HIP Vol 1 Done

PT Pembangkitan Jawa Bali
www.ptpjb.com
2014
PJB Power Plant RLA Centre
Handout Instruktur
Remaining Life Assessment Non Assessor

Power Plant RLA Center Tujuan 14 HIP | 1 / 321

TUJUAN TRAINING

Setelah menyelesaikan seluruh kegiatan training peserta mampu
Menjelaskan secara umum Remaining Life Assessment
Menjelaskan peralatan utama unit pembangkit thermal dan
metalurgi
Menjelaskan mekanisme kerusakan peralatan unit pembangkit
Mengenal metode assessment yang digunakan untuk
melakukan pekerjaan Remaining Life Assessment
Mengenal contoh hasil dan rekomendasi Remaining Life
Assessment
Sesuai petunjuk yang berlaku

Power Plant RLA Center Daftar Isi 14 HIP | 2 / 321
DAFTAR ISI

TUJUAN TRAINING ..................................................................................................... 1
DAFTAR ISI ................................................................................................................. 2
Petunjuk Instruktur ..................................................................................................... 5
- Volume 1 -
BAB I : Pendahuluan .............................................................................................. 15
1.1. Definisi Remaining Life Assessment ............................................................... 15
1.2. Latar Belakang Dilaksanakannya Life Assessment ......................................... 16
1.2.1. Usia Pembangkit Listrik saat ini .............................................................. 16
1.2.2 Kualitas Unit Pembangkit Baru ............................................................... 17
1.3. Tujuan Remaining Life Assessment ................................................................ 17
1.4. Batasan Dalam Remaining Life Assessment ................................................... 18
1.5. Ruang Lingkup ................................................................................................ 19
BAB II : Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi ................................... 22
2.1 Peralatan Utama Unit Pembangkit Thermal .................................................... 22
2.1.1. Boiler ...................................................................................................... 22
2.1.2. Turbine ................................................................................................... 43
2.1.3. Generator ............................................................................................... 58
2.1.4. Transformator ......................................................................................... 68
2.2. Metalurgi ......................................................................................................... 80
2.2.1. Pengenalan logam ................................................................................. 80
2.2.2. Logam pada Boiler dan Turbin ............................................................... 83
BAB III : Mekanisme Kerusakan (Damage Mechanism) ...................................... 96
3.1. Pengertian Creep ............................................................................................ 96
3.1.1. Konsep Dasar ........................................................................................ 96
3.1.2. Fracture Mechanism Map pada Creep ................................................... 98
3.1.3. Metode Ekstrapolasi ............................................................................... 99
3.1.4. Creep pada Boiler dan Turbin............................................................... 100
3.2. Fatigue .......................................................................................................... 111

3.2.1. Pengertian Fatigue ............................................................................... 111
3.2.2. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Fatigue ......................................... 113
3.2.3. Pengaruh Fatigue Pada Lifetime Komponen Peralatan Pembangkit..... 114
3.2.4. Fatigue Pada Komponen Peralatan Pembangkit .................................. 116
3.3. Korosi ............................................................................................................ 120
3.3.1. Korosi Pada Sistem Air Pengisi ( Sistem Air Uap ) ............................ 121
3.3.2. Korosi Pada Sistem Air Pendingin ........................................................ 124
3.3.3. Korosi Akibat Kebocoran Air Laut Kedalam Siklus Air Uap ................ 125
3.3.4. Korosi Boiler Disisi Api ......................................................................... 126
3.4. Mekanisme Kerusakan Pada Generator ....................................................... 129
3.4.1. Mekanisme Kerusakan Pada Stator Generator .................................... 129
3.4.2. Mekanisme Kerusakan Pada Rotor ...................................................... 143
3.4.3. Core Lamination Insulation Failure ....................................................... 146
3.5. Mekanisme Kerusakan Pada Trafo ............................................................... 149
3.5.1. Thermal Ageing Pada Kertas Isolasi ..................................................... 149
3.5.2. Timbulnya gelembung gas pada temperature tinggi ............................. 150
3.5.3. Deposit cooper sulphide pada kertas .................................................... 153
3.5.4. Mekanisme kerusakan diakibatkan kegagalan electric. ........................ 154
- Volume 2 -
BAB IV : Metoda Assessment ............................................................................. 159
4.1. Metode In Situ Metallography ........................................................................ 159
4.1.1. Grinding Dan Polishing ......................................................................... 160
4.1.2. Etching ................................................................................................. 163
4.1.3. Replication ........................................................................................... 164
4.1.4. Observasi Pada Microscope ................................................................. 165
4.1.5. Contoh Hasil Replika ............................................................................ 166
4.2. Non Destructive Testing ................................................................................ 167
4.2.1. Pengertian ............................................................................................ 167
4.2.3. Beberapa Metode Uji Tidak Merusak .................................................... 168

4.3. Creep Test .................................................................................................... 186
4.3.1. Pendahuluan ........................................................................................ 186
4.3.2. tujuan Creep Test ................................................................................. 189
4.3.3. Jenis-Jenis Creep Test Pada Logam dan Paduan Logam .................... 189
4.3.4. Teknik Pelaksanaan Creep Test ........................................................... 193
4.3.5. Prosedur Pelaksanaan Creep Test ....................................................... 196
4.3.6. Hasil Creep Test................................................................................... 196
4.3.7. Contoh Perhitungan Life Time .............................................................. 198
4.4. Metoda Fatigue Test ..................................................................................... 200
4.4.1. Pengertian ............................................................................................ 200
4.4.2. Peralatan Fatigue Test ......................................................................... 203
4.5. Metode Asesmen Generator ......................................................................... 207
4.5.1. Pengertian ............................................................................................ 207
4.6. Metode Asesmen Transformator ................................................................... 223
4.6.1. Pengertian ............................................................................................ 223
BAB V : Contoh Hasil dan Rekomendasi Remaining Life Assessment ........... 238
5.1. Contoh Hasil dan Rekomendasi Remaining Life Assessment Boiler ............. 238
5.1.1. Life Assessment Primary Superheater Tube pada Boiler PLTU 1
Indramayu ............................................................................................ 238
5.1.2. Life Assessment Platen Superheater Tube pada Boiler PLTU 5 Muara
Karang ................................................................................................. 239
5.1.3. Assessment HP Superheater dan HP Economizer Tube pada HRSG 1.1
PLTGU Muara Tawar ........................................................................... 241
5.2. Contoh Hasil dan Rekomendasi Remaining Life Assessment Turbin ............ 244
5.2.1. Assessment pada Diaphragma Turbine Gas , GT 1.2. PLTGU Gresik .. 244
5.2.2. Assessment pada Groove Last Blade (L-0) Turbin Uap PLTGU Gresik 245
5.2.3. Assessment Shaft Turbin Air PLTA Giringan 1 ..................................... 246
5.3. Contoh Hasil & Rekomendasi Remaining Life Assessment Generator .......... 248
5.4. Contoh Hasil & Rekomendasi Remaining Life Assessment Transformator .... 287
Referensi ................................................................................................................. 320

Power Plant RLA Center Petunjuk Instruktur 14 HIP | 5 / 321

Petunjuk Instruktur

Training : Remaining Life Assessment Non Assessor
Waktu : 32 jam
Jumlah peserta : 8 16 orang

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
1.
Gunakan bahan
bacaan BAB I dan
bahan presentasi
T1 untuk
menjelaskan
pendahuluan
Remaining Life
Assessment
60 Setelah mengikuti
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
apa itu Remaining Life
Assessment di PJB,
sesuai prosedur yang
berlaku
1.1 Definisi RLA
1.2 Latar Belakang RLA
1.3 Tujuan RLA
1.4 Batasan dalam RLA
1.5 Ruang Lingkup
Computer
LCD
Handout
HIP Bab1
Power Point
T1
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

2.1 Gunakan bahan
bacaan BAB II
pokok bahasan 2.1
dan bahan
presentasi T2.1
4 x 60 Setelah mengikuti
kegiatan peserta
mampu, mengenal
kembali peralatan
utama pembangkit
2.1 Peralatan Utama Unit
Pembangkit Thermal
2.1.1 Boiler
Computer
LCD
Handout
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
untuk
mengenalkan
kembali peralatan
utama unit
pembangkit
thermal terkait RLA,
sesuai petunjuk yang
berlaku
2.1.2 Turbine
2.1.3 Generator
2.1.4 Transformator
HIP 2.1
Power Point
T 2.1
2.2 Gunakan bahan
bacaan BAB II
poko bahasan 2.2
dan bahan
presentasi T2.2
untuk
mengenalkan
pengetahuan
tentang metalurgi
kegiatan peserta
mampu, mengenal
pengetahuan
metalurgi yang
digunakan di unit
pembangkit
2.2 Metalurgi
2.2.1 Pengenalan logam
2.2.2 Logam pada boiler
dan turbine
Computer
LCD
Handout
HIP 2.2
Power Point
T 2.2
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

3.1 Gunakan bahan
bacaan BAB III
pokok bahasan 3.1
dan bahan
presentasi T3.1
untuk menjelaskan
makanisme
kerusakan pada
peralatan mekanik
unit pembangkit,
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
mekanisme kerusakan
pada peralatan
mekanik unit
pembangkit, sesuai
petunjuk yang berlaku
3.1 Creep
3.1.1 Konsep Dasar Creep
3.1.2 Fracture Mechanism
Map pada Creep
3.1.3 Metoda Ekstrapolasi
3.1.4 Creep pada boiler
dan turbine
Computer
LCD
Handout
HIP 3.1
Power Point
T 3.1

Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
3.2 Gunakan bahan
bacaan BAB III
pokok bahasan 3.2
dan bahan
presentasi T.3.2
untuk menjelaskan
makanisme
kerusakan pada
peralatan mekanik
unit pembangkit
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
mekanisme kerusakan
pada peralatan
mekanik unit
pembangkit, sesuai
3.2 Fatigue
3.2.1 Pengertian Fatigue
3.2.2 Faktor yang
mempengaruhi Fatigue
3.2.3 Pengaruh Fatigue
pada life time komponen
peralatan pembangkit
3.2.4 Fatigue pada
peralatan pembangkit
Computer
LCD
Handout
HIP 3.2
Power Point
T 3.2
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

3.3 Gunakan bahan
bacaan BAB III
pokok bahasan 3.3
dan bahan
presentasi T3.3
untuk menjelaskan
makanisme
kerusakan pada
peralatan mekanik
unit pembangkit
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
mekanisme kerusakan
pada peralatan
mekanik unit
pembangkit, sesuai
3.3 Korosi
3.3.1 Korosi pada sistem
air pengisi ( sistem air
uap )
3.3.2 Korosi pada sistem
air pendingin
3.3.3 Korosi akibat
kebocoran air laut
kedalam siklus air uap
3.3.4 Korosi Boiler disisi
api
Computer
LCD
Handout
HIP 3.3
Power Point
T 3.3
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
3.3.5 Metode perhitungan
remaining life yang
berhubungan dengan
uniform corrosion
3.4 Gunakan bahan
bacaan BAB III
pokok bahasan 3.4
dan bahan
presentasi T3.4
untuk menjelaskan
mekanisme
kerusakan
generator
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
mekanisme kerusakan
pada peralatan elektrik
generator unit
pembangkit, sesuai
3.4 Generator
3.4.1 Mekanisme
kerusakan pada stator
generator
3.4.2 Mekanisme
kerusakan pada rotor
3.4.3 Core Lamination
Insulation Failure
Computer
LCD
Handout
HIP 3.4
Power Point
T 3.4
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

3.5 Gunakan bahan
bacaan BAB III
pokok bahasan 3.5
dan bahan
presentasi T3.5
untuk menjelaskan
mekanisme
kerusakan
transformator
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
mekanisme kerusakan
pada peralatan elektrik
transformator unit
pembangkit, sesuai
3.5 Transformator
3.5.1 Thermal ageing
pada kertas isolasi
3.5.2 Timbulnya gas pada
temperatur tinggi
3.5.3 Deposit cooper sulfit
pada kertas
3.5.4 mekanisme
Computer
LCD
Handout
HIP 3.5
Power Point
T 3.5
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
kerusakan akibat
kegagalan elektrik
4.1 Gunakan bahan
bacaan BAB IV
pokok bahasan 4.1
dan bahan
presentasi T4.1
untuk menjelaskan
metode In Situ
Metalografi
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
metode in situ
metalografi, sesuai
4.1 Metode In Situ
Metalografi
4.1.1 Grinding dan
Polishing
4.1.2 Etching
4.1.3 Replication
4.1.4 Observasi pada
mikroscope
4.1.5 Contoh hasil replika
Computer
LCD
Handout
HIP 4.1
Power Point
T 4.1
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

4.2 Gunakan bahan
bacaan BAB IV
pokok bahasan 4.2
dan bahan
presentasi T4.2
untuk menjelaskan
Metode Uji Tidak
Merusak ( Non
Destructive
Testing)
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
metode uji tidak
merusak, sesuai
4.2 Non Destructive
Testing ( metode Uji Tidak
Merusak )
4.2.1 Pengertian
4.2.2 Beberapa Metoda Uji
Tidak Merusak

Computer
LCD
Handout
HIP 4.2
Power Point
T 4.2
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
4.3 Gunakan bahan
bacaan BAB IV
pokok bahasan 4.3
dan bahan
presentasi T4.3
untuk menjelaskan
metode Creep test
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
metode in creep test,
berlaku
4.3 Creep Test
4.3.1 Pendahuluan
4.3.2 Tujuan Creep test
4.3.3 Jenis Creep test
pada logam dan paduan
logam
4.3.4 Teknik Pelaksanaan
Creep test
4.3.5 Prosedure
pelasanaan Creep test
4.3.6 Hasil Creep test
4.3.7 Contoh perhitungan
life time
Computer
LCD
Handout
HIP 4.3
Power Point
T 4.3
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

4.4 Gunakan bahan
bacaan BAB IV
pokok bahasan 4.4
dan bahan
presentasi T4.4
untuk menjelaskan
metode Fatigue
test
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
metode fatigue test,
berlaku
4.4 Metode Fatigue Test
4.4.1 Pengetian
4.4.2 Peralatan Fatigue
Test

Computer
LCD
Handout
HIP 4.4
Power Point
T 4.4
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
4.5 Gunakan bahan
bacaan BAB IV
pokok bahasan 4.5
dan bahan
presentasi T4.5
untuk menjelaskan
metode
assessment
generator
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
metode assessment
generator, sesuai
4.5 Metode Assessment
Generator
4.5.1 Pengertian
4.5.2 Metode Assessment
Stator Generator
pada rotor
pada core
Computer
LCD
Handout
HIP 4.5
Power Point
T 4.5
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

4.6 Gunakan bahan
bacaan BAB IV
pokok bahasan 4.6
dan bahan
presentasi T4.6
untuk menjelaskan
metode
assessment
generator
kegiatan peserta
mampu, menjelaskan
metode assessment
transformator, sesuai
4.6 Metode Assessment
Transformator
4.6.1 Pengertian
4.6.2 Jenis metode
berdasarkan bagian
komponen
Computer
LCD
Handout
HIP 4.6
Power Point
T 4.6
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

5 Gunakan USB
pemutaran video,
untuk menjelaskan
salah satu contoh
pelaksanaan
kegiatan peserta
mampu, mengenal
pelaksanaan
pekerjaan assessment
5.Video pelasanaan
pekerjaan assessment
makanik di Unit
Pembangkit Paiton dan
Computer
LCD
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
pekerjaan RLA
( mechanical
assessment )
mekanik dan elektrikal
di unit pembangkit,
berlaku
elektrik di PLTA Giringan USB - video
5.1 Gunakan bahan
bacaan BAB V
pokok bahasan 5.1
dan bahan
presentasi T5.1
untuk
mengenalkan
contoh hasil &
rekomendasi RLA
Boiler
kegiatan peserta
mampu, mengenalkan
contoh hasil dan
rekomendasi RLA
boiler, sesuai petunjuk
yang berlaku
5.1 Contoh hasil &
rekomendasi RLA boiler
5.1.1 Life Assessment
Primary Superheater Tube
pada boiler PLTU 1
Indramayu
5.1.2 Life Assessment
Platen Superheater Tube
pada boiler PLTU 5 Muara
karang
5.1.3 Life Assessment HP
Superheater danHP
Economizer Tube pada
HRSG 1.1 PLTGU Muara
Tawar
Computer
LCD
Handout
HIP 5.1
Power Point
T 5.1
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

5.2 Gunakan bahan
bacaan BAB V
pokok bahasan 5.2
dan bahan
kegiatan peserta
mampu, mengenalkan
contoh hasil &
5.2 Contoh hasil &
rekomendasi RLA turbine
5.2.1 Assessment pada
diafragma turbine gas GT
Computer
LCD
Handout
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
presentasi T5.2
untuk
mengenalkan
contoh hasil &
rekomendasi RLA
turbine
rekomendasi RLA
turbine, sesuai
1.2. PLTGU Gresik
5.2.2 Assessment pada
groove last blade ( L-0 )
turbine uap PLTGU
Gresik
5.2.3 Assessment shaft
turbine air PLTA Giringan
1

HIP 5.2
Power Point
T 5.2
5.3 Gunakan bahan
bacaan BAB V
pokok bahasan 5.3
dan bahan
presentasi T5.3
untuk
mengenalkan
contoh hasil &
rekomendasi RLA
generator
kegiatan peserta
mampu, mengenalkan
contoh hasil &
rekomendasi RLA
generator, sesuai
5.3 Contoh hasil &
rekomendasi Conditon
Assessment generator di
PLTA Giringan Unit 2
5.3.1 Tes stator di PLTA
Giringan
5.3.2 Tes rotor di PLTA
Giringan
Computer
LCD
Handout
HIP 5.3
Power Point
T 5.3
Presentasi
Tanya
jawab
Keaktifan
peserta
dalam
kelas

5.4 Gunakan bahan
bacaan BAB V
pokok bahasan 5.4
kegiatan peserta
mampu, mengenalkan
5. 4 Contoh hasil &
rekomendasi RLA trafo
Computer Presentasi
Tanya
Keaktifan
peserta
dalam

No Kegiatan
Waktu
(mnt )
Tujuan Pokok
Bahasan
Main Point
Peralatan
& Perkakas
Metoda Evaluasi
Referensi
( * )
dan bahan
presentasi T 5.4
untuk
mengenalkan
contoh hasil &
rekomendasi RLA
trafo
contoh hasil &
rekomendasi RLA
trafo, sesuai petunjuk
yang berlaku
diPLTA Sutami 1
5.4.1 Insulation
Resistance
5.4.2 Polarization Indexs
5.4.3 DC resistance test
5.4.4 Dizipation faktor
5.4.5 Sweep frequensi
respons analysis
5.4.6 Dielektrik respons
analysis
5.4.7 Disolve gas analysis
LCD
Handout
HIP 5.4
Power Point
T 5.4
jawab kelas

Power Plant RLA Center Pendahuluan 14 HIP - 1 | 15 / 321 15 / 321
BAB I :
Pendahuluan

1.1. Definisi Remaining Life Assessment
Assessment adalah suatu proses yang sistematis untuk mengukur, menilai,
menyimpulkan suatu kondisi peralatan.
Remaining life assessment adalah suatu rangkaian assessment yang
dilaksanakan dengan tujuan untuk memprediksi umur yang tersisa dari sebuah
peralatan untuk dapat dioperasikan secara aman

Gambar 1.

Tujuan dari life extension adalah memastikan komponen tersebut mencapai
actual lifenya bukan memperpanjang umur dari suatu komponen.

TUJUAN
Setelah menyelesaikan kegiatan pokok bahasan peserta mampu
menjelaskan ;
Definisi Remaining Life Assessment
Latar Belakang dilaksanakannya Remaining Life Assessment
Tujuan Remaining Life Asessment
Batasan dalam Remaining Life Assessment
Implementasi Remaining Life Assessment di PJB
Ruang Lingkup Remaining life Assessment

1.2. Latar Belakang Dilaksanakannya Life Assessment
1.2.1. Usia Pembangkit Listrik saat ini
Setiap komponen mempunyai desain life yang biasanya ditentukan oleh pihak
manufaktur/pabrikan. Pada kenyataannya komponen tersebut mempunyai lifetime
yang lebih besar dari desain life. Seiring dengan berjalannya waktu maka komponen
tersebut mengalami penurunan kemampuan (degradasi) atau penuaan (aging).
Pada komponen pembangkit fenomena degradasi atau aging akan menurunkan
performa dari pembangkit tersebut. Kegagalan yang terjadi pada komponen
pembangkit sering disebabkan karena kerusakan yang tidak diprediksi sebelumnya.
Maintenance yang dilakukan masih berdasarkan time-based dimana interval
pelaksanaan assessment masih mengacu pada standar manual book dari
manufaktur/pabrikan. Sedangkan maintenance berdasarkan condition-based yang
dilakukan masih mengacu pada perubahan parameter operasi di luar standar.
Pada preventive maintenance dan overhaul, jadwal kegiatan pemeliharaan
dilakukan pada interval waktu yang telah ditentukan (secara periodik), walau ada atau
tidaknya indikasi ketidaknormalan peralatan. Sedangkan pada predictive maintenance
jadwal kegiatan pemeliharaan dilakukan berdasarkan pemantauan kondisi operasional
peralatan secara berkala, diantaranya terkait vibrasi, suhu, pelumasan, dengan
mengamati setiap kecenderungan ketidaknormalan lain yang terjadi dari waktu ke
waktu. Ketika kondisi mencapai ke tingkat yang tidak dapat diterima yang telah
ditentukan, peralatan di-shut down untuk dilakukan perbaikan atau penggantian
komponen yang rusak, agar kerusakan yang lebih parah dapat dicegah.
Kesulitan yang dihadapi oleh pengelola pembangkit adalah ketika suatu
komponen pembangkit telah melebihi desain lifenya maka maintenance yang
berdasarkan time-based sudah tidak akurat. Kondisi ini sangat mempengaruhi
availability dari pembangkit karena kerusakan yang muncul tiba-tiba menyebabkan unit
pembangkit harus shutdown dan keluar dari sistem. Ketidaksiapan spare part
pengganti menyebabkan MTTR (mean time to repair) menjadi panjang.

Rata-rata umur pembangkit di PT. Pembangkitan Jawa Bali adalah 23.8 tahun
(104,3 % umur desain) untuk thermal dan 43,7 tahun (109,2 % umur desain) untuk
hidro. Pembangkit yang berusia mendekati habis umur desain sangat rawan
mengalami kerusakan akibat penurunan fungsi material atau peralatan.

Tabel 1. Usia Unit Pembangkitan Thermal PT PJB
NO JENIS LOKASI KUMULATIP MW
TAHUN
OPERASIONAL
LIFE CYCLE
DESIGN
USIA
2013
%
UMUR
1 PLTU MUARA KARANG
123
3 x 70 MW 1979 25 34 136
2 PLTU MUARA KARANG 4 1 x 200 MW 1981 25 32 128
4 PLTU GRESIK 12 2 x 100 MW 1981 25 32 128
5 PLTU GRESIK 34 2 x 100 MW 1988 25 25 100
6 PLTU PAITON 12 2 x 400 MW 1993 25 20 80
7 PLTGU
MUARA KARANG
BLOK 1
3 x 107.86 MW (GT) 1992 20 21 105
STG 1.0 1 x 185.00 MW (ST) 1995 20 18 90
8 PLTGU
MUARA TAWAR
BLOK 1
3 x 140.00 MW (GT) 1997 20 16 80
STG 1.0 1 x 220.00 MW (ST) 1997 20 16 80
9 PLTG MUARA TAWAR
BLOK 2
2 x 140 MW 1997 15 16 106.7
10 PLTGU
GRESIK 6 x 112.45 MW (GT) 1992 20 21 105
STG 1.0, 2.0, 3.0
3 x 112.45 MW (GT) 1993 20 20 100
3 x 188.91 MW (ST) 1993 20 20 100
11 PLTG GRESIK 1-2 2 x 20.10 MW 1978 15 35 233.3
RATA-RATA
23,8 104,3

1.2.2 Kualitas Unit Pembangkit Baru
Selain menghadapi permasalahan karena semakin tuanya usia pembangkit,
kini tantangan unit pembangkit listrik adalah karena harus dihadapkan pada kenyataan
bahwa unit-unit pembangkit yang baru memiliki kualitas yang lebih rendah daripada
pembangkit yang sudah ada. Sehingga pembangkit baru yang semula diharapkan
untuk dapat meningkatkan pelayanan dalam pemenuhan energi listrik justru sebagian
besar menjadi masalah baru karena semakin seringnya kerusakan yang terjadi pada
unit baru sehingga keberadaannya kurag dapat diandalkan.

1.3. Tujuan Remaining Life Assessment
Seperti telah disebutkan sebelumnya, pelaksanaan RLA pada awalnya
dilatarbelakangi oleh semakin tuanya usia pembangkit lisrik yang ada saat ini.
Sehingga tujuan awal dari pelaksanaan RLA adalah untuk memprediksi sisa umur
komponen peralatan pembangkit agar mampu mencapai actual lifenya dengan aman.
Namun, metode-metode yang digunakan dalam melaksanakan assessment ternyata

dapat dimanfaatkan pula untuk tujuan lain selain untuk memprediksi sisa umur.
Berkaitan dengan dibangunnya unit baru, metode-metode assessment dapat
digunakan untuk pengontrol kualitas, apakah peralatan yang terpasang pada unit baru
tersebut telah sesusai dengan standar minimum yang ditetapkan, atau untuk
mendeteksi adanya kerusakan yang terjadi pada peralatan pembangkit saat ini untuk
mencegah kerusakan-kerusakan yang lebih fatal yang mungkin akan terjadi. Dengan
demikian dapat membantu para pengambil keputusan untuk memperbaiki jadwal
inspeksi agar kehandalan unit baru dapat lebih meningkat.

1.4. Batasan Dalam Remaining Life Assessment
Tidak semua metode assessment yang akan dijelaskan dapat secara langsung
memberikan hasil nilai sisa umur peralatan pembangkit. Sebagian besar metode, justru
hanya akan memberikan hasil berupa potret aktual kondisi peralatan saat ini. Maka
untuk dapat melaksanakan prediksi sisa usia, diperlukan analisa lebih lanjut. Sehingga
proses analisa sisa usia sebenarnya merupakan integrasi analisa dari seluruh hasil
assessment yang dilaksanakan. Data awal yang diberikan dari manufaktur, serta
trending data operasional justru menjadi lebih penting dalam memberikan hasil
assessment yang lebih akurat.
Tidak ada kepastian dalam hasil suatu prediksi manusia, yang ada hanyalah
probabilitas. Maka hasil perhitungan sisa umur nantinya merupakan suatu
kemungkinan yang sekiranya mendekati kenyataan karena dipilih dari eror yang
terkecil.
Pembahasan dalam modul ini bukan merupakan pembahasan dasar, artinya,
diharapkan bahwa pengkonsumsi modul ini bukan lagi orang-orang awam yang sama
sekali belum mengerti sistem pembangkit listrik, namun para insan kelistrikan atau
para cendekia yang setidaknya telah mengerti sistem pembangkit listrik dan
membutuhkan bahasan lanjutan yang lebih spesifik untuk improvisasi.
Dengan demikian diharapkan dengan modul ini, para pembaca memiliki
persepsi yang sama mengenai apa itu RLA, bagaimana batasannya, metode apa saja
yang diterapkan, kapan perlunya dilaksanakan, siapa yang bertanggungjawab dalam
pelaksanaannya dan bagaimana menyikapi hasil analisa RLA.

1.5. Ruang Lingkup
Assesment dilaksanakan dengan banyak metode yang
diaplikasikan di peralatan. Banyak sekali peralatan yang ada di unit pembangkit
listrik. Pada dasarnya, assessment bisa dilaksanakan pada semua peralatan,
tergantung dari metode yang diterapkan. Namun, untuk memberikan hasil
berupa perhitungan remaining life tidak semua peralatan harus diases. Hanya
peralatan yang kritis saja yang akan dilaksanakan assessment. Secara umum,
peralatan kritis yang dimaksud adalah peralatan utama pembangkitan dan
untuk peralatan mekanik merupakan peralatan yang terpapar energi panas
lebih tinggi daripada komponen lain. Lingkup assessment adalah sebagai
berikut :

a. Peralatan Mekanik : Boiler dan Turbin
b. Peralatan Listrik : Generator dan Trafo



Power Plant RLA Center Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi 14 HIP - 2.1 | 22 / 321
BAB II :
Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi

2.1 Peralatan Utama Unit Pembangkit Thermal
2.1.1. Boiler
Boiler adalah salah satu peralatan utama pada PLTU tergolong sebagai bejana
tekan berfungsi untuk merubah air menjadi uap melalui proses pemanasan pada
pipa-pipa penguap (Evaporator Tubes) dengan sumber panas dari proses
pembakaran bahan bakar diruang bakar (Furnace) (gambar 1). Proses
pembakaran terjadi akibat adanya pencampuran antara bahan bakar, udara dan
panas. Bahan bakar dapat berupa minyak, gas dan batu bara. Udara didapat dari
udara atmosfer yang massa aliranya diatur oleh Force Draft Fan (FDF) dan
Induced Draft Fan (IDF). Sedangkan panas awal didapat dari igniter yang terdapat
pada burner
Boiler pada siklus PLTU berada antara High Pressure Heater dan Steam Turbine.
Output yang dihasilkan berupa aliran uap untuk memutar turbin yang dikopel
dengan generator dan menghasilkan listrik.
TUJUAN

menjelaskan ;
Peralatan Utama Unit Pembangkit Thermal terkait Remaining Life
Assessment
Metalurgi terkait dengan peralatan utama unit pembangkit


Gambar 1. Skema Boiler

1 Forced Draft Fan 9 Water Tank 17 Radiant Superheater
2 Air Heater 10 Pump 18 Convection Superheater
3 Burner 11 Deaerator 19 IP Turbine
4 Furnace 12 Economizer 20 Reheater
5 Flue Gas 13 Steam Drum 21 LP Turbine
6 Dust Collector 14 Downcomer 22 Generator
7 Induced Draft Fan 15 Waterwall
8 Stack 16 Evaporator

HRSG (Heat Recovery Steam Generator), Fungsi dan konstruksinya
sebagaimana boiler terdiri dari pipa-pipa penguap untuk memproduksi uap serta
dilengkapi pula dengan pemanas uap lanjut (superheater). Perbedaan antara
Boiler dan HRSG terletak pada sumber energi pemanas air untuk menjadi uap.
HRSG memanfaatkan sumber panas dari gas panas dari exhaust gas turbin
yang telah digunakan untuk memutar turbin gas, dengan kisaran temperatur 530
s/d 540 C, dengan demikian tidak diperlukan proses pembakaran, sehingga pada
HRSG tidak banyak peralatan bantu. HRSG (gambar 2) merupakan bagian dari
Unit Pembangkit Combine Cycle yang sering disebut sebagai PLTGU (Pusat
Listrik Tenaga Gas &Uap yaitu kombinasi pengoperasian Turbin Gas dan Turbin
Uap


Gambar 2. Skema HRSG

KOMPONEN - KOMPONEN BOILER

Furnace dan Burner
Furnace merupakan bagian boiler tempat terjadinya proses pembakaran. Pada
tempat ini terjadi pencampuran bahan bakar dan udara menghasilkan panas dan
diserap oleh air pengisi boiler. Air pengisi boiler selanjutnya bersirkulasi menuju
main drum melalui wall tube dan sebagian berubah fasa menjadi uap (uap jenuh).
Sisi gas pembakaran akan bergerak terus menuju stack.
Menurut tipe pembakaran maka furnace pada boiler terdapat beberapa tipe,
diantaranya tangential type seperti gambar 4. Pada tangential type burner
ditempatkan di sudut-sudut furnace dan api pembakaran menghasilkan fire wall
seperti pada gambar. Tipe ini dipakai pada boiler kapasitas besar seperti pada
PLTU Muara Karang unit 4 dan 5 yang masing-masing menghasilkan daya
terpasang 200 MW.
1. Dapur (furnace)
2. Dinding pipa-pipa air (water
walls)
3. Alat pembakar (burner)
4. Pipa terjun (downcomers)
5. Drum
6. Pemanas lanjut radiasi (radiant
superheaters)
7. Pemanas lanjut konveksi
(convection superheaters)
8. Pemanas ulang (reheaters)
9. Ekonomiser (economizers)
10. Saluran gas buang (gas duct)
11. Pemanas udara (air heater)
12. Udara primer (primary air)
13. Udara sekunder (secondary
air)
14. Penyaring jelaga (slag screens)
Gambar 3 Bagian-Bagian Boiler

Cyclone type

Tipe lain dari furnace adalah Front type, Oposite type dan cyclone type

Gambar 4 Tangential type boiler furnace
Front type Opposite type


Main Drum

Main Drum merupakan salah satu komponen penting pada boiler. Pada
peralatan ini terjadi pemisahan antara feed water dan steam. Main drum
mendapat beban yang fluktuatif, sehingga sambungan-sambungan las yang
ada pada main drum selalu di inspeksi setiap ada kesempatan pemeliharaan.
Campuran air-uap memasuki main drum untuk dipisahkan antara uap dan air.
Campuran uap-air akan memasuki pemisah cyclone, senyawa yang lebih
ringan (uap) akan bergerak keatas dan terpisah dari air. Air akan jatuh kebawah
dan memasuki downcomer untuk disirkulasi dan dipanaskan ulang pada
furnace.
Beberapa mekanisme kerusakan pada main drum beserta metode
pengidentifikasiannya dijelaskan sebagai berikut
Gambar 5. Main Drum


Tabel 1 Posisi Asesment Pada Main Drum

No. Lokasi Damage
1

Asessment
NDE Lokasi Output
1 Internal surfaces uniform corrosion, cracking Visual Seluruh area yang
terjangkau
Kondisi visual
PT Suspected Ada tidaknya crack
Chemical
analysis of
deposit
posisi atas dan posisi
bawah internal surface
Komposisi kimia
deposit
2 Internal structure
and attachment
Cracking, corrosion Visual Seluruh area Kondisi visual
3 Major welds
(girth, seam and
saddle)
Cracking Visual

Seluruh area yang
terjangkau

Kondisi visual
Conventional UT Suspected Ada tidaknya crack
Hardness testing Suspected Kekerasan material
5 Supports Cracking Visual

Seluruh area yang
terjangkau
Kondisi visual

1
EPRI Boiler Condition Assessment Guideline Fourth Edition, page 4-2

Riser dan Downcomer (Water Wall)
Riser dan Downcomer (Water Wall) merupakan susunan pipa-pipa vertikal yang
menghubungkan antara drum dan bottom header. Riser berisi air-uap yang
bergerak vertikal menuju main drum, sedangkan downcomer berisi air yang
bergerak dari maindrum. Sirkulasi air antara riser-main drum-downcomer dapat
karena sirkulasi alami dan dapat dengan bantuan pompa atau dikenal sebagai
sirkulasi paksa.
Beda massa jenis antara campuran air-uap pada riser dan air pada downcomer
menyebabkan pergerakan pada sirkulasi alami.
Beberapa mekanisme kerusakan pada water wall beserta metode
pengidentifikasiannya dijelaskan sebagai berikut
Superheater dan Reheater
Pada bagian ini uap telah berubah menjadi uap kering. Superheater merupakan
bagian terakhir yang dilewati uap sebelum akhirnya memasuki turbin. Reheater
memiliki fungsi yang sama dengan superheater namun pada tekanan kerja uap
yang lebih rendah

Uap kering pada
superheater bergerak
dalam arah tegak lurus
terhadap arah gerak gas
buang. Pada gambar
terlihat ada dua bagian
superheter, yaitu first
stage atau disebut juga
platen superheater dan
second stage
superheater

Gambar. 6 Superheater


Proses pada gambar
merupakan siklus
yang terjadi pada
PLTU. Tahap pada
superheater
merupakan tahap
uap kering dengan
naiknya temperature
uap pada tekanan
tetap.
Proses 4 -5
merupakan proses
Reheater yang sama
dengan proses
superheater namun
pada tekanan uap
yang lebih rendah

Gambar. 7 Siklus Rankine

Economizer
Economizer didesain untuk memanfaatkan panas gas buang agar ditransfer ke oleh
feed water. Feed water akan melewati economizer sebelum masuk ke furnace.
Pada economizer feed water akan menyerap panas yang masih terkadung dalam
gas buang. Proses ini menaikkan temperatur feed water dan secara langsung
menaikkan effisiensi boiler.


Gambar 8. Economiser

Proses Pemindahan panas dalam Boiler,
Perpindahan panas dari hasil proses pembakaran bahan bakar ke air sampai
menjadi Uap terjadi secara kombinasi radiasi, konduksi dan konveksi.
Kombinasi radiasi dan konduksi di ruang bakar
Kombinasi konveksi dan konduksi di Economizer dan Air Heater
Kombinasi radiasi, konduksi dan konveksi di Superheater dan Reheater.


Gambar 9. Daerah Radiasi dan Konveksi pada Boiler

Persamaan Heat Transfer secara radiasi
(1)

Q = Energi panas yang dipancarkan oleh radiasi (kJ/s
kg)
= Konstanta boltzman (kJ/s m
2
kg. K
4
)
A = luas permukaan yang terpapar panas (m
2
)
T = Temperatur radiasi panas (K)

Persamaan Heat Transfer secara konveksi
(2)

Persamaan Heat Transfer secara konduksi
(3)

Dari persamaan 1 sampai dengan 3 terlihat faktor-faktor yang mempengaruhi
perpindahan panas pada suatu boiler. Faktor-faktor ini secara tidak langsung
menentukan tindakan inspeksi pada boiler. Misalkan pada perpindahan panas
konduksi dipengaruhi oleh x yang merupakan ketebalan dinding pipa boiler
tempat panas merambat secara konduksi. Dengan demikian apabila x mengecil
maka akan memudahkan proses konduksi. x dapat minimal atau kecil apabila
kondisi pipa tube boiler bersih dan kotoran yang menempel pada permukaan pipa
sedikit. Olehkarena itu setiap kali inspeksi boiler dilakukan pembersihan pipa
boiler, biasanya dengan water jet cleaning. Faktor lain yang mempengaruhi adalah
nilai k pada konduksi. Nilai k ini merupakan karakteristik dari material pipa, apabila
properties dari pipa berubah maka nilai k ini juga akan berubah. Pemilihan
material pipa mempengaruhi besarnya heat transfer pada pipa boiler.
Q = Energi panas yang dipancarkan oleh konveksi
(kJ/s)
h = Konstanta konveksi (kJ/s m
2
kg. K)
A = luas permukaan yang terpapar konveksi (m
2
)
T = Temperatur radiasi panas (K)
Q = Energi panas yang ditransfer secara konduksi
(kJ/kg. s)
k = Konstanta konduksi (kJ/s m kg. K)
A = luas permukaan tempat terjadinya konduksi (m
2
)
T
1l
= Temperatur dinding metal yang lebih tinggi (K)
T
2
= Temperatur dinding metal yang lebih rendah (K)

Persamaan konveksi (persamaan 2) juga menyatakan hal yang sama. Pada
persamaan 2 terdapat nilai h yang merupakan konstanta konveksi. Nilai h dipengruhi
oleh pola aliran fluida dan kecepatan fluida. Proses konveksi pada pipa boiler terjadi
pada dua sisi, yaitu konveksi antara aliran gas buang dengan permukaan luar pipa dan
konveksi antara aliran air-uap dengan permukaan dalam pipa. Kecepatan aliran gas
buang pada boiler dipertahankan dengan tekanan negatif/hisap yang dibuat oleh
Induced Draught Fan (IDF) dan Forced Draught Fan (FDF). Sedangkan kecepatan
aliran air-uap didalam pipa boiler dipertahankan oleh tekanan main drum dan
perbedaan massa jenis antara air dan uap. Pada boiler tipe aliran paksa, aliran air-uap
dipertahankan oleh pompa yang mengalirkan air dari drum-downcomer-riser dan
kembali ke drum.

Assessment Pada Boiler
Proses pembakaran pada boiler dan adanya aliran fluida (flue gas, water and
steam) memberikan efek permasalahan menyangkut ketahanan material boiler
terhadap temperatur tinggi yang dikombinasikan dengan tekanan operasi boiler.
Menurut R.Viswanathan, Damage Mechanisms and Life Assessment of High-
Temperature Components terdapat beberapa permasalahan Boiler, yaitu:
1. The major problem in all boilers with respect to availability is the failure of
boiler tubes
2. From a life extension and safety point of view, the critical components are
the large-diameter, thick-wall piping known as headers
3. In addition, pipes that carry superheated steam pipes and hot reheat pipes,
are also subject to high-temperature problems
Mengidentifikasi kondisi tubes dan asesories pada boiler menjadi hal penting
dalam assessment boiler. Setiap permasalahan memiliki metode assessment
tertentu dan dapat berlaku secara umum pada tube komponen boiler.
Berikut disajikan metode assessment Non Destructive Test yang dilakukan
pada Boiler.


Tabel 1 Asessment Pada Main Drum
No. Lokasi Damage
Asessment
NDE Lokasi Output
1 Internal
Surfaces
Cracking,
Corrossion
Visual Seluruh area
yang terjangkau

Kondisi visual
PT (Penetrant
Test)
Suspected Area Ada tidaknya
crack
Chemical
analysis of
deposit
Posisi atas dan
posisi bawah
internal surface
Komposisi
kimia deposit
2 Internal
structure
and
attachment
Cracking,
corrosion
Visual Seluruh area Kondisi visual
PT (Penetrant
Test)
crack
3 Major
welds
(girth,
seam and
saddle)
Cracking Visual

Seluruh area
yang terjangkau

Kondisi visual
PT (Penetrant
Test)
Suspected Area

Ada tidaknya
crack
Conventional
UT
crack
Hardness
testing
Suspected Area Kekerasan
material

Seluruh area
yang terjangkau
Kondisi visual
PT
(PENETRANT
TEST)
crack

Tabel 2. Asesment Pada Water Wall
No Lokasi Damage
Asessment
NDE Posisi Output
1 Tubing
Corrosion,
corrosion pitting,
stress corrosion
cracking,
fretting,
overheating,
sootblower
erosion, fire side
erosion
Visual

Seluruh

Dokumentasi yang
memuat : ada tidaknya
korosi, jenis korosi, ada
tidaknya deposit, ada
tidaknya fretting,
dokumentasi visual di
permukaan luar tube,
ada tidaknya bulging,
ada tidaknya erosi
Stress corrosion
cracking,
overheating
Hardness
testing

Atas burner

Verifikasi kekerasan
material terhadap
standard

Uniform
corrosion ,
sootblower
erosion, slag
erosion
UT Thickness

Bottom
furnace,
sekitar burner,
sekitar
sootblower
Ketebalan aktual tube
2
S
a
m
b
u
n
g
a
n

l
a
s

Cold & hot
cracking,
incomplete
reinforcement,
porosity,
undercut
Visual

Seluruh
sambungan las

Ada tidaknya crack, ada
tidaknya welding defect

Cold & hot
cracking
Magnetic
particle
testing (MT)
Ada tidaknya crack
pada permukaan


Penetrant
testing (PT
(PENETRAN
T TEST)
Ada tidaknya crack
pada permukaan
Cold & hot
cracking,
incomplete
fusion,
incomplete
penetration,
porosity, slag
inclusion,
undercut
Radiographic
testing (RT)

Cold & hot
cracking,
incomplete
fusion,
incomplete
penetration,
slag inclusion
Conventional
ultrasonic
testing (UT)

3
S
u
p
p
o
r
t

corrosion, crack,
rubbing
Visual

Seluruh
sambungan
las,
permukaan
support yang
mempunyai
kemungkinan
fretting
Kondisi visual di
permukaan
Cold & hot
cracking
PT
(PENETRAN
T TEST)



Tabel 3. Asesment Pada Superheater
No Lokasi Damage
Asessment
NDE Posisi Output
1
T
u
b
i
n
g

long & short term
overheating, fireside
corrosion, fly ash
erosion, low-
temperature creep
cracking, pitting
corrosion, fretting
Visual Seluruh Dokumentasi yang
korosi, jenis korosi, ada
tidaknya deposit, ada
tidaknya fretting,
dokumentasi visual di
permukaan luar tube,
ada tidaknya bulging,
ada tidaknya erosi
long & short term
overheating, fireside
corrosion, low-
temperature creep
cracking
replicati
on

Sampling tube
lurus bagian
terdepan
terhadap aliran
flue gas,
sampling U tube
bagian terdepan
terhadap aliran
flue gas, elbow
tube terkoneksi
header, tube
dengan defect
Kondisi microstruktur

long term overheating,
short term
overheating, ,low-
temperature creep
cracking
Dimensi
onal
Suspected Area Ada tidaknya swelling,
bulging

long term overheating,
short term
overheating, creep
Hardne
ss
testing

Sampling tube
lurus bagian
terdepan
terhadap aliran
flue gas,
sampling U tube
bagian terdepan
terhadap aliran
flue gas, elbow
tube terkoneksi
header, tube
dengan defect
Kekerasan material
fireside corrosion, fly
ash erosion, steam
side corrosion,
sootblower erosion
UT
Thickne
ss

Sampling tube
lurus bagian
terdepan
terhadap aliran
flue gas,
sampling U tube
bagian terdepan
terhadap aliran
flue gas, elbow
tube terkoneksi
header, tube
dengan defect,
sekitar
sootblower
Thicknes actual

2 Sambun
gan las
Cold & hot cracking,
incomplete
reinforcement,
porosity, undercut
Visual Seluruh area Dokumentasi yang
crack di permukaan
Cold & hot cracking PT
(PENET
RANT
TEST)
Suspected Area Ada tidaknya crack di
permukaan


3 Attachm
ents and
spacers
Stress corrosion
cracking, uniform
corrosion, pitting
corrosion, fretting
Visual Seluruh area Dokumentasi yang
crack, ada tidaknya
korosi
Stress corrosion
cracking, pitting
corrosion
PT
(PENET
RANT
TEST)

Suspected area

Ada tidaknya crack di
permukaan


Tabel 4. Asesment Pada Economizer
No Lokasi Damage
Asessment
NDE Lokasi Output
1 Tubing Flow accelerated
corrosion, erosion,
corrosion pitting,
corrosion fatigue,
low cycle fatigue,
high cycle fatigue,
fly ash erosion,
Visual

Seluruh area Kondisi
visual

Hardness testing

Tube dengan
defect
Kekerasan
material
2 Welds Cold & hot cracking,
incomplete fusion,
incomplete
penetration, slag
inclusion
PT
(PENETRANT
TEST)

Suspected
Area

Ada tidaknya
crack di
permukaan
MT

RT Ada tidaknya
crack
3 Supports,
attachments
and spacers
corrosion, crack,
rubbing
Visual Seluruh area Kondisi
visual di
permukaan
PT
(PENETRANT
TEST)
Suspected
Area
Ada tidaknya
crack di
permukaan
MT


Keterangan Tabel
I. Lokasi : Bagian pada boiler yang dilakukan asessment
II. Damage : Kemungkinan kerusakan pada lokasi terkait
III. Asessment
NDE(Non
Destructive
Examination)
: Metode asessment tak merusak
Lokasi : Posisi referensi yang dilakukan asessment NDE
Output : Hasil dari asessment


2.1.2. Turbine
Turbine mengubah energy aliran (gas/uap) menjadi energy gerak putar untuk
menggerakkan generator.

Secara umum turbine memiliki dua komponen, yaitu:
Bagian yang berputar, rotor terdiri dari moving blade yang tersusun melingkar
dan minimal terdiri dari satu baris susunan.
Bagian yang diam, stator terdiri dari static blade yang tersusun melingkar dan
berfungsi mengarahkan aliran gas/uap.

Dilihat fluida penggerak turbin, maka turbin dapat dibagi menjadi dua:
1. Turbin uap (steam turbine)
Digerakkan dengan perubahan energy aliran steam yang dihasilkan oleh boiler.
Tekanan dan temperature kerja pada stage pertama turbin uap hampir sama
dengan tekanan dan temperature yang keluar dari boiler. Saat ini untuk turbin
kapasitas di atas 100 MW terdapat tiga tingkatan tekanan yang bekerja pada
steam turbine, yaitu High Pressure Turbine, Intermediate Pressure Turbine dan
Low Pressure Turbine.

Untuk boiler dengan produksi uap sampai dengan 200 ton/jam tekanan dan
temperature uap yang dihasilkan masing-masing 120 bar dan 520C
Untuk boiler dengan produksi uap sampai dengan 200 ton/jam sampai dengan
500 ton/jam dihasilkan tekanan dan temperature uap masing-masing sebesar
250 bar dan 570C.

Daya (MW) yang dihasilkan oleh steam turbine berdasarkan persamaan pada
gambar 1 bergantung kepada perbedaan enthalpy steam masuk dan keluar.
Enthalpy steam merupakan fungsi temperature dan tekanan. Semakin besar
temperature dan tekanan, semakin besar enthalpy dan semakin besar daya
yang dihasilkan.
Dengan demikian seiring peningkatan kebutuhan daya listrik maka dibutuhkan
turbine dengan tekanan dan temperature kerja lebih tinggi. Peningkatan
temperature dan tekanan kerja sangat dibatasi oleh kekuatan material
komponen penyusun turbin. Permasalahan yang dihadapi apabila suatu

Output Power (MW)

Gambar 1. Steam Turbine dan Siklus Rankine
3
6

komponen bekerja pada temperature dan tekanan tinggi adalah creep dan
fatique. Pembahasan terkait dengan creep dan fatique dibahas pada sesi
terpisah.

2. Turbin Gas (Gas Turbin)
Digerakkan dengan perubahan energy aliran gas hasil pembakaran yang
dihasilkan pada combustion chamber.

Gambar 2. GE MS9001E Gas Turbine

Berdasarkan gambar diatas setidaknya ada lima bagian dari gas turbine, yaitu: air inlet,
compressor, combustor, turbine dan exhaust. Siklus yang menggambarkan tekanan
dan temperature kerja pada masing-masing bagian dijelaskan pada Siklus Bryton


Proses 1 2 = Proses kompresi oleh compressor
Proses 2 3 = Proses combustion di combustion chamber
Proses 3 4 = Proses pada turbin untuk menghasilkan kerja
Proses 4 1 = Proses pembuangan gas buang ke atmosfer

Output Power (MW)

Gambar 3. Siklus Bryton

Daya (MW) yang dihasilkan oleh gas turbine berdasarkan persamaan pada
gambar 3 bergantung kepada perbedaan enthalpy gas pembakaran masuk dan
keluar. Enthalpy gas pembakaran merupakan fungsi temperature dan tekanan.
Semakin besar temperature dan tekanan, semakin besar enthalpy dan semakin
besar daya yang dihasilkan.
Dengan demikian seiring peningkatan kebutuhan daya listrik maka dibutuhkan
turbine dengan tekanan dan temperature kerja lebih tinggi. Peningkatan
temperature dan tekanan kerja sangat dibatasi oleh kekuatan material
komponen penyusun turbin. Permasalahan yang dihadapi apabila suatu
komponen bekerja pada temperature dan tekanan tinggi adalah creep, fatique,
erosion, wear dan corrosion. Pembahasan terkait dengan creep dan fatique
dibahas pada sesi terpisah.


Gambar 4. Ideal Bryton Cycle (GE Referance)
Temperatur gas pembakaran (point 3) sebesar 1288 C, melting temperature of
superalloy sekitar 1200 C. Hot gas part temperature dipertahankan dibawah
melting temperature dengan perbaikan komposisi material dan system cooling

Dalam kaitannya dengan Remaining Life Assessment bahwa permasalahan
yang terjadi pada komponen-komponen turbin gas dan turbin uap haruslah dapt
dideteksi lebih awal. Deteksi awal dilakukan dengan serangkaian metode
assessment uji tak rusak (NDT) dan uji rusak (DT). Saat ini PT. PJB UPHB
telah banyak melakukan uji tak rusak untuk mendapatkan kondisi actual terkait
dengan kemungkinan kerusakan yang terjadi. Beberapa metode uji tak rusak
yang telah dikembangkan oleh PT. PJB UPHB untuk turbin yaitu:
Identifikasi inner flaws pada rotor turbin dengan metode phased array
Insitu metallography pada rotor turbin untuk mengetahui kondisi struktur
mikro dan kemungkinan adanya tiny inner flaws.
Hardness test untuk mengetahui kekerasan pada komponen turbin
Uji komposisi material, uji ini banyak dilakukan pada komponen turbin yang
baru sebagai data base assessment.
Selain itu akan dikembangkan pula metode uji rusak terhadap material
komponen turbin seperti uji creep dan uji fatique.

Damage Mechanism Pada Komponen Turbine
No Komponen Type Posisi
Damage Mechanism
Creep Fatigue Corrosion Erosion
1 Rotor (GT,ST) Rotating
Surface + +
Radial/axial bore + +
Blade groove + + +
2
Turbin Blade
(GT,ST)
Rotating
Tip +
Coating +
Leading + + +
Trailing + + + +
Pressure Side + + + +
Suction Side + + + +
Platform + + +
Root + +
3
Turbin Vane
(GT,ST)
Stationary
Coating +
Leading + + +
Trailing + + + +
Platform + + +
Root + +
4
Compressor
Blade (GT)
Rotating
Coating +
Leading + + +
Trailing + + +
Platform + +
Root +
5
Compressor
Vane (GT)
Stationary
Coating +
Leading + +
Trailing + +
Platform +
Root +
6 Casing (GT,ST) Stationary Surface + + +
7
Combuster/Burne
r (GT)
Stationary
Surface + + + +
Coating + +
8 Baut (GT,ST) Stationary Surface + + +


Gambar 5 Sudu pertama Gas Turbine Blade

Assessment Pada Komponen Turbine
I. Rotor
No
.
Metode
Asessment
Posisi Detail Data Referensi Output
1 Uji Visual Seluruh surface rotor Design Drawing Indikasi korosi,
deformasi.
2 4.1.1. Uji Dimensi Blade groove
(terutama pada
groove dengan creep
sebagai damage
mechanism dominan)
Dimensi Aktual
Acceptance Limit
Nilai deformasi.
3 4.1.2. Uji Penetrant Pada surface rotor
yang terindikasi terjadi
damage.
Pada seluruh blade
goove
Design Drawing Indikasi crack.
4 4.1.3. Uji Ultrasonic Radial/axial bore
bagian dalam
Design Drawing Indikasi crack
5 Uji Eddy
Current
Surface Radial/axial
bore bagian luar
Pada seluruh blade
goove
6 Uji Struktur
Mikro
Pada lokasi terjadinya
rubbing/damage.
Pada lokasi dengan
creep sebagai
damage mechanism
dominan).
Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
inclusi dll).
7 Uji Kekerasan Pada setiap row blade
dan vane.
Pada setiap lokasi uji
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai kekerasan
actual


II. Turbine Blade
No
.
Metode
Asessment
1 Uji Visual Pada seluruh surface
termasuk coating,
cooling hole, root.
Design Drawing Coating Spallation
indication
Crack/deformasi
indication
2 4.1.4. Uji Penetrant Pada permukaan yang
tidak dilapisi coating
3 4.1.5. Uji Ultrasonic Blade root Design Drawing Indikasi crack
4 Uji Eddy
Current
Blade root Design Drawing Indikasi crack
5 Uji Struktur
Mikro
Blade root Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
gamma prime, inclusi
dll).
6 Uji Kekerasan Pada bagian yang
terjadi damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan
aktual
7 Uji
Radiography
Pada seluruh bagian
blade
Design Drawing Internal indication
crack, porosity.


III. Turbine Vane
No
.
Metode
Asessment
1

Uji Visual Pada seluruh surface
termasuk coating,
cooling hole, root.
indication
Crack/deformasi
indication
2

4.1.6. Uji Penetrant Pada permukaan yang
3 4.1.7. Uji Ultrasonic Vane root Design Drawing Indikasi crack
4 Uji Eddy
Current
Vane root Design Drawing Indikasi crack
5

Uji Struktur
Mikro
Vane root Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
gamma prime, inclusi
dll).
terjadi damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan
aktual
7 Uji
Radiography
Pada seluruh bagian
Vane
Design Drawing Internal indication
crack, porosity.
termasuk coating,
cooling hole, root.
indication
Crack/deformasi
indication


IV. Compressor Blade
No
.
Metode
Asessment
termasuk coating, root.
Design Drawing Coating Erosion
indication
Crack/deformasi
indication
4 Uji Eddy
Current
Blade root
Blade surface
5 Uji Struktur
Mikro
Blade root Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
inclusi dll).
terjadi damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan
aktual


V. Compressor Vane
No
.
Metode
Asessment
indication
Crack/deformasi
indication
4 Uji Eddy
Current
Vane root
Vane surface
5 Uji Struktur
Mikro
Vane root Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
inclusi dll).
terjadi damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan
aktual


VI. Casing
No
.
Metode
Asessment
termasuk splitline,
lubang baut, lubang
manhole.
Design Drawing Crack/deformasi
indication

2 4.1.12. Uji Penetrant Pada permukaan
lubang baut
3 Uji Eddy
Current
Pada surface yang
terjadi damage
4 Uji Struktur
Mikro
Pada surface yang
terjadi damage
Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
inclusi dll).
terjadi damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan
aktual


VII. Combuster/Burner
No
.
Metode
Asessment
termasuk coating.
indication
Crack/deformasi
indication
2 4.1.13. Uji Penetrant Pada permukaan
lubang baut
3 Uji Eddy
Current
Pada surface yang
terjadi damage
4 Uji Struktur
Mikro
Pada surface yang
terjadi damage
Jenis material
Mikrosruktur
standar
Degradasi material
(void, dekarburasi,
inclusi dll).
terjadi damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan
actual


VIII. Baut
No
.
Metode
Asessment
termasuk thread.
Design Drawing Crack/deformasi
indication

2 4.1.14. Uji Magnetic
Particle
Pada permukaan
termasuk thread
3 4.1.15. Uji dimensi Pada pitch thread
Pada panjang baut
Design Drawing
Panjang baut
referansi
Acceptance
criteria panjang
baut
Data pitch dan
panjang baut

2.1.3. Generator
Generator listrik adalah sebuah alat yang memproduksi energi listrik dari
sumber energi mekanik, biasanya dengan menggunakan induksi elektromagnetik.
Tenaga mekanis disini digunakan untuk memutar kumparan kawat penghantar dalam
medan magnet ataupun sebaliknya memutar magnet diantara kumparan kawat
penghantar. Penggerak mekanis pada generator biasanya dilakukan oleh turbin
melalui uap ( tekanan ), air, atau angin. Bahan bakar untuk generator juga bermacam
macam, yaitu panas bumi, batubara, minyak, gas, air, dan nuklir. generator sangat
penting untuk saat ini karena dapat menciptakan tenaga listrik yang kita butuhkan
untuk keperluan sehari hari.
Prinsip Dasar Generator
Pada generator tedatap dua bagian penting, yaiu stator dan rotor. Stator adalah
bagian yang diam pada generator biasanya dipakai untuk keluaran tegangan. Rotor
adalah bagian yang bergerak pada generator di dalam stator, biasanya digunakan
sebagai magnet induksi atau penginduksi. Teori yang mendasari terbentuknya GGL
induksi pada generator ialah Percobaan Faraday. Percobaan Faraday membuktikan
bahwa pada sebuah kumparan akan dibangkitkan GGL Induksi apabila jumlah garis
gaya yang diliputi oleh kumparan berubah-ubah.
Ada 3 hal pokok terkait dengan GGL Induksi ini, yaitu :
1. Adanya flux magnet yang dihasilkan oleh kutub-kutub magnet.
2. Adanya kawat penghantar yang merupakan tempat terbentuknya EMF.
3. Adanya perubahan flux magnet yang melewati kawat penghantar listrik.

Gambar 1. GGL induksi

Pada gambar tersebut, dengan memutar rotor ( penghantar ) maka pada
penghantar akan timbul EMF. Kumparan ABCD terletak dalam medan magnet
sedemikian rupa sehingga sisi A-B dan C-D terletak tegak lurus pada arah fluks
magnet. Kumparan ABCD diputar dengan kecepatan sudut yang tetap terhadap sumbu
putarnya yang sejajar dengan sisi A-B dan C-D. GGL induksi yang terbentuk pada sisi
A-B dan sisi C-D besarnya sesuai dengan perubahan fluks magnet yang dipotong
kumparan ABCD tiap detik sebesar: , karena merupakan fungsi
sinus maka:

E(t) = -N
m
cos t = N
m
sin ( t / 2 )
E
maks
= N
m

E
eff
= N
m
/ 2 = 2 f N
m
2 / 2
E
eff
= 3,14 . 1,414 . f . N . = 4,44 . f . N .

Sistem eksitasi pada Generator
Sistem eksitasi pada generator, dibedakan menjadi 2 macam, yaitu: sistem eksitasi
dengan menggunakan sikat arang (brush excitation) dan sistem eksitasi tanpa sikat
arang (brushless excitation)
Sistem eksitasi dengan sikat (Brush Excitation)
Keuntungan dengan menggunakan sistem Brush Excitation biasa juga disebut dengan
generator slip ring:
o Desainnya tidak rumit karena menggunakan external power.
Kerugian dengan menggunakan sistem Brush Excitation :
o Perlu perawatan dan pemeliharaan pada sikat arang karena sifat sikat arang
yang lebih lunak dibandingkan metal slip ring sehingga panjangnya sikat arang
perlu dikontrol.

o Dapat menimbulkan percikan api jika sikat arang dan slip ring tidak menempel
dengan sempurna atau jenis material sikat arang yang jelek.
o Arus yang dapat dialirkan oleh sikat relatif kecil.
o Terdapat electrical loss yang disebabkan oleh sikat arang.

Sistem eksitasi tanpa sikat (Brushless Excitation)
Keuntungan dengan menggunakan sistem Brushless Excitation :
o Mengurangi biaya pemeliharaan dan perawatan sikat arang.
o Keamanan lebih baik dan kelangsungan operasi bisa lebih terjamin karena
tidak adanya persoalan dalam penggantian sikat.
o Tidak ada percikan bunga api karena tidak adanya sikat.
Kerugian dengan menggunakan sistem Brushless Excitation :
o Desain nya rumit, karena menggunakan Permanent Magnet Generator

Gambar 3. Diagram alir prinsip kerja generator dengan PMG

Konstruksi Generator
Generator terdiri dari 2 bagian utama, yaitu stator dan rotor. Terkadang beberapa
referensi mendefinisikan konstruksi generator menjadi 3 bagian, yaitu: stator, rotor dan
core.
Stator (bagian yang diam), terdiri dari:
o Inti besi (core)
Bentuk dari inti stator ini berupa cincin laminasi-laminasi yang diikat serapat
mungkin untuk menghindari rugi-rugi arus eddy (eddy current losses). Pada inti
ini terdapat slot-slot untuk menempatkan konduktor dan untuk mengatur arah
medan magnetnya.

Gambar 4. Core generator
o Winding (belitan)
Bagian stator yang terdiri dari beberapa batang konduktor yang terdapat di
dalam slot-slot dan ujung-ujung kumparan. Masing-masing slot dihubungkan
untuk mendapatkan tegangan induksi. Pada winding dilapisi isolasi antar turn
agar tidak terjadi short antar turn.

Gambar 5. Struktur winding pada slot

o Alur stator
Merupakan bagian stator yang berperan sebagai tempat belitan stator
ditempatkan.
o Casing (rumah stator)
Rangka stator terbuat dari besi tuang dan merupakan rumah dari semua
bagian-bagian generator yang menjaga agar generator tahan terhadap getaran.

Gambar 6. Konstruksi generator GE POWER SYSTEM GEA-1527A (8/00,5K)
Rotor (bagian yang bergerak/berputar)
Rotor adalah bagian generator yang bergerak atau berputar. Antara rotor dan stator
dipisahkan oleh celah udara (air gap). Rotor terdiri dari dua bagian umum, yaitu:
o Inti kutub
o Kumparan medan
Pada bagian inti kutub terdapat poros dan inti rotor yang memiliki fungsi sebagai jalan
atau jalur fluks magnet yang dibangkitkan oleh kumparan medan. Pada kumparan
medan ini juga terdapat dua bagian, yaitu bagian penghantar sebagai jalur untuk arus
pemacuan dan bagian yang diisolasi. Isolasi pada bagian ini harus benar-benar baik
dalam hal kekuatan mekanisnya, ketahanannya akan suhu yang tinggi dan
ketahanannya terhadap gaya sentrifugal yang besar.


Gambar 7. Winding rotor generator
Konstruksi rotor untuk generator yang memiliki nilai putaran relatif tinggi biasanya
menggunakan konstruksi rotor dengan kutub silindris atau cylinderica poles dan
jumlah kutubnya relatif sedikit (2, 4, 6). Konstruksi ini dirancang tahan terhadap gaya-
gaya yang lebih besar akibat putaran yang tinggi.

Gambar 8. Rotor kutub silinder
Untuk putaran generator yang relatif rendah atau sedang (kurang dari 1000 rpm),
dipakai konstruksi rotor dengan kutub menonjol atau salient pole dengan jumlah
kutub-kutub yang relatif banyak.

Gambar 9. Rotor kutub menonjol

Pengaturan putaran
Frekuensi yang dihasilkan oleh generator sinkron harus sebanding dengan
kecepatan putar generator tersebut. Dalam hal ini, rotor sebagai bagian yang bergerak
terdiri atas rangkaian-rangkaian elektromagnet dengan arus searah (DC) sebagai
sumber arusnya. Medan magnet rotor akan bergerak sesuai dengan arah putaran
rotor. Untuk menjaga putaran tetap konstan, maka pada penggerak mula (prime
mover) dilengkapi governor. Governor itu sendiri adalah suatu alat yang berfungsi
mengatur putaran tetap konstan pada keadaan yang bervariasi.
Besar kecepatan putaran generator dapat dihitung melalui persamaan berikut:

dimana:
n = kecepatan putaran (rpm)
f = frekuensi (Hz)
p = jumlah kutub
Tegangan dan arus bolak-balik (AC) yang dihasilkan oleh generator umumnya
mempunyai frekuensi diantara 50 Hz 60 Hz. Untuk menentukan jumlah pasang kutub
(p) atau kecepatan putar rpm (n), besarnya frekuensi harus sebanding dengan jumlah
kutub dan kecepatan putarannya.

Pengaturan Tegangan
Tegangan generator sinkron dalam keadaan berbeban akan lebih rendah
nilainya daripada tegangan generator sinkron dalam keadaan tanpa beban. Nilai relatif,
yaitu nilai selisih antara tegangan dalam keadaan berbeban penuh dengan keadaan
tanpa beban biasanya disebut dengan regulasi tegangan atau voltage regulation (VR).

dimana:
VR = regulasi tegangan (voltage regulation)
Vnl = tegangan tanpa beban (no load voltage)
Vfl = tegangan beban penuh (full load voltage)

Generator-generator sekarang dirancang dan dibuat untuk tegangan yang
bervariasi akibat dari adanya variasi arus jangkar atau variasi beban yang

menimbulkan turunnya tegangan (voltage drop) pada kumparan jangkar yang
bervariasi pula. Jatuhnya tegangan impedansi tersebut tergantung kepada besar arus
dan faktor daya beban. Dengan pengaturan arus eksitasi, tegangan dapat diatur sesuai
dengan kebutuhan. Untuk menaikkan tegangan, arus eksitasi dapat ditambah dan
berlaku juga sebaliknya.
Yang dimaksud dengan eksitasi atau biasa disebut sistem penguatan adalah
suatu perangkat yang memberikan arus penguat (If) kepada kumparan medan
generator arus bolak-balik (alternating current) yang dijalankan dengan cara
membangkitkan medan magnetnya dengan bantuan arus searah.
Sistem penguatan dapat digolongkan berdasarakan cara penyediaan
tenaganya, yaitu:
o Sistem penguatan sendiri.
o Sistem penguatan terpisah.

Untuk generator berkapasitas besar umumnya digunakan sistem penguatan
sendiri. Sistem penguatan ini digunakan pada generator tanpa sikat (brushless
alternator). Generator tanpa sikat ini mempunyai exiter yang kumparan jangkarnya
pada rotor dan kumparan medannya pada stator. Arus penguatan didapat dari induksi
magnet sisa (remanensi) pada stator generator utama yang diberikan oleh stator
generator penguat. Arus tersebut diatur terlebih dahulu oleh AVR (automatic voltage
regulator) yang merupakan alat pengatur tegangan yang bekerja secara otomatis. AVR
dalam hal ini melakukan pengaturan tegangan. Arus yang dihasilkan oleh rotor
generator penguat akan disearahkan dengan menggunakan dioda putar (rotating
diode) yang ikut berputar dengan kedua rotor generator yang berputar. Sistem
penguatan sendiri dipasang pada ujung poros generator utamanya.

Kerusakan Generator
Survey dari 1199 generator hydro yang dilakukan oleh studi CIGRE komite
SC11, EG11.02 memberikan contoh dari penyelidikan yang memberikan rincian dari 69
insiden, 56% kegagalan mesin terjadi kerusakan karena system isolasi. Akar penyebab
kerusakan pada generator terbagi menjadi 4 kelompok:
1).


a. b.

Gambar 10.1 (a). kerusakan pada generator dan gambar 10.1 (b). akar penyebab
kerusakan dari isolasi.

Beberapa riset yang telah menyelidiki mekanisme kegagalan isolasi dari bahan
mika yang telah diuji coba pada laboratorium dengan menggunakan sample bar atau
specimen lainnya mempunyai kesimpulan sebagai berikut:
2)
o Meskipun kerusakan listrik yang menyebabkan kegagalan akhir dari isolasi listrik
tidak mendominasi faktor penuaan, hal ini diyakini bahwa mekanisme penuaan
didominasi oleh degradasi termal resin pengikat, stres mekanis yang
disebabkan oleh getaran maupun pulsa switching dan stres yang disebabkan
oleh berbagai koefisien ekspansi termal dari bahan yang terlibat.
o Penuaan di bawah tekanan termal, mekanikal dan elektrikal menunjukkan
peningkatan seumur hidup pada suhu sedang sampai menjadi sekitar 130 C
dan penurunan yang cepat jika suhu penuaan meningkat hingga 180

Isolasi
Banyak faktor yang menyebabkan kerusakan pada generator sehingga
perhitungan statistik untuk mencapai design life dari generator, antara lain:
temperature lingkungan, kondisi operasi, kondisi pendinginan, kelembaban dan lain-
lain. Sifat elektrikal dari generator yang mempunyai dampak terbesar dari kegagalan
generator dari isolasi. Isolasi baik pada stator dan rotor mempunyai nilai class
insulation, berdasarkan referensi NEMA seperti pada tabel berikut:


Tabel 1. Kelas isolasi berdasarkan standar NEMA

Kenaikan suhu yang diijinkan berdasarkan pada suhu ambien 40
0
C (faktor
koreksi temperature). Operasi suhu adalah suhu referensi + kenaikan suhu yang
diijinkan + penyisihan "hot spot" pada winding. Sistem pendingin pada generator
(closed loop system and open loop system) juga berpengaruh terhadap kotornya
isolasi. Sehingga kebersihan hal yang paling utama untuk menjaga kehandalan
generator.

Winding
Kerusakan yang ditimbulkan oleh isolasi berakibat terjadinya short antar
winding atau winding dengan wall. Getaran akibat putaran rotor, vibrasi mekanik
maupun elektrik dapat menyebabkan pergerakan winding akibat gaya sentrifugal dan
pemuaian pemanasan sehingga groundwall isolasi rusak yang berakibat short winding.
Wedges sebagai penahan dari pergerakan coil perlu diperiksa kekencangannya agar
coil dijaga pergerakannya. Konstruksi winding stator dapat dilihat pada gambar 5
dimana coil up-bottom belum pasti merupakan sefasa sehingga dalam melakukan
asesmen per coil harus mengurut atau melihat design.

Core
Inti besi atau biasa disebut core dibuat dari bahan feromagnetik. Penyebab
kerusakan yang terjadi pada core bisa terjadi oleh kerusakan pada isolasi winding,
vibrasi walaupun telah didesign diberikan gap antara stator dengan rotor, pemeliharaan
yang salah (proses pekerjaan pull out dan pull in rotor yang menyebabkan terjadinya
gesekan antara rotor dengan core) sehingga laminasi pada core rusak dan
mengakibatkan hot spot pada area core yang mengalami kerusakan sehingga eddy
current tinggi dan berpengaruh pada kerusakan isolasi winding stator.

2.1.4. Transformator
Transformator adalah suatu alat listrik yang dapat memindahkan dan
mengubah energi listrik dari satu atau lebih rangkaian listrik ke rangkaian listrik yang
lain, Apabila ada arus listrik bolak-balik yang mengalir mengelilingi suatu inti besi maka
inti besi itu akan berubah menjadi magnet dan apabila magnet tersebut dikelilingi oleh
suatu belitan maka pada kedua ujung belitan tersebut akan terjadi beda tegangan
mengelilingi magnet, maka akan timbul gaya gerak listrik (GGL).

Prinsip Dasar Transformator

gambar 1. Prinsip dasar trafo

Konstruksi Transformator Gambar dibawah memperlihatkan bentuk fisik dari
transformator, dimana tegangan masukan (E1) berbentuk sinusioda dihubungan pada
gulungan primer (N1). Arus arus masukan (I1) mengakibatkan aliran fluk () pada
gulungan (N1) maupun gulungan (N2). Fluk pada gulungan sekunder (N2)
menyebabkan aliran arus (I2) dan tegangan (E2). Dari prinsip dasar
TRANSFORMATOR diatas didapat nilai rasio (a).

=

Dalam bidang tenaga listrik pada umumnya pemakaian transformator dapat
dikelompokkan dalam :
.1 Transformator Daya, transformator ini biasanya digunakan di pembangkit
tenaga listrik, untuk menaikkan tegangan pembangkit menjadi tegangan
transmisi.

2. Transformator distribusi, transformator ini pada umumnya digunakan pada sub
distribusi tenaga listrik, yaitu untuk menurunkan tegangan transmisi menjadi
tegangan distribusi.

Cara Kerja dan Fungsi Bagian-Bagian Transformator
Suatu transformator terdiri atas beberapa bagian, yaitu:
Bagian utama transformator
Peralatan Bantu
Peralatan Proteksi

Setiap bagian tersebut memiliki fungsi masing-masing, dan untuk detailnya anda juga
dapat membaca materi mengenai komponen-komponen transformator di sini

Bagian utama transformator, terdiri dari:
Inti besi
Inti besi berfungsi untuk mempermudah jalan fluks, yang ditimbulkan oleh arus
listrik yang melalui kumparan. Dibuat dari lempengan-lempengan besi tipis yang
berisolasi, untuk mengurangi panas (sebagai rugi-rugi besi) yang ditimbulkan oleh arus
pusar atau arus eddy (eddy current).

Gambar 2. Kumparan transformator

Beberapa lilitan kawat berisolasi membentuk suatu kumparan, dan kumparan
tersebut diisolasi, baik terhadap inti besi maupun terhadap kumparan lain dengan
menggunakan isolasi padat seperti karton, pertinax dan lain-lain.
Pada transformator terdapat kumparan primer dan kumparan sekunder. Jika
kumparan primer dihubungkan dengan tegangan/arus bolak-balik maka pada
kumparan tersebut timbul fluks yang menimbulkan induksi tegangan, bila pada

rangkaian sekunder ditutup (rangkaian beban) maka mengalir arus pada kumparan
tersebut, sehingga kumparan ini berfungsi sebagai alat transformasi tegangan dan
arus.

c) Kumparan tertier

Fungsi kumparan tertier diperlukan adalah untuk memperoleh tegangan tertier
atau untuk kebutuhan lain. Untuk kedua keperluan tersebut, kumparan tertier selalu
dihubungkan delta atau segitiga. Kumparan tertier sering digunakan juga untuk
penyambungan peralatan bantu seperti kondensator synchrone, kapasitor shunt dan
reactor shunt, namun demikian tidak semua transformator daya mempunyai kumparan
tertier.

Minyak transformator
Minyak transformator merupakan salah satu bahan isolasi cair yang
dipergunakan sebagai isolasi dan pendingin pada transformator. Sebagian bahan
isolasi minyak harus memiliki kemampuan untuk menahan tegangan tembus,
sedangkan sebagai pendingin minyak transformator harus mampu meredam panas
yang ditimbulkan, sehingga dengan kedua kemampuan ini maka minyak diharapkan
akan mampu melindungi transformator dari gangguan.
Minyak transformator mempunyai unsur atau senyawa hidrokarbon yang
terkandung dalam minyak transformator ini adalah senyawa hidrokarbon parafinik,
senyawa hidrokarbon naftenik dan senyawa hidrokarbon aromatik. Selain ketiga
senyawa diatas minyak transformator masih mengandung senyawa yang disebut zat
aditif meskipun kandungannya sangat kecil. Minyak transformator adalah cairan yang
dihasilkan dari proses pemurnian minyak mentah. Selain itu minyak ini juga berasal
dari bahan bahan organik, misalnya minyak piranol dan silikon, berapa jenis minyak
transformator yang sering dijumpai dilapangan adalah minyak transformator jenis Diala

A, diala B dan Mectrans. Kenaikan suhu pada transformator akan menyebabkan
terjadinya proses hidrokarbon pada minyak, nilai tegangan tembus dan kerapatan arus
konduksi merupakan beberapa indikator atau variable yang digunakan untuk
mengetahui apakah suatu minyak transformator memiliki ketahanan listrik yang
memahami persyaratan yang berlaku. Secara analisa kimia ketahanan listrik suatu
minyak transformator dapat menurun akibat adanya pengaruh asam dan pengaruh
tercampurnya minyak dengan air. Untuk menetralisir keasaman suatu minyak
transformator dapat menggunakan potas hidroksida (KOH). Sedangkan untuk
menghilangkan kandungan air yang terdapat dalam minyak tersebut yaitu dengan cara
memberikan suatu bahan higroskopis yaitu selikagel. Dalam menyalurkan perannya
sebagai pendingin, kekentalan minyak transformator ini tidak boleh terlalu tinggi agar
mudah bersikulasi,
dengan demikian proses pendinginan dapat berlangsung dengan baik. Kekentalan
relatif minyak transformator tidak boleh lebih dari 4,2 pada suhu 20oC dan 1,8 dan 1,85
dan maksimum 2 pada suhu 50oC. Hal ini sesuai dengan sifat minyak transformator
yakni semakin lama dan berat operasi suatu minyak transformator, maka minyak akan
akan semakin kental. Bila kekentalan minyak tinggi maka sulit untuk bersikulasi
sehingga akan menyulitkan proses pendinginan transformator. Sebagai bahan isolasi
minyak transformator memiliki beberapa kekentalan, hal ini sebagaimana dijelaskan
dalam SPLN (49-1:1980) Adapun persyaratan yang harus dipenuhi oleh minyak
transformator adalah sebagai berikut.
1. Kejernihan
Kejernihan minyak isolasi tidak boleh mengandung suspensi atau endapan
(sedimen).
2. Massa jenis
Massa jenis dibatasi agar air dapat terpisah dari minyak isolasi dan tidak
melayang.
3. Viskositas kinematika
Viskositas memegang peranan penting dalam pendinginan, yakni untuk
menentukan kelas minyak.
4. Titik nyala
Titik nyala yang rendah menunjukkan adanya kontaminasi zat yang mudah
terbakar.
5. Titik tuang
Titik tuang dipakai untuk mengidentifikasi dan menentukan jenis peralatan
yang akan menggunakan minyak isolasi.

6. Angka kenetralan.
Angka kenetralan merupakan angka yang menunjukkan penyusutan asam
minyak dan dapat mendeteksi kontaminasi minyak, menunjukkan
kecendrungan perobahan kimia atau indikasi perobahan kimia dalam bahan
tambahan.
7. Korosi belerang
Korosi belerang kemungkinan dihasilkan dari adanya belerang bebas atau
senyawa belerang yang tidak stabil dalam minyak isolasi.
8. Tegangan tembus
Tegangan tembus yang terlalu rendah menunjukkan adanya kontaminasi
seperti air, kotoran atau partikel konduktif dalam minyak.
9. Kandungan air
Adanya air dalam dalam isolasi menyebabkan menurunnya tegangan tembus
dan tahanan jenis minyak isolasi akan mempercepat kerusakan kertas
pengisolasi.

Minyak transformator baru harus memiliki spesifikasi seperti tampak pada Tabel 1 di
bawah ini.

Tabel 1. Spesifikasi Minyak Isolasi Baru.


Untuk minyak isolasi pakai berlaku untuk transformator berkapasitas > 1 MVA atau
bertegangan > 30 kV sifatnya seperti ditunjukkan pada Tabel 2.

Tabel 2. Spesifikasi Minyak Isolasi Pakai.

Bushing
Hubungan antara kumparan transformator ke jaringan luar melalui sebuah bushing,
yaitu sebuah konduktor yang diselubungi oleh isolator, yang sekaligus berfungsi
sebagai penyekat antara konduktor tersebut dengan tangki transformator.

Gambar 4. Konstruksi bushing


Tangki dan konservator
Pada umumnya bagian-bagian dari transformator yang terendam minyak transformator
berada atau (ditempatkan) di dalam tangki. Untuk menampung pemuaian pada minyak
transformator, pada tangki dilengkapi dengan sebuah konservator. Terdapat beberapa
jenis tangki, diantaranya adalah:

Jenis sirip (tank corrugated) Badan tangki terbuat dari pelat baja bercanai dingin
yang menjalani penekukan, pemotongan dan proses pengelasan otomatis, untuk
membentuk badan tangki bersirip dengan siripnya berfungsi sebagai radiator pendingin
dan alat bernapas pada saat yang sama. Tutup dan dasar tangki terbuat dari plat baja
bercanai panas yang kemudian dilas sambung kepada badan tangki bersirip
membentuk tangki corrugated ini. Umumnya transformator di bawah 4000 kVA dibuat
dengan bentuk tangki corrugated.

Jenis tangki Conventional Beradiator, Jenis tangki terdiri dar badan tangki dan tutup
yang terbuat dari mild steel plate (plat baja bercanai panas) ditekuk dan dilas untuk
dibangun sesuai dimensi yang diinginkan, sedang radiator jenis panel terbuat dari pelat
baja bercanai dingin (cold rolled steel sheets). Transformator ini umumnya dilengkapi
dengan konservator dan digunakan untuk 25.000,00 kVA, yang ditunjukkan pada
Gambar 2.


Gambar 5. Transformator Tipe Conventional Beradiator (Sumber Trafindo, 2005)

Hermatically Sealed Tank With N2 Cushined, Tipe tangki ini sama dengan jenis
conventional tetapi di atas permukaan minyak terdapat gas nitrogen untuk mencegah
kontak antara minyak dengan udara luar

Peralatan Bantu
Pendingin
Pada inti besi dan kumparan-kumparan akan timbul panas akibat rugi-rugi besi
dan rugi-rugi tembaga. Bila panas tersebut mengakibatkan kenaikan suhu yang
berlebihan, akan merusak isolasi transformator, maka untuk mengurangi adanya
kenaikan suhu yang berlebihan tersebut pada transformator perlu juga dilengkapi
dengan sistem pendingin yang bergungsi untuk menyalurkan panas keluar
transformator. Media yang digunakan pada sistem pendingin dapat berupa udara, gas,
minyak dan air.

Sistem pengalirannya (sirkulasi) dapat dengan cara:
Alamiah (natural)
Tekanan/paksaan (forced).

Tabel 3. Tipe Pendinginan Transformator
keterangan: A = air (udara), O = Oil (minyak), N = Natural (alamiah), F = Forced (Paksaan /
tekanan)

Tap Changer (perubah tap)
Tap Changer adalah perubah perbandingan transformator untuk mendapatkan
tegangan operasi sekunder sesuai yang diinginkan dari tegangan jaringan/primer yang
berubah-ubah. Tap changer dapat dilakukan baik dalam keadaan berbeban (on-load)
atau dalam keadaan tak berbeban (off load), dan tergantung jenisnya.

Gambar 6. Tap changer

Alat pernapasan

Karena adanya pengaruh naik turunnya beban transformator maupun suhu
udara luar, maka suhu minyak akan berubah-ubah mengikuti keadaan tersebut. Bila
suhu minyak tinggi, minyak akan memuai dan mendesak udara di atas permukaan
minyak keluar dari dalam tangki, sebaliknya bila suhu minyak turun, minyak menyusut
maka udara luar akan masuk ke dalam tangki. Kedua proses di atas disebut
pernapasan transformator. Permukaan minyak transformator akan selalu
bersinggungan dengan udara luar yang menurunkan nilai tegangan tembus pada
minyak transformator, maka untuk mencegah hal tersebut, pada ujung pipa
penghubung udara luar dilengkapi tabung berisi kristal zat hygroscopis.

Gambar 7. Alat pernapasan transformator

Indikator
Untuk mengawasi selama transformator beroperasi, maka perlu adanya indicator yang
dipasang pada transformator. Indikator tersebut adalah sebagai berikut:
indikator suhu minyak
indikator permukaan minyak
indikator sistem pendingin
indikator kedudukan tap, dan sebagainya.

Gambar 8. Meter indikator

Peralatan Proteksi
Relay Bucholz
Relay Bucholz adalah relai yang berfungsi mendeteksi dan mengamankan terhadap
gangguan transformator yang menimbulkan gas.
Timbulnya gas dapat diakibatkan oleh beberapa hal, diantaranya adalah:
Hubung singkat antar lilitan pada atau dalam phasa
Hubung singkat antar phasa
Hubung singkat antar phasa ke tanah
Busur api listrik antar laminasi
Busur api listrik karena kontak yang kurang baik.

Relai Tekanan Lebih
Relai ini berfungsi hampir sama seperti Relay Bucholz. Fungsinya adalah
mengamankan terhadap gangguan di dalam transformator. Bedanya relai ini hanya
bekerja oleh kenaikan tekanan gas yang tiba-tiba dan langsung mentripkan pemutus
tenaga (PMT). Alat pengaman tekanan lebih ini berupa membran yang terbuat dari

kaca, plastik, tembaga atau katup berpegas, sebagai pengaman tangki transformator
terhadap kenaikan tekan gas yang timbul di dalam tangki yang akan pecah pada
tekanan tertentu dan kekuatannya lebih rendah dari kekuatan tangki transformator

Relai Elektronik
Relai elektronik berfungsi sebagai pengaman yang metodenya menggunakan
TRANSFORMATOR arus dan TRANSFORMATOR tegangan untuk parameter relai.
Contoh relai elektronik seperti: relai diferensial,relai over current, relai over voltage.

2.2. Metalurgi

2.2.1. Pengenalan logam
Hubungan Struktur dan Properti Logam
Bila kita membahas tentang material / logam, istilah struktur material berarti
berhubungan dengan susunan internal internal komponen penyusunnya. Struktur
subatomik melibatkan elektron dalam atom dan interaksinya dengan inti atom
tersebut. Pada tingkat atom struktur atom mencakup susunan antara atom-atom
atau melekul-molekul relatif terhadap satu sama lain. Struktur yang lebih besar, yang
terdiri dari kumpulan besar atom yang mengelompok dan hanya dapat diamati
apabila mengunakan mikroskop disebut struktur mikro. Yang terakhir, elemen
struktur yang dapat dilihat dengan mata telanjang dinamakan struktur makro.

Figure 1. Ilustrasi Berbagai Struktur
Pada saat peralatan dipakai, maka material peralatan tersebut terkena stimulus
sehingga timbul beberapa jenis respon. Sebagai contoh material yang dikenai gaya
maka akan terdeformasi, atau logam yang dipoles akan memantulkan cahaya.
Respon tersebut tidak sama antara material satu dengan yang lainnya, sesuai
dengan propertinya masing-masing. Dengan demikian properti adalah sifat material
berupa jenis dan besarnya respon material terhadap stimulus yang dikenakan.
Selain struktur dan properti, terdapat dua hal penting lainnya dalam ilmu
material yaitu proses dan performance. Struktur pada material / logam akan sangat
tergantung proses pembuatan material tersebut. Dan performance pada suatu
komponen bergantung pada propertis material komponen tersebut. Dengan demikian,
hubungan antara proses, struktur, propertis dan performance dapat diilustrasikan
pada gambar berikut [1]:

Figure 2. Hubungan Empat Disiplin Ilmu Material

Properti / Sifat Logam
Logam mempunyai sifat-sifat seperti: kuat, liat, keras, mengkilat, dan
penghantar listrik dan panas. Sifat-sifat logam pada umumnya dapat
digolongkan atas:

Sifat kimia (Chemical Properties)
Sifat ini meliputi ciri-ciri dari komposisi kimia dan pengaruh unsur atau
senyawa tertentu terhadap material /logam.

Sifat mekanik (Mechanical Properties)
Sifat mekanik ialah sifat bahan berkaitan dengan respon bahan tersebut
karena pengaruh gaya dari luar, antara lain: kekuatan tarik, keuletan,
ketangguhan, dan kekerasan. Ada banyak pihak (swasta, akademisi,
pemerintah) yang berkepentingan dalam melakukan pengetesan ini. Agar
terdapat keseragaman dalam melakukan pengetesan, maka test dilakukan
mengacu pada standard tertentu. Standard yang umum digunakan adalah
American Society for Testing and Materials (ASTM). Literatur tersebut dapat
diperoleh di Annual Book of ASTM Standards (http://www.astm.org).

Sifat Fisik (Physical Properties)
Meliputi sifat logam yang tidak dipengaruhi oleh tenaga luar, yaitu: berat
jenis, daya hantar listrik dan panas serta sifat magnet.

Struktur Kristal pada Logam
Atom-atom dalam pada logam tersusun secara teratur dan susunan
atom-atom tersebut menentukan struktur kristal logam. Susunan atom terkecil
tersebut disebut unit cell.
Pada temperatur kamar, besi atau baja memiliki bentuk struktur BCC
(Body-Centered Cubic). Dalam hal ini cell unit dari atom-atom disusun sebagai
sebuah kubus dengan atom-atom menempati kedelapan dari sudut kubus dan
satu atom berada di pusat kubus. Pada temperatur yang tinggi, besi atau baja
memiliki bentuk struktur FCC (Face-Centered Cubic). Dalam hal ini, cell unit
adalah sebuah kubus dengan atom-atom menempati kedelapan dari sudut
kubus dan atom lainnya berada pada pusat masing-masing dari enam keenam
bidang kubus. Disamping berbentuk kubus, cell unit lainnya dapat berupa HCP

(Hexagonal Close-Packed). Dalam hal ini atom-atom menempati kedua belas
sudut, atom lain menempati dua sisi dan ketiga atom lagi menempati tengah.

Figure 3. Contoh Struktur Kristal [1]
Pada baja, susunan atom yang terbentuk akibat pendinginan cepat dari
struktur FCC menghasilkan struktur BCT (Body-Centered Tetragonal) yaitu
Martensite pada gambar berikut:

Figure 4. Pembentukan Struktur BCT (Martensite)
Susunan atom dalam struktur kristal sangat menentukan sifat logam
tersebut. Logam dengan struktur kristal BCC mempunyai kerapatan atom yang
lebih rendah dibandingkan logam dengan struktur kristal FCC. Perbedaan
kerapatan atom itu dapat dilihat dari jumlah bidang gesernya. Pada struktur

kristal BCC, jumlah bidang gesernya lebih sedikit dari struktur kristal FCC,
sehingga kemampuan atom-atom untuk bergeser lebih sulit. Dengan demikian,
logam dengan struktur kristal BCC membutuhkan energi lebih besar untuk
mengerakkan dislokasi. Hal ini yang menyebabkan logam dengan struktur
kristal BCC lebih sulit dibentuk jika dibandingkan logam dengan struktur kristal
FCC yang mempunyai kekuatan rendah tetapi memiliki keliatan yang tinggi
(ductility). Demikian halnya pada struktur kristal BCT martensit yang berada
dalam kondisi tegang karena adanya atom karbon, hal ini menyebabkan sifat
martensti menjadi sangat keras.

Metallography
Metalografi adalah suatu teknik atau metode persiapan material untuk
mengukur, baik secara kuantitatif maupun kualitatif dari informasi-informasi
yang terdapat dalam material, yang dapat diamati antara lain: fasa, butir,
orientasi butir dan topografi. Langkah-langkah yang dilakukan pada metalografi
adalah:
1. Pemotongan spesimen (sectioning)
2. Pembikaian (mounting)
3. Penggerindaan, abrasi dan pemolesan (grinding, abrasion and polishing)
4. Pengetsaan (etching)
5. Observasi pada mikroskop
Pada metalografi, secara umum yang akan diamati adalah dua hal yaitu
macrostructure (stuktur makro) dan microstructure (struktur mikro).

2.2.2. Logam pada Boiler dan Turbin
Pengertian Baja
Baja adalah logam paduan, logam besi sebagai unsur dasar (>50% wt
Fe) dengan beberapa elemen lainnya, termasuk karbon. Kandungan unsur
karbon dalam baja berkisar antara 0.2% hingga 2.1% berat sesuai grade-nya.
Baja banyak dipakai pada boiler dan turbin karena logam ini dapat
dirancang agar mempunyai sifat fisik maupun mekanik yang bervariasi, dengan
menambahkan paduan. Baja dapat diklasifikasikan seperti pada gambar
berikut:


Figure 5. Klasifikasi Baja

Fase pada Baja
Kita dapat menafsirkan struktur mikro baja dengan menggunakan
diafram fase equilibrium Fe-C, walaupun baja pada umumnya mengandung
elemen terlarut lainnya, baik sebagai pengotor atau sebagai campuran.
Diagram ini tetap berguna karena perilaku transformasi austenite tidak berubah
secara signifikan kecuali jika elemen campurannya sangat besar sekali [1].

Figure 6. Diagram Fe-C

Fase yang sering dijumpai pada baja disajikan pada tabel berikut [2] & [3]:
Table 1. Tabel Fase Metallurgy pada Baja
Phase
(microconstituent)
Symbol
Crystal
structure
Characteristics
Austenite FCC
Relatively soft medium-temperature
phase; stable equilibrium phase
Ferrite (-iron) BCC
Relatively soft low-temperature phase;
stable equilibrium phase
-ferrite (-iron) BCC
Isomorphous with -iron; high-
temperature phase; stable equilibrium
phase
Pearlite P
Metastable microconstituent; lamellar
mixture of ferrite and cementite
Bainite
b

Hard metastable microconstituent;
nonlamellar mixture of ferrite and
cementite on an extremely fine scale;
upper bainite formed at higher
temperatures has a feathery
appearance; lower bainite formed at
lower temperatures has an acicular
appearance. The hardness of bainite
increases with decreasing temperature
of formation.
Martensite ' BCT
Hard metastable phase; lath
morphology when <0.6 wt% C; plate
morphology when >1.0 wt% C and
mixture of those in between
Cementite
Complex
orthorhombic
Hard metastable phase
Graphite Hexagonal Stable equilibrium phase

Material dan Struktur Mikro Baja pada Boiler
Baja banyak digunakan pada boiler karena banyak tersedia dengan
harga yang terjangkau, mudah dibentuk dan dilas. Baja dengan spesifikasi
tertentu relatif tahan terhadap korosi dan oksidasi serta dapat digunakan
bertahun-tahun. Tabel berikut menampilkan list baja yang umumnya (80-90%
material) digunakan pada boiler, beberapa spesifikasi tube dan maximum
service temperature [4].
Table 2. Baja yang Umumnya Digunakan pada Boiler
Alloy Spesification
Maximum Service
Temperature
Carbon-steel SA178, SA192,
SA210, SA106,
SA515, SA516
455 C
Carbon- Molybdenum SA209 480 C
1 Chromium-
Molybdenum
SA213 T-11, SA335
P-11
550 C
2 Chromium- 1
Molybdenum
SA213 T-22, SA335
P-22
580 C
18 Chromium- 10 Nickel SA213 TP304(H),
321(H), 347(H)

Berikut contoh struktur mikro yang diambil pada komponen boiler [6]:
1. Jenis Ferritic steel

Figure 7. Struktur mikro Ferrite & pearlite (material: SA 213 T22, etsa: nital 8%):
Finishing Superheater Tube PLTU 5 Muara Karang 2011

2. Jenis Austenitic steel

Figure 8. Struktur mikro Austenite (material: SA-213 TP304H, etsa: aqua regia)
Steam Cooled Spacer Tubes Superheater (S37) PLTU 1 Paiton 2011

3. Jenis Martensitic steel

Figure 9. Struktur mikro Martensite (Material: STPT49 G 3456, etch: Nital 5%)
Furnace Front Wall Outlet Header PLTU 2 Gresik 2012

Material dan Struktur Mikro Baja pada Turbin
Komponen pada turbin menerima panas dan beban dinamik sehingga
membutuhkan material yang tahan panas, tahan erosi dan tangguh. Material
baja paduan yang sering dipakai pada komponen turbin ada pada tabel Table
3 [5].

Table 3. Baja yang Umumnya Digunakan pada Turbin
Turbine Parts Material
HP, IP rotor Cr-Mo-V steel (forging)
Inner cylinder Cr-Mo steel (casting)
Blade Heat-resisting superalloy
Steam valve Cr-Mo steel or 9%Cr steel (casting)
Nozzle box Cr-Mo steel or 9%Cr steel (casting)
Inlet steam pipe Cr-Mo steel (forging) without dissimilar
metal weld
Outer cylinder Cr-Mo steel (casting)
LP rotor Ni-Cr-Mo-V steel (forging)

Berikut contoh struktur mikro yang diambil pada komponen turbin [6]:
1. Jenis Bainitic steel

Figure 10. Struktur mikro Bainite (material: Cr-Mo-V steel (forging), etsa:
nital 10%) Disc Row 1 Rotor Turbine PLTU 1 2012

Figure 11. Struktur mikro Bainite (material: Cr-Mo (Casting), etsa: nital 8%)
HP Casing Lower, Inner Surface Turbine PLTU 1 2012

Degradasi Material yang dapat Dideteksi dari Struktur Mikro

Creep Cavitation

Figure 12. Diagram Kerusakan Creep [5]


Figure 13. Diagram Remaining Life berdasarkan Creep

Figure 14. Perubahan Mikro Struktur akibat Creep [7]


Figure 15. Struktur mikro Austenitic, terdapat presipitasi dan creep (isolated cavity)
(Material: SA 213 TP-304H, etsa: aqua regia) Steam Cooled Spacer Tubes
Superheater (S37) PLTU 2 Paiton 2012

Spheroidization & Precipitation

Figure 16. Diagram Klasifikasi dan Evolusi Mikro Struktur Mengacu ISPESL [7]


Table 4. Klasifikasi dan Evolusi Mikro Struktur Ferritic & Bainitic

Micro Structure
Class /
Stadiu
m
Condition
Apprx.
Damag
e
Apprx.
Life
Rem.
Action

A
Ferrite and distinct
transformation product
0 % 100 % None
B
Incipient
spheroidisation and
isolated carbide
precipitation, notably
at grain boundaries
20 % 80 %
Re-inspection
after approx.
100.000 service
hour
C
Evident
spheroidisation of
transformation product
40 % 60 %
Re-inspection
after approx.
50.000 service
hour
D
Full spheriodisation of
transformation
product. No significant
carbide precipitation
within ferrite grains
60 % 40 %
Re-inspection
after approx.
35.000 service
hour
E
Full spheriodisation.
Carbides evenly
dispersed throughout
grains and at grain
boundaries
80 % 20 %
Re-inspection
after approx.
10.000 service
hour
F
Full spheriodisation.
Significant
coalescence between
carbides
End of
Life
None
Management
must be
informed
immediately.
Grinding to
determine crack
depth


Figure 17. Struktur mikro Spheroidized pearlite (material: SA-213 T22, etsa: nital
8%), Finishing Reheat Tube PLTU 5 Muara Karang 2011

Perbesaran Butir

Figure 18. Struktur mikro Austenite (material: SA-213 TP304H, etsa: aqua regia)
Reheater tube (R11) PLTU 2 Paiton 2012
Micro Crack

Figure 19. Struktur mikro (material: NI-Cr-Mo-V steel forging, etsa nital 10%) LP
Rotor Grove ST 1.0 Gresik 2011


Grafitisasi

Figure 20. Struktur mikro Pearlite Baninite, terdapat grafitisasi (material: SA-387
Gr22 CL1, etsa: nital 10%) Reheat Outlet Header R12 PLTU 2 Paiton 2012

Presipitasi / sensitisasi

Figure 21. Struktur mikro Austenite yang mengalami sensitisasi (material: SA-213
TP304H, etsa: aqua regia) Superheater (S33) PLTU 2 Paiton 2011

Power Plant RLA Center Mekanisme Kerusakan (Damage Mechanism) 14 HIP - 3.1 | 96 / 321
BAB III :
Mekanisme Kerusakan (Damage Mechanism)

3.1. Pengertian Creep
3.1.1. Konsep Dasar
Sebagian material pada peralatan pembangkit listrik beroperasi pada
temperatur tinggi, bersamaan dengan itu juga terkena gaya sehingga timbul
tegangan. Deformasi akibat kondisi ini disebut sebagai creep. Creep
didefinisikan sebagai deformasi permanen yang merupakan fungsi waktu ketika
material dikenai tegangan konstan. Creep sebenarnya merupakan fenomena
yang tidak diinginkan karena menjadi faktor pembatas umur suatu komponen.
Pada logam, creep akan terjadi secara signifikan pada temperatur 0.4T
m

(T
m
=Melting temperature) [1].
Pada tes creep, spesimen dibebani dengan beban konstan dan dijaga
pada temperatur konstan pula. Deformasi atau regangan yang terjadi diukur
dan diplot sebagai fungsi waktu. Berikut adalah contoh kurva creep dengan
tegangan versus waktu pada beban konstan dan temperatur tinggi [1].
TUJUAN
menjelaskan apa yang dimaksud dengan;
Creep
Fatigue
Korosi
Mekanisme kerusakan generator
Mekanisme kerusakan transformator


Figure 22. Kurva Creep

Pengaruh besarnya temperatur dan tegangan ditampilkan pada gambar
berikut:

Figure 23. Pengaruh Tegangan dan Temperatur pada Kurva Creep

Properti pada creep dan creep rupture dipengaruhi tidak hanya oleh
variabel komposisi kimia maupun struktur mikro tetapi juga oleh variabel
eksternal. Variabel tersebut antara lain: prestraining (cold-working), perlakuan
panas, korosi/oksidasi, jenis tegangan (uniaxial atau multiaxial) dan juga
gabungan dengan beban siklik (creep-fatigue mode). Komponen pembangkit
yang terkena temperatur tinggi pada power plant biasanya berada pada kondisi
operasi komplek dan dirancang agar memiliki umur sampai dengan 300.000
jam atau lebih [2].

3.1.2. Fracture Mechanism Map pada Creep
Ashby [3] mengemukakan konsep fracture mechanism map untuk logam
face centered cubic (FCC), seperti pada gambar di bawah ini. Pada diagram ini
G adalah modulus geser dan T/T
m
adalah homologous temperature. Diagram
ini menyajikan informasi tentang mekanisme dominan yang menyebabkan
fracture. Fracture mechanism map sangat penting karena berhubungan dengan
kerusakan/damage dan proses fracture, yang dapat digunakan sebagai
panduan untuk evaluasi damage evaluation dan remaining life assesement
pada pembangkit listrik.

Figure 24. Skematik Fracture Mechanism Map untuk logam FCC

Figure 4 menyajikan tiga skematik fracture mechanism pada creep
regime yaitu: intergranular creep fracture, transgranular creep fracture dan
rupture.

Figure 25. Skema Fracture Mecanism pada Temperatur Tinggi
Transgranular dan intergranular void cenderung terjadi jika creep
dominan dipengaruhi oleh temperatur, sedangkan wedge cracks terjadi jika
yang dominan adalah tegangan.

3.1.3. Metode Ekstrapolasi
Kebutuhan data creep untuk engineering semakin meningkat akan tetapi
tidak praktis jika pengujian creep dilakukan dalam jangka waktu yang
sebenarnya (terutama tahunan). Salah satu solusi yang digunakan adalah
melakukan uji creep pada temperatur tinggi, pada periode yang lebih pendek
dan pada teganyan yang dapat dipersamakan levelnya dan kemudian membuat
ekstrapolasi yang sesuai dengan kondisi operasi. Metode ekstrapolasi yang
sering digunakan adalah metode Larson-Miller parameter, yang didefinisikan
sebagai:

Dimana C adalah konstanta (biasanya pada orde 20), T adalah
temperatur dalam Kelvin, dan t
r
adalah rupture life time dalam jam. Life time
suatu material yang bekerja pada tegangan tertentu sangat tergantung pada
temperatur kerjanya. Data yang ada dapat di plot pada grafik tegangan versus
Larson-Miller parameter seperti pada contoh gambar berikut [1]:


Figure 26. Grafik Logaritmik Tegangan versus LarsonMiller parameter untuk
Baja S-590

3.1.4. Creep pada Boiler dan Turbin
Creep pada Boiler
Untuk mengasilkan uap pada suatu pembangkit listrik, boiler menderita
beban berupa tekanan dan temperatur yang besarnya bervariasi. Bagian
pressure part yang mengalami creep pada boiler (misalnya dengan temperatur
500 C) antara lain: Superheater, Reheater dan Header temperatur tinggi.
Material tersebut dibuat dengan paduan Cr dan Mo sehingga lebih tahan
terhadap creep.


Figure 27. Skema dan Ilustrasi Foto Material Boiler
Figure 7 [4] menunjukan pengaruh paduan Mo dan Cr pada kekuatan
creep rupture sampai dengan 100.000 jam. Disajikan contoh tiga baja paduan
0.3%Mo, 1%Cr0.5%Mo and 2.25%Cr1%Mo pada temperatur 500C dan
550C. Kekuatan creep rupture tertinggi dicapai oleh baja 0.13%C1%Cr
0.5%Mo pada temperatue 500C. Pada temperatur 550C, dengan
penambahan kandungan Mo dan Cr dalam hal ini baja 0.10%C2.25%
Cr1%Mo maka peningkatan kekuatan creep rupture dapat dicapai.

Figure 28. Creep Rupture Strength 100.000 jam dari Low Alloyed Steel sebagai
Fungsi Kandungan Mo dan Cr pada Temperatur 500C dan 550C

Contoh struktur mikro akibat degradasi material karena creep ditunjukan
pada gambar di bawah ini [5]. Ini adalah tube boiler superheater PLTU 2 Paiton
dengan bahan SA-213 TP-304H yang diambil dengan replica metallography.

Figure 29. Mikrostruktur Austenitic dengan Presipitasi dan Creep
Berikut adalah contoh kerusakan akibat creep pada tube dan hot reheat
steam line:

Figure 30. Contoh Kerusakan Tube dan Hot Reheat Steam Line Akibat Creep

Creep pada Turbin
Turbin terkena panas, beban statis dan juga beban dinamis. Figure 9 [2]
menunjukan contoh Fracture Mecanism Maps untuk baja 1Cr1Mo0.25V
pada rotor turbin yang menggambarkan hubungan antara tegangan, time to
rupture dan temperatur.


Figure 31. Fracture Mechanism Maps untuk Baja 1Cr1Mo0.25V, sebagai
Fungsi Time to Rupture dan Temperatur
Tegangan vs time to rupture dan tegangan vs temperatur diplot untuk
time to rupture mulai 100 sampai dengan 100.000 jam. Yang perlu
diperhatikan adalah bahwa aksis grafik tersebut adalah tegangan (stress) dan
temperatur, bukan normalized stress (/G) dan homologous temperature
(T/Tm). Hal tersebut karena grafik ini ditujukan untuk menyajikan fracture
mechanism maps, yang digunakan dalam assessment, misalnya pada desain
dan remaining life prediction dari sebuah rotor turbin.

Intergranular creep fracture terjadi sepanjang time to rupture pada
temperatur 500-575 C. Area rupture muncul pada temperatur lebih dari 600
C. Area penting pada baja 1Cr1Mo0.25V rotor turbin pada pembangkit
listrik adalah tegangan rendah dan area time to rupture yang panjang yaitu
pada temperatur di bawah 550 C, pada area ini mekanisme yang terjadi
adalah intergranular creep fracture. Hal ini menunjukan bahwa ketelitian
pengukuran terhadap void pada batas butir sangat mempengaruhi tingkat
kepercayaan pada estimasi remaining life.
Berikut adalah contoh kerusakan akibat creep pada blade turbin, dari
hasil SEM memperlihatkan void intercrystalline:

Figure 32. Foto dan SEM Turbin Crack Karena Creep

Remaining Life Assesment Berdasarkan Creep Cavitation
Seiring dengan semakin lamanya peralatan beroperasi pada tegangan
dan temperatur tinggi, maka akan terjadi perubahan struktur mikro yaitu
terbentuknya void / creep cavitation seperti pada Figure 10. Perubahan ini
lama kelamaan akan menyebakan kegagalan / fracture setelah periode waktu
tertentu yaitu umur peralatan.


Figure 33. Diagram Kerusakan Creep [6]

Rekomendasi yang disarankan bila menemui kondisi stadium creep dan
estimasi umur peralatan tersebut disajikan pada Figure 11 dan Figure 12.

Figure 34. Diagram Remaining Life berdasarkan Creep

Figure 35. Perubahan Mikro Struktur akibat Creep [7]


Lampiran 1. Tegangan dan Regangan

1. Tegangan dan Regangan

Tegangan / Stress (): didefinisikan sebagai perbandingan antara gaya yang
dikerjakan pada benda dengan luas penampangnya.
= Tegangan (N/m
2
)
F = Gaya (Newton)
A = Luas (m
2
)

Regangan / Strain (): didefinisikan sebagai perbandingan antara
pertambahan panjang dengan panjang awalnya.
L = Petambahan panjang (m)
L
0
= Panjang Awal (m)
= Regangan (tanpa satuan atau %)

Tegangan pada benda turbular

Hoop Stress

H
= P D / 2 t

H
= hoop stress (MPa, psi)
P = Tekanan internal (MPa, psi)
D = Diameter silinder / tube (mm, in)
t = ketebalan silinder / tube (mm, in)

Longitudinal Stress

L
= P D / 4 t

L
= longitudinal stress (MPa, psi)

2. Modulus Geser
Modulus geser / Shear modulus: konstanta material, adalah rasio tegangan
geser dan regangan. Juga dikenal sebagai modulus geser atau modulus
kekakuan.

F = Gaya (N)
A = Luas penampang (m2)
x = Pergeseran transversal (m)
= Panjang awal (m)

Lampiran 2. Baja S-590

Baja S-590
Characteristics of the material S590 ( S590, 590 ).
Material : S590 ( S590, 590 )
Classification : Steel for structural constructions

Chemical composition in % of the material S590 ( S590, 590 ) .
C Si Mn Ni S P Cr Mo V N Cu
max
0.15
0.4 -
0.7
1.3 -
1.7
max
0.3
max
0.035
max
0.035
max
0.3
0.15 -
0.25
0.07 -
0.15
max
0.012
max
0.3

3.2. Fatigue

3.2.1. Pengertian Fatigue
Fatigue atau lelah adalah kegagalan yang disebabkan oleh adanya beban cyclic.
Besarnya beban cyclic ini lebih rendah daripada beban maksimal yang dibutuhkan
untuk merusak material tersebut.
Fatigue merupakan fungsi dari beban dan waktu seperti ditunjukkan pada
gambar berikut ini:

Gambar 1. Parameter Penyebab Kegagalan

Contoh beban cyclic antara lain adalah tegangan pada blade turbin, thermal
stress pada pada turbin gas dengan pola operasi start-stop.
Proses terjadinya failure karena fatigue terdiri dari 5 tahap yaitu:
1. Cyclic plastic deformation
2. Inisiasi satu atau lebih microcracks
3. Propagasi atau penggabungan microcracks menjadi satu atau lebih microcracks
4. Propagasi satu atau lebih macrocracks
5. Final failure
Tahap 1 3 adalah tahap awal inisiasi crack dan tahap 4 5 adalah tahap
perambatan crack.
Fatigue dibagi menjadi dua yaitu high cycle fatigue (HCF) dan low cycle fatigue
(LCF) dimana HCF adalah fatigue yang muncul di atas 10
4
cycle.

High Cycle Fatigue (HCF)
Untuk menggambarkan HCF digunakan S-N curve dimana ditunjukkan
jumlah cycle yang menyebabkan failure vs range tegangan (stress). S-N curve
ditunjukkan pada gambar berikut ini:


Gambar 2. S-N curve untuk Fatigue

Low Cycle Fatigue (LCF)
Tidak ada perbedaan yang utama antara LCF dan HCF. LCF didefinisikan
sebagai fatigue yang menyebabkan failure yang muncul pada N < 10
4
cycle
dimana pada LCF fenomena yang terjadi adalah crack propagation sedangkan
pada HCF yang terjadi adalah crack initiation.
Ciri-ciri Kegagalan Akibat Fatigue
Ciri Makroskopis
Tidak ada deformasi plastis secara makro
Terdapat beachmarks pada patahan seperti yang ditunjukkan pada gambar
berikut ini:

Gambar 3. Beachmarks pada Area yang Mengalami Patahan

Terdapat ractchet marks pada patahan seperti yang ditunjukkan pada
gambar berikut ini:

Gambar 4. Ratchet Mark pada Area yang Mengalami Patahan

Ciri Mikroskopis
Terdapat striasi pada area yang mengalami patahan. Perbedaan striasi dan
beachmark adalah ukurannya dimana ukuran striasi adalah mikroskopis
(0.01 m) sedangkan ukuran beachmark adalah makroskopis (> 1000 m
atau 1 mm) dan dapat dilihat dengan mata telanjang
Jenis patahan yang terjadi adalah transgranular (memotong butir)

3.2.2. Faktor-Faktor Yang Mempengaruhi Fatigue
Pengaruh Pembebanan
Kenaikan beban cyclic akan menurunkan ketahanan fatigue. Frekuensi
pembebanan yang tinggi akan meningkatkan deformasi plastis
Ukuran Butir
Material yang memiliki butir halus akan memiliki keuletan yang lebih tinggi
daripada material yang memiliki butir kasar sehingga memiliki ketahanan
fatigue yang lebih baik
Struktur Mikro
Baja martensite memiliki kekuatan statik yang lebih tinggi tetapi kekuatan
fatigue-nya relatif lebih rendah
Proses Pengelasan

Pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) terjadi perubahan struktur mikro
sehingga material menjadi getas dan memiliki butir yang kasar. Akibatnya
ketahanan terhadap fatigue menjadi berkurang ditambah dengan adanya
tegangan sisa pada daerah HAZ tersebut.
Temperatur Operasi
Pada temperatur tinggi kekuatan logam akan menurun sehingga
deformasi plastis akan lebih mudah terjadi sehingga batas fatigue menjadi
tidak jelas yang disebabkan oleh pengaruh dislokasi
Kondisi Lingkungan
Lingkungan korosif akan menyerang permukaan logam dan menghasilkan
lapisan oksida atau produk korosi. Oksida berfungsi sebagai lapisan pelindung
untuk mencegah kerusakan korosi selanjutnya. Akibat beban cyclic lapisan
tersebut pecah sehingga timbul korosi sumuran dan terjadi penurunan
kekuatan fatigue
3.2.3. Pengaruh Fatigue Pada Lifetime Komponen Peralatan Pembangkit
Rotor Life Time
Pola operasi pada turbin gas adalah start-stop sehingga terjadi beban
cyclic. Adanya beban cyclic mempengaruhi umur rotor seperti yang ditunjukkan
pada gambar 5 berikut ini:

Gambar 5. Rotor Life Time

Pola start berhubungan dengan Low Cycle Fatigue pada turbin gas yang
dioperasikan dengan beban cyclic. Pada turbin gas GT13E2 Alstom jumlah start
mempengaruhi perhitungan EOH (Equivalent Operation Hour) dimana EOH
merupakan parameter waktu pelaksanaan pemeliharaan yang berdasarkan

time based maintenance. Hubungan antara EOH dengan jumlah start
ditunjukkan pada persamaan berikut:

EOH = (S * V + OH * X) * Z + LC * W + T * Y
dimana:
S = Number of starts
V = Start weighting factor
OH = Operationg Hours
X = Operating Hours factor
Z = Fuel factor
LC = Number of Protective Load Sheddings
W = PLS weighting factor
T = Number of Trips and Load Rejections
YH, YL = T or LR weighting factors

Semakin tinggi jumlah start maka semakin mempercepat besarnya nilai
EOH yang berarti semakin memperpendek lifetime dari turbin gas tersebut

Penentuan Remaining Rotor Life Time
Untuk menentukan remaining rotor life time salah satu parameter yang
diamati adalah terjadinya fatigue akibat beban cyclic seperti ditunjukkan pada
gambar 6 dilakukan NDT Program

Gambar 6. Penentuan Rotor Life Time

NDT program yang dilakukan meliputi:
- Visual testing
- Eddy current testing
- Magnetic particle examination
- Phased-array ultrasonic testing

Lifetime pada Boiler
Komponen boiler yang sering mengalami kegagalan adalah tube boiler,
header, main steam pipe, dan hot reheat pipe.

Tube Boiler Lifetime
Untuk mengetahui lifetime pada tube boiler sehubungan dengan fatigue
dilakukan pengujian merusak. Selain itu uji tak merusak juga dilakukan untuk
mendeteksi adanya crack. Pada tube boiler inisiasi crack digunakan untuk
memprediksi remaining life.

Main Steam Pipe Lifetime
Pada main steam pipe jarang dilakukan pengujian merusak sehubungan
dengan pertimbangan ketersediaan part pengganti sehingga dilakukan uji tak
merusak untuk mendeteksi adanya crack. Pada main steam pipe inisiasi dan
propagasi crack digunakan untuk memprediksi remaining life.

Header
Pada header juga dilakukan uji tak merusak untuk mendeteksi adanya
crack yang digunakan untuk memprediksi remaining life.

3.2.4. Fatigue Pada Komponen Peralatan Pembangkit
Fatigue pada Komponen Turbine Gas
Pada turbin gas terjadi high-cyle dan low-cycle fatigue. Low-cycle fatige
yang terjadi disebabkan oleh diffrential thermal expansion pada komponen gas-
path selama proses start-up dan shut-down. High-cycle fatigue disebabkan oleh
resonansi vibrasi, dan fluktuasi tegangan. Pada beban cyclic adanya resonansi
vibrasi akan meningkatkan tegangan pada komponen gas-path.

Turbine Vane
Pada turbine vane terjadi tegangan termal yang disebabkan oleh
pemanasan dan pendinginan selama proses start-up dan shut-down. Tegangan
termal tersebut menyebabkan low-cycle fatigue.

Turbine Blade
Turbine blade mengalami paparan temperatur dan beban sentrifugal yang
tinggi. Pada proses start-stop turbine blade mengalami low-level vibrasi,
tegangan termal karena cooling, dan termal fatigue. Contoh kegagalan pada
turbine blade yang disebabkan oleh fatigue ditunjukkan pada gambar 7 berikut
ini:

Gambar 7. Kegagalan fatigue pada turbine blades, terlihat beachmark pada penampang
patahan

Rotor
Rotor mengalami fatigue sehubungan dengan proses start-stop dan
pembebanan cyclic. Rotor tidak boleh mengalami kegagalan karena merupakan
komponen terpenting dari turbin gas sehingga harus dilakukan assessment
lifetime dengan metoda NDT seperti yang telah dijelaskan di atas.

Fatigue pada Komponen Boiler
Pada boiler fatigue merupakan salah satu mekanisme kerusakan yang
dominan pada terjadinya kegagalan di komponen boiler. Komponen boiler yang
sering mengalami kegagalan adalah tube boiler, header, main steam pipe, dan
hot reheat pipe.

Corrosion Fatigue
Corrosion fatigue merupakan mekanisme kerusakan yang disebabkan
oleh perpaduan antara thermal stress (tegangan termal) oleh beban cyclic dan
kondisi feedwater boiler yang korosif.
Tindakan korektif yang dilakukan adalah sebagai berikut:
Melakukan desain ulang dari tube attachments untuk mengurangi
perbedaan ekspansi termal antara komponen yang satu terhadap
komponen yang lainnya
Melakukan chemical cleaning pada tube untuk menghilangkan deposit.
Dissolved oxygen level < 5 ppbw
pH pada inlet economizer dijaga 8.6 9.2 (mixed metallurgi) dan 9.0 9.6
(ferrous metallurgi)
Membatasi jumlah pengoperasian secara cyclic jika ditemukan adanya
corrosion-fatigue

Thermal Fatigue
Thermal fatigue disebabkan perbedaan temperatur antara sisi dalam dan
sisi luar yang menyebabkan terjadinya inisiasi dan propagasi crack. Komponen
boiler yang mengalami thermal fatigue adalah header dan tube
Tindakan pencegahan yang dilakukan adalah:
Meminimalkan perubahan temperatur selama kondisi transient
Melakukan penggantian material header dengan high-strength, high-
temperature alloy
Contoh kegagalan akibat fatigue ditunjukkan pada gambar 8 berikut ini:

Gambar 8. Crack pada wall blower pada boiler PLTU #1 Paiton akibat thermal fatigue
disebabkan kegagalan proses pengelasan


Crack tersebut ditemukan pada saat dilakukan pengujian tak merusak
magnetic particle pada wall blower tersebut yang ditunjukkan pada gambar 9
berikut ini:

Gambar 9. Hasil Pengujian Magnetic Particle pada Wall Blower Boiler PLTU #1 Paiton

3.3. Korosi
Korosi adalah proses kembalinya bahan atau logam kedalam bentuk alami karena
aktifitas oksidasi dari udara atau alam lingkungan atau bereaksi dengan senyawa lain,
sehingga menghasilkan oksida logam atau senyawa garam
Contoh :
Aktifitas oksidasi dari udara
4 Fe + 3 O
2
2 Fe
2
O
3

Besi oksigen ferri oksida ( karat besi )

Aktifitas alam lingkungan
2 Fe + 4 H
2
O 2 Fe ( OH )
2
+ 2 H
2

Besi air ferro hidroksida gas hidrogen

Bereaksi dengan senyawa lain
Fe + 2 H Cl Fe Cl
2
+ H
2

Besi asam chlorida garam ferro chlorida gas hidrogen

Korosi adalah proses kimia dimana produk yang dihasilkan merupakan materi yang
mempunyai sifat atau karakter yang berbeda dari bahan atau logam aslinya, hal ini
dapat memberikan keuntungan, yaitu terbentuknya basa ferro hidroksida sebagai
lapisan pelindung /penghambat korosi di tube boiler, tetapi dalam kondisi tertentu juga
dapat merugikan yaitu menyebabkan korosi lebih lanjut lapisan pelindung pecah
karena oksigen terlarut dalam air, atau larutan asam, atau larutan basa, atau larutan
garam bahan pemicu korosi lebih lanjut dan juga penghambat perpindahan panas.

3.3.1. Korosi Pada Sistem Air Pengisi ( Sistem Air Uap )
Pada dasarnya bahan logam itu merupakan senyawa yang relatif stabil, mudah
terkorosi bila dipengaruhi lingkungan asam basa maupun oksidasi. Logam tube
boiler di sisi bagian dalam lingkungannya dipengaruhi oleh air uap, tekanan dan
temperatur, sedangkan di sisi bagian luar dipengaruhi oleh temperatur dan bahan
bakar
Lingkungan asam atau basa dapat diketahui mengukur keasaman atau kebasaan,
lingkungan dikatakan asam bila memiliki PH < 7 , dikatakan basa bila PH> 7,
sedangkan air murni PH = 7, air adalah pelarut yang baik jadi bila PH air semakin
menurun berarti air semakin tercemar oleh asam, semakin kecil nilai PH berarti
semakin kuat keasamannya dan semakin korosif, demikian juga sebaliknya semakin
tinggi nilai PH semakin kuat kebasaannya dan semakin korosif, PH sangat dipengaruhi
oleh temparatur semakin tinggi temperatur PH semakin turun
Asam Air murni Basa
0 7 14

Grafik dibawah ini menunjukan pengaruh besarnya PH terhadap kecepatan proses
korosi ( corrotion rate ) yang disusun berdasarkan hasil percobaan proses korosi
terhadap sample pice besi dengan paparan selama 7,5 hari

Terdapat kenaikan drastis laju korosi, bila pada PH air 7,0 kebawah dan terdapat jarak
yang lebar dengan tingkatankorosi lebih rendah pada PH 7 - 13
1)

Korosi keasaman dan kebasaan ( PH )
Jenis material yang dipakai boiler dan turbine dipengaruhi oleh kondisi air uap,
temperatur, tekanan dan ketiganya ini mempengaruhi laju kecepatan korosi bila tidak
dijag a dengan mematuhi standard operasi yang telah ditentukan.
Pengaturan PH didalam sistem air boiler diharapkan untuk membantu mencegah
terjadinya proses korosi di tube boiler, dan telah diketahui bahwa laju korosi terendah
dapat terjadi pada PH 8 13, jadi terhadap besi pengontrolan PH tinggi akan lebih
aman terhadap korosi, tapi tetap harus waspada dan hati hati karena PH terlalu
tinggipun akan mempengaruhi korosi soda ( korosi karen Na ( OH ) / coustic soda
tinggi ) yang akan berdampak pada sistem uap, yaitu terjadinya busa tinggi / carry over
yaitu ikutnya padatan terlarut dalam air ke steam drum selanjutnya ke sistem uap.

Oxygen terlarut
Kandungan oksigen dalam air adalah penyebab utama terjadinya korosi didalam sistim
air uap PLTU. Oksigen terlarut dalam air bisa berasal dari udara masuk kedalam
sistem air uap melalui make up water, kebocoran udara ke kondensor, kondensasi
uap pemanas, dll.
Dalam kondisi kerja, pipa boiler dengan lingkungan air secara alami akan membentuk
senyawa yang dapat berfungsi sebagai lapisan pelindung tipis ( film ) apabila air tidak
terlarut oxygen.
Fe + 2 H
2
O Fe ( OH )
2
+ H
2

Besi air ferro hidroksida gas hidrogen
dengan adanya oxygen terlarut dalam air, senyawa yang terbentuk akan teroksidasi,
sehingga lapisan pelindung akan robek dan terbuka menyebabkan terjadinya proses
oksidasi lebih lanjut dengan membentuk karat, Fe ( OH )3 dengan warna kuning
kecoklatan dipermukaan pipa
2 Fe ( OH )
2
+ H
2
O + O
2
2 Fe ( OH )
3

Ferro hidroksida air oksigen ferri oksida

Korosi akan berlanjut dan lebih parah, bila ada media mencemari lingkungan air
uap, adapun pengaruh media tersebut adalah;
Apabila terdapat banyak ion hidrogen dalam air ( H

+
), akan mempengaruhi
harga PH menjadi semakin rendah, air semakin asam, maka reaksi korosi
makin terpacu

Terdapat gelembung oxigen dalam air, adanya gelembung oxigen akan

mengakibatkan terjadinya perbedaan potensial antara permukaan logam kaya
oxigen sebagai catode dan daerah disekitarnya sebagai anode, sehingga
menimbulkan arus elektron dalam air dari anode ke catode dan sebaliknya
pada material besi, maka terjadilah lingkaran korosi daerah anode sekitar
gelembung.

Hasil korosi, oleh gaya kapiler akan tertarik ke permukaan gelembung dan
membentuk lapisan pemisah antara oxigen dengan air. Kandungan oxigen
dalam gelembung akan mengoksidasi permukaan besi yang bersentuhan
sehingga merubah ion Ferro menjadi ion Ferri, dengan meninggalkan gas
Nitrogen dalam lubang ( Pit ) dan gelembung.
Akhirnya kadar oxigen dalam gelembung menjadi lebih kecil dari luar
gelembung, maka polarity cell akan dibalik, luar gelembung menjadi catodik
dan daerah didalam gelembung menjadi anodik, sehingga daerah korosi akan
berpindah kebawah gelembung dan terus berlangsung selama masih ada
oxigen terlarut, reaksi ini akan berlangsung terus menghujam masuk kedalam
dinding pipa membentuk lubang ( Pit / Pit corrosion )


Konsentrasi zat padat terlarut tinggi, akan menjadi katalisator reaksi korosi
yang disebabkan oleh banyaknya ion hidrogen dan oxigen ( korosi akibat
kebocoran air laut ), dengan banyaknya zat terlarut maka konduktivity akan
naik, arus elektron lebih terpacu, laju korosi manjadi lebih cepat.

3.3.2. Korosi Pada Sistem Air Pendingin
Konstruksi sistem air pendingin terdiri dari berbagai jenis material logam, sehingga
kemungkinan terjadinya proses korosi Galfanik ( Elektro Chemical Cell ) sangat tinggi
karena adanya perbedaan elektro potensial material pada tube, tube plate, dan dinding
pendingin yang terbuat dari besi dan cupper nikel.
Perbedaan elektro potensial ini mengakibatkan terjadinya proses korosi Galfanik
seperti skema berikut

Penyebab adanya perbedaan potensial electrical antara lain :
Terdapat goresan dipermukaan metal
Differential stresses pada metal
Perbedaan temperature
Deposit yang berfungsi sebagai penghantar
Pencegahan korosi Galfanik :
Dengan pelapisan ( cat, rubber )
Memasang anoda kurban
Memasang arus tanding


3.3.3. Korosi Akibat Kebocoran Air Laut Kedalam Siklus Air Uap

Kebocoran air laut kedalam siklus air uap berarti mencemari siklus dengan ion
chlorida, karbonat dan garam garam lainnya, ion ion ini akan merangsang
terjadinya proses korosi lebih lanjut ( catalitic effect ) yang disebabkan oleh;
Korosi karena garam tak stabil yaitu garam; magnesium chlorida ( MgCl
2
),
Magnesium nitrat ( Mg NO
3
) dll, pada kondisi operasi boiler, garam garam
tersebut akan terdekomposisi membentuk senyawa baru yang bersifat korosif
dan bereaksi dengan material boiler:

Contoh proses reaksi korosi yang akan terjadi

Mg Cl
2
+ 2 H
2
O Mg (OH)
2
+ 2 HCl
Magnesium air magnesium asam
Chlorida hidrksida chlorida

Fe + 2 HCl FeCl
2
+ H
2

Besi asam ferro gas
Chlorida chlorida hidrogen

Fe Cl
2
+ 2 H
2
O Fe (OH)
2
+ 2 HCl
Ferro air ferro asam
Chlorida chlorida chlorida

2 Fe (OH)
2
+ O
2
2 Fe (OH)
3
+ H
2

Ferro oksigen ferri gas
Hidroksida hidroksida hidrogen

Reaksi ini terus akan terus berulang selama kondisi keasaman masih tinggi

Korosi oleh gas carbon dioxida

Korosi karena carbonat ini terpacu oleh adanya oxigen terlarut dalam air,
reaksinya akan terus berulang selama PH air tidak terkontrol pada harga batas
kondisi aman
Contoh reaksinya :

4Fe + 4CO
2
+ 14H
2
O + O
2
2Fe
2
O
3
.3H
2
O + 4 H
2
+ 4 CO
2
+ 4 H
2
O
besi carbon air oksi karat gas karbon air
dioksida gen hidro dioksida
gen

Korosi karena proses elektro chemical
Kebocoran air laut mempengaruhi penurunan harga PH 5,6 kebawah, sehingga
lapisan pelindung akan larut, permukaan menjadi terbukayang memungkinkan
terjadinya korosi galvanik akibat terbantuknya elektro chemical cell
o Material pipa boiler biasanya terbuat dari baja karbon rendah. Struktur
mikronya terdiri dari sebagian besar ferrit dan sebagian kecil pearlit,
sehingga dalam air yang tercemar, baja ini merupakan kumpulan cell
galfanik micro
o Terjadinya differential airasi merupakan salah satu faktor terbentuknya
cell galfanik
o Dengan masuknya ion chlorida kedalam air akan memacu terjadinya
proses korosi galfanik

3.3.4. Korosi Boiler Disisi Api

Korosi suhu tinggi
Korosi suhu tinggi terjadi di ruang bakar karena adanya unsur Vanadium dan
Natrium dalam bahan bakar. Dalam proses pembakaran vanadium akan
teroksidasi membentuk senyawa vanadium pentoksida, korosi akan terjadi bila
vanadium ventoksida mencapai titik lelehnya pada temperatur 765
0
C.

2 V + 2 O
2
V
2
O
4

Vanadium oksigen vanadium
tetroksida

2 V
2
O
4
+ O
2
2 V
2
O
5

Vanadium oksigen vanadium
tetroksida pentoksida

Apabila dalam bahan bakar terlarut pula unsur natrium maka korosi akan dapat
terjadi pada temperatur yang lebih rendah yaitu 630
0
C, karena pada
temperatur 450
0
C sodium oksida terlarut akan bereaksi dengan vanadium
dengan membentuk sodium vanadil vanadate,

Na
2
O + V
2
O
4
+ 5 V
2
O
5
Na
2
OV
2
O
4
5V
2
O
5

Natrium vanadium vanadium sodium vanadil
Oksida tetroksida pentoksida vanadate

Dengan adanya udara berlebih senyawa vanadium yang leleh akan teroksidir
lebih lanjut dan pengantar terjadinya proses korosi

Na
2
OV
2
O
4
5V
2
O
4
+ O
2
Na
2
O
6
V
2
O
5

Sodium vanadil oksigen sodium vanadate
vanadate

Fe + Na
2
O
6
V
2
O
5
FeO + Na
2
OV
2
O
4
5V
2
O
5

Besi sodium vanadate ferroksida sodium vanadil
vanadate

korosi ini akan terus berlangsung selama bahan bakar tidak diubah
spesifikasinya, ada kelebihan udara dan pelelehan kerak vanadium tetap
berlangsung.

Korosi akibat endapan abu diruang bakar ( korosi suhu tinggi )
Endapan abu dapat memicu terjadinya proses korosi diruang bakar terutama
untuk boiler dengan bahan bakar batu bara, korosi tersebut terjadi di;
o Water wall ( water wall corrosion )
o Pada sisi high temperature ( high temperature corrosion )

Kandungan besi dalam abu berupa senyawa pyrite ( FeS2 ), dan pada proses
pembakaran pyrite akan beraksi membentuk senyawa Fe3O4, senyawa hasil
proses korosi yang merupakan senyawa magnetic pelindung korosi lebih lanjut,
sehingga proses korosi akan melambat, tetapi korosi akan kembali terjadi
apabila lapisan pelindung ini terkelupas dan terus berlangsung selama
keseimbangan dan titik pengembunan tercapai

Korosi sisi gas ( korosi suhu rendah )
Saluran gas sisa pembakaran menuju ke cerobong temperaturnya terus
menurun sehingga mencapai titik embun senyawa belerang dengan uap air
yang terjadi saat pembakaran akan membentuk asam sulfat yang korosif,
contoh proses korosinya sebagai berikut;

S + O
2
SO
2

Belerang oksigen sulfur dioksida

SO
2
+ O
2
SO
3

Sulfur oksigen sulfur trioksida
dioksida

SO
3
+ H
2
O H
2
SO
4

Sulfur air asam
Trioksida sulfat

Fe + H
2
SO
4
Fe SO
4
+ H
2

Besi asam sulfat ferro sulfat gas hidrogen

3.4. Mekanisme Kerusakan Pada Generator
3.4.1. Mekanisme Kerusakan Pada Stator Generator
Bab ini menyajikan mekanisme utama penuaan dan kegagalan belitan stator.
Mekanisme kerusakan yang dibahas disini hanya penuaan dan kerusakan yang
sifatnya gradual / bertahap. Kerusakan yang sifatnya major dan tiba-tiba, seperti
kesalahan dalam proses sinkron, jatuhnya benda asing ke dalam generator, kesalahan
pabrikan dan lain-lain tidak dibahas disini.
Gejala-gejala untuk setiap mekanisme kegagalan yang juga dijelaskan . Gejala-gejala
ini Diamati dengan pemeriksaan visual dari belitan, dan beberapa pengujian.

1. Thermal Deterioration / kerusakan yang disebabkan oleh panas
1.1 General Process
Thermal aging dapat terjadi melalui beragam proses, tergantung dari jenis
isolasi yang digunakan dan kondisi lingkungan.
Pada generator berpendingin udara, dimana isolasi adalah bahan
thermoset, kerusakan yang terjadi adalah karena adanya reaksi kimia
oksidasi, yaitu pada suhu yang cukup tinggi, ikatan kimia ada kalanya
terputus. Apabila ikatan kimia sudah terputus, oksigen akan menyerang
ikatan yang terputus. Hal ini akan mempercepat proses kerusakan (rapuh),
yang berefek pada kekuatan mekanik dan kemampuan mengikat lapisan
isolasi akan berkurang.
Pada form-wound stator, berkurangnya kekuatan ikatan, akan
menyebabkan lapisan mika terpisah, sehingga akan terjadi delaminasi
pada isolasi belitan.
Pada hal tersebut, dua proses dibawah dapat menyebabkan kegagalan
isolasi :
Tembaga dan isolasi yang longgar (karena adanya delaminasi),
akan menyebabkan vibrasi / pergerakan yang disebabkan induksi
gaya magnet. Pergerakan / vibrasi ini akan mempercepat
kegagalan isolasi, dikarenakan abrasi pada isolasi. Apabila terjadi
short antar belitan, maka akan terjadi hot spot, yang berefek pada
dekomposisi isolasi. Short antar belitan ini otomatis juga akan
mempercepat terjadinya breakdown isolasi.

Jika generator bekerja pada tegangan >3 KV, partial discharge
akan terjadi pada isolasai yang mengalami delaminasi. Partial
discharge ini akan mengalir melalui celah pada isolasi yang
mengalami delaminasi. Hal ini akan mempercepat proses
kegagalan isolasi.

Gambar 1.1. delaminasi isolasi

1.2 Root Causes
Thermal deterioration disebabkan oleh pengoperasian pada temperature
tinggi. Ada beberapa hal yang menyebabkan terjadinya temperature tinggi,
yaitu:
Overload operation. Terjadi apabila generator dibebani melebihi
kemapuan dari desain ( kurva capability ).
Poor design. Penghantar yang terlalu kecil akan menyebabkan
panas, berbanding lurus dengan besarnya arus. Penghantar yang
terlalu besar akan meningkatkan arus edy. Ketidak seimbangan
belitan akan berefek pada arus urutan negative. System pendingin
yang tidak mencukupi.
Poor manufacture. Contoh : laminasi core short, strand short,
pemasangan blocking yang tidak pas, sehingga berefek pada
pendinginan.
Laminasi
isolasi
tembaga
Space isolasi
dan tembaga

Belitan kotor, akan memblok ventilasi pada core dan celah coil
pada end winding.
Kotoran pada cooler generator
Losose coils/bar, mengurangi konduksi panas dari tembaga ke
core.
Generator beroperasi pada under excited. Pada kondisi ini, terjadi
medan magnet pada end of stator core, yang akan menginduksi ke
core, yang akan menyebabkan kenaikan temperature pada core
end.

2. Thermal Cycling
Mekanisme ini disebut juga load cycling / siklus pembebanan. Mekanisme ini
terjadi pada saat start stop secara mendadak dan perubahan beban yang
mendadak.
2.1 General process
Thermal cycling terjadi ketika ada perubahan beban yang tiba-tiba,
sehingga terjadi perubahan temperature yang mendadak pula. Perubahan
temperature yang mendadak ini menyebabkan ekspansi pada konduktor.
Hal ini dapat menyebabkan crack / pengikisan pada isolasi. ( lihat gambar
1.1 )
2.2 Root causes
Mekanisme thermal cycling terjadi karena:
Terlalu cepatnya perubahan beban
Beroperasi pada temperature yang terlalu tinggi.
Desain yang tidak memadai untuk mengantisipasi ekspansi.

3. Inadequate Impregnation or Dipping ( proses varnish )
Kurang meresapnya varnish / resin pada saat proses baking dan pencelupan.
Proses varnish / resin ini bertujuan untuk melindungi belitan terhadap kotoran
dan kelembaban, mempercepat perpindahan panas serta mempererat slot dan
bar untuk menghindari pengikisan dan vibrasi. Disamping untuk menutupi luka
/ lubang, peresapan juga untuk mencegah terjadinya partial discharge.
3.1 General Process
Mekanisme kerusakan ini disebabkan oleh buruknya proses pencelupan
yang dikarenakan oleh kotoran, polusi, minyak, dan kelembaban. Apabila

kontaminan ini masuk kesela-sela isolasi, maka akan mengurangi
kemampuan isolasi dan berefek timbulnya partial discharge.
Demikian pula apabila resin kurang menyatu, akan menyebabkan slot dan
bar kurang menyatu, sehingga berefek pada vibrasi, yang dapat
menyebabkan pengikisan.
Kurang menyatunya bar juga berefek pada kenaikan temperature yang
dikarenakan terhambatnya perambatan panasdari belitan ke core.

Gambar 3.1. Proses dipping

3.2 Root causes
Pada proses vacuum pressure impregnation ( VPI ), hal ini terjadi karena:
Kekentalan resin tidak sesuai atau terkena kontaminasi
Pada saat proses laminasi, terjadi kerut, sehingga terjadi celah
cukup besar untuk diisi dengan resin
Pengaturan temperature dan vacuum yang tidak pas

4. Loose Coils in the slot / Kekendoran coil di slot
Proses ini terjadi pada kumparan jenis thermoset atau bar, dimana proses
produksi menggunakan cara manual, yaitu tidak secara keseluruhan
menggunakan VPI. Biasanya untuk generator kapasitas besar.
4.1 General Process
Apabila terjadi kekendoran, coil dan bar pada slot stator akan terjadi
pergerakan mekanik diakibatkan adanya induksi medan magnet. Semakin
besar dayanya, maka pergerakan mekanik juga semakin besar.
Apabila bar cukup kencang, gaya ini tidak terlalu berdampak. Apabila coil
tidak cukup kencang, maka akan terjadi vibrasi, bergerak terhadap core,
yang akan berdampak pada pengikisan isolasi.
Pergerakan pertama akan mengikis lapisan semiconductive, kemudian ke
isolasi groundwall. Proses ini akan menyebabkan terjadinya slot discharge.

Gambar 4.1. coil bar

4.2 Root causes
Penyebab utama dari mekanisme ini adalah gaya magnet, dimana apabila
ada kelonggaran akan menyebabkan vibrasi pada bar.

5. Semiconductive Coating Failure
Proses kegagalan ini disebabkan oleh kerusakan lapisan semiconductive pada
coil / bar.
5.1 General Process
Lapisan semiconductive pada permukaan bar / coil belitan berguna untuk
mencegah timbulnya partial discharge. Tanpa adanya lapisan ini, partial
discharge akan muncul antara coil dan core. PD ini akan merusak
groundwall insulation. Fenomena PD ini disebut electrical slot discharge.

Jika generator ini menggunakan pendingin udara, PD akan menimbulkan
ozone, dimana gas ini sangat reactive, dan bila dikombinasikan dengan
gas yang ada diudara, akan menimbulkan nitric acid. Terbentuknya asam
ini akan mempercepat proses kerusakan isolasi. Disamping itu, asam ini
juga akan menyerang logam, sehingga akan merusak cooler.

Gambar 5.1. Slot discharge

5.2 Root cause
Akar permasalahan kegagalan ini adalah karena jeleknya proses pelapisan
pada saat proses pembuatan. Ini terjadi jika resistansi pada permukaan
lapisan terlalu tinggi. Hal ini disebabkan kepadatan partikel black carbon
terlalu rendah.

6. Semiconductive/Grading Coating Overlap Failure
Permasalahan ini erat hubungannya dengan proses kerusakan lapisan
semiconsuctive.
6.1 General process.
Lapisan silicone carbide memanjang dari lapisan semiconductive, hanya
diluar slot, biasanya 5 10 cm. lapisan silicon carbide ini secara electric
terhubung ketanah melalui overlap lapisan semiconductive dan silicone
carbide. Overlap ini sekitar 1 cm. Apabila daerah overlap ini menjadi non
conductive, berakibat lapisan silicone carbide tidak terhubung ketanah. Hal
ini akan menyebabkan terjadinya discharge pada permukaan antara
silicone carbide dan semiconductive.


Gambar 6.1. Overlap dan lapisan semiconductive yang kurang bagus

6.2 Root cause
Kerapatan partikel black carbone di lapisan semiconductive terlalu
rendah
Kepadatan partikel silicon carbide yang tidak benar ( distribusi ukuran
patikel silicone carbide )
Jumlah yang tidak memadai pada permukaan overlap. Hal ini
berhubungan dengan besarnya arus kapasitif yang mengalir.
7. Repetitive Voltage Surges
Tegangan surge ini ditimbulkan oleh petir dan lepasnya CB secara tiba-tiba /
trip.
7.1 General process
Tegangan surge yang berulang akan mengakibatkan kerusakan :
Turn insulation
Ground wall dan phase insulation
Lapisan semiconductive


Gambar 7.1. Proses terjadinya discharge

7.2 Root cause
Penyebab utama dari kerusakan ini adalah adalah adanya tegangan surge
yang berulang. Tegangan surge ini akan menimbulkan partial discharge,
terutama apabila ada kantong udara pada isolasi. Apabila kejadian ini
sering berulang, maka akan mempercepat proses kerusakan

8. Contamination (Electrical Tracking)
Belitan yang terkontaminasi menyebabkan banyak masalah, diantaranya
meningkatnya panas karena celah udara pendingin tertutup, reaksi kimia, dan
electrical tracking.
8.1 General process
Generator dengan pendingin udara terbuka dapat terkontaminasi dengan
kotoran, serangga, fly ash, batubara, bahan kimia, dll. Lapisan ini
bercampur dengan minyak atau air untuk menghasilkan lapisan konduktif.

Gambar 8.1. kotoran pada permukaan isolasi dan blocking


Gambar 8.2. Rangkaian ekivalen gambar 8.1

Jika kontaminasi ini merata sepanjang blocking coil, kemudian akan terjadi
sedikit arus dipermukaan. Secara visual, hal ini akan kelihatan apabila
diinjeksi tegangan. Discharge ini akan meninggalkan jejak karbon pada
isolasi, dan lama kelamaan akan merusak isolasi tersebut.

Gambar 8.3. kotoran pada selongsong kabel

Selongsong
kabel
Winding


Gambar 8.4. kerusakan yang diakibatkan kombinasi dari kotoran, kelembaban dan
menurunnya kekuatan dielektrik.

8.2 Root cause
Penyebab utama kegagalan isolasi ini adalah adanya kontaminasi /
kotoran dari luar. Akan lebih sering terjadi pada generator dengan
pendinginan udara terbuka.

9. Abrasive Particles
9.1 General process
Pasir, fly ash, fiber glass, atau partikel kecil lainnya, jika masuk ke
enclouser, akan mengalir kedalam stator dalam kecepatan yang tinggi.
Partikel ini akan menyebabkan pengikisan pada isolasi karena adanya
pergerakan partikel ini. Partikel yang sifatnya konduktif juga akan
mempercepat proses kegagalan ini.
Pengikisan ini paling banyak terjadi pada end winding. Tapi ada kalanya
juga terjadi pada isolasi yang berada di lubang ventilasi core.

9.2 Root cause
Penyebab utama dari kegagalan ini adalah pengoperasian generator
dengan pendinginan terbuka pada lingkungan yang banyak mengandung
partikel yang brsifat abrasive. Ini terjadi pada spesifikasi generator yang
jelek / tidak sesuai. Efek pengikisan ini akan mempercepat terjadinya
kegagalan isolasi apabila pemeliharaan system filter udaranya kurang
bagus.

10. Chemical Attack
Chemical attack pada isolasi ini terjadi dilingkungan yang rentan terhadap
polusi bahan kimia, seperti asam, cat, solven, minyak, air, dan lain-lain.
10.1 General process
Proses kegagalan ini dikarenakan kontaminasi bahan kimia. Kejadian ini
akan terasa pada belitan-belitan lama. Untuk bahan isolasi belitan modern
relative lebih tahan terhadap kimia.

Gambar 10.1. akumulasi minyak dan debu pada belitan

10.2 Root Causes
Penyebab utama dari kegagalan ini adalah karena kontaminasi bahan
kimia. Kontaminasi minyak pelumas bisa berasal dari bearing dan system
seal oil pada generator berpendingin hydrogen.

11. Inadequate End-Winding Spacing / celah end winding kurang mencukupi
kegagalan ini terjadi pada end winding yang disebabkan karena kurang
mencukupinya celah antar bar. Ini bisa digambarkan sebagai sebuah
kapasitor ( lihat gambar 11.1)
Pada rangkaian ekivalen ini, C
A
dan C
B
adalah kapasitansi yang dibentuk
oleh isolasi belitan. C
air
adalah kapasitansi yang dibentuk oleh celah antar

bar. Kapasitansi ini akan membentuk rangkaian seri. Apabila tegangan di
celah bar > 3KV, maka akan menyebabkan timbulnya partial discharge.
Kejadian ini juga akan membentuk gas ozon, dimana gas ini bila bereaksi
dengan udara luar akan membentuk asam.

Gambar 11.1. Celah end winding dan ekivalennya.

11.2 Root cause
Desain yang kurang bagus adalah penyebab utama dari permasalahan ini,
diantaranya:
Celah yang kurang mencukupi antara dua belitan.
Dinding isolasi belitan yang terlalu tipis.
Epoxy yang kurang bagus, sehingga akan berpengaruh pada
konstanta dielektrik.
Inkonsisten pada bentuk winding ( lekukan dan jarak lekukan )
Kejadian partial discharge pada mekanisme ini akan membentuk
bubuk putih pada permukaan belitan.


12. End-Winding Vibration
Arus yang mengalir melalui belitan stator adalah 50 atau 60 Hz, dan akan
menimbulkan gaya magnet. Jika support end winding tidak cukup kuat, maka
belitan akan mengalami vibrasi, dan secara perlahan akan mengikis isolasi
belitan.
Mekanisme ini terjadi apabila support end winding tidak cukup kuat,
sehingga akan timbul vibrasi. Pada generator dengan kapasitas besar,
dimana konstruksinya cukup panjang, vibrasi ini akan mengalir ke slot
stator. Disatu sisi, coil bar pada slot dipasak, sehingga tidak ikut bergetar.
Apabila mekanisme ini terjadi, maka akan rawan terjadi fatigue cracking,
terutama pada sisi luar stator slot. Apabila crack insulation terjadi, maka
akan terjadi phase to ground fault.

Gambar12.1. end winding vibration ( sumber. Ccj-online.com )


12.2 Root cause
Penyebab utama dari mekanisme kerusakan ini adalah Proses manufaktur
yang kurang bagus. Proses ini diantaranya pemasangan blocking coil,
support ring, tali pengikat yang kurang kencang, bracing, dan lain-lain.

13. Poor Electrical Connections
Pada belitan stator, ada banyak sambungan elektrik. Jika resistansi dari
sambungan terlalu tinggi, maka akan terjadi over heating pada sambungan,
yang akan berakibat pada degradasi isolasi belitan.
Pada belitan stator, sambungan antar tembaga pada belitan biasanya
menggunakan brazing atau soldering. Dari terminal box ke power system
menggunakan baut. Jika tahanan pada sambungan terlalu tinggi, maka
apabila dialiri arus listrik, akan terjadi hot spot, yang berefek pada
kenaikan temperature. Kenaikan temperature ini juga akan membuat
kenaikan nilai tahanan belitan. Jika hot spot ini berlangsung lama, proses
kerusakan akan brlangsung lebih cepat.

Gambar 13.1 End winding conection

13.2 Root cause
Penyebab utama dari mekanisme ini adalah lebih kepada kecakapan /
skill dari pekerja. Overheating dapat disebabkan oleh brazing yang kurang
Cup end winding

bagus, soldering yang kurang bagus, dan baut koneksi yang kurang
bagus. Disamping itu juga rawan crack pada sambungan apabila
dibarengi oleh vibrasi pada end winding.

3.4.2. Mekanisme Kerusakan Pada Rotor

1. Thermal deterioration
Mekanisme ini disebabkan oleh panas yang berefek pada penurunan kualitas
isolasi. Penurunan kualitas ini meliputi oksidasi, depolymeritation, surface
cracking, dan kerapuhan. Mekanisme ini berdampak pada umur material isolasi.

Gambar 1.1. over heating pada isolasi dan blocking

Berikut ini adalah penyebab utama dari mekanisme ini:
Pengoperasian generator melebihi kemampuannya
System pendingin yang tidak mencukupi
Eksitasi yang berlebihan pada belitan rotor pada periode yang panjang
Arus urutan negative

2. Thermal cycling
Thermal cycling ini berkaitan dengan start stop unit, lebih spesifik lagi ke
perubahan temperature, dari panas dingin dan sebaliknya. Perubahan
temperature ini berefek pada pergerakan winding, yang berefek pada
pengikisan isolasi.

3. Abrasi pada saat turning
Isolasi
rotor

Pada generator yang besar, belitan rotor generator relative berat. Belitan rotor
juga ada space untuk ekspansi. Pada saat turning, belitan ini akan mengalami
pergerakan, sehingga pada isolasinya akan mengalami pengikisan.
Yang berpengaruh besar pada mekanisme ini adalah vibrasi dan putaran saat
turning

Gambar3.1. serbuk material wedges

4. Poluttion ( tracking )
Belitan rotor sangat rawan untuk terjadi ground fault, karena sepanjang belitan
dikelilingi oleh material logam/konduktif seperti: forging, wedges, retaining ring,
dan balance ring. Sehingga apabila ada partikel konduktif yang masuk ke
belitan, maka sangat rawan terjadi groun fault.
Apabila terjadi arus urutan negative atau reverse power, juga akan
menyebabkan pasak dari rotor teraliri arus lisrik, yang bisa menyebabkan
lelehnya pasak. Apabila lelehan ini masuk kebelitan juga akan menimbulkan
short.
Adapun polutannya adalah :
Debu karbon dari sikat arang
Debu pada system udara pendingin
Debu batu bara
Abu sisa pembakaran
Debu tembaga akibat dari pergesekan
Debu besi, duralumin ( material pasak ), dll.
Apabila polutan tersebut bertemu dengan minyak atau moisture / embun, maka
akan terbentuk lapisan deposit pada winding yang bisa menyebabkan short

belitan. Selain itu, debu kondutiv, seperti tembaga juga bisa terakumulasi,
sehingga rawan terjadi short juga.

Gambar 4.1. lelehan material wedges masuk ke winding

5. Repetitive voltage surges
Desain isolasi belitan rotor sangat tipis. Hal ini dikarenakan tegangan eksitasi
pada rotor generator relative tidak besar, yakni dikisaran 500 VDC. Tegangan
ini kemudian dibagi sesuai dengan jumlah belitan. Tegangan antar belitan ini
relative sangat kecil, sekitar 10 VDC, sehingga isolasi yang dibutuhkan juga
tipis.
Apabila ada tegangan kenaikan tegangan yang disebabkan transien, maka
akan rawan terjadi kegagalan isolasi. Apabila ini sering berulang, maka isolasi
rotor akan dapat mengalami kegagalan.

Gambar 5.1. isolasi belitan rotor

Turn to turn insulation

6. Gaya centrifugal
Pada putaran nominal, gaya sentrifugal pada generator besar bisa lebih dari
1500 ton pada pasak dan 15000 ton pada retaining ring. Isolasi rotor bisa terjadi
crack, apabila tidak bisa menahan gaya tersebut. Apabila ini terjadi, maka akan
bisa terjadi short antar belitan atau short turn to ground

3.4.3. Core Lamination Insulation Failure
1. Thermal Deterioration
Core overheating akan memperpendek umur dari core insulation, jika batasan
panas terlampaui. Apabila terjadi over heating, maka core insulation akan
mengalami perapuhan , pecah, yang pada akhirnya akan mengalami
kegagalan. Konsekuensinya, terjadi short antar laminasi, arus edy akan naik,
dan hal ini akan menyebabkan terjadinya hot spot, bahkan bisa sampai
meleleh.
Penyebab utama dari mekanisme ini adalah:
tidak maksimalnya system pendingin
ambient temperature yang tinggi pada generator dengan system
pendinginan terbuka.
Tertutupnya saluran udara oleh kotoran pada generator dengan system
pendinginan terbuka.
Generator beroperasi pada tekanan hydrogen yang rendah
Tertutupnya lorong-lorong saluran udara akibat tertutup kotoran

Gambar 1.1. kerusakan diakibatkan panas

2. Electrical Degradation

Mekanisme ini terjadi karena adanya pengaruh dari medan magnet ke core,
yang bisa menimbulkan arus edy. Kegagalan isolasi pada stator dan rotor yang
menyebabkan mengalirnya arus juga akan merusak core, terutama ground
fault.
Stator core end over heating, pada saat terjadi underexcitation.
Overheating pada core yang terjadi saat terjadi overexcitation
Stator winding ground fault pada slot core
Stator core fault terjadi karena kerusakan isolasi baut pengikat core.

Gambar 2.1. core over heating

3. Mechanical Degradation
Mekanisme ini terjadi karena tekanan core pada saat operasi mengalami
penurunan, yang berpengaruh pada struktur support core, vibrasi core,
kekendoran dan kerusakan mekanik / laminasi.
Penyebab utama dari mekanisme ini adalah vibrasi dan kerapatan core ( core
pressure ),

Gambar 3.1. kerusakan karena rusaknya finger core

4. Manufacturing defect
Ini terjadi pada saat proses manufaktur. Terutama saat melakukan penyusunan
lembaran inti besi dan pemasangan baut pengikat

Gambar4.1. Proses pemasangan core

3.5. Mekanisme Kerusakan Pada Trafo
Mekanisme kerusakan yang terjadi pada trafo meliputi :
o Thermal Ageing Pada Kertas Isolasi
o Timbulnya gelembung gas pada temperature tinggi
o Deposit cooper sulphide pada kertas
o Mekanisme kerusakan diakibatkan kegagalan electric

3.5.1. Thermal Ageing Pada Kertas Isolasi
Mekanisme kerusakan ini terjadi pada isolasi kertas dari belitan. Isolasi ini
mempunyai dua karakteristik yang penting yaitu:
Mechanical strength ( kekuatan mekanik)
Dielectric strength ( kekuatan dielektrik )
Mechanical strength ditentukan oleh panjang dari rantai sellulose pada serat.
Degree of polymerization ( DP ) dari molekul selulose menggambarkan kondisi
dari sisa umur isolasi trafo. Ada dua penyebab utama yang menyebabkan
cellulose mengalami dekomposisi, yaitu panas dan gangguan electric. Kondisi
ini biasanya dibarengi dengan timbulya gas carbon oksid (CO dan CO
2
)dan
beberapa gas hydrogen dan metan. Dekomposisi ini berefek pada nilai DP.
Kekuatan dielektrik dibutuhkan agar isolasi tahan terhadap medan listrik.
Apabila isolasi tidak mampu menahan medan listrik ini, maka akan terjadi
discharge, yang berefek pada naiknya temperature / hot spot. Kenaikan
temperature ini akan menyebakan kertas menjadi rapuh / mengalami
depolimerisasi dan kehilangan kekuatan mekaniknya. Pada suhu yang tinggi,
isolasi tidak akan bisa lagi menjaga sifat-sifatnya, mengakibatkan kegagalan
isolasi, dan mengahiri masa manfaat trafo.

Gambar 1.1. thermograph pada trafo


Gambar 1.2. degradasi kertas isolasi

Selain panas yang disebabkan oleh discharge electric, ada beberapa sebab
lainnya, yaitu:
Pembebanan yang berlebih pada trafo
Kurang maksimalnya system pendinginan
Beban tidak seimbang / unbalance
Hot spot pada core
Kurang maksimalnya koneksi / kontak
Selain hal tersebut diatas, kandungan air dan oksigen pada minyak trafo juga
akan mempercepat terjadinya penurunan kemampuan isolasi.
3.5.2. Timbulnya gelembung gas pada temperature tinggi
Timbulnya gas pada trafo tidak terlepas dari materi pembentuk trafo,
diantaranya:
Cellulose / kertas : material ini adalah bahan isolasi yang digunakan
pada belitan trafo.
Minyak : digunakan sebagai pendingin dan sekaligus isolasi dari trafo.
Minyak yang dipakai kebanyakan adalah mineral oil. Mineral oil ini
terbentuk dari rantai karbon. Selain itu juga ada kandungan sulfurnya.
Tembaga : merupakan material dari belitan trafo.


Gambar 2.1. konstruksi trafo

Berdasar pada materi pembentuk diatas, maka akan terjadi mekanisme:
Cellulosic decompotition : thermal decompotition yang terjadi pada
kertas isolasi yang dicelup diminyak adalah terbentuknya carbon okside
( CO dan CO
2
) dan beberapa

gas hydrogen ( H
2
) dan methane ( CH
4
)
Oil decompotition : mineral oil adalah campuran dari beberapa molekul
hidrokarbon yang berbeda. Proses dekomposisi hidrokarbon pada
thermal atau gangguan electric ini komplek. Gas yang terjadi ini
merupakan dekomposisi dari rantai karbon meliputi hydrogen, methane,
acetylene, ethylene, ethane.
Berikut ini adalah gambaran terbentuknya gas yang disebabkan
berbagai macam gangguan: ( sumber : IEEE )
Kertas /
celulose
tembaga
Tap
changer
core
pendingin
bushing



Gambar 2.2. key gas gangguan trafo

Mekanisme terjadinya gas pada minyak trafo adalah karena adanya
temperature tinggi. Gas yang terbentuk pada tiap kenaikan temperature
berbeda-beda.

3.5.3. Deposit cooper sulphide pada kertas
Unsur sulfur dan senyawa sufur dalam minyak isolasi dapat menyebabkan
korosi pada logam, seperti tembaga dan perak.
Berikut adalah mekanisme terbentuknya CU
2
S ( suumber: CIGRE )


Gambar 3.1. Mekanisme terjadinya corrosive sulphur

Gambar 3.2. Efek dari akumulasi copper sulphide

3.5.4. Mekanisme kerusakan diakibatkan kegagalan electric.
kegagalan elektrik yang terjadi pada trafo berdasarkan lokasi gangguan:
Belitan: kegagalan yang terjadi pada belitan dikarenakan menurunnya
kekuatan dielektrik dari isolasi belitan. Menurunnya kekuatan dieketrik
ini bisa disebabkan oleh:
Kertas kraft : kertas kraft mengalami penurunan kekuatan
dielekrtik disebabkan oleh temperature dan getaran mekanis.
Minyak : minyak terkontaminasi oleh material ( padat, cair,
maupun gas ), yang mempunyai kekuatan dielektrik yang rendah.
Terbentuknya penumpukan copper sulphide.


Tap changer : kegagalan pada tap changer ini dikarenakan resistansi
yang tinggi pada kontak tap changer. Apabila ini terjadi, maka akan
timbul hot spot pada kontak tersebut, yang besarnya berbanding lurus
kuadratik terhadap arus. Akibat yang ditimbulkan adalah terjadinya high
discharge energy, yang bisa menyebabkan lelehnya logam dan akan
merusak kontak dari tap changer. Biasanya dibarengi dengan timbulnya
gas-gas yang mudah terbakar dan karbon. Kegagalan ini sering terjadi
terutama pada trafo-trafo jenis on load tap changer.

Gambar 4.1. Tap changer ( sumber dari ABB )

Core : mekanisme kegagalan ini disebabkan oleh :
Laminasi core yang sudah jelek, sehingga akan timbul arus edy
yang berdampak terjadinya hot spot pada core. Hot spot ini akan
dibarengi dengan timbulnya gas.
Terjadi short to ground pada core. Apabila ini terjadi, maka akan
terjadi hot spot. Mekanisme ini biasanya dibarengi dengan
munculnya gas

Koneksi : mekanisme kegagalan ini disebabkan nilai resistan yang tinggi
pada sambungan belitan. Efek dari mekanisme ini adalah timbulnya hot
spot dan bisa menybabkan tembaga meleleh.


Gambar 4.2. thermograph koneksi pada trafo

Gangguan dari luar : mekanisme gangguan ini disebabkan oleh:
Tegangan surge
Perubahan beban secara tiba-tiba ( thermal cycling )
Terjadi short phase to phase / phase to ground pada beban /
jaringan
Beban tidak seimbang pada beban / jaringan

Bushing : kegagalan ini disebabkan kontaminasi yang mempengaruhi
kekuatan isolasi bushing. Type bushing yang banyak dipakai pada trafo
daya adalah condenser bushing. Kegagalan yang terjadi pada type
bushing ini adalah:
Dari sisi luar : keramik terkontaminasi kotoran, sehingga rawan
terjadi korona. Apabila hal ini terjadi, maka akan timbul
gangguan short to ground
Dari dalam : minyak kurang / terkontaminasi. Hal ini akan
berpengaruh pada dielektrik bushing. Apabila ini terjadi, maka
akan mempengaruhi besarnya nilai kapasitansi dan akan
menimbukan break down, karena menurunnya kekuatan
dilektrik.


Gambar 4.3. electric discharge pada bushing

Gambar 4.2. konstruksi condenser bushing ( sumber:Siemens)


gambar 4.3. kertas isolasi bushing

Power Plant RLA Center Referensi 14 HIP - 320 / 321
Referensi

Srijono, Dakso Ir, RLA Turbin Gas, BPPT, 2010
Wibowo, Tri Ir, Remaining Life Assessment untuk Turbin Uap, BPPT, 2010
RLA Team, POB RLA Turbin, PT. PJB, 2013
D.E. Brandt, R.R. Wesorick, GE Gas Turbine Design and Philosophy
Moran, Howard N. Saphiro, Fundamental Of Engineering Thermodynamics, John
Wiley & Sons, 2002
Teguh, Bambang Prof, Boiler Technology, BPPT, 2010
Frank P. Incropera, David P. Dewitt, Introduction to Heat Transfer 4th Edition, John
Wiley & Sons, 2002
Jasmid Edy, Boiler and auxiliary, STT PLN, 2006
R.Viswanathan, Damage Mechanisms and Life Assessment of High-Temperature
Components
William D. Callister, Jr. Materials Science and Engineering An Introduction.
Fujio Abe. Creep-resistant Steel, Introduction.National Institute for Materials
Science (NIMS), Japan
Ashby M. F., Gandhi C. and Taplin D. M. R., Fracture-mechanism maps and their
Construction for FCC Metals and Alloys, Acta Metallurgica, 1979, 27, 699729
K.-H . MAY E R , and F . MASUYAMA. Creep-resistant Steel- development of
creep-resistant steels. ALSTOM Energie GmbH Germany and Kyushu Institute of
Technology Japan. Woodhead Publishing and Maney Publishing. 2008
PT Pembangkitan Jawa Bali. Boiler & Turbine Remaining Life Assesement Report
(2010-2013)
Ramaswamy Viswanathan. Damage Mechanisms and Life Assessment of High
Temperature Components. 1993
ECCC RECOMMENDATIONS - VOLUME 6. Residual Life Assessment and
Microstructure. 2005
ASM Metals Handbook Vol. 19 Fatigue and Fracture
Fatigue Failure and Testing Methods, HAMK, Abass Adeyinka Azeez
Boiler Condition Assessment Guideline, Fourth Edition, EPRI, 2006
IEEE Std C57.152-2013 (Revision of IEEE Std 62TM-1995) IEEE Guide for
Diagnostic Field Testing of Fluid-Filled Power Transformers, Regulators, and
Reactors
Manual Book SFRA OMICRON

Power Plant RLA Center Referensi 14 HIP - 321 / 321
Manual Book DIRANA OMICRON
DOBLE M4000 presentation guide
IEEE Std 62.2-2004 Guide for Diagnostic Field Testing of Electric Power
Apparatus - Electrical Machinery.
Manual book, IRIS WTD Guide, design manufacture dan commissioning book
IEEE Std 43 2000 (Revision of IEEE 43 1974) Recommended Practice for
Testing Insulation Resistance of Rotating Machinery.
IEC 60085-01.1984
ANSI/IEEE C57.12.90 1987, IEEE Std 112-1996, EASA AR-100 dan IEEE
62.2-2004
IEEE Std 286-2000 - Recommended Practice for Measurement of Power Factor
Tip-Up of Electric Machinery Stator Coil Insulation
VDE O530 PART 11972 Standard specification for rotating electrical machines.
IEEE Std 1434-2000 IEEE Trial-Use Guide to the Measurement of Partial
Discharges in Rotating Machinery
IEEE Std 522-2004 (Revision of IEEE Std 522-1992) IEEE Guide for Testing
Turn Insulation of Form-Wound Stator Coils for Alternating-Current Electric
Machines
IEEE Electrical Insulation Magazine. Turbine Generator Rotor and Stator Winding
Hipot Testing, Relu Ilie Israel Electric Corporation, IsraelG. C. Stone Qualitrol-Iris
Power, Canada. March-april. 2012
CIGRE, ELCID A1.01.06, 2004, Testing Of Large Steam-Turbine-Driven Generator,
IRIS ELCID guide
EPRI TR-114016: On-line Detection of Shorts in Generator Field Windings,
Sumatron Generator Rotor Shorted Turn Analyzer

Power Plant RLA Center Pendahuluan 14 T 1 | 1/218

PENDAHULUAN
TUJUAN PELAJARAN

Setelah menyelesaikan pelajaran peserta
mampu menjelaskan ;
1
DEFINISI RLA
2
LATAR BELAKANG
3
TUJUAN
4
BATASAN DALAM RLA
5
IMPLEMENTASI RLA
6
RUANG LINGKUP
T1 2 / 25
Assessment adalah suatu proses yang sistematis
untuk mengukur, menilai, menyimpulkan suatu
kondisi peralatan.
Remaining life assessment adalah suatu
rangkaian assessment yang dilaksanakan
dengan tujuan untuk memprediksi umur yang
tersisa dari sebuah peralatan untuk dapat
dioperasikan secara aman
DEFINISI REMAINING LIFE ASSESSMENT
T1 3 / 25
DEFINISI REMAINING LIFE ASSESSMENT

T1 4 / 25
NO JENIS LOKASI KUMULATIP MW
TAHUN
OPERASIONAL
LIFE
CYCLE
DESIGN
USIA
2013
%
UMUR
2 PLTU MUARA KARANG 4 1 x 200 MW 1981
25
32 128
3 PLTU MUARA KARANG 5 1 x 200 MW 1982
25
31 124
4 PLTU GRESIK 12 2 x 100 MW 1981
25
32 128
5 PLTU GRESIK 34 2 x 100 MW 1988
25
25 100
6 PLTU PAITON 12 2 x 400 MW 1993
25
20 80
7 PLTGU
MUARA KARANG BLOK 1 3 x 107.86 MW (GT) 1992 20 21 105
STG 1.0 1 x 185.00 MW (ST) 1995
20
18 90
8 PLTGU
MUARA TAWAR BLOK 1 3 x 140.00 MW (GT) 1997
20
16 80
STG 1.0 1 x 220.00 MW (ST) 1997
20
16 80
9 PLTG MUARA TAWAR BLOK 2 2 x 140 MW 1997 15 16 106.7
10 PLTGU
GRESIK 6 x 112.45 MW (GT) 1992
20
21 105
STG 1.0, 2.0, 3.0
3 x 112.45 MW (GT) 1993
20
20 100
3 x 188.91 MW (ST) 1993
20
20 100
11 PLTG GRESIK 1-2 2 x 20.10 MW 1978
15
35 233.3
RATA-RATA 23,8 104,3
LATA R BELAKANG DILAKSANAKANNYA
LIFE ASSESSMENT
Usia Pembangkit Listrik saat ini
T1 5 / 25
Kualitas Pembangkit Baru
PLTU Rembang PLTU Tanjung Awar-Awar
PLTU Indramayu PLTU Paiton 9
PLTU Pacitan
LIFE ASSESSMENT
T1 6 / 25
SIAPA LEBIH CEPAT MATI???
LIFE ASSESSMENT
A B
T1 7 / 25
Tujuan awal dari pelaksanaan RLA adalah untuk memprediksi sisa
umur komponen peralatan pembangkit agar mampu mencapai actual
lifenya dengan aman

Metode-metode assessment dapat digunakan untuk mengontrol
kualitas, apakah peralatan yang terpasang pada unit telah sesuai
dengan standar minimum yang ditetapkan, atau untuk mendeteksi
adanya kerusakan yang terjadi pada peralatan pembangkit saat ini
untuk mencegah kerusakan-kerusakan yang lebih fatal yang
mungkin akan terjadi

Membantu para pengambil keputusan untuk memperbaiki jadwal
inspeksi agar kehandalan unit baru dapat lebih meningkat
TUJUAN REMAINING LIFE ASSESSMENT
T1 8 / 25
Tube Paiton Spare Gudang
SA 213 T22 PAITON
Panel : 43
Elevasi : 0
Tube no : 14
20
Tahun
T1 9 / 25
DPSH-P1.3-T6-ED DPSH-P2.3-T5-V DPSH-P2.3-T7-EL
DPSH-P4.3-T5-V DPSH-P4.6-T7-ED FSHOT-W (1)
TEMUAN CACAT MATERIAL PADA TUBE BARU PLTU #2 TANJUNG AWAR-AWAR
T1 10 / 25
Tidak semua metode assessment yang akan dijelaskan dapat secara
langsung memberikan hasil nilai sisa umur peralatan pembangkit. Sebagian
besar metode, justru hanya akan memberikan hasil berupa potret aktual
kondisi peralatan saat ini.

BATASAN REMAINING LIFE ASSESSMENT
Temuan crack pada
shaft dengan metode
Magnetic Test
Temuan unbond pada
bearing dengan metode
Penetrant Test
Temuan stress corrosion cracking (scc) pada groove
steam turbine dengan metode in situ metallography
T1 11 / 25
Lingkup Assessment
Bidang Mekanik
No. Assessment Method Tujuan
1 Field Metallography Mengetahui stadium degradasi material tube yang
disebabkan oleh creep
2 Hardness Test Memverifikasi hasil metallography
3 Thickness Measurement Mengetahui ketebalan aktual > minimal.
Menentukan corrosion rate
4 Penetrant Test Menguji hasil Welding dan Pencarian Crack
5 Ultasonis Test & Phased Array Menguji hasil Welding dan Pencarian Crack
6 Magnetic Test Menguji hasil Welding dan Pencarian Crack
7 Outside Diameter Measurement Mengetahui nilai penambahan /pengurangan nilai
OD tube/pipa
8 Visual Inspection Melihat kondisi tube secara makro, apakah terjadi
freeting, bulging, pitting dll
9 Thermography Memetakan heat loss dan investigasi kerusakan
sebelum dilaksanakan shutdown
10 Videoscope Melihat kondisi header pada lokasi sulit
11 Boiller Tube Scanning Memetakkan kondisi tube boiler
12 Chemical Composition Test Menguji kandungan komposisi kimia material
T1 12 / 25
Diperlukan analisa lebih lanjut untuk dapat
melaksanakan prediksi sisa usia. Sehingga
proses analisa sisa usia sebenarnya
merupakan integrasi analisa dari seluruh
hasil assessment yang dilaksanakan.
T1 13 / 25
Dengan parameter :
-Pressure 28 bar
-Temperature 125 C
-Diameter header 168.3 mm
-Material St 35.8 ~ SA-192

Berdasarkan perhitungan ASME CODE
akan pecah bila thickness = 1.3 mm
Pengukuran thickness terendah 2 mm
(standar 6.3 mm)
Menurut standar ASME BPV Sec. 1
T1 14 / 25
Data awal yang diberikan dari manufaktur, serta trending data operasional justru
menjadi lebih penting dalam memberikan hasil assessment yang lebih akurat.
Tidak ada kepastian dalam hasil suatu prediksi manusia, yang ada hanyalah
probabilitas. Maka hasil perhitungan sisa umur nantinya merupakan suatu
kemungkinan yang sekiranya mendekati kenyataan karena dipilih dari eror yang
terkecil.
T1 15 / 25
Assessment Level 1 Level 2 Level 3
Tujuan 1. Menentukan Kelayakan
operasi
2. Memperoleh data desain dan
operasional.
3. Perhitungan Remaining Life
berdasarkan data desain

1. Menentukan Kelayakan operasi
2. Menentukan Actual Condition
1. Menentukan Kelayakan
operasi
2. Memperoleh data crack
propagation.
3. Perhitungan Remaining Life
berdasarkan data aktual
Pelaksana Unit Pembangkitan Tim Assessment Level II Tim Assessment Level III
Metoda Perhitungan data desain Uji Tak Rusak Uji Tak Rusak dan Uji Rusak
Waktu 0 50% useful life 0 50% useful life atau pernah
terjadi failure/pernah ditemukan
indikasi cacat
Pada saat ditemukan indikasi
cacat atau telah melebihi desain
life
Status Unit Unit online Unit offline Unit offline
IMPLEMENTASI REMAINING LIFE ASSESSMENT
T1 16 / 25
Diharapkan dengan modul ini, peserta akan
memiliki persepsi yang sama mengenai
apa itu RLA, bagaimana batasannya,
metode apa saja yang diterapkan, kapan
perlunya dilaksanakan, siapa yang
bertanggungjawab dalam pelaksanaannya
dan bagaimana menyikapi hasil analisa
RLA
RUANG LINGKUP PEMBAHASAN RLA NON ASESOR
T1 17 / 25
RUANG LINGKUP
T1 18 / 25
RUANG LINGKUP
T1 19 / 25
Damage Mechanism
Creep Fatigue Corrosion/Erosion
Surface + +
Blade groove + + +
2 Turbin Blade (GT,ST) Rotating
Tip +
Coating +
Leading + +
Trailing + + +
Pressure Side + + +
Suction Side + + +
Platform + +
Root + +
3 Turbin Vane (GT,ST) Stationary
Coating +
Leading + +
Trailing + + +
Pressure Side + + +
Suction Side + + +
Platform + +
Root + +
4 Compressor Blade (GT) Rotating
Coating +
Leading + +
Trailing + +
Platform +
Root +
5 Compressor Vane (GT) Stationary
Coating +
Leading + +
Trailing + +
Platform +
Root + +
6 Casing (GT,ST) Stationary Surface + + +
7 Combuster/Burner (GT) Stationary
Surface + + +
Coating +
8 Baut (GT,ST) Stationary Surface + + +
RUANG LINGKUP
T1 20 / 25
Tabel 1
Asessment Pada Main Drum
No. Lokasi Damage
Assessment
Lokasi Output
1 Internal Surfaces Cracking, Corrossion
Seluruh area yang terjangkau Kondisi visual
Suspected Area Ada tidaknya crack
Posisi atas dan posisi bawah internal surface Komposisi kimia deposit
2
Internal structure and
attachment
Cracking, corrosion
Seluruh area Kondisi visual
3
Major welds (girth, seam
and saddle)
Cracking
Suspected Area Kekerasan material
5 Supports Cracking
RUANG LINGKUP
T1 21 / 25
Tabel 2. Asesment Pada Water Wall
No Lokasi Damage
Assessment
Posisi Output
1
T
u
b
i
n
g

Corrosion, corrosion pitting, stress
corrosion cracking, fretting, overheating,
sootblower erosion, fire side erosion
Seluruh
Dokumentasi yang memuat : ada tidaknya korosi,
jenis korosi, ada tidaknya deposit, ada tidaknya
fretting, dokumentasi visual di permukaan luar
tube, ada tidaknya bulging, ada tidaknya erosi
Stress corrosion cracking, overheating Atas burner Verifikasi kekerasan material terhadap standard
Uniform corrosion , sootblower erosion,
slag erosion
Bottom furnace,
sekitar burner, sekitar
sootblower
2
S
a
m
b
u
n
g
a
n

l
a
s

Cold & hot cracking, incomplete
reinforcement, porosity, undercut
Seluruh sambungan
las
Ada tidaknya crack, ada tidaknya welding defect
Cold & hot cracking
Ada tidaknya crack pada permukaan
Cold & hot cracking, incomplete fusion,
incomplete penetration, porosity, slag
inclusion, undercut
Cold & hot cracking, incomplete fusion,
incomplete penetration, slag inclusion
3
S
u
p
p
o
r
t

corrosion, crack, rubbing
Seluruh sambungan
las, permukaan
support yang
mempunyai
kemungkinan fretting
Kondisi visual di permukaan
Cold & hot cracking Ada tidaknya crack, ada tidaknya welding defect
RUANG LINGKUP
T1 22 / 25
Tabel 3. Asesment Pada Superheater
No Lokasi Damage
Assessment
Posisi Output
1
T
u
b
i
n
g

long & short term overheating, fireside corrosion,
fly ash erosion, low-temperature creep cracking,
pitting corrosion, fretting
Seluruh
Dokumentasi yang memuat : ada tidaknya
korosi, jenis korosi, ada tidaknya deposit, ada
tidaknya fretting, dokumentasi visual di
permukaan luar tube, ada tidaknya bulging,
ada tidaknya erosi
long & short term overheating, fireside corrosion,
low-temperature creep cracking
Sampling tube lurus bagian terdepan terhadap
aliran flue gas, sampling U tube bagian terdepan
terhadap aliran flue gas, elbow tube terkoneksi
header, tube dengan defect
long term overheating, short term overheating,
,low-temperature creep cracking
Suspected Area Ada tidaknya swelling, bulging
long term overheating, short term overheating,
creep
header, tube dengan defect
Kekerasan material
fireside corrosion, fly ash erosion, steam side
corrosion, sootblower erosion
header, tube dengan defect, sekitar sootblower
Thicknes actual
2 Sambungan las
Cold & hotcracking, incomplete reinforcement,
porosity, undercut
Seluruh area
crack di permukaan
Cold & hotcracking Suspected Area Ada tidaknya crack di permukaan
3
Attachments and
spacers
Stress corrosion cracking, uniform corrosion,
pitting corrosion, fretting
Seluruh area
crack, ada tidaknya korosi
Stress corrosion cracking, pitting corrosion Suspected area Ada tidaknya crack di permukaan
RUANG LINGKUP
T1 23 / 25
Tabel 4. Asesment Pada Economizer
No Lokasi Damage
Asessment
Lokasi Output
1 Tubing
Flow accelerated corrosion,
erosion, corrosion pitting,
corrosion fatigue, low cycle
fatigue, high cycle fatigue, fly ash
erosion,
Tube dengan defect Kekerasan material
2 Welds
fusion, incomplete penetration,
slag inclusion
Suspected Area
permukaan
Ada tidaknya crack
3
Supports,
attachments and
spacers
Seluruh area Kondisi visual di permukaan
Suspected Area
permukaan
RUANG LINGKUP
T1 24 / 25
RUANG LINGKUP
T1 25 / 25
Power Plant RLA Center Peralatan Unit Pembangkit Thermal & Metalurgi 14 T 2.1 | 1/218

BOILER
PERALATAN UTAMA UNIT PEMBANGKIT THERMAL
27
Setelah menyelesaikan pelajaran peserta mampu
mengenal kembali ;
Definisi boiler
Bagian bagian boiler
Assessment yang dilakukan pada bolier
sesuai petunjuk yang berlaku
TUJUAN PELAJARAN
28
DEFINISI
29
Boiler adalah salah satu peralatan
utama pada PLTU tergolong
sebagai bejana tekan berfungsi
untuk merubah air menjadi uap
melalui proses pemanasan pada
pipa-pipa penguap ( Evaporator
Tubes ) dengan sumber panas dari
proses pembakaran bahan bakar
diruang bakar (Furnace)
Fungsi dan konstruksinya
sebagaimana boiler terdiri dari pipa-
pipa penguap untuk memproduksi uap
serta dilengkapi pula dengan pemanas
uap lanjut (superheater) , yang
membedakan adalah bahwa proses
penguapan memanfaatkan sumber
panas dari gas panas bekas yang
telah digunakan untuk memutar turbin
gas, dengan kisaran temperatur 530
s/d 540 C
BAGIAN-BAGIAN BOILER
30
FURNACE & BURNER
31
MAIN DRUM
32
Main Drum merupakan salah satu
komponen penting pada boiler. Pada
peralatan ini terjadi pemisahan antara
feed water dan steam. Main drum
mendapat beban yang fluktuatif,
sehingga sambungan-sambungan las
yang ada pada main drum selalu di
inspeksi setiap ada kesempatan
pemeliharaan.
Campuran air-uap memasuki main
drum untuk dipisahkan antara uap dan
air. Campuran uap-air akan memasuki
pemisah cyclone, senyawa yang lebih
ringan (uap) akan bergerak keatas
dan terpisah dari air. Air akan jatuh
kebawah dan memasuki downcomer
untuk disirkulasi dan dipanaskan ulang
pada furnace.

MAIN DRUM ASESSMENT
33
Tabel 1 Posisi Asesment Pada Main Drum
No. Lokasi Damage
1

Asessment
NDE Lokasi Output
1 Internal surfaces uniform corrosion, cracking Visual Seluruh area yang
terjangkau

Kondisi visual
Chemical
analysis of
deposit
posisi atas dan posisi
bawah internal surface
Komposisi kimia
deposit
2 Internal
structure and
attachment
Cracking, corrosion Visual Seluruh area Kondisi visual
3 Major welds
(girth, seam and
saddle)
Cracking Visual

Seluruh area yang
terjangkau

Kondisi visual
PT Suspected

Ada tidaknya crack
Conventional UT Suspected Ada tidaknya crack
Hardness testing Suspected Kekerasan material

Seluruh area yang
terjangkau
Kondisi visual

1
Riser dan downcomer (Water Wall) merupakan susunan
pipa-pipa vertikal yang menghubungkan antara drum dan
bottom header. Riser berisi air-uap yang bergerak vertikal
menuju main drum, sedangkan downcomer berisi air yang
bergerak dari maindrum. Pergerakan air dapat karena
sirkulasi alami dan dapat dengan bantuan pompa atau
dikenal sebagai sirkulasi paksa.
Beda massa jenis antara campuran air-uap pada riser dan
air pada downcomer menyebabkan pergerakan pada
sirkulasi alami.

Riser dan Down Comer (Water Wall)
34
Riser dan Down Comer (Water Wall) ASESSMENT
35

Tabel 2. Posisi Asesment Pada Water Wall
No. Lokasi Damage
Asessment
NDE Posisi Output
1 Tubing
Uniform corrosion, corrosion
pitting, stress corrosion cracking,
fretting, overheating, sootblower
erosion, fire side erosion
Visual

Seluruh

Dokumentasi yang memuat : ada
tidaknya korosi, jenis korosi, ada
tidaknya deposit, ada tidaknya
fretting, dokumentasi visual di
permukaan luar tube, ada tidaknya
bulging, ada tidaknya erosi
stress corrosion cracking,
overheating
Hardness testing

Atas burner

Verifikasi kekerasan material
terhadap standard

Uniform corrosion , sootblower
erosion, slag erosion
UT Thickness

Bottom
furnace, sekitar
burner, sekitar
sootblower
2
Sambungan
las
reinforcement, porosity, undercut
Visual

Seluruh
sambungan las

Ada tidaknya crack, ada tidaknya
welding defect

Cold & hot cracking
Magnetic particle
testing (MT)
Penetrant testing
(PT)
porosity, slag inclusion, undercut
Radiographic
testing (RT)
welding defect

slag inclusion
Conventional
ultrasonic testing
(UT)
welding defect

3 Support
Visual

Seluruh
sambungan
las, permukaan
support yang
mempunyai
kemungkinan
fretting
Kondisi visual di permukaan
Cold & hot cracking
PT

welding defect

Superheater dan Reheater
36
Pada bagian ini uap telah berubah menjadi uap kering. Superheater
merupakan bagian terakhir yang dilewati uap sebelum akhirnya memasuki
turbin. Reheater memiliki fungsi yang sama dengan superheater namun
pada tekanan kerja uap yang lebih rendah.
Superheater Asessment
37

1
No. Lokasi Damage
1

Asessment
NDE Posisi Output
1 Tubing long term overheating, short
term overheating, fireside
corrosion, fly ash erosion, low-
temperature creep cracking,
fatigue, pitting corrosion, fretting
Visual Seluruh Dokumentasi yang memuat : ada
tidaknya korosi, jenis korosi, ada
tidaknya deposit, ada tidaknya fretting,
dokumentasi visual di permukaan luar
tube, ada tidaknya bulging, ada
tidaknya erosi
long term overheating, short
term overheating, fireside
corrosion, low-temperature creep
cracking,
replication

Sampling tube lurus
bagian terdepan
terhadap aliran flue
gas, sampling U tube
bagian terdepan
gas, elbow tube
terkoneksi header,
tube dengan defect

term overheating, ,low-
temperature creep cracking
Dimensional Suspected Ada tidaknya swelling, bulging
term overheating, creep
Hardness
testing

Sampling tube lurus
bagian terdepan
gas, sampling U tube
bagian terdepan
gas, elbow tube
terkoneksi header,
tube dengan defect
Kekerasan material
Superheater Asessment
38

2 Sambungan
las
reinforcement, porosity,
undercut
Visual Seluruh area Dokumentasi yang memuat : ada
tidaknya crack di permukaan
Cold & hot cracking PT Suspected Ada tidaknya crack di permukaan
3 Attachments
and spacers
Stress corrosion cracking,
uniform corrosion, pitting
corrosion, fretting
Visual Seluruh area Dokumentasi yang memuat : ada
tidaknya crack, ada tidaknya korosi
Stress corrosion cracking, pitting
corrosion
PT

Suspected area

Ada tidaknya crack di permukaan
Economizer didesain
untuk memanfaatkan
panas gas buang agar
ditransfer ke oleh feed
water. Feed water akan
melewati economizer
sebelum masuk ke
furnace. Pada
economizer feed water
akan menyerap panas
yang masih terkadung
dalam gas buang.
Proses ini akan
menaikkan effisiensi
boiler.

ECONOMIZER
39
ECONOMIZER ASESSMENT
40
Tabel 4. Posisi Asesment Pada Economizer
No. Lokasi Damage
Asessment
NDE Lokasi Output
1 Tubing Flow accelerated corrosion,
erosion, corrosion pitting,
corrosion fatigue, low cycle
fatigue, high cycle fatigue, fly
ash erosion,
Visual


Hardness testing

Tube dengan defect Kekerasan material
Flow accelerated corrosion,
erosion, fly ash erosion,
UT Thickness

Sampling tube lurus
bagian terdepan terhadap
aliran flue gas, sampling
U tube bagian terdepan
terhadap aliran flue gas,
elbow tube terkoneksi
header, tube dengan
defect, sekitar sootblower

2 Welds Cold & hot cracking, incomplete
slag inclusion
PT

Suspected

permukaan
MT

RT Ada tidaknya crack
3 Supports,
attachments
and spacers
corrosion, crack, rubbing Visual seluruh area Kondisi visual di
permukaan
PT Suspected Ada tidaknya crack di
permukaan
MT


TURBINE
PERALATAN UTAMA UNIT PEMBANGKIT THERMAL
41
mengenal kembali ;
Definisi turbine
Bagian bagian turbine
Assessment I turbine
TUJUAN PELAJARAN
42
DEFINISI
43
Turbine mengubah energy aliran (gas/uap) menjadi energy gerak
putar untuk menggerakkan generator.

1. Bagian yang berputar, rotor
terdiri dari moving blade yang
tersusun melingkar dan
minimal terdiri dari satu baris
susunan.
2. Bagian yang diam, stator
terdiri dari static blade yang
tersusun melingkar dan
berfungsi mengarahkan aliran
gas/uap.

Digerakkan dengan perubahan energy aliran steam yang
dihasilkan oleh boiler. Tekanan dan temperature kerja pada stage
pertama turbin uap hampir sama dengan tekanan dan temperature
yang keluar dari boiler. Saat ini untuk turbin kapasitas di atas 100
MW terdapat tiga tingkatan tekanan yang bekerja pada steam
turbine, yaitu High Pressure Turbine, Intermediate Pressure
Turbine dan Low Pressure Turbine.
Untuk boiler dengan produksi uap sampai dengan 200 ton/jam
tekanan dan temperature uap yang dihasilkan masing-masing
120 bar dan 520C
Untuk boiler dengan produksi uap sampai dengan 200 ton/jam
sampai dengan 500 ton/jam dihasilkan tekanan dan temperature
uap masing-masing sebesar 250 bar dan 570C.

STEAM TURBINE
44
Output Power (MW)

Gambar 1. Steam Turbine dan Siklus Rankine
STEAM TURBINE
45
Digerakkan dengan perubahan energy aliran gas hasil
pembakaran yang dihasilkan pada combustion chamber.

GAS TURBINE
46
Berdasarkan gambar diatas setidaknya ada lima bagian dari gas turbine,
yaitu: air inlet, compressor, combustor, turbine dan exhaust
SIKLUS BRYTON GAS TURBINE
47
Proses 1 2 = Proses kompresi oleh compressor
Proses 2 3 = Proses combustion di combustion chamber
Proses 3 4 = Proses pada turbin untuk menghasilkan kerja
Proses 4 1 = Proses pembuangan gas buang ke atmosfer

Output Power (MW)
SIKLUS BRYTON GAS TURBINE
48

Gambar 4. Ideal Bryton Cycle (GE Referance)
Temperatur gas pembakaran (point 3) sebesar 1288 C, melting temperature of superalloy sekitar
1200 C. Hot gas part temperature dipertahankan dibawah melting temperature dengan perbaikan
komposisi material dan system cooling

TURBINE DAMAGE MECHANISM
49
50
Damage Mechanism
Creep Fatigue Corrosion Erosion
Surface + +
Blade groove + + +
2 Turbin Blade (GT,ST) Rotating
Tip +
Coating +
Leading + + +
Trailing + + + +
Platform + + +
Root + +
3 Turbin Vane (GT,ST) Stationary
Coating +
Leading + + +
Trailing + + + +
Platform + + +
Root + +
4 Compressor Blade (GT) Rotating
Coating +
Leading + + +
Trailing + + +
Platform + +
Root +
51
TURBINE ASSESSMENT PART (ROTOR)
52
I. Rotor
No.
Metode
Asessment
1 Uji Visual Seluruh surface rotor Design Drawing Indikasi korosi, deformasi.
2 4.1.1. Uji Dimensi Blade groove (terutama
pada groove dengan creep
sebagai damage
mechanism dominan)
Dimensi Aktual
Acceptance Limit
Nilai deformasi.
3 4.1.2. Uji Penetrant Pada surface rotor yang
terindikasi terjadi damage.
Pada seluruh blade goove
Design Drawing Indikasi crack.
4 4.1.3. Uji Ultrasonic Radial/axial bore bagian
dalam
5 Uji Eddy Current Surface Radial/axial bore
bagian luar
Pada seluruh blade goove
6 Uji Struktur Mikro Pada lokasi terjadinya
rubbing/damage.
Pada lokasi dengan creep
sebagai damage
mechanism dominan).
Jenis material
Mikrosruktur standar
Degradasi material (void,
dekarburasi, inclusi dll).
7 Uji Kekerasan Pada setiap row blade dan
vane.
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai kekerasan actual

TURBINE ASSESSMENT PART (TURBINE BLADE)
53
II. Turbine Blade
No.
Metode
Asessment
termasuk coating, cooling
hole, root.
indication
Crack/deformasi indication
2 4.1.1. Uji Penetrant Pada permukaan yang tidak
dilapisi coating
4 Uji Eddy Current Blade root Design Drawing Indikasi crack
5 Uji Struktur Mikro Blade root Jenis material
dekarburasi, gamma
prime, inclusi dll).
6 Uji Kekerasan Pada bagian yang terjadi
damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan aktual
7 Uji Radiography Pada seluruh bagian blade Design Drawing Internal indication crack,
porosity.

TURBINE ASSESSMENT PART (TURBINE VANE)
54
III. Turbine Vane
No.
Metode
Asessment
1

Uji Visual Pada seluruh surface
hole, root.
indication
2

4.1.1. Uji Penetrant Pada permukaan yang tidak
dilapisi coating
4 Uji Eddy Current Vane root Design Drawing Indikasi crack
5

Uji Struktur Mikro Vane root Jenis material
dekarburasi, gamma
prime, inclusi dll).
damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
7 Uji Radiography Pada seluruh bagian Vane Design Drawing Internal indication crack,
porosity.
hole, root.
indication

TURBINE ASSESSMENT PART (COMPRESSOR BLADE)
55
IV. Compressor Blade
No.
Metode
Asessment
Design Drawing Coating Erosion indication
dilapisi coating
4 Uji Eddy Current Blade root
Blade surface
5 Uji Struktur Mikro Blade root Jenis material
damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar

TURBINE ASSESSMENT PART (COMPRESSOR VANE)
56
V. Compressor Vane
No.
Metode
Asessment
dilapisi coating
4 Uji Eddy Current Vane root
Vane surface
5 Uji Struktur Mikro Vane root Jenis material
damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar

TURBINE ASSESSMENT PART (CASING)
57
VI. Casing
No.
Metode
Asessment
termasuk splitline, lubang
baut, lubang manhole.
Design Drawing Crack/deformasi indication

2 4.1.1. Uji Penetrant Pada permukaan lubang
baut
3 Uji Eddy Current Pada surface yang terjadi
damage
4 Uji Struktur Mikro Pada surface yang terjadi
damage
Jenis material
damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar

TURBINE ASSESSMENT PART (COMBUSTER)
58
VII. Combuster/Burner
No.
Metode
Asessment
termasuk coating.
2 4.1.1. Uji Penetrant Pada permukaan lubang
baut
3 Uji Eddy Current Pada surface yang terjadi
damage
4 Uji Struktur Mikro Pada surface yang terjadi
damage
Jenis material
damage
struktur mikro
Nilai Kekerasan
standar
Nilai Kekerasan actual

TURBINE ASSESSMENT PART (BAUT)
59
VIII. Baut
No.
Metode
Asessment
termasuk thread.
Design Drawing Crack/deformasi indication

2 4.1.1. Uji Magnetic
Particle
Pada permukaan termasuk
thread
3 4.1.2. Uji dimensi Pada pitch thread
Pada panjang baut
Design Drawing
Panjang baut
referansi
Acceptance criteria
panjang baut
Data pitch dan panjang
baut

PT PEMBANGKITAN JAWA-BALI
Produsen Listrik Terpercaya Kini dan Mendatang
GENERATOR

TUJUAN PENGAJARAN
62
menjelaskan :
1. Pengertian Generator
2. Jenis Generator Berdasarkan Excitasinya
3. Konstruksi Generator
Stator
Rotor
4. Cooling System

PENGERTIAN GENERATOR
63

Generator merupakan sebuah
perangkat mesin listrik dinamis yang
mengubah energi mekanis menjadi
energi listrik.
KLASIFIKASI DARI MESIN BERPUTAR
64
1. Sistem eksitasi dengan sikat (Brush Excitation)

2. Sistem eksitasi tanpa sikat (Brushless Excitation)

JENIS GENERATOR BERDASARKAN EKSITASI
65
GENERATOR TIPE BRUSH EXCITATION

KELEBIHAN
Desainnya tidak rumit karena menggunakan external power.

KEKURANGAN
Perlu perawatan dan pemeliharaan pada sikat arang karena sifat
sikat arang yang lebih lunak dibandingkan metal slip ring sehingga
panjangnya sikat arang perlu dikontrol.
Dapat menimbulkan percikan api jika sikat arang dan slip ring tidak
menempel dengan sempurna atau jenis material sikat arang yang
jelek.
Arus yang dapat dialirkan oleh sikat relatif kecil.
Terdapat electrical loss yang disebabkan oleh sikat arang.

KELEBIHAN DAN KEKURANGAN
66
GENERATOR TIPE BRUSHLESS EXCITATION

KELEBIHAN
Mengurangi biaya pemeliharaan dan perawatan sikat arang.
Keamanan lebih baik dan kelangsungan operasi bisa lebih terjamin
karena tidak adanya persoalan dalam penggantian sikat.
Tidak ada percikan bunga api karena tidak adanya sikat.

KEKURANGAN
Desain nya rumit, karena menggunakan Permanent Magnet
Generator
KELEBIHAN DAN KEKURANGAN
67
KONSTRUKSI UMUM GENERATOR
68
BAGIAN GENERATOR
69
Bagian Generator
1. Stator

2. Rotor

STATOR GENERATOR
70
Stator Generator merupakan bagian dari generator yang
tidak berputar/diam.

ROTOR GENERATOR
71
Rotor merupakan bagian generator yang berputar dimana
terdapat kutub magnet dengan belitan yang dialiri arus
searah untuk menghasilkan fluks yang akan memotong
flux magnet stator sehingga menghasilkan gaya gerak
listrik.

BAGIAN STATOR
72

1.CORE
2.WINDING/BELITAN STATOR
3.ALUR STATOR
4.RANGKA STATOR

CORE
73
Core atau inti stator terbuat dari bahan feromagnetik yang
disusun berlapis-lapis sebagai tempat terbentuknya flux
magnet

WINDING STATOR
74
Bagian stator yang terdiri dari beberapa batang konduktor yang terdapat di
dalam slot-slot dan ujung-ujung kumparan. Masing-masing slot dihubungkan
untuk mendapatkan tegangan induksi. Pada winding dilapisi isolasi antar turn
agar tidak terjadi short antar turn
ALUR STATOR
75
Alur stator adalah tempat dimana belitan/winding stator berada.
RANGKA STATOR
76
Rangka stator terbuat dari besi tuang dan merupakan rumah dari semua bagian-
bagian generator yang menjaga agar generator tahan terhadap getaran.
GE POWER SYSTEM GEA-1527A (8/00,5K)
BAGIAN ROTOR
77

1. INTI ROTOR
2. WINDING

1. INDIRECT COOLED
2. DIRECT COOLED

COOLING SYSTEM SYSTEM STATOR & ROTOR
78
COOLING SYSTEM GENERATOR
79
ROTOR AND STATOR COOLING ZONES

AIR COOLING
H2 COOLING
WATER COOLING
COMBAINED COOLING

Power Transformer Basic
Tks
SETELAH MENYELESAIKAN PELAJARAN PESERTA
MAMPU :
1. PRINSIP KERJA TRANSFORMATOR
2. BAGIAN UTAMA TRANSFORMATOR
3. PERALATAN BANTU
4. PERALATAN PROTEKSI
SESUAI PETUNJUK YANG BERLAKU
TUJUAN PELAJARAN
82
PRINSIP KERJA TRANSFORMATOR
83
tegangan masukan (E1) berbentuk sinusioda dihubungan pada gulungan primer (N1). Arus arus
masukan (I1) mengakibatkan aliran fluk () pada gulungan (N1) maupun gulungan (N2). Fluk
pada gulungan sekunder (N2) menyebabkan aliran arus (I2) dan tegangan (E2). Dari prinsip
dasar transformator diatas didapat nilai rasio (a)
Core
Windings / Belitan
Insulating liquid / minyak trafo
Bushings
Tanks and other
Tank
Conservator
Gauges / alat ukur
Cooling system
Peralatan bantu
Pendingin
Tap changer
Alat Pernapasan
Indikator
Peralatan proteksi
Relai buqholz
Relai tekanan lebih
Relai elektronik

Bagian utama Trafo Daya
84

Core
85
Winding
86
Terdiri dari material organik : selulosa
Molekul selulosa terdiri dari rantai glukosa
Semakin tua usia kertas isolasi, maka semakin pendek
rantai glukosa
Mennyebabkan kertas isolasi semakin kehilangan
kekeuatan mekanisnya (menjadi semakin rapuh)

Winding Paper Insulation
87
Material yang paling banyak digunakan mineral oil

Karakteristik minyak trafo
High dielectric strenght
memiliki tegangan tembus yang tinggi
Low viscosity
berguna untuk proses pemindahan panas
Purity
bebas dari material korosi atau elemen yang
membahayakan konstruksi

Insulating Liquid
88
SPESIFIKASI MINYAK TRANSFORMATOR
89
Spesifikasi Minyak Isolasi Baru
Spesifikasi minyak isolasi pakai berlaku untuk
transformator berkapasitas > 1 MVA atau
bertegangan > 30 kV

Bushing
90
Tank & other
91
Transformator Tipe Conventional Beradiator (Sumber
Trafindo, 2005)
PERALATAN BANTU
92
A = air (udara), O = Oil (minyak), N = Natural (alamiah), F = Forced
(Paksaan / tekanan)
Pendingin
Tap Changer
PERALATAN BANTU
93
indikator suhu minyak
indikator permukaan minyak
indikator sistem pendingin
indikator kedudukan tap, dan sebagainya.
PERALATAN BANTU
94
Indikator
Relay Bucholz

Relay Bucholz adalah relai yang berfungsi mendeteksi dan
mengamankan terhadap gangguan transformator yang
menimbulkan gas yang dikarenakan:
Hubung singkat antar lilitan pada atau dalam phasa
Hubung singkat antar phasa
Hubung singkat antar phasa ke tanah
Busur api listrik antar laminasi
Busur api listrik karena kontak yang kurang baik.

PERALATAN PROTEKSI
95
Relay Tekanan Lebih (Sudden Pressure Relay)

Relay tekanan lebih adalah relai yang berfungsi mendeteksi
dan mengamankan terhadap gangguan transformator yang
bekerja karena kenaikan tekanan gas yang tiba-tiba dan
langsung mentripkan pemutus tenaga (PMT)

PERALATAN PROTEKSI
96
Relay Elektronik

Relay elektronik merupakan relay yang berbentuk modul
yang metodenya menggunakan transformator arus dan
transformator tegangan untuk parameter relai.
Misal:
Relai diferensial
Relai over current
Relai over voltage

PERALATAN PROTEKSI
97

Metallurgy pada Boiler dan Turbin
SETELAH MENYELESAIKAN PELAJARAN
PESERTA MAMPU :
1. MENGENAL APA ITU LOGAM
2. MENGENAL LOGAM PADA BOILER
DAN TURBINE

TUJUAN PELAJARAN
Struktur subatomic : elektron dalam atom dan
interaksinya dengan inti atom.
Struktur
Struktur makro : dapat dilihat dengan mata telanjang.
Struktur atom : susunan antara atom atau melekul
relatif terhadap satu sama lain.
Struktur mikro : kumpulan besar atom yang
mengelompok dan hanya dapat
diamati mengunakan mikroskop.
Microstructure
102

Properti adalah sifat material berupa jenis dan
besarnya respon material terhadap stimulus yang
dikenakan
Properti
103
Sifat kimia (Chemical Properties)
Meliputi ciri-ciri dari komposisi kimia dan pengaruh unsur
atau senyawa tertentu terhadap material /logam.

Sifat mekanik (Mechanical Properties)
Respon bahan tersebut karena pengaruh gaya dari luar:
kekuatan tarik, keuletan, ketangguhan, dan kekerasan.
Standard: American Society for Testing and Materials
(ASTM), (http://www.astm.org).

Sifat Fisik (Physical Properties)
tidak dipengaruhi oleh tenaga luar: berat jenis, daya hantar
listrik dan panas serta sifat magnet.

Properti / Sifat Logam
104
Hubungan Empat Disiplin Ilmu Material
105
Proses Struktur Propertis Performance
Struktur Kristal pada Logam
106
BCC (Body-Centered Cubic)
FCC (Face-Centered Cubic)
HCP (Hexagonal Close-Packed)
Body-Centered Tetragonal
Metalografi: metode persiapan material untuk mengukur
informasi yang terdapat dalam material, yang dapat diamati:
fasa, butir, orientasi butir dan topografi.
Langkah metalografi:
1. Pemotongan spesimen (sectioning)
2. Pembikaian (mounting)
3. Penggerindaan, abrasi dan pemolesan (grinding,
abrasion and polishing)
4. Pengetsaan (etching)
5. Observasi pada mikroskop
Metalografi
108
Baja: logam >50% wt Fe + elemen lainnya, termasuk karbon.
Kandungan unsur karbon < 2 % berat sesuai grade-nya.
Pengertian Baja
109
Klasifikasi Baja
Fase pada Baja
110
Diagram Fe-C
Fase pada Baja
111
Tabel Fase Metallurgy pada Baja
Penggunaan Baja di Boiler
112
Contoh Struktur Mikro Komponen Boiler
113
Jenis Ferritic steel
Struktur mikro Ferrite & pearlite
(material: SA 213 T22, etsa: nital 8%):
Finishing Superheater Tube PLTU 5
Muara Karang 2011
Jenis Austenitic steel
Struktur mikro Austenite (material: SA-
213 TP304H, etsa: aqua regia)
Steam Cooled Spacer Tubes
Contoh Struktur Mikro Komponen Boiler
114
Jenis Martensitic steel
Struktur mikro Martensite
(Material: STPT49 G 3456, etch: Nital 5%)
Furnace Front Wall Outlet Header PLTU 2
Gresik 2012
Penggunaan Baja pada Turbin
115
Contoh Struktur Mikro Komponen Turbin
116
Jenis Bainitic steel
Struktur mikro Bainite (material: Cr-
Mo-V steel (forging), etsa: nital 10%)
Disc Row 1 Rotor Turbine PLTU 1
2012
Struktur mikro Bainite (material: Cr-Mo
(Casting), etsa: nital 8%)
HP Casing Lower, Inner Surface
Turbine PLTU 1 2012
Degradasi Material yang dapat
Dideteksi dari Struktur Mikro
117
Creep Cavitation
118
Diagram Kerusakan Creep
Creep Cavitation
119
Diagram Remaining Life berdasarkan Creep
Creep Cavitation
120
Perubahan Mikro Struktur akibat Creep
Creep Cavitation
121
Struktur mikro Austenitic, terdapat presipitasi dan creep (isolated
cavity) (Material: SA 213 TP-304H, etsa: aqua regia)
Steam Cooled Spacer Tubes Superheater (S37) PLTU 2 Paiton
2012
122
Diagram Klasifikasi dan Evolusi Mikro Struktur Mengacu ISPESL [7]

123
Klasifikasi
dan Evolusi
Mikro Struktur
Ferritic &
Bainitic
124
Struktur mikro Spheroidized pearlite
Normal
(material: SA-213 T22, etsa: nital 8%),
Finishing Reheat Tube PLTU 5 Muara
Karang 2011
125
Perbesaran Butir
Struktur mikro Austenite (material: SA-213
TP304H, etsa: aqua regia)
Reheater tube (R11) PLTU 2 Paiton 2012
Micro Crack
Struktur mikro (material: NI-Cr-Mo-V steel
forging, etsa nital 10%)
LP Rotor Grove ST 1.0 Gresik 2011
126
Grafitisasi
Struktur mikro Pearlite Baninite, terdapat
grafitisasi (material: SA-387 Gr22 CL1, etsa:
nital 10%)
Reheat Outlet Header R12 PLTU 2 Paiton
2012
Presipitasi / sensitisasi
Struktur mikro Austenite yang mengalami
sensitisasi (material: SA-213 TP304H, etsa:
aqua regia)
Power Plant RLA Center Mekanisme Kerusakan (Damage Mechanism) 14 T 3.1 | 1/218
Damage Mechanism: Creep

Setelah menyelesaikan pelajaran
peserta mampu :
Menjelaskan pengertian Creep
Mengenal metode Ekstrapolasi
Mengenal Creep pada Boiler dan
Turbin
TUJUAN PELAJARAN
128
Creep : deformasi permanen yang
merupakan fungsi waktu ketika material
dikenai tegangan konstan.
Creep menjadi faktor pembatas umur suatu
komponen.
Creep pada logam akan terjadi secara
signifikan pada temperatur 0.4Tm
(Tm=Melting temperature)
Konsep Dasar
TEGANGAN
130
UJI CREEP
131
KURVA CREEP
132
PENGARUH TEGANGAN DAN TEMPERATUR
133
Variabel internal:
Komposisi kimia
Struktur mikro
Variabel eksternal:
Prestraining (cold-working)
Perlakuan panas
Korosi/oksidasi
Jenis tegangan (uniaxial atau multiaxial)
Adanya gabungan dengan beban siklik (creep-fatigue
mode)
VARIABEL YANG MEMPENGARUHI CREEP
134
Skematik Fracture Mechanism Map FCC
135
Ashby M. F., Gandhi C. and Taplin D. M. R., Fracture-
mechanism maps and their Construction for FCC Metals
and Alloys, Acta Metallurgica, 1979, 27, 699729
Skema Creep Fracture Mecanism
136
137
138
Skema Failure modes: fatigue, creep fatigue & creep
pada baja tahan panas
METODE EKSTRAPOLASI
139
CONTOH LARSON MILLER PARAMETER
140
Grafik Logaritmik Tegangan versus
LarsonMiller parameter untuk Baja S-590
Skema dan Ilustrasi Foto Material Boiler
141
Creep Rupture Strength 100.000 jam dari Low Alloyed Steel
Fungsi Mo dan Cr pada Temperatur 500C dan 550C
142
0.13%C1%Cr0.5%Mo pada temperatue 500C
0.10%C2.25%Cr1%Mo pada temperature 550C
Ketahanan creep tertinggi dicapai pada:
Contoh
143
Tube boiler superheater PLTU 2 Paiton dengan bahan SA-213 TP-304H
Mikrostruktur Austenitic dengan Presipitasi dan Creep
Contoh
144
Skema Beban pada Rotor Turbin
145
Fracture Mecanism Maps Turbin
146
Fracture Mechanism Maps untuk Baja 1Cr1Mo0.25V, sebagai Fungsi Time to
Rupture dan Temperatur
Contoh
147
The turbine blade crack due to creep.
SEM Micrograph of Turbine Blade of the
crack surface, shows the intercrystalline
fracture mode and voids typical for creep
failures.
Optical Micrograph of Turbine Blade
Creep Cavitation
148
Diagram Kerusakan Creep
Creep Cavitation
149
Perubahan Mikro Struktur akibat Creep
Creep Cavitation
150
Diagram Remaining Life berdasarkan Creep
Creep Cavitation
151
153
FATIGUE
TUJUAN
Setelah menyelesaikan kegiatan pokok bahasan peserta
mampu menjelaskan:
Pengertian Fatigue
Faktor-faktor yang Mempengaruhi Fatigue
Pengaruh Fatigue pada Lifetime Komponen Peralatan
Pembangkit
Fatigue pada Komponen Peralatan Pembangkit

Salah satu mekanisme kegagalan
Disebabkan oleh adanya beban cyclic
Beban cyclic < beban maksimal yang dibutuhkan untuk
merusak material tersebut.
Merupakan fungsi dari beban dan waktu

PENGERTIAN FATIGUE
1. Cyclic plastic deformation
2. Inisiasi satu atau lebih microcracks
3. Propagasi atau penggabungan microcracks menjadi satu
atau lebih microcracks
4. Propagasi satu atau lebih macrocracks
5. Final Failure

Tahap 1 3 adalah tahap awal inisiasi crack dan tahap 4 5
adalah tahap perambatan crack

PENGERTIAN FATIGUE TAHAPAN
1. Ciri Makroskopis
a. Tidak ada deformasi plastis secara makro
b. Terdapat beachmarks pada patahan

PENGERTIAN FATIGUE CIRI CIRI KEGAGALAN

c. Tidak ractchet marks pada patahan

2. Ciri Mikroskopis
a. Terdapat striasi pada area yang
mengalami patahan
b. Jenis patahan yang terjadi adalah
transgranular (memotong butir)

BACK
1. Pengaruh pembebanan
Beban cyclic naik akan menurunkan ketahanan fatigue
2. Ukuran butir
Butir halus keuletan tinggi ketahan fatigue lebih baik
3. Struktur mikro
Baja martensite memiliki kekuatan fatigue lebih rendah
4. Proses pengelasan
HAZ (Heat Affected Zone) perubahan struktur mikro material menjadi
getas dan memiliki butir yang kasar.
Akibatnya ketahanan terhadap fatigue menjadi berkurang ditambah dengan
adanya tegangan sisa pada daerah HAZ tersebut

FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI FATIGUE
5. Temperatur operasi
Temperatur tinggi kekuatan logam menurun deformasi plastis akan lebih
mudah terjadi batas fatigue menjadi tidak jelas yang disebabkan oleh
pengaruh dislokasi
6. Kondisi Lingkungan
Lingkungan korosif akan menyerang permukaan logam dan menghasilkan
lapisan oksida atau produk korosi.
Oksida berfungsi sebagai lapisan pelindung untuk mencegah kerusakan
korosi selanjutnya. Akibat beban cyclic lapisan tersebut pecah sehingga
timbul korosi sumuran dan terjadi penurunan kekuatan fatigue

FAKTOR-FAKTOR YANG MEMPENGARUHI FATIGUE
BACK
TURBIN GAS
PENGARUH FATIGUE PADA LIFETIME KOMPONEN
PERALATAN PEMBANGKIT
NDT Program:
Visual testing
Eddy current testing
Magnetic particle examination
Phased-array ultrasonic testing
Pola operasi pada turbin gas adalah start-stop sehingga terjadi beban cyclic. Adanya beban cyclic
mempengaruhi umur rotor
BOILER
1. Tube Boiler
Dilakukan DT uji fatigue untuk mengetahui umur fatigue
NDT untuk mengetahui crack remaining life
calculation
2. Main Steam Pipe & Header
DT jarang dilakukan ketersediaan part pengganti
NDT untuk mengetahui crack remaining life
calculation
PENGARUH FATIGUE PADA LIFETIME KOMPONEN
PERALATAN PEMBANGKIT
BACK
BOILER
1. Corrosion Fatigue
Perpaduan tegangan termal oleh beban cyclic dan kondisi feedwater yang
korosif
Tindakan korektif:
Mengurangi perbedaan ekpansi termal redesain
Chemical cleaning pada tube
Dissolved oxygen level < 5 ppbw
pH inlet economizer dijaga
Membatasi jumlah pengoperasian cyclic

FATIGUE PADA KOMPONEN PERALATAN PEMBANGKIT
BOILER
2. Thermal Fatigue
Perbedaan temperatur antara sisi dalam dan sisi luar
Komponen yang mengalami thermal fatigue tube & header
Tindakan Preventif:
Meminimalkan perubahan temperatur selama kondisi transient
Redesain penggatian material
FATIGUE PADA KOMPONEN PERALATAN
PEMBANGKIT
BOILER
2. Thermal Fatigue
FATIGUE PADA KOMPONEN PERALATAN
PEMBANGKIT
Crack pada wall blower pada boiler PLTU #1 Paiton akibat thermal fatigue
disebabkan kegagalan proses pengelasan
BACK
167
Corrosion
KOROSI
Corrosion
Ph rendah
keasaman
pH tinggi
kebasaan
O
2
Oksigen terlarut
168
Boiler Corrosion Rate vs pH
7 8 9 10 11 12
pH
Corrosion
Rate
Mixed
bed water
demineralize
d water
soften
water
169
Bentuk korosi karena pH rendah
170
Bentuk korosi karena pH tinggi
171

Korosi paling umum terjadi di boiler
Oksigen bisa berasal dari udara,masuk ke make up
water, kebocoran kondensor,dll
Penyebab
deaerator tidak berfungsi baik membuang gas terlarut
dalam air
Oksigen terlarut pada sistem air prngisi
Penyebab Pitting corrosion, korosi sumur /lubang
Akibat
Penyebab Pitting corrosion , korosi sumur /lubang di
dalam sistem air pengisi hingga di steam drum.
Korosi Oksigen
172
Korosi Oksigen
173
Contoh korosi Oksigen
174
Cracking grade rendah stainless steel dan mild steel di lingkungan basa ( caustic )
atau asam ( chloride ).
Temperatur dan stress selalu tinggi.
BENTUK STRESS CORROSION CRACKING
175

Effek lanjutan dari korosi karena soda tinggi ( caustic corrosion ).
Banyak ion hydrogen didaerah sekitar logam yang katodik, sehingga terjadi arus
elektron dalam air dari anode ke katode, maka terjadilah lingkaran korosi daerah
anode sekitar gelembung.
BENTUK KOROSI HIDROGEN
176
Secara alami besi terkorosi oleh air dengan membentuk ferro hidroksida , dalam kondisi
kerja boiler ini merupakan lapisan pelindung tipis ( film ) yang dapat berfungsi mencegah
terjadinya korosi lebih lanjut, kenyataanya lapisan pelindung rusak dan pecah karena air
terkontaminasi oksigen dan konstituen lainnya yang menyebabkan korosi lebih lanjut
dengan mengikis tube boiler, korosi erosi
KOROSI EROSI
177
PENYEBAB

pH rendah (< 9.1)
Oksigen terlarut rendah (< 5 ppb)
Bekerja pada temperature 150
o
C
Tube material carbon steel.

PENCEGAHAN
Mengatur pH 9.1 9.6.
Mengatur oksigen terlarut ~ 10 ppb
Mengganti tube material dengan low alloy steel
KOROSI EROSI
178

PENYEBAB CARRYOVER
Basa terlalu tinggi di air boiler
Adanya zat terlarut dalam air boiler
Ada minyak terlarut dalam air boiler
Silica terlarut tinggi
Konsentrasi zat padat tinggi
Kontrol blowdown yang jelek

AKIBAT YANG MUNCUL
Korosi di superheater
Korosi di kondensate system
Damage di turbine
Menyumbat steam valve
Korosi di steam trap.

CARRYOVER
179
Silica Carryover
Boiler Pressure
(bar)
Max silica in
boiler water
(ppm)
Based on 20
ppb Silica in
steam
50
50 100 150 200
0.1
0.2
2
10
180
SETELAH MENYELESAIKAN PELAJARAN
PESERTA MAMPU MENGENAL :
1. MEKANISME KERUSAKAN PADA STATOR
GENERATOR
2. MEKANISME KERUSAKAN PADA ROTOR
3. CORE LAMINATION INSULATION FAILURE

TUJUAN PELAJARAN
Introduction Masa Tenang
183
Introduction Masa Ujian
184
Introduction Pengumuman Hasil Ujian
185
Galau .???????
Introduction Expresi
186
Introduction - Tindakan
187
Mekanisme Kerusakan Pada Stator
188
Thermal Deterioration
Thermal Cycling
Inadequate Impregnation
Loose Coils in the slot
Semiconductive Coating Failure
Semiconductive/Grading Coating
Overlap Failure
Repetitive Voltage Surges
Contamination (Electrical Tracking)
Abrasive Particles
Chemical Attack
Inadequate End-Winding Spacing
End-Winding Vibration
Poor Electrical Connections

Panas pada isolasi menyebabkan berubahnya
struktur kimia

Efek :
Mempercepat proses kerusakan / rapuh.
Menyebabkan berkurangnya kekuatan mekanik .
Menyebabkan delaminasi dan rongga.

Apabila ini terjadi, maka akan terjadi hal berikut :
Abrasi
Partial Discharge

189
Root Cause :
Overload operation
Poor design: penghantar terlalu kecil / besar
Poor manufacture : proses manufaktur
Belitan kotor : ventilasi core dan end winding
Kotoran pada cooler generator
Losose coils/bar: mengurangi konduksi panas
Generator beroperasi pada under excited : medan magnet
pada end stator core.
190
Thermal cycling
191
Di sebut juga load cycling / siklus pembebanan:
Thermal cycling terjadi ketika ada perubahan
beban , sehingga terjadi perubahan temperature
pada belitan.

Perubahan temperature menyebabkan ekspansi
pada konduktor. Hal ini dapat menyebabkan
ikatan antara isolasi dan konduktor lepas,
sehingga bisa menyebabkan pengikisan.
Thermal cycling
192
Root cause:
Terlalu cepatnya perubahan beban
Beroperasi pada temperature yang terlalu
tinggi.
Desain yang tidak memadai untuk
mengantisipasi ekspansi.


Mekanisme ini terjadi pada saat proses pencelupan
atau varnish

Inadequate Impregnation or Dipping
193

Root Cause :
Kekentalan resin tidak sesuai atau terkena
kontaminasi
Pada saat proses laminasi, terjadi kerut,
sehingga terjadi celah cukup besar untuk diisi
dengan resin
Pengaturan temperature dan vacuum yang tidak
pas

Inadequate Impregnation or Dipping
194
Proses ini terjadi pada kumparan jenis bar,
dimana proses produksi menggunakan cara
manual, yaitu tidak secara keseluruhan
menggunakan VPI (vacuum pressure
impregnation )

Apabila coil tidak cukup kencang, maka akan
terjadi vibrasi, bergerak terhadap core,
yang akan berdampak pada pengikisan
isolasi.

195
Root Cause :
Penyebab utama dari mekanisme ini
adalah gaya magnet, dimana apabila
ada kelonggaran akan menyebabkan
vibrasi pada bar.

196
Proses kegagalan ini disebabkan oleh
kerusakan lapisan semiconductive pada coil /
bar

197
Root Cause :

Akar permasalahan kegagalan ini adalah karena
jeleknya proses pelapisan pada saat proses
pembuatan.
Ini terjadi jika resistansi pada permukaan
lapisan terlalu tinggi. Hal ini disebabkan
kepadatan partikel black carbon terlalu rendah.

198
Overlap ini sekitar 1 cm. Apabila daerah overlap ini menjadi
non conductive, berakibat lapisan silicone carbide tidak
terhubung ketanah.
Hal ini akan menyebabkan terjadinya discharge pada
permukaan antara silicone carbide dan semiconductive
Semiconductive/Grading Coating Overlap Failure
199
Semiconductive/Grading Coating Overlap Failure
200
Root Cause :

Kerapatan partikel black carbone di lapisan
semiconductive terlalu rendah

Kepadatan partikel silicon carbide yang tidak benar
( distribusi ukuran patikel silicone carbide )

Jumlah yang tidak memadai pada permukaan overlap. Hal
ini berhubungan dengan besarnya arus kapasitif yang
mengalir.

Kerusakan yang disebabkan tegangan surge

201
Root cause :

Penyebab utama dari kerusakan ini adalah adalah
adanya tegangan surge yang berulang.

Tegangan surge ini akan menimbulkan partial discharge,
terutama apabila ada kantong udara pada isolasi.

Apabila kejadian ini sering berulang, maka akan
mempercepat proses kerusakan

202
Generator dengan pendingin udara terbuka dapat
terkontaminasi dengan kotoran, serangga, fly ash,
batubara, bahan kimia, dll.
Lapisan ini bercampur dengan minyak atau air untuk
menghasilkan lapisan konduktif.
203
Root cause :
Penyebab utama kegagalan isolasi ini adalah adanya
kontaminasi / kotoran dari luar. Akan lebih sering terjadi
pada generator dengan pendinginan udara terbuka.
204
Pasir, fly ash, fiber glass, atau partikel kecil
lainnya, jika masuk ke enclouser, akan
mengalir kedalam stator dalam kecepatan
yang tinggi.
Partikel ini akan menyebabkan pengikisan
pada isolasi karena adanya pergerakan
partikel ini.

Abrasive Particles
205
Root cause :

Penyebab utama dari kegagalan ini adalah
pengoperasian generator dengan pendinginan terbuka
pada lingkungan yang banyak mengandung partikel yang
brsifat abrasive.
Ini terjadi pada spesifikasi generator yang jelek / tidak
sesuai.
Efek pengikisan ini akan mempercepat terjadinya
kegagalan isolasi apabila pemeliharaan system filter
udaranya kurang bagus.
Abrasive Particles
206
Proses kegagalan ini dikarenakan kontaminasi
bahan kimia. Kejadian ini akan terasa pada belitan-
belitan lama. Untuk bahan isolasi belitan modern
relative lebih tahan terhadap kimia.
Root Causes
Penyebab utama dari kegagalan ini adalah
karena kontaminasi bahan kimia. Kontaminasi
minyak pelumas bisa berasal dari bearing dan
system seal oil pada generator berpendingin
hydrogen.
Chemical Attack
207
Kegagalan ini terjadi pada end winding yang disebabkan
karena kurang mencukupinya celah antar bar. Ini bisa
digambarkan sebagai sebuah kapasitor.
208
Root cause :
Celah yang kurang mencukupi antara dua belitan.
Dinding isolasi belitan yang terlalu tipis.
Epoxy yang kurang bagus, sehingga akan berpengaruh
pada konstanta dielektrik.
Inkonsisten pada bentuk winding ( lekukan dan jarak
lekukan )
Kejadian partial discharge pada mekanisme ini akan
membentuk bubuk putih pada permukaan belitan.
209
210
Mekanisme ini terjadi apabila support end winding tidak
cukup kuat, sehingga akan timbul vibrasi.
211
212
Root cause :
Penyebab utama dari mekanisme
kerusakan ini adalah Proses manufaktur
yang kurang bagus.
Proses ini diantaranya pemasangan
blocking coil, support ring, tali pengikat yang
kurang kencang, bracing, dan lain-lain.

Poor Electrical Connections
213
Pada belitan stator, ada banyak sambungan elektrik
Jika resistansi dari sambungan terlalu tinggi, maka akan
terjadi over heating pada sambungan, yang akan berakibat
pada degradasi isolasi belitan.

Root cause :
Overheating dapat disebabkan oleh brazing yang kurang
bagus, soldering yang kurang bagus, dan baut koneksi
yang kurang bagus.

Mekanisme Kerusakan Pada Rotor

214

Thermal deterioration
Thermal cycling
Abrasi pada saat turning
Poluttion ( tracking )
Repetitive voltage surges
Gaya centrifugal

Mekanisme ini disebabkan oleh panas yang berefek pada
penurunan kualitas isolasi

Berikut ini adalah penyebab utama dari mekanisme ini:
Pengoperasian generator melebihi kemampuannya
System pendingin yang tidak mencukupi
Eksitasi yang berlebihan pada belitan rotor pada
periode yang panjang
Arus urutan negative

Thermal deterioration
215

Thermal cycling ini berkaitan dengan start
stop unit

Start stop unit akan berpengaruh ke
perubahan temperature, dari panas dingin
dan sebaliknya.

Thermal cycling
216
Pada generator yang besar, belitan rotor generator relative
berat.
Pada saat turning, belitan ini akan mengalami pergerakan,
sehingga pada isolasinya akan mengalami pengikisan.
Yang berpengaruh besar pada mekanisme ini adalah
vibrasi dan putaran saat turning

Abrasi pada saat turning
217
Belitan rotor sangat rawan untuk terjadi ground fault,
karena sepanjang belitan dikelilingi oleh material
logam/konduktif seperti: forging, wedges, retaining ring,
dan balance ring.
Apabila ada partikel konduktif yang masuk ke belitan,
maka sangat rawan terjadi ground fault.

218
219
Polutan pada rotor diantaranya adalah :

Debu karbon dari sikat arang
Debu pada system udara pendingin
Debu batu bara
Abu sisa pembakaran
Debu tembaga akibat dari pergesekan
Debu besi, duralumin ( material pasak ), dll
Repetitive voltage surges
220

Tegangan antar belitan pada rotor relative sangat kecil,
sekitar 10 VDC, sehingga isolasi yang dibutuhkan juga
tipis, sehingga rawan terhadap tegangan surge.

Turn to turn
insulation
Gaya Centrifugal
221

Pada putaran nominal, gaya sentrifugal pada
generator besar bisa lebih dari 1500 ton pada
pasak dan 15000 ton pada retaining ring.

Isolasi rotor bisa terjadi crack, apabila tidak bisa
menahan gaya tersebut. Apabila ini terjadi, maka
akan bisa terjadi short antar belitan atau short turn
to ground

Core Lamination Insulation Failure
222

Electrical Degradation
Mechanical Degradation
Manufacturing defect

223
Apabila rotor mengalami over heating, maka core
insulation akan mengalami perapuhan , pecah, yang pada
akhirnya akan mengalami kegagalan.
Konsekuensinya, terjadi short antar laminasi, arus edy
akan naik, dan hal ini akan menyebabkan terjadinya hot
spot, bahkan bisa sampai meleleh.

224

Tidak maksimalnya system pendingin
Ambient temperature yang tinggi pada generator
dengan system pendinginan terbuka.
Tertutupnya saluran udara oleh kotoran pada generator
dengan system pendinginan terbuka.
Tertutupnya lorong-lorong saluran udara akibat
tertutup kotoran

225
Mekanisme ini terjadi karena adanya pengaruh dari medan
magnet ke core, yang bisa menimbulkan arus edy.
Kegagalan isolasi pada stator dan rotor yang
menyebabkan mengalirnya arus juga akan merusak core,
terutama ground fault.

226

Stator core end over heating, pada saat terjadi
underexcitation.
Overheating pada core yang terjadi saat terjadi
overexcitation
Stator winding ground fault pada slot core
Stator core fault terjadi karena kerusakan isolasi baut
pengikat core.

Mechanical Degradation
227
Mekanisme ini terjadi karena tekanan core pada saat
operasi mengalami penurunan, yang berpengaruh pada
struktur support core, vibrasi core, kekendoran dan
kerusakan mekanik / laminasi.
Penyebab utama dari mekanisme ini adalah vibrasi dan
kerapatan core ( core pressure ),

Manufacturing Defect
228

Ini terjadi pada saat proses manufaktur. Terutama saat
melakukan penyusunan lembaran inti besi dan
pemasangan baut pengikat

230
TUJUAN PELAJARAN
mengenal kerusakan trafo karena :
Thermal Ageing Pada Kertas Isolasi
Timbulnya gelembung gas pada
temperature tinggi
Deposit cooper sulphide pada kertas
Mekanisme kerusakan diakibatkan
kegagalan electric
231
Mekanisme kerusakan ini terjadi pada isolasi
kertas dari belitan.

Isolasi mempunyai dua karakteristik yang
penting yaitu:
Mechanical strength ( kekuatan mekanik)
Dielectric strength ( kekuatan dielektrik )
232
233
Mechanical strength diperlukan agar belitan tahan
terhadap pergerakan mekanik, seperti getaran dan
vibrasi.
Mechanical strength ditentukan oleh panjang dari
rantai glukosa pada serat.
Degree of polymerization ( DP ) dari molekul selulose
menggambarkan kondisi dari sisa umur isolasi trafo.

Kekuatan dielektrik dibutuhkan agar isolasi tahan
terhadap medan listrik. Apabila isolasi tidak mampu
menahan medan listrik ini, maka akan terjadi
discharge, yang berefek pada naiknya temperature /
hot spot.
234

Penyebab utama dari thermal ageing adalah :

Pembebanan yang berlebih pada trafo
Kurang maksimalnya system pendinginan
Beban tidak seimbang / unbalance
Hot spot pada core
Kurang maksimalnya koneksi / kontak
Partial discharge
Kontaminan padaminyak
Timbulnya gas pada trafo tidak terlepas dari materi
pembentuk trafo, diantaranya:
Cellulose / kertas : material ini adalah bahan isolasi yang
digunakan pada belitan trafo.
Minyak : digunakan sebagai pendingin dan sekaligus
isolasi dari trafo. Minyak yang dipakai kebanyakan
adalah mineral oil. Mineral oil ini terbentuk dari rantai
karbon. Selain itu juga ada kandungan sulfurnya.
Tembaga : merupakan material dari belitan trafo.

Timbulnya Gas Pada Trafo
235
236
isolasi
tembaga
Inti besi
Tap
changer
bushing
Level minyak
bushing
radiator
237
Berdasar pada materi pembentuk diatas, maka akan terjadi
mekanisme berikut :

Cellulosic decompotition : thermal decompotition yang
terjadi pada kertas isolasi yang dicelup diminyak adalah
terbentuknya carbon okside ( CO dan CO
2
) dan
beberapa

gas hydrogen ( H
2
) dan methane ( CH
4
)

Oil decompotition : mineral oil adalah campuran dari
beberapa molekul hidrokarbon yang berbeda. Proses
dekomposisi hidrokarbon pada thermal atau gangguan
electric ini komplek. Gas yang terjadi ini merupakan
dekomposisi dari rantai karbon meliputi hydrogen,
methane, acetylene, ethylene, ethane.

238
239

Parameter minyak trafo dikategorikan sbb :

Electrical Parameters Dielectric Strength , Specific
Resistance, Dielectric Dissipation Factor.
Chemical Parameter - Water Content, Acidity, Sludge
Content.
Physical Parameters - Inter Facial Tension, Viscosity,
Flash Point, Pour Point


240

Jenis minyak yang dipakai ada dua :
Syntetic oil
Mineral oil

Sulphur adalah salah satu unsur yang ada dalam mineral
oil, dan termasuk salah satu unsur yang tidak dikehendaki.

Unsur sulfur dan senyawa sufur dalam minyak isolasi
dapat menyebabkan korosi pada logam, seperti tembaga
dan perak.


241


242


243

Copper Conductor
Cu
2
S
Insulating
Paper
Copper Conductor
Cu
2
S
Short-Circuited
Kegagalan elektrik yang terjadi pada trafo
berdasarkan lokasi gangguan :
Belitan
Tap changer
Core
Koneksi / sambungan
Gangguan dari luar
Bushing

Mekanisme kerusakan diakibatkan kegagalan electric
244
Kegagalan elektrik pada belitan : kegagalan yang terjadi
pada belitan dikarenakan menurunnya kekuatan dielektrik
dari isolasi belitan.

Menurunnya kekuatan dieketrik ini bisa disebabkan oleh:
Kertas kraft : kertas kraft mengalami penurunan
kekuatan dielekrtik disebabkan oeh temperature dan
getaran mekanis.
Minyak : minyak terkontaminasi oleh material ( padat,
cair, maupun gas ), yang mempunyai kekuatan dielektrik
yang rendah.
Terbentuknya penumpukan copper sulphide.

245
Kegagalan elektrik yang terjadi pada tap changer trafo :
kegagalan pada tap changer ini dikarenakan resistansi
yang tinggi pada kontak tap changer.
Apabila ini terjadi, maka akan timbul hot spot pada kontak
tersebut, yang besarnya berbanding lurus kuadratik
terhadap arus.
Akibat yang ditimbulkan adalah terjadinya high
discharge energy, yang bisa menyebabkan lelehnya
logam dan akan merusak kontak dari tap changer.
Biasanya dibarengi dengan timbulnya gas-gas yang mudah
terbakar dan karbon. Kegagalan ini sering terjadi
terutama pada trafo-trafo jenis on load tap changer.
246
247
Kegagalan elektrik yang terjadi pada core trafo.Mekanisme
kegagalan ini disebabkan oleh :
Laminasi core yang sudah jelek, sehingga akan timbul
arus edy yang berdampak terjadinya hot spot pada core.
Hot spot ini akan dibarengi dengan timbulnya gas.
Terjadi short to ground pada core. Apabila ini terjadi, maka
akan terjadi hot spot. Mekanisme ini biasanya dibarengi
dengan munculnya gas

248
Koneksi : mekanisme kegagalan ini
disebabkan nilai resistan yang tinggi pada
sambungan belitan.

Efek dari mekanisme ini adalah timbulnya
hot spot dan bisa menybabkan tembaga
meleleh.

249
Gangguan dari luar , mekanisme gangguan ini
disebabkan oleh:
Tegangan surge dari petir
Tegangan surge yang disebabkan pelepasan
pelepasan beban secara tiba-tiba.
Terjadi short phase to phase / phase to ground
pada beban / jaringan
Beban tidak seimbang pada beban / jaringan

250
Bushing : kegagalan ini disebabkan kontaminasi yang
mempengaruhi kekuatan isolasi bushing.
Type bushing yang banyak dipakai pada trafo daya adalah
condenser bushing.
Kegagalan yang terjadi pada type bushing ini adalah:
Dari sisi luar : keramik terkontaminasi kotoran, sehingga
rawan terjadi korona. Apabila hal ini terjadi, maka akan
timbul gangguan short to ground
Dari dalam : minyak kurang / terkontaminasi. Hal ini akan
berpengaruh pada dielektrik bushing. Apabila ini terjadi,
maka akan mempengaruhi besarnya nilai kapasitansi dan
akan menimbukan break down, karena menurunnya
kekuatan dilektrik.

251
BUSHING
252
253
254
PT PEMBANGKITAN JAWA - BALI
Jl. Ketintang Baru No.11, Surabaya 60231, Indonesia
Tel. : 62-31-8283180, Fax.: 62-31-8283183
Email : info@ptpjb.com
www.ptpjb.com

HIP Vol 1 Done

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

HIP Vol 1 Done

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT Pembangkitan Jawa Bali

Apabila terdapat banyak ion hidrogen dalam air ( H

Terdapat gelembung oxigen dalam air, adanya gelembung oxigen akan

Anda mungkin juga menyukai