BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi yang semakin pesat selalu

mempunyai dampak pada berbagai sector, salah satu sector yang terkena dampak dari
kemajuan tersebut adalah pada dunia industry. Perkembangan ilmu dan teknologi
mendorong persaingan pada dunia industri yang semakin ketat. Industri manufaktur
otomotif juga taka luput dalam persaingan dalam menghadapi persaingan yang semakin
ketat ini segala aspek sangan dipertimbangkan, mulai dari perencanaan, pelaksanaan,
pemeliharaan, serta improvement. Dari ke empat aspek tersebut, sumber daya manusia
atau pelaksana memegang peran yang amat penting pada prosesnya. Mahasiswa sebagai
sumber daya manusia yang diharapakan mampu memberikan berbagai inovasi serta
trobosan yang nantiya akan berpengaruh terhadap kemajuan dunia industri.
Sehubungan dengan hal tersebut diperlukan suatu kegiatan di dunia pendidikan
khususnya pada perguruan tinggi yang mampu menjembatani langsung antara dunia
pendidikan dengan dunia kerja. Kegiatan positif ini dinamakan kerja praktik. Kerja
praktik atau lebih dikenal dengan istilah magang pada program studi D3 Tehnik Mesin
STTNAS. Magang merupakan salah satu kewajiban yang harus dilaksanakan oleh setiap
mahasiswa pada semester 5 sebagai syarat untuk kelulusan dan wisuda. Dalam kegiatan
magang ini diharapkan dapat menganalisa, mengamati, serta mengaplikasikan teori-teori
yang telah didapatkan pada proses perkuliahan sehingga dapat benar benar digunakan
dalam dunia industri yang nyata.
PT.MAH merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi sepeda motor di
Indonesia dengan jumlah karyawan lebih dari 20.000 orang. PT.MAH memiliki 5 plant
yang setiap tahunya memiliki kapasitas produksi 4,2 juta. sepeda motor dengan berbagai
tipe. Tipe yang di produksi oleh PT.MAH adalah matic , cub (bebek) , dan sport. Setiap
plant memiliki fokusnya masing masing dalam produksi, seperti halnya pada plant 1
PT.MAH adalah berfokus pada produksi motor tipe matic. Setiap plant terdiri dari
beberapa divisi yang saling terintegrasi dan berhubungan dalam proses produksiPada
kesempatan magang kali ini kami mendapatkan kesempatan untuk belajar dan

1
menganalisa suatu proises produksi pada Process Engineering B divisi machining.
Pada divisi ini focus produksi adalah untuk memproduksi part yang ada pada
mesin atau engine. Process Engineering B divisi machining memproduksi Crank Case,
Crank Shaft, serta Mission Case. Dari produk yang dihasilkan tersebut, kami dapat
mempelajari sistem produksi, kegagalan yang sering terjadi atau biasa disebut Product
Rejected, penyebab kerusakan produk dan kerusakan mesin yang terjadi di PT.MAH
Waktu pelaksanaan magang yang diberikan kurang lebih 2 (dua) bulan.

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Dengan adanya kerja praktik atau magang ini, mahasiswa mengetahui secara
langsung proses produksi yang terjadi di dunia industry manufaktur sepeda motor,
mengenalkan peralatan yang digunakan dalam proses produksi, mengetahui prosedur-
prosedur yang berlaku di industri, mengetahui lingkungan industry dan dapat menerapkan
ilmu yang didapat dari bangku kuliah.
Adapun tujuan yang ingin dicapai oleh penulis dari kerja praktik industri ini yaitu:

a. Untuk melaksanakan mata kuliah wajib kerja praktik yang merupakan syarat untuk
menyelesaikan studi di Departemen Tehnik Mesin Sekolah Vokasi, Sekolah Tinggi
Teknolgi Nasional Yogyakarta.
b. Membuka interaksi antara dunia akademisi dan dunia usaha dalam simbiosis
mutualisme (saling menguntungkan )
c. Membandingkan, menerapkan dan menambah ilmu yang telah diperoleh dibangku
kuliah terhadap kerja nyata di dunia industri.
d. Mengenal dan mempelajari material logam khususnya alumunium dan fero dalam
proses produksi di PT. MAH
e. Mengetahui proses pembuatan part Crank Shaft, Mission Case, serta Crank Case pada
Divisi Machining PE.B PT MAH Plant 1.

2
1.3 Batasan Masalah

Mengingat luasnya ruang lingkup pembahasan masalah yang ada dalam laporan
kerja praktik industri ini, maka perlu adanya pembatasan masalah, dari judul dibatasi
permasalahan sebagai berikut:

a. Proses pembuatan Crank Case, Crank Shaft, dan Mission Case.

b. Kegagalan produksi serta cacat yang timbul pada proses pembuatan Crank Case,
Crank Shaft, dan Mission Case.

1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan

Penulis melaksanakan kerja praktik dan jangka waktu yang dikerjakan adalah
sebagai berikut:

Tempat : PT. MAH Plant 1, Sunter, Jakarta Utara

Divisi : Process Engineering B ( Machining )

Waktu : 2 oktober – 2 Desember 2017

1.5 Metodologi Kerja Praktik

Berikut adalah metode yang digunakan dalam penulisan laporan ini antara
lain:

a. Studi Literatur

Pencarian data dengan cara mempelajari literature-literatur yang berhubungan dengan

manajemen produksi, baik dari buku, makalah, maupun website, khususnya yang terkait
dengan bagian manufaktur untuk memperoleh teori-teori yang menunjang laporan ini.

b. Studi Wawancara (interview)

Pengambilan data dengan melakukan wawancara kepada admin, operator, foreman

dan kepala bagian manufaktur maupun kepada pihak-pihak yang memiliki informasi yang
dibutuhkan, sehingga dapat membantu memberikan penjelasan.

3
 c. Studi Lapangan atau Observasi

Pengambilan data secara langsung dengan cara pengamatan secara langsung pada
obyek penelitian.

d. Diskusi

Proses diskusi dilakukan bersama dengan teman kerja praktik dan pemnimbing,
sehingga masalah terpecahkan dan mendapatkan kesimpulan serta saran perbaikan

1.6 Sistematika Penulisan

Untuk dapat memberi gambaran mengenal apa saja yang dibuat dalam menyusun laporan
ini akan dijelaskan secara singkat mengenai isi dari setiap bab yaitu:

BAB 1 Pendahuluan
Pada bab ini menjelaskan tentang latar belakang, tujuan, batasan masalah,
tempat dan waktu pelaksaan, metodologi penilitian dan sistematika
penulisan.
BAB II Tinjauan Umum Perusahaan
Pada bab ini menjelaskan tentang profil perusahaan yang berisi sejarah,
visi dan misi, struktur organisasi serta produk dan jasa.
BAB III Dasar Teori
Pada bab ini menjelaskan referensu atau dasar teoriyang akan digunakan
tentang gambaran umum material yang digunakan dalam proses
machining, serta proses machining yang berlangsung hingga menjadi
suatu produk.
BAB IV Hasil dan Pembahasan
Pada bab ini menjelaskan data-data yang diperoleh dari proses Machining
Crank Shaft, Crank Case L/R mission case plant 1 PT.MAH
BAB V Kesimpulan dan saran
Pada bab ini berisi saran dan kesimpulan selama melakukan kegiatan kerja
praktik

4
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Identitas Perusahaan

Nama Perusahaan : PT.MAH
Status Perusahaaan : Perseroan Terbatas
Status Investasi : Penanaman modal (PMA)
Alamat kantor :

 Plant 1 (Kawasan Sunter, Jakarta Utara, DKI Jakarta)

 Plant 2 (Kawasan Pegangsaan, Kelapa Gading, Jakarta)
 Plant 3 (Kawasan Industri Cikarang Barat, Jawa Barat)
 Plant 4 (Kawasan Karawang, Jawa Barat)
 Plant 5 (Kawasana Karawang, Jawa Barat)

Jam Kerja : Office : 07.30 – 16.00 WIB

Plant : Shift I (07.00 – 16.00 WIB)

Shift II (16.00 – 24.00 WIB)
Shift III (24.00 – 07.00 WIB)

Tanggal Pendirian : 11 Juni 1971 (dengan nama Fedril Motor)

31 Oktober 2000 menjadi PT.MAH

Jenis Produk : Sepeda Motor

- Tipe Matic
- Tipe Cup (bebek)
- Tipe Sport

Kepemilikan : 50% PT.MAH DAN 50% Genji Motor Co, Ltd.

Referensi Standart : JIS (Jpanas Industrial Standar)

SII (Standar Industri Indonesia)
SNI (Standart Nasional Indonesia)

5
 ES (Engineering Standar)
ISO 9001
ISO 14001
ISO 17025
OHSAS 18001

Aktifitas : Agen Tunggal Pemegang Merek, Manufaktur,

Perakitan, dan Distributor Motor

Kapasitas Produksi : 4.200.000 Unit/Tahun

2.2 Sekilas PT.MAH

Pertumbuhan konsumen sepeda motor semakin meningkat luar biasa setiap tahunya.
Ditengah – tengah persaingan yang begitu ketat akibat banyaknya merek pendatang baru, produk
sepeda motor HAM yang telah ada sejak jaman dulu dengan segala keunggulan yang dimiliki
tetap mampu mendominasi kebutuhan pasar serta menjadi pilihan kendaraan bermotor yang irit,
tangguh, dan ramah lingkungan, serta pas dikantong masyarakat. Menjawab segala tantangan
tersebut, organisasi yang berada dibalik kesuksesan sepeda motor MAH akan terus berkemang
dan berbenah diri agar tetap mampu menjadi pilihan nomer satu konsumen.
PT. MAH merupakan sinergi keunggulan teknologi dan jaringan pemasran di Indonesia ,
sebuah pengembangan kerja sama antara MAH motor dengan berbagai pihak dalam berbagai
kesempatan telah di akui oleh dunia. Hal ini dibuktikan baik dijalan raya maupun di lintasan
balap, MAH Motor mampu mengembangkan potensi serta teknologi yang mampu menjawab
segala order atau kebutuhan pelanggan, yaitu sepeda motor yang irit bahan bakar, ramah
lingkungan, dan memiliki mesin yang “bandel”. Sehingga hal ini mampu menjadikan MAH
Motor sebagai pelopor kendaraan roda dua didunia.

6
2.3 Struktur Organisasi Departemen Engineering

Process Engineering B

Tool Shop & Al Machining Fe Machining Toll Shop &

Al Machining Fe Machining
Grinding P4 & P5 P4 & P5 Grinding P4 & P 5

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Process Sub Engineering.

Gambar 2.3 merupakan sub departemen dari Engineering B yang biasa disebut
pula dengan departemen machining. Fungsi dari sub departemen ini adalah untuk
melakukan proses-proses yang saling berhubungan dengan Machining seperti proses
Drilling, Reaming, Milling, Boring, Tempering, Stamping, serta pressing. Process
Engineering B adalah mission casem Crank case, serta Crank Shaft. Pada tahun 2017 ini
khususnya untuk ke 3 bulan awal ini, produk yang dihasilkan hanya untuk tipe Cub atau
motor bebek, namun pada tahun 2016 seiring dengan pelebaran plant, pada plant 1 hanya
untuk tipe matic dan tipe cub sekarang berada pada Plant 2.

Pada Process Engineering B, produk mesin yang dihasilkan dibagi dalam dua
bagian penting berdasarkan material yang diproses, Karena komponen mesin terdiri atas
berbagai part yang dimana masing-masing komponen tersebut mempunyai bahan atau
material dasar yang berbeda. Namun pada dasarnya, pada process Engineering B,
material utama komponen yaitu alumunium paduan (AI) untuk Crank Case dan Mission
Case, serta baca karbon sedang (FE) untuk Crank Shaft, Crank case dan Mission case
didapatkan dari proses Casting yang dilakukan pada process Engineering A sedangkan
untuk Crank Shaft material setengah jadi didapatkan dari vendor.

7
 BAB III

DASAR TEORI

3.1 Manufaktur dan Perkembangan Dunia Industrii

Manufacture atau dalam bahasa serapan biasa kita tulis dengan kata manufaktur
merupakan suatu kata mengandung makna begitu luas, Manufaktur sendiri berasal dari
kata yunani yaitu “manus factus” yang keduanya bila dihubungkan mengandung makna
“membuat dari tangan” atau “to make by hand”. Bila mendengar istilah tersebut tentu
pikiran kita akan masih sangat luas dalam memaknai kata tersebut. Secara garis besar
manufaktur mengandung makna mengolah sesuatu dari bahan mentah atau raw material
untuk menjadi suatu produk yang berguna atau bernilai jual. Proses manufaktur
diklarifikasikan menjadi dua proses utama, yaitu proses pembentukan (forming) dan
pemesinan (Machining).

Gambar 3.1 Klasifikasi Proses Manufaktur

8
 Pada zaman yang semakin maju dan modern ini, Manufaktur kemudian
dikembangkan menjadi sebuah cabang ilmu baru. Berbagai perkembangan serta ilmu
ilmu baru diterapkan dalam dunia manufaktur, sehingga yang pada awalnya dunia
manufaktur sangat sederhana, kini dunia manufaktur hadir dengan berbagai kemajuan
yang pesat serta mengedepankan teknologi yang baik. Dalam perkembanganya,
Manufaktur menjadi sebuah cabang keilmuan yang memiliki dampak begitu besar
terhadap bidang kehidupan. Dampak terbesar hasil dari perkembangan manufaktur adalah
dunia industry. Industry tidak akan pernah lepas dari manufaktur dan akan terus
mengalami kemajuan. Dunia Industri otomotif juga terus mengalami kemajuan dengan
adanya cabang keilmuan manufaktur, dunia otomotif semakin mudah dalam
mengaplikasikan ide-ide yang ada. Salah satu dampak yang paling mudah diaplikasikan
adalah dalam pembuatan block engine pada sepeda motor. Berbagai komponen yang ada
pada block engine dapat dibuat dengan mudah melalui proses-proses yang terdapat pada
manufaktur. Proses manufaktur sekarng juga semakin mudah dalam pengoperasianya
karena pemanfaatan teknologi robot yang dapat menggantikan peran manusia dalam
mengerjakan proses-proses yang dirasa terlalu sulit dilakukan atau mengandung bahaya
tinggi, sehingga menjadi lebih efektif serta mengurangi resiko kecelakaan kerja.

3.2 Proses Machining

Process machining atau pemesinan merupakan serangkaian proses yang melibatkan

mesin untuk mengubah bahan mentah menjadi produk. Proses pemesinan sangat luas dan
menyangkut berbagai proses di dalamnya. Pada dasarnya, proses pemesinan adalah serangkaian
proses mengurangi atau untuk mendapatkan bentuk, ukuran, dan permukaan yang diinginkan.
Pada umumnya proses pemesinan adalah mengolah hasil dari proses sebelumnya yaitu proses
pengecoran (CASTING) atau dari proses pengolahan bentuk (Metal Forming). Hasil dari
keduanya biasanya sangat beragam serta memiliki benuk yang dapat dibilang rumit, maka dalam
proses selanjutnya dilakukan proses pemesinan dengan hasil silindris atau datar.

Berdasarkan macam – macam gerak potong serta kombinasi dari bentuk alat potong ,
proses pemesinan dapat dikelompokan sebagai berikut:

9
 1. Proses bubut (turning)
2. Proses frais (milling)
3. Proses gurdi (Drilling)
4. Proses gerinda (Grinding)
5. Proses gergaji (sawing)
Dari seluruh proses yang ada di dalam pemesinan, semuanya memiliki fungsi dan tujuan masing
– masing dalam mengaplikasikanya.

3.2.1 Proses Bubut (Turning)

Proses bubut atau turning merupakan salah satu proses dasar dari pemesinan, Konsep dari
pembubutan adalah menghilangkan atau mengurangi bagian benda atau part dengan cara
menyayat bagia benda kerja yang berputar sesuai kecepatan spindle. Gerakan putar dari benda
kerja disebut gerak potong relative (cutting) dan gerakan translasi pahat disebut gerakan makan
(feeding)

Gambar 3.2 Gerakan pada mesin bubut (turning)

Keterangan gamabar :

a. Gerakan potong (cutting motion)

10
 b. Gerakan makan (feeding motion)

c. Gerakan penyetelan (Adjusting motion)

Proses bubut juga memiliki berbagai aplikasi penerapan dalam proses produksi, berikut
adalah macam – macam pekerjaan yang dapat dilakukan oleh mesin bubut :

 Pembubutan muka (facing), yaitu proses pembubutan yang dilakukan pada tepi
penampang atau gerak lurus terhadap sumbu benda kerja, sehingga diperoleh
permukaan yang halus dan rata.
 Pembubutan rata (pembubutan silindris), yaitu pengerjaan benda yang
dilakukan sepanjang garis sumbu.
 Pembubutan ulir (threading), yaitu pembubutan ulir dengan pahat ulir.
 Pembubutan tirus (taper), yaitu proses pembubutan benda kerja berbentuk
konis.
 Pembubutan (drilling), yaitu pembubutan dengan menggunakan mata bor, sehingga
akan diperoleh lubang pada benda kerja.
 Perluasan lubang (boring) , yaitu proses pembubutan yang bertujuan untuk
memperbesar lubang.
 Knurling, yaitu proses pembubutan luar (pembubutan silindris) yang bertujuan untuk
membubut profil pada permukaan benda kerja.

Dalam setiap proses bubut , tentu akan menggunakan parameter parameter yang dapat
menjadi acuan suatu proses bubut tersebut baik sesuai dengan keinginan, berikut adalah
parameter yang digunakan dalam proses pembubutan- Kecepatan potong (Cutting Speed), yaitu
kecepatan dimana pahat melintasi benda kerja untuk mendapatkan hasil yang paling baik pada
kecepatan yang sesuai.

11
  Gerak makan (Feed), adalah penggerak titik sayat alat potong per satu putaran benda
kerja.
 Kedalaman Pemotongan (Depth of cut) , adalah dimana didalam nya masuk alat potong
menuju sumbu sumbu benda.
 Waktu pemesinan (Machining Time), adalah banyaknya waktu penyayatan
yang dibutuhkan untuk mengerjakan (membentuk atau memotong) suatu benda kerja.
 Waktu pemesinan ( Mechining Time ), adalah banyaknya waktu penyayatan yang
dibutuhkan untuk mengerjakan (membentuk atau memotong) suatu benda kerja.

Selain empat parameter tersebut, setiap proses pembubutan atau turning juga mempunyai
jenis pahat yang berbeda setiap proses. Jenis pahat ini akan menentukan pekerjaan yang
dilakukan, terdapat berbagai jenis pahat sesuai dengan kegunaan dan fungsi masing – masing.

Gambar 3.3 jenis- jenis pahat dalam proses bubut (turning)

Data jenis pahat sesuai dengan kode yang tertera:

Tabel 3.1 data jenis pahat sesuai dengan kode yang berlaku

No Kode Pahat Nama Pahat

1 ARL / AL Pahat sisi kanan
2 BR / BL Pahat pinggul / champer kanan
3 FR / FL Pahat sisi / permukaan kanan

12
 4 GR / GL Pahat sisi / permukaan kanan (lebih besar)
5 ER / EL Pahat ulir segitiga kanan
6 CT / CTL Pahat Alur
7 D Pahat Alur segitiga (kanan kiri)
8 E Pahat ulir segitiga kiri
9 TSA Pahat sisi kiri
10 TSC Pahat pinggul kiri
11 C Pahat alur lebar

3.2.2 Proses Frais (Milling)

Mesin miiling adalah mesin tag paling mampu melakukan banyak tugas bila digunakan
dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan
datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa. Juga berguna untuk
menghaluskan atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. Mesin
milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini
membutuhkan pelumas berupa coolant yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak
cepat aus.

Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (geram). Milling menghasilkan
permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau
kualitas permukaan yang ditentukan. Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai
dengan mencekam benda kerja, kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat potong
yang disebut cutter, dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran maupun bentuk.

13
 Gambar 3.4 prinsip dasar gerakan pada proses milling

Pada prinsipnya, proses yang dilakukan pada milling adalah benda kerja diam atau tidak
bergerak pada meja kerja, sedangkan yang bergerak adalah pisau potongnya gerakan pemotong
pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan atau
tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi
karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

Macam-macam gerakan yang terdapat pada proses milling diantaranya:

 Gerakan pemotongan Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan
pusat sumbu utama.
 Gerakan pemakanan benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan
digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.
 Gerakan penyetelan Gerakan untuk mengatur posisi pemakananan, kedalaman
pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi
potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikat.

Proses milling merupakan proses universal yang mampu mengerjakan banyak pekerjaan
dan proses, dalam mengerjakan proses tersebut mesin milling terbagi menjadi beberapa jenis
mesin berdasarkan kegunaanya, jenis – jenis mesin milling yang digunakan dalam proses
pemesinan menurut letak posisi spindle utama dan pembuatan produk antara lain:

14
  Mesin Milling Horizontal Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindle dengan
arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah
mendatar.
 Mesin Milling Vertikal Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling
ini pemasangan spindle-nya pada kepala mesin adalah vertical, pada mesin milling jenis
ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala yang
dapat dimiringkan dan type kepala bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat
digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.
 Mesin Milling Universal
Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya,
seperti:
a. Frais muka
b. Frais spiral
c. Frais datar
d. Pemotongan roda gigi
e. Pengeboran
f. Reaming
g. Boring
 Surface Milling
Untuk produksi massal, kepala spindle dan cutter dinaik turunkan.
 Tread Milling
Untuk pembuatan ulir.
 Pengefraisan Sisi, adalah pengefraisan dimana pisau sejajar dengan permukaan benda
kerja.

Dari kedua proses Frais atau Milling tersebut, keduanya dapat dilakukan pula dengan
metode yang berbeda. Terdapat dua metode yang digunakan dalam proses milling yaitu dengan
metode Clib Mill dan metode Conventional Mill. Keduanya memiliki perbedaan yang mendasar
dalam gerakan yang akan mempengaruhi proses dari frais tersebut.

15
 Gambar 3.5 Proses Conventional Mill

Conventional Milling merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan arah

dengan gerakan benda kerja. Pemotongan ini dimulai dengan beram yang tipis dan metode ini
digunakan untuk semua jenis mesin frais.

Gambar 3.6 Proses Clib Mill

Climb Mill Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah dengan gerakan
benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja kedalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat
akan lebih besar. Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan diperbolehkan
memakai metode pemotongan ini.

Dalam menunjang kerjanya, setiap proses milling membutuhkan alat potong yang baik
pula. Berbagai jenis pengerjaan milling yang khusus juga memerlukan alat potong yang khusus
pula, berikut adalah jenis – jenis pisau atau alat potong yang dipakai pada proses milling.

1. End mill
Merupakan mata bor Frais yang paling umum digunakan dalam proses milling vertical.
Mata bor atau alat potong ini digunakan untuk melakukan proses pemotonga rata.
Material penyusun End Mill biasanya adalah Baja Kecepatan Tinggi (HSS) dan Karbida
(Carbide) Alur yang digunakan bervariasi dari satu atau lebih.

16
 Gambar 3.7 Jenis End Mill
2. Slot Drill
Merupakan jenis End Mill dengan pemotongan pusat. Pada umumnya memiliki dua atau
empat alur pemotong yang mampu melakukan pengeboran (pemotongan tembus)
langsung kebawah benda kerja

Gambar 3.8 Jenis Mata Bor Milling Slot Drill

3. Roughing Endmill
Biasa dipakai dalam berbagai material, tujuan menggunakan mata pisau atau alat potong
ini adalah untuk proses Roughing material. Memiliki gigi – gigi bergelombang
membentuk tepi tajam. Permukaan hasil pengerjaan relative kasar dan menghasilkan
geram / chip yang kecil.
4. Slab Mill
Pisau atau alat potong yang digunakan dalam mesin milling horizontal atau pada mesin
universal. Digunakan pada permukaan yang luas dan besar.

17
 Gambar 3.9 pisau potong slab mill

3.2.3 Proses Gurdi (Drilling)

Proses Gurdi atau Drilling merupakan sebuah proses pengerjaan material untuk
menghasilkan lubang, baik membuat lubang maupun memperbesar lubang yang sudah
ada. Proses gurdi dibedakan menjadi dua klasifikasi, yaitu Drilling dan Boring.
Drilling adalah proses dimana menciptakan atau membuat lubang baru dari permukaan
rata. Sedangkan Boring adalah upaya atau pekerajaan yang dilakukan untuk memperbesar
lubang yang telah ada sebelumnya menjadi ukuran yang lebih besar diameter awal.
Proses pengerjaan lubang ini juga sangat variatif bila dilihat dari macam macam fungsi
lubang hasil proses gurdi.

Gambar 3.12 Perbedaan Drilling dan Boring

Dalam proses gurdi terdapat dua gerakan utama yaitu: gerakan potong dan
gerakan makan, tidak ada gerakan meja mesin atau gerakan benda kerja karena pada
proses gurdi yang bergerak hanya mata bor saja berputar searah maupun berlawanan arah
jarum jam. Huruf B pada gambar merupakan gerrakan makan yaitu mata bor turun,

18
sedangkan untuk huruf A adalah gerakan potong yaitu mata bor berputar searah jarum
jam.

Gambar 3.13 Gerakan yang terdapat pada proses gurdi

Pada proses Drilling dan Boring dibedakan menjadi beberapa proses utama yaitu,
drilling, counter sinking, counter boring, dan roaming. Drilling merupakan proses
pembuatan lubang baru dari suatu permukaan rata (belum pernah dilubangi). Counter
sinking merupakan proses pembuatan chamfer pada awal lubang atau pada bibir lubang,
pada proses ini dapat dimanfaatkan sebagai dudukan kepala baut. Counter boring hamper
mirip dengan prose Counter sinking hanya yang membedakan adalah proses ini
menggunakan mata bor yang lebar karena digunakan untuk membuat dudukan kepala
baut. Reaming atau biasa dikenal dengan dengan proses pelebaran diameter lubang,
biasanya digunakan untuk membuat atau memperbesar diameter hasil drilling sehingga
lubang menjadi lebih besar namun dengan presisi dan tingkat kehalusan lubang yang
tinggi.

3.2.4 Proses Gerinda (Gerinding)

Mesin gerinda adalah suatu alat yang digunakan untuk menghasilkan permukaan
benda menjadi halus dan mencapai ketelitian yang tinggi. Mesin gerinda mempunyai
nama lain mesin perkakas mata potong jamak, yaitu memiliki mata potong yang
berjumlah sangat banyak yang digunakan untuk mengasah / memotong benda dengan
tujuan tertentu. Prinsip dasar gerinda adalah menyentukan batu gerinda berputar terhadap
benda kerja sehingga terjadi pengikisan, penajaman, pengasahan, atau pemotongan.

19
  Fungsi mesin gerinda
1. Memotong benda kerja yang mempunyai ketebalan rendah
(relative tidak tebal)
2. Menghaluskan dan meratakan permukaan benda kerja
3. Mengesah alat potong agar tajam
4. Membentuk suatu profil pada benda kerja
5. Menjadi proses akhir pengerjaan suatu benda (finishing)

Proses yang terjadi pada pengerjaan gerinda sangat sederhana, yaitu menyentuhkan
permukaan benda kerja dengan batu gerinda yang memiliki mata potong sangat kecil dan tajam.

Gambar 3.17 Proses pemakanan yang terjadi pada proses gerinda

Semakin berkembang jaman semakin banyak pula aplikasi proses gerinda yang
digunakan saat ini, banyak jenis gerinda yang telah dimodifikasi sesuai dengan kebutuhan dalam
penggunaanya, diantaranya yaitu:

1. Gerinda Tangan (hand grinding machine)

2. Padestal grinding machine

3. Univesal tool grinding machine

4. Surface grinding machine

5. Drill grinding machine

6. Cylindrical grinding machine

20
 7. Crankshaft grinding machine

8. Gear grinding machine

9. Thread grinder machine

Elemen terpenting dari proses penggerindaan adalah material, baik material benda kerja
maupun material gerinda yang dipakai, Gerinda mempunyai struktur khusus dalam penggunaan
material yang telah diatur sesuai dengan ISO mengenai jenis – jenis gerinda. Macam – macam
batu gerinda kemudian diberikan kode agar lebih mudah dalam penamaan, masing – masing
kode mempunyai karakteristik yang berbeda baik dari material batu gerinda, serbuk abrasive
yang dipakai, jenis perekat, maupun dari karakteristik kekuatan batu gerinda, berikut adalah
kodefikasi yang ada dalam batu gerinda, misalklan dalam batu gerinda bertuliskan kode 51 A 36
L 5 V 23

Gambar 3.18 kodefikasi batu gerinda

21
 Penjelasan dari kodefikasi tersebut adalah sebagai berikut sesuai dengan keterangan yang
terdapat dalam gambar.

51 : spesifikasi serbuk abrasive yang digunakan oleh pabrik (ditulis sesuai klasifikasi
pabrik pembuat)

A : jenis serbuk abrasive yang dipakai adalah Alumunium Okside dengan paduan
silicon cabide

36 : ukuran serbuk abrasive yang digunakan yaitu 36 masuk kategori medium

L : Kekuatan ikatan batu gerinda dengan serbuk abrasive masuk kategori medium

5 : struktur ikatan (konsentrasi serbuk per satuan luas)

V : bahan pengikat yaitu ceramic (vetrified)

23 : spesifikasi bahan pengikat (hanya dicantumkan bila perlu oleh pabrik pembuat)

3.3 CNC Machine (Computer Numerical Number

Computer Numerical Number (CNC) merupakan suatu system yang mampu mengubah
fungsi – fungsi manufaktur dengan kode – kode numerik (angka dan huruf) kode – kode numeric
tersebut kemudian akan di proses dalam system computer , dalam pengoprasiannya, CNC
dibantu dengan system tooling, raw material, fixture, measuring equipments, maintenance
program, dan utility.

 NC Programming : program CNC untuk setiap produk harus mencerminkan urutan

langkah proses yang benar dengan hasil produk yang berkualitas dan kompeitif. Oleh
sebab itu, pemrogram CNC harus menguasai Teknologi Proses dan didukung dengan
ketersediaan data yang teliti atau akurat.
 Tooling System : system pemerkakasan yang handal harus dimiliki dan dikelola dengan
baik

22
  Fixture System : ketelitian dan ketepatan produk sangan dipengaruhi oleh cara
pencekaman benda kerja pada mesin CNC.
 Measuring Equipment : Guna menjamin kualitas (geometric dan fisik) harus tersedia
alat ukur yang memadai dan program pengontrolan kualitas yang terpercaya. Karena
kualitas geometric merupakan ciri utama hasil system produksi yang memanfaatkan
CAD/CAM (Computer aided Design/ Computer Aided Manufacturing) maka
dikembangkan alat ukur jenis CNC yaitu CMM (Coordinate Measuring Machine)
 Utility : Kelengkapan saran pabrik (udara-tekan, air, listrik transportasi benda kerja di
antara berbagai urutan proses) yang handal.
 Maintenance Program : Mesin CNC yang mahal perlu dirawat dengan baik. Dalam hal
ini tim bagian perawatan harus menguasai Teknologi Mekatronik. Apabila diperlukan
(terutama pada saat baru dipasang), mesin perkakas CNC ini direkalibrasi dengan
menggunakan alat ukur standar.

Gambar 3.19 sistem pendukung CNC

3.4 Material Alumunium Alloy dan Baja Karbon Sedang

Setiap produk yang dihasilkan dari sebuah proses manufacturing memiliki struktur dan
material penyusun yang beragam. Dalam divisi Process Engineering B yaitu dari Alumunium
(AI) dan Baja Karbon (Fe). Material Alumunium digunakan pada process pembuatan Crank

23
Case dan Mission Case, Sedangkan Baja karbon dipakai untuk pembuatan Crank Shaft. Kedya
jenis material memiliki karakteristik yang berbeda sesuai fungsi yang akan diterapkan masing –
masing.

3.4.1 Alumunium Alloy Tipe HD2 G2

Alumunium merupakan salah satu material penting yang dipakai dalam proses pembuatan
komponen pada engine di PT. MAH Pada pembuatan Crank case, alumunium yang digunakan
adalah tipe alumunium alloy atau dalam bahasa Indonesia disebut juga dengan alumunium
paduan. Alumunium paduan yang digunakan pada pembuatan Crank case dan Mission case
adalah tipe Alumunium alloy HD2G2. Jenis ini sangat tepat bila dipakai dalam proses pembuatan
karena mengandung unsur – unsur sebagai berikut :

Tabel 3.2 Kandungan unsur paduan pada Alumunium HD2 G2

Jenis Jumlah Maks (%) Fungsi

Silicon (Si) 8.5 % - 11 % Memudahkan proses flow dan casting
Besi (Fe) 0.85 % Mencegah part menempel pada dies
Mangan (Mn) 0.33 % Memperkecil kerusakan oleh Fe
Magnesium (Mg) 0.25 % Menambah sifat kelenturan
Nikel (Ni) 0.3 % Tahan pada temperature tinggi
Seng (Zn) 1% Memudahkan proses casting

3.4.2 Baja Karbon Sedang Tipe S48C

Proses pembuatan Crank Shaft pada PT. HAM menggunakan baja karbon paduan. Baja
karbon dibedakan menjadi 3 macam berdasarkan dari jumlah kandungan karbon 0,08% - 0,2%.
Baja karbon menengah 0,21% - 0,50 %. Sedangkan Baja karbon tinggi mengandung karbon
sekitar 0.5% - 2.0%

Material yangdigunakan dalam proses pembuatan Crank shaft oleh PT. HAM adalah jenis
Baja karbon Sedang paduan, karena tipe yang digunakan yaitu S48C. tipe S48C memiliki arti
bahwa kandungan karbon yang terdapat pada material adalah 0.48%. Sedangkan jumlah

24
prosentase 0.48% merupakan range dari baja karbon sedang, Dalam penerapanya, baja karbon
sedang tidak dapat digunakan secara murni tanpa unsur panduan lainya. Unsur paduan yang
terdapat pada baja karbon sedang tipe S48C adalah sebagai berikut :

1. Carbon (C) : 0.48%

2. Silicon (Si) : 0.15% - 0.35%

3. Mangan : 0.6% - 0.9%

4. Phosphorus : 0.03% Max

5. Sulhur : 0.035% Max

Masing masing unsur paduan memiliki fungsi yang berbeda dalam memperbaiki sifat
mekanis baja karbon sedang sehingga sesuai dengan material yang dibutuhkan oleh perusahaan
dalam pembuatan Crank shaft.

25
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Alur Proses Pembuatan Crank Shaft

Pada pembuatan Crank Shaft di PT. HAM teridiri atas berbagai proses didalamnya,
Mterial yang digunakan adalah jenis Baja Karbon Sedang dengan tipe S48C. Proses produksi
meliputi turning, milling, drilling, hardening, serta stamping. Berikut adalah flow chart pada
proses pembuatan crank shaft.

Gambar 4.1 Skema flow chart (aliran proses) pembuatan crank shaft

4.2 Proses Machining Crank Shaft

Proses machining diawali dari proses pengambilan material dari ruang

penyimpanan yang merupakan hasil dari vendor, sehingga PT. HAM tidak memproduksi raw
material dari crank shaft. Dari ruang penyimpananraw material lalu diantar oleh operator ke
OP 1.

26
 Gambar 4.2 Raw material Crank Shaft

4.2.1 Centering – OP 1

centering atau proses pembuatan center merupakan proses pertama (OP 1) yang
bertujuan untuk mencari titik center benda. Proses centering ini menggunakan center drill
dan dilakukan pada dua sisi (atas bawah) proses ini sangat mempengaruhi proses berikutnya.
Cycle time proses ini 18 detik Pengecekan kualitas hanya dilakukan secara visual.

Gambar 4.3 Hasil proses centering – OP 1

4.2.2 Turning R dan L – OP 2

Proses kedua adalah Turning proses pembubutan baik pada shaft kiri maupun
kanan. Namun proses untuk shaft kanan dan kiri berbeda, karena hasil yang diharapkan juga
berbeda. Pada proses ini cycle time setiap proses adalah 1 menit 9 detik dengan pahat tipe
HSS. Pengecekan ukuran diameter hasil dengan bantuan alat ukur presisi. Proses OP 2 ini

27
sangat berpengaruh ke proses selanjutnya. Apabila diameter hasil bubut terlalu kecil
(ngeblong) atau bahkan kurang kecil, barang akan menjadi reject dan tidak dapar digunakan
kembali.

Gambar 4.4 Hasil Proses Turning – OP2

4.2.3 Rough Boring – OP 3

Proses ketiga adalah pembuatan lubang untuk posisi crank pin. Proses ini dikenal
dengan proses rough boring yaitu proses membuat lubang pada sisi atas (bagian yang telah
ditandai dari vendor) proses ini menggunakan mata bor HSS. Cycle time proses ini adalah
untuk R 11 detik dan untuk L 35 detik. Pengukuran diameter hasil rough boring dengan alat
ukut plug gauge sehingga lebih cepat dan cocok untuk produksi massa. Lubang ini selain
sebagai posisi letak crank pin, juga sebagai titik acuan peletakan benda kerja pada proses
berikutnya sehingga didapatkan proses yang lebih mudah dan efisien.

Gambar 4.5 Hasil Rough Boring – OP4

28
4.2.4 Key Groove R and Involute L – OP 4

Proses keempat adalah proses yang melibatkan dua proses berbeda untuk bagian
kiri dan bagian kanan. Untuk shaft atau poros kanan adalah proses pembuatan key groove
dengan pahat alur. Proses ini membutuhkan waktu 19 detik. Sedangkan pada poros kiri
dilakukan proses pembuatan involute yaitu pembuatan ulir dengan bentuk vertikalo dan ulir
kanan pada ujung poros kiri hasil dari proses bubut OP 3. Proses involute membutuhkan
waktu 12 detik setiap kali proses.

Gambar 4.6 Hasil proses Involute shaft L

4.2.5 Hardening Process L/R – OP 5

Proses kelima adalah proses hardening untuk shaft kanan maupun kiri . Proses ini
melibatkan dua proses yaitu hardening dan tempering. Karena sifat yang dimiliki oleh baja
karbon sedang belum mampu memenuhi kebutuhan untuk crankshaft maka dilakukan proses
hardening untuk memperbaiki sifat mekaniknya. Proses dilakukan dengan cara induksi listrik
dengan tegangan dan kuat arus tertentu. Pada proses hardening tegangan yang diberikan
adalah 350 Volt dan kuat arus 150 Ampere. Dengan tegangan dan kuat arus yang begitu
besar, Hanya butuh waktu 23 detik untuk perlakuan pada shaft kanan dan 17 detik shaft kiri.
Setelah hardening dilakukan quenching dan tempering yang akan memperbaiki sifat mekanik
menjadi kuat, keras, tahan getaran, serta tahan panas, proses hardening hanya bagian ujung
poros hingga panjang menurun sampai ukuran tertentu.

29
 Gambar 4.7 Hasil Proses Hardening L dan R

4.2.6 Proses Grinding L dan R

Proses ke enam merupakan proses Grinda untuk kedua poros baik kanan maupun kiri.
Proses gerinda ini merupakan proses finishing dari proses sebelumnya yaitu bubut luar dan
hardening. Proses gerinda adalah unutk menghilangkan bekas hangus hasil pembakaran dari
panas hardening serta mengurangi ukuran diameter poros yang masih belum sesuai ukuran.
Proses gerinda ini memakan waktu 31 detik tiap pengerjaan.

Gambar 4.8 Hasil proses Gerinda – OP 6

4.2.7 Fine Boring L dan R– OP 7

Proses ke tujuh adalah proses pelebaran lubang serat menghaluskan permukaan luar
lubang yang s=disebut proses fine boring. Pada proses ini menggunakan dua alat potong yaitu

30
yang pertama adalah end mill untuk (memperbesar lubang yang telah ada) dengan reamer. Proses
ini membutuhkan waktu 18 detik untuk R dan 19 detik untuk L.

Gambar 4.9 Hasil proses fine boring – OP 7

4.2.8 Stamping and key groove grinding– OP

Proses ke delapan adalah proses stamping untuk poros L dan Key groove grinding untuk
poros R. Stamping hanya berjujuan sebagai tanda bahwa poros sudah lolos pengecekan sebelum
– sebelumnya serta sebagai titik acuan dalam proses berikutnya. Untuk key groove grinding
adalah proses gerinda pada lubang atau alur yang akan digunakan sebagai tempat dudukan pasak.

Gambar 4.10 Hasil proses key Groove Grinding – OP 8

31
4.2.9 Thread Rolling – OP 9

Proses ke Sembilan untuk pembuatan ch=rank shaft adalah proses pembuatan ulir untuk
poros R pada ujung poros. Proses pembuatan ulir ini menggunakan alat thread rolling machine
sehingga proses pembuatan begitu mudah dan cepat, cocok sekali digunakan untuk produksi
massa. Proses pembuatan ulir ini 8 detik dari benda kerja dimasukan kedalam ragum / pencekam.

Gambar 4.11 Proses Thread Rolling – OP 9

4.2.10 Crank Pin Press – OP 10

Proses ke sepuluh adalah proses menyatukan kedua poros (R dan L) menjadi satu
komponen yang dihubungkan dengan pin. Posisi pin berada pada lubang hasil dari rough boring
dan fine boring serta menggunakan suaian sesak, sehingga pemasangan hanya di8lakukan
dengan proses press. Poros R di letakan pada ragum bawah, sedangkan poros L dilekatkan pada
ragum atas ( posisi atas bawah) kemudian pin dipasang pada lubang dan dilakukan proses press
dengan kekuatan tekan tertentu. Proses ini menggabungkan dua buah poros dengan pin yang
terhubung dengan lengan piston. Lengan piston digunakan untuk menguhubungkan piston
dengan crank shaft untuk proses pembakaran pada sepeda motor.

32
 Gambar 4.12 Hasil Proses Crank pin press

4.2.11 Press plate, press bearing, and press gear oil ump– OP 11

Proses ke sebelas adalah pemasangan plate pada sisi pangkal crank shaft,
kemudian pemasangan bearing, serta sprocket dan pembuatan aliran masuk dan keluar untuk
oil pada saat crank shaft digunakan. Proses ini menggunakan satu mesin terpadu yang disebut
sebagai center machining karena dapat melakukan berbagai proses dalam satu mesin dan satu
kali pengerjaan.

Gambar 4.13 Hasil Proses – OP 11

4.2.12 Run Out, Woodruf key, and Final Inspection – OP 12

Proses terakhir adalah proses final inspection yang meliputi pengecekan seluruh
komponen yang meliputi ukuran, posisi, serta tekanan yang mampu diterima oleh crank shaft

33
ketika digunakan sebagai komponen sepeda motor. Pengecekan menggunakan berbagai alat
bantu yang mendukung berbagai proses. Apabila tidak memenuhi standar yang telah
ditentukan, barang akan dianggap reject.

4.3 Proses machining crank case L mesin AT

Pada proses pembuatan crank case L dan R terdapat beberapa proses utama yang
notabene merupakan proses drilling dan topping. Dari berbagai proses tersebut, penulis
merangkum proses tersebut dalam flow chart atau diagram alir proses.

4.3.1 Rotary Milling – OP 10

Milling berfungsi untuk melakukan pemotongan permukaan luar crank case,

permukaan ini adalah bagian yang nantinya bertemu dengan permukaan part lainya. Mesin
yang digunakan pada proses ini adalah tipe sakurai. Meja rotary milling diatur berputar
searag dengan jarum jam (CW) dan pada mesin dipasang beberapa jig penahan yang tekah di
desain sesaui dengan bentuk crank case L yang akan diproduksi. Pada mesin ini terdapat dua
buah spindle berbeda yang bekerja secara bersamaan, yaitu spindle roughing ditempatkan
disebelah kanan mesin untuk pemakanan crank case dengan countour yang lebih kasar dan
spindle finishing ditempatkan berada disebelah kiri mesin untuk pemakanan halus. Dengan
adanya dua spindle mesin ini akan sangat menguntungkan karena cycle time pemakananya
akan lebih singkat

34
 Gambar 4.15 Proses pada OP 10 L

Setelah proses milling selesai, selanjutnya dilakukan check visual untuk

mengetahui kerataan part yang telah diproses. Setiap 50 pcs part yang telah diproses akan
diukur kerataan dan ketinggian hasil milling tersebut dengan dial indicator serta
menggunakan alat bantu ukut ketinggian yang sudah standar (master gauge).

4.3.2 Tapping Center – OP 15

Proses face milling menggunakan machining center tipe FANUC untuk

mendapatakan ketinggian yang sesuia dengan gambar kerja. Permukaaan ini adalah bagian
yang nantinya bertemnu dengan permukaan Crank Case R dan Mission Case.

Gambar 4.16 proses pada OP 15 L

Proses pengerjaan pada OP 15 memiliki cycle time selama 1 menit 2 detik.

35
Pengecekan terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50-1) menggunakan height
gauge, dial indicator, dan master gauge.

4.3.3 Tapping Center – OP 20

Proses OP 20 adalah membuat lubang (hole) yang dikerjakan menggunakan

machining center tipe FANUC. Dua buah lubang (lihat gambar 4.2.4) akan menjadi referensI
untuk proses permesinan berikutnya. Referensi dibutuhkan agar part yang dihasilkan sesuai
dengan standar pada gambar kerja.

Gambar 4.17 Proses pada OP 20

Proses pengerjaan pada OP 20 memiliki cycle time selama 10 detik. Pengecekan

terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50:1) menggunakan plug gauge.

4.3.4 Tapping Center – OP 30

Pada proses OP 30, untuk proses pada nomor 1,2 dan 3 (lihat gambar 4.2.4)
adalah proses pembuatan lubang berulir dengan dimensi dan kedalaman tertentu. Untuk
proses pada nomor 3 dan 4 (lihat gambar) adalah proses untuk membuat lubang (hole)
dengan diameter dan kedalaman tertentu. Untuk proses nomor 5 dilakukan diameter rough
dengan dimensi dan kedalaman tertentu.

36
 Gambar 4.18 Proses pada OP 30 L

Proses pengerjaan pada OP 30 memiliki cycle time selama 37 detik. Pengecekan

terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50:1) menggunakan thread gauge
(untuk ulir) dan depth plug gauge (untuk hole)

4.3.5 Tapping Center – OP 40

Pada proses OP 40 yang dilakukan adalah proses pembuatan lubang besar pada
sisi R face dan M face, proses yang dilakukan adalah :

1. Pada nomor 1 sampai dengan 8 membuat lubang ( Diameter Rough) dengan diameter dan
kedalaman tertentu.
2. Pada nomer 9 membuat chamfer dengan ukuran tertentu.

37
 Gambar 4.19 proses pada OP 40

Proses pengerjaaan pada OP 40 memiliki cycle time selama 57 detik. Pengecekan

terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50:1) menggunakan plug gauge dan
height gauge untuk pembuatan lubang (hole) sedangkang untuk chamfer pengecekan
dilakukab secara visual.

4.3.6 Tapping Center – OP 50

Pada OP 50 proses yang dilakukan adalah embuatan ulir untuk menyambungkan part
dengan bagian crank case cover. Proses yang dilakukan adalah:

1. Pada nomor 1 sampai dengan 15, 19, 20, dan 22 membuat ulir dengan dimensi dan
kedalaman tertentu.

2. Pada nomor 16, 17, dan 18 membuat ulir tembus dengan dimensi tertentu.

3. Pada nomor 21 membuat lubang (hole) berdiameter dan dengan kedalaman tertentu,
serta membuat chamfer.

38
 Gambar 4.20 Proses pada OP 50

Proses pengerjaaan pada OP 50 memiliki cycle time selama 1 menit 3 detik.

Pengecekan terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50:1) menggunakan depth
thread gauge, plug gauge, depth caliper, dan visual.

4.3.7 Tapping Center – OP 60

Pada OP 60 proses yang dilakukan adalah pembuatan lubang kasar pada sisi
transmisi. Proses yang dilakukan adalah:

1. Pada nomor 1, 2, dan 3 membuat lubang dengan diameter dan kedalaman tertentu,
pengecekan menggunakan plug gauge dan visual.
2. Pada nomor 4 membuat lubang berulir dan chamfer dengan diameter serta kedalaman
tertentu, pengecekan menggunakan plug gauge, depth caliper, dan depth thread gauge.
3. Pada nomor 5 dilakukan proses diameter rough.
4. Pada nomor 6 membuat lubang dan chamfer dengan diameter serta kedalaman tertentu,
pengecekan menggunakan plug gauge, dan depth caliper.
5. Pada nomor 7 dilakukan proses chamfer, pengecekan dilakukan secara visual.

39
 Gambar 4.21 proses OP 60

Proses pengerjaann OP 50 memiliki cycle time selama 1 menit 21 detik.

Pengecekan terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50:1) menggunakan alat
ukur yang sudah tertera diatas.

4.3.8 Tapping Center – OP 70

Pada OP 70 proses yang dilakukan adalah pembuatan ulir pada R face dan M
face. Ulir yang dibuat memiliki diameter, dimensi ulir dan kedalaman tertentu. Untuk nomor
3 hingga 10 memiliki dimensi dan ukuran yang sama yaitu m6 x 1,0.

Gambar 4.22 proses OP 70

40
 Proses pengerjaan pada OP 70 memiliki cycle time selama 44 detik. Pengeckan
terhadap kualitas part dilakukan sekali setiap 50 part (50:1) menggunakan depth thread gauge
dan depth plug gauge.

4.3.9 Fine Boring – 80

Pada OP 80 proses yang dilakukan adalah fine boring pada bagian depan dan
belakang crank case, proses dilakukan untuk memperbesar dan juga menghaluskan
permukaan lubang yang ada. Proses pengerjaan pada OP 80 memiliki cycle time selama 28
detik. Proses yang dilakukan pada OP 80 adalah:

1. Pada nomor 1 dan 2 membuat lubang dengan diameter 10H8 dan kedalaman
tertentu, pengecekan dilakukan menggunakan depth plug gauge.

2. Pada nomor 3 dan 4 membuat lubang dengan diameter 8H8 dan kedalaman
tertentu, pengecekan dilakukan menggunakan depth plug gauge.

3. Pada nomor 5 membuat lubang dengan diameter 62 dan kedalaman tertentu

dengan circularity maksimum 0.01 , pengecekan dilakukan menggunakan air
micrometer, distance gauge, dan depth plug gauge.

4. Pada nomor 6 membuat lubang dengan diameter 42 dan kedalaman tertentu,

dilanjutkan dengan diameter rough 32H8. Pengecekan dilakukan
menggunakan air micrometer dan depth plug gauge.

5. Pada nomor 7, 8, dan 9 membuat lubang dengan diameter dan kedalaman

tertentu, pengecekan dilakukan menggunakan depth plug gauge.

41
 Gambar 4.23 Proses OP 80-1

6. Pada nomor 10, 11, dan 12 membuat lubang dengabn diameter masing-
masing 28, 20, 16H7. Pengecekan dilakukan menggunakan air micro.

Gambar 4.24 Proses pada OP 80 – 2

4.3.10 Tapping Center – OP 90

Pada OP 90 memiliki cycle time selama 52 detik dengan berbagai proses, yaitu:

1. Pada nomor1 (lihat gambar 4.2.10) proses facing dilakukan agar permukaan
rata, pengecekan dilakukan menggunakan inspection jig dan secara visual.
2. Pada nomor 2 dan 3 membuat lubang, ulir dan chamfer dengan ukuran
tertantu, pengecekan dilakukan menggunakan depth plug gauge dan depth
thread gauge.

42
 Gambar 4.25 Proses pada OP 90

4.3.11 Tapping Center – OP 100

Pada OP 100 proses yang dilakukan adalah pembvuatan lubang (hole), ulir, dan chamfer.
Ulir yang dibuatr memiliki diameter, dimensi ulir dan kedalaman tertentu. Proses pengerjaan
pada OP 100 memiliki cycle time selama 28 detik. Pengecekan terhadap kualitas part dilakukan
sekali setiap 50 part (50:1)

Gambar 4.26 Proses OP 100

4.3.12 Cleaning

Proses cleaning bertujuan untuk membersihkan benda kerja dari sisa sisa skrap yang
masih tertinggal pada permukaan benda kerja. Proes ini menggunakan nozzle udara bertekanan,
cara kerjanya dengan menyemburkan udara bertekanan dan diarahkan pada seluruh permukaan
benda kerja hingga bersih dari skrap sisa permesinan.

43
4.3.13 Leak Tester

Pada proses ini, semua benda kerja yang sudah diproses machining diuji lebocoranya.
Pada crank case L yang diuji adalah sisi yang terhubung dengan mission case dan bagian yang
terhubung dengan crank case R.

4.3.14 Final Inspection

Pada proses ini dilakukan pengecekan terakhir sebelum dikirim kebagian berikutnya
untuk perakitan. Operator bertugas untuk melakukan isnpeksi secara visual disetiap bagian dari
benda kerja (parts) untuk melihat adanya cacat atau tidak. Jika ditemukan adanya cacat pada
benda kerja (parts) benda tersebut dipisahkan dan akan dilakukan berbaikan atau dilebur ulang.

4.4 Proses Machining Crank case R Mesin AT

Berikut adalah urutan kerja proses machining crank case yang diinterprestasikan dalam
bentuk skema pada gambar . Proses yang terjadi hampir sama dengan proses pada Crank case R,
yaitu dengan Tapping center yang didalamnya banyakat terdapat proses drilling, boring, reaming,
serta threading (ulir).

4.4.1 Rotary Milling M-01

Proses Rotary Milling digunakan untuk melakukan proses Surface Milling pada
Crankcase setelah proses casting, permukaan yang diproses berfungsi sebagai pertemuan
permukaaan part lainnya.

44
 Gambar 4.28 Proses Rotary Milling M-01

Pengecekan / pengukuran pada proses ini dilakukan secara berkala setiap 50 benda per
satu kali pengecekan. Barang reject (gagal) yang ada diproses ini rata-rata barang reject pada
proses ini sekitar 1 – 3 benda saja, benda yang mengalami kecacatan akan dikembalikan pada
proses Casting untuk dilebur kembali. Mesin yang digunakan : Sakurai M40 – ML – 044, Cycle
Time : 60 detik / 8 Benda (Crankcase R & Mission case) Alat ukur : Dial Indicator dan Height
Gauge.

4.4.2 Tapping center OP20

Pada proses tapping center – OP20, proses machining yang dilakukan adalah membuat
dua lubang yang nantinya akan menjadi referensi untuk proses pemesinan berikutnya. Referensi
dibutuhkan supaya mencegah mesin menghasilkan benda yang tidak sesuai standar kua

45
 Gambar 4.29 Bagian pada proses Tapping Center OP20

Kecacatan yang terjadi pada proses ini biasanya dikarenakan cacat hasil Milling pada
proses sebelumnya dan ukuran yang tidak presisi yang diakibatkan oleh Human Error atau pahat
yang bermasalah. Dan barang reject bisa juga diakibatkan oleh sekrap yang masih tertinggal pada
saat proses pemesinan sehingga mengakibatkan permukaan yang tidak rata. Mesin yang
digunakan : Fanuc Robodrill, Cycle Time 25 detik / 2 benda, Alat ukur : Depth Plug Gauge

4.4.3 Tapping Center OP 30

Pada proses Tapping Center OP30 ini dilakukan dengan menggunakan 2 mesin yang
bertujuan supaya proses produksi yang dilakukan bisa lebih cepat/tidak ada benda yang
menumpuk terlalu banyak pada proses ini yang dikarenakan Cycle Time yang cukup lama. Pada
proses ini dilakukan 3 jenis proses yaitu:

1) Proses no. 1 – 6 : Drilling hingga tembus

2) Proses no. 7 : Drilling menggunakan Reamer

3) Proses. 8 – 12 : Milling Surface

Gambar 4.30 bagian pada proses Tapping Center OP 30

46
 Kecacatan dari proses ini terjadi karena Human Error dan kerusakan pada pahat. Mesin
yang digunakan Fanuc Robodrill, Cycle Time 1 menit 24 detik / 2 benda. Alat ukur proses no. 1
– 6 Through Gauge, proses no. 7 Depth Plug Gauge proses no. 8 – 12 Height Gauge & Dial
Indicator.

4.4.4 Tapping Center OP40

Pada proses ini dilakukan penguliran pada Sembilan lubang, Pada lubang nomor 9
sebelum dilakukan penguliran dilakukan proses Drilling terlebih dahulu dan untuk lubang
no 1– 8 tidak dilakukan Drilling. Setelah dilakukan Drilling maka proses selanjutnya adalah
proses Tapping yang dilakukan disemua lubang. Pada proses ini menggunakan 2 mesin untuk
mempercepat proses produksi.

Gambar 4.31 Bagian pada proses Tapping Center OP40

Kecacatan yang terjadi pada proses ini yaitu tidak masuknya ukuran padaa toleransi yang
ditentukan (ukuran tidak valid / tidak presisi). Hal ini disebabkan oleh skrap yang masih
tertinggal didalam lubang yang diproses sehingga mengakibatkan ulir tidak terbentuk secara
sempurna, Human Error, atau pahat yang sudah tidak layak pakai. Mesin yang digunakan
Faanuc Robodrill, Cycle Time 1 menit 22 detik / 2 benda, Alat ukur Depth Thread Gauge.

47
4.4.5 Tapping Center OP50

Pada proses ini dilakukan 3 jenis pemesinan yaitu : Milling, Boring dan Tapping, pada
bagian no 1 dan 2 dilakukan Boring hingga tembus lalu melakukan Facing dengan Endmill besar
pada bagian no 3 kemudian penghalusan permukaan dengan menggunakan Endmill kecil pada
nomor 4, Kemudian melakukan Boring hingga tembus pada nomor 4 dan 5, Lalu dilakukan
Tapping Ulir pada bagian nomor 1,2,4,5 dan 6.

Gambar 4.32 Bagian pada proses Tapping Center OP50

Kecacatan pada proses ini jarang terjadi dikarenakan hasil yang dilihat hanya
kerapihanya saja dan pengukuranya pun dilakukan satu kali setelah 50 benda dan dilakukan
secara berkala selain itu hanya dilakukan secara Visual saja. Mesin yang digunakan Fanuc
Robodrill, Cycle Time 1 menit 27 detik, Alat ukur Proses no 1 dan 2 Through Plug Gauge Proses
no 3 Height Gauge & Dial Indicator Proses no 4 – 6 Depth Plug Gauge.

4.4.6 Tapping Center OP60

Pada proses ini dilakukan 3 pemesinan yaitu pembuatan Ulir, Boring, Drilling dan
dilakukan menggunakan 2 mesin. Pada bagian nomor 1 dilakukan proses Reaming, pada bagian
nomor 2 mesin. Pada bagian nomor 1 dilakukan proses Reaming, Pada bagian nomor 2 dilakukan

48
proses Boring serta pembuatan ulir, Pada bagian nomer 3 dilakukan proses boring dengan
menggunakan diameter mata bor yang lebih besar dari sebelumnya kemudian dilakukan
pembuatan ulir.

Gambar 4.33. Bagian pada proses Tapping Center OP60

Pada proses ini jarang terjadi kecacatam ( Reject ) dikarenakan pada proses ini hanya
mengikuti proses pada proses proses sbelumnya. Adapun kecacatam benda yang terjadi yaitu
ukuran bagian yang diproses tidak masuk dalam ukuran (Blong). Dan hal ini terjadi dikarenakan
Human Error, Sekrap yang masih tertinggal didalam bagian benda sehingga bagian yang
diproses mengalami kecacatan, dan pahat yang sudah tidak layak pakai (patah). Pengukuran yang
dilakukan pada proses ini dilakukan secara kontinu yaitu satu benda dalam 50 benda yang sudah
diproses. Mesin yang digunakan Fanuc Robodrill, Cycle Time 1 menit 28 detik, Alat ukur Plug
Gauge, Depth Thread Gauge, Inspection Jig, Thread Gauge.

4.4.7 Tapping Center OP70

Pada proses ini dilakukan 3 jenis pemesinan yaitu Drilling, Boring, dan Milling, Pada
pengerjaannya pada proses ini menggunakan 2 mesin CNC Fanuc Robodrill. Pada bagian nomor
1 dilakukan proses Face Milling, Reaming dan Borring, pada bagian nomor 2 dilakukan proses

49
Borring dengan ukuran diameter 53 dan 45, pada proses nomor 4 dilakukan proses milling, dan
pada bagian nomor 5 dilakukan proses Drilling.

Gambar 4.34 Bagian pada proses Tapping Center OP70

Pada proses ini jarang ditemukan kecacatan nemda ( Reject ), Adapun kecacatan yang
dialami pada proses ini terjadi karena Human Error, Pahat yang patah atau pahat yang sudah
tidak layak pakai. Mesin yang digunakan Fanuc Robodrill, Cycle Time, Alat ukur Ring Gauge,
Height Gauge & Dial Indicator, Air Micro Depth Gauge, Depth Plug Gauge, Depth Calliper.

50
4.4.8. Fine Borring OP80

Pada proses ini dilakukan borring proses ( terdapat 4 pengeraan lubang ) dan 1 face
milling. Pada proses ini tidak banyak terjadi kecacatan karena pada proses ini hanya dilakukan
pembetulan atau penyempurnaan bagian yang telah diproses pada proses sebelumnya. Jika ada
terjadi kecacatan itu dikarenakan Human Error, dan pahat yang patah.

Gambar 4.35 Bagian pada proses Fine Borring OP80

Pada proses ini sering terjadi kesalahan pahat yang patah dan tidak terdeteksi sehingga
benda yang seharusnya diproses menjadi tidak diproses dikarenakan tidak ada pahat yang
terpasang. Pada proses ini terjadi hal seperti itu dikarenakan pada mesin yang digunakan tidak
memiliki sensor untuk mendeteksi pahat yang patah. Mesin yang digunakan Nissin, Cycle Time
28 detik, Alat ukur Depth Plug Gauge, Air Micro, Distance Gauge.

4.4.9 Tapping Center OP90

Pada proses ini dilakukan 2 jenis pemesinan yaitu pembuatan ulir dan milling. Pada
proses nomor 1 dan 2 dilakukan proses pembuatan ulir dengan diameter tertentu dan pada bagian
nomer 3 dilakukan proses milling. Mesin yang digunakan dalam sekali siklus mampu
mengerjakan 2 buah benda kerja yaitu Crankcase R dan Crankcase L.

51
 Gambar 4.36 Bagian pada proses Tapping Center OP90

Kecacatan yang terjadi pada proses ini biasanya terjadi dikarenakan sekrap yang masih
tertinggal dalam lubang pada saat pembuatan ulir sehingga ulir yang diproses menjadi tidak
sesuai ukuran (Blong), Selain itu yang biasa terjadi yaitu Human Error, dan mungkin saja pahat
yang patah karena sudah tidak layak untuk dipakai. Mesin yang digunakan Fanuc Robodrill,
Cycle Time 51 detik. Alat ukur Thread Gauge, Inspection Jig.

4.4.10. Tapping Center OP10

Pada proses ini dilakukan proses Drilling pada Crankcase R. Pada bagian nomor 1
dilakukan proses Drill hingga tembus lalu dilakukan Chamfering. Pada bagian nomor 2
dilakukan Drill tembus untuk saluran oli. Dan yang terakhir bagian nomor 3 dilakukan Proses
Reaming dan Tapping

52
 Gambar 4.37 Bagian pada proses Tapping Center OP100

Untuk kecacatan yang terjadi pada proses ini yaitu ukuran tidak sesuai atau tidak presisi
akibat pahat yang sudah tidak layak pakai atau mungkin penempatan benda kerja yang kurang
pas atau tidak sempurna pada posisinya. Mesin yang digunakan Fanuc Robodrill, Cycle Time 1
menit 32 detik, alat ukur Through Gauge, Depth Plug Gauge, Thread Gauge.

4.4.11. Cleaning Proses

Pada proses Cleaning Proses dilakukan sebelum masuk kedalam proses Leak Tester yang
berfungsi supada benda kerja yang akan diproses pada proses Leak Tester bisa berjalan dengan
sempurna. Dan pada proses ini benda kerja dibersihkan dari coolant dan sekrap yang masih
menempel pada benda kerja.

4.4.12. Leak Tester

Pada proses ini dilakukan proses pengujian pada benda kerja dengan memanfaatkan
udara bertekanan tinggi. Dan pada proses ini ada 2 indikator yaitu Work dan OH.

Untuk Work Srandard : 90 – 120 bal

Untuk O.H : Maksimal 50 bal

53
 Pada proses ini kecacatan yang terdeteksi yaitu Improg dan terjadinya kebocoran pada
Crankcase R. Benda kerja yang tidak bisa diperbaiki maka akan dikembalikan ke proses Casting
untuk dilakukan peleburan kembali. Tetapi jika benda kerja bisa diperbaiki maka benda kerja
akan menuju proses selanjutnya.

4.1.13. Final Inspection

Pada proses ini adalah proses terakhir yang dilakukan yaitu melakukan pengecekan ulang
secara visual dari proses OP10 sampai proses Leak Tester. Dan pada proses ini dilakukan oleh
karyawan ( Sudah lebih dari 3 tahun bekerja ) tetap dikarenakan pada proses ini dibutuhkan
ketelitian dan pengalaman untuk mengecek kerusakan yang terjadi pada benda kerja. Apabila ada
benda kerja yang terjadi kecacatan dan benda bisa diperbaiki maka benda kerja akan diperbaiki
dengan berbagai macam cara.

Kecacatan yang paling sering terjadi pada proses ini yaitu kecacatan yang diakibatkan
oleh kegagalan pada proses Casting dan lolos dari pengecekan dari proses Casting. Dan jika ada
kecacatan yang tidak bisa diperbaiki maka benda kerja akan dilebur kembali pada proses
Casting.

4.5 . Proses Machining Mission Case

Mission Case atau transmission case adalah bagian yang mengubungkan ransmisi CVT
bagian belakang langsung ke roda penggerak. Mission case berfungsi untuk memproteksi
transmisi dengan ban agar proses pengaliran energy putar dapat berjalan dengan baik.

Pada proses machining, mission case akan diproses oleh 7 mesin yang berbeda – beda
sesuai dengan tahapan prosesnya yang terdiri dari Rotary Milling, Tapping Center, Turning,
Cleaning, Leak Tester, serta Press Sleeve.

Raw Material Mission Case bersumber dari pemasok atau sub contractor yang membuat
Mission case dari proses casting. Mission case dari pemasok lalu dilakukan proses machining
agar mission case memiliki dimensi bentuk, dimensi lubang, kehalusan permukaan dan dimensi
ulir yang sesuai dengan spesifikasi yang telah didesain oleh engineer agar part yang dibuat dan
diproses bisa dipasang dan memberikan performa yang optimum untuk kendaraaan yang telah

54
diproduksi. Lalu hasil dari proses permesinan diberikan kepada assy engine untuk dilakukan
proses assembly pada bagian mesinnya.

4.5.1 Rotary Milling OP – MO2

Proses Rotary Milling digunakan untuk melakukan proses Surface Milling pada Mission
Case yang dipasok oleh vendor, permukaan yang diproses berfungsi sebagai pertemuan
permukaan part lainnya. Tipe Mesin yang digunakan adalah Sakurai M40 – ML – 044 dengan
Cycle Time: 60 detik/8 part (Crankcase R & Mission Case).

Gambar 4.39 Proses Rotary Milling – OP M02

Pengecekan / pengukuran pada proses ini dilakukan secara berkala setiap 50 benda per
satu kali pengecekan. Barang reject (gagal) yang ada diproses ini biasanya adalah kecacatan yang
tidak terdeteksi pada proses Casting. Dengan jumlah rata-rata barang reject pada proses ini
sekitar 1 – 3 benda saja, benda yang mengalami kecacatan akan dikembalikan pada proses
Casting untuk dilebur kembali.

4.5.2 Tapping Center OP 20 A / B

Proses tapping center OP 20 ada 3 proses yang berbeda yaitu: Milling, Boring dan
Tapping. Pada nomer 1 dan 2 dilakukan proses milling hingga tembus untuk mencapai diameter
dan kehalusan permukaan. Lalu nomer 3 dilakukan proses boring sampai menembus dengan
kedalaman tertentu untuk memperbesar diameter lubang. Pada proses selanjutnya mesin akan

55
memakai lubang yang tidak ditandai sebagai base koordinat. Lalu dilanjutkan dengan proses
boring pada lubang dengan nomor 4 dan 5. Lubang nomor 6 hingga 11 dilakukan proses tapping
ulir. Untuk bagian nomor 13 dilakukan facing mill dengan kedalaman tertentu. Dan bagian
nomor 12 dilakukan proses milling dengan kedalaman tertentu.

Gambar 4.40 Proses Tapping Center – OP 20

Kecacatan yang terjadi akibat proses ini sangat jarang terjadi. Namun proses quality
control yang dilakukan sangat ketat. Standar pengecekan dari perusahaan sendiri adalah 50 : 1
dimana setiap 50 parts yang diproses ada satu yang masuk control desk. Tetapi pada
kenyataannya quality control yang dilakukan ada satu dari 15 parts yang telah diproses. Tipe
mesin KIRA MT – 40V Dual Spindel dengan Cycle Time 110 detik/2 part. Berikut adalah alat
ukur yang digunakan dalam proses pengecekan:

1) Proses no 1 dan 12 dengan Caliper dan Height Gauge

2) Proses no 2 dengan Height Gauge

3) Proses no 3 dengan Plug Gauge

4) Proses no 4-5 dengan Depth Plug Gauge

5) Proses no 6 – 11 dengan Depth Thread Gauge

6) Proses no 13 dengan Insert Caliper

56
4.5.3 Tapping Center OP 30 A / B

Pada OP 30 ada proses pemesinan yaitu : chamfering, milling dan tapping. Tahap
pertama adalah proses chamfering yang akan dilakukan pada bagian yang ditandai dengan nomor
1 dan 2. Lalu tahap kedua adalah tappng ulir yang dilakukan pada lubang dengan nomer 3 dan 4.
Dan tahap yang terakhir adalah milling untuk menambah besar diameter pada lubang 5 dan 6
dengan kedalaman tertentu.

Gambar 4.41 Proses Tapping Center OP 30

Pemeriksaan part yang diproduksi sesuai dengan standar perusahaan adalah 50 : 1,

dimana setiap 50 parts salah satunya akan dilakukan quality control. Pada pemeriksaaan hasil
permesinan OP 30 sangat jarang terjadi reject. Tipe Mesin KIRA MT – 40V Dual Spindel
dengan Cycle Time 90detik / 2 part. Alat ukur yang digunakan untuk pengecekan adalah sebagai
berikut:

1) Proses no 1 dan 2 dengan Air Micro

2) Proses no 3 dan 4 dengan Depth Plugh Gauge dan Depth Thread Gauge

3) Proses no 5 dan 6 dengan Air Micro dan Distance Gauge

57
4.5.4 Turning OP 40

Pada tahan OP 40 hanya dilakukan proses turning pada bagian nomor 1 dan 2.
Pengerjaanya dilakukan dengan pahat bermata ganda. Part diletakkan pada chuck lalu part akan
berputar dengan kecepatan yang telah di-setting pada program G-code.

Gambar 4.42 Proses Turning OP 40

Pemeriksaan part yang diproduksi sesuai dengan standar perusahaan adalah 50 : 1,

dimana setiap 50 parts salah satunya akan dilakukan quality control Tipe Mesin OKUMA CNC
dengan Cycle Time 15 detik / part. Alat ukur yang digunakan adalah Snap Gauge dan Wide
Gauge.

4.4.6 Cleaning OP 50

Pada bagian ini mission case yang telah di proses turning selanjutnya masuk ke proses
cleaning atau pembersihan. Proses ini membersihkan benda kerja dari sisa-sisa proses
permesinan. Tahap ini adalah salah satu tahap yang menjamin kualitas dari produk yang akan
dipasarkan. Cleaning dilakukan dengan cara menyemprotkan udara bertekanan pada benda kerja.
Namun sayangnya proses ini masih dilakukan secara manyal oleh operator menggunakan nozle
biasa dari kompresor pusat.

4.4.7 Leak Tester OP 60

Leak Tester merupakan salah satu quality control yang dilakukan untuk memeriksa
kebocoran pada mission case yang telah melalui proses permesinan. Karena kebocoran bias
terjadi saat proses permesinan yang telah dilakukan pada mission case. Faktor – factor terjadinya

58
kebocoran adalah dari casting yang terlalu tipis pada salah satu bagian part.
Pada tahap ini mission case ditempatkan pada dudukan yang ada pada mesin leak tester.
Setelah itu air akan memenuhi bak mesin proses pemeriksaan pun dijalankan. Mesin akan
memompa udara maka part akan di reject, jika tidak ada gelembung udara maka part akan lolos
ketahap berikutnya.

4.1.7 Press Sleeve OP 70

Press sleeve merupakan tahap terakhir dalam proses machining sebelum dibawa ke assy
angine. Proses ini adalah proses pemasangan sleeve atau bushing dan karet seal ke salah satu
lubang pada mission case. Karet seal ini sendiri berfungsi sebagai pencegah keausan pada sleeve
dan juga mencegah luapan oli transmisi.

Sleeve dan seal dipasang dengan menggunakan bantuan hidrolik mesin. Dimana kedua
part tersebut diletakkan di poros hidrolik, lalu meng-press keduan part tersebut ke lubang pada
mission case yang telah ditandai dengan warna kuning.

Gambar 4.43 Proses Press Sleve – OP 70

59
2.6 Jenis – jenis catat pada produk machining process

Setiap proses yang melibatkan mesin dan manusia tentu akan menimbulkan cacat karena
berbagai factor yang mungkin terjadi di dalamnya. Manusia memilik keterbatasan, begitu juga
mesin yang digunakan, Dari segi man power atau pekerja, hal ini bisa terjadi karena kelelahan,
tidak konsentrasi pada pekerjaan, kondisi badan yang tidak fit, serta kurang focus. Dari segi
mesin banyak sekali factor yang mempengaruhi sebuah cacat seperti mesin mengalami out
setting, pahat atau mata potong yang tumpul atau patah, spindle berubah, kecepatan potong yang
berubah, serta mesin mengalami kerusakan pada komponen dalam.

2.6.1 Jenis Reject pada Crank shaft

Tabel 4.1 jenis Reject pada Crank Shaft

KODE
REJECT JENIS REJECT KETERANGAN
CNT – MIRING CENTERING MIRING
CNT – KEDALAMAN
CENTERING KEDALAMAN BERLEBIH
PLUS
CNT TOOL
CNT TOOL DEPAN CENTERING PATAH
BELAKANG PATAH
CNT TOOL DEPAN
TOOL BELAKANG CENTERING PATAH
PATAH
CNT – OUT SETTING SETTING MESIN BERUBAH

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
CPF – RUN OUT NG CRANK PIN PRESS TIDAK LOLOS
CPF CPF – MIRING / CRANK PIN PRESS MIRING DALAM
NYEREMPET PEMASANGAN

60
KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT

FBO – DIAMETER 25 HASIL FINE BORING – DIAMETER 25 MM

KASAR KASAR
HASIL FINE BORING – DIAMETER 25 MM OVAL
FBO – DIAMETER 25
KARENA TIDAK CENTER
FBO – DIAMETER 25
HASIL FINE BORING LEBIH DARI 25 MM
PLUS
FBO
FBO – DIAMETER 25 JARAK CENTER DENGAN CENTER FINE
JARAK CENTER “NG” BORING TIDAK SESUAI STANDAR
FBO – KESEJAJARAN HASIL FINE BORING DENGAN
KESEJAJARAN “NG” PUSAT TIDAK SESUAI STANDAR
SETTING FINE BORING TIDAK SESUAI
FBO – OUT SETTING
STANDAR

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
GRD – DIAMETER 25 HASIL GERINDA KURANG DARI DIAMETER
MINUS 25 MM
GRD = DIAMETER 25
HASIL GERINDA BERBENTUK OVAL
OVAL
GRD HASIL GERINDA UNTUK TEBAL 17.8
GRD – TEBAL 17.8
(BELAKANG) MINUS TIDAK SESUAI
MINUS
STANDAR
GRD JARAK TIRUS JARAK CENTER DENGAN CENTER FINE
MINUS BORING TIDAK SESUAI STANDAR

61
 GRD – TEBAL 15.3
GERINDA UNTUK KETEBALAN 15.3 KURANG
MINUS
GRD – DIAMETER 35
GERINDA UNTUK DIAMETER 35 KURANG
MINUS
GRD – DIAMETER 35 GERINDA UNTUK DIAMETER 35 BERBENTUK
OVAL OVAL
GERINDA TIDAK SESUAI DENGAN SETTING
GRD – OUT SETTING
STANDAR

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
HARDENING HASIL TIDAK SESUAI STANDAR
HFQ – PROSES NG (KEDALAMAN) DAN PANJANG PART
HFQ TERBAKAR
HARDENING SETTING TIDAK SESUAI
HFQ – OUT SETTING
STANDAR

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
MIL – TEBAL 15.5 NOT KETEBALAN HASIL MILLING DIBAWAH
MIL
GO ATAU DIATAS 15.5 MM

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
PROSES NABRAK ( SEMUA PROSES
NABRAK PROSES NABRAK
NABRAK, MASUK DALAM DATA INI )

62
KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
ULIR TIDAK SESUAI DENGAN UKURAN (
THREAD T ROLLING NOT GO
TIDAK MASUK DALAM ALAT UKUR ULIR )

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
RBO – DIAMETER 25 ROUGHT BORING DIAMETER DIHASILKAN
PLUS LEBIH DARI 25 MM
RBO
RBO – SELISIH G – G
MIRING

KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
TUR DIAMETER 25.2 TURNING – HASIL BUBUT KURANG DARI
MINUS 25.2 MM
TUR TEBAL 17.9M TURNING – HASIL KETEBALAN BELAKANG
MINUS KURANG DARI 17.9
TUR NOTCHING “NG” NOTCHING HASIL TURNING TIDAK SESUAI
DENGAN STANDAR
TUR
TUR DIAMETER 35.2 TURNING – HASIL BUBUT DIAMETER 35.2
MINUS KURANG DARI STANDAR
TUR TEBAL 15.4 TURNING – TEBAL BELAKANG KURANG
MINUS DARI 15.4
TURNING TOOL ALAT POTONG (PAHAT) PATAH/PECAH
PECAH

63
 KODE
JENIS REJECT KETERANGAN
REJECT
KEY GROOVE – HASIL KEY GROOVE LEBIH
KGC – LEBAR PLUS
LEBAR DARI STANDAR
KEY GROOVE – POSISI KEY GROOVE TIDAK
KGC KGC POSISI NG
SESUAI STANDAR
KEY GROOVE – LOLOS PROSES TAPI DI
KGC LOLOS PROSES
FINAL INSPECTION ADA REJECT

2.6.2 Jenis Reject pada Crank Case

Tabel 4.2 Jenis Reject pada Crank Case L (Left)

NO TYPER REJECT TYPE PART

1 GOMPAL SPOILAGE
2 KEROPOS SPOILAGE
3 RETAK SPOILAGE
4 BOCOR LEAK TESTER SPOILAGE
5 MISRUN SPOILAGE
6 FLOWLINE SPOILAGE
7 NUMBERING FLOWLINE SPOILAGE
8 MISRUN BUSHING CRANK CASE L
9 DIAMETER 52 PLUS
10 BOCOR JOINT R
11 BOCOR JOINT MISSION
12 PROSES PART MIRING
13 DRILL 5.5 PATAH / DRILL 5.5 BLONG
14 TAP PATAH
15 MISRUN DIA 52

64
 16 DIAMETER BLONG
17 PROSES PART MIRING
18 TAP NG
19 KEROPOS FACE COMP
20 TAP M6 PATAH
21 KEROPOS DIA 18 PIVOT
22 MISRUN FACE COMP
23 REAMER PATAH
24 DIA 63 PLUS
25 MILLING MISRUN
26 MISRUN DIA 20
27 DIA 33 PLUS
28 BLISTER SPOILAGE
29 KEROPOS DIA 52 OIL SEAL

2.6.3 Jenis Reject pada Crank Case R

Tabel 4.3 Jenis Reject Pada Crank Case R ( Right)

NO TYPE RIJECT TYPE PART

1 GOMPAL SPOILAGE
2 KEROPOS SPOILAGE
3 RETAK SPOILAGE
4 BOCOR LEAK TESTER SPOILAGE
5 MISRUN SPOILAGE
6 FLOWLINE SPOILAGE CRANK CASE R
7 NUMBERING FLOWLINE SPOILAGE
8 DIAMETER 52 PLUS
9 PART CACAT / JATUH
10 DIAMETER 30.5 PLUS
11 BUSHING TERBALIK

65
12 DRILL 5.5 PATAH
13 TAP PATAH
14 REJECT SETTING
15 DIAMETER BLONG
16 UNDERCUT SPOILAGE
17 PROSES PART MIRING
18 TAP NG
19 KEROPOS AREA ULIR

66
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengamatan yang dilakukan beberapa bulan di perusahaan ini, data serta
analisa yang diperoleh dapat disimpulkan sebagai berikut :

5.1.1 Proses Macining Crank Shaft

1. CrankShaftmerupakankomponenutaman apda engine yang digunakan untuk mengubah

gerak vertical / horizontal menjadi gerak rotasi untuk proses pembakaran pada engine.

2. Material yang dipakai pada pembuatan crank shaft adalah jenis baja karbon sedang
dengan kode S48C. Artinya baja karbon memiliki kandungan Carbon sebesar 0.48%
dengan ditambah unsur yang lain.

3. Pada proses OP 5 dilakukan Hardening Proses yang akan memperbaiki serta menambah
Kekerasan pada permukaan crank shaft.

4. Jenis cacat yang sering terjadi pada proses Machining crank shaft adalah cacat diameter
hasil turning, cacat pembakaran hasil proses hardening serta cacat karena human error.

5. Cacat yang terjadi pada crank shaft bersifat Spoilage atau cacat materi (Cost) karena bila
terjadi cacat sedikit saja, Crank shaft tidak dapat dilakukan proses perbaikan. Harus di
buang atau reject.

5.1.2 Proses Machining Crank Case

1. Crank case merupakan komponen pada engine yang berfungsi sebagai case atau bodi
yang melindungi part atau komponen engine.

2. Crank case terbuat dari material alumunium paduan, type Alumunium yang dipakai

67
 adalah Alumunium HD2G2 dengan panduan tertentu. Alumunium ini bersifat melatble
atau alumunium yang dapat dileburkan.

3. Sebelum sampai pada proses machining sebelumnya raw material berasal dari proses Die
Casting pada PE.A dengan proses HPDC dan LPDC.

4. Crank case dibedakan menjadi dua tipe Crank case right (R) dan Crank case Left (L).
Kedua komponen tersebut memiliki bentuk serta proses pengerjaan yang berbeda.

5. Cacat yang sering terjadi pada proses ini adalah cacat misrun bushing, ot off number
machining, bocor, serta keropos. Keropos dan bocor biasanya disebabkan dari proses die
casting yang tidak sempurna dan baru terdeteksi saaT proses pemesinan.

6. Cacat dapat diatasi dengan berbagai metode, bila cacat out number machining
dan keropos, maka crank case akan dilebur ulang, bila cacat bocor akan dilakukan proses
dengan menutup kebocoran dengan cairan kimia tertentu pada plant 4. Sehingga akan
lebih menghemat biaya karena sifat alumunium yang dapat dilebur berulang kali.

5.1.3 Proses Machining Mission Case

1. Mission case atau transmission case adalah bagian yang mengubungkan ransmisi CVT
bagian belakang langsung ke roda penggerak. Mission case berfungsi untuk memproteksI
transmisi dengan ban agar proses pengaliran energy putar dapat berjalan dengan baik.

2. Raw Material diperolah dari vendor. Material merupakan Alumunium HD2G2 yang sama
dengan crank case.

3. Proses Machining dilakukan dengan kombinasi operator dengan lengan robot otomatis
agar pekerjaan lebih cepat. Problem yang sering terjadi adalah pada lengan robot terdapat
masalah yang mengakibatkan sensor berbunyi.

4. Cacat yang sering terjadi adalah cacat bocor / keropos yang terbaca pada Leak
tester process.

5.2 Saran

68
1. Sebaiknya perusahaan melakukan pengadaan alat uji non-destructive yang dapat
digunakan untuk melakukan pengecekan penetrasi pada OP-05 Crank Shaft hardening
proses tanpa merusak part yang diuji.

2. Pada line produksi Crank Case R sebaiknya ditambahkan Conveyor yang mampu
mengakomodasi dari OP 70 Tapping Center menuju ke OP 80 Fine Boring sehingga
dapat mengurangi tenaga kerja serta lebih efisien.

3. Sebaiknya pada semua lantai line produksi pada divisi machining diberi lapisan yang
bertekstur kasar. Sehingga saat operator memindahkan part, cairan coolant yang menetes
tidak menjadikan lantai licin seperti kondisi saat ini yang dapat menimbulkan resiko
kecelakaan kerja.

4. Sebaiknya perusahaan mengganti gripper yang sesuai pada lengan robot OP 20 Mission
case, karena sering terjadi downtime akibat miss placing lengan robot tersebut.

5. Pada OP 80 Crank Case L dan R diberikan sensor counter untuk cutting tool yang dapat
mendeteksi apabila cutting tool telah mencapai batas umurnya sehingga dapat
meminimalisir tingkat reject pada produksi Crank Case L dan R.

69
 DAFTAR PUSTAKA

Kalpajakan, S,. Schmid, Steven R. (2009). Manufacturing Engineering and

Technology (6th Edition is SI units). New York: Prentice Hall.

Modul Mata Kuliah Teknologi Mekanik 1-3 Departemen Teknik Mesin STTNAS

Boothroyd, G., Dewhurst, P. (2002). Product Design for manufacture and

Assembly (2nd edition). New York : Marecel Decker, Inc.

http://www.mesinnews.com/2015/05/pengertian-mesin-bubut-lengkap.html?m=1. Diakses pada

22 february 2018 pukul (11.23 WIB -11.40 WIB)

http://hapli.wordpress.com/nonferro/alumunium-alloy/. Diakses pada 10 Maret 2017 (08.10

WIB – 10.25 WIB)

70