Bab III Proses Pembuatan Baja PT Krakatau Steel
Bab III Proses Pembuatan Baja PT Krakatau Steel
BAB III
PROSES PEMBUATAN BAJA SLAB
3.1 Sekilas Tentang Slab Steel Plant II (SSP II)
PT. Krakatau steel memiliki 2 buah pabrik proses peleburan baja yaitu
SSP 1 dan SSP 2. SSP 1 mulai beroperasi pada tahun 1983 dengan memiliki 4
buah dapur listrik (Electric Arc Furnace) yaitu EAF V, VI, VII dan VIII
dengan masing-masing dapur busur listrik di supply daya oleh trafo peleburan
berkapasitas 60/66 MVA. Slab Steel Plant 1 (SSP-1) didirikan oleh SMS
Demag (Jerman) pada tahun 1982 dan kemudian commissioning tahun 1983.
SSP-1 awalnya memiliki kapasitas produksi sebesar 1.000.000 Ton Slab
Baja/Tahun, dan sejak diadakannya refamping mesin mesin tahun 2002
2003 kapasitasnya bertambah menjadi 1.200.000 Ton Slab Baja/Tahun
Pabrik SSP 2 beroperasi pada tahun 1993 dibangun oleh VAI Austria.
Pabrik ini memiliki 2 buah dapur listrik yaitu EAF IX dan EAF X dengan
masing-masing dapur busur listrik di supply daya dari trafo peleburan
berkapasitas 93,5 / 103 MVA, dimana pengaturan dapur peleburan
menggunakan system otomatisasi komputer level 1 dan level 2. kapasitas
produksinya 850.000 ton per tahun, dengan ukuran slab yang dihasilkan
adalah dengan tebal 200 mm, lebar 800-900 mm dan panjang 6000-12000
mm.
Pada tahun 2001, terjadi pengurangan jumlah produksi tahunan SSP-1
dan SSP-2 (Ton Slab Total)
37
-Energy
-Electrode
T=1564-15680C
-Tundish=24 T
-T=1536-15510C
-Scrap
-Sponge
-Slag
Mould
EAF 130 T
T=16100C
130 TLS
Ferroalloys
Cutting Torch
Energy
Electrode
Ferroalloys
T=15650C
-Argon=300 l/min
Slab Inspection
Ladle Furnace
Melting Process
Secondary Process
Casting Process
38
Pada pabrik slab steel plant dibuat baja slab (slab steel) dengan dimensi
Tebal
: 150 - 200 mm
Lebar
: 950 - 2.100 mm
Panjang maksimal
Length group I
: 4.500 - 6.000 mm
Length group II
: 6.700 - 8.600 mm
: 30 ton
39
: 7.040 mm
Diameter sheel
: 6.100 mm
Tinggi dapur
: 4.120 mm
Tinggi efektif
: 1.585 mm
: 600 mm
Tebal plat
: 30 mm
Diameter elektroda
: 550 mm
Kapasitas trafo
: 93,5 MVA
: 1.450 mm
: 680 KW/ton
: 1.360 m3/jam
: 4,5 bar
: 20 Nm3/ton
: system hidrolik
Mekanisme tilt
: hidrolik
Level shell
: 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu
: motor listrik
40
b. LF (ladle furnace) :
Kapasitas ladle
Berat kosong
: 62,5 ton
ukuran ladle
: Diameter atas
: 3.700 mm
Diameter bawah
: 3.500 mm
Tinggi
: 3.700 mm
: 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Gambar 3.5 Ladle Furnace
41
d. Fasilitas Penunjang :
42
3.3
Home Scrap
Import Scrap
Local Scrap
43
Komposisi
Fe total
Fe metallic
Metalisasi
Karbon total
FeO
SiO2
Al2O3
CaO
MgO
Fosfor
Jumlah (%)
88 91
76 82
86 92
1,8 2,5
6 -15
1,25 2,5
0,6 1,3
1,5 2,8
0,31 1,25
0,014 0,41
44
secara pasti.
b.
c.
d.
2.
3. Grafit
Grafit digunakan sebagai pengatur kadar karbon dan sebagai agen
foamy slag agent proces untuk meningkatkan perolehan baja cair.
Pada pengaturan komposisi Karbon dalam baja, di gunakan Coke
Breze dan pada potongan elektroda yang larut. Cara lain adalah
dengan injeksi grafit melalui mesin Blomat injector.
45
4. Bahan tambahan
Bahan tambahan adalah material-material yang ditambahkan dengan
maksud untuk mengikat unsur pengotor dan pengganggu yang
kemudian membentuk suatu sistem oksida yang akan keluar dalam
bentuk terak (slag).
1.
Ferro Alloy
kekuatan
dan
kekerasan
juga
sifat
listriknya,
c.
b)
c)
d)
e)
46
f)
g)
2.
Fluks
Digunakan untuk mendapatkan baja yang lebih bersih. Senyawa
fluks antara lain:
a)
Cacl CaCO :
Mmembentuk slag yang mengikat segala kotoran, abu sisa
pembakaran serta menahan busur listrik yang berada didapur agar
tidak merusak batu tahan api (refractory).
b)
CaF2
digunakan
sebagai
CaSi
digunakan
sebagai
mengencerkan slag.
c)
deoksidizer.
3. Non Ferro Alloy
Bahan campuran yang tidak mengandung besi dan karbon, sebagai
unsur dasarnya adalah grafit.
3.4
47
menjadi terak tanpa kecuali dengan bata tahan api. Adapun fungsi batu
tahan api adalah untuk melindungi dapur listrik terhadap radiasi panas
berlebiihan. Pemilihan material refraktori dilakukan berdasarkan
aspek mekanisme, kimia maupun fisika pada bagian bagian tertentu
dari dapur. Syarat syarat refraktori yang harus diperhatikan adalah :
Tahan terhadap reaksi kimia dengan baja cair dan slag pada
temperatur tinggi
48
ditampung dalam slag pot dan tap hole tempat mengeluarkan baja cair
yang mengalir yang melalui saluran penuangan (tapping spout). Posisi
kedua bagian tersebut diatas yakni slag door dan tap hole adalah
berlawanan arah.
Roof adalah tutup dapur bagian luar yang terbuat dari plat baja,
bisa dibuka dan ditutup dengan cara menggeser kesamping. Pada roof
ini terdapat beberapa lubang untuk electrode, off-gas main ducting dan
material feeding. Gerakan membuka roof ini disebut swanging yang
pergerakannya digerakkan oleh silinder hidrolik. Gear berfungsi untuk
menggerakan atau menunggingkan badan dapur sehingga dapur bisa
melakukan aktivitas untuk membuang slag dan menuang baja cair ke
ladel. Tenaga untuk menggerakan sistem tersebut berasal dari hidrolik
sehingga dapat dihasilkan pergerakan yang halus.
b.
Dedusting System
49
c.
Continous Feeding
Alat ini unuk mengisi bahan baku seperti besi spons dan
batu kapur. Continous feeding dilakukan setelah dapur dengan
bahan baku 40% dari total bahan yang harus dilebur. Sehingga
dengan demikian continous feeding dilakukan pada saat kondisi
furnace bekerja pada potensi maksimum.
d.
Mould
Alat yang berada ada unit continous casting machine ini
berguna untuk pencetakan slab baja. Disamping itu dilakukan
pengaturan ketebalan dan lebar sesuai dengan ukuran permintaan
konsumen.
e.
f.
50
Elektroda
Elektroda
Karbon
terbuat
dari
grafit
dan
dapat
Sistem pendinginan.
Sistem ini dengan menggunakan sirkulasi air yang
didinginkan, sehingga temperaturnya tidak boleh melebihi 50 oC.
dengan menggunakan air pendingin maka dapur busur listrik akan
aman dari temperatur yang berlebihan. Pendinginan di Furnace
khususnya untuk mendinginkan Roof dan Furnace Shell.
3.5
Proses Utama
3.5.1 Proses Peleburan Dalam EAF (Electric Arc Furnace)
Electric Arc Furnace adalah jenis dapur yang sumber panasnya
didapat dari busur listrik yang dihasilkan oleh elektroda listrik yang
terbuat dari karbon. Dalam dapur ini terjadi pengikatan mineral mineral pengotor dengan injeksi O2 dan penambahan karbon. Selain
51
: 7.040 mm
Diameter sheel
: 6.100 mm
Tinggi dapur
: 4.120 mm
Tinggi efektif
: 1.585 mm
: dinding : 350 mm
dasar
: 600 mm
Tebal plat
: 30 mm
Diameter elektroda
: 550 mm
Kapasitas trafo
: 93,5 MVA
: 1.450 mm
: 680 KW/ton
: 1.360 m3/jam
: 4,5 bar
: 20 Nm3/ton
: system hidrolik
Mekanisme tilt
: hidrolik
Level shell
: 2.100 mm
(jarak antara bagian atas shell dan bagian atas dinding shell)
Mekanisme operasi pintu
: motor listrik
52
a.
Pencekam
elektroda,
ialah
alat
untuk
mencekam/memegang elektroda.
c.
d.
e.
f.
a.
b.
c.
d.
e.
53
Reparasi
dapur
memperpanjang
sangat
umur
diperlukan
bata
dapur
dengan
(refraktori).
tujuan
untuk
Pengontrolan
54
b.
Melting
Tahap ini dimulai dengan proses penetrasi. Hal ini bertujuan untuk
menurunkan muatan awal dimana elektroda diturunkan hingga
menembus muatan sedalam 75 cm. Dengan tingkat energi yang rendah
pada tahap awal (tap 12), dilakukan perlahan-lahan hingga tenaganya
diperbesar hingga maksimum (tap 18). Hal ini bertujuan untuk
menghindari elektroda patah dan untuk efisiensi penggunaan energi.
Selain itu juga untuk mendapatkan peleburan dari arah bawah ke atas
dan mencegah radiasi panas yang berlebihan pada dinding dapur.
Peleburan dihentikan apabila semua bahan telah melebur dan
temperatur serta komposisi target telah tercapai. Bila temperatur lebur
telah tercapai dan terbentuk slag, dilakukan pengambilan contoh slag.
Pengambilan contoh slag dilakukan pada saat pemuatan kontinyu akan
selesai (pada temperatur 1.500 C) yang hasilnya lalu dikirim ke
laboratorium untuk dianalisa komposisinya. Pengambilan contoh
dilakukan dengan cara memasukkan cetakan yang dipasang pada
ujung suatu batang. Kemudian contoh dikirim dengan menggunakan
kapsul yang dimasukkan ke dalam pipa dan didorong dengan tekanan
udara yang disebut dengan pneumatic tube pot system.
b.
Refining
Proses refining bertujuan untuk mengikat/menghilangkan unsurunsur pengotor yang tidak diinginkan dan mencapai kadar karbon
sesuai target. Pada tahap refining, kandungan karbon dalam baja
55
untuk
mempersingkat
effective
melting
time
dan
(3.1)
(3.2)
c. Pouring
Pouring adalah tahap penuangan baja cair dari dapur ke ladle.
Sebelum penuangan, ladle harus dipanaskan dulu untuk mencegah
terjadinya penurunan temperatur secara drastis. Nozzle pada ladle
disumbat dengan pasir silika dan campuran oksida lainnya agar
pada saat slide guide ladle terbuka, baja cair bisa langsung keluar.
Cara penuangan baja cair adalah dengan memiringkan dapur ke
arah ladle dan sumbat pada top hole dibuka. Untuk dapur pada SSP
I, sudut kemiringan untuk penuangan baja cair sebesar 40 dan
untuk pengeluaran slag sebesar 15. Sementara untuk dapur pada
SSP II, sudut penuangan dan sudut pengeluaran slag lebih kecil,
yaitu 15 dan 12. Hal ini karena lubang pengeluaran pada dapur
SSP I terletak pada bagian atas, sementara pada dapur SSP II,
lubang pengeluaran terletak pada bagian samping. Agar proses
penuangan berjalan lancer, maka bentuk aliran baja cair tidak boleh
pecah dan kecepatan aliran maksimal 25 ton baja cair/menit.
Biasanya tidak semua baja cair dituang ke ladle, tetapi disisakan
sedikit di dalam dapur sebagai sisa untuk mempermudah proses
peleburan selanjutnya.
56
Furnace roof
b.
c.
Wall element
d.
He - tubes
e.
Furnace elbow
f.
g.
Hydraulic cooler
h.
Transformer cooling
57
Berat kosong
: 62,5 ton
ukuran ladle
: Diameter atas
: 3.700 mm
Diameter bawah
: 3.500 mm
Tinggi
: 3.700 mm
: 6 MVA
Ladle dilengkapi oleh Ladle shroud, yaitu tempat untuk mengalirnya baja
cair ke tundish.
Slide gate, yaitu alat untuk membuka dan menutup ladle shroud.
Setelah tahap refining selesai, baja cair dituang ke dalam ladle.
Sebelum dituang pada ladle, dituang beberapa material khusus sebagai zat
aditif antara lain AlP, FeMn, CaO. Hal ini bertujuan agar ladle siap
58
b.
c.
d.
e.
peniupan dari atas digunakan batu tahan api. Bila dilakukan dari bawah
melalui pipa dan porous plug. Gas Argon digunakan untuk proses rinsing
karena gas Argon adalah gas mulia yang stabil dan sulit bereaksi dengan
unsur lain. Dapat juga digunakan gas N2, namun hasilnya seringkali buruk
karena timbul cacat.
Untuk
mengontrol
temperatur
dapat
dilakukan
dengan
59
Peralatan Utama dalam proses continuous casting dibagi menjadi tiga bagian
yaitu:
a.
60
b. Casting Machine
1. Mould dan Mould Level Control
2. Mould Oscillator
3. Cooling Grid
4. Casting Bow Segments
5. Straightener Segments
6. Horizontal Strand Guide Segments
7. Cooling System
8. Greasing Equipment
9. Steam Exhaust System
10. Hydraulic System
c. Run Out Equipment
1. Torch Approach Table
2. Dummy Bar Disconnecting Device
3. Torch Cutting Roller Table
4. Torch Cutting Machine
5. Run Out Roller Tables
6. Dummy Bar
7. Dummy Bar Storage
8. Slab Marking Machine
9. Slab Transfer System
Gambar 3.14 Proses Continuous Casting
61
62
2.
63
3.
4.
5.
6.
7.
Pada saat baja cair di ladle sudah habis dan tinggal slag maka slide
gate ditutup, arm turret akan mengangkat ladle, shroud ladle akan
dilepas dan setelah itu ladle diputar 180oC pada posisi Load/Unload.
Pada proses Sequence casting, sebelum baja cair di ladle habis
harus ditempatkan ladle baru berisi baja cair penuh di arm turret pada
posisi Load/Unload. Oleh karena itu pergantian ladle bukan hanya
memindahkan ladle kosong dari posisi casting tapi juga memindahkan
ladle baru ke posisi casting. Tundish tidak selamanya dalam kondisi
baik, jika diperlukan pergantian tundish pada saat casting maka hal ini
bisa dilakukan tanpa mengganggu proses casting, hal ini biasa disebut
Flying Tundish.
Setelah proses casting dimulai maka strand panas akan ditarik oleh
dummy bar melalui bender, casting bow, straightener dan horizontal
guide.
Dummy bar head akan terlepas dari strand di bagian horizontal
guide, dummy bar akan ditarik keatas menuju dummy bar storage dan
berada pada posisi tunggu dan persiapan untuk proses first casting
selanjutnya.
Strand panas akan dipotong sesuai dengan ukuran tertentu dengan
menggunakan Torch cutting machine dan akan dikirim ke ujung akhir
dari roller table. Sebelum mendorong slab ke peralatan cross transfer,
slab akan di marking dengan cara manual (ditulis dengan kapur) atau
dengan menggunakan slab marking machine. Pemotongan sampel
dilakukan di area pengambilan sampel dengan menggunakan torch
cutting machine.
64
65
Gambar 3.17Mekanisme Heat Transfer Antara 2 Roll di Zona Nozzle Water Spray
66
Equipment
Type mesin
CCM 1
Curved mould
CCM 2
Curved mould
9.8
200
9.796
200
(mm)
Width (mm)
Length (m)
Metallurgical
length(m)
Machine speed
(m/min)
System roll
Segment
Mould
8
950 2080
6 12
19.2
1500 2100
6 12
18.84
200
800 # 1400
5 12
28.5
0.2 3
Actual 1.1
0.2 3
Actual 1.1 1.2
Max 2
Actual 1.6
1.2
Single roll
1 cooling grid
7 segment
Split roll
12 segment
Foot roll (1 roll)
Single Roll
3 Foot Rollers
15 Roll
Segment 1 (7 roll)
Segment 2,3 (5 roll)
Bender
14 Roll
dynamic cooling
Proportional
(5roll dan 4
Cooling System
CCM 3
Straight
roll)
15 pasang roll Segment 4#8 (5roll) Straightener
Segment 9,10(5 roll)
36 Roll bow
Segment11,12(5roll)
Speed
Speed
Proportional
cooling
cooling
Alat yang
Deoksidasi
dipakai
EAF-tapping, LF
Defosforisasi
EAF
Desulfurisasi
LF
67
Dehidrogenisasi
RH
Denitrogenisasi
RH
Dekarburisasi
RH
Kontrol komposisi
LF
CaSi stand
Modifikasi inklusi
(Ca treatment)
EAF
Tapping
LF
RH
CCM
1. Kontrol
1. Slag treatment
1. Vacuum
1. Tundish practice
tapping
3. Desulfurisasi
- Slag modifier
4. Kontrol alloy
2. Deoksidasi
5. Modifikasi
degassing
2. Transfer practice
3. Mould reaction
process
inklusi
mengalir dipakai sekali saja dan langsung keluar dari sistem. Beda
Temperatur dalam sistem sistem ini sekitar 10 oC dan kapasitas air
yang diproses cukup banyak.
2.
sistem ini air pendingin sama sekali tiak berkontak langsung dengan
udara luar. Air hanya mengalir melalui pipa yang didinginkan denagn
68
Resirkulasi
Langsung,
dimana
air
pendingin
yang
69
18
08
1 / 10 % Mn
1/100 % C
Menggunakan Al
Derajat desulfurisasi (semakin tinggi maka semakin rendah sulfur, nilainya 0-4)
3.9
70
71
Manager
Perawatan
Pabrik
Pengolahan
Baja
Chief
Engineer
Perawatan
Pabrik
Pengolahan
Sr.
Engineer
Mekanik
BSP &
SSP
Sr.
Engineer
Listrik
BSP &
SSP
Sr.
Engineer
Inst &
Komp BSP
& SSP
Engineer
Mekanik
BSP &
SSP
Engineer
Listrik
BSP &
SSP
Engineer
Inst &
Komp BSP
& SSP
Superintend
ent
Prnc &
Pgd.Prwt
Pbrik
Pengol Baja
Superinten
dent
Perawatan
Pabrik Slab
Baja I
Superinten
dent
Perawatan
Pabrik Slab
Baja I
Sekretaris
Sr.
Engineer
Fluid
Centre
Engineer
Inspeksi
Prwt PPB
Engineer
Fluid
Centre
Superinten
dent
Prwt. Kom.
Proses &
Instrumen
Superinten
dent Fluid
Centre
Adm
SMKS
Trning
Koord &
Lap Mjn
Superinten
dent
Perawatan
Pabrik
Billet Baja
72