Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

Remaining Life Assessment

Pada Tubing Platen Superheater PLTU 5 Muara Karang

Nurcahyo Herwin Dewanto*, Henry Pariaman*, Bambang Anggono*

*PT Pembangkitan Jawa Bali UPHAR Wilayah Barat

INFO ABSTRAK
Kata kunci: Boiler PLTU 5 Muara Karang telah beroperasi lebih dari 30 tahun. Tubing
pada boiler merupakan komponen yang sangat vital, termasuk tubing
assessment platen superheater yang mempunyai temperatur operasi sampai 750 °C.
superheater Semua peralatan boiler akan mengalami penurunan kemampuan ataupun
NDE kerusakan sehingga harus dilakukan assessment sesuai standard beserta
remaining life acceptance criteria nya. Makalah ini membahas salah satu metoda
assessment yang digunakan yaitu Non Destructive Examination (NDE)
meliputi pengukuran wall thickness dengan ultrasonic gauge, insitu
metalografi, dan insitu hardness testing pada tubing platen superheater.
Hasil assessment menunjukkan adanya perubahan wall thickness dan
struktur mikro pada tubing platen superheater. Dari perubahan struktur
mikro diketahui perkiraan remaining life tubing platen superheater adalah
60%. Untuk mendapatkan remaining life yang lebih akurat masih harus
dilakukan metoda NDE yang lebih lengkap dan pengambilan sample
untuk testing sesuai EPRI

1. Pendahuluan Boiler PLTU 5 Muara Karang telah

Boiler merupakan komponen utama
peralatan pembangkit listrik. Air dipanaskan
dan diubah menjadi uap superheated untuk
menggerakkan turbin uap yang dikonversi
menjadi energi listrik oleh generator. Salah
satu komponen penting dari boiler adalah
tubing dimana proses perpindahan panas
terjadi. Masalah utama pada semua boiler
adalah kerusakan pada tubing-nya terutama di
bagian yang menerima aplikasi temperatur
[3]
tinggi . Beberapa mekanisme kerusakan
pada tubing adalah stress-rupture, water-side
corrosion, fire-side corrosion, erosion, fatigue,
[3]
lack of quality control .
beroperasi lebih dari 30 tahun. Salah satu
komponen penting boiler yaitu tubing platen
superheater , yang mempunyai temperatur
[5]
operasi sampai dengan 750 °C . Untuk
mendeteksi kerusakan lebih dini agar tidak
terjadi kerusakan yang lebih parah hingga
menyebabkan peralatan tidak dapat beroperasi
yang menyebabkan kerugian finansial maka
dilakukan kegiatan assessment. Makalah ini
membahas metoda assessment boiler dengan
studi kasus pada tubing platen superheater
sehingga diperoleh kondisi aktual yang bisa
digunakan untuk menentukan umur sisa.

1‐1
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

2. Literatur
[1]
Menurut , prosedur pelaksanaan assessment mengacu pada API RP 579 yang secara garis
besar ditunjukkan pada Gambar 1 berikut:

Step 2
Step 1 Applicability and Step 3
Flaw and Damage Limitations of the FFS Data Requirements
Mechanism Identification Assessment Procedures

Step 6 Step 5 Step 4

Remediation Remaining Life Evaluation Assessment Techniques
and Acceptance Criteria

Step 7 Step 8
In Service Monitoring Documentation

Gambar 1. Prosedur Pelaksanaan Assessment

2.1. Boiler Life Assessment melakukan assessment pada tubing platen

[2]
Gambar 1 merupakan prosedur superheater PJB mengacu kepada EPRI .
assessment secara umum untuk semua
[2]
peralatan sedangkan EPRI memberikan 2.2. NDE (Non Destructive Examination)
[2]
prosedur boiler life assessment secara umum EPRI merekomendasikan untuk
untuk boiler yang ditunjukkan pada Gambar 2, melakukan NDE mulai dari Level II. Untuk
dimana terdiri dari tiga level. Level yang lebih menentukan remaining life dengan lebih tepat
tinggi memberikan informasi yang lebih detail. maka dilakukan NDE Level III dan dectructive
Tiap level mempunyai kemampuan untuk testing. Tabel 1 berikut ini menunjukkan
membandingkan antara perkiraan remaining metoda NDE yang direkomendasikan oleh
[2]
life (RL) terhadap desired life (DL). Dalam EPRI pada tubing superheater.

1‐2
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

YES Assemble service

information historical
records

Is key information
missing?
NO
Level I Analysis YES Establish re-evaluation
Is RL >> DL? period
NO
Gather additional
information (generally
inspection results)

Level II Analysis YES Establish re-inspection

Is RL > DL? period

NO

NO Cost Evaluation
Conduct root cause
(Is Level III
analysis
economically justified?)
YES

Mitigate driving force Gather additional information

(sampling, analysis,
inspection)

YES Establish re-evaluation and/or

Level III Analysis
re-inspection period or install
Is RL ≥ DL?
condition monitoring system
NO
Choose to
repair/replace/refurbish Understand root cause
components of damage

Gambar 2. Prosedur secara umum dalam Boiler Component Life Assessment [2]

Tabel 1. NDE Options for SH/RH Tubing [2]

Component / Location NDE Detection Technique NDE and Sample Evaluation Techniques
(Level II) (Level III)
Welds and dissimilar metal PT (surface cracking) UT (crack sizing)
welds RT

Replication

Phased array (focused) UT

Time-of-flight diffraction UT

Sample removal and testing (as noted

for tubing)

1‐3
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

Tabel 1. NDE Options for SH/RH Tubing [2]

Component / Location NDE Detection Technique NDE and Sample Evaluation Techniques
(Level II) (Level III)
Tubing Visual UT (metal and steamside oxide
thickness, crack sizing)
Videoprobe
EMAT
Dimensional
LFEC
Hardness testing
Replication
Conventional ultrasonic testing (UT, for
cracking, thickness/inside diameter RT
pitting detection, scale thickness)
Phased array (focused) UT – more
EMAT (cracking, thickness/inside extensive scan of damage indication,
diameter pitting detection) such as linked or oriented cavities

Low-frequency eddy current Time-of-flight diffraction UT – more

(thickness/inside diameter pitting extensive scan to accurately size flaws
detection)
Sample removal and testing:
Magnetostrictive Sensor Guided-Wave • Visual
(MsS) • Hardness
• Oxide dating
RT (cracking/inside diameter pitting • Chemical analysis of deposits
detection, exfoliated scale accumulation • Chemical analysis of metallurgy
in pendant U-bends) • Visual microscopy, with and
• Conventional film without etching
• Digital imaging • Electron microscopy
• Cryogenic cracking
Flash thermography/active infrared • Tensile and toughness testing
response

Attachments and spaces Visual/video inspection RT

PT Sample removal testing:

• Visual
MT • Hardness
• Chemical analysis of metallurgy
• Visual microscopy, with and
without etching

3. Data Peralatan Sifat mekanik dan komposisi kimia dari

[4]
Material tubing platen superheater adalah material tersebut berdasarkan referensi
SA-213 T22 yang merupakan ferritic steel. ditunjukkan pada Tabel 2 dan Tabel 3.

Tabel 2. Mechanical Properties dari material SA-213 T22

Sifat mekanik
Tensile Strength, min. 60 ksi [415 MPa]
Yield Strength, min. 30 ksi [205 MPa]
Elongation in 2 in. or 50 mm, min. 30 %
Hardness not exceeding 163 HB / 170 HV (85 HRB)

1‐4
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

Tabel 3. Chemical Composition dari material SA-213 T22

Komposisi kimia
Element Compositon, %
Carbon 0.05 min – 0.15 max
Manganese 0.30 – 0.60
Phosphorus 0.025 max
Sulfur 0.025 max
Silicon 0.50 max
Chromium 1.90 – 2.60
Molybdenum 0.87 – 1.13
Titanium -
Vanadium -

4. Assessment dan Acceptance Criteria

Life Assessment yang dilakukan PJB secara tepat masih diperlukan metoda NDE
pada tubing platen superheater masih berada lainnya seperti EMAT, RT, MsS, dll.
pada Level II. Assessment yang dilakukan Pengambilan sample untuk destructive testing
masih bersifat pengambilan data dan dan metoda yang digunakan yaitu hardness,
rekomendasi interval inspeksi berdasarkan oxide dating, deposit analysis, metallurgy
data hasil assessment yang dibandingkan analysis, cryogenic cracking, tensile test,
terhadap literatur atau panduan dari hasil toughness test, dll. juga harus dilakukan
perhitungan sederhana. secara lengkap.
Pada assessment tubing platen Kegiatan assessment yang dilakukan
superheater PJB melakukan pengujian visual, meliputi pemeriksaan visual permukaan
dimensional dengan menggunakan alat ukur, tubing, sambungan lasan, pengukuran wall
hardness testing secara insitu menggunakan thickness, insitu metalografi, dan insitu
portable hardness testing, penetrant test hardness.
untuk memeriksa permukaan sambungan las,
ultrasonic thickness gauge untuk mengukur 4.1. Visual Inspeksi
wall thickness, dan insitu metalografi untuk Tabel 4 menunjukkan hasil
mengetahui struktur mikro. Teknologi pengamatan visual pada tubing platen
assessment belum mencakup keseluruhan superheater dimana dari hasil pengamatan
seperti yang direkomendasikan oleh EPRI tersebut terdapat banyak pitting corrosion
sehingga untuk menentukan remaining life pada permukaan luar tubing.

1‐5
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

Tabel 4. Pitting corrosion pada platen SH

Beberapa kemungkinan penyebab terjadinya
corrosion adalah:
• Misaligned, misbalanced, or damaged burners
• Burner settings not corrected after fuel
change
• Poor match between furnace characteristics
and new fuel
• Misaligned, misbalanced, or damage fans or
dampers
Sumber: [2]
Pitting corrosion pada platen SH
Area yang mengalami pitting corrosion harus
menjadi perhatian khusus pada assessment
berikutnya

4.2. Pengukuran wall thickness Pengambilan data wall thickness

Data wall thickness diambil untuk dilakukan dengan metoda ultrasonic
menentukan corrosion rate (laju thickness gauge dan dilakukan pada
korosi) yang dapat dihitung tahun 2008 dan 2011.
[5]
berdasarkan Persamaan 1 .

Persamaan 1. Perhitungan Corrosion Rate

Dari hasil pengukuran didapatkan 2008 sebesar 7.4 mm dan tahun 2011
perubahan wall thickness yang paling sebesar 6.9 mm sehingga berdasarkan
besar yaitu pada element #9 (elbow). Persamaan 1 didapatkan:
Dimana wall thickness pada tahun

Gambar 3. Lokasi element #9 yang mengalami perubahan wall thickness paling besar dalam lingkaran merah,
area yang diberi warna kuning adalah area yang mengalami pitting corrosion dan harus menjadi perhatian khusus
pada inspeksi berikutnya.

1‐6
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

Pada element #9 tersebut spesifikasi Dari hasil pengukuran wall thickness

tubing adalah SA213-T22 Ø54xt7.3 didapatkan bahwa prosentase
yang mempunyai minimum wall thickness tubing platen superheater
thickness (MWT) 7.09 mm. Tindakan saat ini adalah 97.32% dari MWT
yang harus diambil berdasarkan wall Prosentase tersebut masih di atas
thickness tubing menurut UDC Boiler thickness range yang diberikan oleh
Inspection Techniques Training UDC sehingga tidak dilakukan tindakan
[5]
Manual ditunjukkan pada tabel 5. perbaikan atau penggantian.

Tabel 5. Action plan terhadap wall thickness [5]

Thickness Range Action
< 65% of MWT Replacements
< 75% and > 65% of MWT pad welds
< 85% and > 75% of MWT Shielding

4.3. Pengambilan insitu metalografi

Dalam melakukan analisa struktur mikro mengacu pada ERA technology seperti Tabel 6
[5]
berikut :

Tabel 6. Stadium Kerusakan Creep untuk Baja Ferrite Berdasarkan ERA Technology

Ferrite/
Bainite

Ferrite/
Pearlite

Class/Stadium
A B C D E F
Approx.
0% 20 % 40 % 60 % 80 % End Of Life
Damage
Approx. Life
100 % 80 % 60 % 40 % 20 % None
Remaining
Full Evident
Evident
Incipient Spheroidisation Full
Spheroidisation Full
No Creep Defect, Spheroidisation of transformation Spheroidisation.
of transformation Spheroidisation.
Ferrite and and isolated product. No Carbides evenly
product Ferrite Significant
Nature distinct carbide significant dispersed
and coalescence
transformation precipitation, carbide throughout
transformation between
product notably at grain precipitation grains and at
product easily carbides
boundaries within ferrite grain boundaries
distinguishable
grains

Management
must be
Reinspection Reinspection Reinspection Reinspection
informed
after Approx. after Approx. after Approx. after Approx.
Action None immediately
100.000 service 50.000 service 35.000 service 10.000 service
grinding to
hours hours hours hours
determine crack
depth

1‐7
 Prosiding 1 Day National Seminar: Power Plant RLA 2012

Hasil insitu metalography pada tubing platen superheater adalah seperti Tabel 7 berikut.
Tabel 7. Hasil insitu metalografi pada tubing platen superheater
Struktur mikro berupa ferrite-bainite, nampak
adanya grafitisasi/void (graphite nodules) pada
matrix ferrite dan spheroidisasi karbida pada
matrix bainite.
Hasil insitu metalografi menunjukkan struktur
mikro pada tubing platen superheater pada
stadium C yaitu perkiraan remaining life adalah
60% dan harus dilakukan inspeksi kembali
Hasil insitu metalografi setelah mencapai 50.000 jam operasi [5].
Perbesaran 200x. Etsa: Nital 8%

4.4. Hardness Testing lebih akurat masih harus dilakukan

Pengambilan data hardness dilakukan metoda NDE yang lebih lengkap seperti
secara insitu menggunakan alat EMAT, RT, MsS, dll. dan pengambilan
portable hardness testing. Hasil sample untuk testing hardness, oxide
pengujian hardness menunjukkan nilai dating, deposit analysis, metallurgy
hardness untuk tubing platen analysis, cryogenic cracking, tensile test,
superheater adalah 116 – 164 HV toughness test, dll. sesuai EPRI[2].
dimana tidak melebihi 170 HV sesuai
[4]
dengan standar sehingga Referensi
berdasarkan hardness testing material [1] API, Fitness for Service, API RP 579,
tubing platen superheater tersebut USA, 2000
masih layak. [2] EPRI, Boiler Condition Assessment
Guideline – Fourth Edition, United States,
5. Penutup 2006
Dengan melakukan Non Destruction [3] Viswananthan, R., Damage
Examination (NDE) seperti pengukuran Mechanisms and Life Assessment of High-
wall thickness, insitu metalografi, dan Temperature Components, ASM
insitu hardness dapat diketahui perkiraan International, USA, 1989
remaining life dari peralatan untuk [4] ASTM, Standard Specification for
kemudian ditentukan rencana tindakan Seamless Ferritic and Austenitic Alloy-
pemeliharaan maupun monitoringnya. Steel Boiler, Superheater, and Heat-
Tubing platen superheater telah Exchanger Tubes – Designation: A 213/A
mencapai stadium C sehingga perkiraan 213M – 99A, ASTM, USA
remaining life adalah 60% dan harus [5] Tim Assessment UPHB, Laporan
dilakukan inspeksi kembali setelah Remaning Life Assessment Boiler PLTU 5
mencapai 50.000 jam operasi. Tetapi Muara Karang, Laporan Pekerjaan PT
untuk mendapatkan remaining life yang PJB- UPHB, Jakarta: 2011

1‐8