LAPORAN PRAKTIKUM

TEKNIK PENANGANAN HASIL PERTANIAN

(Pengecilan Ukuran)



Oleh :

Nama : Senia Mulyana
NPM : 240110110001
Hari, Tanggal Praktikum : Selasa, 8 Oktober 2013
Waktu : 08.00 - 10.00 WIB
Co.Ass : Wahdan Ambar B.













LABORATORIUM PASCA PANEN DAN TEKNOLOGI PROSES
TEKNIK DAN MANAJEMEN INDUSTRI PERTANIAN
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN
UNIVERSITAS PADJADJARAN
2013

Nilai :
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang
Bahan hasil pertanian dalam bentuk padat pada umumnya memiliki ukuran
yang besar dan kurang sesuai dengan kebutuhan untuk konsumsi maupun untuk
diolah di pabrik. Selain itu, bentuk yang besar akan menyulitkan dalam hal
penyimpanan. Kondisi ini berbeda dengan yang terjadi pada bahan hasil pertanian
dalam bentuk cair ataupun gas yang cenderung lebih mudah ditangani daripada
bentuk padat. Dengan adanya hal tersebut, maka dibutuhkan suatu penanganan
untuk dapat menyesuaikan bahan hasil pertanian yang ukurannya besar tersebut
menjadi ukuran yang sesuai dengan yang dibutuhkan oleh pabrik maupun
konsumen langsung. Salah satu cara yang dapat digunakan untuk menangani hal
ini adalah metode pengecilan ukuran.
Pengecilan ukuran merupakan suatu tindakan penanganan yang dilakukan
dalam suatu mata rantai penanganan hasil pertanian yang bertujuan untuk
memperkecil ukuran dan memperbesar luas permukaan dari bahan hasil pertanian
sehingga akan lebih mudah untuk ditangani ke proses selanjutnya. Contoh proses
dari pengecilan ukuran untuk bahan padat, diantaranya : pemotongan, pemecahan,
penggerusan, penggilasan, dan penggilingan. Dengan memperkecil ukuran bahan
hasil pertanian maka diharapkan juga dapat lebih efisien dalam segi tempat
penyimpanan.

1.2 Tujuan Praktikum
Mengukur dan mengamati pengecilan ukuran bahan hasil pertanian dengan
mengkaji performansi mesin, kapasitas throughout, kapasitas output dan
rendemen hasil pengecilan ukuran.





BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pengecilan Ukuran
Pengecilan ukuran adalah proses penghancuran atau pemotongan suatu
bentuk padatan menjadi bagian-bagian yang lebih kecil oleh gaya mekanik. Bahan
padat (solid) bisa dihancurkan dengan delapan atau sembilan cara, tetapi hanya
empat cara yang umum diterapkan pada mesin-mesin pengecilan ukuran. Keempat
cara itu adalah kompresi, pukulan, atrisi (attrition), dan pemotongan (cutting).
Pada umumnya, kompresi digunakan pada pengecilan ukuran padatan yang keras,
pukulan digunakan untuk bahan padatan yang kasar, setengah kasar, dan halus.
Atrisi digunakan untuk memperoleh produk-produk yang sangat halus, sedangkan
pemotongan untuk menghasilkan produk dengan bentuk dan ukuran tertentu,
halus atau kasar.
Tujuan pengecilan ukuran adalah mengupayakan suatu bahan memenuhi
spesifikasi tertentu agar sesuai dengan bentuk. Untuk memenuhi spesifikasi
tersebut, ukuran partikel bahan harus dikontrol. Pertama dengan memilih macam
mesin yang akan digunakan dan kedua memilih cara operasinya. Untuk
memperoleh hasil yang sama pada peralatan ukuran sering dipasang saringan.
Pengecilan ukuran bisa merupakan operasi utama pada pengolahan pangan atau
operasi tambahan. Pada pengecilan ukuran, bisa dibedakan antara pengecilan
ukuran yang ekstrim (penggilingan) dengan pengecilan ukuran yang produknya
relatif berdimensi besar (pemotongan).
Brennan et al. (1974) menyatakan bahwa ada beberapa alasan
dilakukannya pengecilan ukuran, yaitu :
a. Membantu proses ekstraksi, misalnya cairan gula dari tebu, dan
sebagainya.
b. Mengecilkan bahan sampai ukuran tertentu untuk maksud tertentu.
c. Memperluas permukaan bahan, untuk membantu proses pengeringan,
proses ekstraksi, proses bleaching, dan sebagainya.
d. Membantu proses pencampuran (mixing atau blending).
Kemampuan mesin atau peralatan pengecilan ukuran ditentukan oleh
kapasitas mesin, tenaga/energi yang dibutuhkan tiap unit bahan, ukuran dan
bentuk bahan sebelum dan sesudah pengecilan ukuran. Tujuan ekonomis dari
proses pengecilan ukuran adalah untuk mencapai hasil yang diinginkan dengan
biaya yang minimum. Modal, biaya operasi, dan biaya perawatan memegang
peranan penting dalam proses pengolahan. Ketiga hal tersebut harus
diperhitungkan sebelum memilih jenis mesin pengecil ukuran. Pada umumnya
pengetahuan tentang karakteristik bahan yang akan diolah, serta mesin yang akan
digunakan perlu diketahui.

1. Hammer mill
Hammer mill merupakan aplikasi dari gaya pukul (impact force). Prinsip
kerja hammer mill adalah rotor dengan kecepatan tinggi akan memutar palu-palu
pemukul di sepanjang lintasannya. Bahan masuk akan terpukul oleh palu yang
berputar dan bertumbukan dengan dinding, palu atau sesama bahan. Akibatnya
akan terjadi pemecahan bahan. Proses ini berlangsung terus hingga didapatkan
bahan yang dapat lolos dari saringan di bagian bawah alat. Jadi selain gaya pukul
dapat juga terjadi sedikit gaya sobek.
Penggiling palu merupakan penggiling yang serbaguna, dapat digunakan
untuk bahan kristal padat, bahan berserat dan bahan yang agak lengket. Pada skala
industri penggiling ini digunakan untuk lada dan bumbu lain, susu kering, gula
dan lain-lain.
Penggunaan hammer mill mempunyai beberapa keuntungan antara lain
adalah :
1. Konstruksinya sederhana.
2. Dapat digunakan untuk menghasilkan hasil gilingan yang bermacam-
macam ukuran.
3. Tidak mudah rusak dengan adanya benda asing dalam bahan dan
beroperasi tanpa bahan.
4. Biaya operasi dan pemeliharaan lebih murah dibandingkan dengan burr
mill.
Sedangkan beberapa kerugian menggunakan hammer mill antara lain
adalah :
1. Biasanya tidak dapat menghasilkan gilingan yang seragam.
2. Biaya pemasangan mula-mula lebih tinggi dari pada menggunakan burr
mill.
3. Untuk gilingan permulaan atau gilingan kasar dibutuhkan tenaga yang
relatif besar sampai batas-batas tertentu.
Hammer mill terdiri dari atas martil/palu yang berputar pada porosnya dan
sebuah saringan yang terbuat dari plat baja. Hasil pertanian yang akan digiling
dimasukkan melalui sebuah corong pemasukan dan dipukul oleh suatu seri plat
baja. Bagian utama dari hammer mill adalah corong pemasukan, pemukul, corong
pengeluaran, motor penggerak, alat transmisi daya, rangka penunjang dan
ayakan.
a. Corong pemasukan
Corong pemasukan terbuat dari plat esher 1,5 mm, bagian atas dari corong
pemasukan berbentuk bujur sangkar dengan ukuran 350 mm x 350 mm dan
bagian bawahnya menyempit sampai 90 mm x 50 mm dengan kemiringan dinding
corong 40
o
C.

b. Pemukul
Pemukul terbuat dari stainless steel. Pada bagian ini terdapat lima pasang
pemukul yang juga terbuat dari bahan stainless steel. Ukuran pemukul adalah
antara 100 mm x 25 mm x 5 mm dan pada kedua sisi pemukul dibuat tajam, hal
ini bertujuan agar sisi pemukul yang satu dapat menggantikan sisi pemukul yang
sudah tumpul dengan cara membalik posisi. Pemukul dipasang dengan posisi
horizontal dengan jumlah lima pasang yang disatukan oleh empat buah poros yang
terbuat dari stainless steel dengan berdiameter 10 mm dipasang vertikal

c. Saringan
Saringan yang digunakan pada hammer mill terbuat dari plat baja. Pada
hammer mill, saringan memegang peranan penting dalam menentukan besar
ukuran butir biji-bijian, saringan dapat diganti-ganti tergantung dati besar ukuran
butir hasil gilingan yang dikehendaki.

d. Corong pengeluaran
Corong pengeluaran terbuat dari plat esher 1,5 mm yang berbentuk kerucut
terpancung pada posisi terbalik. Diameter corong adalah 550 mm dan diameter
bawahnya adalah 120 mm.

e. Ayakan
Alat ini berukuran 600 mm x 600 mm yang mana konstruksinya terbuat
dari kayu dengan bentuk seperti trapesium dan kostruksi penyangga terbuat dari
plat siku 25 mm x 25 mm x 2.5 mm dengan ukurannya sama dengan ukuran
ayakan. Posisi ayakan ini adalah miring dengan kemiringan 10
o
C, ini bertujuan
untuk memudahkan gerak dari transmisi yang menggerakkan ayakan dan
mempercepat proses pengayakan.

f. Motor penggerak
Motor penggerak yang digunakan adalah motor listrik dengan daya dan
kecepatan putaran berturut-turut 1 hp dan 148 rpm. Motor tersebut dipasang pada
dudukan yang terbuat dari baja plat 8 mm yang berukuran 250 mm x 147 mm
yang dipasang dengan sebuah engsel. Fungsi engsel adalah jarak antara poros
terhadap motor dengan poros utama dapat diatur untuk memperoleh tegangan
sabuk yang diinginkan.

g. Sistem transmisi tenaga
Sistem transmisi tenaga berfungsi untuk menyalurkan tenaga dari sumber
tenaga sampai bagian penggilingan dan ayakan. Desain sistem transmisi tenaga
diharapkan dapat menyalurkan tenaga sebesar-besarnya dan kehilangan yang
sekecil-kecilnya.



2. Disk mill
Disk mill merupakan penggiling yang memanfaatkan gaya sobek (shear
force) yang banyak dipakai untuk menghasilkan gilingan halus. Tipe-tipe yang
sering dipakai meliputi penggiling cakram tunggal (single disk mill) dan
penggiling cakram ganda (double disk mill) (Wiratakusumah, 1992).

a. Single disk mill
Pada penggiling ini, bahan yang akan dihancurkan lewat diantara dua
cakram. Cakram yang pertama berputar dan yang lain tetap di tempatnya. Efek
penyobekan didapatkan karena adanya pergerakan salah satu cakram. Jarak antar
cakram dapat diatur, disesuaikan dengan ukuran bahan dan produk yang
diinginkan.
Single disk mill digunakan untuk jagung yang diolah secara wet milling,
pembuatan mentega kacang, dan nut shells. Selain itu juga dapat digunakan untuk
membuat ammonium nitrat dan urea.

b. Double disk mill
Sesuai dengan namanya, pada penggiling ini kedua cakram berputar
berlawanan arah. Akibat perputaran kedua cakram akan didapatkan efek
penyobekan terhadap bahan yang jauh lebih besar dibandingkan dengan cakram
tunggal.
Double disk mill digunakan untuk mengolah alloy powder, alumunium
chips, borax, sodium hidroksida, biji-bijian, beras, fosfat, kulit, obat-obatan, dan
lain-lain. Prinsip dari penggunaan disk mill adalah bahan akan digiling dengan
menggunakan dua buah cakram penggiling. Bahan yang akan digiling berada
diantara dua cakram penggiling yang berdiri vertikal. Satu buah cakram bersifat
statis (diam). Dan cakram yang satu lagi akan bergerak untuk menggiling bahan.
Tekanan dan gaya gunting berperan dalam hal ini.
Ukuran maksimum bahan yang dimasukkan adalah sebesar 20 mm. Hasil
akhir dari gilingan dengan menggunakan disk mill adalah sangat tergantung
dengan cakram yang digunakan dan juga dari karakteristik bahan itu sendiri.

3. Pemotongan/Slicer
Pemotongan merupakan salah satu proses yang termasuk pengecilan
ukuran Pemotongan dengan menggunakan tenaga mekanik sering dibutuhkan
dalam operasi pengolahan makanan.
Pemotongan merupakan suatu proses pengecilan ukuran bahan oleh suatu
pisau yang tajam dan tipis. Pada bahan terjadi retakan yang diakibatkan oleh gaya
pisau tersebut, tetapi pada bahan relatif tidak terjadi kerusakan. Pemotongan
biasanya digunakan pada proses pengecilan ukuran buah-buahan dan sayuran.
Dengan timbulnya permukaan-permukaan baru pada bahan, proses-proses yang
membutuhkan transfer cairan (liquid) atau uap, misalnya pengeringan atau
ekstraksi, akan berlangsung cepat.
Peralatan pemotong biasanya tersusun atas baja tahan karat yang
digunakan untuk proses pemotongan beberapa bahan dengan berbagai ketebalan.
Mesin pemotongan berputar (rotary cutter) pada umumnya terdiri dari pisau yang
berputar yang terbuat dari baja paduan (alloy steel). Pisau-pisau ini terpasang pada
badan mesin.
Mesin pemotong berputar biasa digunakan untuk memotong bahan yang
berserat. Gaya yang digunakan pada pemotongan adalah gaya geser (shear)
karena lebih efektif daripada gaya pukul atau gaya tekan. Tenaga mesin berkisar
5-60 Hp, diameter pisau 1-2 ft, panjang 12-30 ft dan kapasitas mesin 1-2 ton/jam.
Kecepatan pemotongan (cutting speed) adalah suatu istilah untuk
menyatakan kecepatan gerak relatif alat pemotongan terhadap permukaan bahan
yang dipotong dan dinyatakan dalam satuan ft/menit.
Proses pemotongan melalui dua tahapan:
1. Pada bahan timbul retakan (fracture) awal sepanjang celah bahan tersebut.
2. Timbul celah-celah baru yang menyebabkan retakan menjadi lebih besar.
Pada pemotongan terjadi gaya geser (shear). Dalam beberapa hal, tekanan
pisau pada bahan ada yang bekerja secara langsung atau sekaligus, dan ada yang
bekerja secara perlahan-lahan. Tekanan secara perlahan-lahan berguna untuk
menghindari kerusakan pada bahan (misalnya : roti). Gaya yang bekerja pada cara
ini adalah gaya gergaji dan gaya luncur.
Selama pemotongan, bahan mengalami deformasi (perubahan), distorsi
dan peregangan. Peregangan ini terus meningkat sampai melampaui tegangan
patah bahan tersebut dan menimbulkan retakan pada bahan, dan akhirnya bahan
terbelah.
Tegangan patah dimiliki oleh setiap bahan. Patah/belah dalam suatu bahan
terjadi sepanjang retakan atau bagian yang rusak (cacat) dalam struktur bahan.
Bahan yang berukuran besar mempunyai banyak retakan dan dengan sedikit
tegangan, bahan bisa belah. Bahan yang berukuran kecil mempunyai sedikit
retakan dan titik patahnya lebih tinggi sehingga diperlukan tegangan yang lebih
besar.
Jika bidang retakan jumlahnya sedikit, bahan tersebut lebih mudah
ditangani dengan gaya pukul dan gaya geser. Bahan yang berserat lebih baik
ditangangi dengan gaya memotong (cutting).
Peralatan pemotong yang baik mempunyai pisau yang tajam dan tipis.
Cara kerja pisau pemotong pada waktu memotong bahan diusahakan seperti cara
menggergaji (sawing). Hal ini akan menghasilkan potongan bahan yang halus dan
energi yang digunakan lebih kecil.
Pisau-pisau pemotong ini memerlukan perawatan tertentu. Hal ini untuk
menghindari kerusakan pada bahan yang dipotong. Pisau-pisau pemotong sering
tumpul dan rusak. Pisau yang terbuat dari baja paduan atau bahan sejenis
umumnya lebih tahan lama. Perawatan yang dilakukan adalah pencucian untuk
membuang kotoran yang melekat pada pisau.
Bentuk bahan hasil pemotongan bermacam-macam antara lain kubus,
irisan tipis berbentuk bulat atau persegi (slices), dan batang (bar). Bahan hasil
pemotongan mempunyai kesamaan, yaitu ukurannya seragam.

4. Grater (Pemarut)
Alat pengecil ukuran yang lain adalah pemarut (grater). Grater merupakan
salah satu mesin pengecil ukuran yang dalam aksinya memotong/memarut bahan
menjadi potongan yang sangat kecil. Mesin pemarut kapasitas besar biasanya
digunakan untuk beberapa produk seperti kelapa, dan produk lainnya.

BAB III
METODOLOGI

3.1 Alat dan Bahan
3.1.1 Alat
1. Pisau
2. Wadah plastik
3. Stopwatch
4. Timbangan
5. Mesin penyerut dan pengiris
6. Tampah

3.1.2 Bahan
1. Singkong

3.2 Prosedur Percobaan
a. Menyerut dan mengiris
1. Menimbang bahan yang akan diproses dengan mesin pengecil ukuran (a
kg).
2. Mengupas bahan kemudian ditimbang kembali (b kg).
3. Menjalankan mesin dan memasukkan bahan ke dalam mesin.
4. Menghitung waktu yang dibutuhkan selama proses penyerutan atau
pengirisan (x menit).
5. Menimbang bahan sesudah diserut dengan terlebih dahulu diletakkan di
atas cawan (c kg).
6. Mengamati performansi mesin dan mekanisme kerja proses mesin.
7. Menghitung kapasitas throughout (a kg / x menit).
8. Menghitung kapasitas output (c kg / x menit).
9. Menghitung rendemen :
Rendemen pengupasan =



Rendemen penyerutan/pengirisan =



10. Menghitung efisiensi pengecilan ukuran
=



11. Menghitung luas permukaan bahan meliputi luas permukaan awal (utuh)
dan luas permukaan akhir (setelah diiris).

b. Mengiris manual
1. Mengambil bahan (singkong) yang belum dikupas, kemudian menimbang
beratnya (a).
2. Mengupas singkong yang telah ditimbang tadi.
3. Menimbang kembali berat singkong setelah dikupas (b).
4. Mengiris singkong dengan menggunakan pisau dengan ketebalan + 2 mm.
5. Menghitung lama waktu pemotongan singkong (x).
6. Menimbang berat singkong yang telah diiris-iris (c).
7. Menghitung jumlah irisan singkong yang didapat (n).
8. Menghitung kapasitas throughout (a kg / x menit).
9. Menghitung kapasitas output (c kg / x menit).
10. Menghitung rendemen :
Rendemen pengupasan =



Rendemen penyerutan/pengirisan =



11. Setelah itu menghitung juga luas penampang dan keliling dari pisau yang
digunakan.
12. Menghitung efisiensi pengirisan manual dengan persamaan :
Efisiensi (%) =


x 100%








BAB IV
HASIL PERCOBAAN

Tabel 1. Data Spesifikasi Teknis Mesin
No. Spesifikasi
Mesin
Penyerut
Mesin
Pengiris
Satuan
1. Daya motor (P) 0,5 0,3 HP
2. RPM motor (N) 1420 1420 rpm
3. Diameter puli motor (d
1
) 12,8 12,38 cm
4. Diameter silinder puli (d
2
) 11,8 18,2 cm
5. Diameter silinder (D) 11 30 cm
6. Panjang pisau (p) 20 8,5 cm
7. Lebar pisau (L) 9,3 5 cm
8. Jumlah pisau (n) 1 2 bilah
9. Diameter mesin 1 6,9 6,9 cm
10. singkong 1044 Kg/m3

a. Hasil Kelompok 1
Tabel 2. Data Hasil Penyerutan dengan Mesin
No. Keterangan Mesin Penyerut Satuan
1 Massa awal bahan (a) 0,2217 Kg
2 Massa awal bahan setelah dikupas (b) 0,1828 Kg
3 Massa bahan setelah diserut (c) 0,00471 Kg
4 Waktu penyerutan (x) 0,9043 Menit
5 Jumlah potongan yang diiris (n) - potong
Diketahui :
singkong
= 1044 kg/m
3
Perhitungan :
a. Kapasitas Throughout

=


= 0,2452 kg/menit

b. Kapasitas output

=


= 0,0052 kg/menit

c. Rendemen pengupasan

x 100 % =


x 100 % = 82,454 %

d. Rendemen penyerutan

x 100 % =


x 100 % = 2,577 %

e. Kapasitas aktual
= kapasitas output x 60 = 0,0052 x 60 = 0,312 kg/jam

f. Kecepatan mesin penyerut
- N x d
1
= N
mesin
x d
mesin

N
mesin
=



= 2634,203 rpm

- N
mesin
x d
mesin
= N
silpenyerut
x d
2

N
silpenyerut
=



= 1540,339 rpm

- N
silpenyerut
x d
2
= N
penyerut
x D
N
penyerut
=



= 1652,364 rpm

- V
penyerut
=
penyerut
x r
penyerut

= 2

= m/s

g. Kapasitas teoritis
= Vpenyerut x 60 x n x A x
A = p x l = (20 x 10
-2
) x (9,3 x 10
-2
) = 0,0186 m
2
Kapasitas Teoritis
= 8,1786 x 60 x 1 x 0,0186 x 1044
= 9528,92 kg/jam

h. Efisiensi mesin penyerut
=


x 100 %
=

x 100 %
= %

b. Hasil Kelompok 2
Tabel 3. Data Hasil Pengirisan dengan Mesin
No. Keterangan Mesin Pengiris Satuan
1 Massa awal bahan (a) 208,1 x 10
-3
Kg
2 Massa awal bahan setelah dikupas (b) 171,2 x 10
-3
Kg
3 Massa bahan setelah diiris (c) 68,5 x 10
-3
Kg
4 Waktu pengirisan (x) 23,33/60 = 0,39 Menit
5 Jumlah potongan yang diiris (n) 50 potong
Diketahui :
singkong
= 1044 kg/m
3
Perhitungan :
a. Kapasitas Throughout

= 0,53 kg/menit

b. Kapasitas output

= 0,176 kg/menit

c. Rendemen pengupasan

x 100 % =

x 100 % = 84,29 %

d. Rendemen pengirisan

x 100 % =

x 100 % = 40,01 %

e. Kapasitas aktual
= kapasitas output x 60 = 0,176 x 60 = 10,57 kg/jam

f. Kecepatan mesin pengiris
- N x d
1
= N
mesin
x d
mesin 1

1420 x 12.8 = N
mesin
x 6.9
N
mesin
=

= 2634.20 rpm

- N
mesin
x d
mesin 1
= N
sil
.
pengiris
x d
2

2634.2029 x 6.9 = N
sil.pengiris
x 18.2
N
sil.pengiris
=

= 998.68 rpm

- N
sil.pengiris
x d
2
= N
pengiris
x D
998.6813 x 18.2 = N
pengiris
x 30
N
pengiris
=

= 605.867 rpm

- V
pengiris
=
pengiris
x r
pengiris



=

= 22,3 m/s

g. Kapasitas teoritis
= V
penyerut
x 60 x n x A x
= 22,3 x 60 x 2 x (8,5 x 5).10
-4
x 1044
= 11876,3 kg/jam

h. Efisiensi mesin pengiris
=


x 100 %
=

x 100 %
= 0,089 %

c. Hasil Kelompok 3
Tabel 4. Data Hasil Pengirisan Manual
No. Keterangan Mesin Penyerut Satuan
1 Massa awal bahan (a) 0,1604 Kg
2 Massa awal bahan setelah dikupas (b) 0,1296 Kg
3 Massa bahan setelah diiris (c) 0,128 Kg
4 Waktu pengirisan (x) 1,05 Menit
5 Jumlah potongan (n) 46 potong
Diketahui :
singkong
= 1044 kg/m
3
Perhitungan :
a. Kapasitas Throughout

=


= 0,153 kg/menit

b. Kapasitas output

=


= 0,122 kg/menit

c. Rendemen pengupasan

x 100 % =


x 100 % = 80,8 %

d. Rendemen pengirisan

x 100 % =


x 100 % = 98,76 %

e. Kapasitas aktual
= kapasitas output x 60 = 0,122 x 60 = 7,32 kg/jam

f. Keliling dan luas pisau

5,385 cm

Keliling
(

= 0,275 m

Luas pisau (A)
L1 =

= 5 cm
2
= 5 x 10
-4
m
L2 = p x t = 6,5 cm x 2 cm = 13 cm
2
= 13 x 10
-4
m
A = L1 + L2 = (

) ( )
= (

) ( )
= 5 x 10
-4
m
2
+ 13 x 10
-4
m
2

= 18 x 10
-4
m
2


g. Kapasitas teoritis

h. Efisiensi mesin penyerut
=


x 100%
=

x 100%
= 0,54 %
a= 5 cm
p= 6,5 cm
t = 2 cm
m = ?
I
II
BAB V
PEMBAHASAN

Pada praktikum ini dilakukan tiga metoda pengecilan ukuran, yaitu
penyerutan dengan mesin, pengirisan dengan mesin dan pengirisan secara manual
dengan menggunakan pisau. Mesin yang digunakan untuk menyerut dan mengiris
berada dalam satu mesin yang sama, namun spesifikasi dari masing-masing mesin
memiliki karakteristik ukuran yang berbeda. Masing-masing kelompok
menggunakan singkong sebagai bahan, namun beratnya berbeda sehingga pada
awal praktikum dilakukan penimbangan terlebih dahulu terhadap bahan.
Dari hasil praktikum yang dilakukan oleh kelompok 1 yaitu menyerut
menggunakan mesin, didapatkan kapasitas throughout sebesar 0,2452 kg/menit
dan kapasitas outputnya sebesar 0,0052 kg/menit. Kapasitas output menunjukkan
banyaknya singkong serut yang dapat dihasilkan dalam tiap menit. Sedangkan
rendemen pengupasan didapatkan 82,454 %. Hasil ini menunjukkan bahwa
jumlah persentase singkong yang dihasilkan setelah mengalami proses
pengupasan dibandingkan jumlah singkong sebelum dikupas adalah sebanyak
82,454 %. Nilai rendemen penyerutan adalah 2,577 %. Rendemen penyerutan ini
menunjukkan jumlah persentase singkong yang dihasilkan setelah mengalami
proses penyerutan dibandingkan jumlah singkong awal sebelum dikupas. Dari
kapasitas output kemudian dapat dihitung nilai kapasitas aktualnya dengan
dikalikan 60 agar menjadi satuan kg/jam, nilainya 0,312 kg/jam. Berdasarkan
spesifikasi mesin yang diberikan, maka kecepatan dari mesin penyerut adalah
8,1786 m/s. Kapasitas teoritisnya 9528,92 kg/jam. Sedangkan efisiensi mesin
penyerut dari hasil praktikum kelompok 1 ini sangat kecil yaitu 0,0327 %.
Hasil selanjutnya adalah hasil dari kelompok 2 yaitu mengiris dengan
menggunakan mesin. Kapasitas throughout didapatkan 0,53 kg/menit dan
kapasitas outputnya sebesar 0,176 kg/menit. Rendemen pengupasan yang
dilakukan oleh kelompok 2 ini adalah 84,29 %. Nilai rendemen pengirisan adalah
40,01 %. Dari kapasitas output kemudian dapat dihitung nilai kapasitas aktualnya
dengan dikalikan 60 agar menjadi satuan kg/jam, nilainya 10,57 kg/jam.
Dikarenakan besaran pada spesifikasi mesin penyerut dan pengiris yang
digunakan untuk perhitungan kecepatan adalah sama, maka kecepatan dari mesin
penyerut sama dengan kecepatan mesin pengiris yaitu 9,5169 m/s. Kapasitas
teoritisnya 11876,3 kg/jam. Sedangkan efisiensi mesin penyerut dari hasil
praktikum kelompok 2 ini juga sangat kecil yaitu 0,089 %.
Kemudian hasil yang selanjutnya merupakan praktikum yang dilakukan
oleh kelompok 3 yaitu pengirisan singkong secara manual. Berbeda dengan 2
metode pengecilan ukuran sebelumnya, metode ini tidak menggunakan mesin
melainkan menggunakan pisau. Kapasitas throughout didapatkan 0,153 kg/menit
dan kapasitas outputnya sebesar 0,122 kg/menit. Rendemen pengupasan yang
dilakukan oleh kelompok 3 ini adalah 80,8 %. Nilai rendemen pengirisan adalah
98,76 %. Dari kapasitas output kemudian dapat dihitung nilai kapasitas aktualnya
dengan dikalikan 60 agar menjadi satuan kg/jam, nilainya 7,32 kg/jam. Untuk
keperluan penghitungan kapasitas teoritis dihitung keliling dan luas pisau yang
digunakan untuk mengiris, dimana bentuk pisau diasumsikan sebagai bentuk
persegi panjang dan bentuk segitiga pada ujungnya. Hasil perhitungan kelilingnya
adalah 0,275 m, sedangkan luasnya 18 x 10
-4
m
2
. Kapasitas teoritisnya 1358,4
kg/jam. Sedangkan efisiensi mesin penyerut dari hasil praktikum kelompok 3 ini
0,54 %.
Dari ketiga metode pengecilan ukuran yang dilakukan ini dilakukan
perbandingan terhadap masing-masing metode dengan membandingkan
efisiensinya, dimana semakin besar nilai efisiensi pada suatu metode maka metode
tersebut lebih efisien dan lebih baik untuk digunakan dilihat dari segi waktu dan
kapasitas bahan yang dihasilkan. Berdasarkan praktikum yang telah dilakukan,
maka ternyata pengirisan dengan manual memiliki nilai efisiensi yang paling
besar yaitu 0,54 %. Sedangkan mesin pengiris menempati posisi kedua dengan
0,089 % dan mesin yang paling tidak efisien adalah mesin penyerut dengan nilai
efisiensi 0,0327 %.
Namun, dengan berdasar pada teori dan logika seharusnya metode
pengecilan ukuran dengan mesin lebih efisien dibandingkan dengan pengecilan
ukuran secara manual. Sehingga dapat disimpulkan terjadi kesalahan pada
praktikum ini. Kemungkinan kesalahan tersebut terdapat pada spesifikasi mesin
yang diberikan, karena tidak dilakukan pengukuran secara langsung.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan
Dari praktikum pengecilan ukuran, dapat disimpulkan bahwa :
1. Pengecilan ukuran pada bahan hasil pertanian dapat dilakukan dengan
mesin atau dilakukan secara manual.
2. Kapasitas teoritis dari mesin penyerut adalah 9528,92 kg/jam.
3. Kapasitas teoritis dari mesin pengiris adalah 11876,3 kg/jam.
4. Kapasitas teoritis dari pengirisan dengan cara manual adalah 1358,4
kg/jam.
5. Nilai kapasitas teoritis yang paling besar adalah mesin pengiris, sedangkan
yang paling kecil adalah pengirisan dengan cara manual.
6. Nilai efisiensi penyerutan dengan mesin adalah 0,0327 %.
7. Nilai efisiensi pengirisan dengan mesin adalah 0,089 %.
8. Nilai efisiensi pengirisan dengan cara manual adalah 0,54 %.
9. Pada praktikum ini, ternyata pengirisan dengan cara manual lebih efisien
dibandingkan dengan menggunakan mesin, sedangkan penyerutan dengan
mesin merupakan metode pengecilan ukuran yang paling tidak efisien.
10. Kemungkinan terjadi kesalahan pada spesifikasi mesin yang diberikan
sehingga menyebabkan terjadi kesalahan pada hasil praktikum. Hal ini
disebabkan karena tidak dilakukannya pengukuran besaran-besaran pada
mesin secara langsung.

6.2 Saran
1. Sebelum digunakan, harus dipastikan mesin dalam keadaan bersih agar
tidak ada rendemen lain yang terbawa ke wadah hasil.
2. Proses penyerutan dan pengirisan dengan mesin harus dilakukan tanpa
jeda karena akan mempengaruhi perhitungan nantinya.
3. Besaran-besaran pada mesin sebaiknya diukur secara langsung untuk
memastikan bahwa ukuran yang digunakan dalam perhitungan benar.
4. Perhitungan harus dilakukan secara teliti untuk meminimalisir kesalahan.
DAFTAR PUSTAKA

Budi. 2010. Pengecilan Ukuran available at
http://budikolonjono.blogspot.com/2010/11/pengecilan-ukuran.html
(diakses pada 13 Oktober 2013 09:19 WIB).

Devinta. 2013. Pengecilan Ukuran. Available at:
http://blog.ub.ac.id/devintabunga/2013/04/10/pengecilan-ukuran/ (Diakses
pada tanggal 13 Oktober 2013, pada pukul 21.50 WIB).

Fellows, P.J. 1990. Food Processing Technology, Principles and Practise.
England: Ellis Horwood.

Rusendi, Dadi, dkk. 2012. Penuntun Praktikum MK. Teknik Penanganan Hasil
Pertanian. FTIP : Universitas Padjadjaran.

Zain, Sudaryanto, dkk. 2005. Teknik Penanganan Hasil Pertanian. Pustaka
Giratuna : Bandung.















LAMPIRAN










Gambar 1. Penimbangan singkong
dengan kulitnya











Gambar 2. Mesin penyerut dan pengiris
singkong






Gambar 3. Pengupasan kulit singkong









Gambar 4. Penimbangan singkong
tanpa kulitnya







Gambar 5. Proses penyerutan singkong






Gambar 6. Penimbangan singkong hasil
serutan mesin