Komposit Metal Aloy Nano Keramik

Khairul Sakti : Pembuatan Komposit Metal Al Alloy Nano Keramik Sic Dan Karakterisasinya, 2009
USU Repository 2008

PEMBUATAN KOMPOSIT METAL AL ALLOY
NANO KERAMIK SIC DAN
KARAKTERISASINYA

TESIS

Oleh

KHAIRUL SAKTI
077026013/FIS

SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2 0 0 9
USU Repository 2008

PEMBUATAN KOMPOSIT METAL AL ALLOY
NANO KERAMIK SIC DAN
KARAKTERISASINYA

TESIS
Diajukan sebagai salah satu syarat Untuk Memperoleh Gelar
Magister Sains dalam Program Studi Magister Fisika
pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara

Oleh
KHAIRUL SAKTI
077026013/FIS

SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2009

USU Repository 2008

Judul Tesis : PEMBUATAN KOMPOSIT METAL AL ALLOY
NANO KERAMIK SIC DAN KARAKTERISASINYA
Nama Mahasiswa : Khairul Sakti
Nomor Pokok : 077026013
Program Studi : Fisika

Menyetujui,
Komisi Pembimbing

(Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc) (Prof. Drs. Mohammad Syukur, MS)
Ketua Anggota

Ketua Program Studi Direktur

(Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc) (Prof. Dr. Ir. T. Chairun Nisa B, M.Sc)

Tanggal lulus: 08 Juni 2009

USU Repository 2008

Telah diuji pada
Tanggal : 08 Juni 2009

PANITIA PENGUJI TESIS
Ketua : Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc
Anggota : 1. Prof. Drs. Mohammad Syukur, MS
2. Dra. Justinon, MSi
3. Dr. Ir. Reza Fadhila, M.I.M
4. Drs. Nasir Saleh, M. Eng. Sc
USU Repository 2008

ABSTRAK

Metal Matrix Composite (MMC) memiliki keunggulan dalam kekuatan dan
ketahanan terhadap aus (fatigue). Selain itu, dengan penguatan menggunakan bahan keramik
SiC, maka akan memberikan peningkatan resistansi suhu tinggi dan kekuatan mekanik.
Komposit Al/SiC, juga banyak diaplikasikan sebagai material dasar untuk komponen produk
otomotif, seperti: gear, piston, brake disc, dan komponen lainnya yang berhubungan dengan
aplikasi material gesek (friction material). Pada penelitian ini, MMC dibuat dari paduan
logam Al alloy (A 356.2) dan keramik nano size SiC (50 nm) melalui teknik metalurgi serbuk
dengan bahan aditif berupa wetting agent aluminium nitrat, [Al(NO
3
)
3
p.a., E Merck], dan
ethanol p.a sebagai media pencampur. Variasi komposisi SiC masing-masing: 0, 2, 5, 10, dan
15 % berat; dengan suhu sintering: 500, 550, 600, 650, dan 700
o
C, dengan waktu tahan
selama 1 jam, laju kenaikan suhu dikontrol pada nilai 10
o
C/menit, serta dalam kondisi
atmosfir gas inert Argon (Ar). Preparasi benda uji dilakukan melalui tahapan, yaitu:
pencampuran serbuk SiC dengan larutan Al(NO
3
)
3
dalam medium ethanol, pencampuran
dilakukan menggunakan magnetic stirrer pada suhu 50
o
C. Selanjutnya larutan tersebut
dikeringkan di dalam drying oven pada suhu 60
o
C selama 24 jam, sehingga diperoleh serbuk
SiC yang telah terlapisi (coating) Al(NO
3
)
3
atau

disebut

partikel SiC
p
. Tahap selanjutnya
adalah proses pencampuran (mixing) serbuk aluminium alloy (200 mesh) dengan bahan
penguat (reinforce) partikel SiC
p
untuk membentuk komposit matriks logam yang dilakukan
di dalam beaker glass dengan menggunakan magnetic stirrer sebagai media pengaduk selama
30 menit. Perbandingan volume antara serbuk Al/SiC
p
terhadap larutan ethanol adalah 1 : 2,
kemudian dikeringkan di dalam oven selama 24 jam dengan suhu 60
0
C. Sampel serbuk
campuran Al/SiC seberat 10 g dimasukkan ke dalam cetakan (moulding) kemudian ditekan
pada tekanan 300 MPa dan ditahan selama 5 menit. Sebelum sampel dicetak, dinding cetakan
diolesi dengan pelumas asam stearat (stearat acid) sebanyak 1 % berat dari jumlah total
bahan baku. Karakterisasi yang dilakukan pada material komposit Al/SiC, yaitu: densitas,
porositas, koefesien ekspansi termal, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, kekerasan; serta
analisa struktur mikro material komposit Al/SiC dengan X-Ray Diffraction (XRD) dan
Scanning Electron Microscope (SEM). Dari hasil pengujian menunjukkan bahwa kondisi
optimum diperoleh pada komposisi 15 % SiC dan suhu sintering 650
o
C dengan karakteristik
sebagai berikut: densitas = 3,02 g/cm
3
, porositas = 0,33 %, koefisien ekspansi termal = 8 x
10
-6

o
C
-1
, kuat tekan = 156,7 MPa, kuat tarik = 350 MPa, kuat patah = 446,4 MPa,
kekerasan Vickers = 83,15 kgf/mm
2
. Fasa mayor (dominan) yang terbentuk adalah Al,
sedangkan fasa minor adalah SiC. Tidak terlihat adanya fasa baru lainnya, hal ini berarti
antara Al dan SiC tidak terjadi reaksi. Pada hasil foto SEM terlihat bahwa bentuk partikel
tidak homogen dengan besaran butiran Al sekitar 500 1000 nm dan SiC sekitar 50 nm
sampai 10 nm yang terletak diantara butiran Al.

Kata Kunci: Metal Matrix Composites (MMC), Al alloy, SiC
p
, mikrostruktur.

USU Repository 2008

ABSTRACT

Metal Matrix Composites (MMC) have good performance in strength and resistance
to fatigue resistance. Besides, using the ceramic materials SiC as reinforcement will give the
high improvement resistance in high temperature and mechanical strength. Composite of
Al/SiC has many applications as component of automotive product, such as: gear, piston,
disc brake, and others related to friction material applications. MMC have been made by
mixing of Al alloy (A 356.2) and nano size SiC ceramics (50 nm) using powder metallurgy
technique and it used wetting agent materials additive of nitrate aluminium [Al(NO
3
)
3
P.A., E
Merck], and ethanol p.a as mixing medium. The variation of compositions SiC, each: 0, 2, 5,
10, and 15 %weight; the temperature sintering: 500, 550, 600, 650, and 700
o
C, and holding
time at 1 hour, heating rate about 10
o
C/minute, and using argon gas inert atmospheric. The
sample preparation is mixing of SiC powder and solution of Al(NO
3
)
3
in ethanol medium,
using magnetic stirrer at temperature 50
o
C, then dried in drying oven at temperature 60
o
C
during 24 hour. Hence, it obtained SiC powder which have been coated with Al(NO
3
)
3
or
particle SiCp. The mixing process of aluminium alloy (200 mesh) with the particle SiCp was
done in beaker glass by using magnetic stirrer for 30 minutes. Volume ratio between powder
Al/SiCp to ethanol is 1 : 2, the mixing powder then dried in oven for 24 hour at temperature
60
0
C. The 10 g of powder sample was taking into mould, and then pressed at pressure 300
MPa and holding time for 5 minutes. Before pressing, the inside mould wall was lubricated
using stearat acid about 1 % weight from total raw material. The charactyerizations of
Al/SiC composite material are: density, porosity, coefficient of thermal expansion,
compressive strength, bending strength, tensile strength, hardness, and micro structure
analysis by using X-Ray Diffraction (XRD) and Scanning Electron Microscope (SEM). From
the experiment results shows that: the optimum condition was obtained at composition of 15
% SiC and sintering temperature 650
o
C with characteristics: density = 3.02 g/cm
3
, porosity
= 0.33 %, coefficient of thermal expansion = 8.0 x 10
-6

o
C
- 1
, compressive strength = 156.7
MPa, tensile strength = 350 MPa, bending strength = 446.4 MPa, hardness vickers = 83.15
kgf/mm
2
. The major phase (dominant) formed is Al, while minor phase is SiC. The existence
of other new phase was not seen; this means between Al and SiC is not react. SEM
photomicrograph shown that the particle form is not homogeneous, the grain size of Al is
about 0.5 - 1 m and SiC is about 50 nm - 0.1 m which is located between Al grains.

Keywords: Metal Matrix Composites, Al, SiC
p
, microstructure

USU Repository 2008

KATA PENGANTAR

Pertama-tama penulis panjatkan puji dan syukur kehadirat Allah SWT atas
segala limpahan rakhmad dan karunia-Nya sehingga tesis ini dapat diselesaikan.
Penulis ucapkan terima kasih sebesar-besarnya kepada Pemerintah Republik
Indonesia c.q. Pemerintah Provinsi Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan
dana sehingga penulis dapat melaksanakan Program Magister Sains pada Program
Studi Magister Ilmu Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara.
Dengan selesainya tesis ini, perkenankanlah penulis mengucapkan terima
kasih yang sebesar-besarnya kepada: Rektor Universitas Sumatera Utara, Prof.
Chairuddin P. Lubis, DTM&H, Sp.AK, Ibu Direktur Sekolah Pascasarjana
Universitas Sumatera Utara, Prof. Dr. Ir. T. Chairun Nisa B, M.Sc, Bapak Wakil
Direktur Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara, Prof. Dr. Ir. A. Rahim
Matondang, MSIE, yang telah memberikan kesempatan dan fasilitas untuk mengikuti
pendidikan Program Magister Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera
Utara Medan.
Bapak Ketua Program Studi Magister Fisika, Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc,
Sekretaris Program Studi Magister Fisika, Drs. Nasir Saleh, M.Eng.Sc, beserta
seluruh staf pengajar pada Program Studi Magister Fisika Sekolah Pascasarjana
Universitas Sumatera Utara atas kemudahan dan kebijakan administrasi yang
diberikan sehingga penulis dapat menyelesaikan pendidikan.
Bapak Ketua Komisi Pembimbing Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc dan Bapak
Prof. Drs. Mohammad Syukur, MS, selaku anggota komisi pembimbing atas berkat
bimbingannya mulai dari usulan penelitian sampai sidang ujian dapat diselesaikan
dengan baik.
USU Repository 2008

Bapak Dr. Ing. Priyo Sardjono Kepala Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia
(LIPI) Pusat Penelitian Fisika dan Bapak Prof. (Riset) Drs. H. Perdamean Sebayang,
M.Si sebagai Pembimbing Lapangan dan Ir. Mulyadi.
Kepada Bunda Faisah Nst dan Ibu Mertua Darwisyah Lubis serta Istri saya
Chairani Lubis dan Abang Ipar Yahya Siregar B.A dan Kakak saya Ida Machrani Nst,
terima kasih segala pengorbanan kalian baik berupa moril maupun materil, budi baik
ini tidak dapat dibalas, hanya diserahkan kepada Allah SWT jua. Semoga kiranya
diberikan taufik, hidayah dan Inayah-Nya dalam memanfaatkan segala ciptaan-Nya
bagi kesejahteraan umat manusia. Amin Ya Rabbal Alamin.

Penulis,

KHAIRUL SAKTI

USU Repository 2008

RIWAYAT HIDUP

DATA PRIBADI
Nama Lengkap berikut Gelar : Khairul Sakti S.Pd.
Tempat dan Tanggal Lahir : Medan, 03 Juli 1962
Alamat Rumah : Jl. Ekawarni 9 No. I C Medan 20144
Telepon / Hp : 061- 7883317 / 0819 2164 313
Instansi Tempat Bekerja : SMA Negeri 1 Medan
Alamat Kantor : Jl. T. Cik Ditiro No. 1 Medan 20125
Telepon Kantor : 061- 4511765

DATA PENDIDIKAN
SD : Muhammadiyah 06 Tamat: (1974)
SMP : Muhammadiyah 02 Tamat: (1979)
SMA : Negeri 8 Medan Tamat: (1982)
Diploma III : FPMIPA IKIP Medan Tamat: (1987)
Strata - 1 : FPMIPA Unimed Medan Tamat: (2001)
Strata - 2 : Program Studi Magister Fisika Tamat: (2009)
Sekolah Pascasarjana USU Medan
USU Repository 2008

DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK............................................................................................................... i
ABSTRACT .............................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR............................................................................................. iii
RIWAYAT HIDUP................................................................................................. v
DAFTAR ISI............................................................................................................ vi
DAFTAR TABEL ................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR............................................................................................... x
DAFTAR LAMPIRAN........................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN............................................................................ 1
I.1 Latar Belakang............................................................................. 1
I.2 Tujuan Penelitian ........................................................................ 3
I.3 Perumusan Masalah..................................................................... 4
I.4 Pembatasan Masalah.................................................................... 4
I.5 Manfaat Penelitian....................................................................... 4
I.6 Hipotesa ....................................................................................... 5
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.................................................................. 6
II.1 Aluminium Alloy ........................................................................ 6
USU Repository 2008

II.2 Material Keramik SiC................................................................. 8
II.3 Komposit Matriks Logam........................................................... 12
II.4 Proses Sintering.......................................................................... 17

II.4.1. Prinsip Dasar Proses Sintering........................................ 17
II.4.2. Mekanisme Transport pada Proses Sintering ................. 18
II.4.3. Tahapan Sintering ........................................................... 19
II.4.4. Klasifikasi Sintering........................................................ 24
II.4.5. Efek Suhu Sintering terhadap Sifat Sampel .................... 25
II.5 Karakterisasi Material Komposit Al-SiC................................... 26
II.5.1. Densitas ........................................................................... 26
II.5.2. Porositas.......................................................................... 26
II.5.3. Koefisien Ekspansi Termal ............................................. 27
II.5.4. Kuat Tekan...................................................................... 28
II.5.5. Kuat Tarik ....................................................................... 29
II.5.6. Kuat Patah ....................................................................... 29
II.5.7. Kekerasan (Vickers Hardness)........................................ 30
II.5.8. X-Ray Diffraction (XRD)................................................. 32
II.5.9. Scanning Electron Microscope (SEM)............................ 33
USU Repository 2008

BAB III METODELOGI PENELITIAN..................................................... 35
III.1 Bahan Baku............................................................................... 35
III.2 Variabel Penelitian.................................................................... 35
III.3 Preparasi Sampel....................................................................... 36
III.4 Karakterisasi.............................................................................. 39
III.4.1. Densitas ......................................................................... 39
III.4.2. Porositas ........................................................................ 40
III.4.3. Koefisien Ekspansi Termal ........................................... 40
III.4.4. Kuat Tekan (Compresive Strength)............................... 42
III.4.5. Kuat Tarik...................................................................... 43
III.4.6. Kuat Patah (Bending Strength)...................................... 44
III.4.7. Kekerasan (Vickers Hardness) ...................................... 45
III.4.8. Analisa Struktur Mikro.................................................. 46
III.4.8.1. X-Ray Diffraction (XRD)................................ 47
III.4.8.2. Scanning Electron Microscope (SEM) ........... 48
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN....................................................... 49
IV.1 Densitas..................................................................................... 49
IV.2 Porositas.................................................................................... 51
IV.3 Koefisien Ekspansi Termal ....................................................... 53
USU Repository 2008

IV.4 Kuat Tekan (Compresive Strength) .......................................... 54
IV.5 Kuat Tarik................................................................................. 56
IV.6 Kuat Patah (Bending Strength) ................................................. 58
IV.7 Kekerasan (Vickers Hardness).................................................. 60
IV.8 Analisa Struktur Mikro ............................................................ 62
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN....................................................... 67
V.1 Kesimpulan ................................................................................ 67
V.2 Saran........................................................................................... 68
DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................. 69

USU Repository 2008

DAFTAR TABEL
Nomor Judul Halaman
II.1 Sifat-sifat fisis, mekanik dan elektrik dari aluminium murni ................. 8
II.2 Sifat-sifat keramik SiC............................................................................ 11
II.3 Sifat mekanik material MMC dengan berbagai penguat......................... 15
II.4 Sifat-sifat Komposit Al/SiC.................................................................... 15
II.5 Sifat-sifat fisis, mekanik dan termal dari komposit Al/SiC.................... 17
III.1 Komposisi pencampuran bahan baku...................................................... 35

USU Repository 2008

DAFTAR GAMBAR

Nomor Judul Halaman
II.1 (a). Struktur -SiC, dan (b). Struktur heksagonal -SiC......................... 10
II.2 Jenis Komposit Berdasarkan Penguatnya ............................................... 13
II.3 Beberapa contoh aplikasi MMC material (a). Velg,
(b). Microwave packaging, dan (c). Komponen optoelectronic ............. 14

II. 4 Kurva hubungan komposisi SiC terhadap kekerasan (Hv) ..................... 16
II. 5 Laju massa sebagai respon gaya penggerak pada metoda
mekanisme transport............................................................................... 19

II. 6 Skema pembentukan dan pertumbuhan leher pada model dua
partikel .................................................................................................... 22

II. 7 Proses sinter padat, (a). Sebelum sinter partikel mempunyai
permukaan masing-masing. (b). Setelah sinter hanya mempunyai
satu permukaan ....................................................................................... 24

II.8 Pengaruh suhu sintering pada (1).Porositas, (2).Densitas,
(3) Tahanan Listrik, (4).Kekuatan, dan (5).Ukuran butir........................ 25

II. 9 Pengujian kuat tekan dengan menggunakan Universal Testing
Machine-UTM......................................................................................... 28

II. 10 Model spesimen uji tarik......................................................................... 29
II. 11 Teknik pengujian kuat patah dengan menggunakan
tiga titik tumpu (three point bending) ..................................................... 30

II. 12 Vickers Hardness Indentation................................................................. 31
USU Repository 2008

II.13 Difraksi bidang kristal............................................................................. 33
II.14 Skema Prinsip Dasar SEM...................................................................... 34
III.1 Diagram alir pembuatan dan pengujian material Al SiC 36
III. 2 Skema Proses Sintering: (1). Gas Argon (Ar),
(2). Manometer (regulator), (3). Tungku, dan
(4). Kontrol Temperatur .......................................................................... 38

III. 3 (a). Sampel uji kuat tekan saat diukur,
(b). Sampel uji kuat tekan,
(c). Sampel uji saat pengujian kuat tekan................................................ 43

III.4 Hasil pengujian Vickers Hardness .......................................................... 46
III.5 Skema alat uji XRD................................................................................. 48
IV.1 Hubungan antara suhu sintering terhadap densitas
dari material komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC........................ 50

IV.2 Hubungan antara suhu sintering terhadap porositas
dari material komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC...................... 52

IV.3 Hubungan antara suhu sintering terhadap koefisien
ekspansi termal dari material komposit Al-SiC
dengan variasi aditif SiC......................................................................... 53

IV. 4 Hubungan antara suhu sintering terhadap kuat tekan
dari material komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC....................... 55

IV. 5 Hubungan antara suhu sintering terhadap kuat tarik
dari material komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC....................... 57

IV. 6 Hubungan antara suhu sintering terhadap
kuat patah dari material komposit Al-SiC dengan
variasi aditif SiC..................................................................................... 59

USU Repository 2008

IV. 7 Hubungan antara suhu sintering terhadap kekerasan,
Hv dari material komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC.................. 61

IV. 8 Pola difraksi sinar-X (XRD) dari material komposit
Al-SiC dengan variasi komposisi: 5, 10, dan
15 % SiC pada suhu sintering 650
0
C..................................................... 63

IV.9 Foto SEM dari material komposit Al-SiC
dengan variasi komposit: 5,10, dan 15 % SiC pada
suhu sintering 650
0
C.............................................................................. 65

USU Repository 2008

DAFTAR LAMPIRAN

Nomor Judul Halaman
A Data Pengukuran Densitas ................................................................ 72
B Data Pengukuran Porositas ............................................................... 74
C Data Pengukuran Kuat Tekan ......................................................... 76
D Data Pengukuran Kuat Patah .......................................................... 78
E Data Pengukuran Kuat Tarik ........................................................... 80
F Data Pengukuran Kekerasan ............................................................. 82
G Data Pengukuran Koefisien Ekspansi Termal ................................. 83
H Data Hanawalt XRD File .................................................................. 93

USU Repository 2008

BAB I
PENDAHULUAN
I. 1. Latar Belakang
Komposit adalah suatu jenis material yang secara struktur terdiri dari dua atau
lebih fasa penyusun, yaitu: pengisi (filler) dan matriks (Sciti, D., et.all., 2002).
Gabungan antara material Al alloy dengan keramik SiC, tergolong dalam jenis
material komposit, yaitu Metal Matrix Composite (MMC), sumber: (Sciti, D., et.all.,
2002; Purnomo, 2004). Pada proses perekayasaan material MMC, dapat digunakan
logam aluminium alloy sebagai matrik dan keramik SiC sebagai bahan pengisi
(filler).
Logam Al sebagai monolitik, bila ditinjau dari sifat mekanik, seperti nilai
kekerasan (hardness) sangat rendah. Oleh karena itu logam Al sebagai material
monolitik memiliki banyak kelemahan, terutama: kekuatan mekanik, kekakuan, dan
koefisien muainya. Kelebihan dari logam Al, antara lain memiliki: bobot yang ringan,
tahan terhadap korosi, dan mudah dibentuk (casting) (Zhongliang Shi, et. all., 2001).
Salah satu cara untuk meningkatkan nilai kekerasan logam, maka perlu
dilakukan penguatan pada logam tersebut, yaitu dengan cara ditambahkan dengan
material yang keras, misalnya bahan keramik. Jenis-jenis bahan keramik yang biasa
USU Repository 2008

digunakan antara lain: Al
2
O
3
, SiC, TiC, dan ZrO
2
. Diantara jenis keramik tersebut
yang paling keras adalah SiC (Jamaliah Idris, dkk., 2003).
Senyawa SiC mudah berikatan dan tidak menyebabkan oksidasi pada logam
Al. Sedangkan material keramik jenis oksida, seperti: Al
2
O
3
, dan ZrO
2
juga relatif
keras dan kuat, tetapi kelemahannya sulit berikatan dengan logam Al. Disamping itu
dengan adanya gugus oksigen (oksida) berpotensi terjadi oksidasi pada komposit
logam Al (Zhongliang Shi, et. all., 2001).
Komposit Al-SiC memiliki keunggulan dalam kekuatan dan ketahan terhadap
aus (fatigue). Selain itu, dengan penguatan bahan keramik tersebut, maka akan
memberikan peningkatan resistansi suhu tinggi dan thermal shock. Komposit Al-SiC,
juga banyak diaplikasikan sebagai material dasar komponen produk otomotif, seperti:
gear, piston, brake disc, dan komponen lainnya yang berhubungan dengan aplikasi
material gesek (friction material) (Khairel Rafezi Ahmad, et. all., 2005).
Aplikasi material berbasis logam pada dunia industri cukup potensial di
Indonesia, seiring dengan terus berkembangnya industri otomotif dan kebutuhan
masyarakat akan kendaraan bermotor, komponen permesinan, dan bidang lainnya.
Industri material komposit berbasis logam di Indonesia pada umumnya masih
menggunakan material yang di Import, seperti logam Aluminium.
USU Repository 2008

Indonesia memiliki potensi mineral bauxite (sumber alumunium) yang cukup
besar. Sedangkan keramik SiC memang tidak tersedia secara langsung di alam. Bahan
SiC dapat dibuat dari proses pencampuran secara carbothermal antara abu sekam
padi atau pasir silika sebagai sumber Si dan sumber karbon (C) dari arang batok
kelapa atau arang serbuk kayu pohon jati, melalui proses sintering dan milling
sehingga dapat dihasilkan nano particle SiC (Khairel Rafezi Ahmad,et.all.,2005).
Jenis logam Al yang diimpor biasanya dalam bentuk Al alloy atau komposit
Al. Disamping itu industri di Indonesia belum ada yang memproduksi logam Al
sebagai bahan baku. Dengan demikian perlu dilakukan langkah langkah awal dalam
bentuk penelitian yang nantinya dapat dimanfaatkan bangsa Indonesia untuk
mengembangkan industri komposit Al atau Metal Matrix Composite (MMC).
Penelitian yang akan dilakukan adalah untuk menguasai pembuatan komposit
paduan dari Al alloy dengan keramik (nano particle SiC) melalui teknik metalurgi
serbuk. Penguasaan teknologi pembuatan material komposit Al SiC dapat
mengatasi ketergantungan produk import, terutama komponen otomotif, seperti:
velg, housing Disc Brick, silinder block mesin, piston, dan lain-lainnya.

USU Repository 2008

I. 2. Tujuan Penelitian
1. Memahami teknik pembuatan Metal Matrix Composite (MMC) dari paduan
antara Al alloy dengan keramik nano size SiC melalui teknik metalurgi serbuk
dan karakterisasinya.
2. Menjadikan acuan nasional untuk menumbuhkan Industri baru dan paling
tidak mampu mengurangi konsumsi bahan-bahan import, terutama material
MMC dari paduan Al alloy dengan keramik nano size SiC.

I. 3. Perumusan Masalah
Bagaimana membuat material komposit MMC dari paduan Al alloy dan
keramik nano size SiC menjadi komposit Al SiC. Bahan baku yang digunakan
dalam penelitian adalah serbuk Al alloy yang dibeli dipasaran (Al alloy A 356.2) dan
serbuk SiC (particulate SiC, 50 nm digunakan sebagai atmosfir proses sintering
adalah gas Argon. Melalui proses pencampuran solid-solid mixing dan pemadatan
teknik sintering (metoda metalurgi serbuk) diharapkan material komposit Al SiC
memenuhi standar untuk komponen komponen otomotif.
USU Repository 2008

I. 4. Batasan Masalah
Material komposit MMC yang dibuat dari paduan Al alloy dan keramik nano
size SiC, melalui proses pencampuran solid-solid mixing dan dilanjutkan dengan
proses pemadatan melalui teknik sintering (metoda metalurgi serbuk). Bahan baku Al
alloy yang digunakan dalam bentuk serbuk logam Al dan dibeli dipasaran (Al alloy A
356.2). Sedangkan jenis SiC yang dipakai adalah particulate SiC dengan ukuran 50
nm. Gas inert yang digunakan sebagai atmosfir proses sintering adalah gas Argon.
I. 5. Manfaat Penelitian
Manfaat penelitian adalah untuk menambah khasanah ilmu pengetahuan,
terutama informasi tentang teknik pembuatan komposit Al SiC melalui metalurgi
serbuk dan proses sintering, agar dapat menghasilkan material MMC dari campuran
bahan Al alloy powder dan nano particle SiC. Dengan dilaksanakannya penelitian ini,
tentu penguasaan proses pembuatan dan karakterisasi dari komposit Al/SiC menjadi
pertimbangan tersendiri, akhirnya tentu akan bermuara pada aplikasi dalam dunia
industri.

USU Repository 2008

I. 6. Hipotesa
Melalui teknik metalurgi serbuk dan proses sintering dapat dihasilkan material
MMC dari campuran bahan Al alloy powder dan nano particle SiC. Perbandingan
massa antara serbuk Al alloy terhadap serbuk SiC dapat mempengaruhi suhu sintering
dan karakteristiknya secara signifikan. Karakteristik pengujian komposit Al SiC
meliputi: densitas, porositas, compressive, bending strength, kuat tarik, kekerasan,
koefisien ekspansi termal dan analisa mikrostrukturnya (menggunakan XRD dan
SEM).

USU Repository 2008

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II. 1. Aluminium Alloy
Aluminium merupakan logam ringan yang mempunyai sifat mekanik,
ketahanan korosi dan hantaran listrik yang baik. Logam ini dipergunakan secara luas
bukan saja untuk peralatan rumah tangga, tetapi juga dapat dipakai untuk keperluan
material pesawat terbang, otomotif, kapal laut, konstruksi dan lainlainnya (Khairel
Rafezi Ahmad, et. all., 2005, Aqida, S.N., et. all., 2004). Aluminium banyak
digunakan sebagai material teknik karena bobotnya cukup ringan, konduktor listrik,
penghantar panas yang baik, dan tidak mudah terjadi korosi.
Aluminium mempunyai massa jenis sebesar 2,7 g/cm
3
dan nilai kekuatannya
rendah, tetapi melalui pemaduan dengan unsur-unsur tertentu (alloying) akan
memberikan peningkatan kekuatan mekaniknya (Arino Anzip dan Suhariyanto,
2006). Sifat mekanik paduan Al cenderung naik akibat adanya penambahan Mn
sebanyak 12 % massa. Pada komposisi tersebut Al-alloy mempunyai ultimate tensile
stength 31.58 kg/mm
2
, elongation 7.54 %, kekerasan 90.74 VHN dan kuat impak 5.88
J/cm
2
, di mana nilai tersebut telah memenuhi (MatWeb, 2009f).
Sifat mekanik Al alloy yang sesuai dengan standar (MatWeb, 2009f), adalah:
ultimate tensile strenght (UTS) minimal sebesar 25 kg/mm
2
atau 245,25 MPa,
USU Repository 2008

elongation minimal 5 %, hardness 75 - 95 Hv, dan impact strength (IS) 5,5 J/cm
2
.
Untuk Al alloy jenis A356.2 mempunyai kuat tarik 160 MPa, Hardness 71 Hv, dan
komposisi: Al = 92,31 %; Si = 7,0 %; Fe = 0,12 %; Cu = 0,10 %; Mn = 0,05 %; Mg =
0,21 %; Zn = 0,05 %; dan Ti = 0,20 %. Aluminium umumnya melebur pada
temperatur 600 derajat C (Aqida, S.N., et. all., 2004, Lee, J.A., 2003). Aplikasi dari
matreial Al alloy, antara lain: untuk bahan bidang struktur (kerangka pintu, lemari,
kusen jendela). Sedangkan aplikasi lainnya adalah untuk peralatan rumah tangga.
Dalam bidang teknik aluminium alloy juga digunakan sebagai material untuk: baut,
komponen mesin, dan komponen elektronik.
Struktur kristal aluminium murni adalah face centered cubic (FCC) dan
memiliki titik leleh sekitar 660
o
C (MatWeb, 2009e), pada tabel II.1 diperlihatkan
sifat-sifat fisis, mekanik dan elektrik dari aluminium murni.

USU Repository 2008

Tabel II.1. Sifat-sifat fisis, mekanik dan elektrik dari aluminium murni

Sifat fisis Satuan Penjelasan
Densitas 2.78 g/cc Tipe; AA
Sifat mekanik Satuan Penjelasan
Modulus Elastisitas 73.0 GPa Rata-rata tegangan dan tekanan. Dalam
logam Aluminium, secara umum kuat tekan
lebih besar 2 % dibandingkan dengan kuat
tarik
Poissons ratio 0.330 Estimated from trends in similar Al alloys.
Modulus geser 27.0 GPa Pendekatan dari logam Al alloy
Sifat elektrik Satuan Penjelasan
Resistivitas listrik 4,20 x 10
-6
ohm-cm -
Sifat termal Satuan Penjelasan
Coefficient thermal
expansion (CTE), linear
22.9 m/mC
(temperatur: 20 - 100 C)
AA; Typical; Jarak rata-rata akhir

24.7 m/mC
(Temperatur: 20 - 300 C)
Rata-rata
Kapasitas panas 0.882 J/g C -
Konduktivitas panas 193 W/m
o
K -
Titik leleh 502 - 638 C AA; Batas khusus untuk komposisi
pembuatan dengan metode tempa dengan
ketebalan inci atau lebih besar. Eutektik
titik leleh diabaikan pada keseragaman.
Sumber : (MatWeb, 2009e)

II. 2. Material Keramik SiC
Keramik mempunyai ikatan ionik yang tinggi, keadaan sedemikian
menyebabkan bahan ini dikategorikan sebagai bahan yang bersifat kuat dan rapuh.
Selain material keramik bersifat rapuh, tetapi juga mempunyai kelebihan, antara lain:
koefisien ekspansi termalnya rendah sehingga lebih tahan terhadap kejut suhu.
USU Repository 2008

Ketahanannya pada suhu tinggi merupakan sifat penting dan menjadi faktor utama
untuk dipertimbangkan dalam pemilihan bahan baru keramik yang berkekuatan
tinggi. Kelemahan dari material keramik adalah sifat rapuhnya, sehingga bila terjadi
retak mikro, maka akan mudah menjalar retakan tersebut dan dapat menyebabkan
kerusakan (failure).
Silikon karbida dengan formula SiC tergolong salah satu jenis material
keramik non oksida. SiC membentuk struktur tetrahedral dari ikatan atom karbon C
dan atom Si. Material ini tergolong material yang sangat keras dan tahan terhadap
abrasive. Serbuk keramik SiC ada dua macam, dapat dibagi berdasarkan bentuknya,
yaitu: partikulat dan serabut (whiskers).
Silikon karbida (SiC) memiliki kurang lebih 70 bentuk kristal, dan yang
paling terkenal adalah struktur kristal heksagonal dengan kompoenen alpha silikon
karbida (-SiC) dan mulai terbentuk pada suhu sekitar 2000 C. Selain -SiC juga
ada struktur beta silikon karbida (-SiC), fasa ini terbentuk dibawah suhu 2000 C,
dan terbanyak yang beredar dipasaran adalah -SiC (Wikipedia, 2009g).
Silikon karbida SiC memiliki densitas sekitar 3.2 g/cm, memiliki temperatur
sublimasi sekitar 2700
o
C sehingga banyak dipergunakan sebagai bearings dan
sparepart untuk tungku. Silikon karbida tidak mudah melebur pada berbagai kondisi
tekanan, dan relatif lebih tahan terhadap bahan kimia (Wikipedia, 2009g). Pada
USU Repository 2008

gambar II. 1, diperlihatkan (a). struktur kubus -SiC, dan (b) struktur heksagonal -
SiC (Surdia,T. Dan Shinroku, S., 1995) dan (Wikipedia, 2009g).

Sumber : (Surdia,T. Dan Shinroku, S., 1995) dan (Wikipedia, 2009g)
Gambar II.1.(a). Struktur -SiC, dan (b). Struktur heksagonal -SiC

Keramik SiC memiliki kuat tekan sebesar 4600 MPa, dan koefisien ekspansi
termal yang relatif rendah, yaitu: 4.51 - 4.73 m/m C (Zheng Ren dan Sammy Lap
Ip Chan, 2000). Sifat-sifat SiC yang paling istimewa, antara lain: daya hantar panas
tinggi, tahan pada temperatur tinggi, nilai kekerasan tinggi, tahan kejutan termal dan
USU Repository 2008

tahan terhadap korosi. Ketahanan SiC terhadap korosi ditunjukkan dengan adanya
abu batubara, slag asam, dan slag netral pada saat material tersebut diaplikasikan.
Ketahanan panas SiC ditunjukkan dari suhu pemakaian yang dapat mencapai 2200 -
2700
o
C. Pada 1000
o
C terbentuk lapisan oksidasi berupa SiO
2
. Material SiC
mempunyai ketahanan oksidasi di udara terbuka mampu mencapai suhu 1700
o
C
(Peter,T.B, 1990).
Silikon karbida dibuat melalui proses reduksi silika dengan karbon pada suhu
tinggi. Untuk mendapatkan SiC dengan kemurnian tinggi maka terlebih dahulu silika
dicuci dengan hydrofluoric acid (Dynacer, 2009c). Beberapa sifat-sifat dari keramik
SiC, pada tabel II. 2.

USU Repository 2008

Tabel II. 2. Sifat-sifat keramik SiC
Property Units Typical Value
Composition
Grain Size
Density
Hardnees (Knoop)
Flexural Strength 4 pt @ RT

Flexural Strenght 3pt@ RT

Compressive Strenght @ RT

Modulus of Elasticity @ RT

Welbull Modulus (2 parameter)
Poisson Ratio
Fracture Toughness @ RT
Double Torsion & SEN B
Coefficient of Thermal Expansion
RT to 700
0
C
Maximum Service Temp.
Air
Mean Specific Heat @ RT
Thermal Conductivity @ RT

@ 200
0
C

@ 400
0
C

-
m
g/cm
3
kg/mm
2
MPa
x 10
3
lb/in
2
MPa
x 10
3
lb/in
2
MPa
x 10
3
lb/in
2
GPa
x 10
6
lb/in
2

MPa x m
1/2
x 10
3
lb/in
2
x in
1/2
x 10
4
mm/mmk
x 10
4
in/in
0
F
0
C
0
F
J/gmk
W/mK
Btu/ft h
0
F
W/mK
Btu/ft h
0
F
W/mK
Btu/ft h
0
F

SiC
4-10
3.10
2800
380
55
550
80
3900
560
410
59
8
0,14
4,60
4,20
4,02
2,20
1900
3450
0,67
125,6
72,6
102,6
59,3
77,5
44,8
Permeability @ RT to 1000
0
C Impervious to gases over 31 MPa
Electrical Resistivity @ RT
@ 1000
0
C
Emissivity
Ohm-cm
Ohm-cm
10
2
-10
11
0.01-0.2
0,9
Sumber : (Hexoloy, 2009d)

USU Repository 2008

II. 3. Komposit Matriks Logam
Komposit adalah perpaduan dari beberapa bahan yang dipilih berdasarkan
kombinasi sifat fisik masing-masing material penyusunnya untuk menghasilkan
material baru dan unik, dibandingkan dengan sifat material dasarnya sebelum
dikombinasikan, terjadi ikatan antara masing-masing material penyusun (Sciti,D.,
et.all., 2002). Adanya perbedaan dari material penyusun komposit, antara matriks dan
pengisi (penguat) agar berikatan dengan kuat, maka perlu adanya penambahan aditif
(wetting agent). Berdasarkan bahan matriks yang digunakan, maka komposit dapat
diklasifikasikan ke dalam tiga kelompok, yaitu (Sciti,D., et.all., 2002):
a. Komposit matriks logam ( Metal Matrix Composite / MMC )
logam sebagai matriks.
b. Komposit matriks polimer (Polimer Matrix Composite / PMC )
polimer sebagai matriks.
c. Komposit matriks keramik (Composite Matrix Ceramics / CMC )
keramik sebagai matriks.
Sedangkan berdasakan jenis penguatnya, maka material komposit dapat dijelaskan
sebagai berikut:
a. Particulate composite, penguatnya berbentuk partikel.
b. Fibre composite, penguatnya berbentuk serat.
USU Repository 2008

c. Structural composite, cara penggabungan material komposit.

Sumber : (Sciti,D.,et.all.,2002)
Gambar II.2. Jenis Komposit Berdasarkan Penguatnya
Material yang ulet tahan korosi, seperti: aluminium dan material yang kuat
dan tangguh, seperti: keramik SiC. Suatu pemikiran sangat logis untuk
menggabungkan kedua material tersebut menjadi material baru, yaitu: komposit
Metal Matrix Composite (MMC). Material komposit yang diharapkan dengan proses
pembuatannya mempunyai kekuatan mekanik yang tinggi, daya tahan vibrasi dan
konduktivitas panas baik, seperti: kekakuan, tahan aus, dan stabil pada temperatur
tinggi (Saravanan,R.A et all.,1998).
Komposit logam dapat diaplikasikan pada berbagai komponen mesin seperti:
velg, housing disc brake, sudu-sudu gas turbin (turbin blade), mesin roket, piston,
penukar panas (heat exchanger), dapur temperatur tinggi (furnace), struktur pesawat
USU Repository 2008

terbang, dan kemasan elektronik (packaging). Beberapa contoh aplikasi material
MMC, seperti diperlihatkan pada gambar II. 3.

Sumber : (Saravanan,R.A et all.,1998)
Gambar II.3. Beberapa contoh aplikasi MMC material (a). Velg, (b). Microwave
packaging, dan (c). Komponen optoelectronic

Material MMC komposit Al/SiC dengan penguat particulate akan
memberikan sistem penguatan yang lebih homogen dan fabrikasinya jauh lebih
murah dibandingkan penguat dengan bentuk fiber. Beberapa sifat mekanik material
MMC dengan berbagai macam penguat (seperti: SiC, Si
3
N
4
dan Al
2
O
3
) diperlihatkan
pada tabel II. 3, dimana material MMC dengan penguat SiC memiliki kekuatan paling
besar (Saranavanan,R.A et all.,1998).
USU Repository 2008

Tabel II.3. Sifat mekanik material MMC dengan berbagai penguat
Materials Temp.
(K)
Applied
Stress(Mpa)
Creep Rate
(% jam l / )
Threshold
Stress
( ) (
0
/MPa
Activation
Energy (Q)
k.J/mol
1vol %SiC (50 nm)
/7075Al
Al-
1 vol % S
3
N
4
(15
nm)
PM2 124 Al alloy
Al6061-
20 vol % Al
2
O
3
(P)
773 K

673 K

678 K
773 K
22

34

50
6,9
1,1x10
-9

2,0x10
-6

1,0x10
-2
3,0x10
-4

19,3

14,2

7,3
1,7
406

221

185
275
Sumber : (Saranavanan, R.A et all.,1998)

Komposit Al/SiC dapat dipergunakan juga sebagai electronic packaging maupun
untuk thermal barrier. Pada tabel II. 4, diperlihatkan sifat-sifat komposit Al/SiC
dengan berbagai komposisi.
Tabel II. 4. Sifat-sifat Komposit Al/SiC
Parameter AlSiC-9 AlSiC-10 AlSiC-12
Aluminium Alloy A 356.2
Silicon Carbide (electronic grade)
Density (g/cm
3
)
Thermal Conductivity (W/mK) @ 25
0
C

Specific Heat (J/gK) @ 25
0
C
Thermal Expansion (CTE) ppm/
0
C
30 100
0
C
30 150
0
C
30 200
0
C
Youngs Modulus (Gpa)
Shear Modulus (Gpa)
Strength (Mpa) a-bar 4pt-bend
Percent Elongation at Rupture
37 vol %
63 vol %
3,01
200 typical
(190 W/mK min)
0,741

8,00 = 0,26
8,37 = 0,26
8,75 = 0,27
188
76
488
0,295
45 vol %
55 vol %
2,96
200 typical
(190 W/mK min)
0,786

9,77 = 0,26
10,16 = 0,26
10,56 = 0,25
167
67
450
N/A
63 vol %
37 vol %
2,89
180 typical
(170 W/mK min)
0,808

10,9 = 0,25
11,2 = 0,25
11,7 = 0,25
167
69
471
N/A
USU Repository 2008

Fracture Toughness
Electrical Resistance ( Ohm-cm)
Hermeticity (atm-cm
3
/S He)
11,3
20,7
<10
-9

11,7
20,7
<10
-9

N/A
20,7
<10
-9

Sumber : (CPS Technology, 2008)

Sifat-sifat material komposit Al/SiC sangat dipengaruhi oleh komposisi dari SiC,
seperti diperlihatkan pada gambar II. 4, ternyata nilai kekerasan Vickers dari
komposit Al/SiC sangat dipengaruhi komposisi dari SiC

Gambar II. 4. Kurva hubungan komposisi SiC terhadap kekerasan (Hv).
Semakin besar komposisi partikulat SiC maka nilai kekerasan Hv cenderung
meningkat, demikian pula suhu sintering semakin tinggi cenderung akan semakin
USU Repository 2008

padat sehingga nilai kekerasan juga meningkat. Pada tabel II. 5. diperlihatkan
beberapa sifat fisis dari material komposit sebagai berikut, (Olivier,B., 2002).

Tabel II. 5. Sifat-sifat fisis, mekanik dan termal dari komposit Al/SiC
Sifat Fisis Satuan
Densitas 26 32 g/cm
3

Sifat Mekanik Satuan
Kuat Tarik
Modulus Elastisitas
Ketahanana Lelah
300 450 Mpa
180 200 Gpa
100 250 Mpa-m
1/2

Sifat Panas Satuan
Koefisien Ekspansi Termal
Konduktivitas Panas
7 20.10
-6
/
0
C
220 W/mK

II. 4. Proses Sintering
Proses sintering adalah suatu proses pemadatan dari sekumpulan serbuk pada
suhu tinggi mendekati titik leburnya, hingga terjadi perubahan perubahan struktur
mikro. Perubahan yang terjadi dapat berupa pengurangan jumlah dan ukuran pori,
pertumbuhan butir (grain growth), peningkatan densitas, dan penyusutan (shrinkage).
Untuk mengetahui proses sintering maka perlu dipelajari tentang: prinsip dasar,
USU Repository 2008

mekanisme trasnport, tahapan sintering, efek klasifikasi dan sifat sampel terhadap
sintering.

II. 4. 1. Prinsip Dasar Proses Sintering
Salah satu karakteristik komposit adalah struktur polikristal yang
pembentukannya dilakukan dengan cara perlakuan panas atau disebut juga proses
sintering dengan temperatur sedikit di bawah titik lelehnya (melting point). Dalam
proses sintering terjadi gaya tarik-menarik antar molekul atau atom yang
menyebabkan terjadinya bentuk padatan dengan massa yang koheren dari komposit
yang dihasilkan. Beberapa variabel yang dapat mempercepat proses sintering yaitu:
densitas awal, ukuran partikel, atmosfer sintering, suhu, waktu dan kecepatan
pemanasan.
Serbuk yang belum disintering memiliki energi permukaan yang tinggi.
Sintering menyebabkan pergerakan atom yang meng-eliminasi energi permukaan.
Energi permukaan per unit volume berbanding terbalik dengan diameter partikel. Jadi
partikel yang kecil mempunyai energi yang lebih sehingga proses sintering lebih
cepat dibandingkan dengan partikel yang besar. Bagaimanapun, tidak seluruhnya
energi permukaan yang dibutuhkan tersedia sebagai gaya penggerak untuk sintering.
USU Repository 2008

Untuk padatan kristal, hampir setiap kontak partikel akan mengembangkan batas
butiran dengan adanya energi batas butiran. Fase aditif memperbaiki laju difusi
selama proses sintering sehingga sering digunakan dalam banyak material komposit.
Fase ini dapat digunakan untuk menstabilkan struktur kristal atau mendapatkan
tipikal komposit yang diinginkan.

II. 4. 2. Mekanisme Transport pada Proses Sintering
Mekanisme transport adalah suatu metode dimana laju massa terjadi akibat
respon gaya penggerak. Dua jenis mekanisme transport adalah permukaan dan bulk,
kedua mekanisme ini sebagai kontribusi laju massa, seperti terlihat pada gambar II. 5.

USU Repository 2008

Sumber : (Randall.M.German, 1991)
Gambar II. 5. Laju massa sebagai respon gaya penggerak pada metoda mekanisme
transport
Transport permukaan melibatkan pertumbuhan leher (necking growth) tanpa
perubahan posisi partikel (tanpa densifikasi) dikarenakan aliran massa dihasilkan dan
dibatasi pada permukaan partikel. Difusi permukaan dan evaporasi kondensasi
berkontribusi dominan selama proses sintering.
II. 4. 3. Tahapan Sintering
USU Repository 2008

Tahapan sintering menurut Hirschorn (dari buku Randall.M.German, 1991),
pada sampel yang telah mengalami kompaksi sebelumya, akan mengalami beberapa
tahapan sebagai berikut:
1. Ikatan mula antar partikel serbuk.
Saat sampel mengalami proses sinter, maka akan terjadi pengikatan
diri. Proses ini meliputi difusi atom-atom yang mengarah kepada pergerakan
dari batas butir. Ikatan ini terjadi pada tempat di mana terdapat kontak fisik
antar partikel-partikel yang berdekatan. Tahapan ikatan mula ini tidak
menyebabkan terjadinya suatu perubahan dimensi sampel. Semakin tinggi
massa jenis sampel, maka akan banyak bidang kontak antar partikel, sehingga
proses pengikatan yang terjadi dalam proses sinter juga semakin besar.
Elemen-elemen pengotor yang masih terdapat, berupa serbuk akan
menghalangi terjadinya proses pengikatan. Hal ini disebabkan elemen
pengotor akan berkumpul dipermukaan batas butir, sehingga akan mengurangi
jumlah bidang kontak antar partikel.
2. Tahap pertumbuhan leher.
Tahapan kedua yang tejadi pada proses sintering adalah pertumbuhan
leher. Hal ini berhubungan dengan tahap pertama, yaitu pengikatan mula-mula
antar partikel yang menyebabkan terbentuknya daerah yang disebut dengan
USU Repository 2008

leher (neck) dan leher ini akan terus berkembang menjadi besar selama proses
sintering berlangsung. Pertumbuhan leher tersebut terjadi karena adanya
perpindahan massa, tetapi tidak mempengaruhi jumlah porositas yang ada dan
juga tidak menyebabkan terjadinya penyusutan. Proses pertumbuhan leher ini
akan menuju kepada tahap penyusutan. Proses pertumbuhan leher ini akan
menuju kepada tahap penghalusan dari saluran-saluran pori antar partikel
serbuk yang berhubungan, dan proses ini secara bertahap. Model sederhana
sintering terfokus pada pertumbuhan leher isotermal sebagai perbandingan
ukuran leher dan partikel, X/D ( Randall. M. German, 1991).

m n
D Bt D X / ) / ( = (II. 1).
dengan :
X = diameter leher
D = diameter partikel
t = isothermal waktu sintering
B = konstanta geometri
n.m = suatu konstanta (tetapan)
Nilai n, m, dan B bergantung kepada mekanisme transport massa. Umumnya
model persamaan II. 1 terbatas untuk X/D < 0,3. Persamaan diatas
menjelaskan beberapa proses yaitu:
a. Sensitivitasnya yang tinggi berbanding terbalik dengan ukuran partikel,
semakin kecil ukuran partikel menyebabkan proses sintering menjadi
cepat.
USU Repository 2008

b. Dalam semua kasus, termperatur memperlihatkan keadaan eksponensial,
yang berarti perubahan suhu yang kecil dapat memberikan efek besar.
c. Waktu mempunyai efek yang relatif rendah dibandingkan dengan suhu
dan ukuran partikel. Proses ini ditunjukkan pada gambar II. 6.

Sumber : (Randall,M.German.,1991)
Gambar II. 6. Skema pembentukan dan pertumbuhan leher pada model dua partikel
3. Tahap penutupan saluran pori.
Suatu perubahan yang utama dari proses sinter adalah penutupan
saluran pori yang saling berhubungan, menyebabkan perkembangan dan pori
yang tertutup. Hal ini merupakan suatu perubahan yang penting secara khusus
untuk pori yang saling berhubungan untuk pengangkutan cairan, seperti pada
saringan-saringan dan bantalan yang dapat melumas sendiri. Salah satu
penyebab terjadinya proses ini adalah pertumbuhan butiran. Proses penutupan
saluran ini dapat juga terjadi oleh penyusutan pori (tahap kelima dari proses
USU Repository 2008

sinter), menyebabkan kontak baru yang terbentuk diantara permukaan-
permukaan pori.
4. Tahapan pembulatan pori.
Setelah tahap pertumbuhan leher, material dipindahkan dari
permukaan pori dan pori tersebut akan menuju ke daerah leher yang
mengakibatkan permukaan dinding tersebut menjadi halus. Bila perpindahan
massa terjadi terus-menerus melalui daerah leher, maka pori disekitar
permukaan leher akan mengalami proses pembulatan. Dengan temperatur dan
waktu yang cukup pada saat proses sinter maka pembulatan pori akan lebih
sempurna.
5. Tahap penyusutan
Tahap penyusutan yang terjadi dalam proses sinter, berhubungan
dengan proses densifikasi (pemadatan). Tahap penyusutan ini akan
menyebabkan terjadinya penurunan volume, disisi lain sampel yang telah
disinter akan mejadi lebih padat. Dengan adanya penyusutan ini kepadatan
pori akan meningkat dan dengan sendirinya sifat mekanis dari bahan tersebut
juga akan meningkat, khususnya kekuatan dari sampel setelah sinter. Tahap
penyusutan pori ini terjadi akibat pergerakan gas-gas yang terdapat di daerah
pori keluar menuju permukaan. Dengan demikian tahap ini akan
USU Repository 2008

meningkatkan massa jenis yang telah disinter. Secara keseluruhan laju
penyusutan selama sintering terjadi pada sampel, berdasarkan (Randall. M.
German, 1991 )
) 2 /( ) / (
2
m n
n
D Bt Lo L = . (II. 2)
Dengan n/2 berkisar antara 2,5 3,0 ; D adalah diameter partikel, dan t adalah
waktu isothermal. Parameter B adalah eksponensial yang bergantung pada
suhu ( Randall. M. German.,1991 )
) / exp( kT Q Bo B = ....................................... (II. 3)
Dengan k adalah konstanta Boltzman, T adalah suhu mutlak dan Bo adalah
konstanta yang bergantung pada energi permukaan, ukuran atom, frekuensi
vibrasi atom, dan sistem geometri. Energi aktivasi Q merupakan ukuran pada
energi yang medekati untuk merangsang pergerakan atom.
6. Tahap pengkasaran pori
Proses ini akan terjadi apabila kelima tahap sebelumnya terjadi dengan
sempurna. Pengkasaran pori akan terjadi akibat adanya proses bersatunya
lubang-lubang kecil dari pori sisa akan menjadi besar dan kasar. Jumlah total
dari pori adalah tetap, tetapi volume pori berkurang dengan diimbangi oleh
pembesaran pori tersebut.
USU Repository 2008

II. 4. 4. Klasifikasi Sintering
Sintering dapat diklasifikasikan dalam dua bagian besar, yaitu: sinteing dalam
keadaan padat (solid state sintering) dan sintering fase cair (liquid phase sintering).
Sintering dalam keadaan padat dalam pembuatan komposit yang diberi tekanan
diasumsikan sebagai komponen tunggal oleh karena tingkat pengotornya rendah.
Sedangkan sintering pada fase cair adalah sintering untuk serbuk yang disertai
terbentuknya fase liquid selama proses sintering berlangsung.

Sumber : (Van Vlack,L.H, 1989)
Gambar II. 7. Proses sinter padat, (a). Sebelum sinter partikel mempunyai
permukaan masing-masing. (b). Setelah sinter hanya mempunyai
satu permukaan
Pada gambar II.7, diperlihatkan proses sinter padat, selama sintering penyusutan
serbuk bertambah kekuatan, pori-pori dan ukuran butir berubah. Perubahan ini
diakibatkan oleh sifat dasar serbuk, kondisi tekanan, aditif, waktu sintering dan suhu.
Sintering memerlukan pemanasan agar partikel halus menjadi padat. Sinter tanpa
cairan memerlukan difusi dalam bahan padat itu sendiri, sehingga diperlukan suhu
tinggi.
USU Repository 2008

II. 4. 5. Efek Suhu Sintering terhadap Sifat Sampel
Efek suhu sintering terhadap sifat fisik, mekanik dan listrik dari pemadatan
serbuk selama proses sintering diperlihatkan pada gambar II. 8.

Sumber : (Ristic,M.M.,1997)
Gambar II.8.Pengaruh suhu sintering pada (1).Porositas, (2).Densitas, (3) Tahanan
Listrik, (4).Kekuatan, dan (5).Ukuran butir
Pada gambar II. 8, terlihat bahwa proses sintering dimulai dari suhu TI. Tahanan
listrik dan porositas menurun dengan meningkatnya suhu sintering, sedangkan
densitas, kekuatan dan ukuran butir bertambah besar secara eksponensial.
II. 5. Karakterisasi Material Komposit Al-SiC
Karakterisasi yang dilakukan material komposit Al-SiC yaitu meliputi:
densitas, porositas, koefesien ekspansi termal, kuat tekan, kuat tarik, kekerasan,
USU Repository 2008

analisa struktur mikro dengan X-Ray Diffraction (XRD) dan Scanning Electron
Microscope (SEM).
II. 5. 1. Densitas
Densitas merupakan besaran fisis yaitu perbandingan massa (m) dengan
volume benda (V). Pengukuran densitas yang bebentuk padatan atau bulk digunakan
metoda Archimedes. Untuk menghitung nilai densitas material komposit Al-SiC
dipergunakan persamaan ( Birkeland,P.W.,1984).
m
s

= ------------------- x H
2
O................................... (II. 4)
m
s
(m
g
m
k
)

dimana:
= Densitas bulk (gram/cm
3
)
m
s
= Massa sampel setelah dikeringkan di dalam oven
(gram)
m
g
= Massa sampel yang digantung di dalam air (gram)
m
k
= Massa kawat penggantung sampel (gram)
H
2
O = Massa jenis air = 1 gram/cm
3

II. 5. 2. Porositas
Porositas dapat didefenisikan sebagai perbandingan antara jumlah volume
ruang kosong (rongga pori) yang dimiliki oleh zat padat terhadap jumlah dari volume
zat padat itu sendiri. Porositas suatu bahan pada umumnya dinyatakan sebagai
USU Repository 2008

porositas terbuka atau apparent porosity, dan dapat dinyatakan dengan persamaan (
Birkeland,P.W.,1984).
m
b
- m
s

= ------------------- x 100 % .................................... (II. 5)
m
b
(m
g
m
k
)

dimana:
= Densitas bulk (gram/cm
3
)
m
s
= Massa sampel setelah dikeringkan di dalam oven (gram)
m
b
= Massa sampel setelah direndam didalam air / jenuh (gram)
m
g
= Massa sampel yang digantung di dalam air (gram)
m
k
= Massa kawat penggantung sampel (gram)

II. 5. 3. Koefesien Ekspansi Termal
Pada umumnya material apabila dipanaskan atau didinginkan akan mengalami
perubahan panjang dan volume secara bolak-balik (reversible), sepanjang material
tersebut tidak mengalami kerusakan (distorsi) yang permanen. Sifat ekspansi termal
suatu bahan material komposit sangat penting karena ada kaitannya dengan aplikasi
komposit tersebut.
Perubahan panjang relatif terhadap panjang awal sampel yang berhubungan
dengan suhu (T) disebut sebagai koefesien ekspansi thermal. Koefesien ekspansi
termal dapat ditentukan melalui persamaan berikut (Tipler, P.A.,1998).
[ ] ) ( / ) (
1 2 0 1 2
T T L L L
m
= ;
1 2
0
) / (
T T
L L
m
= ................ (II. 6)
dimana:
USU Repository 2008

L/L
o
= Perubahan panjang terhadap panjang awal (%)
T
2
T
1
= Temperatur akhir Temperatur awal (
o
C)
II. 5. 4. Kuat Tekan
Kuat tekan suatu material didefinisikan sebagai kemampuan material dalam
menahan beban atau gaya mekanis sampai terjadinya kerusakan (failure). Pengujian
kuat tekan dapat dilihat pada gambar II.9. Bentuk sampel uji biasanya berbentuk
silinder dengan perbandingan panjang dan diameter, (L/d) adalah 1 banding 3.

Sumber : (Dowling, E.N., 1999)
Gambar II. 9. Pengujian kuat tekan dengan menggunakan Universal Testing
Machine-UTM

Persamaan untuk menghitung nilai kuat tekan material adalah sebagai berikut:
USU Repository 2008

Kuat Tekan
A
F
= ) ( (II. 7)
dimana :
F = Beban maksimum (Lb)
A = Luas penampang sampel uji = d
2
/4 (mm
2
)

= Kuat Tekan (Lb/mm
2
)
II. 5. 5. Kuat Tarik
Untuk mengetahui kekuatan tarik suatu bahan, maka dilakukan pengujian beban tarik
dengan kecepatan konstan. Beban (P) dan perpanjangan (l) dihasilkan langsung dari
pengujian. Sedangkan tegangannya () adalah beban (P) dibagi dengan luas
penampang (A), sehingga rumusnya adalah : (Surdia,T.,dan Shinroku,1995).
Tegangan, = P/A (kgf / mm
2
) .......................... (II. 8)
dimana:
P = Beban (kgf)
A = Luas penampang (mm
2
)
= Tegangan (kgf/mm
2
)

Gambar II. 10. Model spesimen uji tarik
II. 5. 6. Kuat Patah (Bending Strength)
60 mm
USU Repository 2008

Kekuatan Patah sering juga disebut dengan Modulus of Rapture (MOR) yang
menyatakan ukuran ketahanan material terhadap tekanan mekanis dan tekanan panas
(thermal Stress). Kekuatan patah ini berkaitan dengan komposisi, struktur material,
pori-pori, dan ukuran butiran. Ada dua cara pengujian untuk menentukan kekuatan
bahan yang berdasarkan tumpuan, yaitu tiga titik tumpu (three point bending) dan
empat titik tumpu (four point bending). Kuat patah dari sampel material komposit Al-
SiC dapat diukur dengan menggunakan alat uji Universal Testing Machine (UTM).
Pada pengujian sampel material komposit Al-SiC ini dilakukan dengan sistem tiga
titik tumpu, seperti pada gambar II. 11.

Gambar II. 11. Teknik pengujian kuat patah dengan menggunakan tiga titik tumpu
(three point bending).

Kuat patah (Bending Strength = BS) dari sampel material komposit Al-SiC berbentuk
selinder dapat dihitung dengan persamaan berikut: (George,E.,1998).
3
. . 8
d
L P
Bs
=

(II. 9)
dengan:
Bs = Kuat patah (N/mm
2
)
P = Gaya pada puncak beban (N)
USU Repository 2008

L = Jarak antara tumpuan (mm)
d = Diameter benda uji (mm)
= 3,14

II. 5. 7. Kekerasan (Vickers Hardness Test)
Kekerasan didefenisikan sebagai ketahanan bahan terhadap penetrasi atau
terhadap deformasi dari permukaan bahan. Ada tiga tipe pengujian terhadap
ketahanan, yaitu: cara tekukan, pantulan (rebound), dan goresan (scratch). Untuk
pengujian bahan dengan cara tekukan biasanya digunakan adalah Brinell, Rockwell
dan Vickers. Pengujian kekerasan dengan menggunakan Vickers hardness, umumnya
menggunakan alat micro hardness tester dengan yang terbuat
dari intan (diamond) dan berbentuk pyramid. Sudut antara permukaan pyramid adalah
= 136
o
seperti pada gambar II.12.

Sumber : (Dowling,E.N.,1999)
USU Repository 2008

Gambar II. 12. Vickers Hardness Indentation

Kedalaman penetrasi adalah h dan d adalah panjang diagonal, sehingga Vickers
Hardness Number (VHN) memenuhi persamaan berikut (Dowling, E.N.,1999).
2
sin
2
2

d
P
VHN = ; VHN
2
8564 , 1
d
P
= ................ ......... II. 10)

dimana:
VHN = Nilai kekerasan Vickers (kgf/mm
2
)
P = Beban penekanan (kgf)
d = Rata-rata panjang diagonal (m)
= Sudut antara permukaan diamond (136
o
)

Bentuk pyramid disebabkan oleh penekanan secara geometris yang mirip
dengan pyramid. Geometri tersebut sangat tergantung pada besarnya beban yang
digunakan dan dapat dikonversi menjadi nilai Vickers hardness yang diperoleh.
Besarnya penekanan standar yang digunakan adalah mulai dari 10 gf hingga 1 kgf.
II. 5. 8. X-Ray Diffraction (XRD)
Untuk menentukan jarak antara kristal dan jarak antara atom dalam kristal
digunakan difraksi sinar X. Pada gambar II. 13, menunjukkan suatu berkas sinar X
dengan panjang gelombang , jatuh pada sudut pada sekumpulan bidang kristal
USU Repository 2008

berjarak d. Sinar yang dipantulkan dengan sudut hanya dapat terlihat jika berkas
dari setiap bidang yang berdekatan saling menguatkan. Oleh sebab itu, jarak
tambahan satu berkas dihamburkan dari setiap bidang yang berdekatan, dan
menempuh jarak sesuai dengan perbedaan kisi, yaitu: sama dengan panjang
gelombang n .
Sebagai contoh, berkas kedua yang ditunjukkan pada gambar II. 13, menempuh jarak
lebih jauh dari berkas pertama, yaitu: PO + OQ. Syarat pemantulan dan saling
menguatkan dinyatakan dengan hukum Bragg dan sudut kritis dikenal dengan sudut
Bragg ; (Smallman,R.E.,1991 ).
n = PO + OQ = 2ON sin = 2d sin .................. (II. 11)

Arah berkas sinar yang dipantulkan sepenuhnya tergantung oleh geometri kisi, di
mana sebaliknya geometri kisi diatur oleh orientasi dan jarak antara bidang-bidang
kristal. Jika untuk suatu kristal kubus simetri, diberikan ukuran struktur sel a, sudut-
sudut di mana berkas sinar didifraksikan oleh bidang-bidang kristal (hkl) dapat
dihitung dengan mudah dari rumus jarak antar bidang : (Smallman, R.E.,1991 )
) ( /
2 2 2
) (
l k h a d
hkl
+ + = ........................................... (II. 12)
Untuk memastikan bahwa hukum Bragg dapat terpenuhi dan pemantulan dari
berbagai bidang kristal dapat terjadi, maka penting untuk memberikan batas ambang
USU Repository 2008

pada harga atau . Berbagai cara di mana hal tersebut mengawali metode standar
difraksi sinar X yang dinamakan dengan metode Laue, metode perputaran kristal dan
metode serbuk.

Sumber : (Smallman,R.E.,1991)
Gambar II.13. Difraksi bidang kristal

II. 5. 9. Scanning Electron Microscope (SEM)
Scanning Electron Microscope (SEM) merupakan mikroskop elektron yang
banyak digunakan untuk analisa permukaan material. SEM juga dapat digunakan
untuk menganalisa data kristalografi, sehingga dapat dikembangkan untuk
menentukan elemen atau senyawa. Prinsip kerja SEM dapat dilihat pada gambar II.14,
di mana dua sinar elektron digunakan secara simultan. Satu strike specimen
digunakan untuk menguji dan strike yang lain adalah Cathode Ray Tube (CRT)
memberi tampilan gambar.
SEM menggunakan prinsip scanning, maksudnya berkas elektron di arahkan
dari titik ke titik pada objek. Gerakan berkas elektron dari satu titik ke titik yang lain
pada suatu daerah objek menyerupai gerakan membaca. Gerakan membaca ini
USU Repository 2008

disebut dengan scanning. Komponen utama SEM terdiri dari dua unit, electron
column (B) dan display console (A). Electron column merupakan model electron
beam scanning. Sedangkan display console merupakan elektron skunder yang di
dalamnya terdapat CRT. Pancaran elektron energi tinggi dihasilkan oleh electron gun
yang kedua tipenya berdasar pada pemanfaatan arus.

Sumber : (Cahn,R.W.,Haasen.P.,Kramer.E..J.,1993)
Gambar II.14. Skema Prinsip Dasar SEM

USU Repository 2008

BAB III
METODOLOGI
III. 1. Bahan Baku
Material komposit MMC (Al-SiC) dibuat dengan teknik metalurgi serbuk
menggunakan bahan baku serbuk Al alloy (Al alloy A 356.2) yang dibeli dari pasaran
dan serbuk SiC dengan ukuran partikel 50 nm yang dapat dibeli dari lokal market.
Sebagai bahan pembantu antara lain: bahan wetting agent digunakan aluminium
nitrat, [Al(NO
3
)
3
p.a., E Merck], dan ethanol p.a sebagai media pencampur.
III. 2. Variabel Penelitian
Variabel penelitian pada pembuatan material komposit Al-SiC antara lain:
komposisi bahan baku dan suhu sintering. Variasi komposisi pencampuran bahan
baku ditunjukan pada tabel III. 1.
Tabel III.1. Komposisi pencampuran bahan baku
Kode sampel SiC ( % massa ) Al alloy ( % massa )
A 0 100
B 2 98
C 5 95
D 10 90
E 15 85

USU Repository 2008

Sedangkan variasi suhu pembakaran (sintering) dibuat: 500, 550, 600, 650, dan 700
o
C, masing-masing pada suhu tersebut ditahan selama 1 jam dan laju kenaikan suhu
adalah sebesar 10
o
C/menit. Variabel tetap adalah jumlah aditif wetting agent sebesar
1 % berat dari jumlah total bahan baku.
III. 3. Preparasi Sampel
Preparasi sampel untuk pembuatan sampel uji material komposit MMC dari
paduan Al alloy dan nano partikel SiC melalui metoda metalurgi serbuk ditunjukkan
pada diagram alir pada gambar III.1.

SiC
(Partikel, 50 nm)
Wetting agent
Al(NO
3
)
3
Ethanol
(C
2
H
5
OH)
Pencampuran
(magnetic stirrer)
Pengeringan (60
0
C)
Serbuk Al alloy
A 356.2
Serbuk SiC yang di
coating Al(NO
3
)
3
Penimbangan
Pencampuran
(magnetic stirrer), 50
0
C
Pengeringan (60
0
C)
Penekanan (Cold Compaction)
Sintering
(Argon atmosfer)
500, 550, 600, 650, 750
0
C
Pengujian
Ethanol
(C
2
H
5
OH)
1. Densitas, Porositas
2. Kuat Tekan, Kuat Patah
3. Kuat Tarik, Kekerasan Vickers
4. Koef. Ekspansi Termal
5. Analisa XRD dan SEM
USU Repository 2008

Gambar III.1. Diagram alir pembuatan dan pengujian material Al SiC
Serbuk SiC (berukuran 50 nm), larutan Al(NO
3
)
3
dan ethanol dicampur
dengan menggunakan magnetic stirrer pada kondisi suhu 50
o
C. Kemudian larutan
tersebut dikeringkan di dalam oven pada suhu 60
o
C selama 24 jam. Hasil yang
diperoleh adalah serbuk SiC yang sudah terlapisi (coating) Al(NO
3
)
3
yang disebut

partikel SiC
p
.
Proses selanjutnya adalah proses pencampuran (mixing) antara bahan baku
matriks (serbuk aluminium alloy) yang berukuran 200 mesh dan bahan penguat
(reinforce) partikel SiC
p
sampai merata (homogen). Pencampuran dilakukan di dalam
beaker glass dengan menggunakan magnetic stirrer sebagai media pengaduknya.
Pencampuran dilakukan dengan cara wet mixing artinya pada saat pencampuran
digunakan larutan ethanol sebagai mixing agent agar serbuk matriks Al alloy dan
penguat partikel SiC
p
tercampur homogen. Perbandingan volume antara serbuk
Al/SiC
p
terhadap larutan ethanol adalah 1 : 2, dan proses pengadukannya dilakukan
selama 30 menit. Setelah tercampur merata, kemudian dikeringkan di dalam oven
selama 24 jam dengan suhu 60
0
C, sehingga diperoleh serbuk kering. Komposisi
USU Repository 2008

pencampuran bahan baku seperti ditunjukkan pada tabel III. 1. Pembuatan sampel uji
dilakukan dengan cara cold compaction dengan menggunakan hydraulic press
kapasitas 100 ton. Sebelum sampel dimasukkan kedalam cetakan, dinding cetakan
terlebih dahulu dilapisi (diolesi) dengan asam stearat (stearat acid) agar
mempermudah proses kompaksi (penekanan), mereduksi gesekan antara serbuk
logam (aluminium alloy 2124) terhadap dinding cetakan, dan menghindari spesimen
Al/SiC
p
melekat pada dinding cetakan.
Penambahan wetting agent atau jumlah asam stearat (bahan pelicin) adalah
sebesar 1 % berat dari jumlah total bahan baku. Campuran bahan baku matriks (Al
alloy A 356.2) dan penguat (partikel SiC) dengan berat 10 g dimasukkan ke dalam
cetakan (moulding) dan dilakukan penekanan (kompaksi) sebesar 300 MPa dengan
kecepatan tekanan 10 cm/menit. Proses kompaksi ditahan selama 5 menit untuk
memperoleh spesimen dengan kekuatan yang mencukupi agar mudah dikeluarkan
dari cetakan dan tidak hancur pada saat dipegang.
Sintering merupakan suatu proses pembakaran bahan komposit agar butiran-
butiran saling mengikat (difusi) dan terjadi penurunan nilai porositas. Pada penelitian
ini variasi suhu sintering yang dilakukan adalah: 500, 550, 600, 650 dan 700
o
C, di
mana pada masing-masing suhu tersebut ditahan selama 1 jam. Proses sintering
dilakukan dengan menggunakan tungku listrik tabung (furnace) yang dapat dikontrol
USU Repository 2008

suhu pembakarannya. Selama proses pembakaran berlangsung gas argon dialirkan ke
dalam tungku untuk menghindari terjadinya proses oksidasi terhadap spesimen
komposit Al/SiC
p
, seperti diperlihatkan pada gambar III. 2. Debit gas argon yang
dialirkan selama proses sintering adalah 5 liter/menit dengan tekanan aliran gas 1000
kgf/cm
2
,

Sumber : ( Worral,D.,1998)
Gambar III. 2. Skema Proses Sintering: (1). Gas Argon (Ar), (2). Manometer
(regulator), (3). Tungku, dan (4). Kontrol Temperatur

III. 4. Karakterisasi
Karakterisasi yang dilakukan pada material komposit Al-SiC yaitu meliputi:
densitas, porositas, koefesien ekspansi termal, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik,
kekerasan, analisa struktur mikro dengan X-Ray Diffraction (XRD) dan Scanning
Electron Microscope (SEM).
III. 4. 1. Densitas
Pengukuran densitas mengacu pada (Birkeland,P.W.,1984) ; ASTM C 134 -
95, dan dilakukan dengan menggunakan prinsip Archimedes. Pengukuran densitas
USU Repository 2008

material komposit Al-SiC adalah merupakan benda uji yang telah mengalami proses
pembakaran (sintering). Prosedur pengukuran densitas material komposit Al-SiC
dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
a. Sampel dikeringkan di dalam oven dengan suhu 100
o
C dengan waktu
pengeringan selama 2 jam, kemudian timbang massanya dengan neraca
digital, disebut massa kering (m
s
).
b. Timbang massa sampel berikut penggantungnya (menggunakan kawat) di
dalam air dengan menggunakan neraca digital, m
g.

c. Timbang massa kawat penggantung dengan menggunakan neraca digital, m
k
.
Dengan mengetahui besaran-besaran tersebut, maka densitas material komposit Al-
SiC dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan (II. 4),halaman 25.

III. 4. 2. Porositas.
Pengukuran porositas material komposit Al-SiC yang telah disintering mengacu pada
(Birkeland,P.W.,1984) ; ASTM C 373 - 88. Prosedur pengukuran porositas dari
material komposit Al-SiC dilakukan dengan tahapan sebagai berikut:
USU Repository 2008

a. Sampel dikeringkan di dalam oven dengan suhu 100
o
C dengan waktu
pengeringan selama 2 jam kemudian timbang massanya dengan neraca digital,
m
s
.
b. Sampel direbus di dalam air 110
o
C, hingga massa benda dalam keadaan
saturasi (jenuh), kemudian lap permukaannya dengan kain, dan timbang
massanya dengan menggunakan neraca digital, m
b

c. Timbang massa sampel berikut penggantungnya (menggunakan kawat) di
dalam air dengan menggunakan neraca digital, m
g.

d. Timbang massa kawat penggantung dengan menggunakan neraca digital, m
k
.
Dengan mengetahui besaran-besaran tersebut, maka porositas material komposit Al-
SiC dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan (II. 5), halaman 26.
III. 4. 3. Koefesien Ekspansi Termal
Pengukuran koefesien termal ekspansi dilakukan dengan menggunakan alat
Dilatometer Harrop (LT-70) dengan rentang suhu pengukuran diatur mulai dari 30
300
o
C dan mengacu pada (Tipler,P.A.,1998) ; ASTM E 228 - 95. Prosedur
pengukurannya adalah sebagai berikut:
a. Ukur panjang sampel dengan menggunakan jangka sorong, L (cm).
USU Repository 2008

b. Letakkan sampel pada tempat sampel (sampel holder), kemudian tentukan
nilai Gain (A), dan hitung nilai corection (C) dengan rumus C = A.L/2,54.
c. Tekan tombol power kemudian tekan tombol hold hingga lampu hold
menyala.
d. Tetapkan Upper Temp dengan menggunakan tombol Upper
e. Tetapkan rate kenaikan suhu dengan mengatur tombol rate (naik)
f. Atur posisi suhu pembacaan dengan mengatur tombol meter ke posisi temp.
Apabila suhu yang terbaca belum mencapai 30
o
C, maka tunggu hingga suhu
mencapai 30
o
C dan tekan tombol down dan slew sehingga lampu slew dan
down menyala.
g. Tentukan skala T range yang diinginkan dengan memilih skala S
1
, S
2
, dan
letakkan Pen Recorder pada kertas Recorder ke posisinya.
h. Arahkan tuas pen ke posisi Up dan diatur posisi pen dengan mengatur tombol
X dan Y, kemudian tekan tombol INST. POWER ke posisi ON dan diatur
kembali posisi pen hingga posisi pen dalam keadaan stabil.
i. Bila posisi pen belum stabil, atur kembali dengan memutar skala micrometer
sampai posisi berada paling bawah kemudian di atur lagi ke posisi yang
diinginkan dengan mengatur tombol X dan Y.
USU Repository 2008

j. Apabila posisi pen sudah stabil, arahkan tuas Pen Recorder ke posisi ON dan
nyalakan tungku furnace dengan mengarahkan tombol furnace ke posisi ON.
k. Amati dan catat suhu yang ditunjukkan pada display layar suhu setiap
kenaikan skala X yang diinginkan.
Dari grafik akan diperoleh perubahan panjang/panjang mula-mula (L/L dalam %)
terhadap suhu (T
o
C). Dengan menggunakan persamaan II. 6, maka besarnya nilai
koefesien ekspansi thermal dari material komposit Al-SiC dapat ditentukan.
III. 4. 4. Kuat Tekan (Compresive Strength)
Untuk mengukur kuat tekan material komposit Al-SiC (sampel uji) digunakan
alat Universal Testing Machine (UTM). Prosedur pengujian mengacu pada
(Dowling,E.N.,1999) ; ASTM C 773 - 88, dengan langkah-langkah sebagai berikut:
a. Ukur diameter sampel uji (d), berupa silinder pejal, dan hitung luas
penampangnya dengan persaman: A = d
2
/4 (cm
2
).
b. Tempatkan sampel pada posisinya, seperti diperlihatkan pada gambar II. 3 (b),
halaman 13.
c. Sebelum pengujian berlangsung, alat terlebih dahulu dikalibrasi dengan jarum
penunjuk tepat menunjuk pada angka nol.
USU Repository 2008

d. Dihidupkan alat, atur tegangan supply sebesar 40 volt, untuk menggerakkan
motor penggerak ke atas maupun ke bawah.
e. Arahkan switch ON/OFF ke arah ON, maka pembebanan secara otomatis akan
bekerja dengan kecepatan konstan sebesar 4 mm/menit.
f. Apabila sampel telah pecah, arahkan switch ke arah OFF, maka motor akan
berhenti dengan sendirinya.
g. Kemudian catat besarnya gaya (F) yang ditampilkan pada panel display,
artinya pada gaya tersebut sampel telah rusak atau pecah.
Dengan mengetahui besaran tersebut, maka nilai kuat tekan dapat ditentukan dengan
menggunakan persamaan (II. 7), halaman 28.

Gambar III. 3.(a). Sampel uji kuat tekan saat diukur, (b). Sampel uji kuat tekan, (C).
Sampel uji saat pengujian kuat tekan.

III. 4. 5. Kuat Tarik
Besarnya kuat tarik dari material komposit Al-SiC yang telah dibuat, diuji
dengan menggunakan Universal Testing Machine (UTM), prosedur pengujiannya
d = 5,2 mm
(a) (b) (c)
USU Repository 2008

mengacu pada (Surdia,T. dan Shinroku, 1995) ; ASTM C 133 97. Bentuk sampel
uji adalah silinder pejal dengan diameter 5 mm dan panjangnya 10 cm. Prosedur
pengujian kuat tarik adalah sebagai berikut:
a. Sampel berbentuk silinder diukur diameternya, minimal dilakukan tiga kali
pengulangan, kemudian jepitkan sampel pada dudukan yang telah tersedia.
b. Atur tegangan supply sebesar 40 volt, untuk menggerakkan motor penggerak
kearah atas maupun bawah. Sebelum pengujian berlangsung, alat ukur (gaya)
terlebih dahulu dikalibrasi dengan jarum penunjuk tepat pada angka nol.
c. Kemudian tempatkan sampel tepat berada di tengah pada posisi pemberian
gaya, dan arahkan switch ON/OFF ke arah ON, maka pembebanan secara
otomatis akan bergerak dengan kecepatan konstan sebesar 4 mm/menit.
d. Apabila sampel telah putus, arahkan switch kearah OFF maka motor
penggerak akan berhenti. Catat besarnya gaya yang ditampilkan pada panel
display, saat material komposit Al-SiC tersebut putus.

III. 4. 6. Kuat Patah (Bending Strength)
Pengujian kuat patah material komposit Al-SiC dilakukan dengan
menggunakan alat Universal Testing Machine (UTM) dan mengacu pada
USU Repository 2008

(George,E.,1986) ; ASTM C. 170-90. Prosedur pengujian kuat patah dilakukan adalah
sebagai berikut:
a. Sampel berbentuk silinder diukur diameternya (d), dan tempatkan pada
dudukannya, dimana jarak antar titik tumpu (L) dibuat 80 mm.
b. Atur tegangan supplay sebesar 40 volt, untuk untuk menggerakkan motor
penggerak ke atas maupun ke bawah.
c. Arahkan switch ON/OFF ke arah ON, maka pembebanan secara otomatis akan
bekerja dengan kecepatan konstan sebesar 4 mm/menit.
d. Apabila sampel telah patah, arahkan switch ke arah OFF, maka motor akan
berhenti dengan sendirinya.
e. Kemudian catat besarnya gaya (P) yang ditampilkan pada panel display.
Dengan mengetahui besaran tersebut, maka nilai kuat patah dapat ditentukan dengan
menggunakan persamaan (II.9), halaman 28.
III. 4. 7. Kekerasan (Vickers Hardness Test)
Kekerasan material komposit Al-SiC diuji dengan menggunakan
Microhardness Tester (Matsuzawa, tipe MXT-50), dan pengujiannya mengacu pada
standar (Dowling,E.N.,1999) ; ASTM E 18 - 02. Prosedur uji kekerasan adalah
sebagai berikut:
USU Repository 2008

a. Permukaan benda uji terlebih dahulu dipoles hingga rata dan halus dengan
menggunakan alat poles. Amplas yang digunakan mulai dari ukuran kasar
sampai yang paling halus, kemudian yang terakhir menggunakan serbuk
alumina. Permukaan yang baik dan halus akan memantulkan, seperti cermin,
karena prinsip pengamatannya berdasarkan pemantulan cahaya.
b. Tempatkan sampel pada holdernya, atur beban yang diinginkan (10 gf - 1 kgf)
dan set waktu identifikasinya (5 - 50 detik). Pada percobaan beban yang
diberikan sebesar 300 gf dan waktu 5 detik.
c. Setelah penekanan, amati indentor yang dihasilkan, seperti diamond (gambar
III. 3) dengan mengatur fokusnya hingga bentuk yang diamati cukup jelas.

Gambar III.4. Hasil pengujian Vickers Hardness.
d. Ukur panjang diagonal dari masing-masing hasil penekanan tersebut dan nilai
kekerasan sampel yang diuji dapat langsung dibaca pada monitor
USU Repository 2008

microhardness tester, lakukan minimal 3 kali pengulangan untuk setiap
sampel yang diuji.
Besarnya nilai kekerasan dari material komposit Al-SiC dapat juga dihitung dengan
menggunakan persamaan II. 10, halaman 30.
III. 4. 8. Analisa Struktur Mikro
Analisa struktur mikro dilakukan dengan menggunakan X-Ray Diffraction
(XRD) dan Scanning Electron Microscope (SEM). Perubahan struktur kristal untuk
sampel-sampel yang telah di bakar (disintering) dianalisa komponen-komponen yang
terbentuk dengan menggunakan difraksi sinar X (XRD). Untuk mengetahui
mikrostruktur digunakan observasi dengan Scanning Electron Microscope (SEM).

III. 4. 8. 1. X Ray Diffraction (XRD)
Analisa struktur kristal diperlukan untuk mengetahui perubahan fase struktur
bahan dan dilakukan dengan menggunakan metode difraksi sinar-x (XRD). XRD
adalah suatu peralatan yang dapat memberikan data-data difraksi dan besar kuantitas
intensitas difraksi pada sudut-sudut difraksi (2). Secara umum prinsip kerja XRD
dapat diperlihatkan pada gambar III. 4, halaman 43.
USU Repository 2008

Pada alat XRD, (A) adalah generator tegangan tinggi yang berfungsi sebagai
catu daya sumber sinar -X (B). Sampel (C) diletakkan di atas tatakan (D) yang dapat
diatur. Sinar-X dari sumber (B) didifraksi oleh sampel menjadi berkas sinar
konvergen yang terfokus di celah (E), kemudian masuk ke alat pencacah (F). D dan F
dihubungkan secara mekanis. Jika (F) berputar 2 maka D berputar sebesar .
Intensitas difraksi sinar-X yang masuk dalam plat pencacah (F), dikonversikan
dengan alat kalibrasi (G) dalam signal tegangan yang disesuaikan dan direkam oleh
recorder (alat perekam) (H) dalam bentuk kurva. Dari pengujian ini diperoleh grafik
hubungan sudut 2 dengan intensitas pola struktur dari berbagai puncak. Dengan
menggunakan persamaan II. 11, jarak kekisi (d) dapat ditentukan. Nilai-nilai d yang
telah dihitung dicocokkan dengan nilai-nilai d pada ICDD yang sesuai dengan
komponen-komponen kristal yang terbentuk pada file material komposit Al-SiC.
n = PO + OQ = 2ON sin = 2d sin

2

USU Repository 2008

Sumber : (Smallman,R.E. 1991)
Gambar III.5. Skema alat uji XRD
III. 4. 8. 2. Scaning Electron Microscop (SEM)
Bentuk dan ukuran partikel komposit matriks logam Al/SiC dapat
diidentifikasikan berdasarkan data yang diperoleh dari alat ukur Scanning Electron
Microscop (SEM). Mekanisme alat ukur SEM dapat dijabarkan sebagai berikut:
a. Sampel diletakkan dalam cawan yang dilapisi emas.
b. Sampel disinari dengan pancaran elektron bertenaga kurang lebih 20 kV
sehingga sampel memancarkan elektron turunan (secondary electron) dan
elektron terpantul (back scattered electron) yang dapat dideteksi dengan
detector scintilator yang diperkuat sehingga timbul gambar pada layar CRT.
c. Pemotretan dilakukan setelah dilakukan pengesetan pada bagian tertentu, dari
objek dan perbesaran yang diinginkan sehingga diperoleh foto sesuai yang
diinginkan.

USU Repository 2008

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
Material komposit Al-SiC yang telah berhasil dibuat yaitu menggunakan
teknik metalurgi serbuk dengan bahan baku: Al alloy (A356.2) dan SiC (partikel 50
nm). Bahan wetting agent yang digunakan adalah aluminium nitrat [Al(NO
3
)
3
pa. E
Merck] sebanyak 1 % massa dari jumlah total bahan baku, sedangkan sebagai media
pencampur digunakan ethanol. Variasi komposisi nano particle SiC dan Al alloy
powder dibuat dengan perbandingan: 0 : 100, 2 : 98, 5 : 95, 10 : 90, dan 15 : 85
(dalam % massa). Variasi suhu sintering: 500, 550, 600, 650, dan 700
o
C, masing-
masing dengan waktu tahan (holding time) selama 1 jam.
Karakterisasi yang dilakukan pada material komposit Al-SiC, yaitu: densitas,
porositas, koefesien ekspansi termal, kuat tekan, kuat patah, kuat tarik, kekerasan,
analisa struktur mikro dengan X-Ray Diffraction (XRD) dan Scanning Electron
Microscope (SEM).
IV. 4. 1. Densitas
Hasil pengukuran densitas material komposit Al-SiC yang dibuat dengan
teknik metalurgi serbuk menggunakan serbuk Al alloy (A356.2) dan serbuk SiC (50
nm), dengan variasi: 0, 2, 5, 10, dan 15 % berat SiC, diperlihatkan pada gambar IV.1.
Dari gambar tersebut terlihat bahwa tanpa penambahan SiC, nilai densitas yang
USU Repository 2008

diperoleh berkisar antara 1,956 -2,532 g/cm
3
. Pada kurva tersebut terlihat bahwa nilai
densitas sebagai fungsi suhu untuk semua komposisi cenderung naik sampai suhu
pembakaran 650
o
C dan khusus untuk matriks A356.2 pada suhu 700
o
C telah
melewati titik leburnya (melting point). Sampel uji 2 % SiC memiliki nilai densitas
antara 2,276 2,816 g/cm
3
, 5 % SiC sekitar 2,311 2,846 g/cm
3
, 10 % SiC adalah
2,484 2,971 g/cm
3
, dan 15 % SiC adalah 2,494 3,02 g/cm
3
. Dari hasil tersebut,
maka secara umum dapat dinyatakan bahwa korelasi suhu sintering terhadap densitas
adalah linear (berbanding lurus). Suhu sintering optimum dicapai pada 650
o
C, baik
tanpa maupun dengan penambahan SiC. Dari lima komposisi dan suhu sintering
sampel uji, kondisi optimum nilai densitas diperoleh pada penambahan 15 % SiC dan
suhu pembakaran 650
o
C.

USU Repository 2008

Gambar IV.1.Hubungan antara suhu sintering terhadap densitas dari material
komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC.

Berdasarkan (Olivier B. 2002), nilai densitas matrik aluminium berpenguat
SiC
p
(partikel SiC) adalah berkisar antara 2,6 3,2 g/cm
3
. Sedangkan dari data sheet
Al/SiC (Alsic. 2009b) nilai densitas sangat bergantung pada persen penambahan
volume. Untuk perbandingan Al alloy : SiC (electronic grade) = 37 : 63, 45 : 55 dan
63 : 37 % volume, diperoleh densitasnya masing-masing sebesar 3,01; 2,96; dan 2,89
g/cm
3
. Nilai ini mempunyai trend yang sama dengan hasil pembuatan material
komposit Al-SiC. Keramik silikon karbida (SiC) memiliki temperatur sublimasi
(lebur) sekitar 2700
o
C dan nilai densitas sekitar 3,2 g/cm
3
dapat digunakan sebagai
material bearings (Wikipedia. 2009h). Sedangkan produk turunan SiC lainnya yang
beredar di pasaran (Hexoloy. 2009d), mempunyai spesifikasi nilai densitas sebesar
3,10 g/cm
3
.
IV. 4. 2. Porositas
Hasil pengamatan porositas dari material komposit Al-SiC yang dibuat dari
serbuk Al alloy (A356.2) dan serbuk SiC (50 nm), dengan variasi komposisi: 0, 2, 5,
10, dan 15 % SiC, diperlihatkan seperti pada gambar IV. 2. Dari gambar tersebut
USU Repository 2008

dapat terlihat bahwa tanpa dan dengan penambahan SiC, nilai porositas cenderung
turun apabila suhu sintering semakin tinggi. Demikian pula halnya terjadi apabila
penambahan aditif SiC diperbesar hingga mencapai 15 % SiC maka nilai densitas
juga cenderung turun (Birkeland,P.W., 1984).

Gambar IV.2.Hubungan antara suhu sintering terhadap porositas dari material
Rentang nilai porositas yang diperoleh untuk tanpa penambahan SiC adalah
berkisar antara 2,32 - 6,36 %, dan polanya cenderung turun sampai suhu 650
o
C,
sedangkan pada suhu 700
o
C khusus sampel A356.2 telah melebur (melt). Nilai
USU Repository 2008

porositas pada komposisi: 2 % SiC adalah 1,01 4,33 %, 5 % SiC adalah 0,76
1,73 %, 10 % SiC adalah 0,51 1,24 %, dan 15 % SiC adalah 0,33 0,87 %. Artinya
semakin kecil nilai porositas material komposit Al-SiC yang diperoleh maka semakin
baik kualitas produk tersebut. Untuk material komposit Al-SiC yang telah beredar
dipasaran, umumnya tidak berpori atau porositasnya adalah nol. Berdasarkan hasil
pengujian porositas material komposit Al-SiC yang terbaik yaitu dengan nilai
porositas terendah adalah pada komposisi 15 % SiC dan suhu sintering sebesar
650
o
C.
IV. 4. 3. Koefesien Ekspansi Termal
Hasil pengamatan koefisien ekspansi termal dari material komposit Al-SiC
yang dibuat dari serbuk Al alloy (A356.2) dan serbuk SiC (50 nm), dengan variasi
komposisi: 0, 2, 5, 10, dan 15 % SiC, diperlihatkan seperti pada gambar IV.3.

USU Repository 2008

Gambar IV.3. Hubungan antara suhu sintering terhadap koefisien ekspansi termal dari
material komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC.

Nilai koefisien ekspansi termal dari material komposit Al-SiC tanpa
penambahan SiC dengan suhu sintering 500 650
o
C adalah berkisar antara (19 21)
x 10
-6 o
C
-1
, sedangkan untuk suhu 700
o
C sampel A356.2 telah melebur (melt). Untuk
komposisi 2 % SiC, rentang suhu sintering 500 700
o
C, nilai koefisien ekspansi
termal yang diperoleh, yaitu: antara (11 13,2) x 10
-6 o
C
-1
. Sedangkan pada
komposisi: 5, 10, dan 15 % SiC, dengan rentang suhu sintering 500 700
o
C, masing-
masing diperoleh nilai kuat tekan sebesar: (10,4 11,4) x 10
-6

o
C
-1
; (9,3 10,3) x 10
-6
o
C
-1
; dan (8 9,2) x 10
-6

o
C
-1
. Dari hasil pengamatan menunjukkan bahwa kondisi
o
C, yaitu
menghasilkan koefisien ekspansi termal sebesar 8 x 10
-6

o
C
-1
.
Nilai koefisien ekspansi termal untuk Al-SiC pada rentang suhu pengukuran
30 300
o
C dengan perbandingan komposisi Al alloy : SiC (electronic grade) = 37 :
63, 45 : 55 dan 63 : 37 % volume, diperoleh sekitar (8,75 11,7) x 10
-6

o
C
-1
(Alsic.
2009). Untuk jenis produk Fallon Casting dengan komposisi 20 % SiC metal matrix
composite, nilai koefisien ekspansi termal pada rentang suhu pengukuran sampai
USU Repository 2008

100
o
C adalah sebesar 9,1 x 10
-6

o
C
-1
dan untuk alumina alloy (tipe: A 356-T6)
adalah 11,9 x 10
-6

o
C
-1
(Ofalloncasting. 2009g). Sedangkan sifat termal dari 398
alloy dengan sfesifikasi hypereutectic alloy (16 % Si) untuk NASA pada suhu
pengukuran 100
o
C, menghasilkan koefisien ekspansi termal sebesar 18,65 x 10
-6

o
C
-1
(Lee, J.A.,2003). Produk lainnya komposit Al-SiC jenis metal matrix composite
bervariasi antara (6,8 12) x 10
-6

o
C
-1
(Aavidsthermalloy. 2009a). Pada hal SiC
sendiri mempunyai nilai koefisien ekspansi termal pada rentang suhu pengukuran
temperatur kamar sampai 700
o
C adalah sebesar 4,02 x 10
-6 o
C
-1
(Hexoloy. 2009d) ;
Hashim, J. 1999.
IV. 4. 4. Kuat Tekan (Compresive Strength)
Hasil pengamatan kuat tekan dari material komposit Al-SiC yang dibuat dari
serbuk Al alloy (Al alloy A 356.2) dan serbuk SiC (50 nm), dengan variasi
komposisi: 0, 2, 5, 10, dan 15 % SiC, diperlihatkan seperti pada gambar IV. 4. Nilai
kuat tekan dari material komposit Al-SiC tanpa penambahan SiC dengan suhu
sintering 500 650
o
C adalah berkisar antara 98 103 MPa, sedangkan untuk suhu
700
o
C sampel A356.2 telah melebur (melt). Untuk komposisi 2 % SiC, rentang suhu
sintering 500 700
o
C, nilai kuat tekan yang diperoleh, yaitu: antara 100,4 125,7
MPa. Sedangkan pada komposisi: 5, 10, dan 15 % SiC, dengan rentang suhu sintering
500 700
o
C, masing-masing diperoleh nilai kuat tekan sebesar: 106,4 135,5; 112,6
USU Repository 2008

146,4; dan 120,6 156,7 MPa. Dari hasil pengamatan menunjukkan bahwa kondisi
o
C, yaitu
menghasilkan kuat tekan sebesar 156,7 MPa.

Gambar IV. 4. Hubungan antara suhu sintering terhadap kuat tekan dari material

Berdasarkan (Mondal, B, 2007), nilai kuat tekan matriks aluminium (A 356)
berpenguat SiC
p
(partikel SiC) adalah 160 MPa dengan perlakuan panas komposit. Ia
juga menyimpulkan bahwa paduan antara Al-alloy (A 356) dengan 10 15 % SiC
dapat digunakan sebagai komponen automotif, seperti: gear cover, strainer cover dan
cylinder head. Pendapatnya juga telah memperkuat tentang adanya keterbatasan,
USU Repository 2008

apabila hanya menggunakan sebatas aluminium (A 356) maka kuat tekannya hanya
100 MPa (Mondal, B, 2007). Sedangkan pada data sheet paduan A 356.0 - T 71, 0,45
% besi, dan mangan tidak lebih sedikit dari 1,5 % besi akan menghasilkan kuat tekan
sebesar 150 MPa (MatWeb. 2009e).
IV. 4. 5. Kuat Tarik
Hasil pengamatan kuat tarik dari material komposit Al-SiC yang dibuat dari
serbuk Al alloy (A356.2) dan serbuk SiC (50 nm), dengan variasi komposisi: 0, 2, 5,
10, dan 15 % SiC, diperlihatkan seperti pada gambar IV.5. Secara umum dari gambar
tersebut dapat terlihat bahwa dengan penambahan komposisi SiC dan peningkatan
suhu sintering maka cenderung meningkatkan nilai kuat tarik.

USU Repository 2008

Sumber : (Olivier,B.,2002)

Gambar IV. 5. Hubungan antara suhu sintering terhadap kuat tarik dari material
komposit Al-SiC dengan variasi aditif SiC

Nilai kuat tarik dari material komposit Al-SiC tanpa penambahan SiC dengan
suhu sintering 500 650
o
C adalah berkisar antara 95,4 154,76 MPa, sedangkan
untuk suhu 700
o
C sampel A356.2 telah melebur (melt). Untuk komposisi 2 % SiC,
rentang suhu sintering 500 700
o
C, nilai kuat tarik yang diperoleh yaitu antara 115
174 MPa. Sedangkan pada komposisi 5 % SiC, 10 % SiC, dan 15 % SiC, dengan
rentang suhu sintering 500 700
o
C, masing-masing diperoleh nilai kuat tarik
sebesar: 176 208; 238,16 340,08; dan 283,01 350 MPa. Dari hasil pengamatan
menunjukkan bahwa kondisi optimum diperoleh pada komposisi 15 % SiC dan suhu
sintering 650
o
C, yaitu sebesar 350 MPa.
Berdasarkan (Olivier,B.,2002), nilai kuat tarik matrik aluminium berpenguat
SiC
p
(partikel SiC) adalah berkisar antara 300 450 MPa. Pada paduan aluminium
dengan 4 % magnesium mempunyai kuat tarik diatas 30 kgf/mm
2
atau sama dengan
294 MPa (Purnomo, 2004). Pada sistem Al-SiC dengan ukuran partikel 20 m dan
porositas < 1 % volume adalah berkisar 300 MPa (Aqida, S.N., et. all.,2004). Sifat
USU Repository 2008

mekanik paduan aluminium A356.2 dengan penambahan 1,2 % berat Mn (mangan)
menghasilkan kuat tarik sebesar 31,58 kg/mm
2
equivalen dengan 309,5 MPa (Arino
Anzip dan Suharyanto,2006). Sedangkan nilai kuat tarik dari A356.2 sebagai
monolitik adalah sekitar 160 - 172 MPa (Arino Anzip dan Suharyanto 2006 ;
MatWeb. 2009e).

IV. 4. 6. Kuat Patah (Bending Strength)
Hasil pengamatan kuat patah dari material komposit Al-SiC yang dibuat dari
serbuk Al alloy (A 356.2) dan serbuk SiC (50 nm), dengan variasi komposisi: 0, 2, 5,
10, dan 15 % SiC, diperlihatkan seperti pada gambar IV. 6. Dari gambar tersebut
dapat terlihat bahwa dengan penambahan SiC dan suhu sintering cenderung
meningkatkan kuat patah, kecuali pada suhu 700
o
C terjadi penurunan. Nilai kuat
patah dari material komposit Al-SiC tanpa penambahan SiC diperoleh berkisar antara
235,6 315,3 MPa. Pada kurva tersebut terlihat bahwa nilai kuat patah sebagai fungsi
suhu cenderung naik sampai suhu 650
o
C dan pada suhu 700
o
C sampel A356.2 telah
melebur (melt), sehingga tidak dilakukan pengukuran.
Untuk komposisi 2 % SiC pada rentang suhu sintering 500 650
o
C, nilai kuat
patah cenderung naik, yaitu berkisar antara 267,2 346,2 MPa, dan apabila suhunya
dinaikkan 700
o
C maka kuat patah turun menjadi 240,05 MPa. Pada komposisi 5 %
USU Repository 2008

SiC, suhu 500 650
o
C diperoleh kuat patah 284,6 388,73 MPa, dan pada suhu 700
o
C maka kuat patah turun menjadi 289,15 MPa.

Gambar IV. 6. Hubungan antara suhu sintering terhadap kuat patah dari material

Untuk 10 % SiC pada suhu pembakaran 500 650
o
C, diperoleh nilai kuat
patah 312,6 428,5 MPa dan pada suhu 700
o
C maka kuat patah turun menjadi
318,32 MPa. Sedangkan pada 15 % SiC pada suhu pembakaran 500 650
o
C,
diperoleh kuat patah 324,8 446,4 MPa dan pada suhu 700
o
C maka kuat patah turun
menjadi 326,33 MPa. Dari hasil pengamatan menunjukkan bahwa kondisi optimum
(terbaik) diperoleh pada komposisi 15 % SiC dan suhu sintering 650
o
C, yaitu sebesar
446,4 MPa. Sedangkan nilai kuat patah dari A356.2 adalah sebesar 210 MPa
(MatWeb. 2009e).
USU Repository 2008

Berdasarkan data sheet AlSiC (Alsic. 2009b), untuk perbandingan Al alloy :
SiC (electronic grade) = 37 : 63, 45 : 55 dan 63 : 37 % volume, diperoleh kuat patah
masing-masing sebesar 488, 450 dan 471 MPa. Sedangkan produk lain (Hexoloy.
2009d), kuat patah dengan empat titik tumpu adalah sebesar 380 MPa dan tiga titik
tumpu sebesar 550 MPa.
IV. 4. 7. Kekerasan (Vickers Hardness Test)
Hasil pengamatan kekerasan, Hv dari material komposit Al-SiC yang dibuat
dari serbuk Al alloy (A356.2) dan serbuk SiC (50 nm), dengan variasi komposisi: 0,
2, 5, 10, dan 15 % SiC, diperlihatkan seperti pada gambar IV.7. Dari gambar tersebut
dapat terlihat bahwa kenaikan suhu dan penambahan prosentasi SiC cenderung
meningkatkan nilai kekerasan, Hv material komposit Al-SiC.
Dari gambar IV.7 terlihat bahwa tanpa penambahan SiC, nilai kekerasan, Hv
yang diperoleh berkisar antara 55 69,8 kgf/mm
2
. Pada kurva tersebut terlihat bahwa
nilai kekerasan, Hv sebagai fungsi suhu cenderung naik sampai suhu 650
o
C dan pada
suhu 700
o
C sampel A356.2 telah melebur (melt) dan tidak dilakukan pengukuran.
Untuk 2 % SiC nilai kekerasan, Hv = 66,42 74,53 kgf/mm
2
, 5 % SiC = 71,71 80,3
kgf/mm
2
, 10 % SiC = 74,25 81,7 kgf/mm
2
dan 15 % SiC = 77,33 83,15 kgf/mm
2
.
Dari hasil tersebut secara umum dapat dinyatakan bahwa korelasi suhu sintering dan
komposisi SiC terhadap kekerasan, Hv adalah berbanding lurus (linear), dengan
USU Repository 2008

kondisi optimum diperoleh pada penambahan 15 % SiC dan suhu pembakaran 650
o
C.

Gambar IV. 7. Hubungan antara suhu sintering terhadap kekerasan, Hv dari material
Berdasarkan sumber (Arino Anzip dan Suharyanto, 2006), bahwa nilai
kekerasan aluminiun A356.2 dengan penambahan mangan (Mn) akan menghasilkan
penambahan nilai kekerasan yaitu sekitar 75 - 97 Hv. Nilai ini merupakan batas
minimum untuk aplikasi sebagai material velg racing dalam aplikasi otomotif kelas
3000 cc. Hasil penelitian lanjutan dengan perlakuan panas kondisi T6 dengan
kandungan 1,2 % massa Mn, nilai kekerasan yang diperoleh meningkat menjadi
90,74 Hv. Sedangkan untuk beta silikon karbida (-SiC) (Alphamaterials.
USU Repository 2008

2008),sebagai monolitik memiliki nilai kekerasan yaitu sekitar 9,5 9,75 skala
kekerasan Mohs ekivalen dengan 2500 - 2900 skala Vickers hardness, Hv (2500 -
2900 kgf/mm
2
). Kekerasan komposit matriks aluminium - 40 % SiC diameter < 20
m dengan suhu sintering 550
o
C, menghasilkan kekerasan sebesar 90,3 Hv
(Jamaliah Idris, et. all., 2003). Sedangkan produk lain dari SiC (Hexoloy. 2009d),
mempunyai kekerasan (Knoop Hardness) sebesar 2800 kg/mm
2
atau sekitar 280
kgf/mm
2
. Pembuatan material komposit berbasis Al-alloy (A356.2) dengan 15 %
SiCp dengan kondisi pengontrolan atmosfir, menghasilkan nilai kekerasan sebesar
152 VHN atau ekivalen 152 kgf/mm
2
.
IV. 4. 8. Analisa Struktur Mikro
Analisa struktur mikro dari material komposit Al-SiC yang dilakukan antara
lain: identifikasi komponen melalui analisa X-Ray Diffraction (XRD), pengamatan
ukuran dan bentuk partikel melalui observasi dengan Scanning Electron Microscope
(SEM). Pola difraksi sinar X untuk sampel dengan komposisi: 5, 10 dan 15 % SiC
yang telah disintering pada suhu 650
o
C, seperti diperlihatkan pada gambar IV.8.
Sedangkan pengamatan SEM, untuk ukuran dan bentuk partikel dengan komposisi:
5,10, dan 15 % SiC pada suhu 650
0
C diperlihatkan pada gambar IV.9, (halaman 62).

USU Repository 2008

Gambar IV. 8. Pola difraksi sinar-X (XRD) dari material komposit Al-SiC dengan
variasi komposisi: 5, 10, dan 15 % SiC pada suhu sintering 650
0
C.

Dari hasil analisa difraksi sinar-X (XRD) untuk ketiga sampel uji, yaitu: 5, 10,
dan 15 % SiC yang telah disintering pada suhu 650
o
C ternyata memiliki pola difraksi
2 (degrees)
USU Repository 2008

yang sama. Komponen mayor (dominan) yang terbentuk adalah Al, sedangkan
komponen minor adalah SiC. Tidak terlihat adanya komponen baru lainnya, hal ini
berarti antara Al dan SiC tidak terjadi reaksi, tetapi seperti halnya yang diharapkan
dalam proses fabrikasi komposit matriks logam antara komponen Al sebagai matriks
dan komponen SiC sebagai pengisi (filler) yaitu terjadi saling mengisi antar partikel
saja (interstisi).
Beta silicon carbide (-SiC) yang dianalisa dengan X Ray Diffraction
mempunyai sistem kristalografi kubik dengan space group F43m (216), sumber:
(Alphamaterials. 2008. Alpha silicon carbide (-SiC) umumnya mempunyai
komponen polymorph dan terbentuk pada suhu 2000
o
C dan mempunyai struktur
kristal heksagonal (mirip Wurtzite), sumber: (Wikipedia. 2009h). Beberapa penelitian
sebelumnya (Zhongliang Shi,et.all 2001), dalam pembuatan komposit Al/SiC dengan
komposisi SiC diatas 20 %, terkadang terbentuk komponen Al
4
C
3
yang merupakan
reaksi sampingan yang tidak diharapkan antara Al dengan SiC.
Selama proses sintering kemungkinan terjadi reaksi sebagai berikut: 4Al +
SiC
3
Al
4
C
3
+ Si. Komponen Al
4
C
3
tersebut memiliki kelemahan, yaitu: bersifat
mudah larut dalam uap panas, sehingga metal komposit Al/SiC mudah terkorosi
(degradasi). Bila Al
4
C
3
tidak terbentuk dalam proses fabrikasi komposit matriks
USU Repository 2008

logam maka hal tersebut berarti ketahanan korosi atau proses fabrikasi dari komposit
Al/SiC akan bersifat jauh lebih baik terhadap ketahanan pengaruh lingkungan.
Pada gambar IV. 9, ditunjukkan hasil foto Scanning Electron Microscopy
(SEM) dari material komposit Al-SiC dengan variasi komposisi: 5, 10, dan 15 % SiC
pada suhu sintering 650
o
C. Dari hasil observasi foto-foto SEM pada gambar IV.9
diperlihatkan bahwa telah terbentuk struktur mikro yang cukup homogen, di mana
butiran Al berwarna putih (terang) dan butiran SiC berwarna abu-abu (gelap)
menyebar secara merata. Pada foto SEM terlihat bahwa bentuk partikel tidak
homogen dengan besaran butiran Al sekitar 500 1000 nm dan SiC sekitar 50 nm
sampai 10 nm yang terletak diantara butiran Al. Jadi selama proses sintering terjadi
pertumbuhan butir sehingga terjadi pembesaran ukuran partikel SiC.

USU Repository 2008

Gambar IV.9. Foto SEM dari material komposit Al-SiC dengan variasi komposit:
5,10, dan 15 % SiC pada suhu sintering 650
0
C
Beberapa mikropori terbentuk diantara butiran yang diberi tanda merah pada
foto SEM dengan ukuran < 1m. Material komposit ini jelas menunjukkan tidak
adanya reaksi dan masing-masing material saling berperan sebagai pengisi (filler)
adalah SiC dan matriksnya adalah aluminium. Adanya paduan maka kelemahan
material logam (aluminum) akan diimbangi oleh keramik SiC dan berlaku juga
hubungan sebaliknya. Penguatan material logam Al dengan subsitusi material
keramik SiC sehingga terjadi peningkatan sifat mekanik, termal dan fisis pada
umumnya. Senyawa SiC ini cenderung tidak menimbulkan terjadinya oksidasi pada
USU Repository 2008

material dasar aluminium. Kelebihannya mudah berikatan, sehingga relatif lebih
tahan terhadap peruhahan suhu tinggi (thermal shock resistance), begitu pula
terhadap gesekan sehingga sangat cocok untuk kampas rem.
Berdasarkan pengamatan struktur mikronya menunjukkan bahwa material
komposit Al-SiC dengan variasi komposisi 15 % SiC dan suhu sintering 650
o
C
adalah suatu kondisi terbaik dan layak untuk dikaji dalam penerapan untuk
pabrikasinya skala industri kecil (home industry). Hal ini perlu dipertimbangkan,
mengingat potensi bahan baku mineral bauksit sebagai sumber aluminium cukup
berlimpah di Indonesia. Begitu pula halnya SiC dapat diolah dari sekam padi atau
pasir silika sebagai sumber Si dan arang batok kelapa sebagai sumber karbon.

USU Repository 2008

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
V.1 Kesimpulan
1. Telah dapat dibuat material Metal Matrix Composite (MMC) dari campuran
logam Al alloy (A 356.2) dan keramik nano size SiC (50 nm) melalui teknik
metalurgi serbuk dan aditif aluminium nitrat, [Al(NO
3
)
3
,dan ethanol sebagai
media pencampur.
2. Dari hasil pengujian menunjukkan bahwa kondisi optimum diperoleh pada
komposisi 15 % SiC dan suhu sintering 650
o
C dengan karakteristik sebagai
berikut: densitas = 3,02 g/cm
3
, porositas = 0,33 %, koefisien ekspansi termal =
8 x 10
-6

o
C
-1
, kuat tekan = 156,7 MPa, kuat tarik = 350 MPa, kuat patah =
446,4 MPa, kekerasan = 83,15 kgf/mm
2
.
3. Analisis XRD menunjukkan bahwa tidak terjadi perubahan yang signifikan
pada material komposit Al-SiC yaitu untuk 5 %, 10 %, 15 % setelah
disintering pada suhu 650
0
C ternyata memiliki pola difraksi yang sama.
4. Komponen mayor (dominan) yang terbentuk adalah Al, sedangkan komponen
minor adalah SiC. Tidak terlihat adanya komponen baru lainnya, hal ini
berarti antara Al dan SiC tidak terjadi reaksi. Pada foto SEM terlihat bahwa
USU Repository 2008

bentuk partikel tidak homogen dengan besaran butiran Al sekitar 5001000
nm dan SiC sekitar 50 nm sampai 10 nm yang terletak diantara butiran Al.

V.2 Saran
1. Untuk penelitian lebih lanjut, perlu dilakukan pengujian tingkat ketahanan
korosi dan sifat kegagalan material melalui uji fatigue.
2. Disamping itu penelitian ini masih bisa dikembangkan dengan penggunaan
bahan baku aluminium dari sumber lainnya yang lebih murah, dan variasi
komposisi di atas 15 % berat SiC sehingga penelitian ini menjadi lebih
komplit.

USU Repository 2008

DAFTAR PUSTAKA

Annual Book of ASTM Standard E 228 - 95, Standard Test Method for Linear
Thermal Expansion Material with a Vitreous Silica Dilatometer.
Annual Book of ASTM Standard E 18 - 02, Standard Test Method for Rockwell
Hardness and Rockwell Spherical of Metallic Material.
Annual Book of ASTM Standard C 133 97, Standard Test Method for Cold
Crushing Strength and Modulus of Rupture of Refractories.
Annual Book of ASTM Standard C 134 95, Standard Test Method for Bulk Density
of Material.
Annual Book of ASTM Standard C 373 - 88, Standard Test Method for Water
Absorption, Apparent Porosity, and Apparent Specific Gravity of Fire
Whiteware Products.
Annual Book of ASTM Standard C 773 - 88, Standard Test Method for Compressive
(Crushing) Strength of Fired Whiteware Material.
Annual Book of ASTM Standard C 170 90, Standard Test Method for Compressive
Strength of Dimension Stone
Arino Anzip dan Suhariyanto., 2006, Peningkatan Sifat Mekanik Paduan Alumunium
A356.2 dengan Penambahan Mangan(Mn) dan Perlakuan Panas T6.
Aqida, S. N., 2004, Effects of Porosity on Mechanical Properties of Metal Matrix
Composites: An Overview, Jurnal Teknologi Universiti Teknologi
Malaysia (UTM), pp. 17 32.
2009a. Aavidthermalloy.Technical Papers Matrix. http://www.
Aavidthermalloy.com.(Diakses 15 Oktober 2008).
2008.Alphamaterials.SiC Whiskers. http://www.
Alphamaterials.com.(Diakses 15 Oktober 2008).
2009b. Alsic Composite Materials.http://www. Alsic.com.(Diakses 4 Januari
2009).
Birkeland,P.W.1984,Soil dan Geomorphologi,Oxford,University Press New
York,halaman 14-15.
Cahn, R. W., Haasen. P., Kramer. E. J., 1993, Material Science and Technology, A
Comprehensive Treatment, Vol 2A., Characterisation of Material Part 1.
Eric Lifshin. V. H, New York.
CPS Technology Corp., 2008, Data Sheet Al/SiC Properties for Electronic Packaging
and Thermal Management Solutions, USA
2009c. Dynacer.,Silicon Carbide. http://www.dynacer.com.(Diakses 28
Januari 2009).
USU Repository 2008

Dowling, E. N., 1999, Mechanical Behavior of Material, Second edition, Prentice
Hall International INC, New Jersey.
George,E.,1986.,Mechanical Metalurgy,edisi 3,McGraw Hill Book,New
York,halaman 659-662.
2009d. Hexoloy.SiC Physical Properties,http://www.hexoloy.com.(Diakses 2
Pebruari 2009.
Hashim,J.,1999. Microstructure and Porosity Studies of Cost Al-SiCp Metal Matrix
Composite,Jurnal Teknologi,31(A).1-12.
Jamaliah Idris,2003, Kajian Sifat Kehausan dan Kekerasan Komposit Matriks
Alumunium, Universiti Teknologi Malaysia, Malaysia
Khairel Rafezi Ahmad, 2005, The Influence of Alumina Particle Size on Sintered
Density and Hardness of Discontinous Reinforced Aluminum Metal
Matrix Composites, Jurnal Teknologi 42 (A), Universiti Teknologi
Malaysia.
Lee, J.A., 2003, Cast Aluminum Alloy for High Temperature Applications, The
Minerals, Metals & Material Society
2009e. Material Property Data.,MatWeb.com,http://www.(Diakses 2
Pebruari 2009).
2009f. Al alloy material property,Automation creation of blaksburg
virginia,USA, MatWeb.com,http://www. Diakses 20 April 2009.
Mondal. B., 2007, Near-Net-Shape Manufacturing of Al-Alloy & Cast Particulate
Metal Matrix Composite of A 356/SiC
p
through RP-Integrated Investment
Casting, Durgapur, India
2009g. Ofalloncasting. http://www.ofalloncasting.com.(Diakses 2 Pebruari
2009).
Olivier, B., 2002, Metal Matrix Composites (MMCs), Empa, Swiss Federal
Laboratories for Material Research and Testing. Dept Material and
Technology. Swiss
Peter, T. B., 1990, Engineering Properties of Carbides, Engineered Material Hand
Book, vol 4, Ceramics and Glasess, Heather, L. F. and Nikki, W. D., ed.,
The Material Information Society.
Purnomo, 2004, Pengaruh Pengecoran Ulang terhadap Kekuatan Tarik dan
Ketangguhan Impak pada Paduan Aluminium Tuang 320, Prosiding
Komputer dan Sistem Intelijen (KOMMIT), Universitas Gunadarma,
Depok
Randall. M. German., 1991, Fundamental of Sintering, Ceramic and Glasses,
Engineered Materials Handbook, Volume 4, ASM International, USA
USU Repository 2008

Ristic, M. M., 1977, Sintering New Developments, Material Science Monographs, vol
4, Proceeding of 4
th
International Round Table Conference on Sintering,
Dubrovnik, Yugoslavia, September 5 10, 1979, Elsevier Scientif
Publishing Company, Amsterdam-Oxford, New York.
Saranavanan., R.A1998, Dry Sliding Wear Behavior of A356-15 Pct SiC
p
Composites
under Controlled Atmospheric Conditions, Metallurgical and Materials
Transactions.
Sciti, D., and Bellosi, A., 2002, Microstructure and Properties of Alumina-SiC
nanocomposites Prepared from Ultrafine Powders, Journal of Material
Science 37, Kluwer Academic Publishers.
Smallman, R. E., 1991, Metalurgi Fisik Modern, Edisi 4, PT. Gramedia, Jakarta.
Surdia, T. dan Shinroku, S., 1995 Pengetahuan Bahan Tekhnik, Pradnya Paramita,
Jakarta.
Tippler,P.A.1998,Fisika untuk Sains dan Teknik,jilid I,edisi 3 Penerbit
Erlangga,Halaman 568-570.
Van Vlack, L. H., 1989, Ilmu dan Teknologi Bahan-bahan Logam dan Bukan Logam,
Edisi kelima, Erlangga, Jakarta.
Violeta JP.,2001,Tensile Strengh of Fine Grained Slag Concrete,E-journalnet,volume
02,ISSN 1311-8978.
2009h. Wikipedia.Silicon Carbide,http://www.en
wikipedia.org/wiki.(Diakses 2 Pebruari 2009).
Worral,D,1998.,Sintering Process,Handbook of Material,Academic Press Volume 4
New York,(Halaman 1104-1115).
Zheng Ren and Sammy Lap Ip Chan., 2000, Mechanical Properties of Nanometric
Particulate Reinforced Aluminium Composites, School of Materials
Science and Engineering, UNSW
Zhongliang Shi,2001, The Oxidation of SiC Particle and Its Interfacial
Characteristics in Al-Matrix Composites, Journal of Material Science 36,
pp. 2441 2449, Kluwer Academic Publisher

USU Repository 2008

A. Data Pengukuran Densitas

0 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air
(mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Densitas
(g/cm
3
)

500 120.050 172.378 111.056 0.053 1.956
550 118.256 158.011 102.125 0.053 2.114
600 113.264 146.388 100.286 0.053 2.454
650 105.621 138.315 96.654 0.053 2.532
700 MELT

2 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Densitas
(g/cm
3
)

500 125.030 169.402 114.521 0.053 2.276
550 121.060 153.639 106.236 0.053 2.551
600 116.520 144.003 102.352 0.053 2.794
650 111.080 138.016 98.623 0.053 2.816
700 105.230 131.521 94.205 0.053 2.816

5 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Densitas
(g/cm3)

500 125.030 168.570 114.521 0.053 2.311
550 121.060 150.690 106.236 0.053 2.720
600 116.520 143.750 102.352 0.053 2.811
650 111.080 137.614 98.623 0.053 2.845
700 105.230 131.127 94.205 0.053 2.846

USU Repository 2008

10 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Densitas
(g/cm
3
)

500 130.226 170.915 118.542 0.053 2.484
550 126.412 156.229 112.005 0.053 2.855
600 121.233 148.689 107.238 0.053 2.921
650 116.841 141.609 102.335 0.053 2.971
700 110.213 136.661 99.605 0.053 2.970

15 % SiC

Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Densitas
(g/cm
3
)

500 130.226 170.705 118.542 0.053 2.494
550 126.412 155.229 112.005 0.053 2.921
600 121.233 147.623 107.238 0.053 2.998
650 116.841 141.203 102.335 0.053 3.002
700 110.213 136.265 99.605 0.053 3.002

Contoh perhitungan untuk menentukan densitas (Archimedes method) sampel 0 %
SiC sebagai berikut:
Densitas =
air
k g b
s
m m m
m

) (

Dimana:
m
s
= Massa sampel kering (g)
m
b
= Massa sampel setelah direndam air (g)
mg = Massa sample digantung di dalam air (g)
m
k
= Massa kawat penggantung (g)
air
= 1 g/cm
3
USU Repository 2008

Densitas =
) 053 . 0 056 . 111 ( 378 . 172

050 . 120

Densitas = 1.956 g/cm
3

B. Data Pengukuran Porositas

0 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air
(mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Porositas
(%)

500 164.960 180.625 178.215 0.053 6.360
550 169.482 179.234 177.221 0.053 4.720
600 170.342 177.255 175.232 0.053 3.330
650 170.978 176.205 174.005 0.053 2.320
700 MELT

2 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Porositas
(%)

500 166.937 181.256 178.002 0.053 4.330
550 174.306 180.223 177.562 0.053 2.180
600 176.088 179.205 176.202 0.053 1.020
650 175.152 178.232 175.235 0.053 1.010
700 174.239 177.225 174.322 0.053 1.010

5 % SiC
USU Repository 2008

Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Porositas
(%)

500 175.039 182.225 178.124 0.053 1.730
550 176.415 181.232 177.522 0.053 1.280
600 178.182 180.255 177.925 0.053 0.870
650 176.136 179.342 175.232 0.053 0.770
700 175.449 178.552 174.522 0.053 0.760
USU Repository 2008

10 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering
(ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam
(mb)
(g)
Massa
digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung
(mk)
(g)
Porositas
(%)

500 176.881 183.705 178.255 0.053 1.240
550 178.187 182.229 177.636 0.053 0.870
600 176.748 181.623 175.262 0.053 0.760
650 176.632 180.203 173.255 0.053 0.510
700 175.799 179.265 172.522 0.053 0.510

15 % SiC
Temperatur
(
0
C)

Massa
Kering (ms)
(g)
Massa setelah
setelah direndam (mb)
(g)
Massa digantung
dalam air (mg)
(g)
Massa kawat
penggantung (mk)
(g)
Porositas
(%)

500 179.090 184.705 178.304 0.053 0.870
550 176.202 183.027 170.203 0.053 0.530
600 176.534 182.065 169.255 0.053 0.430
650 176.821 181.013 168.362 0.053 0.330
700 175.954 180.133 167.522 0.053 0.330

Contoh perhitungan untuk menentukan porositas sampel 0 % SiC sebagai berikut
Porositas =
air
k g b
s b
m m m
m m

) (

Dimana:
m
s
= Massa sampel kering (g)
m
b
= Massa sampel setelah direndam air (g)
m
g
= Massa sample digantung di dalam air (g)
m
k
= Massa kawat penggantung (g)
air
= 1 g/cm
3

Porositas = 1
) 053 . 0 215 . 178 ( 625 . 180
960 . 164 625 . 180

USU Repository 2008

Porositas = 6.36 %

C. Data Pengukuran Kuat Tekan

0% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.10 20.42 2015.24 98.70
550 5.20 21.23 2112.03 99.50
600 5.10 20.42 2066.29 101.20
650 5.20 21.23 2194.81 103.40
700 MELT

2% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.30 22.05 2213.89 100.40
550 5.20 21.23 2213.91 104.30
600 5.30 22.05 2399.11 108.80
650 5.10 20.42 2354.18 115.30
700 5.00 19.63 2466.86 125.70

5% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm2)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

USU Repository 2008

500 5.20 21.23 2258.49 106.40
550 5.20 21.23 2373.11 111.80
600 5.30 22.05 2606.39 118.20
650 5.00 19.63 2488.45 126.80
700 5.10 20.42 2766.62 135.50

USU Repository 2008

10% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.30 22.05 2482.90 112.60
550 5.20 21.23 2612.97 123.10
600 5.20 21.23 2825.23 133.10
650 5.10 20.42 2909.54 142.50
700 5.00 19.63 2873.10 146.40

15% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.30 22.05 2659.31 120.60
550 5.30 22.05 3042.99 138.00
600 5.30 22.05 3303.19 149.80
650 5.20 21.23 3326.18 156.70
700 5.20 21.23 3321.93 156.50

Contoh perhitungan untuk menentukan kuat tekan sampel 0 % SiC sebagai berikut
Kuat Tekan =
A
P

Dimana:
A = Luas Penampang =
4
) 1 . 5 .(
4
.
2 2

=
d

= 20.42 mm
2

P = Gaya = 2015.24 N

Kuat Tekan
2
. 42 . 20
. 24 . 2015
mm
N
= = 98.70 MPa

USU Repository 2008

Catatan: 1 MPa = 1 N/mm
2

D. Data Pengukuran Kuat Patah

0% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Span
(mm)

Gaya
(N)

Kuat Patah
(MPa)

500 10.00 80.00 907.66 185.00
550 10.10 80.00 1004.77 198.77
600 10.30 80.00 1148.90 214.30
650 10.40 80.00 1182.42 214.25
700 MELT

2% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Span
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Patah
(MPa)

500 10.20 80.00 989.87 190.12
550 10.30 80.00 1083.55 202.11
600 10.30 80.00 1276.55 238.11
650 10.10 80.00 1213.43 240.05
700 10.10 80.00 915.55 181.12

5% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Span
(mm2)

Gaya
(N)

Kuat Patah
(MPa)

500 10.40 80.00 1188.98 215.44
550 10.20 80.00 1226.87 235.64
600 10.20 80.00 1485.12 285.24
USU Repository 2008

650 10.30 80.00 1550.19 289.15
700 10.10 80.00 946.38 187.22
USU Repository 2008

10% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Span
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Patah
(MPa)

500 10.20 80.00 1177.77 226.21
550 10.20 80.00 1441.23 276.81
600 10.30 80.00 1705.93 318.20
650 10.30 80.00 1706.57 318.32
700 10.40 80.00 1054.54 191.08

15% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Span
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Patah
(MPa)

500 10.20 80.00 1193.19 229.17
550 10.20 80.00 1557.49 299.14
600 10.10 80.00 1649.47 326.31
650 10.10 80.00 1649.57 326.33
700 10.40 80.00 1055.43 191.24

Contoh perhitungan untuk menentukan kuat patah sampel 0 % SiC sebagai berikut

Kuat Patah =
3
.
. . 8
d
l P

Dimana:

P = Gaya = 907.66 N
l = Panjang span = 80 mm
d = diameter = 10 mm

Kuat Patah

. ) 10 (
. 80 . 66 . 907 8
3
USU Repository 2008

Kuat Patah = 185 MPa

E. Data Pengukuran Kuat Tarik

0% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.00 19.63 1872.23 95.40
550 5.20 21.23 2351.46 110.78
600 5.30 22.05 3141.56 142.47
650 5.10 20.42 3159.87 154.76
700 MELT

2% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.00 19.63 2256.88 115.00
550 5.10 20.42 2695.16 132.00
600 5.20 21.23 3210.71 151.26
650 5.30 22.05 3792.71 172.00
700 5.40 22.89 3982.96 174.00

5% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm2)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

USU Repository 2008

500 5.20 21.23 3735.85 176.00
550 5.00 19.63 3611.00 184.00
600 5.10 20.42 3899.81 191.00
650 5.20 21.23 4224.05 199.00
700 5.00 19.63 4082.00 208.00
USU Repository 2008

10% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.40 22.89 5451.63 238.16
550 5.20 21.23 6049.52 285.00
600 5.10 20.42 6635.80 325.00
650 5.20 21.23 7198.08 339.11
700 5.00 19.63 6674.07 340.08

15% SiC
Temperatur
(
0
C)

Diameter
(mm)

Luas
(mm
2
)

Gaya
(N)

Kuat Tekan
(MPa)

500 5.00 19.63 5554.07 283.01
550 5.20 21.23 6496.34 306.05
600 5.20 21.23 7176.65 338.10
650 5.30 22.05 7651.58 347.00
700 5.10 20.42 7146.25 350.00

Contoh perhitungan untuk menentukan kuat tarik sampel 0 % SiC sebagai berikut
Kuat Tarik =
A
P

Dimana:
A = Luas Penampang =
4
) 0 . 5 .(
4
.
2 2

=
d

= 19.63 mm
2

F = Gaya = 1872.23 N

Kuat Tarik =
2
. 63 . 19
23 . 1872
mm
N
A
F
=
USU Repository 2008

Kuat Tarik = 95.40 MPa

F. Data Pengukuran Kekerasan

Prosentase 500 550 600 650 700
0 % SiC 55.00 58.70 64.77 69.80 MELT
2% SiC 66.42 69.21 71.34 74.51 74.53
5% SiC 71.71 75.22 78.45 80.30 80.30
10% SiC 74.25 77.00 81.20 81.67 81.70
15% SiC 77.33 79.50 82.87 83.11 83.15

USU Repository 2008

G. Data Pengukuran Koefisien Ekspansi Termal

0 % SiC 500
o
C 550
o
C 600
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
%
Ekspansi

30 0.000
30 0.000

30 0.000
72 0.047
72 0.047

72 0.047
89 0.080
89 0.073

89 0.081
104 0.100
104 0.107

104 0.108
114 0.119
114 0.122

114 0.120
125 0.146
125 0.153

125 0.152
134 0.167
134 0.166

134 0.161
142 0.178
142 0.175

142 0.181
150 0.196
150 0.194

150 0.192
157 0.215
157 0.205

157 0.211
164 0.231
164 0.226

164 0.223
168 0.243
168 0.235

168 0.236
176 0.254
176 0.254

176 0.250
181 0.263
181 0.261

181 0.272
188 0.296
188 0.279

186 0.281
192 0.306
192 0.309

192 0.300
201 0.330
201 0.348

201 0.351
CTE = 21.0 x 10
-6
/
0
C
CTE = 20.3 x 10
-6
/
0
C

CTE = 20.0 x 10
-6
/
0
C

CTE = Coefficient Thermal Expansion
( Koefisien Ekspansi Termal )

USU Repository 2008

650
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000
72 0.047
89 0.075
104 0.103
114 0.121
125 0.144
134 0.163
142 0.177
150 0.187
157 0.202
164 0.216
168 0.222
176 0.239
183 0.252
186 0.273
192 0.298
201 0.356
CTE = 19.0 x 10
-6
/
0
C
USU Repository 2008

2 % SiC 500
o
C 550
o
C 600
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
%
Ekspansi

30 0.000

30 0.000

30 0.000
72 0.039

72 0.047

72 0.039
89 0.065

89 0.065

89 0.055
104 0.080

104 0.080

104 0.080
114 0.102

114 0.087

114 0.087
125 0.119

125 0.101

125 0.101
134 0.127

134 0.112

134 0.112
142 0.134

142 0.124

142 0.118
150 0.142

150 0.132

150 0.128
157 0.149

157 0.146

157 0.137
164 0.154

164 0.150

164 0.144
168 0.165

168 0.156

168 0.149
176 0.169

176 0.166

176 0.159
181 0.175

181 0.174

181 0.164
186 0.182

186 0.184

186 0.178
192 0.191

192 0.198

192 0.195
205 0.250

207 0.252

201 0.212
CTE = 13.2 x 10
-6
/
0
C

CTE = 13.0 x 10
-6
/
0
C

CTE = 12.4 x 10
-6
/
0
C


USU Repository 2008

650
o
C 700
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000

30 0.000
72 0.047

72 0.038
89 0.065

89 0.052
104 0.080

104 0.069
114 0.087

114 0.077
125 0.101

125 0.091
134 0.112

134 0.102
142 0.118

142 0.112
150 0.128

150 0.120
157 0.137

157 0.128
164 0.144

164 0.134
168 0.149

168 0.140
176 0.159

176 0.148
181 0.164

181 0.155
186 0.183

186 0.159
192 0.191

192 0.169
201 0.209

206 0.197
CTE = 12.0 x 10
-6
/
0
C

CTE = 11.0 x 10
-6
/
0
C


USU Repository 2008

5 % SiC 500
o
C 550
o
C 600
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
%
Ekspansi

30 0.000

30 0.000

30 0.000
72 0.037

72 0.038

72 0.047
89 0.065

89 0.065

89 0.065
104 0.080

104 0.085

104 0.080
114 0.087

114 0.090

114 0.087
125 0.101

125 0.100

125 0.101
134 0.112

134 0.120

134 0.112
142 0.118

142 0.118

142 0.118
150 0.128

150 0.128

150 0.128
157 0.137

157 0.137

157 0.137
164 0.144

164 0.144

164 0.144
168 0.149

168 0.149

168 0.149
176 0.159

176 0.159

176 0.159
181 0.164

181 0.164

181 0.164
186 0.171

186 0.171

186 0.171
192 0.180

192 0.180

195 0.180
201 0.185

206 0.191

201 0.191
CTE = 11.4 x 10
-6
/
0
C

CTE = 11.2 x 10
-6
/
0
C

CTE = 11.0 x 10
-6
/
0
C


USU Repository 2008

650
o
C 700
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000

30 0.000
72 0.029

72 0.047
92 0.042

89 0.065
104 0.057

104 0.080
114 0.062

114 0.087
125 0.069

125 0.101
134 0.076

134 0.112
142 0.089

142 0.118
150 0.095

150 0.128
157 0.104

157 0.137
164 0.110

164 0.144
168 0.114

168 0.142
176 0.124

176 0.150
181 0.126

181 0.157
186 0.132

186 0.160
200 0.140

196 0.172
201 0.191

201 0.191
CTE = 10.5 x 10
-6
/
0
C

CTE = 10.4 x 10
-6
/
0
C


USU Repository 2008

10 % SiC 500
o
C 550
o
C 600
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000

30 0.000

30 0.000
72 0.047

72 0.041

72 0.047
89 0.065

89 0.065

89 0.065
104 0.080

104 0.080

104 0.080
114 0.087

114 0.087

114 0.087
125 0.101

125 0.101

125 0.101
134 0.112

134 0.112

134 0.112
142 0.118

142 0.118

142 0.118
150 0.128

150 0.128

150 0.128
157 0.137

157 0.125

157 0.137
164 0.144

164 0.135

164 0.144
168 0.149

168 0.138

168 0.149
176 0.159

176 0.148

176 0.159
181 0.164

181 0.155

181 0.164
186 0.171

186 0.161

186 0.171
192 0.180

192 0.166

192 0.180
201 0.160

201 0.181

201 0.181
CTE = 10.3 x 10
-6
/
0
C

CTE = 10.1 x 10
-6
/
0
C

CTE = 10.0 x 10
-6
/
0
C


USU Repository 2008

650
o
C 700
o
C


Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000

30 0.000
72 0.030

72 0.033
89 0.053

89 0.055
104 0.067

104 0.066
114 0.077

114 0.080
125 0.088

125 0.087
134 0.098

134 0.092
142 0.107

146 0.107
150 0.113

152 0.111
168 0.120

157 0.118
174 0.129

164 0.126
176 0.134

168 0.130
182 0.142

176 0.137
181 0.143

186 0.145
193 0.151

186 0.147
201 0.157

201 0.159
205 0.166

207 0.150
CTE = 9.4 x 10
-6
/
0
C

CTE = 9.3 x 10
-6
/
0
C
USU Repository 2008

15 % SiC 500
o
C 550
o
C 600
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000

30 0.000

30 0.000
72 0.072

73 0.035

72 0.030
89 0.087

89 0.052

92 0.042
104 0.101

104 0.067

104 0.051
114 0.109

114 0.077

119 0.060
127 0.124

135 0.101

125 0.069
134 0.128

134 0.098

137 0.078
142 0.133

142 0.109

148 0.087
150 0.142

150 0.111

154 0.094
157 0.146

157 0.110

157 0.100
164 0.153

164 0.117

164 0.108
168 0.161

168 0.120

177 0.111
176 0.163

176 0.126

176 0.116
181 0.164

181 0.130

181 0.123
186 0.171

186 0.135

186 0.127
192 0.175

198 0.138

192 0.131
207 0.179

206 0.191

201 0.137
USU Repository 2008

CTE = 9.2 x 10
-6
/
0
C

CTE = 9.0 x 10
-6
/
0
C

CTE = 8.4 x 10
-6
/
0
C


650
o
C 700
o
C

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

Suhu
(
o
C)
% Ekspansi

30 0.000

30 0.000
72 0.030

72 0.030
89 0.042

89 0.042
104 0.051

109 0.057
114 0.060

114 0.062
125 0.069

128 0.075
134 0.078

134 0.078
142 0.087

142 0.087
150 0.094

150 0.094
157 0.100

157 0.100
164 0.108

164 0.108
168 0.111

168 0.111
176 0.116

176 0.116
USU Repository 2008


H. Data Hanawalt XRD File

181 0.123

181 0.123
186 0.127

186 0.127
192 0.131

194 0.131
201 0.137

201 0.137
CTE = 8.2 x 10
-6
/
0
C

CTE = 8.0 x 10
-6
/
0
C

Komposit Metal Aloy Nano Keramik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Komposit Metal Aloy Nano Keramik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Khairul Sakti : Pembuatan Komposit Metal Al Alloy Nano Keramik Sic Dan Karakterisasinya, 2009

USU Repository 2008

) 053 . 0 056 . 111 ( 378 . 172

Anda mungkin juga menyukai