Tutorial PLC

1
TUGAS AKHIR

Aplikasi Smart System Pada Gedung Perkantoran
Dengan Menggunakan PLC FX0S-30MR-ES

Diajukan untuk memenuhi salah satu persyaratan dalam menyelesaikan
pendidikan sarjana (S-1) pada Departemen Teknik Elektro

OLEH :
NAMA : HAMDANI
NIM : 02 04020 58

DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008

Hamdani : Aplikasi Smart System Pada Gedung Perkantoran Dengan Menggunakan PLC FX0S-30MR-ES, 2008.
USU Repository 2009
2

Tugas akhir ini diajukan untuk melengkapi salah satu syarat untuk
memperoleh gelar sarjana Teknik Elektro

Disetujui Oleh,
Pembimbing

IR. T. AHRI BAHRIUN MSC.
NIP 131 456 553

Diketahui oleh,
Ketua Departemen Teknik Elektro

Ir. Nasrul Abdi, MT
NIP: 131 459 555

DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008

USU Repository 2009
3

ABSTRAK
Perkembangan sistem otomasi dalam dunia ini tidak lepas dari
berkembangnya teknologi dalam bidang elektris, yang dimulai pada awal abad ini.
Dalam perkembangannya hingga kini, sistem otomasi semakin lama semakin
bertambah kompleks. Perkembangan ini membentuk sistem otomasi menuju pada
suatu struktur tertentu, dan membentuk suatu hirarki sistem otomasi.
Dalam dunia otomasi, Programmable Logic Controller (PLC) dikenal
sebagai salah satu alat kontrol. Alat ini bukan hanya mampu menggantikan
penggunaan relay sebagai alat kontrol, tetapi juga memiliki banyak tambahan fungsi
kontrol.
Tugas akhir ini memaparkan tentang penggunaan PLC Mitsubishi FX0S-
30MR-ES dan software pendukungnya yaitu : Mitsubishi GX Developer ,dalam
berbagai bentuk kontrol pemrograman seperti: pemrograman timer, counter, set-
reset, compare, relay-relay internal, yang juga diaplikasikan dalam proses
pengontrolan otomatis seperti :
1. Pengontrolan sistem penerangan dan pendinginan diruangan direktur,
staff dan satpam.
2. Pengontrolan lampu taman.
3. Pengontrolan saluran telepon.
4. Pengontrolan sistem keamanan dan kebakaran.
Tugas akhir ini juga memaparkan cara memrogram PLC Mitsubishi FX0S-
30MR-ES untuk digunakan dalam berbagai proses kontrol yang diinginkan, sehingga
dapat diketahui keunggulan penggunaan PLC sebagai alat kontrol dibandingkan
dengan penggunaan relay

USU Repository 2009
4

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur Penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah memberikan
kekuatan dan ketabahan kepada kita semua dalam menempuh hidup ini terutama
kepada penulis sehingga dapat menyelesaikan studi hingga terselesaikannya tugas
akhir ini
Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat bagi Penulis untuk mempelajari
gelar Sarjana Teknik Elektro Fakultas Teknik, Universitas Sumatra Utara.
Adapun judul tugas akhir ini adalah :

APLIKASI SMART SISTEM PADA GEDUNG PERKANTORAN DENGAN
MENGGUNAKAN PLC FX0S-30MR-ES

Selama masa kuliah sampai masa penyelesaian tugas akhir ini, Penulis
banyak memperoleh bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu,
dengan penuh ketulusan hati, Penulis mengucapkan banyak terimakasih yang
sebesar-besarnya kepada :

1. Kedua Orangtua tercinta, Syaiful dan Srimaslina Br Tarigan yang selalu
memberikan dukungan, perhatian, dan doa yang tak henti-hentinya selama
hidup Penulis.
2. Bapak Ir. Nasrul Abdi, MT selaku Ketua Departemen Teknik Elektro,
Fakultas Teknik , Universitas Sumatera Utara.
USU Repository 2009
5

3. Bapak Ir. Rahmat Fauzi, MT, selaku Sekretaris Departemen Teknik Elektro,
Fakultas Teknik , Universitas Sumatera Utara.
4. Bapak Ir. T. Ahri Bahriun, Msc selaku Dosen Pembimbing Penulis yang telah
meluangkan waktu dan tempat untuk membimbing dan membantu Penulis
menyelesaikan Tugas akhir ini.
5. Rekan-rekan asisten Laboratorium Komputer dan Pengaturan Departemen
Teknik Elektro FT. USU.
6. Buat yang rekan-rekan yang selalu membantu dan mendukung Penulis,
Deddy Irwan, Hendra, Adhi, Novri, Rahmat Smb, Rahmat Srg, Ipeng, Esron,
Aboe, dan Bapak Adek semoga cepat mendapat gelar Professor.
7. Semua rekan-rekan di Fakultas Teknik Elektro USU terutama angkatan 2002
yang telah banyak memberi warna dalam hidup Penulis.
8. Semua orang yang tidak dapat disebutkan satu persatu, Penulis mengucapkan
banyak terima kasih.

Akhir kata, Penulis sangat mengharapkan tanggapan dan kritikan yang
membangun dari berbagai pihak agar dapat dipergunakan oleh Penulis untuk
meningkatkan kualitas diri.

Medan, Mei 2008

Hamdani
NIM. 020402058
USU Repository 2009
6

DAFTAR ISI

Abstrak.............................................................................................................i
Kata Pengantar..................................................................................................ii
Daftar Isi...........................................................................................................iv
Daftar Tabel......................................................................................................vii
Daftar Gambar ..................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN
I. 1 Latar Belakang1
I. 2 Rumusan Masalah...2
I. 3 Tujuan Penulisan... .3
I. 4 Batasan Masalah......3
I. 5 Metodologi..........................................................................................4
I. 6 Sistematika Penulisan..5

BAB II TEORI DASAR PLC (PROGRAMMABLE LOGIC
CONTROLLER)
II. 1 Umum.7
II. 2 Konsep Dasar Programmable Logic Controller.8
II. 3 Programmable Logic Controller...............11
II.3.1 Sejarah Programmable Logic Controller.................................12
II.3.2 Prinsip kerja Dasar PLC..........................................................13
II.3.3 Komponen-komponen Penyusun PLC....................................15
II.3.4 Perangkat-perangkat input/output pada PLC..........................19

BAB III PEMOGRAMAN PLC DENGAN MITSUBISHI GX
DEVELOPER
III. 1 Umum26
III. 2 Diagram Tangga ( Ladder Diagram ) ......29
III. 3 Fungsi fungsi Logika..32
III.3.1 Logika AND..33
USU Repository 2009
7

III.3.2 Logika OR.34
III.3.3 Logika NOT. .34
III.3.4 Logika NAND....35
III.3.5 Logika NOR...36
III.3.6 Logika XOR...37
III. 4 Pemograman PLC dengan Menggunakan Mitsubishi GX
Developer...............38
III. 4.1 Mitsubishi GX Developer..38
III. 4.2 Relai-relai Internal pada Mitsubishi GX Developer..44
III. 4.2.1 Pemograman Internal Relai....... ...44
III. 4.3 Timer pada Mitsubishi GX Developer..47
III. 4.4 Counter pada Mitsubishi GX Developer.......48

BAB IV APLIKASI SMART SISTEM GEDUNG PERKANTORAN
DENGAN MENGGUNAKAN PLC FX0S-30MR-ES
IV. 1 Perancangan dan Aplikasi sistem..52
IV.2 Daftar Input dan Output....53
IV. 3 Lampu dan Ac diruangan Direktur...54
IV. 4 Lampu dan Ac diruangan Staff.55
IV. 5 Saluran Telepon pada ruangan Staff dan Satpam.....56
IV. 6 Alarm Kebakaran dan Alarm Keamanan..58
IV.7 Lampu Taman...60
IV.8 Lampu dan Ac diruangan Satpam.61
IV.9 Perhitungan waktu dan hari...68
IV.10 Prinsip Kerja..65
IV.11 Diagram Ladder.67
IV.12 Rancangan Circuit Diagram..69

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan....70
Saran..70

USU Repository 2009
8

DAFTAR PUSTAKA
Lampiran

USU Repository 2009
9

DAFTAR TABEL

Tabel.3.1 Contoh Konsep bilangan Biner ................................................... 32
Tabel 3.2. Tabel kebenaran logika AND ..................................................... 33
Tabel 3.3. Tabel kebenaran logika OR ........................................................ 34
Tabel 3.4. Tabel kebenaran unutk logika NOT............................................ 35
Tabel 3.5. Tabel kebenaran logika NAND................................................... 36
Tabel 3.6. Tabel kebenaran logika NOR...................................................... 37
Tabel 3.7. Tabel kebenaran logika XOR...................................................... 38
Tabel 3.8. Daftar high speed counter........................................................... 51
Tabel 4.1a. Daftar Internal Relay, Timer, Counter......................................... 53
Table 4.1b. Daftar input dan Output secara Lengkap..................................... 53
Tabel 4.2. Daftar Input dan Ouput ............................................................... 55

USU Repository 2009
10

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Hubungan peralatan input dengan modul input ........................... 14
Gambar 2.2 Hubungan modul output dengan peralatan output ....................... 14
Gambar 2.3 Input dan Output terhubung sebagai bagian integral dari PLC..... 21
Gambar 2.4 Modul I/O terpisah dari PLC melalui sistem rack........................ 21
Gambar 2.5a Empat titik modul input diskrit 120 V-AC.................................. 22
Gambar 2.5b Empat titik modul output diskrit 4 A 120 V-AC...................... 23
Gambar 2.6a Format Alamat pada PLC mikro................................................. 24
Gambar 2.6b Format Alamat I/O pada PLC yang besar.................................... 25
Gambar 3.1 Tampilan Mitsubishi Gx Developer sistem operasi Windows XP 27
Gambar 3.2 Contoh ladder diagram ............................................................... 29
Gambar 3.3 Membaca sebuah ladder diagram............................................... 31
Gambar 3.4 a. Logika AND dalam bentuk hubungan kelistrikan........................ 33
Gambar 3.4 b. Gerbang Logika AND................................................................. 33
Gambar 3.5 a. Logika OR dalam bentuk hubungan kelistrikan........................... 34
Gambar 3.5 b Gerbang Logika OR ................................................................... 34
Gambar 3.6 a. Logika NOT dalam bentuk hubungan kelistrikan........................ 35
Gambar 3.6 b Gerbang Logika NOT................................................................. 35
Gambar 3.7 Gerbang Logika NAND.............................................................. 35
Gambar 3.8 Gerbang Logika NOR................................................................. 36
Gambar 3.9 Gerbang Logika XOR................................................................. 37
Gambar 3.10 Menu tampilan proses penginstalan software
Mitsubishi GX Developer ........................................................... 40
USU Repository 2009
11

Gambar 3.11 Menu tampilan awal pada Mitsubishi GX Developer .................. 41
Gambar 3.12 Menu tampilan untuk memilih tipe dan seri PLC ....................... 41
Gambar 3.13 Menu tampilan untuk membuat input.......................................... 42
Gambar 3.14 Menu tampilan untuk membuat output........................................ 42
Gambar 3.15 Menu tampilan program convert................................................ 43
Gambar 3.16 Menu tampilan untuk proses transfer program ke PLC................ 43
Gambar 3. 17 Internal relay sebagai penahan (latching).................................... 44
Gambar 3.18 Operasi One-shot ........................................................................ 45
Gambar 3.19 Fungsi Set dan Reset ................................................................... 46
Gambar 3.20 Fungsi Master Control................................................................ 46
Gambar 3.21 Operasi timer.............................................................................. 48
Gambar 3.22 Operasi Counter pada Mitsubishi ................................................ 49
Gambar 4.1 Ladder diagram diruang Direktur ............................................... 54
Gambar 4.2 Ladder diagram di Ruang Staff .................................................. 56
Gambar 4.3 Ladder diagram Saluran Telepon................................................ 57
Gambar 4.4 Ladder diagram Alarm Kebakaran dan Keamanan ..................... 58
Gambar 4.5 Ladder diagram Lampu Taman .................................................. 60
Gambar 4.6 Ladder diagram Lampu dan Ac Satpam ..................................... 61
Gambar 4.7 Ladder diagram Timer ............................................................... 63
Gambar 4.8 Ladder diagram perhitungan hari................................................ 64
Gambar 4.9 Ladder diagram Keseluruhan ..................................................... 67
Gambar 4.10 Rancangan Sirkuit Diagram........................................................ 68

USU Repository 2009
12

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 LATAR BELAKANG
Perkembangan teknologi di bidang pengontrolan dewasa ini, memungkinkan
manusia untuk menciptakan sistem otomasi untuk mengerjakan perkerjaan sehari-
hari. Mulai dari manufacturing sampai pada pengendalian lalu lintas dan keamanan
rumah tinggal. Salah satu teknologi yang terus berkembang dan dipergunakan secara
luas di bidang pengontrolan adalah PLC. Teknologi yang semakin maju dan terus
berkembang ini membawa kepada perubahan dan tuntutan yang baru. Salah satunya
adalah di bidang pengendalian sistem penerangan, pendingin, komunikasi, parkir dan
keamanan dalam suatu gedung perkantoran yang terintegrasi.
Selama ini, untuk pengaturan sistem-sistem ini masih menggunakan relay-
relay konvensional sebagai pengontrolnya. Salah satu masalah yang sering muncul
adalah jika salah satu relay rusak maka secara otomatis sistem akan berhenti dan
hanya akan dapat dijalankan lagi jika relay tersebut telah selesai diperbaiki, proses
ini biasanya memakan waktu yang lama. Selain itu jika sistem yang hendak
diperbaharui maka keseluruhan sistem harus dibongkar. Sedangkan apabila
menggunakan PLC waktu perbaikan dan pembaharuan sistem relatif lebih singkat
karena hanya dengan mengganti program sistem dapat berjalan kembali.
Pada umumnya proses pengontrolan suatu sistem dibangun oleh sekelompok
alat elektronik, yang dimaksudkan untuk meningkatkan stabilitas, akurasi, dan
mencegah terjadinya transisi pada proses pengaplikasiannya. Sistem otomasi dapat
dibagi menjadi sistem kontrol dan aplikasi yang akan dikontrol. Bagian penting yang
USU Repository 2009
13

mendasari sistem otomasi pada kinerja sistem ini adalah pergeseran peranan dalam
pengambilan keputusan. Pengambilan keputusan yang sebelumnya dilakukan oleh
manusia beralih pada alat kontrol digital yang berisikan suatu program sesuai dengan
proses yang ingin dibuat dan dicapai. Kelebihan lainnya dari PLC ini adalah efesien,
hal ini dikarenakan program yang dibuat dapat mewakili banyaknya komponen-
komponen elektronika lainnya. Di samping itu, masih banyak kelebihan yang didapat
dengan menggunakan alat kontrol digital ini dan akan dibahas pada bab selanjutnya.

1.2 RUMUSAN MASALAH
Pada tugas akhir ini akan dibahas perancangan smart system untuk
mengontrol jalannya sistem yang ada pada gedung perkantoran seperti sistem
penerangan, saluran telepon, sistem keamanan, dan sistem pendinginan serta
dilakukan juga pengontrolan pada lampu yang terdapat di halaman gedung dengan
menggunakan PLC FX0S-30MR-ES. Pengontrolan yang dilakukan pada gedung
perkantoran tersebut adalah ruangan direktur, ruangan staff, dan ruangan satpam.
Pada ruangan direktur akan dirancang sistem penerangan dan sistem
pendinginan yang akan bekerja apabila sensor yang terdapat pada ruangan tersebut
aktif. Sedangkan pada ruangan staff, sistem tersebut akan aktif apabila PLC tersebut
sudah aktif. Pada ruangan satpam sistem tersebut akan aktif apabila waktu kerja pada
ruangan staff telah berakhir. Pengontrolan pada lampu-lampu yang terdapat pada
halaman gedung akan aktif bersamaan dengan aktifnya sistem yang terdapat pada
ruangan satpam.
Perancangan sistem ini akan diprogram dengan menggunakan Ladder
Diagram, yaitu pemrograman berbasis kontak logika relay untuk mengontrol input/
USU Repository 2009
14

output yang memiliki dua kondisi (on-off). Software yang digunakan untuk
menjalankan sistem Ladder diagram adalah Mitsubishi Gx Developer.
PLC yang digunakan untuk merancang sistem ini tidak dilengkapi dengan
modul RTC sehingga digunakan timer sebagai penghitung waktu dan counter sebagai
penghitungan hari.
1.3 TUJUAN PENULISAN
Penulisan tugas akhir bertujuan untuk :
1. Merancang Aplikasi Smart Sistem Gedung Perkantoran Dengan
menggunakan PLC Mitsubishi FX0S-30MR-ES.
2. Memberdayakan penggunaan PLC Mitsubishi FX0S-30MR-ES sebagai
salah satu alat pembelajaran alat kontrol otomatis bagi mahasiswa Teknik
Elektro FT USU.
3. Mengetahui cara kerja PLC dalam rangka mengontrol suatu proses yang
diinginkan sehingga diperoleh efisiensi dan efektifitas dibandingkan
dengan pengontrolan berupa relay.

1.4 BATASAN MASALAH
Untuk menghindari terjadinya kesimpangsiuran dan luasnya pembahasan
dalam tugas akhir ini, maka penulis akan memberikan beberapa batasan, yaitu :
1. PLC (Programmable Logic Controller) yang digunakan pada
perancangan ini adalah merk Mitsubishi, FX0S-30MR-ES.
2. Software yang digunakan untuk menuliskan program rancangan pada
PLC adalah Mitsubishi GX Developer.
USU Repository 2009
15

3. Sistem yang dirancang hanya untuk mensimulasikan mekanisme sistem
pada gedung perkantoran.
4. Sistem yang dirancangan tidak diimplemenatasikan secara nyata
melainkan secara simulasi.
5. Sistem yang dirancang hanya bekerja pada saat listrik stabil.

1.5 METODOLOGI
Metode yang digunakan penulisan dalam penelitian ini adalah :
1. Pendefenisian Sistem
Perancangan sistem ini dirancang dapat bekerja setiap hari. Pada hari senin
sampai dengan hari jumat para staff bekerja seperti biasanya antara pukul 08.00
sampai dengan pukul 17.00, sedangkan pada hari sabtu para staff hanya bekerja
setengah hari antara pukul 08.00 sampai dengan pukul 12.00. pada hari minggu tidak
terdapat kegiatan pada gedung perkantoran. Pukul 17.00 sampai dengan pukul 08.00
lampu yang terdapat pada halaman gedung perkantoran akan hidup.
2. Tahap Pemrograman
Perancangan sistem ini akan diprogram dengan menggunakan Mitsubishi Gx
Developer. Program ini bertujuan agar setiap pengguna personal komputer dapat
berkomunikasi dengan PLC itu sendiri. Pada metode ini mengunakan Ladder
Diagram untuk menjalankan sistem yang telah diprogram. Ladder Diagram ini
menggunakan relay Normally Open (NO) dan Normally Close (NC).

USU Repository 2009
16

3. Tahap Pengujian
Pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap aplikasi tersebut dengan
menggunakan PLC FX0S-30MR-ES di Laboratorium Pengaturan dan Komputer,
Departemen Teknik Elektro, Fakultas Teknik, Universtas Sumatera Utara..

1.6 SISTEMATIKA PENULISAN
Penulisan tugas akhir ini disusun secara sistematis sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN
Bagian ini berisikan latar belakang, tujuan penulisan, batasan
masalah, metodologi dan sistematika penulisan

BAB II TEORI DASAR
Bab ini memberikan penjelasan mengenai teori-teori dasar yang
diperlukan dalam tugas akhir ini. Diantaranya dijelaskan mengenai
sejarah dan konsep dasar Progammable Logic Controller, komponen-
komponen utama penyusun PLC, dan perangkat-perangkat Input-
Output pada PLC.

BAB III DASAR PEMROGRAMAN PLC DENGAN MENGGUNAKAN
MITSUBISHI Gx DEVELOPER
Bab ini menguraikan tentang dasar pemrograman PLC secara umum
dan penggunaan Mitsubishi Gx Developer sebagai software
pendukung dan interaksinya dengan PLC Mitsubishi FX0S-30MR-ES.
USU Repository 2009
17

BAB IV APLIKASI SMART SISTEM GEDUNG PERKANTORAN
DENGAN MENGGUNAKAN PLC MITSUBISHI FX0S-30MR-
ES
Bab ini berisi penjelasan tentang Perancangan Aplikasi Smart Sistem
Gedung Perkantoran dengan Menggunakan PLC Mitsubishi FX0S-
30MR-ES berikut dengan simulasinya.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Bab ini berisikan beberapa kesimpulan dan saran dari penulisan tugas
akhir ini.

USU Repository 2009
18

BAB II
TEORI DASAR PLC
(PROGRAMMABLE LOGIC CONTROL)

2.1 UMUM
Pada awalnya, peralatan kontrol merupakan suatu peralatan sederhana yang
menggantikan satu bentuk usaha menjadi usaha yang dapat dikontrol dan diatur oleh
manusia. Ini berarti peralatan kontrol merupakan suatu teknologi yang maju di
jamannya, yang menggantikan fungsi tertentu dalam suatu proses tertentu. Namun
dalam pengoperasiannya, manusia yang mengendalikan peralatan kontrol tersebut.
Sistem otomasi telah ada untuk beberapa tahun dalam skala yang kecil,
menggunakan peralatan mekanikal yang sederhana untuk mengotomasikan proses
manufacturing yang sederhana. Pada tahun 1940 sistem otomasi mulai memasuki
dunia elektronik untuk meningkatkan kinerja sistem kontrol. Pada tahun 1950-an,
penguat elektonik dan magnetic memberikan sumbangan besar pada sistem kontrol,
yaitu dengan memungkinkan umpan balik pada kontrol posisi. Bagaimanapun juga,
konsep akan menjadi benar-benar terwujud dalam prakteknya dengan adanya
perubahan atau evolusi pada komputer digital yang fleksibilitasnya memampukannya
untuk mengatur hampir semua bagian dari tugas atau proses produksi. Komputer
digital dengan kombinasi kecepatan, kemampuan untuk menghitung atau
mengkalkulasikan dengan cepat, harga, dan ukuran yang dibutuhkan secara
keseluruhan, pertama kali muncul sekitar tahun 1960. sebelumnya, komputer-
komputer yang ada pada dunia otomasi terdiri dari analog dan komputer hybrid.
Sejak tahun 1960, komputer digital telah mengambil alih kontrol secara luas dan
USU Repository 2009
19

sederhana, proses yang diulang-ulang, dan proses-proses lain yang lebih kompleks.
Pada periode ini juga muncul apa yang dinamakan PLC (Programmable Logic
Controller) sebagai pengganti relay elektromagnetik pada sistem kontrol yang
bersifat sekuensial .

2.2 Konsep Dasar Programmable Logic Controller
Secara definitif, menurut NEMA (National Electrical Manufactures
Association), PLC adalah suatu alat elektronika digital yang berbasis mikrokontroller
dan menggunakan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan dan
mengaplikasikan instruksi-instruksi dari suatu fungsi tertentu, seperti logika,
sekuensial, pewaktuan (timing), pencacahan (counting), dan aritmatika dalam rangka
mengendalikan suatu sistem.
PLC merupakan elemen unit pengendali yang fungsi pengendaliannya dapat
diprogram sesuai dengan keperluan. Jadi, sebelum digunakan PLC diprogram
terlebih dahulu agar proses pengendalian yang terjadi sesuai dengan yang diinginkan.
Peranti ini juga dirancang sedemikian rupa agar tidak hanya para programmer
komputer saja yang dapat membuat dan mengubah program-program yang ada di
dalamnya melainkan juga dapat dioperasikan oleh para insinyur yang memiliki
kemampuan terbatas mengenai bahasa pemrograman. Oleh sebab itu para perancang
PLC sudah menempatkan sebuah program awal (pre-program) yang memungkinkan
program-program kontrol dapat dimasukkan dengan menggunakan bahasa
pemrograman yang sederhana dan mudah dipahami.
Kemudahan-kemudahan yang di dapat dengan menggunakan PLC sebagai unit
pengendali adalah sebagai berikut :
USU Repository 2009
20

1. Fleksibel
Sebelum menggunakan PLC, sebagian besar sistem kontrol menggunakan
alat kontrol berupa relay ataupun electronic card. Sistem tersebut tidak
praktis karena tidak bisa digunakan secara umum. Sebagai contoh pada
setiap peralatan kontrol yang berbeda tipe, dibutuhkan electronic card yang
berbeda pula sesuai dengan yang dibuat oleh pabrikannya. Sedangkan PLC
bisa digunakan secara umum pada setiap tipe peralatan kontrol dan agar
dapat menjalankan aplikasinya hanya menyediakan program saja.
2. Kemudahan pembuatan dan pengeditan program.
PLC mudah diprogram dengan menggunakan bahasa pemrograman yang
relatif sederhana dan mudah dipahami serta sebagian besar berhubungan
dengan operasi-operasi logika dan penyambungan.
3. Kemudahan pemeliharaan dan perbaikan
Dibutuhkan banyak waktu pada saat hendak memodifikasi proses
pengontrolan dengan menggunakan electronic card maupun relay-relay.
Selain itu proses pelacakan pada saat terjadi gangguan akan cukup sulit
dilakukan. Tetapi, dengan PLC proses modifikasi dapat dilakukan dengan
hanya dengan pemrograman ulang (Reprograming) tanpa perlu diinstalasi
ulang. Proses pelacakan kesalahan juga dapat dimonitor langsung dengan
menggunakan programing tools yang disediakan oleh masing-masing
vendor PLC.

USU Repository 2009
21

4. Dapat digunakan pada berbagai macam alat
Proses pengontrolan dengan menggunakan PLC dapat dilakukan pada
berbagai macam alat maupun peralatan kontrol, walaupun peralatan kontrol
yang digunakan berbeda-beda jenis maupun tipe. Pemakai hanya perlu
menyediakan program aplikasi sesuai dengan PLC yang digunakan dan
memrogram PLC tersebut agar beroperasi sesuai dengan proses yang
diinginkan.
5. Memiliki jumlah kontak relay yang banyak
Setiap PLC memiliki jumlah kontak relay yang cukup banyak. Sedangkan
pada relay konvensional jumlah kontaknya terbatas. Pada satu koil internal
relay PLC jumlah kontaknya bisa mencapai ratusan, tetapi hal ini juga
tergantung pada kapasitas memori dari PLC yang digunakan.
6. Memiliki banyak fasilitas dan lebih fungsional
Setiap PLC sudah memiliki fasilitas seperti timer, counter, latch, dan
fungsi-fungsi lainnya. Sehingga tidak diperlukan lagi penggunaan timer dan
counter dan fasilitas eksternal lainnya karena sudah ada dalam PLC.
7. Keamanan (security) yang baik
Program PLC yang telah dirancang dapat diroteksi sehingga tidak dapat
diubah orang sembarangan. Hal ini berbeda dengan sistem relay
konvensional yang sistemnya cenderung lebih terbuka dan memungkinkan
setiap orang melakukan perubahan pada sistemnya.
8. Program yang telah dibuat dapat disimpan
Program aplikasi PLC yang telah dirancang dengan mudah dapat disimpan
pada CD, disket, dan harddisk komputer seperti program komputer pada
USU Repository 2009
22

umumnya. Sehingga program aplikasi yang asli dapat disimpan dan bisa
digunakan kembali bila diperlukan.
9. Dapat dimonitoring secara visual
Sebelum program aplikasi yang telah dirancang akan digunakan, maka
program tersebut dapat dites terlebih dahulu dalam skala laboratorium
dengan menggunakan lampu indikator yang ada pada PLC. Hal ini akan
memudahkan proses evaluasi dan penyempurnaan program. Selain itu,
program tersebut dapat dimonitoring secara visual dengan menggunakan
programming device yang disediakan masing-masing PLC.
10. Bersifat kokoh dan dirancang untuk dapat beroperasi pada kondisi suhu,
kelembapan, getaran, dan tingkat kebisingan yang lebih dari kondisi
normal.
Perkembangan PLC berhubungan erat dengan perkembangan mikroprosesor.
Oleh karena itu, bila kemampuan mikroprosesor meningkat, maka kemampuan PLC
yang menggunakan mikroprosesor tersebut meningkat juga. Saat ini PLC sudah
mampu berkomunikasi dengan operator, dengan modul-modul khusus seperti PID,
analog I/O, dan komputer untuk suatu proses pengendalian khusus.

2.3 PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER (PLC)
Pada bagian ini akan dijelaskan mengenai PLC secara detail, mulai dari
sejarah, konsep, prinsip kerja dasar PLC, komponen-komponen penyusun PLC, dan
perangkat-perangkat input-output PLC.

USU Repository 2009
23

2.3.1 Sejarah Programmable Logic Controller (PLC)
PLC pertama kali diperkenalkan pada tahun 1960. PLC dibuat untuk
mengurangi beban ongkos perawatan dan penggantian sistem kontrol yang
menggunakan relay. Bedford Associates mengusulkan MODICON (Modular Digital
Controller) untuk perusahaan yang ada di Amerika. MODICON 084 merupakan PLC
yang pertama yang digunakan pada produk yang bersifat komersil.
Semakin meningkatnya kebutuhan dalam proses produksi menyebabkan
sistem-sistem harus sering berubah-ubah. Apabila sistem yang digunakan merupakan
relay mekanik, tentu saja hal tersebut akan menjadi masalah besar. Selain masa
penggunaannya terbatas, sistem juga membutuhkan perawatan yang cermat. Jika
terjadi kerusakan maka akan sangat sulit untuk menemukannya. Oleh sebab itulah
dibutuhkan pengontrol yang memudahkan baik dalam perawatan maupun
penggunaanya.
Pada tahun 70-an, teknologi PLC yang dominan adalah mesin sequencer dan
CPU yang berbasis bit-slice. Prosesor AMD 2901 dan 2903 cukup populer
digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Kemampuan komunikasi pada PLC
muncul pada tahun 1973. sistem yang pertama adalah Modbus dari MODICON.
Pada tahun 1980-an dilakukan usaha untuk menyetandarisasi komunikasi
dengan protokol milik General Motor (MAP). Pada tahun 1990-an dilakukan reduksi
protokol baru dan modernisasi lapisan fisik dari protokol-protokol yang populer pada
tahun 1980-an. Standar terakhir, yaitu IEC 1131-3, berusaha menggabungkan bahasa
pemrogram PLC di bawah satu standar internasional.
Dewasa ini, vendor-vendor PLC umumnya memproduksi PLC dengan
berbagai ukuran, jumlah input/output, instruksi dan kemampuan lainnya yang
USU Repository 2009
24

beragam. Hal ini pada dasarnya dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar yang
sangat luas, yaitu untuk tujuan kontrol yang relatif sederhana dengan jumlah
input/output puluhan, sampai kontrol kompleks dengan jumlah input dan output yang
mencapai ribuan.
Industri otomotif masih merupakan perusahaan pengguna PLC terbesar. PLC
digunakan pada banyak jenis industri yang berbeda, seperti packaging dan mesin-
mesin semikonduktor. Jenis PLC yang terkenal adalah Koyo, Honeywell, Siemens,
Schneider Electric, Omron, Rockwell, General Electric, Panasonic dan Mitsubishi.
2.3.2 Prinsip Kerja Dasar PLC
Prinsip kerja PLC sama dengan prinsip relay yaitu berupa saklar on-off,
tetapi PLC dipandang lebih menguntungkan daripada relay pada umumnya. Pada
dasarnya, operasi PLC ini relatif sederhana yaitu peralatan input/output dihubungkan
dengan modul input/output yang tersedia pada PLC. Peralatan input ini dapat berupa
sensor-sensor analog, push button, limit switch, lampu, dan lain sebagainya. Gambar
2.1 dan Gambar 2.2 memperlihatkan hubungan beberapa peralatan input/output
dengan modul input/ouput.

USU Repository 2009
25

Power +
Supply
-

Temperature
switch
Push Button
0
1
2
3
4
5
6
Com
Peralatan input Modul Input
0
1
2
3
4
5
6
Com
+ DC Power
Supply
-
Lampu
Peralatan output
Modul output

Gambar 2.1 Hubungan Peralatan Input dengan Modul Input

Gambar 2.2 hubungan modul output dengan peralatan output
Selama proses operasinya, CPU sebuah PLC melakukan tiga operasi utama
yaitu:
USU Repository 2009
26

1. Membaca data masukan (input) melalui perangkat yang disebut modul
input.
2. Mengeksekusi program kontrol yang telah dirancang dan tersimpan
pada memori PLC.
3. Memperbaharui data-data pada modul output PLC.
Ketiga proses di atas dinamakan proses scanning
Kondisi input PLC dibaca, kemudian diolah dan disimpan dalam memori.
PLC akan memproses keadaan input tadi di CPU sesuai dengan instruksi logic yang
sudah diprogram. Kondisi output digunakan untuk mengendalikan suatu peralatan
tertentu, seperti motor, variabel speed drive, dan sebagainya.
Dalam hal ini prosessor akan mengontrol peralatan luar yang terhubung
dengan modul output berdasarkan kondisi perangkat input serta program yang
tersimpan di dalam PLC tersebut.
2.3.3 Komponen-komponen Penyusun PLC
PLC pada dasarnya adalah komputer yang didesain untuk keperluan khusus.
PLC memiliki empat komponen utama, yaitu : Power Supply (catu daya), Processor,
Memori, Modul Input/Output.
Adapun komponen-komponen utama dari sebuah PLC dijelaskan sebagai
berikut :
1. Power Supply
Unit Power supply (catu daya) dibutuhkan untuk mengubah tegangan AC dari
sumber menjadi tegangan rendah DC (5 Volt) yang akan digunakan oleh IC
dalam CPU PLC untuk beroperasi. Jika Power supply padam (power off),
maka rangkaian Power supply pada PLC dilengkapi dengan baterai cadangan
USU Repository 2009
27

(Back-up Battery). Sehingga jika terjadi kegagalan power, maka secara
otomatis baterai akan menggantikan Power supply utama ke CPU agar
program pada memori user tidak hilang.
2. Prosessor
Prosessor merupakan otak PLC, yang berfungsi mengendalikan dan
mengawasi jalannya operasi dalam PLC, dan juga melakukan operasi
manipulasi data sesuai dengan instruksi program yang tersimpan dalam
memori. Suatu jalur komunikasi internal akan membawa informasi dari dan
ke CPU, memori dan unit I/O, dengan dikontrol oleh Prosessor. Sistem pada
CPU PLC berbasis mikroprosesor. Prosessor terintegrasi dengan CPU
(Central Processing Unit) pada PLC. Jadi fungsi utama Prosesor pada PLC
adalah mengatur tugas dari keseluruhan sistem PLC baik itu berupa fungsi
matematis, manipulasi data, tugas-tugas diagnostik, dan lain sebagainya.
Mikroprosesor dari sebuah PLC dikategorikan berdasarkan jumlah dan
panjang ukuran bit dari register prosesor tersebut dan biasanya terdiri dari 8,
16, dan 32 bit. Semakin panjang ukuran jumlah bit, maka akan semakin cepat
pula proses yang terjadi pada PLC tersebut. Setiap kali melakukan proses
scanning, prosesor akan mengeluarkan sinyal pada akhir proses scan yang
dinamakan sinyal end-of-scan (EOS). Waktu yang diperlukan untuk
menyelesaikan satu kali proses scan dinamakan waktu scan (scan time).
Waktu scan dapat didefenisikan sebagai waktu total yang diperlukan prosesor
untuk mengeksekusi program dan memperbaharui modul input/outputnya.
Waktu scan dipengaruhi oleh dua faktor yaitu jumlah memori yang
diperlukan oleh program yang dirancang dan jenis instruksi yang digunakan
USU Repository 2009
28

dalam program. Waktu yang dibutuhkan untuk melakukan satu kali scan
dapat bervariasi antara beberapa millidetik, sampai ratusan millidetik.
3. Memori
Memori merupakan area dalam CPU PLC tempat data serta program
rancangan disimpan dan dieksekusi oleh prosessor. Pada umumnya memori
terbagi atas dua kategori yaitu : volatile memory dan nonvolatile memory.
Program atau data yang di simpan pada volatile memory akan hilang apabila
catu daya PLC mati. Volatile memory juga sering disebut Random Access
Memory (RAM). Sebagian PLC yang menggunakan RAM dilengkapi dengan
baterai cadangan apabila catu daya sumber mati. Tetapi hal ini juga akan
menjadi masalah jika terjadi kegagalan baterai. Hal sebaliknya terjadi pada
nonvolatile memory. Yang termasuk dalam kategori nonvolatile memory
yaitu :
Read-Only Memory (ROM)
Memori ini dirancang untuk menyimpan program secara permanen.
Secara umum PLC jarang menggunakan ROM untuk menyimpan
program pengguna kecuali untuk aplikasi khusus yang programnya
tidak akan diubah.
Programmable Read-Only Memory (PROM)
Merupakan salah satu jenis ROM yang dapat diprogram ulang dengan
menggunakan alat pemrograman khusus. Memori ini jarang digunakan
pada PLC untuk menyimpan program pengguna.

USU Repository 2009
29

Erasable Programmable Read-Only Memory (EPROM)
Ini merupakan memori sejenis PROM yang dapat diprogram ulang
setelah program yang sebelumnya telah tersimpan dihapus dengan
menggunakan sinar ultraviolet.
Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory (EEPROM)
Ini merupakan jenis ROM yang menyerupai RAM dan paling banyak
digunakan pada PLC untuk menyimpan program pengguna. Hal ini
disebabkan karena dalam mengubah program pada memori ini dapat
menggunakan perangkat pemrograman pada PLC itu sendiri, misalnya :
komputer atau mini-programmer. Keunggulan lainnya dari memori jenis
ini adalah kemampuan hapus-tulisnya yang berkisar 10.000 kali
4. Input/Output
Sistem input/output diskrit pada dasarnya merupakan antarmuka yang
menghubungkan CPU (Central Processing UnitI) dengan peralatan
input/output. Secara fisik, rangkaian input/output dengan unit CPU
terpisah secara kelistrikan. Hal ini menjaga agar kerusakan pada
peralaan input/output tidak menyebabkan terjadinya hubung singkat
pada unit CPU.
Modul Input pada PLC
Kemampuan suatu sistem otomasi bergantung pada kemampuan PLC
dalam membaca sinyal dari berbagai peranti input, misalnya sensor.
Untuk mendeteksi suatu proses dibutuhkan sensor yang tepat untuk
USU Repository 2009
30

masing-masing kondisi. Dengan kata lain sinyal input dapat berupa
logika 0 dan logika 1 (on/off) ataupun analog.
Berikut ini merupakan jenis input pada PLC yang sering digunakan :
1. Input tegangan DC 12-24 Volt.
2. Input tegangan AC 200-240 Volt
3. Input tegangan AC/DC 12-24 Volt.
Modul Output pada PLC
Suatu sistem otomasi tidak akan lengkap jika sistem tersebut tidak
memiliki modul output. Output sistem ini dapat berupa analog maupun
digital. Output analog digunakan untuk menghasilkan sinyal analog
sedangkan output digital digunakan untuk menghubungkan dan
memutuskan jalur. Contoh peranti output yang sering digunakan pada
PLC adalah motor, relay, lampu dan speaker.
Dari keempat contoh di atas, output jenis relay adalah yang paling
fleksible penggunaanya karena dapat mengerakkan beban AC maupun
DC. Kelemahannya terletak pada tanggapan switching-nya yang relatif
lambat, harga yang relatif mahal, dan akan mengalami kerusakan
setelah beberapa juta siklus switching.
2.3.4 Perangkat-perangkat Input-Output pada PLC
Bagian input/output dari PLC terdiri dari modul input dan output. Sistem I/O
membentuk interface dengan peranti medan yang dihubungkan pada pengontrol.
Tujuan interface ini adalah untuk kondisi berbagai sinyal yang diterima dari atau
dikirimkan ke peranti medan eksternal.
USU Repository 2009
31

Beberapa contoh peranti input pada PLC antara lain:
1. tombol-tekan / saklar-saklar mekanis
2. saklar pembatas / saklar jarak
3. sensor-sensor dan saklar-saklar fotoelektris
4. Enkoder
5. Pengukur regangan (strain gauge)
6. Detektor ketinggian cairan dan pengukur aliran cairan
7. Keypad
Sedangkan peranti output seperti :
1. kontaktor
2. katup-katup kontrol direksional / keran solenoid
3. motor DC, motor langkah ( stepper motor )
4. lampu indikator.
Beberapa pengontrol yang dapat diprogram mempunyai modul terpisah untuk
input dan output. Hal ini untuk menjaga agar kerusakan pada peralatan input/output
tidak menyebabkan terjadinya hubung singkat pada unit CPU. Isolasi rangkaian
modul dari CPU ini umumnya menggunakan rangkaian optocoupler. Tetapi ada juga
PLC yang mempunyai input dan output yang dihubungkan sebagai bagian integral
dari pengontrol (Gambar 2-3).

USU Repository 2009
32

PLC
Input
Output
Limit switch
speaker
lampu buzzer

Gambar 2.3 Input dan Output terhubung sebagai bagian integral dari PLC
Pada PLC yang memiliki hubungan I/O terpisah, sering digunakan rak sebagai
tempat I/O diletakkan. Pada saat modul diletakkan pada rak, maka hubungan listrik
dengan sederetan kontak yang disebut backplane, diletakkan pada bagian
belakang rak. Prosessor PLC yang dihubungkan dengan backplane ini, dapat
berkomunikasi dengan semua modul pada rak. ( seperti Gambar 2-4 )

.

Gambar 2.4 modul I/O terpisah dari PLC melalui sistem rack
Modul interface input menerima sinyal dan peralatan kontrol atau peranti
proses (misalnya, 120 V ac) dan mengubahnya menjadi sinyal (5 V dc) yang dapat
USU Repository 2009
33

digunakan oleh pengontrol. Modul interface output mengubah pengontrol sinyal
(misalnya 5 V dc) menjadi sinyal eksternal (misalnya 120 V ac) yang mengendalikan
sistem. Ada banyak jenis input dan output yang dapat dihubungkan pada pengontrol
yang dapat diprogram dan dapat dibagi menjadi dua grup yakni : digital (disebut juga
diskrit) dan analogi.
Tiap modul I/O diberi daya oleh sumber tegangan (Gambar 2-5a dan 2.5b).
Karena tegangan tersebut dapat berbeda magnitude maupun jenis, maka modul I/O
dapat dijumpai pada berbagai batas kerja tegangan dan arus ac dan dc. Kedua
tegangan dan arus harus cocok dengan persyaratan listrik dari sistem yang
dihubungkan. Ada 4, 8, 12, 16 atau 32 terminal per modul. Pembuatan PLC
membuat modul input dan output yang beraneka ragam. Modul analog I/O
menyediakan interface untuk berbagai sinyal analogi, meliputi rentang tegangan
(misalnya, 1 sampai dengan 5 V) dan rentang arus (misalnya, 4 sampai dengan 20
mA).

Gambar 2.5a Empat titik modul input diskrit 120 V-AC

USU Repository 2009
34

Gambar 2.5b Empat titik modul output diskrit 4 A 120 V-AC
Sinyal dihubungkan pada PLC melalui modul input. Modul input melakukan
empat tugas pada sistem pengendali PLC antara lain:
Merasakan sinyal yang diterima dari sensor pada peralatan kontrol
Mengubah sinyal input menjadi level tegangan yang sesuai pada PLC tertentu
Mengisolasi PLC dari fluktuasi pada tegangan atau arus sinyal input
Memilih sinyal ke PLC yang menunjukkan sensor mana yang memulai sinyal.
Modul interface input analog berisi rangkaian yang perlu menerima tegangan
analog atau sinyal arus dari peranti analog. Input tersebut akan diubah dari input
yang bernilai analog ke input yang bernilai digital oleh suatu rangkaian konverter
analogi ke-digital (A/D. Peranti yang merasakan input analog mencakup suhu,
cahaya, kecepatan, tekanan dan posisi transduser.
Modul interface output analog berfungsi untuk menerima data digital dari
prosesor yang kemudian akan diubah menjadi tegangan atau arus yang berbanding
lurus untuk mengendalikan peranti-medan analog. Data digital dilakukan pada
USU Repository 2009
35

rangkaian konverter digital-ke analog (D/A) untuk menghasilkan bentuk analog yang
dibutuhkan.
Masing-masing port atau terminal pada modul input dan output diberi nomor
tujuan yang unik (Gambar 2.6). Ini bertujuan agar prosesor dapat mengenali lokasi
dari peranti untuk memonitor atau untuk mengontrolnya. Jenis modul dan lokasi
fidik yang sesungguhnya dari terminal menetapkan alamat pemrograman. Format
pengalamatan input dan output tergantung pada PLC khusus yang digunakan, dan
biasanya dijumpai secara khusus pada manual pemakaian PLC yang akan digunakan.
Alamat-alamat tersebut dapat disajikan dalam istilah desimal, oktal atau heksa
desimal, tergantung pada sistem bilangan yang digunakan oleh PLC itu sendiri.

Gambar 2.6a Format Alamat pada PLC mikro
Format PLC mikro yang digambarkan pada Gambar 2.6a menggunakan
bilangan terbatas dari titik kontrol. Masing-masing peranti input dan output harus
mempunyai alamat tertentu. Pada instalasi rak PLC yang besar yang ditunjukkan
pada Gambar 2.6b, lokasi modul di dalam rak dan bilangan terminal dari modul pada
alat input atau output yang dihubungkan, akan menentukan alamat dari peranti.

USU Repository 2009
36

Gambar 2.6b Format Alamat I/O pada PLC yang besar
Sistem pengontrol yang dapat diprogram memerlukan dua suplai daya. Suplai
pertama, menyediakan daya yang akan digunakan oleh beban output untuk
beroperasi dan disediakan oleh pemakai pengontrol yang dapat diprogram dalam hal
ini PLC. Sedangkan suplai daya kedua diberikan secara internal sebagai modul yang
merupakan bagian terintegrasi dengan PLC. Suplai daya ini menyediakan arus-searah
internal untuk mengoperasikan rangkaian logika pada prosesor dan perangkat I/O.
Besar tegangan yang disediakan tergantung pada jenis rangkaian terpadu (IC) di
dalam sistem. Jika sistem dibuat dari IC gerbang logika, maka besar daya internal
adalah sebesar 5 V, tetapi jika rangkaian terpadu adalah sistem jenis semikonduktor
metal oksida yang saling melengkapi (complementary metal oxide semiconduktor =
CMOS), maka besar tegangan suplai daya itu berada dalam rentang 3 V sampai
dengan 18 V.

USU Repository 2009
37

BAB III
PEMROGRAMAN PLC
DENGAN MITSUBISHI GX DEVELOPER

3.1. UMUM
Bahasa pemrograman yang digunakan untuk mengoperasikan sebuah
Programmable Logic Controller ( PLC ) terus berkembang secara perlahan sejak
PLC diperkenalkan pada tahun 1960. Sampai pertengahan tahun 1980, program pada
PLC dituliskan dengan menggunakan perangkat pemrograman personal seperti
sekarang dan penulisan bahasa pemrogramannya menggunakan serangkaian elemen
logikal. Program kemudian disimpan pada sebuah kaset tape recorder. Hal ini
menyebabkan keterbatasan dalam proses dokumentasi dan penyimpanan program
karena keterbatasan memori penyimpanan. Seiring dengan perkembangan waktu,
pemrograman PLC kemudian dituliskan dengan mengunakan aplikasi pada sebuah
komputer pribadi yang dapat dihubungkan langsung dengan PLC. Dewasa ini, PLC
sudah menggunakan memori yang sifatnya non-volatile seperti ROM, PROM,
EPROM, dam EEPROM.
Program yang dipakai untuk sistem-sistem yang berbasis mikroprosesor
biasanya mengunakan bahasa/kode mesin. Bahasa/kode mesin ini merupakan
serangkaian bilangan biner yang merepresentasikan instruksi-instruksi program.
Tetapi juga dapat digunakan bahasa mesin yang menggunakan kode mnemonic atau
STL (Statement List). STL atau kode mnemonic ini relatif lebih sulit dipelajari karena
dalam menggunakannya harus terlebih dahulu memahami makna serangkaian kode
yang biasanya digunakan pada bahasa/kode mesin.
USU Repository 2009
38

Kebanyakan PLC sekarang ini sudah menggunakan perangkat pemrograman
yang sifatnya friendly user sehingga pemakai PLC yang berasal dari kalangan non-
programmer dapat juga mempelajarinya dengan mudah. Penggunaan komputer
personal untuk memrogram sebuah PLC dapat langsung menggunakan teknik
pemrograman sekuensial yaitu, ladder diagram . Ladder diagram ini dapat langsung
digambar dengan menggunakan fasilitas GUI (Graphic User Interface) seperti
pemrograman visual yang dengan mudah dapat beroperasi pada sistem operasi
Windows. Program yang telah dibuat kemudian dapat ditransfer ke PLC dengan
menggunakan modul komunikasi yang telah tersedia yaitu serial port : COM.
Perangkat seperti ini juga dilengkapi dengan fasilitas monitoring dan komunikasi.
Gambar 3.1 memperlihatkan contoh tampilan GUI perangkat lunak Mitsubishi Gx
Developer yang digunakan untuk memrogram PLC Mitsubishi.

Gambar 3.1 tampilan Mitsubishi Gx Developer sistem operasi Windows XP
USU Repository 2009
39

Sesuai dengan ketetapan IEC (International Electrical Commision) 61131-3
pemrograman PLC dibagi atas 3 standar pemrograman yaitu :
1. List Instruksi (Instruction List), yaitu : pemrograman dengan menggunakan
instruksi-instruksi bahasa level rendah seperti Load, Not, And, And Inverse
dan sebagainya.
2. Diagram Tangga (Ladder Diagram), yaitu : pemrograman berbasis kontak
logika relay, yang cocok digunakan untuk persoalan-persoalan kontrol diskret
yang input-ouputnya hanya memiliki dua kondisi (On-Off) seperti pada
kontrol konveyor, lift, lampu , atau motor listrik.
3. Diagram Blok Fungsional (Function Block Diagram), yaitu : pemrograman
berbasis aliran data secara grafis. Pemrograman ini banyak digunakan untuk
tujuan kontrol proses yang melibatkan akuisisi data analog dan perhitungan-
perhitungan yang lebih kompleks.
Walaupun kebanyakan PLC telah mampu menggunakan ketiga model
pemrograman tersebut di atas, tetapi sampai saat ini pemrograman dengan
menggunakan ladder diagram lebih banyak digunakan. Hal ini disebabkan karena
ladder diagram lebih mudah dipahami dan tampilannya mirip dengan wiring
diagram. Alurnya bisa dilihat secara langsung, tanpa harus memahami banyak kode
program seperti pada kode Mnemonic. Selain itu dengan menggunakan ladder
diagram dapat juga menambahkan keterangan pada masing-masing alamat pada
ladder diagram, sehingga dapat memahami fungsi dari masing-masing alamat pada
PLC.

USU Repository 2009
40

X2 Y1
3.2. DIAGRAM TANGGA ( LADDER DIAGRAM )
Diagram tangga (ladder diagram) merupakan diagram satu garis yang
menggambarkan suatu proses kontrol sekuensial yang umum. Diagram ini
menunjukkan hubungan interkoneksi antara perangkat input dengan perangkat output
sistem kontrol. Dinamakan diagram tangga (ladder diagram) karena diagram ini
mirip dengan tangga. Sama seperti halnya sebuah tangga, diagram ini memiliki
sejumlah anak tangga tempat setiap peralatan dikoneksikan. Gambar 3.2
memperlihatkan salah satu contoh sederhana sebuah diagram tangga (ladder
diagram) yang digunakan pada pemrograman PLC.

L1 L2
Perangkat input Output

Gambar 3.2 Contoh ladder diagram

Dari Gambar 3.2 di atas, garis vertikal pada ladder diagram yang ditandai dengan L1
dan L2 pada dasarnya adalah merupakan line tegangan yang dapat berupa sumber
tegangan DC maupun sumber tegangan AC. Jika line tersebut merupakan sumber
tegangan AC, maka L1 disebut line fasa sedangkan L2 disebut line netral. Tetapi
apabila line tersebut merepresentasikan sumber tegangan DC, maka line L1
merupakan terminal positif , dan line L2 merupakan terminal negatif.
X1
USU Repository 2009
41

Dalam menggambarkan sebuah ladder diagram, ditetapkan beberapa
konvensi-konvensi tertentu antara lain :
1. Garis garis vertikal diagram merepresentasikan rel-rel daya, yang dapat
berupa sumber tegangan DC atau AC dimana di antara keduanya komponen-
komponen rangkaian terhubung.
2. Tiap-tiap anak tangga merepresentasikan sebuah operasi sekuensial di dalam
suatu sistem kontrol.
3. Sebuah ladder diagram dibaca dari kiri ke kanan dan dari atas ke bawah.
Anak tangga teratas dibaca dari kiri ke kanan, berikutnya anak tangga kedua
dibaca dari kiri ke kanan begitu seterusnya. Ketika PLC dalam keadaan
bekerja, PLC akan membaca seluruh program tangga dari dari kiri ke kanan,
dan dari atas ke bawah. Prosedur ini disebut sebagai sebuah siklus.
4. Tiap-tiap anak tangga harus dimulai dengan sebuah input atau beberapa input
dan harus berakhir dengan setidaknya sebuah output. Istilah input ini
digunakan sebagai sebuah langkah kontrol seperti menutup sebuah saklar
sedangkan istilah output digunakan pada sebuah perangkat yang terkoneksi
pada sebuah output PLC misalnya: lampu indikator.
5. Perangkat-perangkat listrik ditampilkan dalam kondisi normalnya. Ini berarti
bahwa sebuah saklar yang terbuka dalam keadaan normalnya akan
digambarkan terbuka dalam ladder diagramnya begitu juga sebaliknya,
sebuah saklar yang tertutup dalam keadaan normalnya digambarkan tertutup
pada ladder diagramnya.
6. Sebuah perangkat tertentu dapat digambarkan pada lebih dari satu anak
tangga. Sebagai dapat menggunakan beberapa relay untuk menjalankan
USU Repository 2009
42

Akhir (End)
Perangkat Input
Output
sebuah lampu indikator. Seperti pada Gambar 3.3 di bawah, beberapa input
(terdiri atas beberapa anak tangga) dipasangkan pada satu output.
Penggunaan alamat yang berupa huruf atau nomor-nomor untuk tiap
perangkat input maupun output dimaksudkan untuk memberi label bagi
perangkat tersebut pada tiap-tiap situasi kontrol yang dihadapinya.

Gambar 3.3 Membaca sebuah ladder diagram

7. Alamat-alamat bagi tiaptiap perangkat I/O menggunakan notasi yang
tergantung pada pabrikan PLC pembuatnya. Sebagai contoh pada Mitsubishi
menggunakan huruf X untuk alamat inputnya dan huruf Y untuk alamat
outputnya, misalnya: X001, X040, Y002, Y020, dan lain sebagainya.
Sedangkan Siemens menggunakan huruf I sebagai input dan huruf Q sebagai
output, misalnya : I0.1, Q2.0.

USU Repository 2009
43

3.3. FUNGSI - FUNGSI LOGIKA
Banyak situasi kontrol yang mengharuskan dilakukannya kombinasi
tindakan-tindakan pengontrolan agar kondisi-kondisi tertentu terpenuhi. Kombinasi-
kombinasi logika dari pengontrolan tersebut diharapkan akan membentuk suatu
rangkaian proses kontrol yang diharapkan. Dalam kombinasi logika, hanya dikenal
dua logika keadaan yaitu situasi ON dan situasi OFF atau bisa juga diandaikan
dengan situasi saklar terbuka dan saklar tertutup. Dua kondisi ini juga dapat disebut
sebagai konsep bilangan biner atau konsep Boolean. Bilangan biner 1
merepresentasikan adanya sinyal sedangkan bilangan 0 merepresentasikan tidak
adanya sinyal.
Tabel.3.1 Contoh Konsep bilangan Biner
1 0 Contoh
Beroperasi Tidak beroperasi Limit switch
Tertutup Terbuka Valve
ON OFF Lampu
Berjalan Berhenti Motor
Berbunyi Diam Alarm

Konsep bilangan biner seperti di atas pada dasarnya juga digunakan pada
PLC, dimana fungsi-fungsi yang terdiri dari AND, OR, NOT mengkombinasikan
variabel-variabel biner sehingga membentuk suatu pernyataan logika. Setiap fungsi
memiliki aturan yang menentukan hasil keluaran, apakah hasil keluaran tersebut
benar atau salah.

USU Repository 2009
44

A B
3.3.1. LOGIKA AND
Gambar 3.4a di bawah menunjukkan bahwa perangkat output C (lampu) tidak
akan menyala apabila salah satu (A atau B ) atau kedua saklar A dan B tidak dalam
posisi tertutup. Apabila menggunakan logika bilangan biner, maka keluaran bernilai
1 (lampu menyala) tidak akan diperoleh apabila kondisi A (saklar A) atau B (saklar
B) bernilai 0 atau kondisi keduanya (saklar A dan B) bernilai 0. Bila ingin
mentabulasi dalam bentuk sebuah tabel, maka hubungan antara input dan outputnya
dapat digambarkan pada Tabel 3.2.

C

Gambar 3.4a. Logika AND dalam bentuk hubungan kelistrikan
b. Gerbang Logika AND
Tabel 3.2. Tabel kebenaran logika AND
INPUT
A
INPUT
B
OUTPUT
C
0 0 0
1 0 0
0 1 0
1 1 1

A
C
B
USU Repository 2009
45

A
B
A
B
C
3.3.2. LOGIKA OR
Gambar 3.5a menunjukkan suatu situasi dimana sebuah perangkat output
(lampu) akan menghasilkan output (menyala) apabila salah satu saklar yaitu saklar A
atau B dihubungkan. Hubungan logika tersebut dapat juga dilihat pada kombinasi
bilangan biner dalam Tabel 3.3 di bawah ini. Dimana apabila input A atau input B
bernilai 1 maka output C akan bernilai 1.

Gambar 3.5a. Logika OR dalam bentuk hubungan listrik
b. Gerbang logika OR
Tabel 3.3. Tabel kebenaran logika OR
INPUT
A
INPUT
B
OUTPUT
C
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1

3.3.3. LOGIKA NOT
Logika NOT dapat direpresentasikan dengan Gambar 3.6 dimana perangkat
output lampu akan menyala apabila kondisi saklar A tetap dalam keadaan tertutup.
USU Repository 2009
46

SUMBER
TEGANGAN
A
A C
Tabel kebenaran logika ini dapat dilihat pada Tabel 3.4. Gerbang logika NOT
terkadang disebut juga logika pembalik (inverter).

Gambar 3.6a Logika NOT dalam bentuk hubungan listrik
b. Gerbang logika NOT
Tabel 3.4. Tabel kebenaran untuk logika NOT
INPUT
A
OUTPUT
C
0 1
1 0

3.3.4. LOGIKA NAND
Pada dasarnya logika NAND merupakan kebalikan dari logika AND.
Sehingga apabila nilai bilangan biner dari output logika AND bernilai 1 maka output
logika NAND akan bernilai 0. Pada aljabar Boolean notasi logika NAND dituliskan
sebagai B A. , dimana sesuai sifat komutatif A B B A . . = . Gerbang logika NAND dan
tabel logika kebenaran logika NAND diperlihatkan pada Gambar dan Tabel di
bawah ini.

Gambar 3.7 Gerbang logika NAND
A
B
C
USU Repository 2009
47

Tabel 3.5. Tabel kebenaran logika NAND
INPUT
A
INPUT
B
OUTPUT
C = B A.
0 0 1
1 0 1
0 1 1
1 1 0

3.3.5. LOGIKA NOR
Jika logika NAND merupakan kebalikan dari logika AND, maka logika NOR
merupakan kebalikan dari logika NOT. Pada aljabar Boolean logika NOR dituliskan
sebagai B A+ , dimana dapat juga dituliskan A B B A + = + . Tabel kebenaran logika
NOR dan simbolnya ditunjukkan pada Tabel dan Gambar di bawah ini.

Gambar 3.8. Simbol gerbang logika NOR

A
B
C
USU Repository 2009
48

Tabel 3.6. Tabel kebenaran logika NOR
INPUT
A
INPUT
B
OUTPUT
C = B A+
0 0 1
1 0 0
0 1 0
1 1 0

3.3.6 LOGIKA XOR
Sebuah gerbang OR akan menghasilkan output ketika salah satu atau kedua
inputnya bernilai 1. Akan tetapi pada kondisi tertentu diperlukan sebuah gerbang
yang mamapu menghasilkan output apabila salah satu inputnya, tetapi bukan kedua-
duanya bernilai 1. Simbol gerbang logika dan Tabel kebenaran logika XOR ( OR
exclusive) dapat dilihat di bawah ini.

Gambar 3.9 Simbol gerbang logika XOR

A
B
C
USU Repository 2009
49

Tabel 3.7. Tabel kebenaran logika XOR
INPUT
A
INPUT
B
OUTPUT
C= B A
0 0 0
1 0 1
0 1 1
1 1 0

3.4. PEMROGRAMAN PLC DENGAN MENGGUNAKAN MITSUBISHI
GX DEVELOPER
Programmable logic controller yang digunakan oleh penulis untuk merancang
beberapa proses kontrol dalam tugas akhir ini adalah PLC Mitsubishi dengan
spesifikasi dapat di lihat pada lampiran 1.
Spesifikasi tersebut menunjukkan bahwa PLC yang digunakan dapat
beroperasi pada suplai tegangan 100-240 VAC dengan frekuensi 50/60 Hz, dan
memiliki arus kerja sebesar 2.5 A. Selain itu, PLC ini memiliki jumlah terminal input
16 buah dan terminal output sebanyak 14 buah, sedangkan tegangan kerja sebesar 24
VDC. Sehingga semua input yang digunakan bekerja pada tegangan 24 VDC dan
semua terminal output memiliki tegangan 100-240 VAC.
3.4.1. Mitsubishi GX Developer
Pada dasarnya setiap vendor PLC memiliki software pendukungnya masing,
seperti : PLC Omron yang menggunakan program CX, PLC Siemens yang
menggunakan program Micro Win S7, PLC LG yang menggunakan program
KGL_Win, dan Mitsubishi sendiri yang menggunakan Mitsubishi GX Developer.
USU Repository 2009
50

Program pendukung (software support) ini bertujuan agar setiap pengguna personal
komputer yang bermaksud untuk menggunakan PLC sebagai alat kontrol dapat
berkomunikasi dengan PLC itu sendiri. Walaupun setiap merk PLC menggunakan
software yang berbeda-beda, namun pada dasarnya sistem operasionalnya sama saja.
Mitsubishi GX Developer memiliki enam simbol dasar yang digunakan pada
pemrogramannya. Setiap simbol memiliki keunikan tersendiri. Keenam symbol
tersebut antara lain :
X : digunakan sebagai simbol input PLC
Y : digunakan sebagai simbol output PLC
T : digunakan sebagai simbol timer pada PLC
C : digunakan sebagai simbol counter (pencacah) pada PLC
M dan S : digunakan sebagai internal relay yang ada di dalam PLC
Ini berarti bahwa semua peralatan yang diwakili oleh simbol-simbol tersebut
akan bekerja hanya pada dua keadaan yaitu : ON atau OFF, logika 1 atau logika 0.
Bagian ini akan membahas secara singkat cara menggunakan software Mitsubishi
GX Developer.
Berikut beberapa langkah awal penggunaan software Mitsubishi GX Developer :
1. Proses penginstalasian software Mitsubishi GX Developer dimulai dengan
menginstal Envmel-nya terlebih dahulu. Setelah menginstal Envmel-nya,
maka dapat melanjutkan proses instalasi melalui ikon setup. Dapat dilihat
pada Gambar 3.10.

USU Repository 2009
51

Gambar 3.10 Menu tampilan proses penginstalan software Mitsubishi GX Developer
2. Pada saat menggunakan program Mitsubishi GX Developer, akan terdapat
dua pilihan menu yaitu pilihan menu new project atau open project. Jika
hendak merancang program baru maka dapat memilih menu project
kemudian memilih new project. Tetapi bila ingin membuka file rancangan
program yang sudah ada sebelumnya dan telah tersimpan, maka dapat
menggunakan menu project kemudian pilih open project. Seperti pada
Gambar 3.11.

USU Repository 2009
52

Gambar 3.11 Menu tampilan awal pada Mitsubishi GX Developer
3. Jika ingin memilih new project, maka akan terlihat tampilan new project
seperti Gambar 3.12. Kemudian harus memilih tipe dan seri PLC yang
digunakan, misalnya dengan menggunakan seri : FXCPU dengan tipe :
FX0(S). Setelah itu dapat mengisikan nama project yang akan dirancang.

Gambar 3.12 Menu tampilan untuk memilih tipe dan seri PLC
USU Repository 2009
53

4. Untuk menggunakan ladder diagram, gunakan simbol-simbol pada menu bar
sebagai berikut. Misalnya, ingin membuat kontak NO, maka klik simbol
kemudian isikan kode input X1 kemudian klik OK. Begitu juga dengan
simbol alamat output, klik kemudian isikan kode output Y1 kemudian klik
OK. Tampak pada Gambar 3.13 dan Gambar 3.14.

Gambar 3.13 Menu tampilan untuk membuat input

Gambar 3.14 Menu tampilan untuk membuat output
USU Repository 2009
54

5. Pada akhir program Mitsubishi ini, tidak perlu membuat instruksi END,
karena secara otomatis instruksi tersebut sudah ada pada program.
Selanjutnya klik menu CONVERT, untuk mengecek apakah program yang
dibuat sudah benar atau belum. Setelah program di-convert. maka program
tersebut dapat ditransfer ke PLC. Dapat dilihat pada Gambar 3.15.

Gambar 3.15 Menu tampilan program convert
6. Pilih menu online untuk komunikasi dengan PLC yang digunakan. Kemudian
pilih write to PLC jika program tersebut hendak ditransfer dari komputer ke
PLC. Jika ingin mengetahui program sebelumnya yang telah tersimpan pada
PLC, maka pilih read from PLC. Dapat dilihat pada Gambar 3.16.

Gambar 3.16 Menu tampilan untuk proses transfer program ke PLC
USU Repository 2009
55

3.4.2. Internal relay pada Mitsubishi GX Developer
PLC memiliki elemen-elemen yang digunakan untuk menyimpan data, yaitu
bit-bit. Bit-bit tersebut menjalankan fungsi-fungsi relay yang dapat memutus dan
menyambungkan perangkat-perangkat lain. Elemen ini disebut internal relay.
Internal relay ini bukanlah seperti relay pada umumnya, namun hanya merupakan
bit-bit di dalam memori yang bekerja sebagaimana layaknya sebuah relay.
Perlu di ingat bahwa internal relay ini tidak dapat digunakan secara langsung
untuk mengaktifkan sebuah output eksternal. Internal relay ini hanya berfungsi untuk
mengaktifkan sebuah kontak internal yang secara bersama-sama akan mengaktifkan
sebuah output eksternal. Internal relay ini terdiri dari kontak-kontak NC (Normally
Close) dan NO (Normally Open) dengan menggunakan simbol M dan S.
3.4.2.1 Pemrograman internal relay
1. Latching (Penahan)
Internal relay di sini berfungsi untuk menahan suatu keluaran (output) untuk
suatu masukan yang sifatnya sementara. Hal ini diperlihatkan pada Gambar 3.17 di
bawah ini.

Gambar 3. 17 Internal relay sebagai pengunci (latching)
USU Repository 2009
56

Pada Gambar 3.17 tersebut, ketika input X000 dalam kondisi ON maka
internal relay M0 akan mengunci output Y000 tetap dalam kondisi ON walaupun
input X000 kembali pada kondisi OFF.
2. Operasi one-shot
Salah satu fungsi lain dari sebuah internal relay adalah kemampuannya untuk
dapat diaktifkan hanya pada satu siklus/scan saja. Sehingga relay tersebut mampu
menghasilkan sebuah pulsa berdurasi tetap pada kontak-kontaknya ketika
dioperasikan. Fungsi ini sering juga disebut fungsi one-shot. Fungsi one-shot ini
diperlihatkan pada gambar 3.18 berikut.

Gambar 3.18 Operasi One-shot
Gambar 3.18 memperlihatkan bahwa saat kontak X000 berada pada kondisi
ON, maka kontak M0 juga akan ON, ini akan mengaktifkan relay M0. Selama satu
siklus/scan, relay M0 akan On tetapi, pada siklus berikutnya M0 akan kembali pada
kondisi OFF walaupun kontak X000 dan MO berada pada kondisi ON.
3. Fungsi Set dan reset
Instruksi set akan mengakibatkan relay mempertahankan keadaannya sampai
fungsi resetnya di eksekusi. Operasi ini sering juga disebut flip-flop. Fungsi set dan
reset ini diperlihatkan pada Gambar 3.19. Pada Gambar 3.19 tersebut, ketika X000
USU Repository 2009
57

berada dalam kondisi ON, maka X000 akan mengaktifkan relay M0. Relay ini akan
terus aktif walaupun X000 telah OFF. Untuk menonaktifkannya maka kontak X001
harus diaktifkan sehingga kontaknya akan mengaktifkan reset relay M0.

Gambar 3. 19 Fungsi Set dan Reset
4. Relay kontrol induk ( Master Control )
Relay kontrol induk induk (Master Control) merupakan salah satu bentuk
aplikasi internal relay yang berfungsi untuk mengendalikan seluruh bagian yang ada
pada ladder diagram. Ilustrasi relay kontrol induk (Master Control Relay) ini
diperlihatkan pada Gambar 3.20 berikut.

Gambar 3.20 Fungsi Master Control
USU Repository 2009
58

Dari Gambar 3.20 menunjukkan bahwa ketika input X000 berada dalam
keadaan ON maka input tersebut akan mengaktifkan master control M1. Pengaktifan
M1 akan mengakibatkan input X001 dan input X002 tidak dapat mengaktifkan
output Y001 dan Y003. Perlu diingat bahwa relay kontrol induk M1 hanya
mengontrol bagian antara tempatnya beroperasi dengan tempat relay reset M1
berada.
3.4.3 Timer pada Mitsubishi GX Developer
PLC memiliki beberapa bentuk timer yang memilliki fungsi tersendiri. Pada
PLC yang berukuran kecil biasanya hanya dijumpai satu jenis timer saja, yaitu timer
on-delay. PLC Mitsubishi model FXOS 30 MR-ES/UL yang digunakan oleh penulis
dalam penulisan tugas akhir ini juga hanya memiliki timer on-delay saja. Beberapa
jenis timer pada PLC antara lain :
1. Timer on-delay : merupakan jenis timer yang akan aktif setelah waktu tunda
yang telah ditetapkan tercapai.
2. Timer off-delay : merupakan jenis timer yang akan mati/non-aktif setelah
waktu tunda yang telah ditetapkan tercapai
3. Timer pulsa : merupakan jenis timer yang berubah menjadi aktif atau
tidak aktif selama periode selang waktu yang telah
ditetapkan.
Durasi waktu yang ditetapkan untuk sebuah timer disebut sebagai waktu
preset, yang besarnya merupakan kelipatan dari satuan basis waktu yang digunakan
pada PLC tersebut. Beberapa basis waktu yang biasa digunakan antara lain 10 msec,
100 msec, 1 sec, 10 sec, dan 100 sec. PLC Mitsubishi model FXOS 30 MR-ES/UL
ini menggunakan basis waktu 10 msec dan 100 msec dengan konstanta K yang
USU Repository 2009
59

menyatakan kelipatan waktu basis yang digunakan. Untuk nilai K = 500, maka timer
akan bekerja setelah tunda waktu 500 x 10 msec = 5 sec atau 500 x 100 msec = 50
sec. Pada Mitsubishi FXOS 30 MR-ES/UL, terdapat internal relay khusus untuk
mengaktifkan timer dengan basis waktu 10 msec, yaitu M8028. Ketika internal relay
M8028 diaktifkan, maka timer 32 timer 55 (24poin) akan direset menjadi timer
dengan basis waktu 10 msec. Gambar 3.21 menunjukkan pengunaan timer pada
Mitsubishi FXOS 30 MR-ES/UL. Dari Gambar tersebut, apabila kontak X000
diaktifkan, maka kontak tersebut akan mengaktifkan timer T0. Setelah selang waktu
selama K20 = 20 x 100 msec = 2 sec telah tercapai, maka kontak T0 akan
mengaktifkan output Y0.

Gambar 3.21 Operasi timer
3.4.4 Counter pada Mitsubishi GX Developer
Sebuah counter (pencacah) memungkinkan dilakukannya pencacahan
(penghitungan) terhadap sebuah input. Jika sebuah counter ditetapkan menghitung
suatu nilai (jumlah ) tertentu, dan ketika jumlah atau nilai telah tercapai, maka
counter tersebut akan mengoperasikan kontak-kontaknya. Konstanta K juga
USU Repository 2009
60

digunakan untuk menyatakan besar pencacahan yang akan mengaktifkan kontak-
kontak counter yang digunakan. Terdapat dua tipe counter yaitu : up-counter
(pencacah maju) dan down-counter (pencacah mudur). Up-counter (pencacah maju)
melakukan penghitungan maju dari nilai nol hingga mencapai suatu nilai yang telah
ditetapkan. Sedangkan down-counter (pencacah mundur) melakukan perhitungan
mundur dari harga yang telah ditetapkan sampai counter mencapai nilai nol.

Gambar 3.22 Operasi Counter pada Mitsubishi
Dari Gambar 3.24, dapat dilihat bahwa ketika input X000 diaktifkan, maka
input ini akan mengaktifkan counter C0. output kontak ini akan aktif (mulai
menghitung) bila koilnya diaktifkan selama harga yang telah ditetapkan yaitu 25 kali.
Ketika nilai 25 ini tercapai, maka kontak C0 akan mengaktifkan output Y000.
Counter Co dapat di-reset pada saat input X001 diaktifkan.
Pada Mitsubishi FXOS 30 MR-ES/UL ini juga dikenal high speed counter
yaitu counter yang dapat mencacah dengan cepat seperti pada penghitungan jumlah
ekslempar surat kabar yang dicetak dan lain sebagainya. Counter 235 sampai dengan
counter 255 merupakan high speed counter pada Mitsubishi.
USU Repository 2009
61

Tetapi penggunaan 21 counter ini terbagi atas beberapa jenis yaitu :
1. Counter 1 phase dengan penggunaan start/reset : C235 C240
2. Counter 1 phase dengan penggerak start/reset : C241 C245
3. Counter 2 phase bi-directional : C246 C250
4. Counter tipe phase A/B : C251 C255
Perlu diingat penggunaan counter ini hanya tetras pada input X0, X1, X2,
dan X3. di luar input tersebut, maka input lainnya tidak akan dapat mengaktifkan
counter-counter yang telah disebutkan di atas. Tabel 3.8 memperlihatkan daftar high
speed counter yang tersedia pada PLC Mitsubishi FXOS 30 MR ES/UL. Counter
C235, C241, C244, C246, C247, C249, C251, C252, dan C 254 merupakan high
speed counter yang memiliki back-up, sehingga counter tersebut tetap mampu
menyimpan data terakhir jika sewaktu-waktu terjadi kegagalan catu daya.
Penggunaan high speed counter yang berbeda pada satu kondisi dapat
diizinkan, tetapi penggunaan inputnya tidak boleh bersamaan. Sebagai contoh, input
X0-X3 tidak dapat digunakan untuk lebih dari satu high speed counter. Sehingga
apabila input X0 telah digunakan untuk mengaktifkan high speed counter C235,
maka input tersebut tidak dapat lagi digunakan untuk mengaktifkan high speed
counter yang lainnya.

USU Repository 2009
62

Tabel 3.8. Daftar high speed counter
Counter 1 phase dengan
penggunaan start/reset
Counter 1 phase
dengan penggerak
start/reset
Counter 2 phase bi-
directional
Counter tipe phase
A/B

I
N
P
U
T
C235 C236 C237 C238 C241 C242 C244 C246 C247 C249 C251 C252 C254
X0 U/D U/D U/D U U U A A A
X1 U/D R R D D D B B B
X2 U/D U/D R R R R
X3 U/D R S S S

Keterangan Tabel : U : input up-counter
D : input down-counter
A : input counter phase A
B : input counter phase B
S : input start counter

USU Repository 2009
63

BAB IV
APLIKASI SMART SISTEM GEDUNG PERKANTORAN
DENGAN MENGGUNAKAN
PLC MITSUBISHI FX0S-30MR-ES

4.1 PERANCANGAN DAN APLIKASI SISTEM
Dalam dunia otomasi, Programmable Logic Controller (PLC) dikenal
sebagai salah satu alat kontrol. Alat ini bukan hanya mampu menggantikan
penggunaan relay sebagai alat kontrol, tetapi juga memiliki tambahan fungsi kontrol.
Pada bab ini akan dibahas perancangan smart system untuk mengontrol
sistem secara otomasi seperti sistem penerangan, saluran telepon, sistem keamanan
dan sistem pendinginan dengan menggunakan PLC Mitsubishi FX0S-30MR-ES.
Perancangan sistem ini dirancang dapat bekerja setiap hari. Pada hari senin
sampai dengan hari jumat para staff bekerja seperti biasanya antara pukul 08.00
sampai dengan pukul 17.00, sedangkan pada hari sabtu para staff hanya bekerja
setengah hari antara pukul 08.00 sampai dengan pukul 12.00. pada hari minggu tidak
terdapat kegiatan pada gedung perkantoran. Pukul 17.00 sampai dengan pukul 08.00
lampu yang terdapat pada halaman gedung perkantoran akan hidup.
Waktu kerja secara nyata adalah 9 jam antara pukul 08.00 sampai pukul
17.00 tetapi pada aplikasi ini waktu tersebut diasumsikan selama 9 detik dan diberi
simbol T0. Sedangkan waktu malam hingga pagi hari adalah 15 jam antara pukul
17.00 sampai dengan pukul 08.00 dan pada aplikasi ini diasumsikan selama 15 detik
dan diberi simbol T1. sedangkan pukul 08.00 sampai dengan pukul 12.00 adalah 5
jam, pada aplikasi ini diasumsikan selama 5 detik dan diberi simbol T2.
USU Repository 2009
64

4.2 Daftar Input Dan Output
Alokasi memori input dan output yang digunakan pada proses pengontrolan
tersebut, diperlihatkan pada Tabel 4.1a dan Tabel 4.1b berikut ini:
Tabel 4.1a. Daftar Internal Relay, Timer, Counter
Fungsi Keterangan Fungsi Keterangan
M0 Internal Relay T3 Waktu tidak kerja
M1 Internal Relay T4 Waktu tidak kerja
T0 Waktu Kerja selama 9 jam C0 Counter pagi hari
T1 Waktu tidak Kerja selama 15 jam C1 Counter malam hari
T2 Waktu Kerja selama 5 jam (sabtu) M2 Internal Relay

Table 4.1b. Daftar input dan Output secara Lengkap
Input Nama Alat Output Nama Alat
X001 Sensor Gerak Y000 Lampu Direktur
X002 Sensor Asap Y001 Ac Direktur
X003 Sensor Kemanan Y002 Lampu Staff
X004 Tombol Lembur Y003 Ac Staff
X005 Tombol mematikan lampu Y004 SaluranTeleponSatpam
X016 Tombol Start Y005 Saluran Telepon Staff
X017 Tombol Stop Y006 Alarm kebakaran
Y007 Alarm Keamanan
Y010 Lampu Taman
Y011 Lampu Satpam
Y012 Ac Satpam
USU Repository 2009
65

M0 X001
Y000
Y001
L1 L2
4.3 LAMPU DAN AC DIRUANGAN DIREKTUR
4.3.1 Prinsip Kerja
Aplikasi ini dirancang untuk mengontrol sistem penerangan dan sistem
pendinginan dengan menggunakan sensor pada ruangan direktur. Di mana pada
perancangan sistem ini diinginkan lampu dan ac dapat menyala pada saat ada
pergerakan di dalam ruangan. Ladder diagram dari sistem ini dapat dilihat pada
Gambar 4.1
Cara kerja sistem tersebut adalah sebagai berikut : pada saat sistem kontrol
PLC dihidupkan maka internal relay (M0) akan energize kemudian lampu dan ac
akan aktif apabila sensor (X001) mendeteksi adanya pergerakan orang didalam
ruangan. Apabila tidak terdapat pergerakan di dalam ruangan maka lampu (Y000)
dan ac (Y001) akan padam.

Gambar 4.1 Ladder diagram diruang Direktur
Sensor yang dapat digunakan pada aplikasi ini adalah sensor gerak. Sensor ini
akan mendeteksi pergerakan. Sensor ini dilengkapi dengan sonar, Apabila ada yang
bergerak di dalam ruangan, maka sensor ini akan aktif.

USU Repository 2009
66

4.3.2 Daftar Input Dan Output Yang Digunakan Dalam Mengontrol Lampu
Dan Ac Diruang Direktur
Alokasi memori input dan output yang digunakan pada proses pengontrolan
pada Gambar 4.1 dapat dilihat pada Table 4.2.
Tabel 4.2. Daftar Input dan Ouput
Simbol Fungsi
M0 Internal Relay
X001 Sensor Gerak
Y001 Lampu diruangan Direktur
Y002 Ac diruangan Direktur

4.4 LAMPU DAN AC DIRUANGAN STAFF
4.4.1 Prinsip Kerja
Pada aplikasi ini akan dirancang sistem penerangan dan sistem pendinginan
pada ruangan staff. Sistem tersebut akan aktif pada saat PLC diaktifkan. Ladder
diagram dari sistem ini dapat dilihat pada Gambar 4.2.
Prinsip kerja sistem tersebut adalah pada saat sistem bekerja maka M0 akan
aktif dan secara langsung dapat mengaktifkan lampu (Y002) dan ac (Y003) pada
ruangan staff, yang akan aktif selama waktu kerja. Setelah waktu kerja telah berakhir
maka lampu dan ac akan padam. Apabila staff ingin bekerja lebih dari waktu yang
ditentukan, maka dapat menekan sebuah tombol yang disebut tombol lembur (X004)
maka lampu dan ac akan aktif selama waktu yang dibutuhkan dan ketika staff yang
lembur tersebut sudah selesai maka staff tersebut harus menekan tombol tersebut
kembali.
USU Repository 2009
67

M 0
T0
Y002
Y003
M 1
M 0
M 1
X004
L2
L1
T2 T3

Gambar 4.2 Ladder diagram di Ruang Staff
4.4.2 Daftar Input Dan Output Yang Digunakan Untuk Mengontrol Lampu
Dan Ac Diruangan Staff
Daftar input dan output yang digunakan pada Gambar 4.2 dapat
dilihat pada Table 4.3 dibawah ini :
Simbol Fungsi
M0 Internal Relay
T0 Waktu kerja selama 9 jam
X004 Tombol Lembur
Y002 Lampu pada ruangan Staff
Y003 Ac pada ruangan Staff
M1 Internal Relay

4.5 SALURAN TELEPON PADA RUANG STAFF DAN SATPAM
4.5.1 Prinsip Kerja
Pada aplikasi ini akan dirancang sebuah sistem yang akan menghubungkan
dan memutuskan saluran telepon pada ruangan staff dan ruangan satpam. Sistem
USU Repository 2009
68

M 0 T 0
Y 0 0 4
M 0 T 0
Y 0 0 5
M 1
L 1 L 2
yang ingin dirancang adalah sebagai berikut : Pada saat sistem aktif maka M0 akan
aktif sebagai internal relay yang akan langsung mengaktifkan saluran telepon pada
ruangan staff (Y005), pada saat T0 aktif maka saluran telepon pada ruangan staff
akan putus, sedangkan saluran telepon yang ada pada ruang satpam (Y004) akan
aktif apabila waktu kerja pada ruangan staff telah berakhir. Apabila waktu kerja tiba
maka saluran telepon pada ruangan staff akan kembali aktif hal ini dipicu oleh timer
T0 sebagai pengatur waktu. dapat dilihat pada Gambar 4.3

Gambar 4.3 Ladder diagram Saluran Telepon
4.5.2 Daftar Input Dan Output Yang Digunakan Untuk Mengontrol Saluran
Telepon pada ruangan Staff Dan Satpam
Daftar input dan output yang digunakan pada Gambar 4.3 dapat dilihat pada
Table 4.4.
Simbol Fungsi
M0 Internal Relay
T0 Waktu kerja selama 9 jam
M1 Internal Relay
Y004 Saluran Telepon ruangan Staff
Y005 Saluran Telepon ruangan Satpam
USU Repository 2009
69

M 0 X 0 0 2
Y 0 0 6
X 0 0 3
Y 0 0 7
4.6 ALARM KEBAKARAN DAN KEAMANAN
4.6.1 Prinsip Kerja
Pada aplikasi yang dirancang ini akan mengontrol jalannya sistem, dimana
sistem ini bertindak sebagai alarm kebakaran dan alarm keamanan. Cara kerja dari
sistem yang dirancang adalah sebagai berikut:
pada saat sistem bekerja maka M0 akan aktif dan jika sensor (X002)
mendeteksi adanya kepulan asap maka sensor akan mengirim sinyal sehingga lampu
(Y006) akan menyala. Begiu juga dengan sistem keamanan, apabila sensor (X003)
mendeteksi adanya pembongkaran atau perusakan secara paksa maka sensor akan
mengirim sinyal yang akan menghidupkan lampu (Y007). Ladder diagram dari
sistem tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.4.

Gambar 4.4 Ladder diagram Alarm Kebakaran dan Keamanan
Sensor yang dapat digunakan pada aplikasi ini adalah
4.6.1.1 Sensor Asap
Detektor asap ini terdiri dari 2 jenis yaitu photoelectric dan photodioda.
Dimana perancangannya memanfaatkan partikel asap (indikasi kebakaran) sebagai
penghalang sinar yang dipancarkan oleh infrared (photodioda). Saat photodioda tidak
lagi menerima sinar infrared, maka seketika itu alarm akan berbunyi dan program
akan bekerja bahwa indikasi akan terjadi kebakaran.
USU Repository 2009
70

4.6.1.2 Sensor Pintu (Magnetic Door Contact)
Sensor ini dipasang di pintu ataupun jendela, cara kerja alat ini adalah apabila
pintu atau jendela terbuka, maka sistem alarm akan berbunyi. Kekuatan alarm dari
sensor ini mencapai 90 DB.
Adapun data teknis dari sensor ini ialah;
- Wireless data Transmission distance 200m
- Supply voltage: DC:12 Vs
- Wireless data Transmission distance 100m
- Operating voltage : DC 12
- dB output : 110 dB
4.6.2 Daftar Input Dan Output Yang Digunakan Untuk Mengontrol Sistem
Alam Kebakaran Dan Alarm Keamanan
Table 4.5.
Simbol Fungsi
M0 Internal Relay
X002 Sensor Asap
X003 Sensor keamanan
Y006 Alarm Kebakaran
Y007 Alarm Keamanan

USU Repository 2009
71

M0 T0
Y010
4.7 LAMPU TAMAN
4.7.1 Prinsip Kerja
Pada aplikasi ini akan dirancang sistem untuk mengontrol lampu taman yang
akan aktif pada saat malam hari. Dimana T0 adalah waktu kerja selama 9 jam tetapi
pada sistem ini waktu kerja diasumsikan selama 9 detik. Cara kerja dari sistem ini
adalah sebagai berikut :
Pada saat sistem kontrol mulai aktif maka M0 akan aktif juga, hal ini akan
memicu aktifnya lampu taman (Y010) jika T0 aktif. Apabila T0 tidak aktif lagi maka
lampu tersebut akan padam. Dapat dilihat pada Gambar 4.5.

Gambar 4.5 Ladder diagram Lampu Taman
Taman
Table 4.6.
Simbol Fungsi
M0 Internal Relay
T0 Waktu kerja 9 jam
Y010 Lampu Taman

USU Repository 2009
72

T 0 M 2
Y 0 1 1
Y 0 1 2
M 0 X 0 0 5
M 2
4.8 LAMPU DAN AC DIRUANGAN SATPAM
4.8.1 Prinsip Kerja
Pada aplikasi ini akan dirancang sistem untuk mengontrol sistem penerangan
dan sistem pedinginan diruangan satpam. Cara kerja dari sistem tersebut adalah
sebagai berikut :
Pada saat tombol start ditekan maka sistem akan mulai bekerja. Saat T0 aktif
maka lampu (Y011) dan ac (Y012) yang ada pada ruangan satpam akan aktif.
Apabila terjadi perbaikan lampu atau ac diruangan satpam maka sistem diruangan
dapat dipadamkan dengan menekan tombol (X005). Ladder diagram dapat dilihat
pada Gambar 4.6 di bawah ini.

Gambar 4.6 Ladder diagram Lampu dan Ac Satpam
Dan Ac Diruangan Satpam
Table 4.7 di bawah ini.

USU Repository 2009
73

Simbol Fungsi
Y011 Lampu Satpam
Y012 Ac Satpam
M2 Internal Relay

4.9 Perhitungan Waktu dan Hari
Timer adalah suatu instruksi yang membuat suatu proses berhenti sesaat
sebelum kembali melanjutkan proses. Pada perancangan ini akan dirancang sistem
pewaktuan yang dapat menghitung waktu kerja dan waktu tidak kerja, yaitu T0
sebagai waktu kerja 9 jam dan T1 sebagai waktu tidak kerja selama 15 jam. PLC
Mitsubishi FX0S-30MR-ES tidak dilengkapi dengan modul timer off delay tetapi
hanya memiliki modul timer on delay. PLC Mitsubishi FX0S-30MR-ES juga tidak
memiliki modul RTC internal sehingga tidak dapat menjalankan fungsi pewaktuan
selama 24 jam secara real time.
4.9.1 Perhitungan Waktu
Cara kerja dari sistem pewaktuan ini adalah pada saat sistem diaktifkan maka
M0 akan aktif, maka T0 akan mulai menghitung selama 0.01 x K90. Setelah T0
selesai menghitung, maka T0 akan aktif dan memicu T1 untuk menjalankan
perhitungan selama 0.01 x K150. setelah selesai menghitung waktu, T1 akan aktif
dan akan mereset T0 dan sistem akan kembali pada M0. Ladder diagram dapat
dilihat pada Gambar 4.7.

USU Repository 2009
74

M0
T0
K90
T0 K150
T1
T1
RST T0

Gambar 4.7 Ladder diagram Timer
4.9.2 Perhitungan Hari
Counter pada aplikasi ini bekerja sebagai penghitung hari dan sistem bekerja
setiap hari, mulai dari hari senin sampai dengan hari minggu. Counter 0 (C0)
mencacah mulai dari 0 sampai dengan 5, dan counter 1 (C1) mencacah dari 0 hingga
6. T2 sebagai waktu kerja setengah hari antara pukul 08.00 sampai dengan pukul
12.00, T3 berfungsi sebagai penghitung waktu pada hari minggu dan T4 berfungsi
sebagai pereset T3.
Prinsip kerja dari perhitungan hari adalah pada saat T1 aktif maka counter 0
(C0) akan mencacah sampai cacahan 6. setelah C0 menghitung selama 6 kali maka
C0 akan memicu T2 menghitung selama 0.01x K150, setelah selesai maka T2
mengaktifkan sistem pada waktu kerja setengah hari yaitu pada hari sabtu. Sebagai
pemicu C1 untuk aktif adalah T0, apabila T0 aktif selama 7 kali maka akan
mengaktifkan C1 selama 7 kali juga. Setelah T1 aktif selam 7 kali, pertama sekali hal
yang akan dilakukan T1 adalah mereset C0 kemudian akan memicu T3 menghitung
waktu selama 0.01 x K150 = 15 detik dan T3 berfungsi sebagai sistem penghitung
hari minggu dan juga untuk mereset T2. setelelah itu C0 juga memicu T4
menghitung waktu selama 0.01 x K 240 = 24 detik, setelah T4 aktif maka T4 akan
mereset T3 dan C1. Ladder diagram dapat dilihat pada Gambar 4.8 di bawah ini.

USU Repository 2009
75

T1
C0
C1
T2
T0
C1
T3
K150
T4
K5
K6
K50
C0
C1
RST C0
K240
C0
RST T4
RST T2
T3
RST T3
T4
RST C1
END

Gambar 4.8 Ladder Diagram Perhitungan Hari
4.9.3 Daftar Input Dan Output Yang Digunakan Untuk Mengontrol Timer
Daftar input dan output yang digunakan pada Gambar 4.7 dan Gambar 4.8
dapat dilihat pada Table 4.8.

USU Repository 2009
76

Simbol Fungsi
M0 Internal Relay
T1 Waktu tidak kerja 15 jam
T3 Waktu pada hari minggu
T4 Sebagai pereset T3
C0 Penghitung waktu pada pagi hari
C1 Penghitunng waktu pada malam hari

4.10 PRINSIP KERJA
Pada perancangan ini akan dirancangan sebuah smart sistem dengan
menggunakan PLC FX0S-30MR-ES. Sistem ini dapat bekerja secara otomasi setiap
hari. Pada waktu kerja dari pukul 08.00 sampai dengan pukul 17.00 adalah 9 jam,
tetapi pada rancangan ini diasumsikan selama 9 detik. Waktu tidak kerja atau pada
malam hari pada pukul 17.00 sampai dengan 08.00 adalah 15 jam tetapi pada
rancangan ini diasumsikan selama 15 detik. Cara kerja dari smart sistem yang
dirancang ini adalah sebagai berikut :
Pada saat tombol start (X016) ditekan maka sistem akan mulai bekerja,
dimana lampu (Y000) serta ac (Y001)yang terdapat pada ruangan Direktur akan
bekerja apabila terdapat orang diruangan tersebut dikarenakan adanya sensor gerak
(X001). Pada ruangan staff , lampu (Y002)serta ac (Y003) akan bekerja pada pukul
pukul 08.00 sampai dengan pukul 17.00, saluran telepon (Y004) yang terdapat pada
USU Repository 2009
77

ruangan kantor akan aktif pada pukul 08.00 sampai dengan pukul 17.00. setelah
waktu tersebut berakhir, maka saluran telepon (Y005) yang terdapat pada ruangan
kantor akan dialihkan ke ruangan satpam hingga pagi hari menjelang pada pukul
08.00. Alarm kebakaran (Y006) akan aktif apabila sensor (X002) mendeteksi adanya
kepulan asap, begitu juga dengan alarm keamanan (Y007) akan aktif apabila sensor
(X003) mendeteksi adanya pembongkaran paksa pada gedung. Pada saat malam hari
pada pukul 17.00 lampu taman (Y010) akan bekerja hingga pagi hari. apabila
seseorang ingin kerja lembur maka akan ada tombol (X004) yang harus ditekan
karena sistem yang dirancang hanya bekerja pada jam aktif. Sedangkan lampu
(Y011) serta ac (Y012) dapat dipadamkan dengan menekan tombol (X005). Sistem
ini bekerja pada hari senin hingga hari minggu, pada hari senin hingga hari jumat
sistem bekerja seperti penjelasan diatas. Tetapi pada hari sabtu waktu kerja dikurangi
menjadi 5 jam dari pukul 08.00 sampai dengan pukul 12.00 dan pada hari minggu
para pegawai atau staff tidak ada yang bekerja sehingga sistem pada ruangan
perkantoran tidak akan diaktifkan. Untuk mengakhiri sistem kerja PLC dapat
dilakukan dengan menekan tombol stop (X017). Ladder diagram dapat dilihat pada
Gambar 4.9.

USU Repository 2009
78

M0
M0
Y011
Y012
X016 X017
M0
X002
Y000
Y001
M0
T0
K90
T0
T1
K150
T1
RST T1
T0 M0
Y002
Y003
M1
T0
Y004
M0 X004
X005
Y006
Y007
M0 X006
M1
T0
T2 T3
Y005
Y010
M2
X007
M2
4.11 Ladder diagram
Ladder diagram yang diprogram dengan Mitsubishi GX Developer secara
lengkap dapat dilihat pada Gambar 4.9 dibawah ini.

Gambar 4.9 Ladder diagram Keseluruhan

USU Repository 2009
79

T1
C0
C1
T2
T0
C1
T3
K150
T4
K5
K6
K50
C0
C1
RST C0
K240
C0
RST T4
RST T2
T3
RST T3
T4
RST C1
END
Lanjutan Gambar 4.9 Ladder diagram Keseluruhan di atas

USU Repository 2009
80

L
N
110-220VAC
S/S
S/S
X0
X1
X2
X3
X4
X5
X6
X7
X10
X11
X12
X13
X14
X15
X16
DC24V
0V
COM0
Y0
Y1
COM1
Y2
Y3
Y4
Y5
Y6
Y7
Y10
Y11
Y12
COM3
Y13
Y14
Y15
PLC
X17
lNPUT
OUTPUT
PB2
PB1
SE1
SE2
SE3
Lampudirektur
AcDirektur
Lampustaff
Telepon
staff
Telepon
satpam
Acstaff
Alarm
kebakaran
Alarm
keamanan
Lampu
taman
Lampu
satpam
Ac
satpam
R N
TombolLembur
TombolOn/Off
P
L
C
F
X
0
S
-
3
0
M
R
-
E
S
4.12 Rancangan Sirkuit Diagram
Gambar rancangan sirkuit diagram dengan menggunakan PLC FX0S-30MR-
ES secara lengkap dapat dilihat pada Gambar 4.10.

Gambar 4.10 Rancangan Sirkuit Diagram
USU Repository 2009
81

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

1. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil rancangan yang telah dilakukan maka didapat
kesimpulan sebagai berikut :
1. Sistem yang dirancang dapat bekerja dengan menggunakan Counter yang
berfungsi sebagai penghitung hari dan Timer yang berfungsi sebagai
penghitung waktu. Counter dan Timer adalah sebagai pengganti RTC
(Real Time Clock).
2. PLC FX0S-30MR-ES yang digunakan untuk menjalankan aplikasi smart
system yang dirancang memiliki keterbatasan I/O, apabila ingin dilakukan
pengembangan pada sistem ini maka dibutuhkan I/O tambahan untuk
menambah I/O tersebut.

2. SARAN

1 PLC Mitsubishi FX0S-30MR-ES tidak dilengkapi modul RTC (Real
Time Clock), sehingga penulis tidak dapat mengaplikasikan sistem secara
sempurna. Diharapkan pada pengembangan PLC selanjutnya dapat
menggunakan modul RTC agar aplikasi yang dilakukan dapat bekerja
dengan sempurna .
2. Aplikasi smart system ini diharapkan dapat dilimplementasikan secara
nyata pada gedung perkantoran.

USU Repository 2009
82

DAFTAR PUSTAKA

1. Bolton, W. , Pemograman Logic Controller (PLC) : Sebuah Pengantar
; alih bahasa : Irzam Harman, Jakarta : Erlangga , 2004
2. Brian, L.A . Programmable Controllers : Theory and Implementation ,
Atalanta, USA : Industrial Text Company, 1997
3. Crispin, Allan. Programmable Logic Controller and Their Engineering,
Aplications ,London : McGrawhill Book Company, 1959
4. Setiawan, Iwan . Programmable Logic Controller (PLC) dan Teknik
Perancangan Sistem Kontrol , Yogyakarta : Andi, 2006
5. Husanto & Thomas, ST, MT. PLC (Programmable Logic Controllers) ,
Jakarta : Penerbit ANDI, 2005.
6. Yulianto, Anang. Panduan Praktis Belajar PLC ( Programmable Logic
Controller) . Jakarta : Elex Media Komputindo, 2006

USU Repository 2009

Tutorial PLC

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tutorial PLC

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Anda mungkin juga menyukai