BAB I PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Kegiatan praktek kerja merupakan kurikulum pendidikan Sekolah Menengah
Kejuruan yang mendukung kegiatan belajar mengajar siswa melalui kegiatan praktek
kerja secara langsung di dunia kerja sesuai dengan program studi tertentu untuk
mencapai keahlian kerja sebagai bekal untuk bekerja secara profesional.
Untuk mewujudkan tujuan tersebut, maka diterapakan suatu sistem pendidikan
yang dikenal dengan istilah Praktek Kerja Instansi (PRAKERIN).Atau disebut
juga dengan Pendidikan Sistem Ganda (PSG).
Sistem ini merupakan suatu bentuk penyelenggaraan pendidikan keahlian
profesional yang memadukan secara sistematis program pendidikan di sekolah
dengan program penguasaan keahlian melalui kegiatan bekerja secara langsung dan
terarah untuk mencapai tingkat keahlian profesional tertentu.
Keahlian profesional hanya dapat dikuasai melalui cara mengerjakan langsung
pekerjaan pada bidang profesi yang ada dalam dunia kerja.Sehubungan dengan itu,
maka siswa SMK pada jenjang tertentu diwajibkan mengikuti kegiatan praktek kerja
secara langsung.
B. Tujuan
Sebagai prasyarat kenaikan kelas atau kelulusan
Memiliki wawasan tentang dunia kerja yang relevan dengan kompetisi
keahliannya
Memperoleh kesempatan untuk meningkatkan, memperluas, dan
memantapkan kemampuan sesuai dengan kompetisi keahliannya
Memperoleh dorongan dan semangat berwirausaha sesuai dengan
keahliannya
Memperoleh kesempatan untuk mempromosikan dirinya kepada dunia kerja

BAB II. PROFIL PERUSAHAAN

Sejarah
Tahun 1970
Didirikan sebagai joint venture dengan perusahaan lokal untuk menjadi
dasar pengembangan sumber daya hutan. Kemudian terlibat dalam penebangan
kayu tropis, ekspor kayu gelondongan ke Jepang. Dan pengembangan produksi
kayu lapis menjadi pabrik pemrosesan kayu besar
Tahun 1989
Kapal Kutai Raya Dua Dibangun untuk mengangkut kayu mentah guna
memastikan pasokan kayu mentah yang stabil untuk dijadikan kayu lapis. Kapal
angkutan ini masih digunakan sekarang dan berkontribusi besar dalam menekan
biaya pengangkutan
Tahun 1998
Tahun 1992 Dimulainya operasi di pabrik bahan bangunan dan kayu olahan.
Pada 1998, Menanggapi kekhawatiran akan habisnya pohon dan permintaan
penggunaan pohon tanam dari pasar luar negeri. Sebuah situs penanaman pohon
percobaan dibuka di Krucil dan riset program penanaman pohon pun dimulai.
Tahun 2008
Untuk menempatkan diri pada posisi aman sebagai perusahaan bahan
bangunan dan kayu umum. KTI mulai membangun pabrik PB pada bulan November
2005. Produksi dimulai pada bulan January 2008
PT. KUTAI TIMBER INDONESIA adalah pelopor dari perusahaan kayu
lapis asing yang didirikan pada tahun 1970 dan mulai beroperasi pabrik pada tahun
1974. Kami telah budidayakan teknologi, kepercayaan, dan pengalaman selama 40
tahun terakhir. Kami juga anggota SUMITOMO Group. Grup yang menghargai
manfaat dari alam dan memanfaatkan keuntungan dari kayu sebagai sumber daya
alam terbarukan, dan juga bercita-cita untuk terus membawa kebahagiaan dalam
kehidupan sehari-hari dan memberikan kontribusi untuk masyarakat yang sejahtera.
Namun, bisnis kayu baru-baru ini di Indonesia sedang menghadapi situasi yang sulit.
Sebagai contoh, semakin sulit untuk mendapatkan sumber daya alam tahun demi
tahun. Selain itu, negara-negara sekitarnya meningkatkan daya saing mereka.
Indonesia kehilangan posisinya sebagai pusat bisnis kayu di ASEAN. Selain itu,
negara-negara Eropa, pelanggan utama kami, menunjukkan permintaan kuat untuk
produk sadar lingkungan dan produk dari hutan lestari. Kami merasa tren ini semakin
kuat dan kuat setiap saat. Tugas kita adalah untuk menyediakan produk-produk untuk
tidak hanya pasar Eropa, tetapi juga pasar lain seperti pasar Amerika, pasar Jepang,
dan pasar domestik Indonesia dalam rangka untuk memenuhi semua dari mereka.

Profil
Nama Perusahaan : PT. KUTAI TIMBER INDONESIA
Bentuk / jenis perusahaan : PMA ( Penanaman Modal Asing )
Status Saham : Sumitomo Grup ( 99,9 % ) & Koperasi ( 0,3 % )
Status Kepemilikan : Perkayuan Terintegrasi (Proses dari hulu ke hilir)
Produk : 1.Plywood
2.Secondary Processed Plywood
3.Particle Board
4.Wood Working Product
Office and Factory : Head Office ( Jakarta )
Factory ( Probolinggo, Jawa timur )
Branch ( Surabaya, Jawa Timur & Samarinda, Kalimantan
Timur )
Board & Member : 1.President Director : Hiroya Sato
2.Director : Atsushi Kawamura
3.President Commisioner : Toshiro Mitsuyoshi
4.Commisioner : Toru Ida
Total Karyawan KTI January 2015 : - Karyawan Tetap : 3.808 Orang
- Karyawan Tidak Tetap : 2.040 Orang
Penjualan : 29% Japan, 4% Amerika utara, 23% Eropa, 44% Asia
Luas lahan : 1. Plywood dan wood working 246.500 m2
2.Particle Board 330.000 m2
Kapasitas Produksi : Plywood 12.500 m3/ Bulan
Wood Working 5.500 m3/ Bulan
Particle Boad 12.000 m3/ Bulan

BAB III URAIAN DAN PEMBAHASAN KEGIATAN PKL

3.1Sistem Sertifikasi
3.1.1 Tujuan Sistem Sertifikasi
a.
b.
c.
d.
e.

Meningkatkan citra perusahaan

Meningkatkan kinerja lingkungan perusahaan
Meningkatkan efisiensi kegiatan
Meningkatkan daya saing
Meningkatkan komunikasi internal dan hubungan baik dengan berbagai

pihak yang berkepentingan

f. Meningkatkan penataan terhadap ketentuan peraturan perundang
undangan dalam hal pengelolaan lingkungan
g. Memperbaiki manajemen organisasi dengan menerapkan perencanaan,
pelaksanaan, pengukuran dan tindakan perbaikan (Plan, Do, Check, Act)
h. Mengurangi resiko usaha
i. Mendapatkan kepercayaan dari konsumen / mitra kerja / pemodal

3.1.2 ISO 9001

ISO 9001 merupakan standar internasional dibidang sistem manajemen
mutu. Sistem manajemen mengacu pada apa yang organisai lakukan untuk
mengelola proses atau aktivitas sehingga produk atau jasa memenuhi
persyaratan kualitas pelanggan atau sesuai dengan peraturan.

3.1.2.1 Japanese Agricultural Standard (JAS)

Turunan ISO 9001 untuk produk yang dikhususkan dijual ke Jepang dan
memenuhi standar yang diminta Jepang.
3.1.2.2 Conformite Europeene (CE) / European Conformity
Turunan ISO 9001 untuk produk yang dikhususkan dijual ke Eropa dan
memenuhi standar yang diminta Eropa.
3.1.2.3 California Air Resouries Board (CARB)
Turunan ISO 9001 untuk produk yang dikhususkan dijual ke Amerika dan
memenuhi standar yang diminta Amerika.
3.1.2.4 Q Mark
Turunan ISO 9001 untuk produk khusus yang dijual ke Eropa dan memenuhi
standar yang diminta Eropa utamanya United Kingdom.

3.1.3 ISO 14001

ISO 1401 adalah standar terkait pengelolaan lingkungan yang disusun untuk :
1. Meminimalisir dampak negatif kegiatan yang dilakukan perusahaan terhadap
lingkungan, seperti menimbulkan perubahan yang merugikan terhadap udara,
air, atau tanah.
2. Memenuhi peraturan perundang undangan dan persyaratan persyaratan
berorientasi lingkungan yang berlaku.
3. Memperbaiki hal hal diatas secara berkelanjutan.
3.1.4 Chain Of Custody (COC)
Sertifikasi untuk lacak balak kayu, berhubungan dengan realitas kayu,
ketelusuran, produk kayu yang dapat menjamin bahwa kayu tersebut berasal dari
hutan yang dikelola secara lestari. Dilakukan di KTI karena permintaan pembeli
dan persyaratan pasar bebas.
3.1.5 Sistem Verivikasi legalitas kayu (SVLK)
Sertifikasi untuk lacak balak kayu, berhubungan dengan legalitas kayu
ketelusuran kayu yang dapat menjamin bahwa kayu yang dapat menjamin bahwa
kayu tersebut berasal dari hutan yang dikelola secara lestari, dilakukan di KTI
karena sifatnya mondatary / peraturan pemerintah.
3.1.6 Internasional Safety Managemen Code (ISM Code)
Standar internasional untuk pengelolahan dan pengoperasian kapal yang
aman dan pencegahan polusi. Tujuannya adalah
1. Untuk memastikan keselamatan di laut
2. Untuk mencegah cedeera manusia atau hilangnya nyawa
3. Untuk menghindari kerusakan di lingkungan dan kapal

3.1.7 Internasional Ship and Port Facility Security Code (ISPS Code)
Amandemen terhadap keselamatan jiwa di laut. Persyaratan keamanan
minimum untuk kapal dan pelabuhan juga mengatur tanggung jawab Pemerintah,
Perusahaan, Pelayaran, personil kapal dan personil pelabuhan untuk mendeteksi
ancaman keamanan dan mengambil tindakan pencegahan terhadap insiden
keamanan yang mempengaruhi kepada fasilitas pelabuhan.
3.1.8 Occupational Health and Safety Assessment Series (OHSAS ISO 18001)
5

Suatu

standart

Internasional

untuk

menerapkan

sistem

manajemen

keselamatan dan kesehatan kerja di tempat kerja / perusahaan bertujuan

mendorong penetapan kelesamatan dan kesehatan kerja dengan melaksanakan
prosedur yang mengharuskan organisasi secara konsisten mengidentifikasi dan
mengedahkan resiko bahaya terhadapat keselamatan dan kesehatan di tempat kerja
di lakukan di KTI karena permintaan pembeli dan persyaratan pasar bebas
3.1.9 Sistem menagemen keselamatan dan kesehatan kerja (SMK3)
Standart nasional untuk menerapkan sistem managemen keselamatan dan
kesehatan kerja di tempat kerja/ perusahaan disahkan di KTI karena sifatnya
mendartory atau peraturan pemerintah

3.2 Pengujian Sample

3.2.1 STANDAR JAS-2014 PLYWOOD (OP;CP&SP)"
I.

Laboratories Test
A. Sample Test
Jumlah Playwood
Jumlah Sample (lembar)
Dalam
3
lot ORDER
Selain Uji FE & AI Uji
(lembar)
Retestin FE & AI

SP
Selain Uji FE & AI
Retestin

Uji
FE & AI

1000

g
4

1001 2000

12

2001 3000

16

3001

10

10

20

Catatan

g
4

: FE = Formaldehyde Emission
AI = Anti Insect

B. Cara Pengujian.
1. Uji Keteguhan Rekat (Bonding Test)
i.
Pembuatan Potongan Uji dan contoh uji
a. Pembuatan potongan uji dari simpel playwood
Posisi L,M,R : Potongan Uji (Ukuran sesuai dengan keperluan)
b. Jumlah Potongan Contoh Uji
Tabel
Rumus = (Jumlah ply -1) x 2
Jumlah
ply
Posisi
Jumlah

L M R L M R L M R L M R L M R L M R L M
3 2 3 2 4 2 4 4 4 5 6 5 6 8 6 8 8 8 9 3

Contoh
Uji

0
4

12

16

20

24

28

1. Uji Keteguhan Rekat (Bonding Test)

II. Cara Pengujian
a. Type I (Cyclic Boiling Test)
Setiap contoh uji yang telah disiapkan, diberi perlakuan (berturut turut)
- Rebus selama 4 jam
- Oven selama 20 jam(603oC)
- Rebus selama 4 jam
- Masukkan dalam air biasa sampai mencapai temparatur ruang
7

R
9

- Lakukan pengujian dalam kondisi basa

Penilaian Hasil Pengujian
a. Adhesive Strength minimal 0,7 N/mm2 disebut lulus (passed)
b. Minimal 90% dari seluruh contoh uji harus lulus, bila kurang dari

II.

90% tapi tidak kurang dari 70% di lakukan pengujian ulang

(retesting) bila kurang dari 70% seluruh contoh uji dianggap gagal.
Hasil retesting minimal 90% harus lulus kurang dari 90% dianggal
GAGAL (Failed)
Bebantarik ( N )
Contoh : Adhesive Strength (N/mm2) = luas bidangtarik (mm 2) x
koefisien
Koofisien adalah sebagai berikut
Perbandingan tebal cire dan tebal force
Koefisien
1,5 - < 2,0
1.1
2,0 - < 2,5
1.2
2,5 - < 3,0
1.3
3,0 - < 3,5
1.4
3,5 - < 4,0
1.5
4,0 - < 4,5
1.7
4,5 atau lebih
2.0
Catatan
- tabel Foce Baack dan Core yang di pakai adalah
loupe
-

apabila perbandingan tebal core dan tebal face

kurang dari 1,5 mm maka koefisien = 3.0

2. Uji Delaminasi (IMMERSION DELIMINATION TEST)

i.
Ukuran Contoh Uji : 75 mm x 75 mm
ii.
Cara pengujian
a. Type 1
Contoh Uji yang telah di persiapkan di beri perlakuan sebagai berikut
- Rebus dengan air mendidih selama 4 jam
- Keringkan dengan oven terperatur 60oC 3oC selama 20 jam
- Rebus lagi dengan air mendidih selama 4 jam
- Dan keringkan dengan oven temperatur 60oC 3oC selama 3 jam
b. Type 2
Contoh uji direbus dengan air panas temperatur 70 oC 3oC selama 2
iii.

jam, lalu keringkan dengan oven temperatur 60oC 3oC selama 3 jam
Penilaian Hasil Pengujian
Panjang bagian yang tidak terdelaminasi pada satu gores rekat dari
satu sisi tidak boleh kurang dari 50 mm / panjang delaminasi max

25mm (penilaian hasil penyajian tersebut berlaku untuk playwood

type I mauapaun tipe II)
3. Uji Kadar Air
i.
Ukuran contoh uji = 75 mm x 75 mm / berat tidak kurang dari 20
ii.

gram
Cara pengujian
a. Timbang berat contoh uji sebelum masuk oven
b. Masukkan contoh uji kedalam oven pada temperatur (103 2)o C
atau 103-105

C sampai konstan (Perbedaan berat ukut pada

interval 6 jam atau lebih, tidak lebih 0,3 % berat dari potongan
yang di isi)
c. Timbang berat contoh uji setelah kekar oven (disebut juga Oven
Dried Mass)
d. Hitung kadar air sampau urut 0,5% dengan menggerakan rumus
W 1w 2
e. Kadar air (%) =
x 300
w2

iii.

Dimana: W1 = besar contoh uji sebelum di oven (gram)

W2 = berat contoh uji setelah di oven (gram)
Penilaian hasil pengujian
Rata rata angka kadar air contoh uji yang di potong dari sample
plywood yang sama max 14%

2) Uji Formalin Content (Formaldehyde Emission Test)

i.
Persiapan Contoh Uji
a. Contoh uji di awali dari sisa potongan test dengan ukuran 5x15 cm
dengan jumlah spesimen tergantung dari ketebalan [jumlah
minimal sampel lebih dari 1500 cm2 dari total area (face + back
area dan side area)
Tebal (mm)
2.0
II.1 7.0
> 7.0 12.0
> 12.0 18.5
> 18.5

Jumlah Sample Minimal (lebar)

12
11
10
9
8

b. Contoh uji di bungkus dari vinyl / plastik lebih dari satu hari dan
ii.

ditaruh pada temperatur 20 3o C

Cara penguji

a. Letakkan crystalizing dish 320 mm. tinggi 60 mm berisi

aquades 300 3 ml pada dasar desikator dengan volume 9 11
liter pada posisi tegak
b. Diamkan selama 24 jam (-0;+ 5 mnt) pada temperatur 20 o C
(Aquadest telah merangkap emisi formaldehyde di gunakan
sebagai larutan contoh Uji)
c. Penetapan kadar formaldehyde contoh uji dengan metode

acetylaceton dengan memakai alat spectrophotometer

d. Pembuatan larutan acetylaceton ammonium acetat
Larutkan 150 g ammonium kedalam 800 ml aquadest
Tambahkan 3 ml asam asetat pekat (acetyc Anhydride) dan zat 2 ml

acetyl aceton hingga campuran rata

Tambahkan aquadest hingga mencapai 1000ml dan masukkan pada
botol bewarna coklat (gelap)
e. Prosedur pengujian
a. Masukkan 25 ml larutan contoh uji dan 25 ml larutan acetyl
aceton ammonium acetat ke dalam erlenmeyer 100ml
b. Masukkan larutan di dalam erleneyer tersebut ke dalam air
panas temperatur 65 2o c selama 10 menit
c. Buat larutan blank (pembanding) : 25 ml aquadest di tambah
25 ml larutan acetyl acetan ammonium acetat (reagen)
d. Digunakan larutan contoh uji dan larutan blank hingga
mencapai temperatur ruang masukkan ke dalam optical cell
e. Seting spectropotometer pada posisi zero absorbarce untuk
larutan blank dengan panjang gelobang 412 mm dan kemudian
masukkan larutan contoh uji
f. Hitung kadar formaldehyde / emisi formal berdasar ukuran

iii.

kalibrasi
Penilaian Hasil Pengisian

Formaldehyde Emission Avarege

Maximum
FE 0.3 atau F ****
0.3 mg/i
0.4 mg/i
FE 0.5 atau F ***
0.5 mg/i
0.7 mg/i
FE 3.5 atau F **
3.5 mg/i
2.3 mg/i
FE 5.0 atau F *
5.0 mg/i
7.0 mg/i
Uji bending strength (bending strength tes / MOE)
i.
Persiapan contoh uji
a. Kondisikan sampel plywood size original pada suhu 20 2 o C
dan kelebihan 65 5% sampai mencapai berat korstan
(perbedaan berat inteval 24 jam max 0.3%)

10

b. Letakkan pengisian pada koordinat suhu 20 2o C dan kelebihan

65 5%
c. Apabila kesulitan dalam menguapkan kondisi suhu dan kelebihan
relative karena fasilitas yang mendesak atau memerlukan waktu
lama untuk mencapai besar konstan karena alasan produksi maka
pengisian tidak di lakukan pada kondisi suhu kelembaban realtif.
ii.

Cara Pengujian
a. Letakkan Playwood diatas meja banding posissi face diatas
b. Letakkan span (batang kayu) diatas Plywood siap bending
c. Span diberi beban 4 kg sampai dengan 20 Kg.
d. Ukur penyimpangan dan hitung MOE dengan rumus.
MOE = P x /
4 x b x h x y
Dimana: P = Perbedaan batas tertinggi danterendah dalam
proporsional range (N)
/ = Span (mm)
b = Lebar Panel
h = Tebal Panel
y = Penyimpangan bagian tengah span berhubungan

dengan p
iii.

II.2

Penilaian Hasil Pengujian

Tebal (mm)

Bending Streight MOE (10 N/mm)

6.0

6.5

6.0 7.5

6.0

7.5 9.0

5.5

9.0 32.0

5.0

32.0 24.0

4.0

24.0

3.5

STANDAR ASTM D5582 00

A. Uji Formalin Konten

11

1. Sample Test
a. Jumlah Sample
Produksi HWPW mingguan
(Ft)

Jumlah Uji Rutin Minimum / minggu Per

jenis produk dan Jumlah Produk
1
2
4

< 200.000
200.000 ~ 400.000
> 400.000

b. Prosedur Sampling
Pengambilan Sample dilakukan pada Out put hot press per
type produk per jalur produksi
Pengambilan sample dilakukan oleh inspektor QC Hot Press
Sample yang telah dipilih harus diberi identitas pada face,
meliputi :
- Item / type produk
- Tanggal Produksi
- Shift Produksi
- Jalur produksi asal sample diproduksi
Sample yang sudah diambil oleh inspektor QC Hot Press,
selanjutnya dibawa oleh inspektor Test Produk atau analisis

Min 25 mm dari Tepi

untuk kemudian dilanjut ke proses Scavenger

Proses Scavenger dilakukan oleh inspector test product,
analisis atau inspector scavenger.
Setelah proses scavenger, kemudian panel sample dipotong
potong menjadi ukuran minimal (15x15) cm. pemotongan
dilakukan paling lama 12 jam setelah proses scavenger.

KETENTUAN POSISI PEMOTONGAN PADA PANEL SAMPLE

2
4
3

2
4
3

2
4
3

2
4
3

Ukuran : Min (15 x 15) mm

12

Keterangan : 3. Bonding Strength

2. Emisi
3. MC
4. Soak Delamination
c. Frekuensi Pengumpulan Sample
Setiap 3 Shift atau 8 jam produksi, diambil 3 lembar panel sebagai
sample pada out put hot press per type produk per jalur produksi

2.Tata Cara Kerja

a. Jumlah dan ukuran specimen uji
- Delapan specimen dengan ukuran (127 2) mm x (70 2)
-

mm x ketebalan untuk tiap deskator

Specimen uji dipotong maximal 25 mm dari tepi panel atau

segmen sample
Bila produk mempunyai karakteristik 5 misi yang berbeda
pada tiap permukaan dan hanya memiliki satu permukaan
yang terbuka (terekpose) maka jumlah specimen harus 16
dengan ukuran yang sama yang di pasangkan (dauble piece
back to back speciments)

b. Sealing
- Bersikan setiap specimen dari sisa debu pemotong
- Lapisi uji dengan wax/parafin yang di catkan terlebih dahulu
-

(maksiman 2 lapis)
Wax/ parafin tersebut haris menutupu setuap sisi specimen
tidak lebih dari 5 mm pada bagian permukaan di sekeliling

tepi specimen
Setiap sample harus di lapisis dengan wax/parafin dalam

jangka waktu 3 jam setiap pemotongan

c. Conditioning
Specimen tersebut kemudian di simpan / di biarkan selama 7 hari 4
jam dalam ruang conditioning dengan kondisi
a. Temperatur = (241,7)oC atau(751,3oF)
13

b. Kelembaban = (50 10) % RH

c. Konsentrasi formaldehyde di udara apda jarak 30 cm tidak lbih
dari 0.1 ppm selama periode kendisional
d. Peralatan dan bahan
Alat = - desikator kaca, diameter luas 250 mm volume 10,5 liter
- Plat desihatir porselen, dengan diameter 2100 mm
- Cawan petri dari kaca dengan ukuran 100x20 mm
-

( yang di gunakan bagian bawah saja)

Water bath
Spectrofotometer UV-VIS
Labu erlenmeyer 100 ml dan 300 ml
Labu ukur 10 ml, 100 ml dan 1000 ml
Buret 25 ml (kelas A)
Pipet mohr 1 ml, 10 ml, dan 25 ml dengan ketebalan

0.1 ml
Pipet volimtrik 1 ml, 2 ml, 5 ml, 6 ml, 30 ml dan 20 ml
Beaker glass 400ml
Timbangan analitik dan ketelitian 0.0001 gram
PH meter
Corong dan pengaduk kaca
Pengaduk magnetik dan thermometer

Bahan kimia dan pereaksi = 2. Prosedur

a. Penggunaan desikator
- Pengujan di laksanakan

formardehyde 37%, anaktycal grada

Chromotoric acid
Asam sulfat (H2SO4)
Asam klorida (HCl)
Natrium sulfit
Larutan buffer PH 9
pada ruangan dengan temperatur

(240.6)oC / (751.3)oF
Sebelum pengujian dilakukan, desikator di bersihkan dengan kain

basah kemudian di bersihkan lagi dengan lap kering

Gunakan vacuum grace pada bagian tutup desikator, jangan

berlebihan
Sipakan specimen dari susun specimen sedemikian rupa sehingga
setiap permukaan maupun isi masing masing specimen dapat dialtu

udara bebas
Pipeet air suling sebanyak 25 ml, masuk ke dalam cawan petri
Masukkan cawan petri tersebut dengan hati hati ke dalam desikator

dan letakkan di atas gelas kimia yang tertutup

Tutup desikator dan pastikan tidak ada kebocoroan
14

Jaga temperatur dengan desikator pada suhu (24 0,6)C atau (75

3)F selama 2 jam catat temperatur setiap selang 30 menit

Setelah 120 3 menit, buka tutup desilator, pindahkan cawan petri
dan segera lanjutkan pada langkah 3.C

b. Pembuatan Larutan Pereaksi

-

Larutan HCl 0,3 N

8,3 ml HCl pekat dimasukkan dalam 30 40 ml air suling, aduk
rata, lalu tambahkan air suling hingga 1000 ml
Larutan Sodium Sulfat 1M
Timbang 12 gr sodium sulfit, larutkan dengan air suling hingga 100

ml
b. Pembuatan dan standarisasi larutan farmalin (Standar A)
a. Persiapan larutan standar Farmaldehyde (Standar A)
Pipet 2,7 ml Farmaldehyde 37% pada tabung ukur 1000 ml dan
tempatkan sampai tanda garis dengan air suling
b. Penetapan Konsentrasi HCl 0,1 N
- Timbang 0,1 0,15 gr Natrium karbonat (Na2CO3) yang telah
dikeringkan dengan cara dipanaskan dalam oven pada suhu
-

105C selama 2 jam

Tambahkan 2 ml air suling sampai terlarut
Tambahkan 2 3 tetes indikator merah metil kemudian tetar
dengan larutan HCl 0,1 N sampai terbentuk warna
konsentrasi larutan asam klorida dapat dihitung dengan
rumus :

NHCl = Natrium Carbonat x

1000
52.995 x ml HCl

c. Penetapan Konsentasi Asam Klorida

- Kalibrasi PH meter dengan larutan standar buffer 9
- Siapkan 2 buah beaker glass 150 mm
- Pipet 50 ml larutan standar A kedalam masing
masing beaker glass, lalu tambahkan magnetic stiret
-

bar
Letakkan beaker glass tersebut keatas alat magnetik
stirer dan nyalakan
15

Redam elektroda PH meter kedalam larutan tersebut

dan tereaksi dengan larutan HCl 0,1 N hingga
mencapai PH 9,5 buat grafik PH dengan volume

larutan HCl.
Hitung konsentrasi larutan standar A dengan rumus
Konsentrasi Formaldehyde : mg
HCHO /ml
= V x N :(HCl)
x 30.03=(mg/mililiter
Dimana
HCHO
konsentrasi
ivalen)

standar

Formaldehyde A (mg/l)
V

= Volume asam klorida yang

digunakan hingga mencapai PH 9.5

N (HCl)

= Normalitas HCl

Standarisasi dilatihan diplo (dengan duplikat)

hasil konsentrasi formal

d. Kurva kalibrasi
a. Buat standar formal dehyde B dengan cara melarutkan 3 ml
standar format dehyde A kedalam laju alur 300ml dengan air
suling larutan standart ini terlarut selama 6 jam
b. Konsentrasi formal dehyde pada standar B
c. Ng HCHO/ml = Konsentrasi
c. Pipet air disuling pada masing masing tabung reaksi dengan
volume :
Tabung 1 = 4.00 ml
Tabung 2 = 3.90 ml
Tabung 3 = 3.70 ml
Tabung 4 = 3.50 ml
Tabung 5 = 3.30 ml
Tabung 6 = 3.00 ml
Tabung 7 = 2.00 ml
d. Pipet larutan standar B kedalam masing masing tabung dengan
volume
Tabung 1 = 0.00 ml
Tabung 2 = 0.30ml
Tabung 3 = 0.30 ml

16

Tabung 4 = 0.50 ml
Tabung 5 = 0.70 ml
Tabung 6 = 3.00 ml
Tabung 7 = 2.00 ml

Pada tabung 1 tidak ada larutan standar B yang dipipet, disebut

Larutan Blanko

e. Konsentrasi larutan standar pada tiap tabung dapat dihitung

dengan rumus :
Dimana =
C2 =
(mg/ml)

C3

C2

tabung (mg/L)

= Konsentrasi Larutan Standar B

= Konsentrasi Larutan Standar dalam

V2

= Konsentrasi Larutan Standar B

yang dipipet
f. Tambahkan masing masing 0,1 ml chromotopic Acid 1% pada
masing
masing tabung, kemudian kocok hingga bercampur.
H 2 SO 4
g. Secara perlahan dan hati hati pipet 6,0 ml
pekat ke
dalam tabung.
H 2 SO 4
Biarkan

mengalir pada dinding tabung. Secara

perlahan, lalu tutup

tabung.
h. kocok sampel dengan menggunakan alat vibrating. Mixer
hingga tercampur rata
.
i. Panaskan tabung pada suhu 950C atau masukan dalam water
bath dengan air mendidih selama 15 2 menit agar reaksi
sempurna.
j. Pindahkan tabung tabung tersebutdari water bath. Lepaskan
penutup

tabung sehingga tekanan di dalam tabung dapat

17

di bebaskan dan biarkan

dingin hingga mencapai suhu

kamar. Hindari terkena cahaya langsung

k. Ukur absorbansi bagi masing masing tabung sesuai dengan
langkah 3F
e. Analisa Larutan Sample
a. Perlahan aduk cawan petri dengan jalan menggoyangkan,
lalu piet masing-masing sebanyak 4 ml kedalam 3 buah
tabung berpenutup. Tandai ketiga tabung tersebut.
b. Pipet 4 ml air suling, lalu masukkan kedalam tabung
berpenutup (Tabung 4 sebagai Blanko).
c. Tambahkan 0,1 ml larutan cromotopic acid 1% kedalam
setiap tabung, kemudian kocok sampai tercampur.
d. Dengan perlahan dan hati-hati, pipet larutan

H 2 SO 4

pekat sebanyak 6 ml kedalam tiap tabung.

e. Kocok sample dengan menggunakan

vibrating

alat

mixer,hingga tercampur rata.

f. Panaskan tabung-tabung tersebut dari water bath, lepaskan
penutup tabun. Sehingga tekanan di dalam tabung dapat
dibebankan dan biarkan dingin hinggan mencapai suhu
kamar.
Hindari terkena cahaya langsung.
f. Pembacaan Absorbansi
a. Standarisasi alat spectrofotometer dengan menggunakan air
destilasi pada

panjang gelombang 580nm, auto

zero

absorbasinya
b. Lakukan pembacaan pada larutan blanko (Tabung 3). Bila
absorbansi hasil pembacaan menggunakan larutan blanko
lebih besar dari 0.03 (dengan menggunakan cell 30 mm)
artinya.

Larutan

blanko

mengalami

konsentrasi

atau

pembuatan. Larutan dilakukan dengan cara yang tidak sesuai

c. Dengan menggunakan larutan blanko, nol kan alat
spektrofotometer. Prosedur ini dikerjakan apabila hasil
pembacaan absorbansi menggunakan larutan blank tidak lebih
besar dari 0.01

18

d. Lakukan pembacaan dan catat absorbasi

pada panjang

gelombang 580 nm dan masing masing tabung larutan

standar kalibrasi
e. Buat kurva kalibrasistandar dengan memplot nilai absorbansi
sebagai sumbu y dan konsentrasi (ng) sebagai sumbu x
f. Hitung slope kurva dengan menggunakan rumus regresi
(y/x)
g. Baca dan catat absorbansi dari masing masing sample yang
disediakan
h. Apabila abserbansi dari larutan sample berada di luar range
absorbansi yang diinginkan (>30), ulangi mulai dari langkah
pertama analisa larutan sample, tetapi dilakukan pengenceran
hingga mencapai range yang diinginkan, baca konsentrasi (ng)
formal dehyde pada kurva kalibrasi
3. Perhitungan
1. Perhitungan untuk mencari konsentrasi

formal

dehyde pada larutan dari desilator (Ct) :

Cs
Cs = Absorbance
Ct =
x Faktor
Intercept
4
Dimana : Ct = konsentrasi
formal
dehyde
pada
larutan
dari
desilator
Slote
Cs = Ng formal dehyde dalam 4 ml larutan sanpe dibaca langsung
dari kurva kalibrasi
2. Jika pengujian dilakukan bukan pada 24 C (75
F) atau lebih, maka koreksi hasil yang diperoleh dengan
menggunakan persamaan Berge at al adalah :
C = Co.eR (3/t 3/to) atau CD = C.eR (3/t 3/to)
Dimana : C = konsentrasi pengujian emisi formal dehyde
Co = konsentrasi formal dehyde yang terkoreksi
e = natural log base
R = koefisien temperatur (9799)
t = temperatur actual K
Temperatur actual (tempeatur Pengamatan) adalah temperatur rata
rata untuk total periode 2 jam persajian

3. Tabel Konversi
Persamaan berge at al adalah fungsi eksponensial.

19

Variasi yang lebih besar antara temperatur actual dengan

temperatur terkonsentrasi merupakan kesalahan yang
potensial. Faktor konversi ini tidak dapat diaplikasikan
diluar range temperatur yang spesifik yaitu 24 2C (75
4F)
Temperatur Actual
C

22.00
22.25
22.50
22.75
23.00
23.25
23.50
23.75
24.00
24.25
24.50
24.75
25.00
25.25
25.50
25.75
26.00

73.60
72.30
72.50
73.00
73.40
73.90
74.30
74.80
75.20
75.70
76.30
76.60
77.00
77.50
77.90
78.40
78.80

Untuk merubah menjadi

24C

(75F)

dikalikan

dengan
1.25
1.22
1.35
1.38
1.32
1.09
1.06
1.03
1.00
0.97
0.95
0.92
0.90
0.87
0.85
0.82
0.80

4. Penilaian Hasil Pengujian

PRODUK
PHASE 1
HWPW-VC (Hard Wood Plywood Veener
Max 0.08 PPM
Core)

PHASE 2
Max 0.05 PPM

5. Laporan
- Nomor seri penguji
- Perlakuan perlakuan pada saat sample dikirimkan / diterima,
-

seperti pengemasan, dan sebagainya

Nama produk pembuat atau nama perusahaan pengirim sample
Deskripsi materi pengujian yang mencakup ketebalan, jumlah ply,
dan perlakuan khusus bila diketahui

20

Pre conditioning, kondisi pendahuluan pad specimen sample yang

a.
b.
c.
-

meliputi :
Temperatur (dan range)
Relatif Hunidity (dan range)
Waktu Conditioning (dalam jam)
Temperatur rata rata ruang conditioning selama melakukan

pengujian (2 jam)
Pembacaan Blanko (air suling dalam desilator tanpa sample)
Faktor pengenceran, apabila larutan sample harus diencerkan
Penentuan konsentrasi (mg/ml) dalam setiap desilator pada setiap
panel pada kondisi actual dan pada kondisi terkoreksi 24 2C (75

II.3

4F)
Setiap perbedaan yang dilakukan dalam metode desilator
Tanggal pengujian

STANDAR ASTM E 1333

1. Ruang Lingkup
Laboratorium R&D, Divisi R&D, PT. Kutai Timber Indonesia
2. Tujuan
a) Menguji Emisi formaldehyde produk plywood, MDF & Partide Board
dengan metode ASTM E 1333
b) Personil penguji dapat melakukan pengujian sesuai dengan prosedur
yang benar
3. Pelaksanaan / Penanggung jawab
a) Ass. Man. R&D
: Penanggung jawab
b) Kasi R&D
: Pengendali
c) Kasubsi Laboratorium R&D
: Teknis Pelaksana
d) Personil Penguji Laboratorium R&D
: Pelaksana
4. Alat Perlindungan Diri (APD)
a) Masker
c) Kaos tangan karet
b) Jas Lab
d) Kaca mata
5. Referensi
Standart Eksternal ASTM E 1333 (KTIP/STD-E/2000/093)

6. Alat dan Bahan

a) Alat : - Botol Impenger
-

Pipet volume 20 ml
21

Pipet volume 4 ml
Pipet Mohr 3 ml
Labu ukur (amber) 550 ml
Labu ukur (amber) 30 ml

b) Bahan :
Larutan NaHSO3 3% (Lifetime : 7 hari)
Cara membuat : Timbang sodium disulfit (sodium metasulfit)
sebanyak 4,5625 gram kemudian masukkan dalam labu ukur 500

ml dan tera dengan aquades sampai tanda batas

Larutan Cromotic acid 3% (lifetime : 3 hari)
Cara membuat : timbang cromotic acid disodium salt sebanyak 0,3
gramm kemudian masukkan dalamm labu ukur 30 ml, tera sampai
tanda batas.

7. Conditioning
- Waktu
- Suhu
- Hunidity
- Ukuran spesimen uji
- Formalin ruang
- Jarak antara spesimer
- Jumlah sample
- Selang waktu pemasukan variabel baru minimal 2 hari setelah sample

sebelumnya
NOTE : antara nilai formalin Eo dari Ei jangan
dicampur agar tidak terjadi kontaminasi

8. Prosedur Pengujian
a. Persiapan ruang uji
- Purging ruang test camber sebelum digunakan minimal 30 menit
- Ambil sample udara ruang test & make up air untuk cek emisi
-

formaldehyde (STD : max 0.03 PPm)

Atur letak specimen uji dengan jarak 0.35 m
Operasikan test camber pada suhu 25 0.05 Ac/n

b.Air Sampling
-

Purging air sampling selama 5 menit

22

Ambil 2 titik air sampling disetiap titik dipasang botol impinger yang

berisi 20 ml larutan sodium bisulfat (NaHSO3 3%)

Setting flowmeter untuk mendapatkan average our flow 3 0.05

L/menit untuk min. 60 menit

Analisa air sampling. Perbedaan konsentrasi 2 titik 0.03 PPM. Jika

selisih >0.03 PPM, proses uji diulang kembali

Catat suhu dan Humidity secara dengan interval

waktu 35 menit
b. Analisa Larutan Sample
- Pipet 4 ml larutan soadium bisulfat (Na HSO3) 3% dari batas impinger
-

(titik 3&2), lalu masukkan dalam tabung berpenutup (36 x 350 mm)
Pipet 4 ml larutan sodium bisulfat 3% ke dalam tabung berpenutup

(36 x 350 mm) sebagai blanko

Tambahkan 0.3 ml larutan chromopic acid 3% kedalam setiap tabung

kemudian kocok
Dengan hati hati dan pelan pelan, pipet 6 ml larutan asam sulfat

pekat (H2SO4) kedalam setiap tabung

Kcok sample dengan alat vibrating mixer sampai homogen
Panaskan dalam waterbath dengan suhu 95C selama 35 22 menit

untuk memastikan reaksi kimia berjalan sempurna

Setelah dipanaskan, dinginkan tabung hingga mencapai suhu ruang.
Lepaskan penutup tabung hingga tekanan dalam tabung dibebaskan.
Hindari terkena cahaya langsung.

c. Pembacaann Absorbansi
-

Standarisasi alat spektrofotometer dengan

air destilasi pada panjang gelombang 580

nm, auto zero absorbansinya

Lakukan pembacaan dengan larutan blanko.
Bila absorbansi untuk reagent blanko
dibanding air distilasi lebih besar dari 0.040
(untuk panjang cell 32 mm) atau sekitar
0.030 (cell 30 mm), maka ulangikembali
prosedur standarisasi. Absorbansi yang
tinggi untuk blanko menunjukkan bahwa
larutan blank terkontaminasi / pembuatan
range yang tidak steril
23

nol kan alaat spektrometer jika absorbansi

tidak lebih dari 0.040 (cell 2 mm) atau

d.

0.030 (cell 30 mm)

Baca absorbansi dari setiap tabung larutan

sample pada panjang gelombang 580 nm.

Perhitungan
Perhitungan udara pada kondisi standar

Vs = V x P x
298
Vs = Volume
udara
101 x
(T pada
+ kondisi standar (303 Kpa dan 298 k) (L)
V = volume udara sample (L)
P = Tekanan udara (Kpa)
T = suhu ruang (C)
Perhitungan total microgram format dehyde dari setiap impingen
Ct = Ca x Fa
Ct = total formal dehyde sample
Ca = Konsentrasi formal dehyde pada total impingen
Fa = Faktor
Fa = Volume larutan NaHSO3 3% (ml)
Volume larutan NaHSO3 3% yang diambil (ml)
Perhitungan konsentrasi formaldehyde dalam range chamber
Ct x 24.47
CL = Vs x 30.03 x Faktor Suhu x Faktor Humidity
CL = Konsentrasi Formaldehyde large chamber (PPM)
30.03 = Berat molekul formaldehyde
24.47 = ML gas formaldehyde pada 303 Kpa & 298 K
9.Prosedur Kalibrasi Spectrophotometer
Larutan Standar A
- Pipet 2.70 ml formaldehyde 37% pada labu ukur 1000 ml dan
tempatkan sampai tanda garis dengan air destilasi. Larutan ini tahan
-

kurang lebih 3 bulan

Kalibrasi PH meter dengan larutan butter standar PH 9 Pipet 50 ml
larutan formalin standar A ke dalam 2 buah beaker 150 ml dan

tambahkan 20 ml larutan sodium sulfat pada setiap beaker

Letakkan magnetic stirer pada setiap beaker. Rendam elektroda PH
meter ke dalam larutan tersebut dan filtrasi dengan larutan HCl 0.1 N

catat volume larutan HCl dan buat tabel PH vs Volume dari HCl
Hitung konsentrasi formalin lerutan standar A (CA) (mg/ml)
24

CA = V x N x 30.03 (miligram / milliequivalent)

50 (ml)
V = Volume HCl 0.1 N yang digunakan hingga mencapai PH 95
N = Normalitas HCl
Larutan Standar B
- Siapkan larutan standar B dengan cara melarutkan 3 ml larutan standar
-

ini stabil kurang lebih 1 minggu

Hitung konsentrasi formaldehyde pada larutan standar B (microgram

per milimeter) sebagai berikut :

CB = CA x 1000 x 1 ml
100
Siapkan larutan NaHSO4 1%
Siapkan 6 tabung reaksi 16 x 150 mm dan berlabel 3-6
Pipet larutan NaHSO3 1% dan larutkan standar B sebagai berikut

VOLUME (ml)
NaHSO3
Larutan Standar B
3
4.0
0
2
3.9
0.1
3
3.7
0.3
4
3.5
0.5
5
3.3
0.7
6
3.0
3.0
NOTE : Pada tabung no.3 tidak ada larutan
TABUNG NO.

standar

yang

dipipet,

selanjutnya

disebut

larutan blanko
Tambahkan 0.1 ml reagent chromotropic acid 1% pada masing

masing tabung kemudian kocok hingga homogen

Secara hati hati dan perlahan pipet 6.0 ml H 2SO4 pekat kedalam

masing masing tabung, lalu tutup tabung

Kocok sample dengan alat Vibrating mixer sehingga tercampur rata
Panaskan dalam waterbath dengan suhu 95C selama 152 menit

untuk memastikan reaksi kimia berjalan sempurna

Setelah dipanaskan, dinginkan tabung hingga mencapai suhu ruang.
Lepaskan

penutup

tabung

sehingga

tekanan

dalam

tabung

dibebaskan . hindari terkena cahaya langsung

Standarisasi alat spectrometer dengan air distilasi pada panjang

gelombang 580 nm, auto zero absorbansinya

Baca absorbansi dari seperti tabung larutan sample pada panjang

gelombang 580 nm
Buat grafik hubungan antara absorbansinya dan konsentrasi
25

9. Catatan Khusus
a) Ruangan disektor conditioning room & test chamber harus bersih dari sisa
sample uji formalin
b) Jika ada pengujian, ruangan disekitar conditioning room & test chamber
setiap pagi (jam 6) harus dipurging minimum 30 menit
c) Jika enusi formaldehyde baik diruang conditioning maupun di test
chamber tetap tinggi meski sudah, maka dinding dan lantai ruangan
tersebut harus dilap dengan lap basah
d) Sebelum dan setelah mengambil air sampling baik diruang conditioning
maupun test chamber, maka selang tempat udara mengalir harus dicuci
terlebih dahulu dengan aquadest.

3.Adhesive Dan Material Campuran Glue

3.1Standar Proses Pembuatan Glue
NO
3
2
3
4

Item Checked
Resin
Hu-100 & Hu-200
Tepung
Hu-12 & Hu-13

waktu
1 menit
7 menit
3 menit
3 menit

Speed
1
2
3
5

3.2 Material Campuran Glue

HU 200

NH2

Rumus Kimia : C = O
NH2

Bentuk : Butiran Putih

Ph : 7.8 ~ 9.8 ( ph paper ) dan 8.0 ~ 30.0 ( ph meter )
Penggunaan : 4.0% ~ 37% ( plywood)
Fungsi : Untuk menangkap formalin
Memperpanjang Gel Time
Untuk Catcher

26

HU 100

NH2

NH2

Rumus Kimia :

Bentuk : Powder Putih

Ph : 6.6 ~ 7.6 ( ph paper ) dan 7.5 ~ 8.5 ( ph meter )
Penggunaan : 0.5% ~ 3.0% ( plywood)
Fungsi : Untuk menangkap formalin
Memperpanjang Gel Time
Meningkatkan Bonding Strength
Memperlambat Reaksi

NH2

HU 12(Ammonium Chlorida)

Rumus Kimia : NH4Cl

Bentuk : Kristal Putih
Ph : 4.6 ~ 5.6 ( ph paper ) dan 4.8 ~ 5.8 ( ph meter )
Penggunaan : 0.3% ~ 0.8% ( plywood) & 0.2% ~ 2.0% (Particle Board)
Fungsi : Untuk menangkap formalin
Sebagai Hardener

HU 13(Dialumunium Sulfat)
Rumus Kimia : Al2(SO4)3
Bentuk : Powder Putih
Ph : 2.4 ~ 3.4 ( ph paper ) dan 2.6 ~ 3.6 ( ph meter )
Penggunaan : 0.2% ~ 0.5% ( plywood)
Fungsi : Untuk menambah suasana asam
Sebagai prebonding

3.3Spesifikasi Produk Thermosetting & Thermoplastic

Type

Visual

pH
(250C)

Visco
(250C)

Gel Time

Resin
Content
(%)

Free
F (%)

S.G
(250C)

WS
(250
C)/x)

27

Temp
Max
(0C)

UA325

MA
-204

PA302

Cairan
putih,
bebas
kotoran
Cairan
kuning,
bebas
kotoran
Cairan
Coklat
merah,b
ebas
kotoran

7.0-8.0
(paper /
meter)

0.801.40

8.0-9.0
(paper/
meter)

0.801.40

30.033.0
(meter)

1.802.40

49-53
(1050C)

4953(10
50C)

1.3803.395

>20

33

2550(mnt/50
0
C)

53-55
(1050C)

<0.8

1.3953.230

>2

33

5-15(mnt/
135oC)

43-44
(135oC)

1.3903.200

50-120
(mnt/350C
)

33

Tipe LFE
Lem
5
HU- 200
5
HU- 100
(bila perlu)

Total 13 15

tepung

HU-12
3
HU- 13

28