ANALISIS KECACATAN PRODUK PADA PROSES

PEMBUATAN OIL SEAL DENGAN METODE SEVEN TOOLS

(STUDI KASUS PT. NOK INDONESIA)

SKRIPSI
Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat menjadi Sarjana (S1)

Disusun Oleh :
MIFTAH ARIZAL
NIM : 111.511.588

PROGRAM STUDI MANAJEMEN

UNIVERSITAS PELITA BANGSA
BEKASI – 2019
ii
iii
iv
 ABSTRAK
ANALISIS KECACATAN PRODUK PADA PROSES PEMBUATAN OIL
SEAL DENGAN METODE SEVEN TOOLS (STUDI KASUS PT. NOK
INDONESIA)
Oleh
MIFTAH ARIZAL
111.511.588
Pada saat ini pelaku bisnis dalam industri di Indonesia menyadari semakin
berubahnya orientasi pelanggannya terhadap kualitas dari yang
sebelumnya hanya berpatokan pada kuantitas dan harga produk yang
murah. Keadaan ini menuntut setiap perusahaan untuk senantiasa
menjaga dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Dalam dunia
bisnis, kualitas dapat ditempatkan sebagai alat yang sangat ampuh dalam usaha
mempertahankan bisnis serta memenangkan persaingan bagi suatu perusahaan
(Rusdiana, 2014).
Penelitian ini dilakukan di PT. NOK Indonesia dalam rangka pengendalian
kualitas produk Oil Seal 3204 dengan menggunakan metode seven tools. Metode
seven sools dipilih karena seringkali digunakan oleh peneliti terdahulu dan
terbukti efektif sebagai alat pengolahan data dalam rangka peningkatan
kualitas produk dan pengambilan suatu keputusan. Metode seven tools terdiri dari
flowchart, check sheet, histogram, peta kontrol p, diagram tebar, diagram
pareto, dan diagram sebab-akibat (fishbone diagram).
Penelitian ini menggunakan metode analisis deskriptif kualitatif yang
dikumpulkan oleh seven tools. Pengambilan data dalam penelitian ini dilakukan
dengan beberapa cara. Data primer diperoleh melalui observasi dan
wawancara langsung dengan manajer perusahaan dan staf produksi,
sedangkan data sekunder diperoleh dari literatur yang terkait.
Dari hasil penelitian diperoleh jenis kecacatan produk Oil seal 3204 yang
disebabkan oleh material Spring di PT. NOK Indonesia adalah sebanyak 5 jenis.
Berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram pareto diketahui kecacatan
terbanyak adalah defective Spring pop out yang berada pada angka 96,73 % atau
sebanyak 1656 kali pada bulan April 2018 – Maret 2019. Oleh sebab itulah
penelitian ini fokus pada defective Spring Pop out. Kecacatan yang terjadi
disebabkan oleh empat hal yaitu man, method, machine dan environment.
Sebagian besar defective Spring pop out disebabkan karena kurangnya pelatihan
terhadap operator serta adanya kesulitan pada proses pemasangan spring yang
dilakukan secara manual. Dari hasil perbaikan terjadi penurunan drastis defective
spring pop out hingga 100%. Berdasarkan hasil monitoring hingga tanggal 5
Oktober, tidak ditemukan lagi masalah serupa, artinya perbaikan yang dilakukan
efektif dalam mencegah terjadinya defective spring pop out.

Kata Kunci : Kualitas, defective, seven tools, Spring pop out, Oil Seal 3204

v
 ABSTRACT
DEFECT PRODUCT ANALYSIS OF OIL SEAL MAKING PROCESSES
BY USING SEVEN TOOLS METHOD (STUDY CASES OF PT. NOK
INDONESIA)
By
MIFTAH ARIZAL
111.511.588

At this time business people in the industry sector in Indonesia are aware of the
increasingly changing orientation of their customers to quality than previously
only based on the quantity and the cheap product prices. This situation requires
every company to always maintain and improve the quality of the products which
their produced. In the business world, quality can be placed as a very powerful
tool in efforts to maintain business and win competition for a company (Rusdiana,
2014).
This research was conducted at PT. NOK Indonesia in order to control the quality
of Oil Seal 3204 products using seven tools method. The seven sools method was
chosen because it was often used by previous researchers and proved effective as
a data processing tool in order to improve product quality and decision making.
The seven tools method consists of flowcharts, check sheets, histograms, p control
chart, scatter diagrams, pareto diagrams, and cause-effect diagrams (fishbone
diagrams).
This study uses a descriptive qualitative analysis method which be collected by
seven tools. Data collection in this research was carried out in several ways.
Primary data were obtained through direct observation and interviews with
company managers and production staff, while secondary data were obtained
from related literature.
Based on the results of this research, it is obtained that the defect type of Oil seal
3204 product caused by spring material at PT. NOK Indonesia are as many as 5
types. Based on the analysis using pareto diagrams, it was known that most
defects are Spring pop out defects which the percentage around 96.73% or as
many as 1656 times in April 2018 - March 2019. That’s why this research was
focuses on the defective Spring Pop out. Defects that occur are caused by four
things namely man, method, machine and environment.
Most of the Spring pop out defects are caused by the lack of training of the
operator and the difficulty in the spring installation process which is done
manually. From analysis result there was happened drastically of defective spring
pop out decreasing until 100%. Based on monitoring data until 5 October 2019,
didn’t found again the similar problem, its mean that the improvement activity
was effective to prevent the occurance of defective spring pop out.

Keywords: Quality, defective, seven tools, spring pop out, Oil Seal 3204

vi
 KATA PENGANTAR
Alhamdulilah, puji syukur yang sedalam – dalamnya penulis panjatkan
kehadirat Allah SWT atas segala rahmat dan hidayahnya sehingga Skripsi dengan
judul “Analisis Kecacatan Produk Pada Proses Pembuatan Oil Seal Dengan
Metode Seven Tools (Studi Kasus PT. NOK INDONESIA) ini dapat diselesaikan
tepat waktu. Skripsi ini disusun sebagai salah satu syarat dalam menyelesaikan
Studi pada Program Sarjana – Program Studi Manajemen Universitas Pelita
bangsa..
Sehubungan selesainya Skripsi tersebut, penulis menyampaikan
penghargaan dan ucapan terima kasih yang sebesar – besarnya kepada :
1. Bapak Miftakul Huda.,SE.,MM selaku dosen pembimbing skripsi
2. Bapak Hamzah M. Mardi Putra, S.K.M., M.M. selaku rektor Universitas
Pelita Bangsa
3. Ibu Preatmi Nurastuti.,SE., MM selaku Dekan Fakultas Ekonomi Bisnis
Universitas Pelita Bangsa
4. Ibu Yunita Ramadhani RDS.,SE.,MSc selaku ketua program Sarjana -
program studi manajemen Universitas Pelita Bangsa.
5. CIVITAS Akademika Universitas Pelita Bangsa.
6. Rekan-rekan mahasiswa Program Studi Manajemen Universitas Pelita
Bangsa angkatan 2015.
7. Keluarga tercinta yang senantiasa memberikan dukungan dan dorongan
semangat.
Penulis menyadari masih banyak keterbatasan pada susunan skripsi
sehingga kritik dan saran sangat diharapkan demi perbaikan penulisan laporan
penelitian dikemudian hari. Namun demikian, penulis tetap berharap semoga hasil
penelitian ini dapat memberikan manfaat bagi berbagai pihak yang
berkepentingan.

Bekasi, Oktober 2019

Penulis

vii
 DAFTAR ISI

Halaman Judul ...................................................................................................... i

Surat Pernyataan .................................................. Error! Bookmark not defined.
Lembar Persetujuan Dosen pembimbing Skripsi .. Error! Bookmark not defined.
Lembar Pengesahan Skripsi ................................. Error! Bookmark not defined.
Abstrak ................................................................................................................ v
Abstract .............................................................................................................. vi
Kata Pengantar ................................................................................................... vii
Daftar Isi........................................................................................................... viii
Daftar Tabel........................................................................................................ xi
Daftar Gambar ................................................................................................... xii
Daftar Lampiran................................................................................................ xiii
BAB I .................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN ............................................................................................... 1
1.1 Latar belakang masalah .............................................................................. 1
1.2 Rumusan masalah ....................................................................................... 6
1.3 Tujuan Penelitian ........................................................................................ 6
1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................................... 6
1.5 Sistematika Penulisan ................................................................................. 7
BAB II ................................................................................................................. 9
KAJIAN PUSTAKA ............................................................................................ 9
2.1 Landasan Teori ........................................................................................... 9
2.1.1 Pengertian Kualitas .............................................................................. 9
2.1.2 Manajemen Kualitas............................................................................. 9
2.1.3 Pengendalian Kualitas. ...................................................................... 10
2.1.4 Seven Tools (Tujuh Alat Perbaikan Kualitas) ...................................... 11
2.2 Penelitian Terdahulu ................................................................................. 19
BAB III.............................................................................................................. 27
METODOLOGI PENELITIAN ......................................................................... 27
3.1 Jenis Penelitian ......................................................................................... 27

viii
 3.2 Tempat Dan Waktu Penelitian .................................................................. 27
3.3 Kerangka Konsep ..................................................................................... 27
3.4 Populasi dan Pengambilan Sampel ............................................................ 29
3.5 Metode Pengumpulan Data ....................................................................... 31
3.6 Metode Analisis Data ............................................................................... 32
BAB IV ............................................................................................................. 35
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................................ 35
4.1. Profil Perusahaan ..................................................................................... 35
4.2. Sejarah Perusahaan .................................................................................. 35
4.3. Lokasi Dan Denah Perusahaan ................................................................. 37
4.4. Visi Dan Misi PT. NOK Indonesia........................................................... 38
4.5. Budaya Kerja Dan Etos Kerja .................................................................. 39
4.6. Produk Yang Dihasilkan PT. NOK Indonesia .......................................... 42
4.7. Struktur Dan Fungsi Organisasi Perusahaan ............................................. 45
4.8. Tenaga Kerja ........................................................................................... 47
BAB V............................................................................................................... 49
HASIL PENELITIAN........................................................................................ 49
5.1 Analisis Data ............................................................................................ 49
5.1.1 Analisis Data Menggunakan Seven Tools ........................................... 49
5.2 Pembahasan .............................................................................................. 61
5.2.1 Hasil Analisa Data Menggunakan Seven Tools ................................... 61
5.2.2 Usulan Perbaikan ............................................................................... 63
5.2.3 Hasil Perbaikan .................................................................................. 66
BAB VI ............................................................................................................. 68
PENUTUP ......................................................................................................... 68
6.1 Kesimpulan .............................................................................................. 68
6.2 Saran ........................................................................................................ 70
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 72
LAMPIRAN 1 ................................................................................................... 74
JURNAL PENELITI TERDAHULU ................................................................. 74
LAMPIRAN 2 ................................................................................................... 81
DENAH PT. NOK INDONESIA ....................................................................... 81

ix
LAMPIRAN 3 ................................................................................................... 82
PRODUK PT. NOK INDONESIA ..................................................................... 82
LAMPIRAN 4 ................................................................................................... 83
STRUKTUR PIMPINAN PERUSAHAAN PT. NOK INDONESIA .................. 83
LAMPIRAN 5 ................................................................................................... 84
STRUKTUR ORGANISASI PRODUCTION DEPARTEMENT ........................ 84
LAMPIRAN 6 ................................................................................................... 85
HASIL ANALISIS METODE SEVEN TOOLS .................................................. 85
DAFTAR RIWAYAT HIDUP ........................................................................... 90

x
 DAFTAR TABEL

No Judul Tabel Hal

1.1 Laporan defective produk Oil seal 3204 dari bulan April 4
2018 ~ Maret 2019
2.1 Simbol dalam penyusunan flowchart. 13
3.1 Kegiatan Penyusunan Skripsi 27
3.2 Data defective produk Oil seal 3204 dari bulan April 2018 29
~ Maret 2019
4.1 Profil Perusahaan 35
5.1 Check Sheet data produksi dan defective Oil Seal 3204 51
5.2 Perhitungan Persentase jenis defective Oil Seal 3204 57

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Check Sheet 12

Gambar 2.2 Contoh Diagram Alir (Flowchart) 13
Gambar 2.3 Histogram 14
Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto 15
Gambar 2.5 Contoh Diagram Sebab akibat 16
Gambar 2.6 Contoh Scatter Diagram 17
Gambar 2.7 Contoh Peta Kendali (Control Chart) 19
Gambar 3.1 Kerangka Pikir 28
Gambar 4.1 Denah PT. NOK Indonesia 38
Gambar 4.2 Produk PT. NOK Indonesia 43
Gambar 4.3 Struktur pimpinan perusahaan PT. NOK 46
Indonesia
Gambar 4.4 Struktur Organisasi Production Departement 47
Gambar 5.1 Flow Chart Produksi produk Oil Seal 3204 50
Gambar 5.2 Histogram Defective Oil Seal 3204 52
Gambar 5.3 Scatter diagram korelasi Defective Oil Seal 3204 53
Gambar 5.4 Control Chart korelasi Defective Oil Seal 3204 56
Gambar 5.5 Diagram Pareto Defective Oil Seal 3204 57
Gambar 5.6 Diagram Fishbone Defective Spring Pop out 59
Gambar 5.7 Hasil monitoring perbaikan defective Spring Pop 66
Out

xii
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Jurnal Peneliti Terdahulu 74

Lampiran 2 Denah PT. NOK Indonesia 81
Lampiran 3 Produk PT. NOK Indonesia 82
Lampiran 4 Struktur Pimpinan Perusahaan PT. NOK Indonesia 83

Lampiran 5 Struktur Organisasi Production Departement 84

Lampiran 6 Hasil Analisis Metode Seven Tools 85

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang masalah

Pada saat ini pelaku bisnis dalam industri di Indonesia menyadari

semakin berubahnya orientasi pelanggannya terhadap kualitas dimana

sebelumnya pelanggan hanya berpatokan pada kuantitas dan harga produk

yang murah. Keadaan ini menuntut setiap perusahaan untuk senantiasa

menjaga dan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan. Kualitas produk

inilah yang nantinya berpengaruh mutlak terhadap kepercayaan dan kesetiaan

pelanggang terutama dalam persaingan bisnis yang semakin ketat. Komitmen

dari perusahaan untuk terus mempertahankan kualitas dan keinginan

pelanggan salah satunya dengan diterapkanya berbagai sistem manajemen

mutu seperti ISO 9001 dan IATF 16949 dalam perusahaan yang begerak di

bidang otomotif.

Akan tetapi perusahaan tidak dapat berhenti begitu saja, karena pada

kenyataanya masih terdapat produk yang belum sesuai dengan spesifikasi

yang ditetapkan atau produk cacat (defect product/NG product). Hal ini

menjadi sebuah persoalan yang harus diperhatikan perusahaan, terutama

dalam hal menjaga kualitas pada level yang diinginkan oleh pelanggan.

Menurut Kotler, pelanggan selalu mencari nilai yang dianggap paling

tinggi dan beberapa produk atau jasa yang ada. Mereka membentuk harapan

tentang nilai yang akan diperoleh (value expetation). Berdasarkan nilai

1
 2

tersebut, dapat diukur besarnya tingkat kepuasan yang dimiliki pelanggan

(Rusdiana, 2014).

Dalam dunia bisnis, kualitas dapat ditempatkan sebagai alat yang sangat

ampuh dalam usaha mempertahankan bisnis suatu perusahaan. Dengan

demikian kualitas dapat dipergunakan untuk memenangkan persaingan

(Rusdianai, 2014).

Kualitas pada industri manufaktur selain menekankan pada pada produk

yang dihasilkan, juga perlu diperhatikan kualitas pada proses produksi. Hal

paling ideal yang bisa dilakukan perusahaan adalah terkait pengendalian

dan peningkatan kualitas dengan memperhatikan proses dan alur

produksinya (work in process) dimulai dari penerimaan barang dari supplier,

pendistribusian bahan baku di dalam line produksi, proses produksi barang,

pemeriksaan produk akhir (finish good), sampai dengan proses pengiriman

barang ke pelanggan (delivery)

Semua proses tersebut harus memiliki standar baku yang bisa

menjamin stabilnya kualitas dari setiap proses serta tentunya kualitas produk

yang dihasilkannya itu sendiri. Meskipun tidak bisa dipungkiri masih adanya

potensi timbulnya masalah produk cacat, namun dengan penjaminan kualitas

setiap proses harapannya apabila ditemukan cacat produk atau kondisi

abnormal masih dapat diperbaiki di internal perusahaan. Hal ini sangat

berguna dalam hal pencegahan (preventive) terkait penemuan kondisi

abnormal di ekternal perusahaan terlebih apabila ditemukan oleh pelanggan,

yang nantinya berujung pada penyampaian komplain pelanggan (Customer

 3

Complain) yang akan menyebabkan kerugian yang sangat besar bagi

perusahaan. Hal ini disebabkan karena biasanya dengan adanya claim maka

tuntutannya harus dilakukan berbagai aktivitas seperti melakukan sortir (sort

out) dan pengecekan ulang (Re-screening) terkait stock yang tesedia yang

tentunya menghabiskan waktu dan tenaga serta biaya yang besar.

PT. NOK Indonesia merupakan salah satu perusahaan asing yang

memproduksi oil seal dan rubber moulding untuk kebutuhan industri

otomotif dan non otomotif di Indonesia. Oil seal adalah komponen pada

bagian mesin yang berfungsi untuk menyekat pelumas dan mencegah kotoran

debu yang masuk ke mesin. Pelumas digunakan pada bagian mesin yang

terjadi gesekan pada bagian mesin tersebut untuk memastikan pergerakannya

menjadi halus dan masa pakainya menjadi panjang, dan oil seal digunakan

untuk mencegah terjadinya kebocoran pelumas yang lewat melalui “bearing

clearance” pada bagian yang bergerak atau terjadi gesekan.

Dalam proses produksi, PT. NOK Indonesia selalu berkomitmen dan

menjadikan kualitas sebagai prioritas utama. Akan tetapi, meskipun PT. NOK

Indonesia selalu mengutamakan dan berupaya menciptakan produk dengan

kualitas yang tinggi, namun sampai saat ini masih ditemukan berbagai macam

jenis cacat produk yang sering terjadi baik selama proses produksi maupun

setelah produksi.

PT. NOK Indonesia memproduksi berbagai jenis Oil Seal, salah satunya

adalah Oil Seal 3204. Dalam proses produksi Oil seal 3204 ada lima jenis
 4

produk cacat yang disebabkan karena material Spring, yaitu defective no

spring, spring pop out, Spring wave, double Spring dan spring rusty.

Berikut ini merupakan data yang berkaitan dengan penemuan produk

cacat di PT. NOK Indonesia dari bulan April 2018 sampai Maret 2019.

Tabel 1.1 Data defective produk Oil seal 3204 yang disebabkan oleh
material Spring dari bulan April 2018 ~ Maret 2019
Defective
Defect Total
Bulan % No Spring Spring Double Sprig
Amount Produksi
Spring Pop Out Wave Spring Rusty
April 2018 174 14426 1,2030 0 166 8 0 0
Mei 2018 151 15678 0,9610 0 149 2 0 0
Juni 2018 130 15025 0,8630 2 124 3 1 0
Juli 2018 181 13287 1,3600 0 180 1 0 0
Agustus 2018 94 11968 0,7890 1 86 6 1 0
September 2018 119 12308 0,9700 0 110 9 0 0
Oktober 2018 153 13294 1,1500 0 150 2 0 1
November 2018 125 15867 0,7900 1 121 2 0 1
Desember 2018 102 11950 0,8500 0 101 1 0 0
Januari 2019 165 15164 1,0900 2 157 5 1 0
Februari 2019 156 13959 1,1210 0 154 2 0 0
Maret 2019 162 13490 1,2010 1 158 2 1 0
Total 1712 166416 12,348 7 1656 43 4 2
Rata-rata 1,0290 0,5833 137,966 3,583 0,333 0,167
Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019.

Berdasarkan data defective produk Oil seal 3204 pada tabel 1.1 terlihat

Masalah pada PT NOK Indonesia adalah produk Oil Seal 3204 yang

mengalami produk cacat melebihi batas toleransi dari ketentuan perusahaan

yaitu 0,5 %. Jumlah produk Oil Seal 3204 pada bulan bulan April 2018

hingga Maret 2019 sebesar 166416 produk dengan produk cacat 1712

produk, persentase produk cacat sebesar 1,0290 %, Jenis produk cacat Spring

Pop Out merupakan jenis produk cacat yang paling sering terjadi di PT.

NOK Indonesia selama satu tahun (bulan April 2018 ~ Maret 2019), sehingga
 5

perlu dilakukan penelitian untuk mengidentifikasi penyebab produk cacat dan

menemukan usulan perbaikan kualitas produk Oil Seal 3204. Kondisi inilah

yang menimbulkan berbagai kerugian bagi perusahaan, salah satunya bisa

dipastikan dengan membuat produk cacat dengan jumlah yang banyak berarti

membuang uang yang seharusnya menjadi keuntungan (benefit) bagi

perusahaan.

Terkait dengan masalah ini maka dilakukan penelitian terkait

penggunaan metode Seven Tools dalam menganalisis penyebab serta upaya

penanganan masalah produk cacat yang menimbulkan banyak kerugian bagi

perusahaan.

Dengan kecacatan produk yang terjadi di PT. NOK INDONESIA dalam

setiap bulannya, serta dengan meningkatnya persaingan industri otomotif di

mancanegara dan kepuasan pelanggan yang sangat diutamakan dalam

perusahaan, maka penulis tertarik untuk melakukan penelitian dengan

mengangkat judul Analisis kecacatan produk pada proses pembuatan oil seal

dengan mengguakan metode Seven tools (studi kasus PT. NOK

INDONESIA). Penelitian ini juga dilakukan untuk membantu perusahaan

dalam mencari penyebab kecacatan yang sangat tinggi dalam setiap bulannya,

mengetahui jenis kecacatan produk Oil seal 3204 yang ada di PT. NOK

INDONESIA serta memberikan solusi terbaik atas permasalahan yang ada.

Analisis mencari penyebab kecacatan produk dilakukan dengan metode seven

tools.
 6

1.2 Rumusan masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dibicarakan diatas maka dapat

dapat diteliti beberapa rumusan masalah, yakni :

1. Bagaimana metode Seven tools dapat digunakan untuk mengetahui faktor-

faktor timbulnya masalah defective Spring pop out di PT. NOK Indonesia?

2. Apa saja upaya perbaikan yang telah dilakukan untuk meminimalisir

defective Spring pop out di PT. NOK Indonesia?

1.3 Tujuan Penelitian

Adapun tujuan dilakukannya penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui faktor-faktor penyebab timbulnya masalah produk defective

Spring pop out di PT. NOK Indonesia menggunakan metode Seven tools.

2. Menganalisis upaya perbaikan yang bisa dilakukan untuk meminimalisir

defective Spring pop out di PT. NOK Indonesia.

1.4 Manfaat Penelitian

Dengan dilakukannya penelitian mengenai analisis penyebab dan

penanganan masalah defective Spring pop out di PT. NOK Indonesia

menggunakan metode Seven Tools ini, peneliti berharap hasil penelitian ini

bisa bermanfaat bagi penulis ataupun perusahaan. Peneliti membagi manfaat

penelitian ini menjadi dua jenis, yakni manfaat teoritis yang berkaitan dengan

proses pengembangan suatu ilmu dan manfaat praktis yang berkaitan dengan

upaya pemecahan suatu masalah yang berdampak positif bagi suatu instansi.

A. Manfaat teoritis dari penelitian ini adalah untuk membantu peneliti

dalam menambah wawasan dan ilmu mengenai analisis penyebab suatu

 7

masalah serta upaya yang dilakukan untuk menangani masalah tersebut.

Wawasan dan ilmu tersebut tentunya bisa ditularkan kepada orang lain

sehingga menjadikan peneliti pribadi yang bermanfaat bagi banyak

orang. Selain itu, hasil penelitian ini juga diharapkan bisa menjadi

rujukan untuk penelitian berikutnya.

B. Manfaat praktis dari penelitian ini adalah untuk membantu perusahaan

dalam menyelesaikan masalah yang berkaitan dengan kualitas produk

yang tentunya sangat diperlukan untuk menjaga kepercayaan dan

kepuasan pelanggan (customer).

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan skripsi yang akan dilakukan peneliti, dapat

diuraikan sebagai berikut :

- Bab I : Pendahuluan, pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang,

perumusan masalah, batasan penelitian, tujuan peneitian,

manfaat/kegunaan penelitian, dan sistematika penulisan skripsi.

- Bab II : Kajian pustaka, pada bab ini menjelaskan tentang landasan teori

meliputi pentingnya menjaga kualitas bagi keberlangsungan (eksistensi)

perusahaan, teori metode Seven tools yang berkaitan dengan analisis

penyebab produk cacat (defect product), selanjutnya menjelaskan tentang

penelitian terdahulu.

- Bab III :Metodologi penelitian, pada bab ini menjelaskan tentang jenis

penelitian, tempat dan waktu penelitian, kerangka pikir selanjutnya

 8

menjelaskan tentang populasi dan sampl, metode pengumpulan data, dan

metode analisis data yang meliputi tahap pengolahan data kualitatif.

- Bab IV : Gambaran umum obyek penelitian, pada bab ini menjelaskan

tentang sejarah PT. NOK INDONESIA yang meliputi visi, misi, target,

sasaran, selanjutnya menjelaskan tentang struktur oganisasi selanjutnya

menjelaskan kegiatan operasional.

- Bab V : Hasil penelitian, pada bab ini menjelaskan tentang analisis data

dengan metode Seven tools,dijelaskan pula interpretasi data/pembahasan.

- Bab VI : Penutup, pada bab ini, menjelaskan kesimpulan dan saran

sehubungan dengan tujuan penelitian bagi perusahaan.

 BAB II
KAJIAN PUSTAKA

2.1 Landasan Teori

2.1.1 Pengertian Kualitas

Secara harfiah, kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang

berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang

memenuhi atau melebihi harapan pelanggan. Dalam dunia bisnis, kualitas

dapat ditempatkan sebagai alat yang sangat ampuh dalam usaha

mempertahankan bisnis suatu perusahaan. Dengan demikian, kualitas dapat

dipergunakan untuk memenangkan persaingan (Rusdiana, 2014).

Sejalan dengan kemajuan teknologi, dapat diketahui bahwa konsumen

menghadapi lebih banyak alternatif produk dengan harga dan pemasok yang

berbeda. Hal ini menjadi sebuah persoalan yang harus diperhatikan

perusahaan, terutama dalam hal penentuan pilihan produk yang akan dibeli

konsumen. Menurut Kotler, pelanggan selalu mencari nilai yang dianggap

paling tinggi dari beberapa produk atau jasa yang ada. Mereka membentuk

harapan tentang nilai yang akan diperoleh (value expectation). Berdasarkan

nilai tersebut, dapat diukur besarnya tingkat kepuasan yang dimiliki

pelanggan (Rusdiana, 2014).

2.1.2 Manajemen Kualitas

Dalam kehidupan pasar, kualitas dapat ditentukan oleh pelanggan

karena produk yang diciptakan untuk pelanggan. Untuk meraih kualitas

9
 10

tersebut perlu diterapkan suatu manajemen kualitas. Menurut Gazpers,

manajemen kualitas dapat dikatakan sebagai semua aktivitas dari fungsi

manajemen secara keseluruhan yang menentukan kebijaksanaan kualitas,

tujuan dan tanggung jawab serta mengimplementasikannya melalui alat-alat

manajemen kualitas, seperti perencanaan kualitas, pengendalian kualitas,

penjaminan kualitas dan peningkatan kualitas (Rusdiana, 2014).

Dr. Joseph M. Juran salah seorang guru dalam manajemen kualitas,

sangat terkenal dengan konsep trilogi kualitas, yaitu:

a. perencanaan kualitas (quality planning)

b. pengendalian kualitas (quality control)

c. perbaikan atau peningkatan kualitas (quality improvement) (Rusdiana,

2014).

2.1.3 Pengendalian Kualitas.

Menurut Sofyan (2008) dalam Mungnay (2016), Kebutuhan akan

pengawasan Kualitas timbul setelah revolusi industry, oleh karena proses

produksi dikerjakan dengan mesin, maka menimbulkan dua persoalan,

yaitu:

a. Penggunaan mesin mulai menggantikan atau mengurangi kebutuhan dan

penggunaan tenaga atau tukang-tukang yang mempunyai keahlian yang

tinggi.

b. Produksi barang-barang secara besar-besaran saling memerlukan

pertukaran, sehingga selanjutnya dibutuhkan keseragaman dari

komponen-komponen untuk memudahkan merakitnya.

 11

Adapun yang dimaksudkan dengan pengendalian Kualitas adalah

kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal Kualitas dapat

tercermin dalam hasil akhir. Dengan perkataan lain pengawasan Kualitas

merupakan usaha untuk mempertahankan Kualitas/kualitas dari barang yang

dihasilkan agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan

berdasarkan kebijakan pimpinan perusahaan (Mungnay, 2016).

2.1.4 Seven Tools (Tujuh Alat Perbaikan Kualitas)

Peningkatan kualitas produksi dan jasa dapat dilakukan dengan

berbagai alat bantu. 7 tools merupakan alat bantu statistic yang mudah untuk

memecahkan suatu masalah. Metode ini berkembang di Jepang dan

diperkenalkan di Jepang oleh Quality Gurus seperti Derming dan Juran.

Kaoru Ishikawa telah meKualitasskan bahwa seven tools dapat digunakan

untuk memecahkan 95% permasalahan (Magar dan Shinde, 2014). Metode

ini digunakan oleh Jepang setelah perang dunia ke dua. 7 Tools merupakan

alat bantu dalam pengolahan data untuk peningkatan kualitas, dan 7 New

Tools merupakan alat bantu dalam memetakan masalah secara

terstruktur, guna membantu kelancaran komunikasi pada tim kerja, dan

untuk pengambilan keputusan. 7 tools : (Pareto, Histogram, Fishbone,

Scatter, Control Chart, Check Sheet, FlowChart Diagram) (Sugijopranoto,

2014).

Pengendalian kualitas secara statistik dengan menggunakan SPC

(Statistical Process Control) dan SQC (Statistical Quality Control), atau 7

 12

(tujuh) alat statistik utama yang dapat digunakan sebagai alat bantu untuk

mengendalikan kualitas, antara lain yaitu:

1. Check Sheet (Lembar Pemeriksaan)

Check Sheet merupakan alat pengumpul dan penganalisis

data.Tujuan digunakannya check sheet ini adalah untuk mempermudah

proses pengumpulan data dan analisis serta menyajikannya dalam bentuk

yang komunikatif sehingga dapat dikonversi menjadi informasi (Tasman

dan Yulius, 2016).

Gambar 2.1 Contoh Check Sheet

Sumber : Heizer & Render, 2012.

2. Flow chart

Diagram Alir secara grafis menyajikan sebuah proses atau sistem

dengan menggunakan kotak dan garis yang saling berhubungan. Diagram

ini cukup sederhana, tetapi merupakan alat yang sangat baik untuk

mencoba memahami sebuah proses atau menjelaskan langkah-langkah

sebuah proses (Tasman dan Yulius, 2016).

 13

Gambar 2.2 Contoh Diagram Alir (Flowchart)

Sumber : Heizer & Render, 2012.

Menurut Yamit (2013), Berikut ini adalah bentuk atau simbol

standar yang sering ditemukan dalam Flowchart (Diagram Alur Proses) :

Tabel 2.1 Simbol dalam penyusunan flowchart.

Simbol Deskripsi
Simbol Terminal :
Mengidentifikasikan awal/akhir dari sebuah proses.

Simbol Aktifitas :
Mengidentifikasikan Aktifitas sebuah proses.

Simbol Decision Point :

Biasanya memberikan keputusan Ya atau Tidak.

Simbol Dokumen :
Merupakan informasi yang berkenaan dengan proses.

Simbol Flow Line :

Anak Panah yang mengindikasikan arah aliran.

Simbol penyimpanan data : Mengindikasikan sebuah data

base elektronik yang disimpan.

Simbol penghubung : Mengindikasikan dimana aliran

proses berlanjut dari satu lini ke lini yang lain.

Sumber : Heizer & Render, 2012

 14

3. Histogram

Histogram adalah suatu alat yang membantu untuk menentukan

variasi dalam proses. Berbentuk diagram batang yang menunjukkan

tabulasi dari data yang diatur berdasarkan ukurannya. Tabulasi data ini

umumnya dikenal sebagai distribusi frekuensi. Histogram menunjukkan

karakteristik-karakteristik dari data yang dibagi-bagi menjadi kelas-kelas.

Histogram dapat berbentuk “normal” atau berbentuk seperti lonceng

yang menunjukkan bahwa banyak data yang terdapat pada nilai rata-

ratanya. Bentuk histogram yang miring atau tidak simetris menunjukkan

bahwa banyak data yang tidak berada pada nilai rata-ratanya tetapi

kebanyakan datanya berada pada batas atas atau bawah (Tasman dan

Yulius, 2016).

Gambar 2.3 Histogram

Sumber : Heizer & Render, 2012.

4. Diagram Pareto

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh Alfredo Pareto

dan digunakan pertama kali oleh Joseph Juran. Diagram pareto adalah

grafik balok dan grafik baris yang menggambarkan perbandingan

 15

masing-masing jenis data terhadap keseluruhan. Dengan memakai

diagram Pareto, dapat terlihat masalah mana yang dominan sehingga

dapat mengetahui prioritas penyelesaian masalah. Fungsi diagram pareto

adalah mengidentifikasi atau menyeleksi masalah utama untuk

peningkatan kualitas dari yang paling besar ke yang paling kecil

(Tasman dan Yulius, 2016).

Gambar 2.4 Contoh Diagram Pareto

Sumber : Heizer & Render, 2012.

5. Diagram sebab akibat ( Fishbone Diagram )

Fishbone Diagram sering juga disebut sebagai diagram Sebab

Akibat. Dimana dalam menerapkan diagram ini mengandung langkah-

langkah sebagai berikut:

1.Menyiapkan sesi sebab akibat

2. Mengidentifikasi akibat

3. Mengidentifikasi berbagai kategori.

4. Menemukan sebab-sebab potensial dengan cara sumbang saran.

5.Mengkaji kembali setiap kategori sebab utama

6. Mencapai kesepakatan atas sebab-sebab yang paling mungkin (Magar

dan Shinde, 2014).

 16

Diagram sebab akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1943

oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa. Diagram ini

terdiri dari sebuah panah horizontal yang panjang dengan deskripsi masalah.

Penyebab masalah digambarkan dengan garis radial dari garis panah yang

menunjukkan masalah (Tasman dan Yulius, 2016).

Gambar 2.5 Contoh Diagram Sebab akibat

Sumber : Heizer & Render, 2012.

6. Diagram Tebar ( Scattered Diagram )

Scatter diagram adalah grafik yang menampilkan hubungan antara

dua variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau

tidak, yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan

kualitas produk. Pada sumbu x terdapat nilai variabel independen,

sedangkan pada variabel y menunjukkan nilai variabel dependen.Pada

dasarnya diagram sebar merupakan suatu alat interpretasi data yang

digunakan untuk menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua

variabel dan menentukan jenis hubungan dari dua variabel tersebut,

apakah positif, negatif, atau tidak ada hubungan (Tasman dan Yulius,

2016).
 17

Gambar 2.6 Contoh Scatter Diagram

Tingkat Absensi
Sumber : Heizer & Render, 2012.

7. Grafik dan Peta Kendali (Control Chart)

Control Chart adalah grafik yang digunakan untuk mengkaji

perubahan proses dari waktu ke waktu. Peta kendali adalah sebuah grafik

atau peta dengan garis batas dan garis-garis itu disebut garis kendali.

Terdapat tiga macam garis kendali yaitu : batas kendali atas, garis pusat

dan batas kendali bawah. Garis – garis kendali itu ditulis sebagai UCL, x

bar, dan LCL dengan urutan yang sama (Tasman dan Yulius, 2016).

Menurut Tasman dan Yulius (2016), Peta kendali digunakan untuk

membantu mendeteksi adanya suatu penyimpangan-penyimpangan

dengan menetapkan batas-batas kendali dengan tiga garis horisontal,

yaitu:

a. Center Line (CL), garis yang menunjukkan nilai tengah (mean) atau

nilai rata-rata dari karakteristik kualitas yang di-plot-kan pada control

chart. Pada garis ini tidak memberikan gambaran mengenai

penyimpangan dari karakteristi sampel.

 18

b. Upper control limit (UCL), garis di atas garis pusat yang menunjukkan

batas kendali atas. Pada garis atas ini untuk suatu penyimpangan yang

masih diijinkan.

c. Lower control limit (LCL), garis di bawah garis pusat yang

menunjukkan batas kendali bawah untuk suatu penyimpangan dari

karakteristik sampel.

Berikut ini langkah-langkah dalam membuat peta kendali P (P-

Chart) :

a. Menghitung garis pusat/Center Line (CL).

Garis pusat merupakan rata-rata cacat produk

∑ ̅
̿

Keterangan rumus CL:

∑ ̿ = Jumlah total rata-rata sampel

∑ = Jumlah total sampel yang diperiksa

Sumber : https://sites.google.com/site/kelolakualitas/x-S-Chart

b. Menghitung Standar Deviasi Masing-Masing Sampel Produk

Cacat

∑ ̅
√

Keterangan rumus Standar Deviasi:

s = Standar deviasi

∑ jumlah nilai sampel

̿ = Rata-rata sampel
 19

Sumber : https://sites.google.com/site/kelolakualitas/x-S-Chart

c. Menghitung batas kendali atas/Upper Control Limit (UCL)

∑ ̅
(√ )

Sumber : https://sites.google.com/site/kelolakualitas/x-S-Chart

d. Menghitung batas kendali bawah/Lower Control Limit (LCL)

∑ ̅
(√ )

Sumber : https://sites.google.com/site/kelolakualitas/x-S-Chart

Gambar 2.7 Contoh Control Chart

Sumber : Heizer & Render, 2012.

2.2 Penelitian Terdahulu

Untuk mendukung adanya kemungkinan unsur-unsur yang dapat

mendukung penelitian ini, maka peneliti memberikan gambaran penelitian

yang relevan, yaitu:

1. Momon (2012), melaukan penelitian yang berjudul “Implementasi Sistem

Pengendalian Kualitas Dengan Metode Seven Tools Terhadap Produk

 20

Shotblas Pada Proses Cast Wheel Di Pt Xyz” dari hasil penelitian tersebut

diperoleh hasil: Total produk yang mengalami repair untuk keseluruhan

model mencapai 187393 dengan jenis repair tertinggi terjadi pada heat

check sekitar 20% dari jumlah produk yang di repair. Sampai saat ini

perusahaan yang bersangkutan dalam pengendalian kualitas produk selalu

mengikuti saran baik dari pihak bawahan maupun dari pihak yang lain

yang sering mengeluh, akan tetapi masih banyak produk repair ulang.

2. Magar dan shinde (2014), melaukan penelitian yang berjudul “Application

Of 7 Quality Control Tools For Continuous Improvement Manufacturing

Processes” dari hasil penelitian tersebut diperoleh hasil: Tujuh alat

perbaikan sangat penting dalam meyakinkan bahwa beberapa prosedur dan

penyusunan pekerjaan tersedia untuk membuat statistik quality control

efektif dan efisien, meminimalisir resiko dari kesalahan dan kelemaan

dalam prosedur atau sistem atau dalam sumber material. Tujuh alat

perbaikan kualitas sangat lebih membantu dalam permasalahan yang

berkaitan dengan kualitas.Seluruh proses dibuat oleh faktor yang berbeda-

beda dan oleh karena itu alat tersebut dapat digunakan untuk beberapa

proses.Kegunaan selanjutnya dari alat perbaikan ini adalah untuk

memperbarui karakteristik dari masing-masing karyawannya. Ini akan

meningkatkan kemampuan mereka untuk memiliki ide yang baik, dapat

memecahkan masalah dan merencanakan hal dengan baik.

3. Abdurahman, et all (2018), melakukan penelitian yang berjudul “Analisis

pengendalian kualitas menggunakan metode seven tools upaya

 21

mengurangi Reject produk Grommet” Adapun kesimpulan dari penelitian

ini adalah : Dalam pengendalian kualitas produk menggunakan check

sheet dapat teridentifikasi bahwa ternyata kualitas produk yang dihasilkan

mengalami penurunan dibandingkan dengan tahun lalu. dan Berdasarkan

diagram pareto prioritas perbaikan yang perlu dilakukan secara berurutan

adalah untuk jenis reject Soft, Short moulding , discolour, dan flashes.

Dari hasil analisis diagram sebab akibat, dapat diketahui faktor penyebab

reject soft dalam produksi disebabkan karena kurangnya pelatihan bagi

operator machine dalam memeriksa part OK, kurangnya pelatihan pada

issue material ke production, tidak adanya kontrol material handling pada

saat preheating material dan setting Hopper, kurangnya penerangan pada

mesin moulding dan kondisi Hopper yang kurang baik.Upaya yang harus

dilakukan pada proses produksi grommet ini bahwa perlu adanya pelatihan

pada operator serta material handling pada saat proses produksi grommet

berlangsung untuk setiap bulannya, membuat limit sample dan operation

standard grommet agar bisa menjadi panduan di machine, membuat sarana

komunikasi antar shift agar informasi dapat berjalan dengan lancar,

membuat perawatan machine dan hopper secara rutin , membuat check

sheet data kepada engineering team apabila ada testing baru serta

perubahan testing kondisi ( modifikasi ) agar kondisi yellow copy sesuai

dengan aktual di machine.

4. Parwati dan Sakti (2012), melaukan penelitian yang berjudul

“Pengendalian Kualitas Produk Cacat Dengan Pendekatan Kaizen dan

 22

Analisis Masalah Dengan Pengendalian Seven Tools” dari hasil penelitian

tersebut diperoleh hasil: jenis cacat terbanyak terdapat pada benang

(meleset, loncat, kendor). Jenis cacat ini disebabkan karena pada proses

pembuatan sarung tangan dan mempunyai ketentuan harus kecil atau tipis

atau halus. Hal ini yang membuat para pekerja banyak mengalami

kesalahan. Tingkat kualitas suatu produk sudah meningkat tetapi belum

efektif karena masih ada beberapa jenis kecacatan yang naik prosentase

kecacatannya.

5. Wisnubroto dan Rukmana (2015), melakukan penelitian yang berjudul

“Pengendalian Kualitas Produk Dengan Pendekatan Six Sigma dan

Analisis Kaizen Serta New Seven Tools Sebagai Usaha Pengurangan

Kecacatan Produk” dari hasil penelitian tersebut analisis New Seven

Tools bahwa masih tingginya kecacatan produk disebabkan oleh kurang

ketatnya pengawasan yang dilakukan oleh jajaran manajemen, kurang

telitinya pekerja dalam melaksanakan tugasnya, kesulitan pola jahitan,

dan terburu-buru karena dikejar oleh target produksi yang tinggi.

6. Sugijopranoto (2014), melakukan penelitian yang berjudul “Peningkatan

Kualitas Kantong Plastik dengan Metode Seven Steps Menggunakan Old

dan New Seven Tools di PT. Asia Cakra Ceria Plastik Surakarta” dari

hasil analisis yang telah dilakukan, kecacatan plastik kualitas satu

dibedakan menjadi tiga macam, yaitu afal, BS dan prongkol. Persentase

kecacatan tertinggi disebabkan oleh afal, dimana persentase cacat dalam

satu hari bias mencapai 17,7%. Ada lima factor yang mempengaruhi
 23

munculnya kecacatan afal yaitu dari factor metode, mesin, material,

manusia dan lingkungan. Dari analisis matrik yang telah dilakukan,

penyebab utama tingginya persentase kecacatan afal dikarenakan

seringnya pergantian warna, banyaknya operator baru yang belum ahli

dan kecepatan mesin yang melebihi kecepatan stabilnya. Setelah

dilakukan usulan perbaikan dari masalah yang muncul, persentase

tertinggi kecacatan afal perharinya hanya sebesar 3.5%.

7. Anis dan Widyaningrum (2013), melakukan penelitian yang berjudul

“Penggunaan Metode New Seven Tools untuk Pengendalian Kualitas

Produk” dari hasil penelitian melakukan perbaikan dalam faktor material,

yaitu menginspeksi botol dengan lebih ketat yang dapat dilakukan dengan

menyeleksi botol-botol yang telah berumur dan melakukan pembersihan

botol yang lebih maksimal, serta pengecekan keadaan crown. Melakukan

perbaikan kondisi peralatan dengan cara melakukan maintenance sacara

berkala terhadap alat kerja.

8. Tasman dan Yulius (2016), melakukan penelitian yang berjudul

“Analisis Pengendalian Kualitas Kantong Semen TIpe Pasted Bag

Menggunakan Metode Seven Tolls (7QC) Pada PT. Semen Padang” dari

hasil penelitian Hasil dari pengolahan data dengan check sheet diperoleh

beberapa jenis reject produk, yaitu hasil proses printing, hasil proses

cutting, dan hasil proses longitudinal glue. Berdasarkan peta kontol p

yang dibuat terdapat data yang keluar dari batas kontrol, oleh sebab itu

diberikan peta kontrol p usulan. Berdasarkan diagram pareto prioritas

 24

perbaikan terhadap jenis reject produksi yang dominan adalah hasil

longitudinal glue (40,22%), hasil printing (30,31%), dan hasil cutting

(29,47%). Berdasarkan diagram tebar menunjukkan bahwa tidak ada

korelasi antara persentase reject dengan jumlah produksi kantong.

Berdasarkan analisa dari diagram sebab-akibat penyebab dari reject

produk adalah material, mesin, manusia, lingkungan kerja, dan metode.

Hal ini menuntut perusahaan untuk dapat melakukan perawatan dan

pengembangan untuk meminimalisir produk cacat, sehingga dapat

meningkatkan kualitas produk.

9. Idris, et all (2016), melakukan penelitian yang berjudul “Pengendalian

Kualitas Tempe Dengan Metode Seven Tools” Berdasarkan hasil

penelitian diperoleh bahwa data jenis ketidaksesuaian produk cacat dimbil

sampel sebanyak 120 dengan 20 kali pengambilan, sehingga dapat

dihitung jumlah produk cacat sebanyak 242, untuk setiap proses

pembuatan tempe maka digunakan dengan menggunakan flow chart.

10. Matondang dan Ulkhaq (2018), melakukan peneltian yang berjudul

“Aplikasi Seven Tolls untuk mengurangi cacat produk White Body pada

mesin Roller” Kesimpulan yang dapat diambil dalam penelitian ini adalah

cacat produk yang dominan pada proses produksi white body adalah cacat

SB yaitu sebesar 31,74% dan yang paling kecil adalah cacat NKI sebesar

0,03%. Namun cacat NKI dianggap paling berkontribusi untuk kerusakan

produk white body karena meski frekuensinya sedikit tetapi paling fatal

kerusakannya. Penyebab cacat untuk cacat NKI dianalisis dengan mencari

 25

penyebab dari empat faktor: material, mesin, manusia, dan metode. Faktor

material yang digunakan terdapat formulasi yang tidak sesuai standar;

faktor mesin tidak dilakukannya perawatan secara rutin dan

menggunakan kebijakan korektif untuk kerusakan; faktor manusia

misalnya operator kurang paham terhadap mesin roller, operator yang

kelelahan, dan operator yang kurang berhati-hati; faktor metode,

kurangnya ketelitian operator dalam menyentuh keramik yang belum

kering dan menggunakan material yang tidak sesuai. Usulan perbaikan

telah direkomendasikan dengan menggunakan metode 5W+1H dengan

mempertimbangkan penyebab terjadinya cacat NKI meliputi apa yang

harus dilakukan, mengapa hal tersebut perlu dilakukan, dimana, kapan,

siapa yang terlibat, dan bagaimana pelaksanaannya.

11. Rani dan Setiawan, melakukan peneitian yang berjudul “Menganalisi

Defect Sanding Mark Unit Pick Up TMC dengan metode Sevn Tools”

Dari kegiatan Penelitian yang dilaksanakan di PT. Astra Daihatsu Motor,

maka dapat disimpulkan:

1. Masalah defect Sanding mark disebabkan oleh beberapa faktor sebagai

berikut:

a. Manusia

b. Tekanan Peedpad pada saat pengamplasan terlalu besar.

Penggunaan amplas # 400 di outer panel. b. Metode

c. Pengamplasan dengan cara sanding satu arah bukan diputar.

d. Material
 26

e. Amplas tidak direndam terlebih dahulu. Dari perhitungan yang

dilakukan diketahui proporsi cacat Sanding mark unit Pick Up

TMC sebesar 0,61.

 BAB III
METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Jenis Penelitian

Penelitian ini menggunakan metode deskriptif kualitatif berdasarkan

tempat penelitian, sumber penelitian, sampel sumber data penelitian, teknik

pengumpulan data, teknik analisi data, dan rencana pengujian keabsahan data

(Sugiyono, 2018).

3.2 Tempat Dan Waktu Penelitian

1. Tempat pelaksanaan penelitian di PT. NOK Indonesia yang berlokasi di

kawasan industri MM 2100 di Jl. Sulawesi 2 Blok F. 3,4 MM 2100

Industial Town, Cikarang Barat, Bekasi 17520, Jawa Barat, Indonesia.

2. Penelitian dilaksanakan selama 6 bulan (Mei 2019 - Oktober 2019).

Tabel 3.1 : Kegiatan Penyusunan Skripsi

Periode Bulan Mei sd Oktober 2019

No Uraian Kegiatan
Mei Jun Jul Agu Sep Okt
1 Bimbingan I ///// /////
2 Menyusun Skripsi ///// /////
3 Obsevasi ///// /////
4 Pengolahan Data ///// ///// ///// /////
5 Bimbingan II ///// ///// ///// /////
6 Pengesahan Skripsi /////
7 Ujian Skripsi /////
Sumber : Buku panduan skripsi Universitas Pelita Bangsa, 2019

3.3 Kerangka Konsep

3.3.1 Kerangka Pikir

Urutan tahap-tahap proses dalam penelitian ini secara umum dapat

dilihat pada gambar berikut:

27
 28

Gambar 3.1 Kerangka Pikir

Sumber : Nandar Cundara A., et all, (2018)

 29

3.3.2 Diskripsi Operasional Variabel

Variabel operasional pada penelitian ini adalah tingkat produktivitas

dan jumlah defect yang terjadi dalam proses produksi Oil Seal 3204 di PT.

NOK Indonesia. Metode pengambilan data dalam penelitian ini dengan

observasi, dan pengumpulan data primer dan data sekunder (Abdurahman,

et all, 2018).

3.4 Populasi dan Pengambilan Sampel

1. Populasi

Populasi adalah wilayah generalisasi yang terdiri atas objek/subjek

yang mempunyai kualitas dan karakteristik yang ditetapkan oleh peneliti

untuk dipelajari dan ditarik kesimpulannya (Sugiyono, 2018). Adapun

yang menjadi populasi penelitian ini adalah data defective Oil Seal 3204 di

PT. NOK Indonesia yang bejumlah 26 jenis defective selama dari bulan

April 2018 ~ Maret 2019. Data tersebut dapat dilihat pada tabel 3.2.

Tabel 3.2 Data defective produk Oil seal 3204 dari bulan April 2018 ~
Maret 2019

No Jenis Defective Total Defective % Defective

1 Blister 63 0,038
2 Compound 22 0,013
3 Exentric 45 0,027
4 Expose 17 0,01
5 Dent 499 0,3
6 Deform 0 0
7 Double Cut 25 0,015
8 Flash Mix Cure 18 0,011
9 Flowmark 33 0,02
10 Molding 28 0,017
11 Moldmark 0 0
Sumber : PT.
12 Over Cut NOK INDONESIA, 2019
73 0,044
13 Over cure 0 0
`14 Over Flow 166 0,1
15 Patch 53 0,032
16 Pinhole 145 0,087
17 Ruber Flash 30 0,018
 4 Expose 17 0,01
5 Dent 499 0,3
6 Deform 0 0 30
7 Double Cut 25 0,015
8 Flash Mix Cure 18 0,011
9 Flowmark 33 0,02
10 Molding 28 0,017
11 Moldmark Lanjutan Tabel 3.2
0 0
12 Over Cut 73 0,044
13 Over cure 0 0
`14 Over Flow 166 0,1
15 Patch 53 0,032
16 Pinhole 145 0,087
17 Ruber Flash 30 0,018
18 Scratch 0 0
19 Scorching 118 0,071
20 Spring 1712 1,029
21 Split 399 0,24
22 Tear 449 0,27
23 Trimming Rough 33 0,02
24 Under Cure 0 0
25 Under Cut 166 0,1
26 Contamination 416 0,25
Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019

2. Sampel

Sampel merupakan bagian dari populasi yang ingin di teliti oleh

peneliti. Menurut Sugiyono (2018), “Sampel adalah bagian dari jumlah

dan karakteristik yang dimiliki oleh populasi tersebut”. Dalam kata lain

sampel merupakan bagian dari populasi yang ada, sehingga untuk

pengambilan sampel harus menggunakan cara tertentu yang didasarkan

oleh pertimbangan yang ada. Dalam teknik pengambilan sampel ini

penulis menggunakan teknik Purposive Sampling. Menurut Sugiyono

(2018), Purposive sampling adalah teknik pengambilan sampel dengan

pertimbangan tertentu. Adapun sampel yang diambil adalah data jenis

defective Spring produk Oil Seal 3204. Kriteria yang diambil adalah

persentase jenis defective Spring sebanyak 1,029% yang melebihi batas

tolerasi defective perusahaan yaitu 0,5%.

 31

3.5 Metode Pengumpulan Data

Teknik pengumpulan data merupakan cara mengumpulkan data yang

dibutuhkan untuk menjawab rumusan masalah penelitian. Dalam suatu

pengumpulan data, terdapat sumber data penelitian berdasarkan cara

memperolehnya, yaitu:

1. Data Primer

Menurut Indriantoro dan Supomo (2014), dalam Janah (2017), Data

primer merupakan sumber data penelitian yang diperoleh secara langsung

dari sumber aslinya . Data primer dapat berupa opini subyek (orang) secara

individual atau kelompok, hasil observasi terhadap suatu benda (fisik),

kejadian atau kegiatan, dan hasil pengujian. Adapun data primer yang

digunakan dalam penelitian ini berupa data aktivitas produksi dan data

defective produk Oil seal 3204 selama bulan April 2018 – Maret 2019.

2. Data Sekunder

Menurut Indriantoro dan Supomo (2014), dalam Janah (2017), Data

sekunder merupakan sumber data penelitian yang diperoleh peneliti secara

tidak langsung melalui media perantara (diperoleh dan dicatat oleh pihak

lain). Dalam penelitian ini memakai cara sebagai berikut :

1. Pengamatan (Observasi)

Menurut Indriantoro dan Supomo (2014), dalam Janah (2017),

observasi yaitu proses pencatatan pola perilaku subyek (orang), obyek

(benda) dan kejadian yang sistematik tanpa adanya pertanyaan atau

komunikasi dengan individu-individu. Penelitian ini melakukan

 32

observasi dengan mengamati langsung proses produksi agar

mendapatkan data yang objektif dan sistematis.

2. Studi Pustaka

Menurut Nazir (2003), dalam Janah (2017), Yaitu teknik

pengumpulan data dengan mengadakan studi penelaahan terhadap

buku-buku, literatur-literatur, catatan-catatan dan laporan-laporan yang

ada hubunganya dengan masalah yang dipecahkan.

3.6 Metode Analisis Data

Dalam melakukan pengolahan data yang diperoleh, dengan

menggunakan metode yang terdapat pada Seven tools. Adapun langkah-

langkahnya adalah sebagai berikut :

1. Membuat Flow Chart produk Oil Seal 3204.

Tujuan dari membuat flow chart pada penelitian ini yaitu untuk

memberikan gambaran ke perusahaan mengenai tahapan pada produk Oil

Seal secara lebih jelas.

2. Mengumpulkan data menggunakan lembar pengecekan (check sheet)

Data yang diperoleh dari perusahaan mengenai data jumlah produksi

dan produk cacat Oil Seal 3204 setelah data dianggap cukup maka dilakukan

proses pengolahan data dalam bentuk tabel. Tujuanya supaya lebih mudah

dalam memahami dan menganalisi data selanjutnya.

3. Membuat Histogram

Tujuan dari membuat histogram yaitu untuk mempermudah dalam

proses menganalisis data mengenai jumlah cacat yang paling banyak

 33

terjadi. Data dalam pengolahan histogram yaitu data perbulan jumlah

produksi dan jumlah cacat perbulan.

4. Membuat Scatter Diagram

Setelah membuat histogram maka dilakukan pembuatan scatter

diagram untuk mengetahui apakah jumlah produksi dengan jumlah cacat

memiliki hubungan siginifikan atau tidak dan menentukan jenis hubungan

apakah positif, negatif atau tidak ada hubungan.

5. Membuat peta kendali (P chart/Control Chart).

Dalam menganalisis data menggunakan peta kendali p (control chart

untuk proporsi cacat). Penggunaan peta kendali P (P-Chart) karena

pengendalian kualitas yang dilakukan bersifat atribut, sampel pengamatan

tidak tetap dan produk cacat tersebut dapat diperbaiki lagi. Berikut ini

langkah-langkah dalam membuat peta kendali P (P-Chart) :

a. Menghitung garis pusat/Center Line (CL).

b. Menghitung Standar Deviasi Masing-Masing Sampel Produk Cacat.

c. Menghitung batas kendali atas/Upper Control Limit (UCL).

d. Menghitung batas kendali bawah/Lower Control Limit (LCL).

6. Membuat Diagram Pareto.

Tujuan membuat diagram pareto yaitu untuk mengetahui jenis cacat

paling dominan pada produk Oil Seal 3204. Data yang digunakan dalam

pengolahan yaitu jumlah jenis cacat pada produk Oil Seal 3204.

7. Mencari faktor penyebab terjadinya cacat produk paling dominan dengan

menggunakan fishbone diagram.

 34

Setelah diketahui faktor paling dominan menggunkan diagram

pareto mengenai terjadinya defect pada produk Oil Seal 3204 maka

dilakukan analisis yang menjadi penyebab defect pada produk Oil Seal

3204 dengan menggunakan fishbone diagram.

 BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1. Profil Perusahaan

Tabel 4.1 : Profil Perusahaan

Nama Perusahaan PT. NOK Indonesia

Alamat Perusahaan Jl. Sulawesi 2 blok F 3,4 MM2100

Industrial Town, Desa Ganda

Mekar Kecamatan Cikaran Barat

Produk yang dihasilkan Oil Seal, O-ring & Gasket, Ultra

Bush, Chaintensioner, Dust Cover

& TVD, Valve Steam.

Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019

4.2. Sejarah Perusahaan

NOK Corp. Japan merupakan produsen Oil seal pertama di Jepang

memiliki banyak anak perusahaan di berbagai negara seperti NAC di

Singapura, Freudenberg & Co di Jerman dan NOK Freudenberrg di Amerika.

PT. NOK (Nippon Oilseal Kogyou) Indonesia merupakan perusahaan

manufaktur yang memproduksi Oil Seal, O-Ring, Gasket, UltraBush, Chain-

tensioner,Damper, Torque Vibration Damper (TVD) yang merupakan Spare

Part otomotif.

35
 36

PT. NOK Indonesia men-supply produk-produk tersebut ke perusahaan-

perusahaan otomotif lokal dan juga diekspor ke perusahaan-perusahaan

otomotif mancanegara, tapi pada umunya dieksport ke NOK group yang

berada di Thailand (TNC), Singapore NAC dan CORTECO.

PT. NOK Indonesia didirikan 27 Mei 1996 dengan Presiden Direktur

pertama "Thosimichi Ito". Namun produksi baru dimulai bulan April 1997

dengan menghasilkan Nitrile (NBR)& Polyacrylate (ACM) Rubber Oil Seal

sebagai produk awal. Pada bulan Juli tahun 1997 PT. NOK Indonesia mulai

memproduksi Original Equipment Manufacturing (OEM) untuk memenuhi

permintaan customer-customer lokal di Indonesia. September 1997 digelar

Peresmian PT. NOK Indonesia.

PT. NOK Indonesia memperoleh izin eksport import pada bulan

Februari tahun 1999 untuk memperluas pasar. Juni 2000 mulai memproduksi

item baru yaitu Ultra Bush untuk memenuhi permintaan konsumen.

Kemudian 2001 memproduksi produk yang menggunakan Hydrogeneted

Nitrile (HNBR) Rubber Gasket untuk memperbaiki kualitas produk. Seiring

dengan tingginya kepercayaan konsumen maka pada bulan Februari 2002 PT.

NOK Indonesia mulai mengoperasikan mesin 45L Kneader untuk

meningkatkan kualitas dan kuantitas produksi bahan baku produk. Dan untuk

mendapatkan pengakuan internasional.

Perusahaan selalu berusaha untuk memperbaiki sistem dan prosedur

yang ada begitu juga mutu dengan dari produk. Maka di bulan April 2002 PT.

NOK Indonesia berhasil memperoleh Sertifikasi QS 9000 (QualitySystem).

 37

Pertumbuhan usaha yang berhasil dicapai selama ini tidak lain

merupakan hasil dari strategi dan kebijakan manajemen yang berwawasan

jauh kedepan, ditunjang dengan kemampuan adaptasi dan daya serap terhadap

dinamika lingkungan dan perkembangan dunia. Dan dikarenakan PT. NOK

Indonesia senantiasa berusaha meningkatkan standar perusahaan maka

Sertifikasi ISO 14001 (Environmental System) pada bulan Agustus 2004.

Sertifikasi ISO/TS 16949:2002 dan pada bulan Agustus 2005 memperoleh

ISO 14001:1996 surveillance audit& ISO 14001:2004 up grade pada bulan

September. Pada bulan Mei 2006 PT. NOK Indonesia mulai memproduksi

produk baru yaitu chaintensioner.

4.3. Lokasi Dan Denah Perusahaan

Lokasi perusahaan merupakan salah satu hal utama pendirian suatu

pabrik. Hal ini dikarenakan lokasi yang strategis dapat memberikan dukungan

bagi tercapainya tujuan perusahaan secara umum. Oleh sebab itu dipilih

MM2100 Cibitung yang merupakan salah satu kawasan industri yang berada

di daerah Bekasi, yang berjarak 30 Km dari Ibukota Jakarta.

PT NOK Indonesia berdiri diatas lahan seluas 4 Ha dengan luas pabrik

3,8 Ha. Penempatan lokasi perusahaan ini didasarkan pada hasil studi

kelayakan lokasi pabrik yang didasarkan pada beberapa aspek pertimbangan

tertentu , yaitu antara lain aspek ekonomi, pemerintahan, pelanggan, supplier,

dan transportasi. PT. Nok Indonesia berlokasi di kawasan industri MM 2100

tepatnya beralamatkan di Jl. Sulawesi 2 Blok F. 3,4 MM 2100 Industial

 38

Town, Desa Ganda Mekar Cikarang Barat, Bekasi 17520, Jawa Barat,

Indonesia.

Gambar 4.1: Denah PT. NOK Indonesia

Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019

4.4. Visi Dan Misi PT. NOK Indonesia

PT. NOK Indonesia adalah produsen produk “ seal “ untuk otomotif

dan mesin industri umum, serta komponen yang dibentuk dari karet untuk

industri. Sebagai produk NOK, produk ini ( disyaratkan untuk ) memiliki

fungsi yang sangat baik dan kehandalan, sesuai dengan hukum dan standar

yang diperlukan, serta stabilitas pasokan dengan harga yang wajar. Untuk

menciptakan kondisi produk yang disebutkan di atas sebagai misi perusahaan,

maka PT. NOK Indonesia menentukan kebijakan mutu sebagai berikut “

 39

Menciptakan Tingkat Kepuasan Yang Lebih Tinggi Untuk Semua

Stakeholders “.

Sedangkan visi dari PT. NOK Indonesia adalah “ Menjadikan Produsen

Oil Seal Terbaik Di Indonesia “. Dan untuk mewujudkan visi dan misi dari

perusahaan seluruh karyawan berkomitmen untuk :

1. Melakukan perbaikan berkelanjutan terhadap kualitas produk.

2. Meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja.

3. Melakukan upaya pengurangan biaya.

4. Memasok produk dengan stabil dan harga yang wajar.

5. Mencegah pencemaran lingkungan, mengurangi limbah dan

memanfaatkan sumber daya secara efesien.

6. Mengembangkan sumber daya manusia kami untuk memaksimalkan

potensi mereka.

4.5. Budaya Kerja Dan Etos Kerja

Setiap perusahaan mempunyai ciri khas masing-masing. Ciri khas

perusahaan dapat dilihat dari corporate culture-nya. Menurut President

Direktur PT. NOK Indonesia yang ke 4, Mr. Senji Kagawa, Perusahaan

didirikan mempunyai tiga tujuan yaitu:

1. Yang pertama untuk pemegang saham. Perusahaan harus mendapat profit

untuk para pemegang saham.

2. Yang kedua adalah karyawan yang bekerja di perusahaan. Perusahaan

memberikan gaji kepada karyawan.

 40

3. Yang terakhir adalah masyarakat. Perusahaan tidak bisa terlepas dengan

masyarakat. Perusahaan ada untuk masyarakat dengan cara membuat

produk yang berguna untuk masyarakat, produk yang berkualitas baik

dengan harga murah.

Perusahaan lebih tepatnya bukan harus atau tidak mempunyai budaya

perusahaan. Namun budaya perusahaan akan terbentuk dengan sendirinya

dengan berjalannya waktu. Kemudian pihak manajement PT. NOK Indonesia

akan merumuskan agar bisa dijelaskan dan mudah dipahami oleh karyawan.

A. Budaya Kerja NOK Corporation

Budaya kerja di NOK Corporation adalah Cinta dan Kepercayaan.

Yang dimaksud cinta adalah pihak manajemen dengan rasa sayang selalu

memikirkan yang terbaik untuk karyawannya dan perusahaan

mengharapkan karyawan dapat memberikan kepercayaan kepada pihak

manajemen. Sehingga antara pihak manajemen dan karyawan dapat

bekerja sama untuk memajukan perusahaan. Pada saat terjadi masalah,

kedua belah pihak harus terus saling percaya agar perusahaan menjadi

lebih baik.

PT. NOK Indonesia pun menanamkam Cinta dan Kepercayaan

sebagai budaya perusahaan. Selain itu juga, kita mengenal tane tomato

atau dalam Bahasa Indonesia yang artinya bibit tomat. Untuk

menghasilkan bibit tomat yang paling bagus maka harus dipelihara terus.

Tomat yang paling bagus tersebut bukan untuk dimakan tetapi untuk

menjadi bibit selanjutnya sehingga dapat menghasilkan bibit tomat yang

 41

bagus terus. Satu bibit tomat bisa menghasilkan ribuan bibit tomat lainnya.

Jika bibit tomat yang paling bagus tersebut untuk dimakan, maka kita tidak

dapat menghasilkan tomat yang bagus lagi.

Saling percaya adalah dasar dari interaksi antara manajemen dan

karyawan. Dimana kedua belah pihak memiliki tujuan yang sama yaitu

ingin lebih maju. Perusahaan bertujuan untuk mengembangkan prusahaan

agar sales terus menigkat, profit juga meningkat. Jika perusahaan

berkembang maka karyawan pun akan merasakannya, misalnya dengan

perbaikan dalam hal gaji. Dengan begitu kedua bela pihak bekerja sama

dengan didasari cinta dan kepercayaan untuk kemajuan bersama dalam

jangka panjang.

Cinta dan Kebersamaan adalah filososfi manajemen NOK yang

menjadi budaya bagi seluruh perusahaan NOK Group. Dengan Cinta dan

Kepercayaan, NOK mampu berkembang terus lebih dari tujuh dekade.

Kasih Sayang dan Kepercayaan adalah sejarah mengenai hubungan antara

bawahan dan atasan di NOK, merupakan DNA yang mengalir di setiap

nadi.

B. Etos Kerja PT. NOK Indonesia

Dalam meninngkatkan produktifitas kerja untuk mencapai tujuan

perusahaan maka dibutuhkan semangat kerja yang tinggi. Manajemen PT.

NOK Indonesia selalu berusaha untuk meningkatkan semangat dan gairah

kerja seluruh karyawannya melalui peningkatan fasilitas kerja baik materi

maupun non materi.

 42

4.6. Produk Yang Dihasilkan PT. NOK Indonesia

Zaman dahulu, metoda untuk menghilangkan kebocoran adalah dengan

menyumbat bagian yang bocor tersebut dengan bahan yang halus dan sesuai.

Terhadap bahan yang mempunyai fungsi seperti itu, yakni mencegah

keluarnya sesuatu yang tak dikehendaki, diberi nama SEAL. Sedangkan di

Jerman SEAL disebut Dicthung, yang artinya singgung atau jepit.

Dalam era persaingan industri yang semakin global dan disertai

perkembangan teknologi yang semakin maju dan canggih, industri-industri

terus berusaha meningkatkan kuantitas dan kualitas produk baik yang

dihasilkannya maupun part komponen pendukung produk tersebut. Pada

komponen mesin otomotif banyak menggunakan oli sebagai bahan pelumasan

mesin agar mesin tidak cepat panas dan cepat aus. Dan untuk mencegah

kebocoran oli dari mesin maka digunakan oil seal untuk menyumbatnya.

PT. NOK Indonesia adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi

oil seal sebagai produk utama. Namun seiring dengan perkembangan

perusahaan, PT. NOK Indonesia melakukan pengembangan sehingga dapat

menghasilkan berbagai macam produk yang berkaitan dengan rubber

molding. Beberapa produk utama PT. NOK Indonesia antara lain adalah :

1. Oil Seal

2. Dust Cover

3. Torque Vibration Damper (TVD)

4. Ultra Bush

5. Valve Stem
 43

6. Tensioner

5. Oring dan Gasket

Gambar 4.2 : Produk PT. NOK Indonesia

Oil Seal Dust Cover & TVD

Ultra Bush Valve Stem

Tensioner O-Ring & Gasket

Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019

Pemasaran Produk Sebagai anak perusahaan NOK Group Asia yang

berada di Singapore, maka produk yang dihasilkan oleh PT. NOK Indonesia

bertujuan untuk memenuhi permintaan dari perusahaan-perusahaan yang

berada di dalam NOK Group Asia seperti NAC Singapore, Corteco Singapore

dan NAB Indonesia serta perusahaan yang memiliki jaringan kerja dengan

NOK Group seperti Thailand NOK Corp. (TNC).

 44

Namun seiring dengan perkembangannya, sejak 1999 PT. NOK

Indonesia juga men-supply permintaan perusahaan-perusahaan lokal. Hingga

kini banyak perusahaan automotif lokal yang mempercayakan kebutuhan

spare part yaitu oil seal pada PT. NOK Indonesia. Adapun perbandingan

antara penjualan lokal dengan penjualan ekspor untuk tahun 2006 dari PT.

NOK Indonesia secara garis besar adalah 44% untuk penjualan lokal dan 56%

adalah penjualan eksport. Secara umum, penjualan ke10 besar pelanggan PT.

NOK Indonesia adalah sebagai berikut :

A. Customer Overseas

1. NAC Singapore (25%).

2. Corteco Singapore (14%)

3. Thailand NOK Corp. (5%).

B. Customer Local

1. PT. Yamaha Indonesia Motor Mfg. (13%).

2. PT. FCC Indonesia (11%).

3. PT. Kayaba Indonesia (10%).

4. PT. Showa Indonesia Mfg. (6%).

5. PT. Astra Daihatsu Motor Indonesia (2%)

6. PT. Aisan Indonesia (2%)

7. PT. Denso Indonesia (2%)

8. Lain-lain (10%)
 45

4.7. Struktur Dan Fungsi Organisasi Perusahaan

Susunan organisasi (struktur organisasi) dapat didefinisikan sebagai

suatu susunan dan hubungan antara komponen atau bagian-bagian dan posisi

dalam suatu perusahaan. Dalam menjalankan suatu perusahaan, pelaksanaan

organisasi perusahaan bisa dikatakan sebagai alat kontrol.Organisasi dan

manajemen merupakan hal penting dalam menentukan operasional

pengelolaan perusahaan. Kedua hal diatas akan menentukan perkembangan

dan masa depan perusahaan yang dikelola. Begitu pula di PT. NOK Indonesia

untuk mencapai tujuan perusahaan diperlukan dukungan organisasi dan peran

serta seluruh personel terkait.

PT. NOK Indonesia mempunyai struktur organisasi lini atau garis,

dimana setiap karyawan bertanggung jawab terhadap atasan yang paling

dekat dengannya. Demikian pula sebaliknya, setiap atasan mempunyai

wewenang penuh untuk mengelolah karyawan yang berada dalam tanggung

jawab di bawahnya. Perusahaan membuat struktur organisasi ini pada

dasarnya mempunyai pengertian atau maksud sebagai berikut :

1. Cara manajemen merancang struktur formal

2. Bagaimana organisasi mengelompokkan kegiatan

3. Mengetahui hubungan antar fungsi, jabatan dan tugas karyawan.

4. Pembagian tugas dalam departemen-section untuk mendelegasikan tugas

dan wewenang.

Adapun susunan pimpinan perusahaan PT. NOK Indonesia adalah

sebagai berikut:
 46

Gambar 4.3 : Struktur pimpinan perusahaan PT. NOK Indonesia

Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019

 47

Gambar 4.4 : Struktur Organisasi Production Departement

Sumber : Production Departement PT. NOK INDONESIA, 2019

4.8. Tenaga Kerja

PT. NOK Indonesia berdasarkan data bulan Januari 2019 memiliki

karyawan 1129 orang. Karyawan dalam perusahaan ini berstatus swasta

penuh dan dibagi menjadi golongan dan posisi pekerja adalah sebagai berikut:
 48

1. Karyawan tetap.

2. Karyawan kontrak.

- Dalam pekerjaan dibagi menjadi :

1. Karyawan Administrasi

2. Karyawan Operasional Pabrik

- Departement yang ada di PT.NOK Indonesia, Bekasi

• Personnel & General Affair Department

• Finance & Accounting Department

• Production Control Department

• Purchase Department

• System Department

• Sales & Marketing Department

• Parts Production Department

• Production 1 Department

• Production 2 Department

• Maintenace Department

• Plant Engineering Department

• Design Department

• Quality Control Department

 BAB V
HASIL PENELITIAN

5.1 Analisis Data

5.1.1 Analisis Data Menggunakan Seven Tools

Setelah proses pengambilan data lengkap, maka selanjutnya dilakukan

proses pengolahan data untuk memperoleh usulan perbaikan mengenai

masalah pada produk Oil Seal 3204 yang melebihi batas toleransi dari

perusahaan sebesar 0,5 %. Metode Seven tools digunakan untuk memberikan

gambarkan mengenai jenis-jenis cacat dan penyebab dari cacat produk Oil

Seal 3204 menggunakan 7 (tujuh) alat bantu statistik yaitu flow chart

(Diagram Alir), check Sheet (Lembar Periksa), histogram, diagram pareto,

scatter diagram (Diagram Pencar), control chart (Peta Kendali), dan fishbone

diagram (Diagram Sebab Akibat) .

1. Flow Chart (Diagram Alir)

Flow Chart/Diagram Alir merupakan secara grafis menyajikan

sebuah proses atau sistem dengan menggunakan kotak dan garis yang

saling berhubungan. Pembuatan flow chart (diagram alir) pada penelitian

ini yaitu untuk memberikan gambaran ke perusahaan mengenai tahapan

proses produksi produk Oil Seal 3204 secara lebih jelas. Di bawah ini flow

chart tahapan proses produksi produk Oil Seal 3204.

49
 50

Gambar 5.1. Flow Chart Produksi produk Oil Seal 3204

Start

Curing

Trimming & Insert Ditemukan masalah

Spring

Screening

Quality
Inspection

Packing

Doc. Audit

Finish

Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019.

 51

Berdasarkan Flow Chart produksi produk Oil Seal 3204 diatas,

diketahui pada proses Trimming dan Insert Spring ditemukan masalah.

Dimana pada proses tersebut terjadi produk cacat/defective No Spring,

Spring Pop out, Spring Wave, Double Spring dan Spring Rusty.

2. Check Sheet

Pembuatan Check Sheet berguna untuk mempermudah proses

pengumpulan dan penyajian data. Dalam penelitian ini Check Sheet

diguakan untuk dapat melihat jenis produk cacat serta frekuensi cacat yang

terjadi dalam proses produksi secara mudah dan jelas.

Hasil pengolahan data dengan menggunakan lembar check sheet,

untuk menghitung persentase defective adalah sebagai berikut:

Tabel 5.1 Check Sheet data produksi dan defective Oil Seal 3204
Defective
Defect Total
Bulan % No Spring Spring Double Sprig
Amount Produksi
Spring Pop Out Wave Spring Rusty
April 2018 174 14426 1,2030 0 166 8 0 0
Mei 2018 151 15678 0,9610 0 149 2 0 0
Juni 2018 130 15025 0,8630 2 124 3 1 0
Juli 2018 181 13287 1,3600 0 180 1 0 0
Agustus 2018 94 11968 0,7890 1 86 6 1 0
September 2018 119 12308 0,9700 0 110 9 0 0
Oktober 2018 153 13294 1,1500 0 150 2 0 1
November 2018 125 15867 0,7900 1 121 2 0 1
Desember 2018 102 11950 0,8500 0 101 1 0 0
Januari 2019 165 15164 1,0900 2 157 5 1 0
Februari 2019 156 13959 1,1210 0 154 2 0 0
Maret 2019 162 13490 1,2010 1 158 2 1 0
Total 1712 166416 12,348 7 1656 43 4 2
Rata-rata 1,0290 0,5833 137,966 3,583 0,333 0,167

Sumber : PT. NOK INDONESIA, 2019.

 52

Berdasarkan Check Sheet data produksi dan defective Oil Seal 3204

diatas Masalah pada PT NOK Indonesia adalah produk Oil Seal 3204 yang

mengalami produk cacat melebihi batas toleransi dari ketentuan

perusahaan yaitu 0,5 %. Jumlah produk Oil Seal 3204 pada bulan bulan

April 2018 hingga Maret 2019 sebesar 166416 produk dengan produk

cacat 1712 produk, persentase produk cacat sebesar 1,0290 %, Jenis

produk cacat Spring Pop Out merupakan jenis produk cacat yang paling

sering terjadi di PT. NOK Indonesia selama satu tahun (bulan April 2018

~ Maret 2019).

3. Histogram.

Histogram berguna untuk menggambarkan jumlah cacat yang terjadi

selama satu tahun dan memberikan informasi jumlah defective yang paling

banyak terjadi pada produk Oil Seal 3204. Berikut ini histogram yang

dibuat berdasarkan data jumlah produksi dan jumlah produk cacat.

Gambar 5.2. Histogram Defective Oil Seal 3204

 53

Berdasakan Histogram defective Oil Seal 3204 diatas dapat dilihat

bahwa jenis defective yang terjadi adalah jumlah defective No Spring

sebanyak 7 pcs, Jumlah defective Spring pop out sebanyak 1656 pcs,

jumlah defective Spring Wave sebanyak 43 pcs, jumlah defective Double

Spring sebanyak 4 pcs, dan jumlah defective Spring Rusty sebanyak 2 pcs,

Terlihat defective Spring Pop out yaang paling banyak terjadi.

4. Scatter Diagram (Diagram Tebar).

Pembuatan scatter diagram untuk mengetahui apakah jumlah

produksi dengan jumlah cacat memiliki hubungan siginifikan atau tidak

dan menentukan jenis hubungan apakah positif, negatif atau tidak ada

hubungan.

Gambar 5.3. Scatter diagram korelasi Defective Oil Seal 3204

Berdasarkan diagram diatas terlihat bahwa bentuk tebaran tidak

memiliki hubungan satu sama lain, karena jumlah defective yang

dihasilkan tidak tergantung pada jumlah produksi Oil Seal 3204. Pada

diagram diatas tidak menunjukkan hubungan antara jumlah produksi tidak

mempengaruhi jumlah defective yang terjadi dari produk tersebut.

 54

5. Control Chart (Peta kendali).

Fungsi dari membuat peta kendali yaitu untuk mengetahui apakah

defective pada PT. NOK Indonesia sudah terkendali atau belum terutama

pada produk Oil seal. Berikut ini langkah-langka dalam membuat peta

kendali P :

1. Menghitung garis pusat/Center Line (CL).

Fungsi dari garis pusat ini yaitu untuk mewakili rata-rata tingkat

defective dalam suatu proses produksi produk Oil seal. Perhitungan

garis pusat dengan menggunakan persamaan rumus sebagai berikut :

∑̅
̿

2. Menghitung Standar Deviasi Masing-Masing Sampel defective.

∑ ̅

∑ ̅

∑ ̅
√

√ √

3. Menghitung batas kendali atas/Upper Control Limit (UCL).

Perhitungan batas kendali atas digunkan untuk mengetahui

apakah data berada pada batas kendali atau tidak (proses yang
 55

dilakukan oleh perusahaan pada produk Oil seal menyimpang atau

tidak). Perhitungan batas kendali atas dengan menggunakan persamaan

rumus sebagai berikut :

∑ ̅
(√ )

(√ )

4. Menghitung batas kendali bawah/Lower Control Limit (LCL).

Perhitungan batas kendali bawah digunkan untuk mengetahui

apakah data berada pada batas kendali atau tidak (proses yang

dilakukan oleh perusahaan pada produk Oil seal menyimpang atau

tidak). Perhitungan batas kendali bawah menggunakan persamaan

rumus sebagai berikut :

∑ ̅
(√ )

(√ )

Setelah menghitung nilai Standar Deviasi, nilai CL, nilai UCL dan

nilai LCL maka langkah selanjutnya membuat peta kendali p (p-chart).

Dalam pembuatan peta kendali p menggunakan bantuan sofware Microsoft

Exel 2010 agar lebih mudah dalam melihat bagian grup mana yang keluar

dari batas kendali atas dan bawah. Hasil pengolahan peta kendali
 56

menggunakan Microsoft Exel 2010 dapat dilihat pada gambar sebagai

berikut.

Gambar 5.4. Control Chart korelasi Defective Oil Seal 3204

Berdasarkan Control Chart korelasi defective Oil seal 3204 terlihat

bahwa terdapat tujuh periode defective produk berada di luar batas kendali

yang seharusnya, hal tersebut seperti yang ditunjukkan pada peta kontrol p

yang terdapat pada bulan April 2018, Mei 2018, Juli 2018, Oktober 2018,

Januari 2019, Febuari 2019 dan Maret 2019.

6. Diagram Pareto.

Tujuan membuat diagram pareto yaitu untuk mengetahui jenis

defective Spring paling dominan pada produk Oil Seal 3204. Data yang

digunakan dalam pengolahan yaitu jumlah jenis cacat pada produk Oil

Seal 3204.

Tabel dibawah ini menunjukkan jumlah reject produk dan nilai

persentase kumulatif yang akan digunakan untuk membuat diagram pareto.

 57

Tabel 5.2 Perhitungan Persentase jenis defective Oil Seal 3204

Jenis Total Persentase Persentase
No Defective Defective Defective kumulatif
1 Spring Pop Out 1656 96,73% 96,73%
2 Spring Wave 43 2,51% 99,24%
3 No Spring 7 0,41% 99,65%
4 Double Spring 4 0,23% 99,88%
5 Sprig Rusty 2 0,12% 100%
Total NG 1712 100%

Berdasarkan data diatas maka dapat disusun sebuah diagram pareto

berikut ini:

Gambar 5.5. Diagram Pareto Defective Oil Seal 3204

Dari hasil diagram pareto di atas, dapat dilihat terdapat 5 jenis

defective yang terjadi akibat material Sping pada proses produksi Oil Seal

3204 yaitu:

1. Defective Spring pop out.

Defective Spring pop out adalah kondisi dimana posisi Spring

pada Oil Seal 3204 tidak masuk sempurna yang dapat mengakibatkan

Spring terlepas sehingga produk menjadi No Spring.

 58

2. Defective Spring wave.

Defective Spring wave adalah dimana kondisi sping yang sudah

renggang dan bergelombang.

3. Defective No spring.

Defective No spring adalah dimana kondisi produk tidak terdapat

material Spring pada produk (Oil Seal 3204).

4. Defective Double Spring.

Defective ini dimana kondisi Oil Seal 3204 terdapat lebih dari

satu atau terdapat 2 mateial Spring yang seharusnya hanya terpasang

satu material Spring.

5. Defective Spring Rusty.

Defective Spring Rusty adalah dimana kondisi material Spring

yang sudah berkarat. Biasanya karat bisa terjadi karena material Spring

ini tidak diberikan cairan anti rusty.

Dari diagram Pareto diatas, Defective produk yang paling sering

terjadi pada proses produksi Oil Seal 3204 adalah defective Spring Pop

out sebesar 96,73 %, dan terlihat jenis defective ini jauh lebih tinggi dari

defective lainnya. Hal inilah yang harus di utamakan untuk dilakukan

perbaikan.

7. Fishbone diagram (Diagram Sebab-Akibat).

Setelah diketahui faktor paling dominan menggunkan diagram

pareto mengenai terjadinya defective pada produk Oil Seal 3204 maka
 59

dilakukan analisis yang menjadi penyebab defective Spring pop out pada

produk Oil Seal 3204 dengan menggunakan fishbone diagram.

Fishbone Diagram digunakan untuk menganalisis faktor-faktor

penyebab defective Spring Pop out yang terjadi pada proses produksi Oil

Seal 3204. Pada fishbone diagram dikelompokkan ke dalam 5 unsur

yaitu, pekerja (people), bahan baku (material), mesin (machine), metode

(method) dan lingkungan (environment).

Berikut ini diagram sebab akibat (Fishbone diagram) faktor-faktor

penyebab defective Spring pop out.

Gambar 5.6. Diagram Fishbone Defective Spring Pop out

Method Man

Kurang pelatihan
Proses insert
spring dilakukan
secara manual
Kurang
pemahaman

Proses insert Defective

spring sulit Spring Pop
Kurang teliti
Out

Mesin sprig checker

Pencahayaan kurang tidak berhenti

Mesin hanya berhenti

Kurang penerangan jika terjadi produk
pada proses insert No spring
Spring.
Belum ada
parameter untuk
check spring pop
out

Environment Machine Material

 60

Dari diagram fishbone diatas, dapat diketahui bahwa defective

Springg Pop out terjadi karena beberapa faktor yaitu sebagai berikut :

1. Man (Manusia)

Dari faktor manusia, defective spring Pop out disebabkan

kurangnya pelatihan pada operator produksi yang menyebabkan

kurang nya pemahaman mengenai jenis-jenis defective yang terjadi

pada proses produksi.

2. Method (Metode)

Kesulitan pada proses Insert spring terjadi karena proses insert

spring dilakukan secara manual. Sehingga material spring terkadang

tidak terpasang dengan benar/sempurna.

3. Machine (Mesin)

Kesalahan yang terjadi dari segi mesin tedapat pada mesin

Spring Cheker di proses insert Spring, dimana mesin tersebut hanya

bisa mendeteksi kondisi tidak terpasangnya material Spring pada Oil

seal (defective No Spring). Hal ini menyebabkan defective Spring

Pop Out tidak bisa terdeteksi pada saat pengecekan menggunakan

mesin.

4. Environment (Lingkungan)

Dari sisi lingkungan, defective Spring Pop Out terjadi karena

kurangnya pencahayaan pada proses insert Spring sehingga lolos ke

proses selanjutnya.
 61

5.2 Pembahasan

5.2.1 Hasil Analisa Data Menggunakan Seven Tools

Dari hasil analisis dan pengolahan data menggunakan metode Seven

tools, diperoleh hasil sebagai berikut :

1. Berdasarkan Flow Chart produksi produk Oil Seal 3204 diketahui pada

proses Trimming dan Insert Spring ditemukan masalah., dimana pada

proses tersebut terjadi produk cacat/defective No Spring, Spring Pop out,

Spring Wave, Double Spring dan Spring Rusty.

2. Berdasarkan hasil analisa menggunakan check sheet diketahui bahwa

rata-rata defective yang diakibatkan oleh material Spring selama bulan

April 2018 hingga Maret 2019 dengan kuantitas defective sebanyak 1712

dari total produksi sebanyak 166416 produk adalah sebesar 1,0290 %.

Jika dibandingkan dengan batas toleransi defective perusahaan (sebesar

0,5 %) hal ini terlihat melebihi batas toleransi sehingga perlu dilakukan

suatu perbaikan (improvement).

3. Berdasakan hasil analisis menggunakan Histogram diketahui bahwa

jenis defective yang terjadi adalah sebagai berikut : defective No Spring

sebanyak 7 pcs, defective Spring pop out sebanyak 1656 pcs, defective

Spring Wave sebanyak 43 pcs, defective Double Spring sebanyak 4 pcs,

dan defective Spring Rusty sebanyak 2 pcs.

4. Berdasarkan hasil diagram Scatter bahwa bentuk tebaran tidak memiliki

hubungan satu sama lain, karena jumlah defective yang dihasilkan tidak

tergantung pada jumlah produksi Oil Seal 3204, dan tidak menunjukkan
 62

hubungan antara jumlah produksi tidak mempengaruhi jumlah defective

yang terjadi dari produk tersebut.

5. Penggunaan peta kendali p dalam pengendalian kualitas produk dapat

mengidentifikasikan bahwa terdapat tujuh periode defective produk

berada di luar batas kendali yang seharusnya, hal tersebut seperti yang

ditunjukkan pada peta kontrol p yang terdapat pada bulan April 2018,

Mei 2018, Juli 2018, Oktober 2018, Januari 2019, Febuari 2019 dan

Maret 2019.

6. Kecacatan terbanyak berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram

pareto adalah defective Spring pop out. defective Spring pop out berada

pada angka 96,73 % lebih tinggi dari pada kecacatan lainnya. Maka dari

itu defective Spring pop out yang harus diprioritaskan perbaikan yang

perlu dilakukan oleh PT. NOK Indonesia.

7. Dari diagram fishbone diatas, dapat diketahui bahwa defective Springg

Pop out terjadi karena beberapa faktor yaitu sebagai berikut :

1. Man (Manusia)

Dari faktor manusia, defective spring Pop out disebabkan

kurangnya pelatihan pada operator produksi yang menyebabkan

kurang nya pemahaman mengenai jenis-jenis defective yang terjadi

pada proses produksi.

 63

2. Method (Metode)

Kesulitan pada proses Insert spring terjadi karena proses insert

spring dilakukan secara manual. Sehingga material spring terkadang

tidak terpasang dengan benar/sempurna.

3. Machine (Mesin)

Kesalahan yang terjadi dari segi mesin tedapat pada mesin

Spring Cheker di proses insert Spring, dimana mesin tersebut hanya

bisa mendeteksi kondisi tidak terpasangnya material Spring pada Oil

seal (defective No Spring). Hal ini menyebabkan defective Spring

Pop Out tidak bisa terdeteksi pada saat pengecekan menggunakan

mesin.

4. Environment (Lingkungan)

Dari sisi lingkungan, defective Spring Pop Out terjadi karena

kurangnya pencahayaan pada proses insert Spring sehingga lolos ke

proses selanjutnya.

Dengan penerapan metode Seven tools diharapkan perusahaan

dapat lebih mudah dalam proses pengendalian kualitas sehingga tahun

berikutnya perusahaan akan lebih mudah dalam evaluasi hasil produksi

produk Oils Seal.

5.2.2 Usulan Perbaikan

Setelah Mengetahui penyebab terjadinya defective Spring pop out

pada produksi Oil Seal Dari hasil analisis menggunakan fishbone

 64

diagram, maka disusun suatu usulan tindakan perbaikan secara umum

dalam upaya menekan tingkat kerusakan produk sebagai berikut:

1. Man (Manusia).

Dari faktor manusia Usulan tindakan perbaikan untuk

mengurangi terjadinya jenis defective Spring Pop out yaitu :

a. Memberikan pelatihan (training) kepada operator tentang SOP

(standar operasional prosedur) proses produksi Oil Seal terutama

pada paa proses Trimming dan Insert Spring.

b. Menberikan pelatihan tentang jenis-jenis devective terutama

defective yang dapat terjadi pada proses Trimming dan Insert

Spring.

c. Adanya pengawasan secara intensif pada saat proses produksi Oil

Seal agar operator lebih teliti dalam bekerja dan ketika terjadi

abnormality agar dapat segera di tangani.

2. Method (Metode).

Jika dilihat dari faktor metode, Usulan tindakan perbaikan

untuk mengurangi terjadinya jenis defective Spring Pop out yaitu :

Mengubah proses insert spring dari yang sebelumnya

dilakukan secara manual oleh operator menjadi proses semi otomatis

menggunakan mesin Trimming semi auto. Di PT. NOK Indonesia

terdapat dua jenis mesin Trimming yaitu mesin Trimming dengan

proses insert spring secara manual (mesin A) serta mesin Trimming

dengan proses insert spring secara semi auto (mesin B). Adapun
 65

perbedaan diantara kedua mesin tersebut adalah terdapat pada proses

insert spring, dimana mesin A proses insert spring dilakukan secara

manual oleh operator sedangkan mesin B proses insert spring

dilakukan oleh mesin/robot. Kedua mesin tersebut sama-sama

mempunyai persaaman yaitu dapat digunakan untuk berbagai jenis

produk Oil Seal, namun dengan menggunakan Mesin B yang proses

insert Spring-nya dilakukan secara otomatis oleh mesin/robot maka

satu operator dapat mengoperasikan lebih dari satu mesin. Dalam

kata lain dengan menggunakan mesin B, efisiensi pekerjaan akan

lebih tinggi dan mengurangi biaya tenaga kerja yang dikeluarkan

oleh peusahaan (reduce labor cost). Selain itu dengan menggunakan

mesin B operator juga dinilai lebih teliti dalam melakukan

pengecekan terhadap produk yang dihasilkan dari proses tersebut.

3. Machine (Mesin).

Dari faktor mesin Usulan tindakan perbaikan untuk

mengurangi terjadinya jenis defective Spring Pop out yaitu :

Memberikan penambahan sensor Spring proximity Pada mesin

Spring Cecker yang tadinya sensor proximity hanya ada satu sisi dan

berfokus untuk medeteksi jika terjadinya produk No Spring,

kemudian ditambahkan sensor proximity satu sisi pada area dimana

Spring pop out itu terjadi. Sensor proximity atau sensor proksimitas

adalah sensor yang mampu mendeteksi kehadiran objek di sekitar

tanpa melalui kontak fisik. Sensor proximity memancarkan medan

 66

elektromagnetik atau sinar radiasi elektromagnetik, dan mencari

perubahan dalam medan atau sinyal yang kembali.

4. Environment (Lingkungan).

Jika dilihat dari faktor lingkungan, Usulan tindakan perbaikan

untuk mengurangi terjadinya jenis defective Spring Pop out yaitu :

Memberikan lampu tambahan untuk penerangan saat proses

pengecekan produk. Sehingga penerangan cahaya cukup terang di

area proses pengecekan produk jadi.

5.2.3 Hasil Perbaikan

Setelah usulan perbaikan diatas diterapkan mulai tanggal 23 September

2019 dengan bantuan Leader dan persetujuan dari Supervisior, terjadi

penurunan drastis defective spring pop out hingga 100%, artinya tidak

ditemukan lagi defective spring pop out. Hasil dari perbaikan tersebut bisa

dilihat pada Gambar 5.7 di bawah ini.

Gambar 5.7 Monitoring hasil perbaikan defective Spring Pop Out

 67

Dari hasil monitoring sampai tanggal 5 Oktober 2019, defective spring

pop out masih tidak ditemukan lagi pada proses produksi produk Oil Seal

3204. Berdasarkan hasil ini terlihat bahwa perbaikan yang dilakukan efektif

dalam menimalisir defective spring pop out pada produk Oil Seal 3204.

Kedepannya diperlukan monitoring lanjutan untuk menindaklanjuti

jika sewaktu waktu ditemukan lagi masalah yang sama yakni defective spring

pop out. Selain proses monitoring, ada dua hal terpenting yang harus

diperhatikan dan jadi perhatian utama (concent) semua pihak untuk mencegah

terjadinya masalah serupa di kemudian hari. Adapun hal tersebut yakni

sebagai berikut:

1). Menjaga konsistensi atasan untuk melaksanakan pelatihan dan

pengawasan kepada operator dalam memahami proses serta hal-hal

abnormal yang terjadi di proses produksi

2). Konsistensi dalam pemeliharaan (maintenance) mesin sehingga

mesin senantiasa beroperasi maksimal seperti awal perbaikan.

 BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Dari hasil penelitian yang telah dibahas pada bab sebelumnya mengenai

kecacatan produk Oil Seal 3204 di PT NOK Indonesia, maka dapat diambil

kesimpulan sebagai berikut :

1. Dari hasil analisis dan pengolahan data menggunakan metode Seven tools,

diperoleh hasil sebagai berikut :

a. Berdasarkan Flow Chart produksi produk Oil Seal 3204 diketahui

pada proses Trimming dan Insert Spring ditemukan masalah., dimana

pada proses tersebut terjadi produk cacat/defective No Spring, Spring

Pop out, Spring Wave, Double Spring dan Spring Rusty.

b Berdasarkan hasil analisa menggunakan Check Sheet diketahui bahwa

rata-rata defective yang diakibatkan oleh material Spring selama

bulan April 2018 hingga Maret 2019 dengan kuantitas defective

sebanyak 1712 dari total produksi sebanyak 166416 produk adalah

sebesar 1,0290 %. Jika dibandingkan dengan batas toleransi defective

perusahaan (sebesar 0,5 %) hal ini terlihat melebihi batas toleransi

sehingga perlu dilakukan suatu perbaikan (improvement).

c. Berdasakan hasil analisis menggunakan Histogram diketahui bahwa

jenis defective yang terjadi adalah sebagai berikut : defective No

Spring sebanyak 7 pcs, defective Spring pop out sebanyak 1656 pcs,

68
 69

defective Spring Wave sebanyak 43 pcs, defective Double Spring

sebanyak 4 pcs, dan defective Spring Rusty sebanyak 2 pcs.

d. Berdasarkan hasil diagram Scatter bahwa bentuk tebaran tidak

memiliki hubungan satu sama lain, karena jumlah defective yang

dihasilkan tidak tergantung pada jumlah produksi Oil Seal 3204, dan

tidak menunjukkan hubungan antara jumlah produksi tidak

mempengaruhi jumlah defective yang terjadi dari produk tersebut.

e. Penggunaan peta kendali p dalam pengendalian kualitas produk dapat

mengidentifikasikan bahwa terdapat tujuh periode defective produk

berada di luar batas kendali yang seharusnya, hal tersebut seperti yang

ditunjukkan pada peta kontrol p yang terdapat pada bulan April 2018,

Mei 2018, Juli 2018, Oktober 2018, Januari 2019, Febuari 2019 dan

Maret 2019.

f. Kecacatan terbanyak berdasarkan hasil analisa menggunakan diagram

pareto adalah defective Spring pop out. defective Spring pop out

berada pada angka 96,73 % lebih tinggi dari pada kecacatan lainnya.

Maka dari itu defective Spring pop out yang harus diprioritaskan

perbaikan yang perlu dilakukan oleh PT. NOK Indonesia.

g. Dari diagram fishbone diatas, dapat diketahui bahwa defective Spring

Pop out terjadi karena beberapa faktor yaitu berasal dari faktor

manusia/pekerja, mesin produksi, metode kerja, dan lingkungan kerja.

2. Upaya perbaikan yang telah dilakukan terjadi penurunan drastis defective

spring pop out hingga 100%. Hasil monitoring hingga tanggal 5 Oktober
 70

2019 menunjukkan tidak ditemukan lagi masalah serupa, artinya

perbaikan yang dilakukan efektif dalam mencegah terjadinya defective

spring pop out pada produk Oil Seal 3204 di PT. NOK Indonesia.

Adapun upaya perbaikan tersebut yaitu sebagai berikut:

a. Memberikan pelatihan kepada operator terkait SOP (standar

operasional prosedur) dan jenis-jenis defective pada produk Oil

Seal 3204, terutama jenis-jenis defective yang dapat terjadi pada

proses Trimming dan Insert Spring, serta memberikan pengawasan

yang intensif sehingga ketika terjadi abnormality dapat segera di

tangani dengan tepat.

b. Mengubah proses Insert spring dari cara manual yang dilakukan oleh

operator menjadi proses semi otomatis menggunakan mesin

Trimming semi auto.

c. Penambahan sensor proximity pada mesin Spring checker yang

mampu mendeteksi terjadinya kondisi defective Spring pop out.

d. Memberikan lampu tambahan untuk penerangan saat proses

pengecekan produk.

6.2 Saran

Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan pada PT. NOK Indonesia

dan kesimpulan yang dibuat, ada beberapa saran yang ingin penulis ajukan

untuk mengatasi masalah defective produk adalah sebagai berikut :

1. Dengan menggunakan Seven tools, perusahaan dapat mengendalikan

defective produk karena lebih efektif dan efesien dan seven tools dapat
 71

digunakan sebagai pegangan oleh perusahan ketika ingin mengetahui dan

menganalisis jenis defective apa saja yang menjadi prioritas untuk

diperbaiki.

2. Perusahaan harus memberikan pelatihan dan informasi faktor-faktor yang

menyebabkan defective produk dan memberikan pelatihan-pelatihan

khusus untuk karyawan terutama operator mesin Trimming untuk

pengendalian kualitas produk Oil Seal 3204 sehingga karyawan lebih teliti

dan terampil dalam melaksanakan tugas atau pekerjaan yang dilakukan

dapat berjalan sesuai dengan prosedur kerja diperusahaan. Perlu adanya

membuat lampu yang terang agar operator bisa membedakan antara barang

yang OK dan NG (Not Good).

3. Perlunya konsistensi dalam pemeliharaan (maintenance) mesin sehingga

mesin senantiasa beroperasi maksimal seperti awal perbaikan.

4. Perlunya peningkatan perawatan mesin yang telah tua atau rusak sehingga

akan mengefesiensikan proses produksi dan mencegah kerusakan mesin

dan membuat check sheet form untuk Engineering team agar kondisi

testing bisa di pakai di machine sesuai dengan aktual.

5. Perlunya dilakukan suatu aktivitas monitoring terhadap perbaikan

(improvement) yang telah dilakukan untuk mencegah terjadinya masalah

yang sama di kemudian hari.

 DAFTAR PUSTAKA

Abdurahman, N., & et all. (2018). Analisis Pengendalian Kualitas Menggunakan

Metode Seven Tools Upaya Mengurangi Reject Produk Grommet. Jurnal
Teknik Ibnu sina (JT-IBSI) Oktober 2018 Vol.3 No. 2, ISSN : 2541-2647.
Anis, M., & Widyaningrum, R. (2013). Penggunaan Metode Seven New seven
Tools untunk pengendalian kualitas produk. Jurnal Teknik Industri.
G, H. P. (2018, Mei 18). Diambil kembali dari
https://sites.google.com/site/kelolakualitas/x-S-Chart.
Idris, I., & et all. (2016). Pengendalian Kualitas Tempe dengan Metode Seven
Tools. Jurnal Teknovasi Vol. 03, No. 1, 2016, ISSN : 2355-701X.
Indriantoro, N., & Supomo, B. (2014). Metodologi Penelitian Bisnis untuk
Akuntansi dan Manajemen. Yogyakarta.
Janah, M. (2017). Analisis Produk Cacat dan Produk Rusak (Studi pada CV.
Aneka Karya Glass Pabelan. Surakarta: Januari 2017.
Magar, V. (2014). Application Of 7 Quality Control For Continous Improvement
Manufacturing Proceses. International Journal of engineering Researc
and General Science Volume 2, Issue 4, June-July 2014.
Matondang, T., & Ulkhaq, M. (2018). Aplikasi Seven Tools Untuk Mengurangi
Cacat Produk White Body pada mesin Roller. Jurnal Sistem dan
Manajement Industri Vol. 2 No.2, Dessember 2018, 59-66.
Momon S, A. (2012). Implementasi Sistem Pengendalian Kualitas dengan Metode
Seven Tools terhadap produk Shotblas pada proses Cast wheel di PT.
XYZ. Jurnal Fakultas Teknik, Universitas Singaperbangsa Karawang
Vol.10 No.21.
Mungnay, K. (2016). Analisis Kecacatan Produk Dengan Metode Seven Tools Di
PT> Ocean Asia Industry Cikande - Serang. Banten: Februari 2016.
Parwati , C., & Sakti, R. (2014). Pengendalian Kualitas Produk cacat dangan
Pendekatan Kaizan dab Analisis Pengendalian seven Tools. Junal
Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains dan Teknologi (SNAST)
Periode III Yogyakarta.
Rani, A., & Setawan, W. (2016). Menganalisis Defect sanding Mark Unit Pick Up
TMC dengan Metode Seven Tools. JISI : Jurnal Integrasi Sistem Industri
Vol. 3 No. 1, febriari 2016.
Rusdiana, H. (2014). Manajemen Operasi. Bandung: 1 Oktober 2014.

72
 73

Sugijopranoto, Y. (2014). Peningkatan Kualitas Kantong Plastik dengan Metode

Seven Tools di PT. Asia Cakra Ceria Plastik Surakarta. Jurnal Teknik
Industri, Universitas Atma jaya Yogyakarta.
Sugiono. (2018). Metode Penelitian Kuantitatif, Kualitatif dan R & D. Bandung:
Oktober 2018.
Tasman, B., & Yulius, H. (2016). Analisis Pengendalian Kualitas Kantong semen
Tlpe Pasted Bag menggunakan Metode Seven Tools (7QC) pada PT.
Semen Padang. Jurnal Teknologi Vol. 6 No. 1, Juni 2016, 51-53.
Wisnubroto, P., & Rukmana, A. (2015). Pengendalian Kualitas Produk dengan
Pendekatan Six Sigma dan Analisis Kaizen serta New Seven Tools
Sebagai Usaha Pengurangan Kecatatan Produk. Jurnal Teknologi Vol. 8
No. 1, Juni 2015, 65-74.
 74

LAMPIRAN 1
JURNAL PENELITI TERDAHULU

NO Nama, Tahun, Judul Variabel Kesimpulan Jurnal

Institusi, Peneliti Publikasi

1. Ade Momon S., Ir, Implementasi Pengendali Total produk yang mengalami Jurnal
MT Sistem an repair untuk keseluruhan fakultas
(Fakultas Teknik, Pengendalian Kualitas, model mencapai 187393 Tehnik,
Universitas Kualitas Seven tools dengan jenis repair tertinggi Universita
Singaperbangsa Dengan terjadi pada heat check sekitar s
Karawang, 2012). Metode Seven 20% dari jumlah produk yang Singaperb
di repair.
Tools angsa
Sampai saat ini perusahaan
Terhadap Karawang
yang bersangkutan dalam
Produk Vol.10
pengendalian kualitas produk
Shotblas Pada n0.21.
selalu mengikuti saran baik
Proses Cast
dari pihak bawahan maupun
Wheel Di PT.
dari pihak yang lain yang
Xyz.
sering mengeluh, akan tetapi
masih banyak produk repair
ulang.
2. Yoanna Fransisca Peningkatan Peningkata Dari hasil analisis yang telah Jurnal
Erna Kualitas n kualitas, dilakukan, kecacatan plastik tehnik
Sugijopranoto Kantong Seven kualitas satu dibedakan industri,
(Universitas Atma Plastik Steps, menjadi tiga macam, yaitu Universita
Jaya Yogyakarta, Dengan Seven afal, BS dan prongkol. s Atma
2014). Metode Seven Tools Persentase kecacatan tertinggi Jaya
disebabkan oleh afal, dimana
Steps Yogyakart
persentase cacat dalam satu
Menggunakan a
hari bias mencapai 17,7%.
Old Dan New Ada lima factor yang
Seven Tools mempengaruhi munculnya
Di PT. Asia kecacatan afal
Cakra Ceria yaitu dari factor metode,
Plastik mesin, material, manusia dan
Surakarta. lingkungan. Dari analisis
matrik yang telah dilakukan,
penyebab utama tingginya
persentase kecacatan afal
dikarenakan seringnya
 75

pergantian warna, banyaknya

operator baru yang belum ahli
dan kecepatan mesin yang
melebihi kecepatan stabilnya.
Setelah dilakukan usulan
perbaikan dari masalah yang
muncul, persentase tertinggi
kecacatan afal perharinya
hanya sebesar 3.5%.
3. Varsha M. Magar, Application Of Quality Tujuh alat perbaikan sangat Internatio
Dr. Vilas B. 7 Quality Control, penting dalam meyakinkan nal
Shinde Control Tools Seven bahwa beberapa prosedur dan Journal of
(Mumbai For Tools penyusunan pekerjaan tersedia Engineeri
University India, Continuous untuk membuat statistik ngResearc
2014). Improvement quality control efektif dan h and
efisien, meminimalisir resiko
Manufacturing General
dari kesalahan dan kelemaan
Processes. Science
dalam prosedur atau sistem
atau dalam sumber material. Volume 2,
a. Tujuh alat perbaikan Issue
kualitas sangat lebih 4june-july,
membantu dalam 2014.
permasalahan yang
berkaitan dengan
kualitas.
b. Seluruh proses dibuat
oleh faktor yang
berbeda-beda dan oleh
karena itu alat tersebut
dapat digunakan untuk
beberapa proses.
Kegunaan selanjutnya dari
alat perbaikan ini adalah
untuk memperbarui
karakteristik dari masing-
masing karyawannya. Ini akan
meningkatkan kemampuan
mereka untuk memiliki ide
yang baik, dapat memecahkan
masalah dan merencanakan
hal dengan baik.
4. Cyrilla Indri Pengendalian Pengendali Dari hasil penelitian tersebut Jurnal
Parwati, Rian Kualitas an diperoleh hasil: jenis cacat prosiding
Mandar Sakti Produk Cacat Kualitas, terbanyak terdapat pada Seminar
(Teknik industri Dengan Kizen, benang (meleset, loncat, Nasional
Institut Sains & Pendekatan kendor). Jenis cacat ini aplikasi
 76

Teknologi Kaizen dan Seven tools disebabkan karena pada Sains &
AKPRIND Analisis proses pembuatan sarung Teknologi
Yogyakarta, Masalah tangan dan mempunyai (SNAST)
2012). Dengan ketentuan harus kecil atau periode III
Pengendalian tipis atau halus. Hal ini yang Yogyakart
Seven Tools. membuat para pekerja banyak a, 3
mengalami kesalahan. Tingkat
November
kualitas suatu produk sudah
2012.
meningkat tetapi belum
efektif karena masih ada
beberapa jenis kecacatan yang
naik prosentase kecacatannya.
5. Petrus Pengendalian Pengendali Dari hasil penelitian tersebut Jurnal
Wisnubroto, Arya Kualitas an analisis New Seven Tools Teknologi,
Rukmana (Teknik Produk Kualitas, bahwa masih tingginya Vol. 8 No.
Industri ,FTI, IST Dengan Six Sigma, kecacatan produk disebabkan 1 Juni
AKPRIN, 2015). Pendekatan Kizen, New oleh kurang ketatnya 2015, hal
Six Sigma dan Seven tools pengawasan yang dilakukan 65-74.
oleh jajaran manajemen,
Analisis
kurang telitinya pekerja dalam
Kaizen Serta
melaksanakan tugasnya,
New Seven kesulitan pola jahitan, dan
Tools Sebagai terburu-buru karena dikejar
Usaha oleh target produksi yang
Pengurangan tinggi.
Kecacatan
Produk.
6 Muchlison Anis, Penggunaan Pengendali Dari hasil penelitian Jurnal
Ratih Metode New an melakukan perbaikan dalam tehnik
Widyaningrum Seven Tools Kualitas, faktor material, yaitu industri,
(Universitas untuk Seven tools menginspeksi botol dengan Universita
Muhammadiyah Pengendalian lebih ketat yang dapat s
Surakarta, 2013). Kualitas dilakukan dengan menyeleksi Muhamadi
botol-botol yang telah
Produk. yah
berumur dan melakukan
Surakarat.
pembersihan botol yang lebih
maksimal, serta pengecekan
keadaan crown. Melakukan
perbaikan kondisi peralatan
dengan cara melakukan
maintenance sacara berkala
terhadap alat kerja.
7. Bayu Tasman, Analisis Pengendali Dari hasil penelitian Hasil Jurnal
Henny Yulius Pengendalian an dari pengolahan data dengan Teknologi
(Fakultas Kualitas Kualitas, check sheet diperoleh Vol. 6 No.
 77

Teknologi Kantong Seven tools beberapa jenis reject produk, 1 juni

Industri, Semen TIpe (7QC) yaitu hasil proses printing, 2016, hal
Universitas Putra Pasted Bag hasil proses cutting, dan hasil 51 - 63.
Indonesia YPTK, Menggunakan proses longitudinal glue.
2016). Metode Seven Berdasarkan peta kontol p
Tolls (7QC) yang dibuat terdapat data
Pada PT. yang keluar dari batas
Semen kontrol, oleh sebab itu
Padang. diberikan peta kontrol p
usulan. Berdasarkan diagram
pareto prioritas perbaikan
terhadap jenis reject produksi
yang dominan adalah hasil
longitudinal glue (40,22%),
hasil printing (30,31%), dan
hasil cutting (29,47%).
Berdasarkan diagram tebar
menunjukkan bahwa tidak
ada korelasi antara persentase
reject dengan jumlah
produksi kantong.
Berdasarkan analisa dari
diagram sebab-akibat
penyebab dari reject produk
adalah material, mesin,
manusia, lingkungan kerja,
dan metode. Hal ini menuntut
perusahaan untuk dapat
melakukan perawatan dan
pengembangan untuk
meminimalisir produk cacat,
sehingga dapat meningkatkan
kualitas produk.
8. Iswandi Idris, et Pengendalian Pengendali Berdasarkan hasil penelitian Jurnal
all (Politeknik Kualitas an diperoleh bahwa data jenis Teknovasi
LP3I Medan, Tempe Kualitas, ketidaksesuaian produk cacat Volume
Indonesia, 2016). Dengan Seven tools dimbil sampel sebanyak 120 03, Nomor
Metode Seven dengan 20 kali pengambilan, 1, 2016,
Tools sehingga dapat dihitung 66 – 80
jumlah produk cacat sebanyak
ISSN :
242, untuk setiap proses
2355-
pembuatan tempe maka
digunakan dengan 701X.
 78

menggunakan flow chart.

9. Nandar Cundara Analisis Pengendali kesimpulan dari penelitian ini Jurnal
Abdurahman, et pengendalian an adalah : Teknik
all (STT Ibnu Sina kualitas Kualitas, 1. Dalam pengendalian Ibnu Sina
Batam, 2018). menggunakan Seven tools kualitas produk (JT-IBSI)
metode seven menggunakan check sheet Oktober
tools upaya dapat teridentifikasi 2018 Vol.3
bahwa ternyata kualitas
mengurangi No. 2
produk yang dihasilkan
Reject produk ISSN :
mengalami penurunan
Grommet dibandingkan dengan 2541-
tahun lalu. dan 2647.
Berdasarkan diagram
pareto prioritas perbaikan
yang perlu dilakukan
secara berurutan adalah
untuk jenis reject Soft,
Short moulding ,
discolour, dan flashes.
2. Dari hasil analisis
diagram sebab akibat,
dapat diketahui faktor
penyebab reject soft
dalam produksi
disebabkan karena
kurangnya pelatihan bagi
operator machine dalam
memeriksa part OK,
kurangnya pelatihan pada
issue material ke
production, tidak adanya
kontrol material handling
pada saat preheating
material dan setting
Hopper, kurangnya
penerangan pada mesin
moulding dan kondisi
Hopper yang kurang baik.
Upaya yang harus dilakukan
pada proses produksi
grommet ini bahwa perlu
adanya pelatihan pada
operator serta material
handling pada saat proses
produksi grommet
 79

berlangsung untuk setiap

bulannya, membuat limit
sample dan operation
standard grommet agar bisa
menjadi panduan di machine,
membuat sarana komunikasi
antar shift agar informasi
dapat berjalan dengan lancar,
membuat perawatan machine
dan hopper secara rutin ,
membuat check sheet data
kepada engineering team
apabila ada testing baru serta
perubahan testing kondisi (
modifikasi ) agar kondisi
yellow copy sesuai dengan
aktual di machine.
10. Tio Prima Aplikasi Seven Mengurang Kesimpulan yang dapat Jurnal
Matondang, M. Tolls untuk i cacat diambil dalam penelitian ini Sistem dan
Mujiya Ulkhaq mengurangi produk, adalah cacat produk yang Manajeme
(Universitas cacat produk Seven tools dominan pada proses produksi n Industri
Diponegoro, White Body white body adalah cacat SB Vol 2 No 2
2018) pada mesin yaitu sebesar 31,74% dan Desember
yang paling kecil adalah cacat
Roller 2018, 59-
NKI sebesar 0,03%. Namun
66
cacat NKI dianggap paling
berkontribusi untuk kerusakan
produk white body karena
meski frekuensinya sedikit
tetapi paling fatal
kerusakannya. Penyebab cacat
untuk cacat NKI dianalisis
dengan mencari penyebab dari
empat faktor: material, mesin,
manusia, dan metode. Faktor
material yang digunakan
terdapat formulasi yang tidak
sesuai standar; faktor mesin
tidak dilakukannya perawatan
secara rutin dan menggunakan
kebijakan korektif untuk
kerusakan; faktor manusia
misalnya operator kurang
paham terhadap mesin roller,
operator yang kelelahan, dan
operator yang kurang berhati-
 80

hati; faktor metode,

kurangnya ketelitian operator
dalam menyentuh keramik
yang belum kering dan
menggunakan material yang
tidak sesuai. Usulan perbaikan
telah direkomendasikan
dengan menggunakan metode
5W+1H dengan
mempertimbangkan penyebab
terjadinya cacat NKI meliputi
apa yang harus dilakukan,
mengapa hal tersebut perlu
dilakukan, dimana, kapan,
siapa yang terlibat, dan
bagaimana pelaksanaannya.
11. Annisa Mulia Menganalisi Analisis Dari kegiatan Penelitian JISI :
Rani, Widodo Defect defect, yang dilaksanakan di Jurnal
Setiawan Sanding Mark Seven tools PT. Astra Daihatsu Motor, Integrasi
(Universitas Unit Pick Up maka dapat disimpulkan: Sistem
Muhammadiyah TMC dengan 1.Masalah defect Sanding IndustriVo
Jakarta, 2016). metode Sevn mark disebabkan oleh lume 3 No.
beberapa faktor sebagai
Tools 1 februari
berikut:
2016.
a. Manusia
Tekanan Peedpad pada saat
pengamplasan terlalu besar.
Penggunaan amplas # 400 di
outer panel. b. Metode
Pengamplasan dengan cara
sanding satu arah bukan
diputar.
c. Material
Amplas tidak direndam
terlebih dahulu. Dari
perhitungan yang dilakukan
diketahui proporsi cacat
Sanding mark unit Pick Up
TMC sebesar 0,61.
 81

LAMPIRAN 2
DENAH PT. NOK INDONESIA
 82

LAMPIRAN 3
PRODUK PT. NOK INDONESIA

Oil Seal Dust Cover & TVD

Ultra Bush Valve Stem

Tensioner O-Ring & Gasket

 83

LAMPIRAN 4
STRUKTUR PIMPINAN PERUSAHAAN PT. NOK INDONESIA
 84

LAMPIRAN 5
STRUKTUR ORGANISASI PRODUCTION DEPARTEMENT
 85

LAMPIRAN 6
HASIL ANALISIS METODE SEVEN TOOLS

6.1 Flow Chart Produksi Oil Seal 3204

 86

6.2 Check Sheet data Produksi dan Defective Oil Seal 3204

6.3 Histogram Defective Oil Seal 3204

 87

6.4 Scatter diagram korelasi Defective Oil Seal 3204

6.5 Control Chart korelasi Defective Oil Seal 3204

 88

6.6 Pareto Defective Oil Seal 3204

Jenis Persentase
Total Persentase
No Defective Defective Defective kumulatif
Spring Pop
1656
1 Out 96,73% 96,73%
2 Spring Wave 43 2,51% 99,24%
3 No Spring 7 0,41% 99,65%
4 Double Spring 4 0,23% 99,88%
5 Sprig Rusty 2 0,12% 100%
Total NG 1712 100%
 89

6.7 Fishbone diagram (Diagram Sebab-Akibat).

6.8 Hasil monitorng perbaikan defective spring pop out

 90

DAFTAR RIWAYAT HIDUP

(CURRICULUM VITAE)

Nama : Miftah Arizal

Tempat, Tgl Lahir : Pemalang, 9 Oktober 1992

Jenis Kelamin : Laki-Laki

Agama : Islam

Kewarganegaraan : Indonesia

Status : Belum Kawin

Alamat Sekarang : Jalan Raya Imam Bonjol, Desa Telaga Asih No. 16
Kec. Cikarang, Kab, Bekasi, Jawa Barat 17520

Telephone : 087804441700

Email : arizaljazven@gmail.com