27

BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Bab ini berisi tentang data yang dibutuhkan dan juga

menjelaskan mengenai teknik atau tools yang digunakan.
4.1 Pengumpulan Data
Pada poin ini akan dijabarkan data data yang telah
berhasil dikumpulkan baik dengan mengamati secara
langsung di lapangan maupun dengan menggunakan data
historis perusahaan.
4.1.1 Profil PT Otsuka Indonesia, Lawang
Seperti perusahaan pada umumnya, PT.Otsuka Indonesia
juga memiliki informasi mengenai perusahaannya yang
berisi visi dan misi, tujuan didirikan perusahaan, struktur
organisasi, dll. Untuk lebih jelasnya akan dijelaskan sebagai
berikut :
4.1.1.1 Profil Perusahaan
Diresmikan pada tahun 1975, PT. Otsuka Indonesia
merupakan usaha patungan di bidang industri farmasi
dengan Otsuka Pharmaceutical Co. Ltd, Japan. Dimana
kepemilikan saham dari perusahaan ini antara lain 55 %
oleh Otsuka Pharmaceutical Co.Ltd, Japan, 15 % oleh
Nomura Pharmaceutical Factory Japan, dan sisanya 30
% oleh Indonesia.
Menempati lahan seluas lebih kurang 40.000 meter
persegi di Lawang, kota kecil di Jawa Timur, Pabrik PT
Otsuka Indonesia kini telah menghasilkan 4 kelompok
produk yaitu cairan infuse, obat obatan, alat kesehatan
dan produk kosmetik. Ditambah dengan tiga jenis tablet
dan satu jenis sirup diproduksi PT. Otsuka Indonesia dan
telah sangat dikenal oleh dunia farmasi Indonesia serta
minuman isotonic untuk meningkatkan kesegaran tubuh
bermerk Pocari Sweat.
28

PT. Otsuka Indonesia memiliki visi untuk menjadi

perusahaan yang paling unggul dalam sumbangsihnya
untuk meningkatkan kesejahteraan manusia.
Beberapa misi yang dapat menjadi acuan dalam
proses pencapaian tujuan PT. Otsuka Indonesia adalah :
a. Menjalankan kegiatan perusahaan dengan standar
etika yang tinggi, kejujuran dan integritas
b. Memenuhi kebutuhan pelanggan dengan selalu
menyediakan produk yang berkualitas tinggi dan
andal
c. Menyediakan informasi ilmiah yang akurat dan
berharga oleh tenaga tenaga ahli yang terlatih, demi
pemahaman yang lengkap dan benar oleh pelanggan
d. Menyediakan sarana berkarya untuk para karyawan
dalam suasana kerja yang professional, adil, sejahtera
dan secara individual bermartabat
e. Bekerja dengan penuh tanggung jawab terhadap
masyarakat dan lingkungan tempat berusaha
f. Menyediakan hasil usaha dan keuntungan yang layak
serta berkesinambungan kepada para pemegang
saham perusahaan.
4.1.1.2 Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan susunan yang
terdiri dari fungsi fungsi dan hubungan hubungan
yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk mencapai
suatu sasaran. Secara fisik struktur organisasi dapat
dinyatakan dalam bentuk gambaran grafik atau bagan
yang memperlihatkan hubungan unit unit organisasi
dan garis wewenang yang ada.
PT. Otsuka Indonesia dipimpin oleh seorang
Presiden Direktur yang membawahi beberapa manager.
Secara garis besar, struktur organisasi PT Otsuka
Indonesia adalah sebagai berikut :
 29

Gambar 4.1 Struktur Organisasi PT. Otsuka Indonesia

( Sumber : www.otsuka.co.id )

Struktur organisasi PT. Otsuka Indonesia secara

lengkap dapat dilihat pada lampiran.
4.1.2 Proses Produksi OI 24
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, PT. Otsuka
Indonesia memproduksi berbagai kelompok produk
kesehatan. Namun pada penelitian ini, difokuskan pada
produksi infussion set yang berada di lantai produksi
Medical Equipment I. Beberapa macam produk infussion
set yang diproduksi oleh PT Otsuka Indonesia tertulis
dalam tabel di bawah :

Tabel.4.1 Tipe Infussion Set

No Tipe
1 Scalp Vein Needle (21 G 3/4-23 G 3/4-25 G 3/4 )
2 OB-1 (Elasty Ball Type )
3 OI-30 ( Micro Drip Type )
4 OI-34 ( Micro Drip Type Elasty Ball)
5 OI-44 ( Elasty Ball Type)
6 OI-74 ( Double Chamber Type )
7 OI-64 ( Y-Type Injection Site )
8 OI-24 ( Standart Type )
9 Wida Set ( Y-Type Injection Site )
10 Otsu Set ( New Elasty Ball )
30

Berikut merupakan gambar beberapa tipe infussion set yang

telah disebutkan di atas :

Gambar 4.2a Wida Set Gambar 4.2b OI-34

Gambar 4.2c OI-24

Produk OI 24 merupakan jenis produk yang memilliki

komponen standar. Artinya bahwa seluruh tipe infussion set
yang diproduksi juga memiliki komponen-komponen
tersebut, hanya mendapatkan beberapa penyesuaian sesuai
dengan fungsi yang diinginkan. Bagian yang diberi lingkaran
berwarna merah pada gambar di atas adalah komponen yang
berubah bentuk disesuaikan dengan kebutuhannya. Namun
secara keseluruhan, proses produksi seluruh komponen
infussion set baik yang standar maupun tidak adalah identik
dan memiliki total waktu proses yang hampir sama.
Komponen standar yang dimiliki oleh infussion set secara
lebih jelas ada pada gambar di bawah :
 31

Gambar 4.3 Komponen Standar Infussion Set

Hasil breakdown dari komponen yang tergambar di atas,

dapat dilihat pada BOM TREE :

Gambar 4.4 BOM TREE Infussion Set

32

Proses produksi produk OI-24 secara garis besar

digambarkan melalui OPC (Operation Process Chart) :

Gambar 4.5 Operation Process Chart OI-24

 33

Keterangan :
1. ABS : Acryonitritile Butadiena Styrene
2. PVC :Polyvinyl Cholride
3. HDPE : High Density Polyethylene
4. Proses Assembling dilakukan dengan tiga cara
yaitu :
- Automatic assembling,
- Semi-automatic assembling
- Manual assembling
5. Proses Coiling
Dilakukan untuk menghindari tube patah, dan
untuk memudahkan pengemasan pada HDPE
Bag.
6. Proses Packaging, dibagi menjadi 3 :
- Mengemas produk dalam HDPE Bag
- Memasukkan infussion set ke dalam
inner box Memasukkan inner box ke
dalam boks karton yang berisi 6 inner
box
7. Proses Sterilisasi
Menggunakan larutan EOG 20% selama 8 jam
8. Proses Sealing
Dilakukan untuk menutup HDPE Bag, agar
terjaga sterilitas, tidak terkontaminasi.
9. Proses Karantina
Proses ini dilakukan untuk mengecek secara total
sterilisasinya selama 8 hari
10. Gudang
Setelah karantina selesai dilakukan, maka produk
dapat segera dimasukkan ke dalam gudang.
4.1.3 Elemen Kerja dan Job Description
Pada lantai produksi Medical Equipment I, sebagian besar
jenis pekerjaan dilakukan secara manual oleh operator,
hanya saja operator tidak memiliki job description yang
34

spesifik. Mereka dapat dipindahkan ke bagian lain di lantai

produksi tersebut jika bagian lain membutuhkan tambahan
orang untuk menyelesaikan pekerjaannya tepat waktu.
Pembagian elemen kerja pada proses produksi OI-24
yang dilakukan di lantai produksi ME I (Medical
Equipment) sebagai berikut :
1. Pra Assembly
Pada bagian ini, pekerjaan yang dilakukan adalah
menggabungkan per bagian komponen sesuai
dengan pasangannya masing masing.
Pra assembly dibagi menjadi 3 bagian
berdasarkan part atau komponen yang
digabungkan, yaitu :
IV Needle + Adaptor
Adaptor + Rubber
Roller + Clamp
2. Assembly
Sebagai lanjutan dari proses yang sebelumnya,
assembly menggabungkan komponen komponen
kecil yang telah digabung di bagian pra assembly
agar menjadi satu kesatuan infussion set.
Pada bagian ini, selang infus yang akan
dipasangkan dengan komponen-komponen tertentu
digantung di conveyor berbentuk hanger yang
berjalan dengan kecepatan 900 cm per menit.
Assembly dibagi menjadi 4 bagian sesuai dengan
komponen yang akan digabungkan :
Tube + Joint
Tube + Drip Chamber
Tube + Regulator
Tube + Rubber
3. Coiling
Coiling terdiri dari kegiatan menggulung selang
infus dan memasukkan hasil gulungan ke dalam
 35

bag plastik khusus untuk menjaga agar infussion set

yang ada di dalamnya tetap steril.
Perusahaan telah menetapkan standar
penggulungan untuk masing masing jenis
infussion set. Standar penggulungan ditetapkan
untuk menjaga agar selang infus tidak rusak, patah,
atau terlipat.
4. Inspeksi
Setelah infussion set dimasukkan ke dalam
HDPE bag, tugas dari operator di bagian inspeksi
untuk memeriksa apakah infusion set telah
memenuhi standar yang berlaku. Pemeriksaan
meliputi :
a. Pemeriksaan tanggal produksi dan
tanggal kadaluarsa
b. Pemeriksaan posisi dari infussion set
c. Pemeriksaan ada / tidaknya defect pada
infussion set maupun pada bag
d. Pemeriksaan ada / tidaknya kotoran
Jika infussion set telah berhasil melewati keempat
pemeriksaan tersebut, maka dapat dilanjutkan ke
proses selanjutnya. Namun jika tidak, dimasukkan
ke dalam wadah khusus produk defect.
5. Sterilisasi
Pada bagian ini, operator hanya bertugas untuk
menata bag yang telah lolos inspeksi ke dalam
loyang tertutup sebelum dimasukkan ke dalam
mesin sterilisasi.
6. Packing
Bagian terakhir dari lantai produksi Medical
Equipment I adalah bagian packing atau
pengepakan yang terdiri dari 3 bagian, yaitu :
a. Sealing
Operator bertugas untuk memasukkan bag ke
dalam suatu mesin semi otomatis yang
36

berfungsi untuk menutup rapat ujung bag

yang terbuka, sehingga bag tertutup rapat dan
rapi.
b. Packing Inner
Tugas operator di bagian packing inner
adalah memeriksa dan memasukkan bag
yang telah tertutup rapat dan rapi ke dalam
kardus kecil sesuai dengan jumlah batch
yang telah ditentukan sebelumnya.
c. Packing Outer
Operator memasukkan kardus kecil hasil dari
packing inner ke dalam kotak besar sesuai
dengan jumlah batch yang ada, menutupnya
dan menyimpan kotak kotak tersebut di
gudang barang jadi sebelum dikirimkan ke
konsumen.
4.1.4 Operator Sebagai Obyek Pengamatan
Salah satu keistimewaan yang dimiliki oleh operator yang
bekerja di bagian Medical Equipment I PT. Otsuka
Indonesia, Lawang adalah mereka mampu mengerjakan
seluruh jenis pekerjaan yang ada di lantai produksi tersebut.
Sehingga seluruh operator dapat dirotasi dengan cepat
sesuai dengan kebutuhan perusahaan berdasarkan jumlah
demand. Meskipun demikian, perusahaan tetap memiliki
standar komposisi jumlah operator di masing masing
bagian yang diterapkan hingga saat ini. Komposisi tersebut
tertera pada tabel (4.2).
Terdapat 2 jenis operator yang bekerja di Medical
Equipment I, yaitu operator tetap dan operator tidak tetap.
Operator tetap merupakan tenaga kerja yang terus bekerja
berapapun jumlah demand yang ada. Operator tetap dibagi
menjadi 2 berdasarkan masa kerjanya, yaitu operator lama
dengan masa kerja lebih dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp
2.100.000,00 serta operator baru dengan masa kerja kurang
dari 18 tahun dan gaji sebesar Rp 1.600.000,00.
 37

Operator tidak tetap merupakan tenaga kerja cadangan

yang akan dipanggil oleh perusahaan jika kekurangan
tenaga kerja yang disebabkan oleh jumlah demand yang
tinggi sehingga operator tetap tidak mampu memenuhinya.
Operator tidak tetap, akan diberi upah sebesar Rp
550.000,00 per bulan. Perbandingan jumlah operator tetap
dan tidak tetap dapat dilihat pada table di bawah.

Tabel 4.2 Komposisi Operator Medical Equipment I PT. Otsuka

Indonesia, Lawang
Tetap
Operasi Tidak Tetap TOTAL
Lama Baru
IV needle + Adaptor
PRA ASS Adaptor + Rubber 1 2 7 10
Roller + Clamp
Joint + tube 1 1 2 4
Tube + DC 2 0 2 4
Tube + Rubber 2 1 5 8
ASS Tube + Regulator 1 0 3 4
Coiling 2 1 5 8
Inspeksi 2 2 0 4
Sterilisasi 0 1 1 2
Sealing 3 0 1 4
PACKING Packing Inner 2 0 0 2
Packing Outer 1 0 0 1
TOTAL 17 8 26 51

Operator bekerja selama 5 hari dimana 1 hari, terdiri dari

8 jam kerja, dimulai pada pukul 07.30 WIB hingga 15.30
WIB dengan waktu istirahat 1 jam yang terdiri dari istirahat
mata 10 menit dan istirahat makan siang 45 menit.
Sehingga total waktu istirahat operator adalah sebanyak 1
jam.
Dari tahun ke tahun PT. Otsuka Indonesia mengalami
peningkatan jumlah demand. Sehingga operator dituntut
untuk memiliki kecepatan yang tinggi pula dalam
menyelesaikan pekerjaannya. Untuk itu, perusahaan telah
menetapkan standar produksi (Tabel 4.3) yang harus
38

dicapai oleh masing masing operator berdasarkan jenis

pekerjaan yang dilakukan.

Tabel 4.3 Standar Kecepatan Produksi

Operasi Output (Jam/Unit/Orang)
IV needle + Adaptor 1200
PRA ASS Adaptor + Rubber 925
Roller + Clamp 1000
Joint + tube 1000
Tube + DC 1000
Tube + Rubber 800
ASS Tube + Clamp 800
Coiling 325
Inspeksi 715
Sterilisasi Tidak Ada Standar
Sealing Tidak Ada Standar
PACKING Packing Inner Tidak Ada Standar
Packing Outer Tidak Ada Standar

4.2 Pengolahan Data

Setelah melalui tahap pengumpulan data, maka tahap
selanjutnya adalah pengolahan data. Pada tahap ini, data yang
telah dikumpulkan diolah dengan menggunakan tools tertentu
untuk mendapatkan hasil yang diinginkan sesuai dengan
tujuan penelitian.
4.2.1 Stopwatch Time Study
Stopwatch Time Study merupakan salah satu cara
pengukuran kerja secara langsung dengan menggunakan
stopwatch sebagai alat bantu.
4.2.1.1 Observation Sheet
Observation sheet berisi data data waktu yang diambil
secara langsung berdasarkan kenyataan yang terjadi di
lapangan. Data tersebut dapat dilihat pada lampiran.
4.2.1.2 Pengujian
- Uji Normalitas
Uji normalitas berfungsi untuk mengetahui apakah
data berdistribusi normal atau tidak. Jika data tidak
berdistribusi normal maka peneliti harus mengambil
 39

data kembali. Jika data berdistribusi normal, dapat

dilanjutkan ke pengolahan data berikutnya.
Hipotesa yang digunakan
Ho = Data berdistribusi normal
H 1 = Data tidak berdistribusi normal
Syarat : Terima Ho jika, p value > 0.05
Pra Assembly
Adaptor + Rubber ; N = 100
Normal Probability Plot

.999
.99
.95
Probability

.80

.50

.20
.05
.01
.001

2 3 4
C4
Average: 2.6237 Kolm ogorov-Sm irnov Normality Test
StDev: 0.516610 D+: 0.063 D-: 0.037 D : 0.063
N: 100 Approximate P-Value > 0.15

Grafik 4.1 Hasil Uji Normalitas

P value > 0.15

Karena p value > 0.05 maka terima Ho yaitu data
berdistribusi normal.
Hasil dari uji normalitas menunjukkan bahwa
seluruh data yang telah diambil berdistribusi normal
sehingga dapat dilakukan pengolahan data
selanjutnya.
- Uji Keseragaman
Uji keseragaman dilakukan untuk mengidentifikasi
data ekstrim, yaitu data yang terlalu besar atau terlalu
kecil dan jauh menyimpang dari trend rata ratanya.
Assembly
Joint + Tube
40

Elemen 1 ( Mengambil Tube )

N = 60

I Chart for C1
5
UCL=4.719
Individual Value

Mean=3.426

LCL=2.134
2

0 10 20 30 40 50 60
Observation Number

Grafik 4.2 Control Chart

Berdasarkan hasil uji keseragaman, data yang terlalu

ekstrim dibuang dan tidak diikutkan ke dalam
pengolahan data selanjutnya.
- Uji Kecukupan
Uji kecukupan dilakukan untuk menentukan jumlah
pengamatan yang seharusnya diambil.
Convidence Level = 95 %
Degree Of Accuracy =5%
2
40 N X 2 ( X 2
N =

X
Jika N > N, maka data cukup
Contoh perhitungan :
Pra Assembly
IV Needle + Adaptor
2
N = 40 100( 485.26) ( 212.48)
212.48

= 120 data
 41

Tabel 4.4a Rekap Uji Kecukupan Data

Operasi Elemen N N' Keterangan
IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 100 120 Data tidak cukup
PRA ASS Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 100 62 Data cukup
Roller + Clamp Roller + Clamp 98 42 Data cukup
Joint + tube Mengambil Tube 60 22 Data Cukup
Assembly Joint+Connection Tube 30 1 Data cukup
Meletakkan ke hanger 60 20 Data cukup
Tube + DC Mengambil material 60 36 Data Cukup
Assembly DC + tube 30 3 Data cukup
Meletakkan hasil assembly 60 51 Data Cukup
Tube + Rubber Mengambil material 30 6 Data cukup
Mencelupkan material ke alkhohol 59 13 Data Cukup
Assembly Tube+Rubber 30 1 Data cukup
Meletakkan hasil assembly 52 49 Data cukup
ASS
Tube + Clamp Mengambil material 30 19 Data Cukup
Assembly Tube + Regulator 28 2 Data cukup
Mengikat hasil assembly 30 7 Data cukup
Coiling Menggulung infus set 100 26 Data cukup
Memasukkan ke dlm bag 100 81 Data cukup
Inspeksi Mengambil material 30 36 Data tidak cukup
Inspeksi 30 14 Data cukup
Meletakkan bag 30 141 Data tidak cukup
Sterilisasi Mengambil bag 39 93 Data tidak cukup
Meletakkan ke dalam kotak 40 110 Data tidak cukup
Sealing Mengambil bag 100 12 Data cukup
Sealing 100 9 Data cukup
Packing Inner Mengambil Kardus 30 22 Data cukup
Mengambil bag 100 39 Data cukup
PACKING Inspeksi 98 18 Data cukup
Menimbang 30 5 Data cukup
Packing Outer Mengambil kardus inner 29 3 Data cukup
Packing 30 2 Data cukup
Meletakkan hasil packing 30 8 Data cukup

Keterangan : = Data tidak cukup

Untuk data yang belum cukup dilakukan
pengambilan data kembali sesuai dengan jumlah
observasi yang seharusnya dilakukan.

Tabel 4.4b Rekap Uji Kecukupan 2

Operasi Elemen N N' Keterangan
PRA ASS IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 149 115 Data cukup
Inspeksi Mengambil material 99 43 Data cukup
Meletakkan 98 95 Data cukup
ASS
Sterilisasi Mengambil bag 97 64 Data cukup
Meletakkan kotak 98 72 Data cukup

4.2.1.3 Perhitungan Waktu Standar

- Performance Rating
42

Aktivitas untuk menilai atau mengevaluasi kecepatan

kerja ini dilakukan dengan harapan bahwa waktu kerja yang
diukur dapat dinormalkan kembali.
Nilai performance rating didapatkan dari hasil diskusi
peneliti dengan supervisor yang berwenang pada saat
pengambilan data berdasarkan table Westing house
Systems Rating.

Tabel 4.5 Performance Rating Operator

SKILL EFFORT CONDITION CONSISTENCY
Operasi Nama Operator PR
Nilai Nilai Nilai Nilai
IV needle + Adaptor Andy C1 0.06 C1 0.05 D 0 C 0.01 1.12
PRA ASS Adaptor + Rubber Dedy C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16
Roller + Clamp Dicky C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14
Joint + tube Yuli C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
Tube + DC Sri Haryati C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 D 0 1.10
Tube + Rubber Lestari C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
ASS Tube + Regulator Sandy C1 0.06 C2 0.02 B 0.04 C 0.01 1.13
Coiling Nunuk C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14
Inspeksi Nunung C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 B 0.03 1.16
Sterilisasi Dicky C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
Sealing Tohir C1 0.06 C2 0.02 C 0.02 C 0.01 1.11
PACKING Packing Inner Nur Yahya C1 0.06 C1 0.05 C 0.02 C 0.01 1.14
Packing Outer Cipto C1 0.06 C1 0.05 B 0.04 C 0.01 1.16

- Waktu Normal
Waktu normal merupakan waktu kerja yang telah
dinormalkan dengan cara mengalikan nilai waktu
pengamatan dan rating factor.
Waktu normal = waktu pengamatan x rating faktor
Contoh Perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor
Waktu Pengamatan : 2.114 detik
Performance Rating : 112 %
Waktu normal = 2.114 x 1.12
= 2.368 detik
 43

Tabel 4.6 Rekap Waktu Normal

Operasi Elemen Wkt Pengamatan PR Wn Total Wn

IV needle + Adaptor IV needle + Adaptor 2.114 112% 2.368 2.368

PRA ASS Adaptor + Rubber Adaptor + Rubber 2.624 116% 3.043 3.043
Roller + Clamp Roller + Clamp 2.515 114% 2.867 2.867
Joint + tube Mengambil Tube 0.196 0.218
Ass Joint + Conn.Tube 2.319 111% 2.574 2.965
Meletakkan ke hanger 0.156 0.173
Tube + DC Mengambil material 0.140 0.154
Assembly DC + tube 2.336 110% 2.569 2.866
Meletakkan hasil assembly 0.129 0.142
Tube + Rubber Mengambil material 0.397 0.440
Mencelupkan ke alkhohol 0.142 0.158
111% 3.507
Ass Tube+Rubber 2.524 2.801
Meletakkan hasil assembly 0.096 0.107
ASS
Tube + Clamp Mengambil material 0.207 0.233
Assembly Tube + Clamp 2.368 113% 2.676 3.289
Mengikat hasil assembly 0.336 0.380
Coiling Menggulung infus set 4.361 4.972
114% 7.628
Memasukkan ke dlm bag 2.330 2.656
Inspeksi Mengambil material 0.640 0.742
Inspeksi 1.910 116% 2.216 3.319
Meletakkan 0.311 0.361
Sterilisasi Mengambil bag 0.557 0.619
111% 0.805
Letakkan kotak 0.168 0.186
Sealing Mengambil bag 0.925 1.027
111% 2.198
Sealing 1.055 1.171
Packing Inner Mengambil Kardus 0.091 0.104
Mengambil bag 1.240 1.414
114% 2.996
PACKING Inspeksi 0.937 1.068
Menimbang 0.359 0.410
Packing Outer Mengambil Packing Inner 0.081 0.094
Packing 0.079 116% 0.092 0.215
Meletakkan hasil packing 0.025 0.029
Keterangan : Satuan Wn dalam detik

- Allowance
Operator tidak akan mampu bekerja secara menerus
menerus. Oleh karena itu diperlukan allowance yang
merupakan waktu khusus untuk keperluan seperti personal
needs, kebutuhan melepas lelah dan kebutuhan lain yang
ada di luar kontrol operator.
Pada penelitian kali ini, nilai allowance ditetapkan
dengan pendekatan berdasarkan tabel ILO. Kondisi operator
pada saat bekerja disesuaikan dengan nominal yang tertulis
pada tabel untuk kemudian diakumulasikan pada operator
di masing masing stasiun.
44

Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO

(Sumber : Niebel, Motion Time Study)
Faktor Allowance Total
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
PRA ASS 18
Fairly Complex process 1
High Monotony 4
Tedious 2
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
ASS 18
Fairly Complex process 1
High Monotony 4
Tedious 2
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
COILING 18
Fairly Complex process 1
High Monotony 4
Tedious 2
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Very exacting 5
INSPEKSI 27
Complex or wide span 4
High Monotony 4
Very Tedious 5
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
STERILISASI Standing Allowance 2 16
Use of force 10 1
High Monotony 4
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
SEALING 15
Fine or exacting 2
High Monotony 4
Personal Allowance 5
Basic Fatigue All 4
Fine or exacting 2
PACKING INNER 15
Fairly Complex process 1
Medium Monotony 1
Tedious 2
 45

Lanjutan Tabel 4.7 Penetapan Allowance Berdasarkan Tabel ILO

Faktor Allowance Total
Personal Allowance 5
Standing Allowance 2
PACKING OUTER Basic Fatigue All 4 17
Use of force 15 2
High Monotony 4

- Waktu Standar
Waktu standar dapat didefinisikan sebagai waktu yang
dibutuhkan oleh operator untuk menghasilkan 1 unit
produk. Rumus waktu standar yang digunakan :
WS = Waktu Normal + ( Waktu Normal x Allowance )
Contoh perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor
Waktu Normal = 2.368 detik
Allowance = 18 %
Waktu Standar = 2.368 + (2.368 x 0.18 )
= 2.794 detik / unit

Tabel 4.8 Rekap Waktu Standar

Operasi Total Wn Allowance Ws (detik/unit)
IV needle + Adaptor 2.368 0.18 2.794
PRA ASS Adaptor + Rubber 3.043 0.18 3.591
Roller + Clamp 2.867 0.18 3.383
Joint + tube 2.965 0.18 3.498
Tube + DC 2.866 0.18 3.381
Tube + Rubber 3.507 0.18 4.138
ASS Tube + Clamp 3.289 0.18 3.881
Coiling 7.628 0.18 9.001
Inspeksi 3.319 0.27 4.215
Sterilisasi 0.805 0.16 0.934
Sealing 2.198 0.15 2.527
PACKING Packing Inner 2.996 0.15 3.446
Packing Outer 0.215 0.15 0.247

- Output Standar
Nilai Output standar didapatkan dengan persamaan :
46

Output standar = 1 / waktu standar

Contoh perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor
Waktu standar = 2.794 detik / unit
Output standar = (1 / 2.794) x 3600 detik
= 1289 unit / jam

Tabel 4.9 Rekap Output Standar

Operasi Ws (detik/unit) Os (unit/jam)
IV needle + Adaptor 2.794 1289
PRA ASS Adaptor + Rubber 3.591 1003
Roller + Clamp 3.383 1065
Joint + tube 3.498 1030
Tube + DC 3.381 1065
Tube + Rubber 4.138 870
ASS Tube + Clamp 3.881 928
Coiling 9.001 400
Inspeksi 4.215 855
Sterilisasi 0.934 3856
Sealing 2.527 1425
PACKING Packing Inner 3.446 1045
Packing Outer 0.247 14583

4.2.1.4 Perhitungan Jumlah Operator Optimum

Dari hasil perhitungan waktu standar dan ouput standar,
dapat ditentukan jumlah operator optimum dengan
menggunakan persamaan :
N = T P
60 D E
Dimana N : Jumlah operator yang dibutuhkan
T : Waktu Standar ( menit/unit )
P : Jumlah produk yang harus dibuat
D : Jam operasi kerja
E : Faktor efisiensi kerja
Contoh perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor
T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit
 47

D : 20600 / hari
P : 2 jam
E : 96.43 % = 0.9643
N = 0.0466 123000
60 12 0.9643
= 8.2557 = 9 orang
Keterangan :
Nilai E didapatkan berdasarkan data yang diberikan
oleh perusahaan, yaitu 15 menit waktu non produktif
dari 7 jam kerja yang telah ditetapkan perusahaan (8
jam kerja di kurangi 1 jam waktu istirahart), maka
perhitungan faktor efisiensi adalah :
15 menit / 420 menit = 0.9643

Tabel 4.10 Rekap Jumlah Operator Optimum Per Hari

Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi Operator Opt
Operasi
(T) (P) (D) (E) (orang)
IV needle + Adaptor 0.0466 20600 2 96.43% 9
PRA ASS Adaptor + Rubber 0.0599 20600 3 96.43% 8
Roller + Clamp 0.0564 20600 2 96.43% 11
Joint + tube 0.0583 20600 7 96.43% 3
Tube + DC 0.0564 20600 7 96.43% 3
Tube + Rubber 0.0690 20600 7 96.43% 4
ASS Tube + Regulator 0.0647 20600 7 96.43% 4
Coiling 0.1500 20600 7 96.43% 8
Inspeksi 0.0702 20600 7 96.43% 4
Sterilisasi 0.0156 20600 7 96.43% 1
Sealing 0.0421 20600 7 96.43% 3
PACKING Packing Inner 0.0574 20600 7 96.43% 3
Packing Outer 0.0041 20600 7 96.43% 1

Perhitungan jumlah operator optimum per hari diperlukan

untuk kepentingan pembuatan. Namun, karena pada
perusahaan penentuan jumlah operator dilakukan tiap 1 bulan
sekali, maka akan dihitung pula komposisi operator untuk 1
bulan berdasarkan demand rata rata per bulan, yaitu :
48

Tabel 4.11 Data Demand OI-24 Tahun 2000 - 2005

Bulan Tahun 2000 Tahun 2001 Tahun 2002 Tahun 2003 Tahun 2004 Tahun 2005
Januari 87600 75210 84000 170700 180000 232500
Feb 22800 84000 111300 90000 100200 50700
Maret 66354 12000 138600 87600 47100 246000
April 177300 126000 115800 128700 153600 99588
Mei 124500 98100 37500 240900 129600 102298
Juni 91650 178800 178200 50100 137100 111275
Juli 187400 140400 58500 67800 78000 162295
Agustus 116871 27400 81300 69600 139800 162896
September 102790 114900 57900 173700 100500 163800
Oktober 168630 92100 169200 146100 152400 268178
Nopember 111172 162600 229500 48000 100800 101693
Desember 81900 101400 52500 222900 210000 225900
Rata2 111580.5833 101075.8333 109525 124675 127425 160593.5833
Rata2 122480

Contoh perhitungan operator optimum 1 bulan :

Pra Assembly IV Needle + Adaptor
T : 2.794 detik / unit = 0.0466 menit / unit
D : 122480/ bulan
P : 6 hari x 2 jam = 12 jam
E : 96.43 % = 0.9643
0.0466 122480

N = 60 12 0.9643
= 8.2557 = 9 Orang

Tabel 4.12 Rekap Jumlah Operator Optimum per Bulan

Waktu Pengerjaan Jumlah Demand Jam Operasi Faktor Efisiensi Operator Opt
Operasi
(T) (P) (D) (E) (orang)
IV needle + Adaptor 0.0466 122480 12 96.43% 9
PRA ASS Adaptor + Rubber 0.0599 122480 18 96.43% 8
Roller + Clamp 0.0564 122480 12 96.43% 10
Joint + tube 0.0583 122480 42 96.43% 3
Tube + DC 0.0564 122480 42 96.43% 3
Tube + Rubber 0.0689 122480 42 96.43% 4
ASS Tube + Regulator 0.0647 122480 42 96.43% 4
Coiling 0.1500 122480 42 96.43% 8
Inspeksi 0.0702 122480 42 96.43% 4
Sterilisasi 0.0156 122480 42 96.43% 1
Sealing 0.0421 122500 42 96.43% 3
PACKING Packing Inner 0.0574 122480 42 96.43% 3
Packing Outer 0.0041 122480 42 96.43% 1
 49

Perhitungan jumlah operator optimum per bulan, akan

dibutuhkan untuk perhitungan biaya tenaga kerja dan tingkat
efisiensi dari perubahan jumlah operator tersebut.
4.2.2 Simulasi
Simulasi digunakan sebagai tool untuk menggambarkan
kondisi yang sesungguhnya dari perusahaan jika hasil
penelitian diterapkan.
Ada beberapa tahap yang perlu dilakukan, membuat
model awal simulasi sesuai dengan real system, kemudian
melakukan validasi yaitu membandingkan antara hasil
simulasi dengan hasil output real system. Tahap selanjutnya
membuat model perbaikan dan membandingkan dengan
model awal untuk mengetahui apakah hasil perhitungan
tersebut benar benar memberikan dampak positif bagi
perusahaan.
4.2.2.1 Model Awal
Pembuatan model awal bertujuan untuk membandingkan
apakah model simulasi yang dibuat telah sesuai dengan
kondisi real system. Jika terbukti valid, maka dapat
dilanjutkan ke pembuatan model perbaikan.
a. Model Simulasi
Pada bagian ini, dibuat model simulasi dengan
ARENA:
Re c or d 1
Rec o r d a

I V N e e d le

0
I V N e e d le d a n Adapt or dan
M at ch 1 Bat ch 1 Adapt or Bat c h 2 Rubber Rec or d b

0 0 cuba Bat ch 31 r ec cuba

0 0 H o dl 5
Re c or d 2 0
Adapt or
M at ch 2 0
0
0T r u e
D e c id e 1
0 Bat ch 15 I nspeksi
M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h A s1 s2 T u b e R u Sb eb pe ar r a t e 4R e c o r d 1 4 M a t c h 9 B a t c h 1 3
Rubber Recor d 3
0 0 0 F a sl e
0 0 0 0 0 0
p a c k in g o u t Re er c o r d 2 7S e p a r a t e 1 0 r e c o r d o u t e Dr is p o s e 1 5
Re c or d c 0
Separ at e 5
C o nil g Re c or d 16 bagus
0 Bat ch 26 0
R o el r Recor d 4 cacat D is p o s e 9 B a t c h 2 5 p a c k in g in nS ee rp a r a t e r 1e 2c o r d in n e r
bag Rec or d 1 5 0
0 M a t c h 3 B a t c h 3 R e g u la t o r 0 0
0 0 0 R e c o r d in n e r 2

0 0 Ass Tube 0 0
M a t c h 7 B a t c h 7 B a t c h 1 0 R e g u la t o rS e p a r a t e 3 R e c o r d 1 3 0 T r u e
0 S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9 D e c id e 2 bagus2
S e p a r a t e R8e c o r d 1 8
C al m p Recor d 5
0 0 0 Bat ch 17
0 0 F a ls e

0
0
Separ at e 6 0 Bat ch 24 S e a nil g
Bat ch 18 Separ at e 7
J o ni t Rec or d 7 P r e S t e r li
0 0 cacat 2 D is p o s e 1 3
M a t c h 5 B a t c h 5 B a t c h A 8s s oj ni t t uS be ep a r a t e R1e c o r d 1 1 M at ch 6 Bat ch 6 B a t c h A9 s s T u b e SDeCp a r a t e 2R e c o r d 1 2
0 0 0
0 0 0
0 0 0 0 0 0

Tube Rec or d 8 B a t c h M1 9 e s ni S t e r sil a s i

0
Recor d 9 0 0
D r ip C h a m b e r

Gambar 4.6 Model Awal Simulasi

50

Jumlah resource per set dapat dilihat pada gambar :

Gambar 4.7 Perbandingan Jumlah Operator

Dari gambar di atas dapat dilihat pada bagian yang

dilingkari, jumlah resource per stasiun sesuai dengan
jumlah operator optimum awal di PT. Otsuka Indonesia.
b. Verifikasi dan Validasi
Verifikasi dilakukan dengan melakukan pemeriksaan
untuk mengetahui ada/tidaknya error pada model yang
dibuat. Jika tidak ada, maka dapat dilanjutkan ke proses
validasi.
Validasi berfungsi untuk membandingkan antara model
simulasi dengan real system. Berikut merupakan proses
validasi yang dilakukan :

Tabel 4.13 Replikasi awal

Replication Troughput
1 20810
2 20826
3 20846
4 20836
5 20837
6 20806
7 20817
8 20831
9 20825
10 20811
Mean 20824.5
St. Deviasi 13.27696418
Hw 6.006498594
 51

Didapatkan nilai N dengan persamaan :

Z s
2

n /2
'

Dimana : Z 0.025 = 1.96
S = 13.277
Hw = 6.0065
2
1.96 13.277

N = 6.0065 = 19 kali replikasi
Sesuai dengan jumlah N yang diperlukan, maka
model awal di run sebanyai 19 kali replikasi
kemudian dibandingkan dengan menggunakan SPSS.

Tabel 4.14 Output 19 Kali Replikasi

Replication Model Real System
1 20810 20799
2 20826 20808
3 20846 20795
4 20836 20869
5 20837 20863
6 20806 20805
7 20817 20799
8 20831 20798
9 20825 20812
10 20811 20803
11 20804 20798
12 20836 20727
13 20817 20872
14 20815 20727
15 20819 20807
16 20827 20868
17 20814 20806
18 20820 20739
19 20831 20812

Hipotesa yang digunakan :

H0 : 1 = 2
H1 : 1 2
Syarat : terima H 0 jika sig level > 0.05
Pengujian dilakukan menggunakan software SPSS
dengan menggunakan uji Paired-t, output dari hasil
52

pengujian dengan menggunakan software SPSS

tersebut adalah :
Paired Samples Statistics

Std. Error
Mean N Std. Deviation Mean
Pair VAR00001 20822.53 19 11.5968 2.6605
1 VAR00002 20805.63 19 42.7008 9.7962

Paired Samples Correlations

N Correlation Sig.
Pair 1 VAR00001 & VAR00002 19 .152 .535

Gambar 4.8 Output SPSS

Sig level = 0.1

Karena sig level > 0.05, maka terima H 0 yang
berarti bahwa model simulasi tidak berbeda secara
signifikan terhadap real system atau dengan kata lain,
model simulasi VALID sehingga dapat digunakan
untuk proses pengolahan selanjutnya
4.2.2.2 Model Perbaikan
a. Model Simulasi
Setelah membuat model awal, kemudian melanjutkan
dengan pembuatan model simulasi perbaikan dimana
jumlah resource disesuaikan dengan jumlah operator
optimum sesuai dengan hasil perhitungan.
 53

Rec or d 1
Rec or d a

V N e e d el

0
I V N e e d el d a n Adapt or dan
M at ch 1 Bat ch 1 Adapt or Bat c h 2 Rubber Rec or d b

0 0 0 0
Rec or d 2 cuba Bat ch 30 r ec cuba
Adapt or H o dl 5
M at ch 2 0
0
0
0T r u e
D e c di e 1
0 Bat ch 15 I nspeksi
M a t c h 8 B a t c h 1 1 B a t c h A 1s s2 T u b e R u Sb eb pe ar r a t e 4R e c o r d 1 4 M a t c h 9 B a t c h 1 3
Rubber Rec or d 3
0 0 0 F a ls e
0 0 0 0 0 0
S e p a r a t e 1r 2e c o r d ni n e rB a t c h 2 6 r e c o r d ni n e r 2 0
Rec or d c 0 B a t c h 2 5p a c k ni g ni n e r p a c k ni g o u t eR re c o r d 2 7S e p a r a t e r 1e 3c o r d o u t e r
Separ at e 5 D si p o s e 1 5
C o nil g Rec or d 16 bagus
0 0 0 0
R o el r Rec or d 4 cacat D si p o s e 9 0
bag Rec or d 15 0
0 M a t c h 3 B a t c h 3 R e g u al t o r 0
0

0 0 Ass Tube 0 0T
M a t c h 7 B a t c h 7 B a t c h 1 0 R e g u al t o rS e p a r a t e 3R e c o r d 1 3 0 r u e
0 S e p a r a t e 9R e c o r d 1 9 D e c di e 2 bagus2
S e p a r a t e R8 e c o r d 1 8
C al m p Rec or d 5
0 0 0 Bat ch 17
0 0 F a ls e

0
0
Separ at e 6 0 Bat ch 24 S e a nil g
Bat ch 18 Separ at e 7
J o ni t Rec or d 7 P r e S t e r li
0 0 cacat 2 D si p o s e 1 3
M a t c h 5 B a t c h 5 B a t c h A 8s s oj ni t t uS be ep a r a t e R1 e c o r d 1 1 M at ch 6 Bat ch 6 B a t c h A9 s s T u b e SD eC p a r a t e 2R e c o r d 1 2
0 0 0
0 0 0
0 0 0 0 0 0

Tube Rec or d 8 B a t c h 1M 9 e s ni S t e r sil a s i

0
Rec or d 9 0 0
D r pi C h a m b e r

Gambar 4.9 Model Perbaikan Simulasi

Jumlah resource untuk masing masing set dapat dilihat
pada gambar di bawah :

Gambar 4.10 Perbandingan Model Perbaikan

Pada model perbaikan ini, jumlah operator telah

mengalami penyesuaian sesuai dengan perhitungan yang
telah dilakukan sebelumnya kecuali pada bagian sealing.
Karena pada bagian sealing dikerjakan oleh mesin.
Sehingga 4 orang operator bertugas sebagai operator
mesin (2 orang) dan helper (2 orang). Sehingga jumlah
resource pada simulasi tidak mengalami perubahan.
4.2.2.3 Perbandingan Model Awal dengan Model Perbaikan
Perbandingan dilakukan untuk melihat perbedaan yang
terjadi antara kondisi existing (awal) dengan kondisi
54

perbaikan, yaitu setelah diterapkan penyesuaian

komposisi jumlah operator. Selain itu, perbandingan ini
bertujuan untuk mengetahui skenario yang lebih baik
antara skenario do nothing, tetap membiarkan keadaan
seperti sebelumnya dan skenario perbaikan,
menyesuaiakan jumlah operator seperti hasil perhitungan
yang telah dilakukan.
Apabila hasil perhitungan yang dilakukan ternyata
memberikan dampak positif bagi perusahaan, maka
komposisi jumlah operator optimum berdasarkan hasil
perhitungan dapat diberikan pada perusahaan sebagai
rekomendasi perbaikan.
Hipotesa yang digunakan :
H 0 : 1 2 0
H 1 : 1 2 0

Tabel 4.15 Rekap Output Perbaikan 19 Kali Replikasi

Replication Troughput 1 Troughput 2 Difference
1 20810 22909 -2099
2 20826 22903 -2077
3 20846 22935 -2089
4 20836 22927 -2091
5 20837 22925 -2088
6 20806 22907 -2101
7 20817 22919 -2102
8 20831 22921 -2090
9 20825 22908 -2083
10 20811 22913 -2102
11 20804 22922 -2118
12 20836 22904 -2068
13 20817 22892 -2075
14 20815 22910 -2095
15 20819 22910 -2091
16 20827 22905 -2078
17 20814 22924 -2110
18 20820 22904 -2084
19 20831 22921 -2090
Mean 20822.52632 22913.63158 -2091.10526
St. Deviasi 11.59678318 10.65734242 12.44942987
var 134.4853801 113.5789474 154.9883041
df 35.746
 55

2 2
s1 s2
hw tdf , / 2
n1 n2
t 35.746, /2 = 2.0247 (didapatkan dari tabel student-t
dengan)
s1 = 134.485 ; n 1 = 19
s2 = 113.579 ; n 2 = 19
hw = 13.23
Dan interval penerimaannya :
-2077.8 1 - 2 -2104.3
Mean 1 Mean 2 = -2091.1
Maka tolak H 0 berarti antara model awal dan model
perbaikan terdapat perbedaan yang signifikan dimana
perbedaan tersebut menunjukkan bahwa model 2
(perbaikan) lebih baik daripada model 1 (kondisi
existing) karena selisih yang dihasilkan bernilai
negatif.
4.2.2.5 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi
Setelah dilakukan running sebanyak N, maka di
dapatkan output sebagai berikut :

Tabel 4.16 Perbandingan Jumlah Output Hasil Simulasi

Record Kondisi Existing Kondisi Perbaikan
Output Akhir 69 batch 76 batch
Selisih 7
Prosentase 10.14%

4.2.3 Perubahan Komposisi Operator Berdasarkan Perubahan

Demand
Perhitungan perubahan jumlah operator digunakan untuk
mengetahui trend perubahan jumlah operator pada masing
masing stasiun ketika jumlah demand mengalami perubahan,
baik meningkat maupun menurun. Berikut merupakan hasil
perhitungan jumlah operator jika terjadi perubahan demand
per bulan :
56

Tabel 4.17 Perubahan Jumlah Operator Berdasarkan Demand

JUMLAH OPERATOR (ORANG)
DEMAND TOTAL
Pra Assembly Joint+Tube Tube+DC Tube+Regulator Tube+Rubber Coiling Inspeksi Steril Sealing Pack Inn Pack Out
50000 9 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 37
75000 9 3 3 3 3 7 3 1 1 3 1 37
105000 9 3 3 3 3 7 4 1 1 3 1 38
110000 9 3 3 4 3 7 4 1 2 3 1 40
122480 10 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 44
145000 11 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45
164800 11 3 3 4 4 8 4 1 3 3 1 45
170000 11 4 3 4 4 8 4 1 3 4 1 47
200000 11 4 4 4 4 9 4 1 3 4 1 49

Keterangan :
: demand standar per bulan

Perubahan jumlah operator secara lebih jelas dapat dilihat

pada grafik :
60

50
Jumlah Operator

40

30
Jumlah Operator
20

10

0
50000 75000 105000 110000 122480 145000 164800 170000 200000
Dem and

Grafik 4.3 Perubahan Jumlah Operator

4.2.4 Biaya Tenaga Kerja

Perhitungan biaya tenaga kerja dilakukan untuk
mengetahui jumlah biaya tenaga kerja yang dibutuhkan
setelah jumlah operator disesuaikan dengan kebutuhan
perusahaan berdasarkan hasil perhitungan. Apakah
mengalami peningkatan / penurunan. Dalam perhitungan
biaya tenaga kerja ini, diketahui beberapa hal :
Gaji operator tetap lama = Rp 2.100.000,00
Gaji operator tetap baru = Rp 1.600.000,00
Gaji operator tidak tetap = Rp 550.000,00
 57

Contoh perhitungan :
Pra Assembly IV Needle + Adaptor
Jumlah operator tetap lama = 1 orang
Jumlah operator tetap baru = 2 orang
Jumlah operator tidak tetap = 7 orang
Biaya tenaga kerja tetap :
Operator lama = 1 x 2100000 = 2100000
Operator baru = 2 x 1600000 = 3200000
Biaya tenaga kerja tidak tetap = 7 x 550000 = 3850000
Total biaya tenaga kerja = ( 2100000 + 320000 + 3850000 )
= Rp 9.150.000,00
Hasil perhitungan biaya tenaga kerja sebelum penyesuaian
jumlah operator:

Tabel 4.18 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Sebelum

Tetap
Operator Tidak Tetap
Lama Baru
IV needle + Adaptor
Adaptor + Rubber Rp 2,100,000 Rp 3,200,000 Rp 3,850,000
Roller + Clamp
Joint + tube Rp 2,100,000 Rp 1,600,000 Rp 1,100,000
Tube + DC Rp 4,200,000 Rp - Rp 1,100,000
Tube + Rubber Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 2,750,000
Tube + Regulator Rp 2,100,000 Rp - Rp 1,650,000
Coiling Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 2,750,000
Inspeksi Rp 4,200,000 Rp 3,200,000 Rp -
Sterilisasi Rp - Rp 1,600,000 Rp 550,000
Sealing Rp 6,300,000 Rp - Rp 550,000
Packing Inner Rp 4,200,000 Rp - Rp -
Packing Outer Rp 2,100,000 Rp - Rp -
TOTAL Rp 35,700,000 Rp 12,800,000 Rp 14,300,000

Hasil perhitungan biaya tenaga kerja setelah penyesuaian

operator :
58

Tabel 4.19 Rekap Perhitungan Biaya Tenaga Kerja Setelah

Tetap
Operator Tidak Tetap
Lama Baru
IV needle + Adaptor
Adaptor + Rubber Rp 2,100,000 Rp 3,200,000 Rp 3,850,000
Roller + Clamp
Joint + tube Rp 2,100,000 Rp 1,600,000 Rp 550,000
Tube + DC Rp 4,200,000 Rp - Rp 550,000
Tube + Rubber Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 550,000
Tube + Regulator Rp 2,100,000 Rp - Rp 1,650,000
Coiling Rp 4,200,000 Rp 1,600,000 Rp 2,200,000
Inspeksi Rp 4,200,000 Rp 3,200,000 Rp -
Sterilisasi Rp - Rp 1,600,000 Rp -
Sealing Rp 6,300,000 Rp - Rp -
Packing Inner Rp 4,200,000 Rp - Rp 550,000
Packing Outer Rp 2,100,000 Rp - Rp -
TOTAL Rp 35,700,000 Rp 12,800,000 Rp 9,900,000

Setelah di dapatkan total dari biaya sebelum dan sesudah

penyesuaian jumlah operator, maka akan dicari tingkat
efisiensi dari pengurangan jumlah operator tersebut terhadap
biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.

Tabel 4.20 Perhitungan Efisiensi Biaya Tenaga Kerja

Biaya Tenaga Kerja Keterangan Jumlah
Tetap Lama Rp 35,700,000
Tetap Baru Rp 12,800,000
Awal
Tidak Tetap Rp 14,300,000
TOTAL Rp 62,800,000
Tetap Lama Rp 35,700,000
Tetap Baru Rp 12,800,000
Hasil Perhitungan
Tidak Tetap Rp 10,450,000
TOTAL Rp 58,950,000
Efisiensi Rp 3,850,000
Prosentase Efisiensi 6.13%

Dari hasil perhitungan diketahui bahwa hasil efisiensi dengan

pengurangan dan penambahan jumlah tenaga kerja adalah
sebesar Rp 3.850.000,00 atau 6.13 %. Selanjutnya
pengurangan biaya tenaga kerja dapat dimanfaatkan untuk
meningkatkan kesejahteraan operator.
 59

4.3 Rekomendasi Perbaikan

Pemberian rekomendasi perbaikan ditujukan untuk
memberikan masukan kepada perusahaan agar dapat
memperbaiki sesuai dengan hasil penelitian yang telah
dilakukan. Pemberian rekomendasi yang diberikan kali ini
terdiri dari 2 hal, yaitu pemberian insentif dan penggunaan
software.
4.3.1 Pemberian Insentif
Ketika seorang operator telah berhasil melampaui standar
yang telah ditetapkan oleh perusahaan, harus dihargai
dengan memberikan imbalan yang layak dan sesuai dengan
prestasi yang telah ditunjukkan oleh pekerja.
Terdapat beberapa metode perhitungan insentif yang
dapat dilakukan. Penggunaan metode tersebut harus
disesuaikan dengan kondisi yang ada di perusahaan dan
tergantung pada kebijaksanaan yang ditetapkan oleh
perusahaan.
PT.Otsuka Indonesia menggunakan metode lembur
sebagai metode pemberian insentif bagi pekerjanya, yaitu
pemberian insentif berdasarkan jam kerja tambahan di luar
8 jam kerja wajib tanpa memperhatikan efisiensi dari
operator tersebut. Oleh karena itu, akan direkomendasikan
perbaikan metode pemberian insentif yang tadinya
menggunakan metode lembur, menjadi metode piece work
dimana operator dinilai berdasarkan output yang dihasilkan
dan dibandingkan dengan metode pemberian insentif yang
selama ini diterapkan oleh perusahaan.
Contoh perhitungan insentif berdasarkan piece work :
Operator Pra Assembly IV Needle + Adaptor
Pekerja tetap
Os = 1288 unit / jam
Upah kerja per jam = 13000
Insentif = (13000/1 jam) x (1 jam/1288 unit)
= Rp 10/unit
Pekerja tidak tetap
60

Os = 1288 unit / jam

Upah kerja per jam = 33500/8 jam = 3437.5
Insentif = (3437.5/1 jam) x (1 jam/1288 unit)
= Rp 2.67/unit

Dengan demikian, upah yang diterima oleh operator

untuk berbagai kemungkinan jumlah output yang dihasilkan
di stasiun pra assembly IV-Needle + Adaptor adalah :

Operator tetap

Tabel 4.21 Insentif Operator Tetap

Pra Assembly IV-Needle + Adaptor
Upah yang diterima
Ouput Keterangan
per jam
1200 Rp 13,000.00 upah dasar
1250 Rp 13,000.00 upah dasar
1288 Rp 13,000.00 upah dasar
1300 Rp 13,120.00 insentif
1350 Rp 13,620.00 insentif
1400 Rp 14,120.00 insentif

Operator tidak tetap :

Tabel 4.22 Insentif Operator Tidak Tetap

Pra Assembly IV-Needle + Adaptor
Upah yang diterima
Ouput Keterangan
per jam
1200 Rp 3,437.50 upah dasar
1250 Rp 3,437.50 upah dasar
1288 Rp 3,437.50 upah dasar
1300 Rp 3,469.54 insentif
1350 Rp 3,603.04 insentif
1400 Rp 3,736.54 insentif

Sedangkan untuk masing masing stasiun, insentif yang

dapat diberikan berdasarkan metode piece work adalah :
 61

Tabel 4.23 Insentif Operator per Stasiun

Insentif per unit
Operasi
Pekerja Tidak Tetap Pekerja Tetap
IV needle + Adaptor Rp 2.67 Rp 10.00
PRA ASS Adaptor + Rubber Rp 3.43 Rp 12.97
Roller + Clamp Rp 3.23 Rp 12.22
Joint + tube Rp 3.34 Rp 12.63
Tube + DC Rp 3.23 Rp 12.22
Tube + Rubber Rp 3.96 Rp 14.96
ASS Tube + Regulator Rp 3.71 Rp 14.02
Coiling Rp 8.62 Rp 32.58
Inspeksi Rp 4.03 Rp 15.22
Sterilisasi Rp 0.89 Rp 3.37
Sealing Rp 2.41 Rp 9.13
PACKING Packing Inner Rp 3.29 Rp 12.45
Packing Outer Rp 0.24 Rp 0.89

Untuk menghindari terjadinya ketidakseimbangan dalam

produktivitas operator, maka akan dihitung pula pemberian
insentif secara global, dimana output dihitung dari
keseluruhan hasil produksi. Perhitungannya adalah sebagai
berikut :
Output Standar : 20600/hari jam
Upah kerja/ hari : 104000
Insentif = (104000/1 hari) x (1 hari / 20600)
= Rp 5.04 / unit

Tabel 4.24 Insentif Global

Upah yang diterima
Ouput Keterangan
per jam
20400 Rp 104,000.00 upah dasar
20500 Rp 104,000.00 upah dasar
20600 Rp 104,000.00 upah dasar
20700 Rp 104,500.00 insentif
20800 Rp 105,000.00 insentif
21000 Rp 106,000.00 insentif

Insentif diberikan kepada masing masing operator yang

terlibat dalam lantai produksi tersebut.
62

4.3.2 Penggunaan Software

Fungsi utama dari software ini adalah untuk mempermudah
pihak top management dalam menentukan jumlah operator
sesuai dengan jumlah demand yang ada.
Secara garis besar, cara kerja dari software adalah, ketika
user memasukkan jumlah demand dan jumlah hari kerja yang
tersedia akan dihasilkan estimasi jumlah operator yang harus
dipekerjakan serta biaya tenaga kerja yang dibutuhkan.
Pembuatan software ini menggunakan program Visual
Basic sebagai bahasa pemrograman dan Microsoft Access
sebagai tempat penyimpanan data base.
Rancangan tampilan dan petunjuk penggunaan software
yang akan diberikan kepada perusahaan adalah sebagai
berikut :
1. Form Login

Gambar 4.11 Form Login

Agar software hanya dapat digunakan oleh orang

orang tertentu dan menghindari perbuatan orang yang
tidak bertanggung jawab, maka software ini dilindungi
oleh password.
2. Form Perubahan Password
Apabila user ingin mengubah password, maka
langkah yang perlu dilakukan adalah sebagai berikut :
o Isi username dan password lama kemudian tekan
tombol Ubah Password.
 63

Gambar 4.12a Tampilan Perubahan Password

Jika password yang dimasukkan benar, maka

akan muncul tampilan seperti gambar (4.12b).
Namun, jika password atau username yang
dimasukkan tidak benar, program tidak dapat
dilanjutkan hingga user memasukkan username
dan password yang benar.

Gambar 4.12b Form Perubahan Password

o Setelah muncul tampilan seperti gambar di atas,

user dapat mengganti password sesuai dengan
keinginan.. Jika semua form telah terisi dengan
benar, maka akan muncul message box seperti
gambar (4.12c)

Gambar 4.12c Message Box Perubahan Password

64

3. Form Penentuan Komposisi Operator

Masukkan jumlah demand pada bulan tersebut, jumlah
hari yang tersedia untuk pengerjaan serta efisiensi
pekerja, lalu tekan PROSES, akan muncul tampilan
seperti gambar (4.13a). Untuk lebih jelasnya dapat dilihat
pada gambar di bawah:

Gambar 4.13a Form Penentuan Komposisi Operator 1

Gambar 4.13b Form Penentuan Komposisi Operator 2

 65

Dengan demikian, akan diketahui jumlah operator pada

masing masing stasiun serta total biaya tenaga kerja
total yang dibutuhkan pada bulan tersebut.
4. Form Perubahan Data
User juga dapat melakukan perubahan data yang telah
ada melalui software ini dengan cara menekan tombol
Ubah Data pada form penentuan komposisi operator
seperti gambar di bawah.

Gambar 4.14a Form Penentuan Komposisi Operator 1

Terdapat 3 pilihan data yang akan diubah, yaitu jumlah

karyawan tetap, jam kerja karyawan dan gaji karyawan.

Gambar 4.14b Form Pilih Data

o Perubahan Jumlah Karyawan Tetap

Untuk merubah jumlah karyawan tetap, tekan
tombol jumlah karyawan tetap dan masukkan
jumlah karyawan lalu tekan SIMPAN
66

Gambar 4.14c Form Jumlah Karyawan Tetap

o Perubahan Jam Kerja Karyawan

Sama seperti proses perubahan jumlah karyawan
tetap, user harus menekan tombol Jumlah
Karyawan Tetap untuk melakukan perubahan dan
memasukkan jumlah karyawan tetap yang baru.

Gambar 4.14d Form Jam Kerja Karyawan

 67

o Perubahan Gaji Karyawan

Proses mengubah gaji karyawan, dapat dilakukan
dengan menekan tombol gaji karyawan pada form
pilih data (gambar 4.14e). Kemudian, user tinggal
memasukkan perubahan gaji ke dalam form yang
tersedia, dan tekan SIMPAN

Gambar 4.14e Form Perubahan Gaji Karyawan

68

-Halaman Ini Sengaja Dikosongkan-