42

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Profil Responden

4.1.1 Profil Perusahaan
PT Polychem Indonesia Tbk merupakan produsen serat sintesis yang
berbasis di Indonesia. PT Polychem Indonesia Tbk memiliki dua divisi bisnis
yaitu poliester dan kimia, yang memproduksi produk-produk untuk industri
tekstil (etilen glikol, filamen poliester dan serat stapel poliester). Dari divisi
poliester, menghasilkan empat jenis produk yaitu POY, CHIPS, PSF dan
DTY.
Divisi poliester didirikan pada tahun 1978, diikuti oleh divisi kimia pada
tahun 1989. Produksi poliester dimulai pada tahun 1980 dan pada tahun 1993
Nylon dan Ethylene plants dimulai. Pada tahun 1998 pabrik SBR dimasukkan
dalam aliran, diikuti oleh Ethoxylate pada tahun 1999.
Pada tahun yang sama 1999, PT Polychem Indonesia Tbk memperluas dan
membangi pabrik-plot tunggal Poliester terbesar di Indonesia dengan kapasitas
300 ton per hari, dan juga mulai memulai pabrik Nylon kedua.
Prioritas utama PT Polychem Indonesia Tbk adalah kualitas produk,
proses lisensi dilakukan oleh teknologi kelas dunia yaitu Scientific Design Inc,
USA untuk produksi Etilen Oksida, Etilen Glikol dan etoksilat; Zimmer AG,
Jerman untuk produksi Poliester dan Nylon. Lisensi kelas dunia lainnya,
Nippon Zeon Co, Ltd dari Jepang memberikan lisensi atas produksi SBR.

43

Selain lisensi kelas dunia, PT Polychem Indonesia Tbk juga menggunakan

teknologi kelas dunia untuk pemisah udara dari Linde AG, Jerman, serta dari
Chicago Bridge & Iron Amerika Serikat untuk terminal unut Ethylene.
PT Polychem Indonesia Tbk menikmati reputasi tinggi dari pelanggan dan
mitra usahanya. PT. Polychem Indonesia Tbk memiliki pandangan yang
sangat positif dan kepercayaan perusahaan dalam kemajuan berkelanjutan dan
kemakmuran Indonesia, serta komitmen perusahaan untuk mempertahankan
dan memajukan pertumbuhan kegiatan untuk memuaskan pelanggan, mitra
bisnis, pemegang saham dan karyawan.

4.1.2 Visi dan Misi PT Polychem Indonesia Tbk.

4.1.2.1 Visi PT Polychem Indonesia Tbk.
Menjadi pemimpin pasar dan partner regional yang paling dapat
diandalkan di industri poliester dan yang terkait.
4.1.2.2 Misi PT Polychem Indonesia Tbk.
Kami akan memberikan kepuasan total dengan menyediakan produk
dengan kualitas dan pelayanan yang terbaik kepada semua partner bisnis kami.
Bersama

mereka,

kami

akan

meningkatkan

pangsa

pasar

dan

memaksimalkan keuntungan bagi para pemegang saham dan karyawan.

4.1.3 Struktur Organisasi PT Polychem Indonesia Tbk.
Berdasarkan struktur organisasi PT Polychem Indonesia Tbk tugas dan
wewenang masing-masing unsur organisasi adalah sebagai berikut:
Direktur operasional:

44

Menjaga kelangsungan produksi poliester.

Mempertahankan suatu produksi poliester standart perusahaan yang telah

ditetapkan.

Mengikuti perkembangan produksi poliester perusahaan agar dapat

diadakan peningkatan produksi poliester yang lebih baik dalam
penyempurnaan produksi poliester.

General Manager:
-

Merencanakan strategi implementasi atas kebijakan perusahaan secara

menyeluruh agar dapat dijalankan secara optimal.

Memonitor

pelaksanaan

kebijakan dan strategi perusahaan serta

memastikan kelancaran pelaksanaannya agar dapat berjalan secara

maksimal dan tepat.
-

Mengevaluasi dan menganalisa hasil implementasi strategi perusahaan

serta mencari solusi bagi permasalahan yang muncul.

Mengarahkan fungsi setiap departemen dalam menjalankan strategi

perusahaan.

Plant Manager:
-

Mengarahkan dan mengkoordinir operasi pabrik sesuai kebijakan

perusahaan dan prosedur.

Menjaga operasional perusahaan bersih dan aman.

Menetapkan dan menerapkan kebijakan dan prosedur pabrik.

Bertanggung jawab untuk tujuan produksi.

Membangun dan mempertahankan hubungan masyarakat yang positif.

45

Memotivasi dan menjadikan karyawan bekerja dengan baik.

Berdiskusi dengan kepala departemen untuk memastikan koordinasi

pembelian, produksi, dan pengiriman.

Bertanggung jawab untuk membangun jadwal produksi.

Memilih dan melatih staf pabrik bagian pengawasan dan administrasi.

Melakukan review kinerja karyawan.

Bertanggung jawab untuk kontrol kualitas produk.

Menghadiri pelatihan dan pertemuan perusahaan.

Assistant Plant Manager:

-

Membantu tugas Plant Manager

Manajer Produksi:
-

Mengontrol persediaan yang ada di gudang.

Mengontrol proses bisnis mulai dari pengadaan barang, kinerja karyawan,

proses transaksi dan proses pesan antar hingga barang sampai ke tangan
konsumen.

Mengevaluasi semua proses dari awal hingga akhir.

Manajer E&M:
-

Menjamin optimalisasi struktur organisasi pemeliharaan

Analisis kegagalan peralatan

Perkiraan biaya pemeliharaan dan evaluasi alternatif

Peramalan suku cadang

Menilai kebutuhan untuk penggantian peralatan dan membangun program

pengganti saat jatuh tempo

46

Penerapan prinsip-prinsip manajemen penjadwalan dan proyek untuk

program pengganti

Menilai pemeliharaan peralatan yang diperlukan dan keterampilan yang

dibutuhkan untuk pemeliharaan peralatan yang efisien

Menilai keterampilan yang diperlukan diperlukan untuk personil

pemeliharaan

Meninjau transfer karyawan ke dan dari organisasi pemeliharaan

Menilai dan membuat laporan keamanan yang terkait dengan

pemeliharaan peralatan

QA, TSC, Production Manager K1 dan K2:

-

Meneliti berkas atau tentang proyek perusahaan, apakah sesuai dengan

ketetapan perusahaan atau tidak.

Bertanggung jawab untuk mengontrol proyeknya agar tidak keluar dari

prosedur dan terkendali.

Membuat report sebagai hasil kepastian kualitas dan kuantitas proyek

perusahaan.

Manajer Adm:
-

Koordinasi dan membantu operasional umum organisasi.

Mengelola suatu proyek/acara organisasi guna menjamin audit dan

dokumentasi pekerjaan tersimpan dengan baik sesuai prosedur.

Manajer GA/HRD:

47

Merencanakan dan mengembangkan kebijakan dan sistem pengelolaan

SDM.

Menyusun rencana kerja dan anggaran sesuai dengan strategi, kebijakan

dan sistem SDM yang telah ditetapkan untuk mencapai sasaran.

Mengkoordinasikan dan mengontrol pelaksasaan fungsi manajemen SDM

di seluruh perusahaan.

41

OperationDirector

OperationGM

ProductionAdvisor

PlantManager

EMAdvisor

Asst. PlantManager

ProductionManager

E&MManager

QA,TSC,Prod
ManagerK2

QA,TSCManagerK2

AdmManager

GA/HRDManager

POLYAsst.Manager

Mech.Asst.
Manager

Prod.Asst.Manager

QAAsst.Manager

PPIC/WHAsst
ManagerK1

HRDAsst.Manager

POYAsst.Manager

MceAsst.Manager

QAAsst.Manager

PPIC/WHAsst
ManagerK2

GAAsst.Manager

PSFAsst.Manager

UTLAsst.Manager

E&MK2Asst.
Manager

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT Polychem Indonesia Tbk Divisi Poliester

41

4.2 Jenis Produk dan Proses Pembuatan Polymer Polyester

PT Polychem Indonesia Tbk memproduksi poliester jenis Partially Oriented
Yarn yang selanjutnya akan disebut POY, Polyester Staple Fibre yang
selanjutnya kan disebut PSF dan CHIP. Untuk jenis POY produknya merupakan
serat sintesis berbentuk benang gulungan sedangkan PSF merupakan serat sintesis
yang berbentuk kapas, yang membedakan kedua jenis poliester ini adalah jenis
bahan baku tambahan yang digunakan. Sedangkan untuk CHIP yang hanya
menggunakan poliester sebagai bahan utama tanpa tambahan bahan apapun
merupakan serat sintesis yang berbentuk butiran padat.
Proses pembuatan poliester dibagi menjadi beberapa seksi yaitu:
1. Seksi persiapan bahan baku utama dan bahan baku pembantu.
a. Pengisian bubuk PTA kedalam PTA storage silo, dimana untuk PTA
berasal dari container di curah ke rotary feeder, kemudian dengan bantuan
gas nitrogen bertekanan di kirim ke storage silo (ada dua unit), sedangkan
jika PTA berasal dari karung lewat feed hopper dan vibrating screen (ada
tiga unit) turun menuju feed silo (satu unit) dengan bantuan rotary feeder,
kemudian dari feed silo turun dengan bantuan rotary feeder dan gas
nitrogen bertekanan di kirim ke storage silo. PTA dari storage silo
kemudian di kirim dengan bantuan rotary feeder dan gas nitrogen
bertekanan dikirim ke PTA silo (satu unit) di gedung Poly.

42

b. Persiapan pembuatan larutan Catalyst, dimana sejumlah EG dicampur

dengan sejumlah bubuk Catalyst, kemudian diaduk, sehingga didapat
larutan Catalyst dengan konsentrasi tertentu.
c. Persiapan pembuatan Suspensi TiO2, dimana sejumlah EG dicampur
dengan sejumlah bubuk Hombitan, kemudian digiling dan diaduk serta
diputar, sehingga didapat suspensi TiO2 dengan konsentrasi dan kehalusan
tertentu.
d. Persiapan pembuatan EG-PTA Pasta, dimana secara kontinyu sejumlah
tertentu PTA, EG dan Larutan Catalyst dicampur dan diaduk, sehingga
membentuk campuran seperti pasta dengan Mole Ratio EG : PTA tertentu.
2. Seksi Esterifikasi
a. Dari tangki EG-PTA pasta, dengan pompa screw dialirkan menuju reaktor
Esterifikasi tahap I, secara kontinyu.
b. Jenis reaktor Esterifikasi I ini adalah Continous Stirred Tan Reactor Non
Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi adalah Endothermis, sehingga
selain dilengkapi pengaduk, reaktor ini juga dilengkapi dengan sistem
pemanas jacket dan coil.
c. Reaksi yang terjadi adalah antara EG dan PTA membentuk Ester dan Air.
d. Kondisi operasi redaksi ini di reaktor Esterifikasi I: Phase reaksi: Cair,
Tekanan : 1,3 ~ 1,4 Bar(abs), Temperature : 256 ~ 258 oC

43

e. Monomer dari reactor Esterifikasi tahap I akan mengalir menuju reaktor

Esterifikasi tahap II lewat pompa transfer produk, dan pada reactor
Esterifikasi tahap II ini Suspensi TiO2 dimasukkan dengan jumlah tertentu
secara kontinyu.
f. Jenis reaktor Esterifikasi II ini juga Continous Stirred Tan Reactor Non
Adiabatic, sedangkan reaksi yang telah terjadi adalah Endothermis,
sehingga selain dilengkapi pengaduk, reaktor ini juga dilengkapi dengan
sistem pemanas jacket dan coil.
g. Kondisi operasi eaksi di reaktor Esterifikasi II: Phase : Cair, Tekanan :
1,05 ~ 1,06 Bar(abs), Temperature : 267 ~ 269 oC
h. Media pemanas reaktor Esterifikasi tahap I dan II dipakai uap Downtherm
A (evaporator) untuk jacket dan coilnya cairan Downtherm RP (pompa
sirkulasi)
i. Suspensi TiO2 dari tangki persiapan TiO2 dialirkan kontinyu dengan TiO2
dosing pump dalam jumlah tertentu ke dalam reaktor Esterifikasi tahap II
ini.
j. Gas-gas dan uap air yang masih mengandung Ethylene Glycol akan
terbentuk di dalam reactor selama proses reaksi Esterifikasi berjalan, dan
komponen-komponen tersebut akan mengalir ke Coloum Distilasi untuk
dipisahkan.

44

k. Ethylene Glycol dari hasil pemisahan sebagai hasil bawah Coloum

Distilasi akan dikembalikan ke reaktor Esterifikasi tahap I dan II dalam
jumlah tertentu dan sisanya dialirkan ke EG Split Vessel, sedangkan air
sebagai hasil atas Coloum Distilasi sebagai pengatur kondisi operasi dan
yang sebagian lagi dialirkan ke Waste Water Treatment Plant secara
gravitasi.
3. Seksi Prepolykondensasi
a. Ester / Monomer dari reaktor Esterifikasi II mengalir secara kontinyu ke
reaktor Prepolykondensasi I, karena perbedaan tekanan di dalam reaktor.
b. Jenis reaktor Prepolykondensasi I adalah Continous Tank reactor Non
Adiabatic, sedangkan reaksi yang terjadi endothermis, jadi perlu pemanas
di jacket dan coilnya.
c. Media pemanas di reactor Prepolykondensasi I, untuk coil dipakai cairan
Downtherm RP, sedang untuk jacketnya dipakai uap Downtherm A.
d. Reaksi yang tejadi adalah antara Monomer dan Monomer membentuk
Prepolymer dan uap EG, dimana prepolymer adalah polymer dengan
kekentalan / viscositas masih rendah.
e. Kondisi operasi reaktor Prepolykondensasi I ini adalah : Phase reaksi :
Cair, Tekanan : 120 ~ 130 mBar(abs), temperatur : 275 ~ 277 oC.
f. Karena perlu kondisi tekanan rendah / vacuum, maka reaktor ini
dilengkapi dengan sistem vacuum, yaitu:

45

Scrapper Condensor.

Pompa sirkulasi EG.

EG Cooler.

Tangki Immersion EG.

Pompa Vacuum.

g. Kemudian

prepolymer

produk

dari

reaktor

Prepolykondensasi

viscositasnya dinaikkan lagi di reaktor Prepolykondensasi tahap II.

h. Pengiriman secara kontinyu Prepolymer dari reaktor Prepolykondensasi
tahap I ke tahap II berdasarkan perbedaan tekanan dari masing-masing
reaktor.
i. Jenis reaktor Prepolykondensasi II adalah Disc Ring Reactor Non
Adiabatic yaitu berbentuk silinder horisontal dengan bentuk berupa
cincin-cincin pipih dari ujung ke ujung dan reaksi yang terjadi adalah
Endothermic, sehingga reaktor ini juga dilengkapi juga sistem pemanas
akanal jacket.
j. Media pemanas di reaktor Prepolykondensasi II dipakai cairan
Downtherm Rp, kanal jacketnya.
k. Kondisi operasi reaktor Prepolykondensasi II ini adalah : Phase reaksi :
Cair, Tekanan : 15 ~ 35 mBar(abs), temperaturnya : 278 ~ 280 oC.

46

l. Karena tekanan di dalam reaktor Prepolykondensasi II lebih rendah dari

pada reaktor Prepolykondensasi I, maka diperlukan sistem vacuum dengan
alat utama Scrapper Condensor.

41

PTA

CHIPBUTTER

EG

EGPTA
PASTA

REAKTOR
ESTERIFIKASI1

REAKTOR
ESTERIFIKASI2

REAKTOR
PREPOLY1

LARUTAN

REAKTOR
PREPOLY2

PLANT
SPINNING
POY/FDY

EGCATALYST

SUSPENSITiO2

REAKTORFINAL
POLYKONDENS
ASI

PLANT
SPINNING
FIBRE

PLANTSTAPPLE
FIBRE

Gambar 4.2 Diagram Alir Proses Plant Polymerisasi

53

4.3 Perhitungan Minimalisasi Biaya Produksi Poliester

4.3.1 Formulasi Minimalisasi Biaya Produksi Poliester
Model formulasi minimalisasi yang akan digunakan untuk memecahkan
permasalahan biaya produksi yang dihadapi oleh perusahaan adalah dengan
menggunakan metode linear programming.
Model linear programming ini dapat dibuat berdasarkan dari perhitungan
dan data-data yang telah dikumpulkan sebelumnya, di mana formulasi model
linear programming ini bertujuan untuk meminimalisasi biaya produksi
produk poliester dengan jenis POY, PSF dan CHIP.
PT Polychem Indonesia Tbk memproduksi 3 jenis poliester yaitu POY,
PSF dan CHIP. Biaya produksi ketiganya sangat dipengaruhi oleh 3 faktor
utama yaitu biaya bahan baku khususnya poly, upah tenaga kerja dan biaya
overhead. Setiap produk poliester memiliki faktor biaya tertentu, sebagai
berikut.
Tabel 4.1 Biaya Produksi Poliester PT Polychem Indonesia Tbk
Produk

POY
PSF
CHIP
Total

Biaya Bahan
Baku Poly per
Ton
(Juta)
138,423
127,673
685,365
42.078,86

Biaya Tenaga
Kerja per Ton
(Juta)
0,5989
0,293
0,0742
21,207

Biaya
Overhead per
Ton
(Juta)
2,2444
2,0097
0,287
102,094

Total Biaya
Produksi
(Juta)
13.855,1382
13.948,6551
14.410,5996
42.214,3929

PT Polychem Indonesia membutuhkan paling sedikit Rp 42.078.860.000

untuk biaya bahan baku Poly, Rp 21.207.000 untuk biaya tenaga kerja dan Rp

54

102.094.000 untuk biaya overhead. Biaya produksi POY adalah Rp

141.260.000 per ton, PSF Rp 29.970.000 per ton dan CHIP Rp 685.720.000
per ton. Peneliti ingin mengetahui berapa banyak ton yang harus diproduksi
oleh PT Polychem Indonesia dalam rangka meminimalkan biaya produksi
poliester.
1. Variabel Keputusan
Sebelum melakukan formulasi model, terlebih dahulu dilakukan
pendefinisian variabel keputusan. Karena permasalahan yang dihadapi pada
perusahaan adalah biaya produksi, maka variabel keputusan yang akan
digunakan dalam memecahkan permasalahan adalah jumlah produksi poliester
dengan penjabaran sebagai berikut:
X1 = Jumlah produksi poliester jenis POY
X2 = Jumlah produksi poliester jenis PSF
X3 = Jumlah produksi poliester jenis DTY
2. Fungsi Tujuan
Berdasarkan perumusan dan identifikasi permasalahan yang sudah
dijelaskan pada Bab 1, bahwa PT Polychem Indonesia Tbk sering mengalami
masalah dengan biaya produksi produk poliester. Biaya produksi yang
dikeluarkan melebihi anggaran yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Berdasarkan permasalahan tersebut, maka fungsi tujuan dari model
formulasi minimalisasi dengan metode linear programming adalah untuk
meminimalisasi biaya produksi produk poliester pada PT Polychem Indonesia
Tbk. Adapun fungsi tujuan dari model ini adalah sebagai berikut:

55

Zmin (Juta Rupiah) = 141,26 X1 + 129,97 X2 + 685,72 X3

Nilai Zmin yang akan diperoleh nantinya merupakan biaya produksi
minimal untuk produk poliester yang seharusnya dikeluarkan oleh pihak
perusahaan setiap harinya.
3. Fungsi Kendala Model
Agar fungsi tujuan dalam model formulasi yang telah dirumuskan tersebut
dapat tercapai, maka diperlukan fungsi kendala agar masalah tersebut dapat
dipecahkan dengan model tersebut. Fungsi-fungsi kendala adalah persamaan
matematis yang akan membatasi solusi yang akan dihasilkan. Pada
pembahasan ini, kendala yang digunakan adalah kendala bahan baku jenis
Poly, biaya tenaga kerja dan biaya overhead. Dengan syarat X1 0, X2 0 dan
X3 0.
a. Kendala keterbatasan bahan baku Poly
Bahan baku utama dalam proses pembutan poliester adalah Poly,
dikarenakan produksi Poly setiap harinya terbatas maka bahan baku yang
digunakan untuk proses pembuatan poliester pun terbatas. Poly yang tersedia
digunakan untuk memproduksi berbagai macam produk poliester sehingga
diperlukan pembagian yang tepat. Perolehan angka merupakan data langsung
yang diberikan oleh perusahaan.
Berdasarkan data yang ada maka dapat dibuat persamaan linear untuk
kendala ke 1 yaitu:
138,423X1 +127,673X2 + 685,365X3 42.078,86 Juta
b. Kendala keterbatasan tenaga kerja

56

Kendala keterbatasan tenaga kerja yang dimaksud dalam penelitian ini

adalah keterbatasan biaya tenaga kerja. Setiap produk poliester membutuhkan
biaya tenaga kerja yang berbeda-beda menurut masing-masing jenisnya.
Berdasarkan data yang ada dilampiran maka dapat dibuat persamaan linear
untuk kendala ke 2 yaitu:
0,5989X1 + 0,293X2 + 0,0742X3 21,207 Juta
c. Kendala keterbatasan overhead pabrik
Dalam penelitian ini biaya overhead yang dimasukkan ke dalam
perhitungan adalah biaya tenaga kerja tidak langsung dan biaya depresiasi.
Sedangkan biaya yang lainnya tidak dimasukkan ke dalam perhitungan karena
tidak mengeluarkan biaya seperti yang dianggarkan oleh perusahaan.
Berdasarkan data yang ada dilampiran maka dapat dibuat persamaan linear
untuk kendala ke 3 yaitu:
2,2444X1 + 2,0097X2 + 0,287X3 102,094 Juta

4. Model dan Perhitungan Minimisasi

Setelah melakukan formulasi terhadap fungsi tujuan dan fungsi kendala
untuk memecahkan permasalahan biaya produksi pada PT Polychem
Indonesia Tbk, langkah selanjutnya adalah menentukan jumlah produksi
poliester dan biaya produksi poliester yang optimal. Dengan cara
menggabungkan fungsi tujuan dan fungsi kendala, maka bentuk dari model
Linear Programming untuk menentukan jumlah produksi poliester dan biaya
produksi poliester yang optimal adalah:

57

Fungsi tujuan:
Zmin (Juta Rupiah) = 141,26 X1 + 129,97 X2 + 685,72 X3
Di mana:
X1 = Jumlah biaya produksi poliester jenis POY
X2 = Jumlah biaya produksi poliester jenis PSF
X3 = Jumlah biaya produksi poliester jenis CHIP
Fungsi kendala:
-

Fungsi kendala bahan baku Poly (Juta Rupiah)

138,423X1 +127,673X2 + 685,365X3 42.078,86 Juta

Fungsi kendala biaya tenaga kerja (Juta Rupiah)

0,5989X1 + 0,293X2 + 0,0742X3 21,207 Juta

Fungsi kendala biaya overhead (Juta Rupiah)

2,2444X1 + 2,0097X2 + 0,287X3 102,094 Juta
Dari model formulasi diatas, kemudian penyelesaian model
formulasi matematis linear programming ini dilakukan dengan bantuan
software QM for Windows. Berikut hasil yang diperoleh menggunakan
software QM for Windows:

58

Gambar 4.3 Model Formulasi pada Software QM for Windows

Setelah melakukan penulisan model formulasi pada software QM for

windows, seperti dapat dilihat pada Gambar 4.3, langkah selanjutnya adalah
menemukan solusi dari permasalahan tersebut. Hasil atau solusi dari
permasalahan tersebut dapat dilihat pada gambar 4.4.

59

Gambar 4.4 Hasil Solusi Model Minimisasi Software QM for Windows

5. Output Ranging
Setelah dilakukan penghitungan terhadap permasalahan minimalisasi biaya
produksi, langkah selanjutnya adalah melakukan ranging terhadap model
tersebut untuk mengetahui batas maksimal (minimum dan maksimum) pada
koefisien variabel dan pada nilai kendala, di mana rentang nilai antara Lower
Bond dan Upper Bond. Penambahan atau pengurangan nilai solusi yang
optimal adalah sebanding dengan penambahan atau pengurangan koefisien
variabel atau nilai kendala.

60

Gambar 4.5 Output Ranging

4.3.2 Analisa Hasil Perhitungan Minimalisasi Biaya Produksi Poliester

Berdasarkan perumusan masalah yang telah diuraikan pada Bab 1, bahwa
PT Polychem Indonesia Tbk mengalami masalah dengan biaya produksi
poliester. Biaya produksi yang dikeluarkan melebihi anggaran yang telah
ditetapkan oleh perusahaan. Oleh karena itu, tujuan dari pembentukan model
formulasi ini adalah untuk membantu perusahaan dalam meminimalisasi biaya
produksi dengan kerterbatasan bahan baku Poly, keterbatasan biaya tenaga
kerja, dan juga keterbatasan biaya overhead sehingga dapat diketahui jumlah
produksi optimal dengan keterbatasan tersebut.
Maka fungsi tujuan untuk model formulasi tersebut adalah untuk
meminimalisasi biaya produksi poliester yang terdiri dari jenis POY, PSF dan
CHIP. Metode optimasi yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan

61

tesebut adalah metode linear programming. Penyelesaian model matematis

linear programming ini diselesaikan dengan menggunakan bantuan software
QM for Windows.
Untuk menyelesaikan permasalahan tersebut, maka diperlukan beberapa
fungsi kendala, antara lain fungsi pembatas anggaran bahan baku, anggaran
tenaga kerja, anggaran overhead. Penyelesaian fungsi tujuan dan fungsi
kendala dari model formulasi dapat dilihat pada sub-sub bab 4.3.1.
Berdasarkan hasil perhitungan dengan menggunakan bantuan software
QM for Windows, diperoleh hasil optimasi sebagai berikut:

Gambar 4.6 Solution list

Berdasarkan hasil optimasi tersebut dapat dilihat bahwa biaya produksi

poliester yang optimal atau yang seharusnya dikeluarkan dikeluarkan oleh PT
Polychem Indonesia Tbk sebesar Rp 42.201.590.000 per hari dengan produksi

62

poliester yang optimal per hari sebesar 16,9045 ton untuk POY; 24,2878 ton
untuk PSF dan 53,4576 ton untuk CHIP.
Setelah diperoleh solusi optimal, perlu dilakukan analisis atau solusi
tambahan untuk mendapatkan informasi tambahan yaitu ranging. Di mana
dari hasil analisa tersebut diperoleh range atau batasan toleransi koefisien
untuk mengetahui batas maksimal (minimum dan maksismum) pada koefisien
variabel dan kendala.
Ranging diperoleh dengan menggunakan bantuan software QM for
Windows. Untuk hasil ranging yang dibahas adalah hasil minimum produksi
dan maksimum produksi poliester. Maka berdasarkan hasil dari software QM
for Windows diperoleh, range atau toleransi biaya produksi untuk setiap jenis
poliester (Juta Rupiah):
Tabel 4.2 Range Biaya Produksi Poliester
Jenis Poliester

Batas Minimum

Batas Maksimum

POY

140,99

143,16

PSF

129,06

130,21

CHIP

642,12

695,85

Berdasarkan Tabel 4.2 di atas, maka dapat dilihat bahwa range atau
batasan toleransi nilai RHS (Righthand Side Ranges) untuk setiap jenis
poliester. Batas minimum diatas artinya nilai RHS yang terdapat pada fungsi
dapat diubah nilainya menjadi lebih kecil dengan batas tersebut. Sedangkan

63

batas maksimum adalah nilai RHS yang terdapat pada fungsi dapat diubah
nilainya menjadi lebih besar dengan batas tersebut.
Dan berdasarkan hasil analisa ranging, juga dapat diketahui range total
biaya produksi poliester per hari. Range biaya produksi poliester per hari yang
diperoleh (Juta Rupiah):
Tabel 4.3 Range Biaya Produksi Poliester per Hari
Jenis Poliester

Batas Minimum

Batas Maksimum

Bahan Baku (Poly)

6.389,06

136.838,9

Tenaga Kerja

16,61

27,12

Overhead

79,97

134,3

4.3.3 Simulasi Perhitungan Minimalisasi Biaya Produksi Poliester

Setelah

dilakukan

penghitungan

menggunakan

metode

linear

programming dengan bantuan software QM for Windows diperoleh nilai ratarata biaya produksi poliester per harinya diatas maka perlu dilakukan simulasi
penghitungan untuk mengetahui biaya produksi yang efisien apabila terjadi:
1. Peningkatan permintaan Poliester sebesar 10%
Zmin (Juta Rupiah) = 141,26 (18,59495X1) + 129,97 (26,71658X2) + 685,72
(58,80336X3) = 49.868,155
Apabila terjadi peningkatan permintaan Poliester sebesar 10% yang semula
X1 = 16,9045 ton; X2 = 24,2878 ton; X3 = 53,4576 ton menjadi X1 = 18,59495

64

ton; X2 = 26,71658 ton; X3 = 58,80336 ton maka biaya produksi poliester

meningkat menjadi Rp 49.868.155.000 per hari
2. Penurunan permintaan Poliester sebesar 10%
Zmin (Juta Rupiah) = 141,26 (15,21405X1) + 129,97 (21,85902X2) + 685,72
(48,11184X3) = 37.981,404
Apabila terjadi penurunan permintaan poliester sebesar 10% yang semula X1
= 16,9045 ton; X2 = 24,2878 ton; X3 = 53,4576 ton menjadi X1 = 15,21405
ton; X2 = 21,85902 ton; X3 = 48,11184 ton maka biaya produksi poliester
menurun menjadi Rp 37.981.404.000 per hari
3. Peningkatan harga bahan baku Poly sebesar 10%
Zmin (Juta Rupiah) = 155,386 (16,9045X1) + 129,97 (24,2878X2) + 685,72
(53,4576X3) = 42.440,35348
Apabila terjadi peningkatan harga bahan baku Poly sebesar 10% yang semula
Rp 141.260.000 per hari menjadi Rp 155.386.000 per hari maka biaya
produksi poliester meningkat menjadi Rp 42.440.353.480 per hari
4. Peningkatan biaya tenaga kerja sebesar 10%
Zmin (Juta Rupiah) = 141,26 (16,9045X1) + 142,967 (24,2878X2) + 685,72
(53,4576X3) = 42.516,13189

65

Apabila terjadi peningkatan biaya tenaga kerja sebesar 10% yang semula Rp
129.970.000 per hari menjadi Rp 142.967.000 per hari maka biaya produksi
poliester meningkat menjadi Rp 42.516.131.890 per hari
5. Peningkatan biaya overhead sebesar 10%
Zmin (Juta Rupiah) = 141,26 (16,9045X1) + 129,97 (24,2878X2) + 754,292
(53,4576X3) = 45.867,25506
Apabila terjadi peningkatan biaya overhead sebesar 10% yang semula Rp
685.720.000 per hari menjadi Rp 754.292.000 per hari maka biaya produksi
poliester meningkat menjadi Rp 45.867.255.060 per hari