5.

0 FAILURE MECHANISMS

5.1 Stress Rupture Failure Mechanisms

Stress dan temperatur mempengaruhi umur pipa boiler. Kekuatan dan

pipa boiler tergantung dari tingkat stress yang dialami dan demikian
juga temperatur bila temperatur metal berada pada batasan creep.
Figure 5-1 memperlihatkan contoh dari kurva time to rupture untuk
pipa baja 2-1/4 Cr-1 Mo. Apabila ada kenaikan baik itu stress atau
temperatur dapat mengurangi waktu pipa untuk pecah, perhatian harus
diberikan terhadap kedua faktor tersebut apabila pemeriksaan
dilakukan untuk suatu kerusakan karena stress rupture machanism.
Stress rupture failure mechanisms terutama terjadi pada steam cooled
superheater dan bagian reheater, dimanan temperatre operasi pada
batas temperatur creep. Bagaimanapun stress rupture dapat juga
terjadi pada water cooled tubing, jika terjadi kondisi perpindahan panas
yang tidak normal yang menimbulkan peningkatan temparatur operasi
pada pipa.
Stress pada lingkaran pipa yang bengkok ditentukan oleh diameter dan
ketebalan pipa. Ketebalan pipa akan berkurang karena korosi dan
erosi, stress pada bengkokan akan meningkat dan kerusakan dapat
terjadi.
Urutan infomasi pada korosi dan erosi akan mendiskusikan mekanisme
failure yang menyebabkan penipisnya dinding pipa, sementara bagian
ini akan membahas pengaruh dari temperatur pada stress rupture
failure.

Stress rupture failure utama adalah :

• Short Term Overheating

• High Temperature Creep
• Dissimilar metal Welds

Terminologi overheating sering disalah gunakan, tetapi secara umum

berarti mengoperasikan pipa pada suatu ttemperatur diatas yang
design dari pipa untuk periode waktu yang cukup untuk menghasilkan
suatu stress rupture failure. Waktu pada temperatur adalah suatu
faktor penting dan tipe kerusakan ini sering disebut “ Short-term” atau
long- term overheating failure.

Tetapi bila tidak ada kriteria durasi waktu ditetapkan untuk menentukan
short term atau long term, pertimbangan yang membingungkan dapat
terjasi, ketika mencoba mengkatagorikan kerusakan secara pasti
Figure 5-1 Time to Tupture Curve
Figure 5-2 Effect of Time and Temperature on Tube Steel Deformation
Kenaikan pada temperatur operasi pipa dapat secara sangat berarti
mempercepat terjadinya kerusakan pada tingkat stress yang spesifik.
Pada 10.000 psi, temperatur emningkat 60 F dan dapat mempercepat
waktu untuk terjadinya rupture dari 100.000 jam menjadi 10.000 jam,
khususnya jika ini terjadi, maka kerusakan tidak disebut shor-term
ataupun long term . Figure 5-2 menghadirkan grafik satuan waktu
versus perubahan bentuk pipa untuk memperlihatkan waktu dan efek
temperatur. Besaran perubahan bentuk dari pipa biasanya merupakan
suatu indikasi dari periode waktu yang terlibat. Short-term failure akan
memperagakan pengurangan yang hebat pada tebal dinding pipa pada
permukaan yang pecah yang di kenal dengan “ thin-lipped.” sementara
long-term failure memperagakan tidak begitu ada perubahan
ketebalan dinding pipa yang terjadi pada pecahan permukaan yang
disebut “thick-lipped.” perbedaan pengurangan ketebalan dinding pipa
ini sangatlah extrim antara short-term dengan long-term.

Short-term atau karusakan overheating yang sangat cepat biasanya

adalah hasil dari kejadian overheating tunggal yang menghasilkan
temperatur logam beratus-ratus derajat diatas design untuk periode
waktu hanya beberapa menit.
Long-term overheating failure biasanya terjadi karena kenaikan
temperatur yang relatif secara pelan terus meningkat atau stressnya
atau akumulasi dari beberapa periode unit beroperasi pada temperatur
yang tinggi atau stress terjadi pada beberapa ribu jam operasi. Pada
kerusakan short-term overheating, pipa terkena temperatur tinggi
dimana tidak lagi dapat menahan tekanan uap dan logam meregang
atau perubahan bentuk akan terjadi dengan cepat.

5.1.1 Short-term Overheating (STO)

5.1.1a Penyebab STO

Overheating dapat terjadi pada water cooled tubing atau steam cooled
tubing. Over heating berkembang dari kondisi tidak normal seperti
hilangnya air sebagai pendingin atau temperatur gas yang berlebihan.
Kondisi tidak normal ini disebabkan oleh beberapa hal :

• Terjadinya penyumbatan pada bagian dalam pipa.

• Kehilangan air pengisis boiler sebagai pendingin atau rendahnya
water level
• Kehilangan air pendingin karena kerusakan pipa pada sisi
upstresam.
• Overfiring.
Jika short-term overheating dialami oleh suatu unit pembangkit, maka
beberapa hal yang sudah dibicarakan sebagai penyebabnya dapat saja
karena sesuatu yang ada di dalam pipa seperti deposit yang lepas,
kotoran dari hasil pemasangan, baut, mur, logam, slag las-lasan, tool ,
semua ini bisa saja jadi penyebab terjadinya penyumbatan.
Condensate dapat juga berakumulasi di pipa steam cool dan
menyebabkan penyumbatan aliran. Pipa superheater dan reheater
harus bebas dari air yang terkondensasi selama periode startup boiler.
Kehati-hatian harus diambil bila steam cooled tube dioperasikan pada
laju aliran yang sangat rendah pada pertama kali untuk menghindari
terjadinya akumulasi spray air dari desperheater di dalam pipa pada
saat meningkatkan beban boiler. Suatu kebocoran pada satu lokasi
dalam circuit pipa dapat mengurangi aliran pendingin pada sisa pipa
dan menyebabkan terjadinya short-term overheating failure di down
stream pipa. Jika hanya short-term overheating yang ditemukan, maka
hati-hati, bisa saja analisa penyebab kerusakan menjadi salah karena
banyak faktor penyebabnya dan setiap usaha mengembalikan unit ke
kondisi operasi bisa saja tidak berhasil dengan baik, karena
penyebabnya sangat bervariasi, seperti penjelasan sebelumnya.
Figure 5-3 Typical Short-term Overheating Failure
Desuperheating sray mengurangi aliran uap di dalam semua
pemindah panas di upstream dari titik lokasi spray. Spray yang
berlebihan kadangkalanya berasal dari unit beroperasi dengan sliding
pressure temperatur pembakaran yang tidak normal dapat disebabkan
oleh (1) overfiring selama periode startup ketika suatu high pressure
heater ada yang tidak beroperasi atau pada beban boiler rendah. (2)
pembakaran dengan burner pattern yang tidak seragam, atau (3)
furnace slagging yang menyebabkan kurangnya panas yang diserap di
furnace wall tubes.

5.1.1b Indikasi
Kerusakan yang terjadi berupa suatu pecahan yang elestis (ductile
rupture) pada metal pipa, secara normal diklasifikasikan seperti
pecahan mulut ikan ( fish mouth ), pembukaan pada pipa dengan ujung
permukaan tipis.

Figure 5-4
Contoh tipe contoh kerusakan terjadi , ketika kondensasi pada pipa
superheater belum selesai saat start up boiler , menghalangi aliran
uap. Temperatur metal pipa mencapai temperatur pembakaran gas
871oC atau lebih besar yang membuat pipa rusak.

Figure 5-5 Small Arc Short Term Overheating

5.1.2 High Temperature Creep (long term overheating),
LTO

Kerusakan pipa boiler dapat disebabkan oleh high tenperature creep

(LTO) pada pipa superheater dan pipa reheater. Temperatur pipa
superheater dan reheater pada batasan temperatur creep yang terjadi
dalam periode waktu yang panjang . bulanan atau tahunan. Pipa
superheater dan reheater umumnya gagal setelah beberapa tahun
operasi, akibat dari creep. Selama normal operasi, pipa alloy
superheater akan mengalami kenaikan temperatur dan strain sampai
masanya umur creep berkembang. Pipa furnace water wall,
temperatur pipa meningkat secara tidak normal, umumnya dari
masalah waterside seperti deposit, scale atau terhambatnya aliran.
Dalam kasus baik pipa superheater atau pipa waterwall, kejadian
kerusakan disebabkan perubahan bentuk dan pecah (creep rupture).
Penurunan ketahanan pipa dan perubahan permanen akan terjadi
dengan berjalannya waktu, tergantung kepada temperatur actual dan
tingkat stress yang dialami pipa. Pipa harus dipilih untuk setiap lokasi
pada siklus pemanas uap tergantung dengan ASTM B&PV Code,
yang mengijinkan satu persen (1%) dalam 100.000 jam operasi.
Pipa memiliki batasan umur pakai yang pasti. Jika temperatur
dan stress diharapkan lebih dari temperature dan stress design,
pipa akan mengalami akan mengalami laju creep yang tinggi
dan akan rusak lebih cepat dari yang seharusnya.
Lokasi yang utama kerusakan karena creep adalah : (1) pada
titik perubahan material bahan dari grade rendah ke grade tinggi,
(2) pas menjelang final outlet header dimana temperatur pipa
dan uap adalah yang tertinggi dan (3) dimana efek dari panas
radiasi dapat menghasilkan temperatur pipa tinggi.

Watu sampai pipa itu rusak diperoleh dengn menggunakan

bermacam-macam pipa dalam pengetesan stress rupture. Data
ini telah dianalisa dan digunakan membangun hubungannya
dengan waktu, temperatur dan stress. Parameter analisa yang
umum digunakan dinamakan “Larson-Miller method”, dimana
waktu dan temperatur berkaitan sesuai persamaan berikut ini.

T (20 + loq t) = P
Dimana : P = Larson Miller Parameter.
T = temperatur Absolut dalam satuan Rankine
(oF + 460)
t = rupture time dalam jam

Plot rupture stress sebagai fungsi dari Larson miller parameter

akan menghasilkan satu garis lurus yang dapat digunakan untuk
menilai perkiraan perubahan umur pipa bila kondisi operasi
berubah-ubah. Peningkatan dari operasi stres, temperatur atau
waktu operasi akan mengurangi umur operasi dari pipa
superheater atau pipa reheater. Jika operasi stres, temperatur
dan waktu dapat ditentukan, maka P dapat digunakan untuk
menghitung sisa umur pipa menjelang pipa akan rusak. Waktu
menjelang rusak akan berkurang (makin pendek) jika stres yang
terjadi dan atau temperatur meningkat. Contoh, gunakan
Figure 5-2 , meningkatnya stres dari 2-1/4Cr-1MO steel pada
temp. 1000 oF (538 oC) dari 14.000 psi (96 Mpa) ke 17.000 psi
(117Mpa) akan mengurangi umur stress rupture dari 100.000
jam ke 10.000 jam.
Meningkatnya temperatur terhadap besi yang sama pada
14.000 psi (96 Mpa) dari 1000 oF (538 oC) ke 1050 oF (566 oC)
akan mengurangi umur stress rupture dari 100.000 jam ke
8.000 jam.

Kejadian stres yang naik turun dan temperatur dari perubahan

beban boiler, juga akan memperburuk efek yang terjadi . Tebal
dinding pipa akibat erosi, korosi atau oxidasi akan meningkatkan
stres. Meningkatnya tebal scale didalam pipa akan
meningkatkan temperatur dari temperatur pipa.

Kerusakan LTO kadang juga dinamakan “extended overheating

failure”. Kerusakan LTO akibat dari overheating sedikit diatas
design, peningkatan temperatur atau stres secara pelan-pelan,
atau akumulasi dari overheating.
5.1.2a Penyebab LTO

Long term overheat terjadi pada periode operasi yang panjang,

bulanan atau tahunan. Pipa superheater dan reheater umumnya
gagal setelah beberapa tahun operasi, merupakan akibat dari
creep. Selama normal operasi, pipa alloy superheater akan
mengalami kenaikan temperatur dan strain sampai masanya
umur creep berkembang.
Pipa furnace water wall, temperatur pipa meningkat secara tidak
normal, hampir umumnya masalah diwaterside dari seperti
deposit, scale atau terhambatnya aliran. Dalam kasus baik pipa
superheater atau pipa waterwall, kejadian kerusakan disebabkan
perbahan bentuk dan kemudian pecah (creep rupture).
LTO berkembang dari kurangnya sirkulasi air pendingin,
tingginya temperatur gas, atau tidak kuatnya meterial pipa pada
temperatur operasi yang dihadapi. Kondisi tidak normal ini
diciptakan oleh kondisi berikut :

• Hambatan aliran pendingin dibagian dalam pipa oleh

scale.

• Penurunan kapasitas perpindahan panas karena oxide

scale pada sisi dalam pipa uap atau chemical deposits.

• Overfiring secara periodic atau kelainan pembakaran

karena burner bahan bakar.

• Tersumbatnya laluan gas.

• Pengoperasian material pipa diatas yang diijinkan

• Meningkatnya stress karena penipisan dinding pipa.

5.1.2b Indikasi
Kerusakan pipa memiliki sedikit pembesaran yang bukaannya
dengan sobekan sempit dibanding dengan short term overheat.
Metal pipa bagian luar sering adanya penumpukan scale and dan
keretakan kecil lainnya. Pecahan karena LTO biasanya berbentuk
suatu pecahan memanjang pada sisi pipa yang dipanaskan.
Pengembangan dari pecahan bisa bervariasi dan meperlihatkan
tampakan yang berbeda-beda. Pecahan kecil membentuk tipe
pembukaan yang melepuh, sementara pecahan yang besar
membentuk penampakan tipe seperti mulut ikan. Permukaan
pecahan berujung tebal. Lihat Figure 5-6 dan 5-7

Figure 5-6 Figure 5-7

Figure 5-6 memperlihatkan kerusakan high temperature creep
karena overheating pada pipa di lokasi bagian tertentu saja. Hasil
pelepuhan atau tonjolan pada pipa ketika kenaikan temperatur
secara substansial terjadi pada pipa di bagian bawah deposit. Jenis
creep rupture failure tipe pelepuhan seperti ini umumnya sering
ditemukan pada tekukan pipa reheater dari pada tekukan pipa
superheater sejak kebanyakan uap terkontaminasi melalui
superheater dan mengendap ketika tekanan uap yang rendah
melalui turbin dan reheater.
5.1.3 High Temperature Creep pada Superheater Supports

Kerusakan pipa boiler dapat dihasilkan dari LTO pada atau dekat
dengan pendukung pipa atau perekat yang dilas untuk mendukung
pipa. Perekat yang dilas dapat meninngkatkan stres disekeliling pipa
karena : (1) ekspansi yang berbeda antara properti, (2) sisa stres dari
penyusutan las-lasan, (3) konsentrasi stres pada weld contour dan (4)
tertahannya expansi pipa yang merata.

Penahan las-lasan dapat juga memindahkan panas secara lebih

kepada pipa dan menghasilkan panas yang berlebihan kepada pipa
dan menghasilkan temperatur pipa yang tinggi pada bagian las-lasan.
Kenaikan stres dan temperatur pada las-lasan dapat mempercepat
kerusakan akibat creep terhadap pipa dan secara signifikan
mengurangi umur pipa akibat stress ruptur.

Design dari perekat ini sangat penting untuk mengurangi potensi akan
masalah creacking. Bentuk “C” yang lebar atau tipe dudukan perekat
harus tidak di gunakan, karena hal ini akan menahan ekxpansi pipa.
Tingkatkan design perekat , dan terhadap boiler yang sudah tua
mungkin perlu dimodifikasi untuk mengurangi masalah keretakan pada
support dan spacer. Bila modifikasi diperlukan, karena kerusakan
yang berulangkali, maka pertimbangan kehati-hatian harus diberikan
dengan saran sebagai berikut :

• Tempatkan pengikat las-lasan pada pipa yang jauh dari

operasi mendekati batas kekuatan dan batasan temperatur
oxidasi.
• Linduungi perekat dari gas pebakaran dengan mengunakan pipa
sebagai pelindung.
• Align elemen superheater secara hati-hati semasa pemasangan.
• Grinda las-lasan agar contournya licin utnuk mengurangi
konsentarsi stres.
• Kurang temperatur uap beberapa derajat.
• Pasang spacer pada water cooled, steam cooled atau lapisi
pipa-pipa.
• Design pendukung dengan fleksibilitas yang tinggi.
• Hindari pengelasan pada spacer yang lebar di disekeliling pipa.
Figure 5-8
Figure 5-9
Figure 5-10
5.1.4 Dissimilar Metal Weld ( DMW)

Kerusakan pipa boiler bisa dihasilkan dari stress rupture creacking

pada sambungan las-lasan pipa superheater dan reheater. DMW
antara alloy ferritic steel rendah dan austenitic stailess steel seri 300
yang terbuat dari baik stainless steel iron base atau nickel base filler
metal. Pengalaman kerusakan yang umumnya terjadi pada las-lasan
yang terbuat dari stainless steel iron base metal.

Degradasi pada DMW sangat terkait dengan jam operasi, temperatur

operasi, cycling temperature, dan system stress. Kerusakan DMW
biasanya menghasilkan pecahan melingkar pada sambungan yang
paralel dengan dengan garis fusi pengelasan. Untuk stainless steel iron
base metal, pecahannya berbentuk intergranular dan berada pada
zona ferritic steel yang terkena panas. Dosepanjang sebelum
lingkungan butiran austenitic. Pada saat awal pecahan, kerusakan
terjadi melalui formasi creep berdekatan dengan endapan carbide
disepanjang lingkungan butir. Carbide telah diindikasikan sebagai
kaya dengan chromium dan molybdenum
5.1.4a Penyebab Dissimilar Metal Weld Creacking

Kerusakan DMW hasil dari aplikasi temperatur tinggi dan stress yang
melebihi angka design. DMW yang beroperasi pada temperatur tertinggi lebih
cendrung rusak dari pada yang lain beroperasi pada temperatur terendah.
Degradasi DMW dapat gagal secara tiba-tiba dengan aplikasi dari beban
tegangan yang kecil saja. Kehati-hatian harus diperlukan ketika memasang
scaffolding sementara pada superheater dan reheater tubing bank untuk
melksanakan pemeriksaan dan perbaiikan.
Tiga tipe beban utama yang berkontribusi kepada total stres pada sambungan
seperti berikut ini :

Peninggkatan beban secara sendiri dari koefisien thermal expansion pada

DMW.
Beban pertama meningkat dari berat pipa, tekanan di dalam uap dan
thermal gradient melalui dinding pipa.
Peningkatan Beban kedua dari keterbatasan elspansi panas di dalam tube
assembly karena tidak berfungsinya pendukung.

Konsekwensinya, kegagalan merupakan fungsi temperatur operasi dan

designnya unit.
5.1.4b Indikasi Kerusakan DMW

Kerusakan diawali dengan sedikit atau tidak adanya peringatan akan

penurunan kemampuan pipa. Material gagal pada sisi ferritic pada
pengelasan, sepanjang alur pengelasan. Kegagalan cendrung menjadi
bencana di sepanjang bagian dalam dan rusak disepanjang lingkaran pipa
yang di las.

Figure 5-11 Dissimilar Metall Weld Cracking

5.1.5 Water Side Corrosion Failure Mechanismsm

Water chemestry memegang faktor penting dalam mengangkat korosi

pada water side atau permukaan bagian dalam dan sangat
mempengaruhi umur pipa. Ketahan terhadap korosi tergantung
kepada tingkat PH air dan jumlah dari unsur yang terkontaminasi.
Reaksi air dengan steel terjadi secara cepat dan cepat sekali pada
temperatur tinggi dan lapisan proteksi dari magnetite iron oxide
(Fe3O4) yang mencegah reaksi lebih lanjut yang terbentuk pada
permukaan steel. Protective magnetite tidak stabil dan akan larut pada
PH dibawah 5 dan diatas 12. ketidak mampuan untuk
mempertahankan PH sangat meningkatkan kemungkinan terjadinya
water side corrosion. Pengontrolan boiler water treatment harus
menyediakan suatu lingkungan alkalin secara moderat untuk menjaga
oxide film pada tempatnya.

Major failure mechanism karena water-side corrosion adalah :

Caustic Corrosion
Hydrogen Damage
Pitting (localized corrosion)
Stress Coorosion Cracking.
5.1.5 Water Side Corrosion Failure Mechanismsm

Korosi caustic dan hydrogen damage terjadi pada water cooled

tubing; pitting terjadi baik pada water cooled dan steam cooled
tubing ; dan stress corrosion creacking terutama terjadi pada steam
cooled tubing.

Suatu faktor yang cukup penting pada water side corrosion adalah
jumlah product deposit korosi pada dinding pipa. Caustic corrosion dan
hydrogen damage hasil dari rusaknya lapisan pelindung magnetite oleh
konsentrasi bahan kimia yang bersifat korosi di dalam dinding deposit.
Deposiit terbentuk sering terjadi dimana air pendingin terganggu oleh
tekukan. Las-lasan dengan backing ring, daerah diimana heat flux
tinggi dan pada pipa yang cendrung dipanasi dari atas atau bawah.
Deposit menghambat perpindahan panas dan menyebabkan
temperatur dinding pipa meningkat.

Sama juga laju korosi yang tinggi mungikn disadari dengan adanya
serangan cuatic ( PH tinggi) atau serang acidic ( PH rendah); tetapi
hydrogen damage pada tube steel akan terjadi hanya dibawah kondisi
PH rendah.
Alasan akan perbedaan ini melibatkan lokasi dari pada anoda dan
ketoda pada electrochemical cell yang dilakukan pada proses korosi.
Anoda adalah ditempat dimana iron melarut untuk menghasilkan
electron dan iron oxide; katoda adalah diditempat dimana hydrogen
atom dihasilkan. Dengan serang caustic, ion-ion hydrogen (OH)
terkonsentrasi di dalam lapisan deposit sehingga konsentarsi ion
hydrogen (H+) tinggi pada air boiler.

Katoda dapat dimana saja yang terbuka terhadap campuran uapair dan
ditempatkan jauh dari anoda.

Pittincorrosion dihasilkan oleh oxygenated water dan didiskusikan pada

bagian pitting korosi. Tipe yang terakhir dari mekanisme kerusakan
karena korosi disebabkan oleh bersinerginya stres tinggi dan jeleknya
water chemistry dan di diskusikan pada “Stress Corrosion Creacking”.
5.1.5 Caustic Corrosion

Kerusakan pipa boiler disebabkan oleh korosi caustic dihasilkan dari

kotoran permukaan perpindahan panas dan zat korosif yang active di
dalam air boiler. Korosi caustic kadangkalanya dikaitkan sebagai “
caustic attact”, atau “caustic gauging”, atau “ductile gouging.”
Caustic corrosion berkembang dari deposit dari product korosi dari air
pengisi dimana sodium hydroxide (NaOH) dapat terkesentarsi pada PH
tinggi. Pada PH tinggi, lapisan proteksi dari magnetite oxide larut dan
terjadinya korosi dengan cepat. Deposit dari pada permukaan pipa
berakumulasi pada lokasi dimana aliran terganggu seperti dekat
bagian downstrean dari las-lasan dengan backing ring, pada lekukan,
pada pipa horizontal yang dipanaskan dari atas atau bawah, dan pada
input panas yang tinggi.
5.1.5a Penyebab Caustic Corrosion

Caustic attack terjadi apabila terdapat deposit yg berlebihan pada

permukaan dalam pipa. Hal ini mengurangi aliran air pendingin kontak
dengan pipa, yang menyebabkan terjadinya lokalisasi boiling dan
konsentrasi chemical dibagain bawah deposit. Jika bergabung dengan
boiler water chemistry akan menyebabkan PH meningkat, yang
mengakibatkan suatu kondisi yang asam yang sifatnya sangat karosif
menyerang dan merusak magnetic sebagai pelindungnya.

Pembentukan deposit melalui :

Deposit dari air sistem pengisi atau product dari preboiler corrosion
pada lokasi heat flux yang tinggi. Konsentrasi dari sodium hydroxide
dari boiler water chemical atau dari tercemarnya air yang masuk ke
boiler.

Suatu studi riset mendemonstrasikan antara korelasi yang kuat antara

general corrosion dan permukaan pipa yang rusak. Begitu deposit
yang porous terbentuk pada area masukan panas yang tinggi, sodium
hydroxide dapat berkonsentrasi dengan menyerap ke deposit .
5.1.5b Indikasi Caustic Attack

Lokalisasi penipisan dinding pipa pada diameter dinding pipa bagian dalam,
yang mendapat dampak stress dan strain dan adanya metal loss .

Figure 5-12 Cautic Attack

5.1.6 Hydrogen Damage

Kerusakan pipa boiler disebabkan karena hydrogen damage hasil dari

permukan perpindahan panas yang gagal dan kondisi acidic ( low PH)
dari air boiler. Hydrogen damage kadangkalanya tidaklah benar
disebut sebagai “ hydrogen attack” atau “hydrogen embrittlement “.
Pipa akan menjadi mudah pecah dari kombinasi dari hydrogen dan
carbon, yang membentuk gas methane (CH4) pada lingkup butiran
pada tube steel. Hydrogen damage berkembang dari pembentukan
hydrogen selama korosi yang terjadi secara cepat pada permuikaan
dalam pipa. Hydrogen atom berimigrasi ke pipa baja dimana dia dapat
bereaksi dengan iron carbide (Fe3C) membentuk methane. Makin
besar gas methane yang terperangkap diantara linkup butiran dan
menyebabkan suatu jaringan internal crack yang terputus. Retakan
yang tumbuh dan beberapa akan menyambung menyebabkan pecahan
pada dinding pipa.

5.1.6a Penyebab Hydrogen Damage

Hydrogen dihasilkan dibawah keadaan berikut ini :

 • Boiler beroperasi dengan PH rendah karena masuknya acid salt
melalui bocoran kondenser, kontaminasi dari chemical cleaning,
atau mulfuction dari chemical control subsystem.

• Konsentarsi dari corrosive contaminant didalam deposit pada

dinding dalam pip, khususnya di dalam celah, lobang kecil dan
dibawah weld backing ring.

Hydrogen damage biasanya memproduksi blowout dalam bentuk segi

empat panjang pada pipa yang dijelaskan sebagai “window opening”.
Ujung pecahan tebal karena tube steel telah lemah kare peroses
decarburization dari iron carbide (cementite), dan formasi methane
yang mengisi structur micro. Pipa yang terkena Hydrogen damage
akan pecah bila tegangan stres diterima karena metal gagal karena
bersifat mudah pecah.
5.1.6b Indikasi Hydrogen Damage

Intragenular mocro-cracking. Kehilangan ductility atau embrittlement pada

pipa yang berakibat terjadinya pecah ( rupture) berbentuk jendela

Figure 5-13 Hydrogen Damage

5.1.7 Pitting Corrosion (Localized Corrosion)

Kerusakan pipa boiler yang disebabkan pitting atau localized corrosion

hasil dari serangan oksigen pada sisi bagian dalam pipa boiler. Korosi
ini menghasilkan lobang-lobang pada dinding pipa dari aktivitas
galvanik, ketika area kecil pada permukaan pipa menjadi anoda pada
bagian sisa permukaan pipa. Kondisi anodic dapat berkembang
dibawah kondisi berikut :

• Terbukanya pipa terhadap air bersifat acidic tinggi atau

konsentrasi oxygen.
• Adanya permukaan pitting tertutup dan deposit, dimana
konsentrasi oxygen dapat dihasilkan

Pembentukan dari suatu perbedaan aeration cell tentang deposit

dapat memicu korosi lokal yang luasnbegitu permukaan dibawah
deposit menjadi anodic dan logam melarut. Oxygen pada air boiler
melepas hydrogen yang dihasilkan pada katodic dan mempercepat
tindakan vulkanic. Oxygen juga akan mengoksidasi ion besi. Hematite
iron oxide (Fe2O3) akan terbentuk begitu product korosi dan menutup
kawah seperti lobang di dalam dinding pipa.
Kerusakan karena pitting dapat terjadi dimana saja di dalam boiler
termasuk ekonomiser, superheater, reheater dan bagian dari waterwall
tubesyang tidak terpanasi. Figure 5-? mengilustrasikan jenis deep
pitting yang terlokalisasi. Pipa reheater dan pipa ekonomiser ,
khususnya rentan terhadap korosi pitting selama adanya perbedaan
fasa dari operasi boiler.

5.1.7a Penyebab Pitting Corrosion

Besi akan mengalami pitting dengan hadirnya moisture dan oxygen.

Kerusakan korosi dapat terjadi ketika boiler tidak dalam beroperasi, jika
pipa tidak dikeringkan dengan sempurna atau tidak diproteksi dengan
nitrogen blanketing selama periode shutdown. Serangan pitting dari
oxygen yang larut di cekungan yang terisi air telah menyebabkan
kerusakan, khususnya pada pipa reheater. Pipa reheater terbuka
dengan udara luar melalui turbin/kondensor dan air dapat berkumpul
di tekukan pipa. Oxygen pitting attack pada pipa ekonomiser dapat
menjadi masalah jika kandungan oxygen tinggi dialami selama stratup
boiler dan beroperasi dengan beban rendah. Kerusakan dapat terjadi
bahkan bila tingkat kandu ngan oxygen tinggi untuk waktu yang
singkat.
5.1.7b Indikasi Pitting Corrosion

Lokalisasi korosi yang tinggi dan melepasnya lapisan dinding pipa

hampir secara umum terjadi dekat economizer feedwater inlet pada
boiler yang beroperasi. Permukaan pipa yang tergenang atau tidak
kering, hampir menjadi bagian yang diserang selama Susceptible
periode outage.

Figure 5-14 Pitting Corrosion

5.1.8 Stress Corrosion Creacking (SCC)

Kerusakan pipa boiler disebabkan oleh SCC dan hasil dari kombinasi
penyebab dari tensile stress, lingkungan yang korosif, dan material
yang rentan terhadap SCC. Kerusakan SCC pada boiler biasanya
terjadi pada austenitic stainless steel digunakan untuk pipa superheater
dan pipa reheater. Bagaimanapun, kerusakan SCC telah terjadi pada
beberapa pipa reheater ferritic ketika kandungan caustic tinggi masuk
dari desuperheating atau attemperator spraying station.

5.1.8a Penyebab SCC

Kondisi strres corrosion crack di awali dan pemicu yang ada dibawah
keadaan berikut ini :

• Terkontaminasinya air boiler atau uap oleh chlorides atau

hydroxide
• Tingginya stres dari kondisi operasi
• Tingginya residual stress hasil sewaktu difabrikasi dan
asssembly.
Hasil stress corrosion sangat ketat, tipe retakan sperti rambut
yang sulit di diteksi secara observasi visual. Zat yang bersifat
korosif dikenal yang memicu SCC pada austenitic steel adalah
Chlorides dan sodium hydroxide pada sisi uap dan nitrates,
sulfates dan polythionic acis pada sisi api. Figure 5-15a
Mengilustrasikan stress corrosion terjadi di pipa superheater
dilokasi tekukan.

Kerusakan SCC secara mayoritas terjadi selama atau saat

pelaksaan startup unit. Kebanyakan kerusakan disebabkan
kontaminasi cuatic dari boiler. Caustic dapat masuk ke
superheater oleh carryover air boiler, khususnya selama drum
level bergolak selama line uar dialiri. Penggunaan sodium
hydroxide, trisodium phospate, dll ) selama uap dilirkan harus
dihindarkan atau pengontrolan secara hati-hati dilkukan untuk
membantu meminimalkan kemungkinan ada solid yang terbawa
ke saluran uap. Sumber lain yang berbahaya adalah
attemperator spray water yang mungkin berisikan bahan kimia
yang berbahaya selama kebocoran kondensor.
Figure 5-15a Kerusakan Karena SCC
5.1.8b Indikasi SCC

Kerusakan dari SCC memiliki karakteristik sebagai berupa sebuah dinding

tebal, tipe mudah pecah . Mungkin ditemukan pada lokasi dimana terjadi
external stresses yang tinggi.

Figure 5-15b Kerusakan karena SCC

5.2 Fire Side Corrosion Failure Mechanisms

Unsur bahan bakar dan temperatur logam adalah faktor penting

sebagai pemicu dari fire side atau external corrosion dan
mempengaruhi umur dari pipa boiler. Tingkat korosif dari abu bahan
bakar boiler tergantung pada jumlah bahan korosif di dalam bahan
bakar dan temperatur permukaan dari tube steel. Bagian utama dari
mekanisme kerusakan fire side corrosion adalah :

• Low Temperature Corrosion (LTC)

• Waterwall Fire-Side Corrosion (WFSC)
• High Temperature Coal Ash Corrosion ( HTCAC)
• High Temperature Oil Ash Corrosion (HTOAC)

LTC dapat terjadi pada ekonomiser; WFSC dialami di ruang bakar

utama dekat dengan fuel burner; dan HTCAC dan HTOAC dilami di
bagian superheater dan reheater.

LTC tidaklah merupakan masalah yang major pada boiler apabila

temperatur keluar gas dan temperatur masuk feedwater selalu diatas
acid dew point.
WFSC kadang-kadang disebut juga “reducing atmosphere”
corrosion apabila terjadi bahwa tidak cukup oxygen di zona
burner adalah faktor utama dari perkembangannya. Kondisi
pembakaran buruk dihasilkan dari flame impingement, tidak
cukupnya excess air dan partikel batubara yang kasar.

Korosi temperatur tinggi dari abu coal dan abu oil juga dikenal
liquid phase corrosion dan diamati apabila temperatur tube metal
berada pada batasa antara 1100 oF (593 oC) dan 1300 oF (704
oC). Figure 5-16 Memperlihattkan hubungan antara temperatur

metal dan laju korosi.

Korosi temperatur tinggi juga sangat tergantung kepada tingkat
korosi dari abu bahan bakar. Kebanyakan tipe batubara dapat
diklasifikasikan sebagai noncorrosive dan metel yang terbuang
tidak akan terjadi. Tetapi, abu cair dihasilkan oleh batubara yang
korosif ber agressive tinggi dan korosi yang terjadi tidak mudah
dicegah. Pipa superheater dan reheater terbuat dari ferritic dan
austenitic steel dipengaruhi oleh abu batubara tempertur tinggi
atau oil ash corrosion.
Figure 5-16 Hubungan antara temperatur metal dan laju korosi.
Masalah fire side corrosion sering terjadi apabila perubahan
pasokan bahan bakar dilakukan yang menghasilkan pada
formasi abu yang lebih agresive dari pada yang diantisipasi pada
design boiler. Analisa kimia diperlukan untuk menentukan unsur
korosif yang ada pada bahan bakar dan ash deposit.
Untuk low temperature corrosion pada ekonomiser, pengukuran
dan pengontrolan akan metal dan temperatur gas diatas
temperatur acid dew point sangatlah penting untuk mencegah
serang sulfuric acid.

Untuk korosi abu batubara dan korosi abu minyak pada

superheater dan reheater, temperatur metal pada permukaan
luar pipa menentukan apakah fasa cairan berkembang pada
abu.
Survey ketebalan dengan ultrasonic dapat dilakukan untuk
mengetahui pengembangan dan laju dari serangan korosi pada
sisi api. Sekali keganasan masalah korosi ditemukan, maka
akan memungkinkan untuk menerapkan beberapa opsi untuk
pengontrolan dan pencegahan.
Jika korosi tidaklah begitu banyak, pipa dapat diganti secara
periodik, atau menggunakan pipa yang agak tebal, thermal
spray coating mungkin bisa digunakan. Perlindungan pipa pada
coal fired boiler dengan stailess steel protector dapat mencegah
korosi dan memperpanjang umur pipa. Kadangkalanya orang
juga menggunakan fuel additive yang diinjeksikan kedalam
bahan bakar minyak untk boiler berbahan bakar minyak.
Pelindung (cladding) telah sukses digunakan pada beberapa
situasi dimana korosi yang signifikan terjadi pada fire side.
Cladding adalah suatu material yang memiliki resistensi yang
baik terhadap serangan korosi, ditempatkan pada permukaan
luar material yang memiliki kekuatan tinggi terhadap temperatur
tinggi. Untuk superheater dan reheater stainless tipe 310 atau
nickel-chromium alloy tipe 50/50 telah sukses digunakan . Untuk
pipa waterwall, cladding yang digunakan stainless steel tipe 304
atau tipe 310, yang telah digunakan melebihi carbon steel
dengan hasil bagus.
5.2.1 Low Temperature Corrosion (LTC)

Kerusakan boiler dapat dihasilkan dari korosi temperatur rendah (LTC).

Kerusakan oleh LTC hasil dari formasi sulfuric acid, yang mana
bersifat korosif terhadap tube steel dan menghasilkan pelepasan
bagian luar permukaan metall. Hal ini kadang disebut sebagai “cold
end corrosion” karena hal ini terjadi pada bagian ekonomiser boiler
dimana temperatur adalah yang terendah.

5.2.1a Penyebab Low Temperature Corrosion (LTC)

LTC berkembang apabila temperatur metal jatuh dibawah temperatur

acid dew point, sehinngga sulfuric acid dapat meng-kondensasi.
Pembentukan kondensasi dari sulfuric acid terjadi dibawah kondisi
berikut ini :

• Beroperasi dengan temperatur dibawah acid dew point, sehingga

kondensasi terbentuk pada metal.
• Beroperasi dengan temperatur gas dibawah temperatur acid dew
point sehingga kondensasii akan terbentuk pada partikel fly ash
dan menghasilkan lumpur acid.
Kerusakan LTC adalah pada sisi bagian luar pipa. Permukaan
bagiann luar akan berlobang dimana aktifitas korosi telah terjadi.

Sulfuric acid corrosion juga masalah yang kritikal untuk

nonpressure parts pada airheater, exhaust fans, flue gas
cleaning equipment dan ductwork. Bila pada oil fired boiler,
stoker-fired dan cuclone burner type lebih mengalami korosi
sulfuric acid, karena lebih sedikit abu yang dihasilkan dan fly
ash berisikan unsur alkaline untuk menetralkan acid. Sulfuric
acid dihasilkan apabila sulfur trioxide terbentuk pada flue gas
oleh catalytic oxidation dari sulfur dioxide. Jumlah dari sulfur
trioxide di dalam flue gas dapat dikurangi dengan :
• menggunakan bahan bakar dengan kandungan sulfur
rendah
• mengontrol tingkat excess air di ruang bakar
• dan dengan meng-injeksikan alkaline additive ke dalam
bahan bakar.
5.2.1b Indikasi LTC

Kerusakan karena LTC menjadikan logam yang terkena menjadi

keropos karena terbentuknya H2SO4 yang mencair dan bersifat sangat
korosif, umumnya terjadi pada sisi laluan gas pembakaran dimana
temperatur flue gas mencapai temperatur dew point dan menempel
pada benda yang dilaluinya.

Figure 5-17 Serang H2SO4 terhadap Air heater

 Acid Attack

Figure 5-18 Serang H2SO4 pada Pipa

5.2.2 Waterwall Fire Side Corrosion (WFSC)

Kerusakan pipa boiler dapat dihasilkan dari korosi di waterwall fire

side yang menyebabkan mengelupasnya permukaan logam bagian
luar dan pengurangan ketebalan dindig pipa pada pipa waterwall di
ruang bakar. WFSC kadang-kadang disebut sebagai “reducing
atmosphere” corrosion. Potensi dari WFSC harus dievaluasi ketika
adanya perubahan pasokan bakan bakar, ketika mengubah kondisi
pembakaran atau ketika memasang low nitrogen oxide (Nox)
burner.

5.2.2a Penyebab WFSC

WFSC berkembang apabila udara yang cukup tidak tersedia di

zona burner ruang bakar dan terjadinya pembakaran yang tidak
sempurna, merupakan resultan pembakaran gemuk atau
berkurangnya udaraberisikan tingginya kandungan CO dan deposit
dari partikel unburned coal pada permukaan pipa. Partikel batubara
yang tidak terbakar melepaskan volatile sulfur dan komponen
chloride yang menyebabkan sulfidation dan mempercepat korosi
pada metal. Kondisi pembakaran miskin dan tetap seperti itu terus.
Atau benturan lidah api secara intermittent pada dinding ruang
bakar menhasilkan panas, fuel rich, lingkungan korosif. Lingkungan
ini menjadikan dia bebas terhadap formasi dari pyrosulfate yang
mempercepat pengikisan metal. Sodium dan potasium pyrosulfate
memilki titik leleh yang rendah dibawah 800oF (427oC).

Jumlah konsentarsi chloride pada bahan bakar juga faktor penting

pada terbuangnya dinding pipa. Peningkatan dari chlorine pada
batubara meningkatkan laju korosi pada low alloy tube steel. Maka
untuk itu kita harus memperhatiikan kandungan chloride pada
batubara yang digunakan karena apabila kandungannya lebih dari
0,6 % akan menghasilkan laju korosi yang tinggi.
WFSC menghasilkan penipisan dinding pipa pada waterwall tube
crown dan kerusakan terjadi apabila ketebalan dinding pipa
berkurang dimana marterial tudak lama bertahan karena tekanan di
internal pipa. Figure 5-19 Mengilustrasikan serangan korosi pada
pipa waterwall. Penipisan dinding pipa cendrung berbentuk uniform
seluruh bebarapa pipa pada lokasi khusus. hal ini umumnya
ditemukan pada windbox area atau burner area dan diatasnya.
Pengurangan udara di dalam ruang bakar dengan low fusion
ash coal yang terbentuk “acid slag” yang merubah lapisan .
proteksi bagian luar pipa, Fe3O4 pada pipa dan menyebabkan
terbuangnya metal dengan cepat sekali. Bentuk aliran dari
cairan abu terlihat dari alur metal yang terbuang dibentuk. Korosi
pada supercritical boiler juga menghasilkan lajur berbentuk
lingkaran atau keretakan di waterwall ruang bakar dengan
penetrasi seperti ujung jari yang dalam pada dinding pipa.
Figure 5-20 Memberikan gambaran retakan dan penipisan yang
berlebihan pada permukaan fire side yang ditemukan pada
pipa waterwall di lokasi centerline dari windbox sampai dengan
35 s/d 40 feet (10,7 ke 12,2 m) diatas fuel burner.
5.2.2b Indikasi Water Fire Side Corrosion (WFSC)

Kehilangan material bagian luar pipa , mengarah kepada

penipisan pipa dan meningkatnya strain pipa.

Figure 5-19 Waterwall Fire Side Corrosion of Waterwall Tubes

Figure 5-20 Waterwall Fire Side Corrosion of Waterwall Tubes
5.2.3 High Temperature Coal Ash Corrosion (HTCAC)

Kerusakan pipa boiler dapat dihasilkan oleh HTCAC yang

mengakibatkan pelepasan metal di permukaan sebelah luar dan
pengurangan ketebalan dinding pipa pada pipa superheater dan
reheater. HTCAC kadang-kadang dinakan “liquid phase”
corrosion.

5.2.3a Penyebab HTCAC

Coal ash corrosion hasil dari bilaman abu cair dari alkali-iron
trsulfate terbentuk pada permukaan pipa dengan temperatur
berada pada batas antara 1000oF (593oC) dan 1300oF (704oC).
Cairan trisulfate melarutkan protective iron oxide scale dan
membuka permukaan base metal terhadap oxygen. Hal ini
memproduksi oxide berlebihan, menyebabkan metal loss.

Kondisi korosif diciptakan oleh kondisi berikut ini :

 • Beroperasi dengan batubara yang memproduksi ash yang
bersifat korosif.

• Beroperasi yang memproduksi temperature permukaan

pipa antara 1100oF (593 oC ) dan 1300oF (704oC). (max
laju korosi terjadi pada 1200oF (649 oC )

Coal ash corrosion menghasilkan stress rupture pada tube steel

karena hilangnya kekuatan menahan material pada permukaan
pipa bagian luar. Hilangnya metal yang paling besar disepanjang
interface antara pipa yang sebagian ditutup oleh deposit abu fly
ash dan yang tidak tertutup. Deposit yang mengikat secara kuat
yang terbentuk pada flue gas side dari pipa atau peda tube
bagian depan. Deposit berbentuk kerucut akan berisikan tiga
lapisan. Lapisan luar bersifat porous, lapisan intermediate
Fe2O3 berwarna merah dan bagian dalam berwarna hitan dan
keras.
5.2.3b Indikasi High Temperature Coal Ash Corrosion
Hilangnya bagian luar dinding pipa dan meningkatnya strain pada pipa.
Pipa umumnya memiliki tanda penampakan tanda seperti kantong
datar ketika product scale dan karosi terlepas.

Figure 5-21 Flat Spots due to HTCAC

5.2.4 High Temperature Oil Ash Corrosion ( HTOAC)

Kerusakan boiler dapat terjadi dari HTOAC yang menyebabkan

terkelupasnya permukaan pipa dan pengurangan ketebalan dinding
pipa dari pipa superheater dan reheater . HTOAC sama dengan
HTCAC dan juga dikenal dengan “liquid phase” corrosion.

5.2.4a Penyebab HTOAC

Korosi ini terjadi apabila ash mencair berisikan vanadium compound

membentuk pada permukaan pipa. Percepatan korosi terjadi oleh aksi
fluxing dari cairan mengandung sodium vanadium compound pada
permukaan protektive oxide scale pada tube steel. Korosi terjadi
karena reaksi metal dengan vanadium pentoxide (V3O5). Slg yang
korosif terbentuuk dibawah kondisi berikut ini :

Beroperasi dengan kandungan vanadium, sodium dan sulfur yang

tinggi.
Beroperasi yang menghasilkan temperatur permukaan pipa diatas
1100oF (593 oC ) .
5.2.4b Indikasi HTOAC

Terdapatnya pengurangan ketebalan pipa karena penempelan abu

hasil pembakaran minyak yang kemudian terjadinya korosi dan
terlepas. Penampakan seperti korengan pada dinding pipa yang
terkena.

Figure 5-22 Flat Spots due to HTOAC

5.3 Erosion Failure Machanism

Jumlah dan kecepatan partikel abu dapat mempengaruhi useful

life dari tubing steel yang beroperasi pada suatu boiler karena
disebabkan erosi. Studi telah memperlihatkan bahwa untuk
konsentarsi yang diberikan dari particulate abu di flue gas, laju
kehilangan metal adalah proporsional dengan dampak kenaikan
kecepatan dengan 3,5 kali. Parameter yang mengontrol laju
korosi pada tube steel adalah sudut dari dampak dan
abrassiveness dari abu. Laju maksimum dari metal loss terjadi
dimana impact engle antara arah aliran dan permukaan pipa
kecil dari 45o.

Erosi adalah suatu mekanisme kerusakan terutama terjadi di

coal fired boiler. Karena erosi mengurangi ketebalan pipa, stres
memaksakan steel akan meningkat sampai stres sesuai dengan
steel’s yield strenght. Jenis celah berbentuk ujung pisau akan
muncul bila material telah memilki yield terhadap kekuatan akhir
, seperti diperlihatkan pada Figure 5-23.
Figure 5-23 Knife Edge Type Split from Erosion
Bagian yang sering terjadinya kerusakan karena erosi adalah
ekonomiser, slop bagian bawah pipa ruang bakar, area
disekeliling sootblower, superheater, reheater dan cyclone
burner. Erosi pipa boiler dapat terjadi pada beberapa lokasi dan
juga dapat dibagi dalam empat mekanisme yang berbeda antara
lain :

• Fly Ash Erosion

• Falling slag Erosion
• Sootblower Erosion
• Coal Particle Erosion

Dua mekanisme pertama berhubungan dengan dampak oleh

partikel fly ash dan dua terakhir berkaitan dengan abrasi oleh
slag atau batubara. Secara umum, pengontrolan dari kebersihan
dari boiler oleh pembakaran yang baik dan pengoperasian
sootblower yang teratur yang dapat memberikan keuntungan
dalam mencegah erosi yang menyebabkan kerusakan pipa.
5.3.1 Fly Ash Erosion (FAE)

Kerusakan karena erosi oleh fly ash adalah karena hasil dari dampak i
partikel abu pada kecepatan tinggi menghantan tube steel. Jumlah dari
partikel abu dan kecepatannya adalah faktor utama tentang lajunya
erosi metal. kerusakan karena fly ash dialami oleh ekonomiser, primary
superheater , dan inlet section pipa reheater dimana distribusi aliran
gas tidak uniform.

5.3.1a Penyebab FAE

Erosi fly ash didapat dari hasil apabila aliran gas tidak uniform dan
berkembang dibawah kondisi berikut ini :

• Terbentuknya fauling dari abu pada laluan gas yang memaksa

flue gas mengalir melaui lauan yang sempit dengan kecepatan
yang tinggi. Situasi ini merefer kepada laning atau pluggage
erosion.
• Terjadi distorsi pada barisan pipa atau misalignment, yang
menempatkan pipa pada laluan gas.
• Beroperasi diatas batas design maksimum secara terus
menerus, atau aliran excess air diatas design.
 • Beroperasi dengan aliran flue gas yang tidak uniform karena fan
atau air heater tidak balance.
• Misalignment atau hilangnya pengarah aliran dan baffles.

Fly ash erosion sangat signifikan terjadi di ekonomiser section karena

pipa memilki spacing yang rapat dibandingkan dengan pipa
superheater dan partikel abu lebih dingin dan lebih abrasif. Erosi ini
dapat menipiskan tebal pipa dan mebuatnya pecah. Figure 5-24
memperlihatkan penipisan dinding dan kebocoran pipa yang dihasilkan
dari erosi fly ash. Erosi fly ash porposional secara langsung dengan
jumlah abu dan jumlah unsur abrasif di dalam abu seperti silica,
alumina dan iron oxide compound. Erosi terjadi pada bagian yang
lauan aliran berkecepatan tinggi. Bila erosi terjadi dengan sangat
cepat, maka pecahannya bisa berbentuk short term over heating
dengan ujung pecahan tipis, tetapi apabila erosi terjadi secara perlahan
dan kemudian rusak, maka kejadiannya seperti long term overheating
dengan ujung pecahan tebal. Biasanya kerusakan karena erosi ini
terbatas pada area kecil saja.
Banyak faktor yang dilibatkan dan butuh dievaluasi sebelum tindakan
diambil. Faktor ini termasuk lokasi, bentuk erosi, beban operasi unit,
jumlah excess air, keberadaan slgging dan perkembangannya di
diruangan bakar, sootblower spacing dan properti batubara.
5.3.1b Indikasi FAE

Dinding luar Pipa mengalami pelepasan material. Kerusakan akan berdampak

terhadap pipa. Fondamental kerusakan akibat dari pecahan karena
meningkatnya regangan begitu material pipa terlepas.

Figure 5-24a Penipisan Pipa Karena Ash yang Menerpa.

Figure 5-24b Kerusakan Pipa karena Fly Ash Erosion
Figure 5-24c Kerusakan Pipa karena Fly Ash Erosion
Filter baffle telah diikatkan pada penggantung pipa ekonomiser
vertikal untuk promote pendistribusian bentuk aliran fly ash lebih
uniform melintasi pipa horizontal. Slag fences dipasang dekat
sebelum horizontal sectionn untuk mencegah pecahan slag
ukuran besar yang terbawa yang menyumbat pipa. Horizontal
dan vertical baffles dapat dipasang atau dimodifikasi
disepanjang laluan sisi belakang dan rear wall. Wear plate atau
penahan erosi juga digunakan untuk memproteksi pipa yang
terbuka terhadap api dan juga headers.

Suatu semi persamaan emperical telah dikembangkan untuk

mempredik erosi logam disebabkan fly ash dengan
memperhitungkan dampak dari kompisisi, ukuran partikel dan
struktur dari partikel fly ash.
Studi ini dari bermacam-macam fly ash memperlihatkan bahwa
sifat korosif adalah proporsional langsung terhadap persentase
aluminum dan slilicon compound dan pengaruh dari fly ash
content pada erosi yang signifikan apabila partikel besar dari
1180µ in (30µ m) hadir.
5.3.2 Falling Slag Erosion

Erosi disini terjadi karena jatuhan dari slag yang ditimpa jatuhan
slag tersebut . Masalah yang diakibat jatuhan slg ini adalah
dibagian slop bawah yang langsung ke bagian bawah boiler
atau diatas SDCC.

5.3.2a Penyebab Falling Slag Erosion

Apabila akumulasi deposit yang terbentuk cukup tinggi dan

pemeliharaan tidak dilakukan secara periodik, maka pada suatu
saat temperatur mendadak turun dan atau karena terjadinya
gangguan yang menjadikan unit trip secara mendadak, maka
akan terjadi pendinginan yang terlalu cepat sehingga deposit
yang lengket pada dinding pipa akan lepas karena terjadinya
perbendaan temperatur antara deposit dengan pipa yang cukup
tinggi.
5.3.2b Indikasi Falling Slag Erosion

Terdapat flat spots pada pipi bagian bawah boiler dimana

terjadinya jatuhan batu yang menimpa pipa yang dapat memicu
penipisan dinding dan kerusakan pipa. Area yang paling dikenai
oleh jatuhan slag adalah dinding bagian bawah boiler seperti
pada Figure 5-25

Figure 5-25 Terjadi Penyumbatan pada boiler bottom karena jatuhan slagging
yang terlalu banyak
5.3.3 Sootblower Erosion

Kebocoran pipa boiler dapat terjadi karena erosi pada pipa boiler.
Sootblower berfungsi untuk membersihkan slag dan abu pada pipa
boiler . Sootblower karena menggunakan uap yang kadangkalanya
mengandung moisture akan membawa fly ash kemudian menghantam
deposit yang ada dengan kecepatan yang tinggi. Lokasi utama dimana
erosi terjadi di daerah corner waterwall dan pipa pertama dan pipa
yang terakhir dari pipa pltern di area konveksi.

5.3.3a Penyebab Sootblower Erosion

Erosi pipa biasanya terkait dengan tidak berfungsinya sootblower

dengan baik atau sistem penghembusannya sendiri antara lain :

• Pengoperasian dari sistem hembusan dengan adanya

kondensate water di dalam uap atau pada media udara.
• Pengoperasian blower terlalu disudut
• Pengoperasian sootblower yang tidak dipasang dengan baik
atau terhenti pada suatu posisi tertentu.
• Pengoperasiaan dengan hembusan mengena fly ash yang tinggi,
kemudian menerpa pipa yang menyebabkan pipa terkelupas..
5.3.3b Indikasi Sootblower Erosion

Penampakan kurusakan hampir sama denngan Fly Ash Erosion yaitu

dinding luar Pipa mengalami pelepasan material. Kerusakan akan
berdampak kepada thd pipa, hanya saja lebih pada lokasi terbatas,
berupa spot pada permukaan luar pipa, sesuai arah hembusan
sootblower mengarah ke pipa yang dibersihkan. Fondamental
kerusakan akibat dari pecahan karena meningkatnya regangan begitu
material pipa terlepas.

Figure 5-26 Erosi pada pipa boiler

5.3.4 Coal Particle Erosion (CPE)

Pengalaman erosi juga terjadi terhadap pipa boiler karena gerusan

oleh partikel batubara.

5.3.4a Penyebab CPE

Erosi terjadi karena rusaknya peralatan proteksi termasuk replaceablle

wear liner yang ditempatkan sisi ujung burner dan juga pelindung
panas yang ditempatkan diatas pipa di ruang bakar. Tanpa penutup
pelindung, maka pipa yang terbuka langsung dengan api akan mudah
ter erosi karena kecepatan udara sekitar 300ft/second ( 90 m/sec) yang
digunakan untuk memberikan gerakan berputar terhadap partikel
batubara yang kemudian akan mempercepat partikel batubara dan
kemudian menghantan dinding pipa.
5.3.4b Indikasi Coal Particle Erosion

Indikasi yang ada pada pipa boiler sama dengan erosi yang lainnya,
dimana terjadi penipisan dinding pipa boiler.
5.4 Fatique Failure Mechanisms

Kerusakan karena fatique terjadi karena ada stres yang berulang

yang menyebabkan terjadinya keretakan dan bahkan patahan
pada pipa. Jumlah siklus yang terjadi untuk menghasilkan
keretakan karena fatique tergantung kepada tingkat strain dan
kondisi lingkungan. Makin tinggi batasan strain, makin sedikit
jumlah siklus yang dibutuhkan untuk menghasilkan kerusakan.
Untuk level rendah batasan strain , maka kemampuan fatique
meningkat sehingga tidak ada terjadinya creacking.
Kombinasi dari pengaruh cycling atau siklus dan korosi
dapat lebih merusak dari pada hanya satu saja yang
terjadi.

Fatique pada pipa boiler dapat terjadi pada beberapa area

dan dapat dikatagorikan dengan tiga mekanisme. Tiga
katagori mekanisme kerusakan karena fatique :

• Vibration Fatique
• Thermal Fatique
• Corrosion Fatique.

Kerusakan karena ketiga hal diatas baik penyebab dari

masing-masing kajadian adalah sesuai dengan nama
sebagai penyebab fatique itu sendiri.
5.4.1a Penyebab Vibration Fatique

Kerusakan pipa boiler dapat dimulai dari vibrasi yang terjadi.

Berkembangnya keretakan karena vibration fatique melalui
resonansi dari pipa karena aliran gas yang menimbulkan eddy
current forces dari laluan flue gas. Vibrasi akan lebih besar
terjadi apabila terjadi penumpukan slag pada pipa.
5.4.1a Indikasi Vibration Fatique Crack

Sering kajadian kerusakan pada gantungan dan di vertical screen tubes dan
horizontal rear pass tubes.

Figure 5-27 Kerusakan Pipa Karena Vibration Fatique

Figure 5-28 Kerusakan Pipa Terjadinya Karena getaran yang secara terus menerus
5.4.2 a Penyebab Thermal Fatique

Thermal fatique terjadi karena adanya strain yang berlebihan karena

seringnya pipa menerima rapid cycling pada temperatur logamnya. Hal
ini bisa disebabkan karena seringnya terjadi perbedaan temperatur
permuaan pipa yang cukup besar. Pendinginan temperatur permukaan
pipa secara mendadak ini terjadi disebut Quenching. Dua sumber
utama terjadinya quenching : (1) terjadinya splashing air dari SDCC
(bottom ash hopper); (2) spraying air dari sootblower.

Quenching dari furnace bottom tubing yang terletak langsung diatas air
dari bottom ash hopper dapat disebabkan :

• Percikan dari slag yang jatuh kedalam hopper water.

• Tertutupnya ash pit karena tidak mampunya mengalirkan slag
yang jatuh
• Spray dari dari air make dan pit sluice jet
• Dan sumber lainnya yangdapat menyebabkan pipa terkena air.
5.4.2 b Indikasi Kerusakan Thermal Fatique

Terlihat pecahan kecil-kecil pada permukaan pipa yang umumny

terkena percikan air.

Figure 5-29 Thermal Fatique Crack from quenching of tube surface

5.4.3a Penyebab Corrosion Fatique

Kerusakan pipa boiler dapat hasil dari corrosion fatique

disebabkan karena kombinasi efek dari lingkungan yang korosif
dan cyclic stress. Hal diatas disebabkan oleh :

• Konsentarsi stress dari formasi lobang, atau permukaan yang

tidak rata karena telah terjadi korosi pada permukaan pipa
atau karena pengelasan.

• Fluktuasi stres karena cyclic thermal expansion dan

kontraksi.
5.4.1b1 Indikasi Waterside Corrosion Fatique

Keretakan transgranular terjadi dibagian dalam pipa dan merambat ke

bagian luar pipa.

Figure 5-30 Thermal Fatique Crack from quenching of tube surface

 5.4.1b2 Indikasi Fireside Corrosion Fatique

Pipa mengembangkan beberapa retakan secra berseri yang

dimulai pada permukan luar dan menyerang permukaan dinding
pipa.
Sementa kerusakan berkembang dalam waktu yang lama,
permukaan pipa cendrung berkembang penampakkannya yang
biasa dijelaskan sebagai craze creaking, elephant hide. Hampir
sering terlihat barisan keretakan secara melingkari pipa.

Figure 5-31 Thermal Fatique Crack from quenching of tube surface

5.5 Lack of Quality Control Failure Mechanisms

Kurangnya pengontrolan kualitas selama pipa diproduksi,

shop fabrication, shipping, storage, erection, cleaning dan
perbaikan untuk pemeliharaan dapat menghasilkan
kerusakaha premature dari pipa boiler. Cacat dapat terjadi
saat pipa diproduksi, storage dan pemasangan. Kesalahan
dapat terjadi saat memilih material pipa, chemical cleaning,
maintenance cleaning dan perbaikan. Kehati-hatian harus
dilakukan untuk meyakinkan akan cacat ditemukan dan
pencegahan terhadap kesalahan untuk menghindarkan
kerusakan pipa. Ukuran pengontrolan kualitas seperti
pemeriksaan secara visual, NDT, prosedur yang baik dan
personel yang kompoten, kriteria design dan spesifkasi
secara detail saat pembelian harus diterapkan baik oleh
pemasok pipa dan pengguna. Jenis yang umum dari
kerusakan akibat lack of quality control adalah sebagai
berikut :
 • Maintenance Cleaning Damage
• Chemical Excursion Damage
• Material defects Welding Defects

Mechanical Cleaning dari laluan gas menjelang masuk untuk

keperluan pemeliharaan dapat menjadi pekerjaan sulit dan dan
dapat menghasilkan kerusakan terhadap pipa boiler dan pipa
jadi rusak. Penggunaan dari air hammer, shotgun, high
pressure grit dan water blasts dan dynamite dapat
menghasilkan kerusakan pipa jika kehati-hatan tidak dilakukan.

Chemical cleaning adalah untuk melepas kotoran kontruksi

atau deposit operasi dan telah menyebabkan kerusakan pipa
ketika persiapan yang tidak baik. Bahan kimia yang benar,
waktu dan temperatur yang dihadapi pipa, isolasi dan
pengontrolan bahan kimia di dalam sirkuit yang terkena dan
pembuangan dan penetralan bahan kimia pada area yang
terkena dan pengontrolan kualitas yang diperlukan untuk
mencegah kesalahan dan kerusakan pipa berikutnya.
Cacat bahan seperti lack of fusion pada pipa yang di las,
laminasi di dalam pipa, ukuran yang tidak merata, dan unsur
meterial yang tidak benar dapat menghasilkan kerusakan
pipa yang sulit di diteksi. Pemeriksaan secara visual, NDE
dan pengetesan di Labor, adalah metoda yang dipakai untuk
pengontrolan yang dapat diterapkan untuk menemukan
ketidak benaran dari matrial pipa.

Cacat dapat juga ditemukan didalam pipa boiler karena

kesalahan atau tidak baiknya pengelasan pada sambungan
pipa, lapisan dan pemegang pipa. Prosedur pengelasan dan
personal yang mengelas dibutuhkan yang ahli sesuai
persyaratan ASME Boiler dan Pressure Vessel Vode Section
IX. Pelapisan daan overlay welding dapat menyebabkan
strain yang akan menghasilkan kerusakan lebih awal dan
harus diperbaiki. Kotoran kawat las, alat pembersih dan kripik
logam dapat tertinggal di dalam pipa boiler yang
menyebabkan aliran tersumbat dan meningkatnya temperatur
operasi pipa.
5.5.1 Maintenance Cleaning Damage

Kerusakan pipa boiler telah disebabkan olek rusaknya

pembersihan pipa selama pemeliharaan dilakukan.
Pembuangan jumlah besar dari salg dan fly ash dari boiler
sebelum pemeliharaan atau perbaikan dilakukan.
Pembersihan dari beberapa bagian dari pipa sulit dilakukan
karena slag berjumlah besar, ulet dan kerasnya abu yang
akan dilepas dan sulitnya ases masuk kedalam boiler apalagi
lokasi terdapatnya slagging.
Pembersihan telah dilakukan dengan shotgun blasting, high
pressure grit atau water blasting, vacuum cleaning, grinding,
chipping, hammering dan bahkan dynamiting. Proses secara
mechanical ini dapat menyyebabkan kerusakan jika
pengontrolan tidak dilakukan secara baik. Figure 5-32 adalah
contoh dari pipa yang rusak karena dynamiting dalam
melepas deposit abu.
Figure 5-32 Pipa Retak Dihasilkan Sewaktu Dynamiting
5.5.1a Quality Control for Maintenance Cleaning .

Kerusakan pipa seperti terjadinya deformasi, tusukan,

pencengkelan, keretakan dan pinipisan telah dihasilkan dari
aktivitas maintenance cleaning. Kerusakan ini bisa langsung
mengakibatkan kebocoran pipa atau bisa saja menjadi sebab
mekanisme kerusakan pipa lainnya. Pengukuran
pengontrolan kulaitas dapat diterapkan untuk meminimalkan
kemungkinan terjadinya kerusakan pipa. Pengontrolan yang
berguna adalah :
• Persiapan prosedur claning.
• Mentarining personal.
• Pemeriksaan terhadap pipa setelah diibersihkan
• Hydostatic test pada pipa setelah pembersihan.

Tingkat kebutuhan secara detail yang diperlukan untuk

aktivitas setiap pengontrolan kualitas tergantung kepada
proses mekanis yaang akan digunakan dan pengalaman dari
crew yang dilibatkan pada setiap lokasi do boiler.
Keharusan tindakan diperlukan untuk membersihkan slag dari
boiler, tetapi haris diimbangi dengan super kehati—hatian
dengan keberadaan kondisi pipa. Melalui pemeriksaan terhadap
pipa harus dilakukan setelah pembersihan dilakukan. Sementara
pembesihan dari pipa boiler ada;lah suatu pekerjaan yang sulit
dan pekerjaan yang mengotorkan, bebrapa pelatihan atau
kecakapan dari personel pembersih diperlukan dalam
pemnggunaan dan pengontrolan dari peralatan berat dan
powerful tools yang diperlukan untuk pelaksanaan pembersihan.
Pemeriksaan dan pengetesan dari pipa setelah cleaning
dilakukan harus secara mandatory, dan harus dilakukan oleh
orang ynag ahli, personel yang berpengalaman dan harus
didokumentasikan sehingga cacat karena kelemahan dapat
diindikasikan, dievaluasi dan jika perlu, perbaikan sebelum
kembali ke posisi operasi. Laporan tentang kelemahan adalah
suatu tindakan pengontrolan kualitas yang sangat berguna untuk
dokumentasi dari penurunan kemampuan pipa dan cacat yang
terjadi. Sehingga evaluasi dan tindakan perbaikan diambil untuk
pencegahan kerusakan.
5.5. 2 Chemical Excursion Damage

Karusakan pipa boiler telah disebabkan oleh rusaknya pipa

boiler dari chemical cleaning dan dari Acid atau caustic yang
berkembang selama boiler beroperasi. Aktivitas chemical
cleaning harus secarra total dikontrol untuk mencegah
masuknya chemical ke bagian lain sirkuit boiler atau pipa
pembangkit dan menetralisasikan chemical yang digunakan
di dalam cleaning circuit. Larutan bahan kimia harus diseleksi
secara ik untuk melepaskan jenis yang spesifik dari deposit
yang ada pada pipa. Kulaitas dan waktu terbukanya, dan
temperatur dari larutan adalah parameter yang signifikan yang
harus dikontrol selama proses pembesihan dangan bahan
kimia.

Bahan kimia ang digunakan termasuk hudrochloric acid,

ethylenediamine-tera-acetic acid (ammonium EDTA), formic-
hydroxyacetic acis, phosphoric acid dan ammonium citrate.
Inhibitors kadangkalanya diperlukan dalam larutan untuk
membentuk suatu lapisan pelindung pada permukaan boiler
setelah iron oxide scale dan deposit hasil korosi dilepas oleh
zat pelarut. Kebanyakan dari inhibitor memiliki batasan
temparatur maksimum yang mana dia akan melemah atau
kehilangan keefektivitasannya. Temperatur logam dan pelarut
harus dijaga dibawah maksimum untuk mencegah rusaknya
inhibitor dan pembubaran iron oxide yang berlebihan atau
terbuangnya logam. Batas tempratur logam 170oF (77oC)
adalah penting untuk suatu larutan hydrochloric acid
cleaning.

Lamanya terbukanya larutan dikontrol dengan men-

sirkulasikan pelarut melalui sirkuit boiler. Kecepatan sirkulasi
yang berlebihan bisa memperlambat formasi film inhibitor dan
mempercepat serangan logam pada pipa. Konsentrasi larutan
berdamppak terhadap lajunya pembersihan, biaya dan jumlah
dari pelepasan deposit di boiler. Jumlah konsentrasi dari
larutan harus cukup untuk melarutkan deposit di dalam boiler.
5.5. 2a Quality Control for Chemical Cleaning

Tindakan kualitas pengontrolan harus digunakan untuk meminimalkan

kemungkinan terjadinya kerusakan akibat chemical cleaning. Aktivitas
kualitas pengontrolan yang bermanfaat antara lain :

Pemilihan chemical cleaning solution secara benaar.

Persiapan dari prosedur cleaning
Trainingg darii personal pembersih
Peng-isolasian pipa dan peralatan.
Pengamatan temperatur pipa dan sirkulasi larutan
Pemeriksaan secara visual akan pipa setelah cleaning
Hydrostatic testing pada pipa setelahh cleaning.

Pemberihan yang sempurna dan penertalan dari larutan pembersih

adalah suatu langkah yang sangat utama di proses cleaning untuk
mencegah tingginya kerusakan pipa. Terbukanya tube steel terhadap
pelarut pembersiih pada temratur diatas 170oF (77oC) dapat berakibat
korosi yang cukup parah. Serangan korosi secara umum dan atau
hydrogen damage akan terjadi. Figure 5-33 , ilustrasi general
corrosion attack dari chemical cleaning yang tidak baik.
Figure 5-33 General Corrosion Karena Chemical yang tidak baik.
5.5.2 b Quality Control for Normal Operation

Pengontrolan kulaitas harus juga dilakukan selama boiler

beroperasi normal untuk mencegah pemasukan air demin
atau air condensat dari kontaminasi atau kebocoran pipa
kondensor. Bahan kimia yang bersifat korosif hadir melalui
pengoperasian pembangkit pada pengontrolan air dalam
kondisi normal. Kelengahan salah masuknya bahan kimia
kedalam sirkuit pipa yang tidak seharusnya dapat terjadinya
kerusakan yang berdampak kepada pipa boiler. Korosi
karena chemical berkembang dengan sendirinya seperti
kerusakan mekanis korosi pada pipa sisi air ( hydrogen
damage, caustic corrosion, pitting atau stress corrosion
creacking).

Memenukan penyebab utama dari corrosive chemical

degradation akan membutuhkan review pada chemical
control logs, recording dari pengontrolan kualitas air,
prosedur cleaning, sistem pompa bahan kimia dan intruksi
operasi.
Potensi kerusakan dari bahan kimia yang besifat korosif
terhadap pembangkit dan peralatan boiler memerlukan
personal yang berpengalaman yang ditunjuk untuk
melaksanakan proses chemical cleaning. Prosedur
pengontrolan pekerjaan dengan dokumentasi dan eksekusi
yang benar langkah prosedur adalah tool yang powerful
untuk mencegah kerusakan selama chemical cleaning atau
dari peralatan kontrol kimia air.

5.5.2c Water Quality Audit

Audit kualitas air dapat dilakukan secara periodik untuk

mengungkapkan ketidak akuratan terhadap peralatan
treatment air, prosedur dan personal. Audit adalah suatu hal
yang kritical dari sistem pengontrolan kimia yang ada dan
juga peralatannya, dan juga teknik dan prosedur administrasi
terkait. Audit dilakukan oleh personal yang kompoten
termasuk konsultan independent water technology, dan
enginir dari kantor pusat dan personal yang bertanggung
jawab.
Kritikal area dari water chemictry control yang diperiksa
termasuk sarana water treatment , water monitoring dan
sample equiment , deaeration component dan chemical
injection system. Penekanan dari pada audit adalah untuk
menentukan jika terdapat sesuatu yang tidak baik yang dapat
membahayakan kualitas air dan jika terdapat teknik yang lebih
maju yang dapt diterapkan untuk meningkatkan pengontrolan
kimia air.

Peningkatan dapat diperoleh dalam program pengontrolan

kualitas air melalui perubahan training dari personal
pembangkit dan penerapan pemeliharaan. Pembangkit yang
mempekerjakan teknisi kimia dengan latar belakang chemistry
dan pengalaman training, lebih berhasil dari pada personal
dengan pengalam sedikit dalam bidang kimia walaupun
dilengkapi peralatan instrumentasi yang baik. Untuk
mendapatkan operasi yang konsisten, peralatan yang canggih
harus diperhatikan secara harian dan harus dipelihara dan
dikalibrasi dalam kaitannya dengan jadual yang terencana.
5.5.3 Material Defects

Kerusakan pipa boiler dapat di picu oleh bahan pipa yang cacat
atau menggunakan marerial yang salah. Cacat dapat diterjadi di
dalam tube steel selama pembuatannya, fabrikasi, penyimpanan
dan pemasangan dan dapat menghasilkan kerusakan pipa boiler.
Pemakaian material yang salah dapat saja digunakan pada boiler
melalui kesalahan design, pasokan, penyimpanan dan tertukarnya
dalam penyimpanan atau lainnya.

Penempelan atau laminasi metal, kurangnya kulalitas pada

sambungan las-lasan, tanda merek yang terlalu dalam, pengerolan
dan unsur material yang tidak benar yang seharusnya ditentukan
oleh pemasok sebelaum dikapalkan ke pemilik boiler. Material yang
cacat harus terdeteksi oleh personal sebelum pemasangan pada
boiler. Figure 5-34 memperlihatkan pipa ekonomiser yang cacat
dan Figure 5-35 memperlihatkan pipa carbbon steel yang
digunakan tidak benar pada bagian reheater dan yang terbuka
terhadap temperatur yang berlebihan kira-kira 125 oF.
Figure 5-34 Pipa Ekonomiser yang gagal karena material cacat
Figure 5-35 Penggunaan Material Pipa Yang Salah
5.5.3a Quality Control for Material Defects

Quality control yang diperlukan untuk dipakai dalam rangka

mengurangi kemungkinan tidak terdeteksinya cacat akan
menghasilkan kerusakan pipa. Aktivitas quality control yang
digunakan untuk mendeteksi material yang cacat adalah :

• Design review terhadap penyelesian dan spesifikasi material

• NDE terhadap material pipa dan pipa yang di stock
• Spek material yang ada di dokumen pembelian, shipping,
penerimaan, penyimpanan, dan cara penyimpanan.
• Pemeriksaan secara visual pada pipa selama fabrikasi dan
pemasangan.
• Dokumentasi dari lokasi pipa, kondisi dan tanggal
pemasangan.

Material cacat dapat saja ditemukan pipa dimana saja selama

proses manufaktur, pasokaan dan instalasi dan akan berkembang
dengan sendirinya sebagai stress rupture atau fatique failure
mechanisms.
Verifikasi cacat material dilaksanakan metallurgical analysis dan
material properties testing. Menentukan akar permasalahn cacat
membutuhkan suatu penyelidikan pada sejarah pengadaan pipa,
pembelian pipa, spek material, shipping, penerimaan, penyimpanan
dan dokumentasi penyimpanan, pembuatan dan pemeriksaan
pemasangan; dan design kondisi operasi adalah catatan informasi
yang penting sekali untuk pengecekan kerusakan pipa.

Aktivitas quality control yang menghasilkan dan pelacakan catatan

penting adalah sgat penting dari awal fase rancangan boiler sampai
ke umur operasi. Tanpa tindakan quality control yang cukup dan
pencatatan, kerusakan pipa dari cacatnya material adalah sangat
memungkinkan.
5.5.4 Welding Defects

Kerusakan pipa boiler telah dihasilkan oleh cacatnya sambungan

las-lasan pada pipa.

Pipa boiler disambungkan bersama-sama dan kepada komponen

boiler lainnya dengan las-lasan yang dilkukan di fasilitas pabrikan
(shop welder) atau di pembangkit (field welds). Cacat pengelasan
dihasilkan apabila kesalahan dilakukan dalam menyambungkan
panjangnya pipa dengan proses pengelasan. Pengontrolan
kualitas yang kurang terhadap variable pengelasan dapat
menghasilkan rendahnya kualitas las-lasan sambungan. Cacat
dibentuk pada sambungan las-lasan dari kuranggnya
pengontrolan temperatur dan pelepasan stress, excess
penetration, porosity, tidak cukupnya penetrasi dalam
pengelasan, pemotongan dan keretakan.
5.5.4a Quality Control for Welding Defects

Tindakan quality control untuk pengelasan dibutuhkan sesuai dengan

ASME Boiler and Pressure Vessel Code untuk pabrikasi dan kontruksi
dari pipa boiler sebagai berikut :

• Persiapan dan qualifikasi dari prosedur pengelasan.

• Kualifikasi dari personal pengelas.
• Metoda pemeriksaan oleh personal NDT yang kompote
• Hydrostatic test setelah pengelasan.
• Pengontrolan material, kawat las dan mesin lasnya.

Metoda NDE yang digunakan untuk memperjelas keberadaan cacat

pengelasan termasuk radiographic, utrasonic, magnetic particle dan dan
proses liquid penetran dan memiliki kamampuan yang spesifik dan
keterbatasan dalam aplikasinya terhadap pipa boiler. Radiography
adalah tool yang pertama diterima untuk mengkonfirmasi dari
kebutuhan peralatan bertekanan pada ASME Code. Ultrasonicc, liquid
penetrant dan megnetic particle testing digunakan untuk meyakinkan
kualitas dalam pembuatan, pemasangan dan perbaikan.
5.5.4b Prevention of Welding Defects

Kerusakan karena cacat las-lasan dapat dicegah dengan

pengontrolan proses pengelasan. Berikut ini cacat las-lasan yang
umumnya terjadi :

Excess penetration dihasiilkan oleh metal las-lasan yang

berlebihan pada permukaan bagian dalam. Hal ini terjadi karena
kurangnya keahlian teknisi las, teknik yang tidak baik dan
miskinnya lasan yang menutup sambungan.

Porosity disebut juga gas pocket atai rongga dalam las-lasan

yang disebabkan oleh kotoran, korosi, dan moisture pada
permukaan dari base metal, dan dalam pemakaian kawat, atau
dalam peralatan las. Formasi dari porosity dapat dikontrol dengan
menggunakan material yang bersih, peralatan yang terpeliihara,
arus las yang cukup dan pangjangnya sudut.
Inclusion adalah solid yang terperangkap di dalam metal las-
lasan atau diantara metal lasan dan base metal. Slag bisa
terbentuk dari banyak reaksi kimia yang terjadi selama proses
pengelasan. Banyak slag yang ada dapat dicegah dengan
perisapan yang baik dari alur yang akan diisi sebelum tetesan
menumpuk. Pelepasan slag dari cairan kawat las dapat
dipercepat dengan faktor pengelasan yang membuat membuat
metal kurang viscous atau memperlambat pembentukan menjadi
solid.

Imcomplete fusion adalah gagalnya untuk mefusikan metal las

dan base metal. Kejadian ini karena tidak baiknya teknik yang
digunakan dan tidak baiknya design sambungan atau tidak
baiknya persiapan material dari las-lasan. Hal ini terjadi bisa saja
karena tidak cukupnya panas dalam pengelsan untuk mencairkan
metal. Hal ini terjadi karena jeleknya access terhadap permukaan,
rendahnya arus atau terlalu cepat speed pengelasan. Kegagalan
untuk melepas atau melarutkan permukaan yang dikenai dapat
mencegah metal las dari fusing.
Undercut adalah suatu alur disepanjang ujung dari las-lasan.
Hal ini terjadi karena kurangnya teknik pengelasan yang baik
atau kelebihan arus pada kawat las tertentu. Undercut
menciptakan suatu takik pada garis fusi las-lasan. Hal ini bisa ada
pada baik kaki atau akar las-lasan. Undercut mengurangi cross-
sectional area dari las-lasan dan akhirnya mengurangi kapasitas
beban yang pikulnya. Sementara lasan memiliki tingkat dari
undercut, jumlah of undercutting yang diijinkan akan ditentukan
dalam aplicable code. Kedalaman dan ketajjaman dari undercut
ditentukan bermacam-macam cacat yang terjadi.

Untuk lebih jelasnya mengenai teknik pengelasan, maka dapat

dibaca dari beberapa buku teknik pengelasan yang baik yang
diperjual belikan pada toko-toko buku di seluruh Nusantara.