi dilakukan dengan cara memberikan kuesioner dua tahap kepada empat orang pimpinan yaitu direktur utama, manajer produksi, manajer keuangan dan manajer administrasi. Pada

38

kuesioner dilampirkan juga data jumlah permintaan satu tahun yang lalu sebagai pendukung pilihan prediksi permintaan yang akan datang. Kuesioner tahap satu menggunakan lebar kelas kenaikan 20 persen dengan periode perkiraan triwulan. Periode triwulan digunakan dalam memprediksikan permintaan pelanggan dengan pertimbangan untuk memudahkan pengisian kuesioner. Alasan lain digunakannya periode triwulan karena berdasarkan data tahun sebelumnya karakteristik dari tiga bulan tersebut hampir sama. Kuesioner pada tahap satu diolah dengan statistik sederhana dengan cara mencari modus dari selang yang dipilih oleh empat pimpinan. Hasil modus pada kuisioner tahap 1 dapat dilihat pada Tabel 4. Tabel 4. Hasil modus yang memilih pada selang persentase kenaikan permintaan.
No
1 2 3 4

Tri wulan ke 3 (Juli + Agustus + September) tahun 2007 4 (Oktober + Nopember + Desember) thn 2007 1 (Januari + Februari + Maret ) tahun 2008 2 (April + Mei + Juni ) tahun 2008

Statistik per-selang (Orang) a

1 3 4 1

b
3 1 0 3

c
0 0 0 0

d
0 0 0 0

e
0 0 0 0

f
0 0 0 0

Keterangan :

a = 0 % - 20 %, d = 61 % - 80 %,

b = 21 % - 40 %, e = 81 % - 100 %,

c = 41 % - 60 %, f = 101 % keatas.

Hasil modus pada kuesioner tahap satu diberikan kembali kepada para pimpinan disertai dengan dengan pilihan prediksi dengan lebar kelas yang lebih sempit. Hasilnya diolah dengan cara mencari rata-rata dari para pimpinan tersebut (Tabel 5). Tabel 5. Hasil rata-rata yang memilih pada tingkat persentase kenaikan permintaan (dalam persen).
No 1 2 3 4 Tri wulan ke 3 tahun 2007 4 tahun 2007 1 tahun 2008 2 tahun 2008 Modus pada tahap ke-1 (%) 21 - 40 0 - 20 0 - 20 21 - 40 1 30 10 10 40 Responden ke2 3 4 40 20 16 38 30 10 10 30 38 20 10 22 Rata-rata (%) 34,5 15 11,5 32,5

39

Berdasarkan tabel 5. maka diperoleh kenaikan tertinggi terjadi pada triwulan ke-3 tahun 2007 sebesar 34,5 persen, dan terendah terjadi pada triwulan ke-1 tahun 2008 sebesar 11,5 persen. Dari hasil kuesioner menunjukan bahwa tidak ada satu pimpinan pun yang memberikan pilihan bahwa permintaan masa yang akan datang akan tetap (peningkatan 0 persen), tetapi akan terjadi kenaikan permintaan dimasa yang akan datang. Kenaikan ini didukung oleh semakin membaiknya iklim investasi di Kabupaten Sukabumi, termasuk adanya pertumbuhan dan perkembangan di bidang industri, hal ini terbukti dengan adanya peningkatan investasi pada tahun 2005. Nilai investasi sektor industri pada tahun 2004 sebesar Rp.12.976.914.500,pada tahun 2005 meningkat menjadi Rp 49.342.847.000,- dan tahun selanjutnya dipastikan akan mengalami kenaikan yang pada akhirnya akan berdampak pada kenaikan permintaan palet. Selain itu, dari data BPS juga diperoleh bahwa perkembangan industri di daerah Jawa Barat setiap tahun semakin meningkat. Hal ini tentu saja akan berimplikasi terhadap bertambahnya penggunaan palet oleh industri yang baru berdiri (Tabel 6). Tabel 6. Perkembangan Industri Jawa Barat Tahun 2001 - 2005
Perkembangan Industri Jawa Barat Tahun 2001 - 2005 URAIAN 1. UNIT USAHA 1) Ind. Kecil & Menengah 2) Ind. Besar TOTAL 2. INVESTASI 1) Ind. Kecil & Menengah 2) Ind. Besar TOTAL Rp. Juta Rp. Juta 1,082,845 1,512,274 1,592,465 1,730,949 1,731,958 Rp. Juta 50,566,220 52,636,684 55,680,699 58,692,292 59,090,545 51,649,065 54,148,958 57,273,164 60,423,241 60,822,503 SATUAN Unit Unit Unit 185,215 2,856 188,071 189,567 2,943 192,510 190,523 2,976 193,499 191,659 3,097 194,756 192,140 3,234 195,374 2001 2002 2003 2004 2005

Sumber : BPS Jawa Barat (2006) Faktor lain yang berdampak pada kenaikan permintaan palet adalah letak geografis Kabupaten Sukabumi yang cukup menguntungkan dan memiliki peluang yang baik bagi perkembangan industri dan perdagangan, karena kabupaten sukabumi merupakan penyangga kawasan Jabotabek yang laju pertumbuhan ekonominya berkembang sangat pesat, sehingga

40

Kabupaten Sukabumi dapat berperan pula sebagai Counter magnet (penyangga) dari perkembangan ekonomi wilayah Jabotabek tersebut. Hasil prediksi dengan metode Delphi setelah data satu tahun yang lalu ditambah dengan persentase kenaikan dapat dilihat pada Tabel 7. Hasil prediksi menunjukan bahwa permintaan paling tinggi akan terjadi pada Triwulan ke-3 tahun 2007 dengan jumlah permintaan 21.844 unit dan permintaan paling rendah terjadi pada triwulan ke-1 tahun 2008 dengan jumlah permintaan 8.340 unit. Perkiraan tingkat produksi yang tinggi pada triwulan ke-3 tahun 2007 disebabkan adanya perpindahan konsumen dari perusahaan lain yang mengalami masa pembekuan oleh Badan Karantina Pertanian. Pembekuan ini disebabkan perusahaan tersebut tidak konsisten dengan ketentuan dan persyaratan ISPM#15 yang dikeluarkan Badan Karantina Pertanian, sementara itu PT APP selama ini konsisten dalam menerapkan ketentuan dan persyaratan ISPM#15. Kondisi ini diperkirakan masih akan terjadi satu atau dua tahun yang akan datang karena masih banyak perusahaan yang belum bisa konsisten dengan ketentuan dan persyaratan ISPM#15 yang masih baru diterapkan di Indonesia. Tabel 7. Prediksi jumlah permintaan pelanggan tahun yang akan datang.
No 1 2 3 4 Triwulan ke (III)2007 (IV)2007 (I)2008 (II)2008 Permintaan Triwulan yang Lalu (unit) 16241 9028 7480 10964 Prediksi Prediksi Kenaikan (%) Kedepan (unit) 34,5 21844 15 10382 11,5 8340 32,5 14527

Setiap bulan Mei Badan Karantina Pertanian melakukan audit atau pemeriksaan ulang terhadap perusahaan yang bersertifikat ISPM#15, pada bulan ini pembekuan terjadi pada perusahaan yang tidak lolos audit. Mengacu pada situs resmi Badan Karantina Tumbuhan pada tanggal 6 Mei 2007 terdapat 17 perusahaan yang mengalami masa pembekuan, hal ini disebabkan tidak mudahnya bagi perusahaan dalam jangka waktu pendek melakukan penyesuaian dengan cara produksinya yang sesuai dengan ketentuan yang dikeluarkan oleh Badan Karantina Pertanian. Kondisi ini akan berpeluang berpindahnya konsumen pada perusahaan tersebut kepada perusahaan yang tidak dibekukan, sedangkan pada bulan Oktober 2007

41

April 2008 tingkat produksi rendah karena memang pada saat itu perusahaan yang mengalami masa pembekuan sudah kembali teregistrasi yang akhirnya konsumen kembali ke perusahaan lama. Perbedaan jumlah permintaan yang tinggi pada triwulan ke-3 tahun 2007 dan triwulan ke-1 tahun 2008, tentu saja akan membuat perusahaan tidak dapat menyeimbangkan ketersediaan sumberdaya dengan jumlah yang diproduksi. Misalnya jika pada triwulan ke-3 tahun 2007 penggunaan tenaga optimal digunakan namun pada triwulan ke-1 tahun 2008 tenaga kerja akan banyak yang menganggur. Walaupun sebenarnya masalah ini dapat diatasi dengan penyesuaian subkontrak tapi bagi perusahaan keadaan jumlah permintaan yang statis adalah keadaan yang diharapkan. Oleh karena itu, perusahaan juga sebaiknya melakukan strategi perencanaan dengan cara meningkatkan persediaan produk jadi pada waktu permintaan rendah. Persediaan ini bermanfaat untuk mengatasi masalah kekurangan produksi jika terjadi permintaan tinggi. 4. 5. Hasil Perencanaan Produksi Agregat PT APP telah mendapatkan sertifikat ISPM#15 selama satu tahun lebih, namun dalam proses produksi PT APP mengalami banyak permasalahan sehingga mengakibatkan kurang optimalnya penggunaan sumber daya yang tersedia. Permasalahan perusahaan diantaranya fluktuasinya permintaan pelanggan, waktu kerja karyawan yang tidak optimal, sumber daya perusahaan yang tidak optimal. Oleh karena itu, pertimbangan perencanaan agregat sangat diperlukan terutama dalam hal pengendalian persediaan, penjadwalan dan pengoptimalan sumberdaya. Hal ini sesuai dengan tujuan perencanaan agregat itu sendiri yaitu menggunakan sumber daya manusia dan peralatan secara produktif. perencanaan ini dilakukan di tingkat kasar dan dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan total seluruh produk dengan menggunakan seluruh sumber daya manusia dan peralatan yang ada pada fasilitas produksi tersebut. Salah satu model yang dapat digunakan untuk perencanaan agregat adalah pemrograman linier. Pemrograman linier dapat digunakan sebagai

42

alat perencanaan agregat yang digunakan untuk mengetahui produksi optimal setelah dilakukannya peramalan. 4. 5. 1. Perumusan Model Pemrograman Linier Perumusan pemrograman linier dalam penelitian ini didasarkan oleh model yang dijelaskan oleh Kusuma (2004), namun disesuaikan dengan keadaan perusahaan. a. Fungsi Tujuan Tujuan masalah ini adalah meminimumkan biaya total satu tahun dengan periode triwulan. Total biaya dalam konteks ini adalah jumlah biaya keseluruhan permintaan palet selama satu tahun yang dihitung dengan periode triwulan. Sehingga biaya total C dituliskan sebagai berikut :
4

Min C = ( 36.500M1t + 30.780M2t + 12.500Nt + 1000Ot + 3000Pt )

t=1

keterangan : C t M1t M2t Nt Ot Pt : Total biaya (Rp) : periode waktu (triwulan) : Jumlah Palet ekspor yang dipoduksi pada periode t (unit)
:

Jumlah Palet lokal yang dipoduksi pada periode t (unit)

: Jumlah pemakaian jam kerja variabel periode t (jam) : Jumlah persediaan produk jadi pada periode t (unit) : Jumlah subkontrak palet pada periode t (unit) Lima variabel keputusan yang digunakan pada penelitian ini adalah

b. Variabel Keputusan jumlah palet ekspor, jumlah palet lokal, jam tenaga kerja, jumlah persediaan produk jadi dan jumlah subkontrak. Jumlah ini dilambangkan sebagai berikut : M1t = jumlah palet ekspor pada triwulan ke-t M2t = jumlah palet lokal pada triwulan ke-t Nt Ot Pt = jumlah jam tenaga kerja pada triwulan ke-t = jumlah persediaan produk jadi pada triwulan ke-t = jumlah subkontrak (incoming palet) pada triwulan ke-t

43

Perhitungan Koefisien Fungsi Tujuan pada Model LP : 1. Biaya produksi palet ekspor Biaya produksi palet ekspor berbeda dengan palet lokal. Pembebanan biaya pada Palet ekspor sebesar Rp 36.500,- per-unit Rincian biaya untuk memproduksi satu unit palet adalah : a. b. c. d. Biaya tenaga kerja tak langsung Bahan baku: 25 dm3 x Rp 800,-/ dm3 Biaya overhead variabel Biaya Perlakuan Heat Treatment Total biaya = = = = Rp 1.780,Rp 20.000,Rp 9.000,Rp 5.720,Rp 36.500,-

Koefisien dari variabel palet ekspor (M1t) adalah Rp. 36.500,- per-unit M1 2. Biaya produksi palet lokal Pembebanan biaya untuk Palet lokal lebih rendah dari pada Palet ekspor karena Palet lokal tidak melalui proses Heat Treatment, pembebanannya sebesar Rp 30.780,- per-unit. dengan rincian biaya yaitu : a. b. c. Biaya tenaga kerja tak langsung Biaya overhead variabel Total biaya = = Rp 1780,Rp 20.500,Rp 9.000,Rp 30.780,Bahan baku: 25 dm3 x Rp 800,-/ dm3 =

Koefisien dari variabel palet lokal (M2t) adalah Rp 30.780,- per-unit M2 3. Biaya tenaga kerja Tenaga kerja yang dijadikan variabel keputusan adalah tenaga kerja borongan dan harian. Perubahan penggunaan tenaga kerja berbanding lurus dengan jumlah unit yang diproduksi. Biaya untuk tenaga kerja per-jam adalah Rp 12.500,-. Rinciannya sebagai berikut : a. b. Tenaga kerja borongan Harian atau finishing (Rp/jam) Rp 200.000 / bulan : 64 jam / bulan Total biaya = = Rp 9.375,Rp 3.125,Rp 12.500,-

Koefisien dari variabel tenaga kerja (Nt) adalah Rp.12.500,- per-jam N

44

4. Biaya persediaan produk jadi Biaya persediaan produk jadi per-unit dihitung berdasarkan perkiraan oleh pihak perusahaan dikarenakan tidak adanya rincian tertulis. Biaya ini terdiri dari biaya penyimpanan, biaya pemesanan dan biaya setup dengan perkiraan biaya sebesar 0,5 persen dari total rata-rata pengeluaran tiga bulan terakhir dibagi 25 persen dari rata-rata permintaan pelanggan pada tiga bulan terakhir yaitu ((0,5 % x Rp 182.984.374,-) / (25 % x 3.655 unit)) = 1001,28 / Rp 1000,-. Koefisien dari variabel jumlah persedian produk jadi (O) adalah Rp. 1.000,- perunit Ot 5. Biaya subkontrak Biaya subkontrak dihitung berdasarkan biaya rata-rata per-unit jika perusahaan membeli palet dari luar perusahaan. Subkontrak dilakukan jika memang perusahaan tidak dapat memenuhi permintaan pelanggan dan menjaga loyalitas patner bisnis. Biaya subkontrak terdiri dari : pembelian palet maksimal biaya palet lokal yaitu Rp 30.780,- serta ongkos transportasi dan finishing Rp 3.000,-. Karena jumlah palet subkontrak sudah termasuk kedalam jumlah palet ekspor dan palet lokal maka biaya yang dimasukan hanya biaya transportasi dan finishing sebesar Rp 3.000,- per-unit. Koefisien dari variabel Subkontrak (Pt) adalah Rp 3.000,- per-unit P. c. Sistem kendala 1. Jumlah produksi Jumlah produksi kemasan kayu sama dengan jumlah permintaan pelanggan yang diperoleh dari hasil prediksi permintaan. Kendala jumlah produksi adalah jumlah produksi Palet ekspor dan Palet lokal harus lebih besar atau sama dengan prediksi permintaan pelanggan. dapat dirumuskan menjadi : M1 + M2 > Prediksi permintaan pelanggan triwulan ke-t Jumlah produksi dibagi menjadi dua tipe palet yaitu palet ekspor dan palet lokal namun peramalan dilakukan secara keseluruhan. Perusahaan menetapkan kebijakan bahwa palet ekspor setidaknya harus

45

diproduksi 75 persen dari keseluruhan total produksi pertriwulan. Kebijakan ini didasarkan atas rata-rata perbandingan permintaan palet ekspor dan palet lokal tahun lalu yaitu sekitar 75 : 25 dan target keuntungan yang diperoleh dari palet ekspor. M1t > 75 % (M1t + M2t) = M1t > 0,75 (M1t + M2t) = M1t > 0,75M1t + 0,75M2t = M1t > 0,75M1t + 0,75M2t = 0,25M1t - 0,75M2t > 0 2. Kapasitas jam kerja Batas minimal dihitung dengan cara jumlah jam kerja setidaknya harus sama dengan atau lebih dari jumlah pemakaian untuk memproduksi keseluruhan palet pada periode t. Perumusannya adalah sebagai berikut : Nt > 0,78M1t + 0,78M2t = Nt - 0,78M1t + 0,78M2t > 0 Koefisien pada kendala jam TK diperoleh dari borongan dan jam harian untuk palet ekspor / palet lokal. Maka koefisien 0,78M1t diperoleh dari : ((8 jam x 17 orang) + (8 jam x 8 orang)) jam 255 unit Kapasitas jam tenaga kerja yang tersedia berbeda-beda setiap triwulan tergantung pada jumlah hari libur nasional. Namun pada kasus PT APP diasumsikan bahwa 72 hari kerja pertriwulan. Jumlah jam kerja untuk borongan dan harian pada hari Senin sampai Sabtu adalah 8 jam, kecuali untuk hari jumat adalah 4 jam. Maka jumlah jam kerja rata-rata tenaga kerja pada PT APP per triwulan per orang 528 jam. Kapasitas jam kerja adalah jam kerja borongan ditambah jam kerja harian dan jam kerja subkontrak. Maka kapasitas jam kerja dapat dirumuskan sebagai berikut : Kapasitas jam kerja = (528 jam per-orang x 17 orang) + (528 jam perorang x 8 orang) + jam kerja subkontrak pada periode t = 13.200 jam pertriwulan + jam kerja subkontrak pada periode t. = 0.78 jam/unit unit yang dihasilkan per-hari (15 unit x 17 orang = 255 unit) dibagi jumlah jam TK

46

3. Kapasitas gudang produk jadi PT APP memiliki tiga gudang penyimpanan produk jadi dengan kapasitas masing-masing 1000 unit, sehingga total kapasitas penyimpanan seluruhnya adalah 3000 unit per bulan. Karena periode yang digunakan adalah triwulan maka persamaan kendala dengan menggunakan kapasitas gudang yang tersedia adalah dengan membagi tiga persediaan produk jadi selama satu triwulan. Kendala dapat dirumuskan menjadi : 0,33Ot < 3000 4. Tingkat persediaan produk jadi Tingkat persedian produk jadi didasarkan atas adanya penyimpanan sementara produk jadi sebelum dikirim ke pelanggan. Perusahaan menetapkan kebijakan persediaan sebesar 25 persen dari permintaan pelanggan pada periode t. Kendala ini dirumuskan : Ot > 25 % (M1t + M2t) = Ot > 0,25 (M1t + M2t) = Ot > 0,25M1t + 0,25M2t = Ot - 0,25M1t - 0,25M2t > 0 5. Tingkat subkontrak Perusahaan menetapkan kebijakan atau perkiraan minimal subkontrak sebesar 10 persen dari jumlah prediksi permintaan pelanggan pada periode t jika permintaan pelanggan kurang dari 18.000 unit pertriwulan, hal ini bertujuan untuk menjaga loyalitas terhadap mitra bisnis / subkontrak dan 30 persen jika permintaan berada pada selang 18.001 unit < 23.000 unit serta 50 persen jika permintaan berada pada selang 23.001.000 unit < 32.000 unit pertriwulan dan seterusnya. Perkiraan sebesar 50 persen ini merupakan perkiraan maksimal perusahaan karena pertimbangan perkiraan ini jarang sekali terjadi dan kemungkinan tidak akan terjadi satu atau dua tahun kedepan. a) Perumusan kendala untuk perkiraan subkontrak 10 persen jika M1t + M2t < 18.000 unit pertriwulan adalah : Pt > 10 % (M1t + M2t) Pt > 0,1M1t + 0,1M2t = Pt > 0,1 (M1t + M2t) = Pt - 0,1M1t - 0,1M2t > 0

47

b) Perumusan kendala untuk perkiraan subkontrak 30 persen jika 18.001 unit < M1t + M2t < 23.000 unit pertriwulan adalah : Pt > 30 % (M1t + M2t) = Pt > 0,3 (M1t + M2t) = Pt > 0,3M1t + 0,3M2t = Pt - 0,3M1t - 0,3M2t > 0, dst. 6. Kapasitas produksi mesin Kapasitas produksi mesin dihitung berdasarkan kapasitas maksimal mesin berproduksi dalam satuan kubik, dimana penggunaan kubik perunit adalah 0,025 m3 / 25 dm3. Perhitungannya sebagai berikut: Kapasitas maksimal = (5,6 m3 x 72 hari = 403,2 m3) + ((% subkontrak x permintaan pelanggan pada periode t) x 0,025 m3 perunit). Maka kendala ini dapat dirumuskan (dalam dm3) : a) Kapasitas mesin untuk subkontrak10 persen : 25M1t + 25M2t < 403.200 + ((10 % (M1t + M2t) x 25 dm3 ) b) Kapasitas mesin untuk subkontrak 30 persen : 25M1t + 25M2t < 403.200 + ((30 % (M1t + M2t) x 25 dm3 ) d. Perbandingan Hasil Aktual dengan Hasil Optimal Pengolahan data yang diperoleh dilakukan dengan software Lindo dan untuk melihat keabsahan atau terwakilinya sistem yang ada diperusahaan. Maka model ini diuji validitasnya dengan membandingkan performance-nya dengan data masa lalu yang tersedia yaitu triwulan terakhir. Hasil Validasi dari model ini dapat dilihat pada Lampiran 7. Hasil dari pengolahan diperoleh perbedaan biaya (efisiensi biaya) setelah dipotong pajak dan setoran ke bank yaitu pada triwulan ke-2 tahun 2007 adalah Rp 14.016.451,00 (Rp 548.953.123,00 (aktual) (Rp 497.436.672,00 (optimal) + Rp 37.500.000,00)). Model dikatakan valid jika dengan kondisi input yang serupa, dapat menghasilkan kembali performance seperti masa lampau. Adanya efisiensi biaya pada penerapan model ini menjadikan indikator bahwa dengan model ini diharapkan perusahaan akan berproduksi secara efisien terutama dilihat dari segi biaya.

48

4. 5. 2. Optimasi Sistem Perencanaan Produksi Agregat Penggunaan program linier untuk melakukan perencanaan produksi agregat pada PT APP sangat bermanfaat untuk mengetahui target produksi yang akan dihasilkan dalam 4 triwulan kedepan dengan memperhatikan kondisi sumberdaya yang ada. Target ini juga mengindikasikan bahwa perusahaan dapat memenuhi jumlah pesanan para konsumen dan pelanggan tetap. Hasil perencanaan agregat ini dipengaruhi juga oleh beberapa batasan atau kendala baik itu kebijakan perusahaan ataupun adanya kapasitas sumberdaya yang dimiliki. Batasan minimal terdiri dari target memenuhi permintaan pelanggan yang diperoleh dari hasil prediksi dengan metode delphi, kebijakan perusahaan mengenai jumlah minimal produksi palet ekspor sebesar 75 persen dari prediksi permintaan pelanggan, persediaan produk jadi sebesar 25 persen dari prediksi permintaan pelanggan dan jumlah subkontrak minimal 10 persen jika permintaan pelanggan kurang dari 18.000 unit, subkontrak 30 persen jika permintaan pelanggan berada pada selang 18.001 unit 23.000 unit dan seterusnya. Tabel 8. Nilai kendala perencanaan produksi Triwulan ke(III)2007 (IV)2007 (I)2008 (II)2008 Permintaan (unit) 21.844 10.382 8.340 14.527 Tenaga kerja (jam) 18.312 14.010 13.851 14.333 Kapasitas mesin (dm3) 567.031 429.156 424.051 439.518 Kapasitas gudang (unit) 3.000 3.000 3.000 3.000

Kapasitas yang dimiliki perusahaan terdiri dari kapasitas gudang yang nilainya tetap, sedangkan untuk kapasitas maksimal mesin dan tenaga kerja yang dimiliki perusahaan pada dasarnya tetap, namun jika perusahaan melakukan subkontrak maka kapasitas ini berubah sesuai bertambahnya subkontrak tersebut. Nilai kendala perencanaan produksi agregat kemasan kayu pada PT APP dapat dilihat pada Tabel 8. Adanya batasan atau kendala tersebut maka perusahaan dapat mengetahui hasil yang optimal dengan mempertimbangkan ketersediaan dan kapasitas sumber daya yang ada. Analisis yang dihasilkan oleh

49

software Lindo menunjukan sumberdaya yang masuk kedalam skema optimal dan jumlah dari penggunaan sumberdaya tersebut, jika ada sumberdaya yang tidak termasuk skema optimal maka akan memiliki nilai reduced cost. Reduced cost bernilai nol menyatakan bahwa sumberdaya layak digunakan sedangkan reduced cost lebih besar dari nol menggambarkan penambahan biaya persatuan sumberdaya yang digunakan dan perubahan koefisien fungsi tujuan tidak akan mengubah solusi optimum sehingga tidak layak digunakan. Tabel 9. Nilai hasil minimisasi biaya perencanaan produksi agregat
Triwulan ke(3)2007 (4)2007 (1)2008 (2)2008 Total Jumlah Produksi (unit) Ekspor 16.383 7.786 6.255 10.895 41.319 Lokal 5.461 2.595 2.085 3.632 13.773 Tenaga Kerja (jam) 17.038 8.097 6.505 11.331 42.971 Persediaan produk jadi (unit) 5.461 2.595 2.085 3.632 13.773 Subkontrak (unit) 6.553 1.038 834 1.453 9.878 Biaya minimal (Rp) 1.004.168.700 471.031.328 378.385.792 659.089.984 2.512.675.804

Berdasarkan Tabel 9 dapat dilihat analisa optimal yang dihasilkan memperlihatkan jumlah variabel yang digunakan selama satu tahun dengan periode perencanaan per-triwulan dan semua variabel keputusan termasuk variabel basis atau variabel yang layak digunakan karena memiliki reduced cost bernilai nol artinya perubahan koefisien variabel keputusan akan mengubah hasil optimal. Hasil optimal diperoleh biaya minimal selama satu tahun sebesar Rp. 2.512.675.804,- dengan jumlah produksi palet ekspor sebesar 41.319 unit/tahun, palet lokal 13.773 unit/tahun, penggunaan jam tenaga kerja yang meminimumkan biaya adalah 42.971 jam/tahun, jumlah persediaan 13.773 unit/tahun dan jumlah subkontrak sebesar 9.878 unit/tahun. Dari Tabel 9 juga kita dapat melihat jumlah optimal dari masing-masing variabel keputusan dalam periode triwulan.

50

Tabel 10. Nilai surplus sumber daya perusahaan Triwulan ke (3)2007 (4)2007 (1)2008 (2)2008 Total konversi ke unit TK (jam) 7.346 5.834 7.346 3.002 17.534 22.479 Surplus Mesin (dm3) Gudang jadi (unit) 20.931 1.181 169.606 2.136 215.551 2.306 76.343 1.791 482.431 7.414 19.297 7.414

Berdasarkan Tabel 10 terdapat beberapa kapasitas yang belum terpakai yaitu pada kapasitas tenaga kerja, kapasitas mesin, dan kapasitas gudang. Dengan mengetahui nilai surplus kita dapat melakukan peringkat sumberdaya mana yang dapat / akan dikurangi, semakin tinggi nilai surplus peringkatnya semakin tinggi. Jadi peringkat sumberdaya yang dapat / akan dikurangi setelah dikonversikan dalam unit dan dijumlahkan selama satu tahun, maka urutan dari dari kiri ke kanan adakah TK, kapasitas mesin dan kapasitas gudang jadi. Tapi jika dilihat pertriwulan maka urutannya akan berbeda tergantung nilai surplus tersebut. Perlu kita ketahui bahwa kapasitas yang belum terpakai ini dikarenakan perusahaan melakukan subkontrak yang berakibat pada penambahan biaya sebesar Rp 3.000,- perunit. Jadi sebaiknya perusahaan menggunakan kelebihan sumber daya ini sebelum melakukan subkontrak. Nilai surplus juga menjelaskan jika sumberdaya tersebut dikurangi sebesar surplus maka nilai optimum fungsi tujuan tidak berubah. Misalkan pada triwulan ke-3 tahun 2007 kapasitas tenaga kerja dikurangi 7.000 jam maka solusi optimum tidak akan berubah karena perubahan masih dibawah 7.346 jam. Mengetahui berapa besarnya kenaikan fungsi tujuan akibat kenaikan 1 unit kapasitas kendala (nilai sisi kanan kendala) dapat dilihat dengan mengetahui nilai dual price dari masing-masing sumberdaya terkait. Nilai dual price yang negatif mengartikan bahwa biaya yang harus dikeluarkan perusahaan jika perusahaan menaikan sumberdaya tersebut. Harga dual -45.970 pada triwulan ke-3 tahun 2007 memberi tahu kita bahwa jika sisi sebelah kanan dari kendala tenaga kerja dinaikan dari 21.844 unit menjadi

51

21.845, nilai solusi optimal akan meningkat sejumlah Rp 45.970,- karena peningkatan tersebut maka nilai solusi optimal akan menjadi Rp. 2.512.675.804,- + Rp 45.970,- = Rp. 2.512.721.774,-. Begitu juga dengan perubahan satuan kendala sisi kanan lainnya akan meningkatkan biaya jika bernilai negatif sesuai dengan nilai dual pricenya ( Tabel 11). Tabel 11. Nilai Dual Price untuk koefisien variabel keputusan Triwulan ke (3)2007 (4)2007 (1)2008 (2)2008 Dual Price Demand (unit) -45.970 -45.370 -45.370 -45.370 Ekspor (unit) -5.720 -5.720 -5.720 -5.720 TK (jam) -12.500 -12.500 -12.500 -12.500 Gudang jadi(unit) -1.000 -1.000 -1.000 -1.000 Subkontrak (unit) -3.000 -3.000 -3.000 -3.000

4. 5. 3. Analisis Sensitivitas Kondisi yang terjadi di masa yang akan datang tentu saja tidak dapat diperkirakan dengan pasti, kita hanya bisa memprediksikan keadaan perusahaan dengan adanya pengetahuan yang kita dapatkan saat ini. Untuk mengatasi ketidakpastian tersebut maka diperlukan sebuah selang perubahan yang diperkenankan, baik untuk koefisien fungsi tujuan maupun perubahan jumlah sisi kanan kendala yang ada pada perusahaan. perubahan ini dapat diatasi dengan cara melakukan analisis sensitivitas. Analisis sensitivitas untuk aktivitas menunjukan selang perubahan koefisien fungsi tujuan (biaya) yang tidak akan mengubah variabel basis (solusi optimal variabel basis). Analisis sensitivitas untuk kendala menunjukan perubahan nilai ruas kanan kendala yang tidak akan mengubah nilai dual pricenya. 1. Analisis Sensitivitas terhadap Koefisien Fungsi Tujuan Analisis sensitivitas ini menunjukan selang perubahan terhadap koefisien fungsi tujuan yang tidak akan mengubah variabel basis dalam perencanaan produksi agregat. Koefisien fungsi tujuan untuk kasus pada PT APP adalah biaya produksi secara agregat palet lokal dan palet ekspor, biaya tenaga kerja, biaya persediaan dan biaya subkontrak. Analisis sensitivitas koefisien fungsi tujuan ini terdiri dari

52

dua arah yang pada akhirnya akan menjadi sebuah selang perubahan yang diperkenankan. Pertama, allowable increase yaitu sejauh mana fungsi tujuan boleh turun tetapi tidak merubah variabel basis dan kedua, allowable decrease yaitu sejauh mana fungsi tujuan boleh turun tetapi tidak merubah variabel basis. Selang koefisien fungsi tujuan (allowable increase dan allowable decrease) dapat di lihat pada Tabel 12. Tabel 12. Batas toleransi perubahan koefisien fungsi tujuan.
Triwulan ke (3)2007 (4)2007 (1)2008 (2)2008 Palet Ekspor > 30.780 > 30.780 > 30.780 > 30.780 Selang pada Tenaga Palet lokal Keja 36.500 > 0 36.500 > 0 36.500 > 0 36.500> 0 >0 >0 >0 >0 Persedi Sub an kontrak >0 >0 >0 >0 >0 >0 >0 >0

Berdasarkan Tabel 12, maka perusahaan dapat mengetahui seberapa besar perubahan biaya (koefisien pada variabel basis) yang tidak akan mengubah variabel basis (solusi optimal variabel keputusan). Selang ini sangat bermanfaat jika biaya yang dialami perusahaan pada masa yang akan datang berubah tapi masih dalam selang tersebut. Misalnya perusahaan pada triwulan ke-4 tahun 2007 mengalami perubahan biaya pada palet ekspor diatas Rp 30.780,- maka solusi variabel keputusan tidak akan berubah karena dari selang tersebut menjelaskan bahwa bertambah berapapun dan menurun sebesar Rp 5.720,- dari Rp 36.500.- menjadi Rp.30.780,- pada koefisien palet ekspor maka solusi optimal variabel keputusan tidak akan berubah, jadi selama biaya palet ekspor dalam selang Rp 30780,- sampai dengan Rp tak hinga maka tidak akan terjadi perubahan solusi optimal. Begitu juga dengan koefisien variabel keputusan lainnya tidak akan mengubah solusi optimal variabel keputusan. Jika melihat Tabel 12 pada koefisien palet lokal nilai batas bawahnya adalah nol, namun nilai yang dihasilkan oleh software Lindo sebenarnya bisa mencapai negatif tetapi

53

dalam dunia nyata nilai negatif tidak dapat dipahami karena tidak mungkin biaya produksi bisa mencapai negatif, maka dalam Tabel 12 dicantumkan nilai perubahan batas bawah untuk palet lokal adalah nol. 2. Analisis Sensitivitas terhadap Kendala Sumberdaya Analisis sensitivitas ruas kanan kendala menunjukan selang perubahan nilai ruas kanan yang tidak akan menyebabkan nilai dual price berubah. Selang ini terdiri dari selang allowable increase yaitu sejauh mana nilai kapasitas kendala boleh naik tetapi tidak merubah nilai basis dan allowable decrease yaitu sejauh mana kapasitas kendala boleh turun tetapi tidak merubah variabel basis. Kita ketahui pembahasan sebelumnya bahwa nilai dual price menunjukan peningkatan biaya jika perusahaan menambah jumlah sisi kanan kendala dan sebaliknya jika perusahaan ingin menurunkan biaya. Tabel 13. Batas toleransi perubahan kendala triwulan ke-3 dan ke-4 tahun 2007
Kendala Permintaan Pelanggan Palet Ekspor Tenaga kerja Tenaga kerja Mesin Persediaan produk jadi Kapasitas gudang Subkontrak Triwulan ke-3 (2007) Current Selang RHS kendala 21.844 0 0 18.312 567.031 0 3.000 0 22.681 > 0 5.461 > -16.383 1.274 > -17.038 > 17.038 > 546.100 3.548 > -5.461 > 1.819 > -6.553 Triwulan ke-4 (2007) Current Selang RHS kendala 10.382 0 0 14.010 429.156 0 3.000 0 17166 > 0 2.595 > -7.786 5.912 > -8.097 > 8.098 > 259.550 6.413 > -2.595 > 864 > -1.038

Nilai perubahan biaya tersebut nilainya akan berubah jika perusahaan mengalami perubahan batasan kendala diluar selang allowable increase dan allowable decrease pada righthand side ranges. Oleh karena itu, sangat diperlukan selang sejauh mana nilai kendala boleh berubah tanpa mengubah nilai dual price tersebut.

54

Berdasarkan Tabel 13, dapat disimpulkan bahwa jika kapasitas kendala prediksi permintaan pelanggan pada triwulan ke-3 tahun 2007 bertambah sebesar 837 unit (menjadi 22681 unit) dan menurun sebesar 21844 unit (menjadi 0 unit) maka nilai dual price tidak akan berubah, jadi selama perubahan kapasitas kendala prediksi permintaan pelanggan dalam selang 0 unit 22681 unit maka tidak akan terjadi perubahan dual price kendala prediksi permintaan pelanggan (Rp.45.970,-). Untuk selang kendala lainya dapat dilihat pada Tabel 13 dan 14. Dengan adanya selang tersebut perusahaan juga dapat mengetahui kendala mana saja yang memiliki batasan yang sempit dan lebar yang akan mempengaruhi kebijakan yang diambil perusahaan. Tabel 14. Batas toleransi perubahan kendala triwulan ke-1 dan ke-2 tahun 2008
Kendala Permintaan Pelanggan Palet Ekspor Tenaga kerja Tenaga kerja Mesin Persediaan produk jadi Kapasitas gudang Subkontrak Triwulan ke-1 (2008) Current Selang RHS kendala 8.340 0 0 13.851 424.051 0 3.000 0 16.962 > 0 2.085 > -6.255 7346 > -6..505 > 6.505 > 208.500 6.924 > -2.306 > 695 > - 834 Triwulan ke-2 (2008) Current Selang RHS kendala 14.527 0 0 14.333 439.518 0 3.000 0 17.580 > 0 3.631 > -0.895 3.002 > -1.331 > 1.1331 > 363.175 5.377 > -3.631 > 1.210 > -1.453

55

KESIMPULAN DAN SARAN

1. Kesimpulan 1. Pada saat ini, Perusahaan hanya membuat perencanaan produksi berdasarkan purchase order yang hanya bisa dijadikan rencana produksi jangka pendek. Perusahaan juga tidak membuat suatu perencanaan produksi yang didasarkan pada pertimbangan sumberdaya yang dimiliki perusahaan. Hal ini akan berpeluang pada kurang optimalnya pemanfaatan kapasitas, tidak terpenuhi permintaan pelanggan dan tidak minimalnya biaya. Oleh karena itu, perusahaan perlu melakukan perencanaan produksi secara agregat agar dapat berproduksi secara optimal sesuai ketersediaan sumber daya yang dimiliki perusahaan. 2. Parameter parameter yang dibutuhkan dalam penyusunan system perencanaan agregat di PT diantaranya : jumlah permintaan dari pelanggan, tenaga kerja yang tersedia, kapasitas gudang produk jadi, tingkat persediaan produk jadi, kapasitas mesin yang tersedia dan tingkat subkontrak yang diambil perusahaan. Parameter ini sangat berpengaruh pada tercapainya tujuan perusahaan yaitu meminimumkan biaya. 3. Hasil penelitian menunjukan bahwa pada triwulan ke-2 tahun 2007 penggunaan sistem perencanaan produksi agregat diperkirakan mampu menghemat biaya produksi sebesar Rp.14.016.451,00 dibanding dengan pererencanaan yang selama ini dilakukan perusahaan. 4. Perencanaan produksi agregat juga dapat memperkirakan biaya minimal selama satu tahun sebesar Rp. 2.512.675.804,- dengan jumlah produksi palet ekspor sebesar 41.319 unit/tahun, palet lokal 13.773 unit/tahun, penggunaan jam tenaga kerja yang meminimumkan biaya adalah 42.971 jam/tahun, jumlah persediaan 13.773 unit/tahun dan jumlah subkontrak sebesar 9.878 unit/tahun. 5. Nilai surplus yang dihasilkan menunjukan bahwa ada beberapa sisa sumberdaya yang tidak sepenuhnya terpakai seperti penggunaan gudang sebesar 7.414 unit/tahun, jam tenaga kerja sebesar 17.534 jam/tahun dan penggunaan mesin sebesar 482.431 dm3/tahun.

56

2. Saran 1. Perusahaan perlu menerapkan sistem perencanaan produksi agregat (jangka menengah) yang lebih memperhatikan keadaan sumber daya yang dimiliki perusahaan agar sumberdaya tersebut dapat digunakan secara optimal. 2. Perusahaan sebaiknya mengajukan kontrak jangka panjang kepada pelanggan tetap agar ketidakpastian permintaan dapat dihindari seminimal mungkin karena ketidakpastian permintaan akan menyulitkan dalam penyusunan sistem perencanaan agregat. 3. Perusahaan perlu mengoptimalkan kapasitas yang tidak terpakai sepenuhnya seperti jam tenaga kerja, mesin dan gudang, sebelum melakukan subkontrak jika memang biaya subkontrak mengakibatkan penambahan Rp 3.000,00. 4. Mengatasi adanya fluktuasi permintaan yang tinggi dapat dilakukan dengan strategi peningkatan persediaan produk jadi (stock) pada kondisi permintaan rendah sehingga perusahaan dapat mengatasi kekurangan produk jika terjadi permintaan tinggi, pada akhirnya perusahaan dapat berproduksi secara stabil atau konstan. 5. Melakukan prediksi permintaan dengan metode delphi sebaiknya perlu dipertimbangkan kuisioner. penyeleksian terhadap para ahli atau pakar yang memiliki kekonsistenan dengan memberikan judgement dalam mengisi

57

DAFTAR PUSTAKA Anderson, David dkk. 1996. Manajemen Sains Pendekatan Kuantitatif untuk Pengambilan Keputusan Manajemen. Erlangga, Jakarta. Assauri, Sofjan. 2004. Manajemen Produksi dan Operasi Edisi revisi. Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. Badan Karantina Pertanian Departemen Pertanian. Daftar Perusahaan Kemasan Kayu SKIM Audit Badan Karantina Pertanian. http://www.deptan.go.id [04 Mei 2007]. Baroto, Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Ghalia Indonesia, Jakarta. Buffa, Elwood S. 1994. Manajemen Produksi / Operasi Edisi ke-7. Erlangga, Jakarta. Handoko, Hani. 2000. Dasar-Dasar Manajemen Produksi dan Operasi Edisi 1. Fakultas Ekonomi UGM, Yogyakarta. Heizer, B Render. 2004. Manajemen Operasi Edisi ketujuh. Salemba Empat, Jakarta. Henny. 2002. Perencanaan Produksi Agregat pada Perusahaan Agroindustri Sereal UD Berkat Aneka Pangan. Skripsi pada Departemen Ilmu - Ilmu Sosial Ekonomi, Fakultas Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Kusuma, Hendra. 2004. Manajemen Produksi : Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Andi Offset, Yogyakarta. Lydia, Irene. 2005. Perencanaan Produksi Agregat Teh pada Perkebunan Gunung Mas PTPN VIII Kabupaten Bogor Provinsi Jawa Barat. Skripsi pada Departemen Ilmu - Ilmu Sosial Ekonomi, Fakultas Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor. McLeod, Raymond dkk. 2004. Sistem Informasi Manajemen. PT Indeks, Jakarta. Mulyono, Sri. 2004. Riset Operasi Edisi Revisi (2007). Fakultas Ekonomi Universitas Indonesia, Jakarta. Yusuf, Tubagus Hadi. 2005. Perencanaan Agregat Industri Pengolahan Udang Beku. Skripsi pada Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor, Bogor.

58

LAMPIRAN

Lampiran 1. Kebutuhan, jenis, metode dan sumber data

Metode pengumpulan data Survei Wawancara Teknik analisis yang digunakan Deskriptif Arah analisis (output)

No 1

Tujuan Mengkaji proses produksi dan sistem perencanaan produksi agregat pada PT APP

Data yang dibutuhkan

Sumber data

Sistem perencanaan agregat PT PT ADI PUTRA APP saat ini PERKASA

Mempelajari Indikator keoptimuman dari sistem perencanaan produksi agregat yang diterapkan di PT APP

Indikator-indikator yang berpengaruh terhadap keoptimuman Jumlah permintaan masa mendatang Jumlah tenaga kerja reguler Biaya tenaga kerja reguler Jumlah persediaan. biaya persediaan) Kapasitas mesin Biaya produk (selain biaya tenaga kerja & biaya persediaan)

Manajer personalia, manajer produksi dan manajer keuangan Manajer personalia, manajer produksi dan manajer keuangan.

Survei Wawancara Data perusahaan

Deskriptif

Ramalan jumlah produksi tahun depan

Menganalisis perencanaan produksi agregat yang optimum untuk kegiatan produksi pada periode mendatang

Wawancara, data perusahaan dan quesioner

Metode Delphi dan Pemrograman linier (dengan LINDO)

Biaya yang Optimal dan analisis sensitivitas

60

Lampiran 2. Sertifikat ISPM#15 dan kartu anggota APJASKINDO PT APP

sertifikat ISPM#15

Kartu Anggota AFJASKINDO 60

Lampiran 3. Fasilitas perusahaan PT APP

NO ITEM FASILITAS UTAMA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
MC THERMO COPLE BLOWER TUNGKU GENSET MESIN SERUT TANGAN MESIN PROFIL MESIN CIRCLE / CUTTING MESIN BAND SAW HAND PALLET MESIN PLANNER DUDUK MESIN GURINDA MESIN AMPELAS MESIN BOR PALU STAMPLE MARKING ( BASAH ) STAMPLE MARKING ( BAKAR ) FASILITAS UMUM

61
TAHUN PEMBUATAN

QTY

2 3 5 1 4 15 2 5 1 1 2 3 1 1 20 30 10

2005 2005 2005 2005 2005 2001 2001 2001 2001 2005 2005 2006 2006 2001 2001 2006 2006

1 2 3 4

MUSHOLA GUDANG PARKIR KENDARAAN MESS KARYAWAN FASILITAS PENUNJANG

10 M2 500 M2 200 M2 100 M2

2006 2005 2005 2005

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

KOMPUTER PRINTER HP 3535 PRINTER LQ 1170 PRINTER EPSON C58 SCANNER CAMERA DIGITAL TRUK RINO KIJANG BAK KIJANG MINI BUS SEPEDA MOTOR FINISHING ROOM RUANG OVEN (KD) KANTOR RUANG PRODUKSI TEMPAT PEMBUANGAN LIMBAH

3 1 1 1 1 1 1 1 2 4 100 M2 60 M2 40 M2 1.000 M2 500 M2

2004 2000 2000 2005 2006 2006 2000 1990 2000 / 2005 2005 / 2006 2005 2005 2005 2005 2005

Lampiran 3. Fasilitas perusahaan PT APP

62

62

Lampiran 4. (a) Proses pemilihan bahan baku dan (b) proses perlakuan heat treatment (a) Proses pemilihan bahan baku

(b) Proses perlakuan heat treatment (HT)

63

Lampiran 5. (a) Proses perakitan palet dan (b) sortir (pemeriksaan kualitas palet)

(a) Prose perakitan palet

(b) Sortir (pemeriksaan kualitas palet)

64

Lampiran 6. (a) Proses finishing dan (b) Pembubuhan logo dan cap (a) Proses finishing

(b) Pembubuhan logo dan cap

65 Lampiran 7. Hasil Pengolahan Lindo Triwulan ke 2 tahun 2007.

MIN 36500M3 + 30780M4 + 12500N2 + 1000O2 + 3000P2 st demand2) M3 + M4 >= 10964 ekspor2) 0.25M3 - 0.75M4 >= 0 TK2) N2 - 0.78M3 - 0.78M4 >= 0 TK2) N2 <= 14055 mesin2) 25M3 + 25M4 <=430610 jadi2) O2 - 0.25M3 - 0.25M4 >= 0 jadi2) 0.333O2 <= 3000 Kontrak2) P2 - 0.1M3 - 0.1M4 >= 0 End LP OPTIMUM FOUND AT STEP 5 OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 497436672 VARIABLE VALUE M3 8223.000000 M4 2741.000000 N2 8551.919922 O2 2741.000000 P2 1096.400024 REDUCED COST 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

ROW SLACK OR SURPLUS DUAL PRICES DEMAND2) 0.000000 -45370.000000 EKSPOR2) 0.000000 -5720.000000 TK2) 0.000000 -12500.000000 TK2) 5503.080078 0.000000 MESIN2) 156510.000000 0.000000 JADI2) 0.000000 -1000.000000 JADI2) 2087.247070 0.000000 KONTRAK2) 0.000000 -3000.000000 NO. ITERATIONS= 5 RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE M3 M4 N2 O2 P2 36500.000000 30780.000000 12500.000000 1000.000000 3000.000000 INFINITY 5720.000000 INFINITY INFINITY INFINITY 5720.000000 181480.000000 12500.000000 1000.000000 3000.000000

ROW

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE

DEMAND2 10964.000000 6260.399902 10964.000000 EKSPOR2 0.000000 2741.000000 8223.000000 TK2 0.000000 5503.080078 8551.919922 TK2 14055.000000 INFINITY 5503.080078 MESIN2 430610.000000 INFINITY 156510.000000 JADI2 0.000000 6268.009277 2741.000000 JADI2 3000.000000 INFINITY 2087.247070 KONTRAK2 0.000000 INFINITY 1096.400024

66 Lampiran 8. Hasil Pengolahan Lindo Triwulan ke-3 dan ke-4 tahun 2007.
MIN 36500M5 + 30780M6 + 12500N3 + 1000O3 + 3000P3 st demand3) M5 + M6 >= 21844 ekspor3) 0.25M5 - 0.75M6 >= 0 TK3) N3 - 0.78M5 - 0.78M6 >= 0 TK3) N3 <= 18312 Mesin3) 25M5 + 25M6 <=567031 Jadi3) O3 - 0.25M5 - 0.25M6 >= 0 Jadi3) 0.333O3 <= 3000 Kontrak3) P3 - 0.3M5 - 0.3M6 >= 0 End LP OPTIMUM FOUND AT STEP 5 MIN 36500M7 + 30780M8 + 12500N4 + 1000O4 + 3000P4 st demand4) M7 + M8 >= 10382 ekspor4) 0.25M7 - 0.75M8 >= 0 TK4) N4 - 0.78M7 - 0.78M8 >= 0 TK4) N4 <= 14010 mesin4) 25M7 + 25M8 <=429156 jadi4) O4 - 0.25M7 - 0.25M8 >= 0 jadi4) 0.333O4 <= 3000 Kontrak4) P4 - 0.1M7 - 0.1M8 >= 0 End LP OPTIMUM FOUND AT STEP 5

OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 1004168700

VARIABLE VALUE REDUCED COST

OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 471031328

VARIABLE VALUE REDUCED COST

M5 M6 N3 O3 P3

16383.000000 5461.000000 17038.320312 5461.000000 6553.200195

0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

DUAL PRICES

M7 M8 N4 O4 P4

7786.500000 2595.500000 8097.959961 2595.500000 1038.199951

0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 DUAL PRICES

ROW SLACK OR SURPLUS

ROW SLACK OR SURPLUS

DEMAND3) 0.000000 -45970.000000 EKSPOR3) 0.000000 -5720.000000 TK3) 0.000000 -12500.000000 TK3) 1273.680054 0.000000 MESIN3) 20931.000000 0.000000 JADI3) 0.000000 -1000.000000 JADI3) 1181.486938 0.000000 KONTRAK3) 0.000000 -3000.000000 NO. ITERATIONS= 5 RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED:
OBJ COEFFICIENT RANGES VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE M5 36500.000000 M6 30780.000000 N3 12500.000000 O3 1000.000000 P3 3000.000000 INFINITY 5720.000000 INFINITY INFINITY INFINITY 5720.000000 183880.000000 12500.000000 1000.000000 3000.000000

DEMAND4) 0.000000 -45370.000000 EKSPOR4) 0.000000 -5720.000000 TK4) 0.000000 -12500.000000 TK4) 5912.040039 0.000000 MESIN4) 169606.000000 0.000000 JADI4) 0.000000 -1000.000000 JADI4) 2135.698486 0.000000 KONTRAK4) 0.000000 -3000.000000 NO. ITERATIONS= 5 RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES
VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE M7 36500.000000 M8 30780.000000 N4 12500.000000 O4 1000.000000 P4 3000.000000 INFINITY 5720.000000 INFINITY INFINITY INFINITY 5720.000000 181480.000000 12500.000000 1000.000000 3000.000000

RIGHTHAND SIDE RANGES ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE DEMAND3 21844.000000 837.239990 21844.000000 EKSPOR3 0.000000 5461.000000 16383.000000 TK3 0.000000 1273.680054 17038.320312 TK3 18312.000000 INFINITY 1273.680054 MESIN3 567031.000000 INFINITY 20931.000000 JADI3 0.000000 3548.008789 5461.000000 JADI3 3000.000000 INFINITY 1181.486938 KONTRAK3 0.000000 INFINITY 6553.200195

RIGHTHAND SIDE RANGES

ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE DEMAND4 10382.000000 6784.240234 10381.999023 EKSPOR4 0.000000 2595.500000 7786.500000 TK4 0.000000 5912.040039 8097.959961 TK4 14010.000000 INFINITY 5912.040039 MESIN4 429156.000000 INFINITY 169606.000000 JADI4 0.000000 6413.508789 2595.500000 JADI4 3000.000000 INFINITY 2135.698486 KONTRAK4 0.000000 INFINITY 1038.199951

67 Lampiran 9. Hasil Pengolahan Lindo Triwulan ke-1 dan ke-2 tahun 2008.
MIN 36500M1 + 30780M2 + 12500N1 + 1000O1 + 3000P1 st demand1) M1 + M2 >= 8340 ekspor1) 0.25M1 - 0.75M2 >= 0 TK1) N1 - 0.78M1 - 0.78M2 >= 0 TK1) N1 <= 13851 mesin1) 25M1 + 25M2 <=424051 jadi1) O1 - 0.25M1 - 0.25M2 >= 0 jadi1) 0.333O1 <= 3000 Kontrak1) P1 - 0.1M1 - 0.1M2 >= 0 End LP OPTIMUM FOUND AT STEP 5 MIN 36500M3 + 30780M4 + 12500N2 + 1000O2 + 3000P2 st demand2) M3 + M4 >= 14527 ekspor2) 0.25M3 - 0.75M4 >= 0 TK2) N2 - 0.78M3 - 0.78M4 >= 0 TK2) N2 <= 14333 mesin2) 25M3 + 25M4 <=439518 jadi2) O2 - 0.25M3 - 0.25M4 >= 0 jadi2) 0.333O2 <= 3000 Kontrak2) P2 - 0.1M3 - 0.1M4 >= 0 End LP OPTIMUM FOUND AT STEP 5

OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 378385792

VARIABLE VALUE REDUCED COST

OBJECTIVE FUNCTION VALUE 1) 659089984

VARIABLE VALUE REDUCED COST

M1 M2 N1 O1 P1

6255.000000 2085.000000 6505.200195 2085.000000 834.000000

0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000

DUAL PRICES

M3 M4 N2 O2 P2

10895.250000 3631.750000 11331.059570 3631.750000 1452.699951

0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 0.000000 DUAL PRICES

ROW SLACK OR SURPLUS

ROW SLACK OR SURPLUS

DEMAND1) 0.000000 -45370.000000 EKSPOR1) 0.000000 -5720.000000 TK1) 0.000000 -12500.000000 TK1) 7345.799805 0.000000 MESIN1) 215551.000000 0.000000 JADI1) 0.000000 -1000.000000 JADI1) 2305.695068 0.000000 KONTRAK1) 0.000000 -3000.000000 NO. ITERATIONS= 5 RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED:
OBJ COEFFICIENT RANGES VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE M1 36500.000000 M2 30780.000000 N1 12500.000000 O1 1000.000000 P1 3000.000000 INFINITY 5720.000000 INFINITY INFINITY INFINITY 5720.000000 181480.000000 12500.000000 1000.000000 3000.000000

DEMAND2) 0.000000 -45370.000000 EKSPOR2) 0.000000 -5720.000000 TK2) 0.000000 -12500.000000 TK2) 3001.939941 0.000000 MESIN2) 76343.000000 0.000000 JADI2) 0.000000 -1000.000000 JADI2) 1790.627197 0.000000 KONTRAK2) 0.000000 -3000.000000 NO. ITERATIONS= 5 RANGES IN WHICH THE BASIS IS UNCHANGED: OBJ COEFFICIENT RANGES
VARIABLE CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE COEF INCREASE DECREASE M3 36500.000000 M4 30780.000000 N2 12500.000000 O2 1000.000000 P2 3000.000000 INFINITY 5720.000000 INFINITY INFINITY INFINITY 5720.000000 181480.000000 12500.000000 1000.000000 3000.000000

RIGHTHAND SIDE RANGES ROW CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE DEMAND1 8340.000000 8622.040039 8340.000000 EKSPOR1 0.000000 2085.000000 6255.000000 TK1 0.000000 7345.799805 6505.200195 TK1 13851.000000 INFINITY 7345.799805 MESIN1 424051.000000 INFINITY 215551.000000 JADI1 0.000000 6924.009277 2085.000000 JADI1 3000.000000 INFINITY 2305.695068 KONTRAK1 0.000000 INFINITY 834.000000

ROW

RIGHTHAND SIDE RANGES CURRENT ALLOWABLE ALLOWABLE RHS INCREASE DECREASE

DEMAND2 14527.000000 3053.719971 14526.999023 EKSPOR2 0.000000 3631.750000 10895.250000 TK2 0.000000 3001.939941 11331.059570 TK2 14333.000000 INFINITY 3001.939941 MESIN2 439518.000000 INFINITY 76343.000000 JADI2 0.000000 5377.258789 3631.750000 JADI2 3000.000000 INFINITY 1790.627197 KONTRAK2 0.000000 INFINITY 1452.699951