Laporan Praktek Kerja Lapangan T.

A 2017/2018

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek Kejra Lapangan (PKL) merupakan unsur penting yang harus
diikuti oleh seluruh mahasiswa Program Study Strata 1 Universitas Islam Malang,
yaitu sebagai salah satu syarat kelulusan dan kegiatan penunjang yang nyata bagi
mahasiswa khususnya bagi mahsaiswa jurusan teknik mesin disamping
pembekalan materi secara teori dalam perkuliahan sehari-hari.
Sampai saat ini masih terdapat jurang pemisah atau kesenjangan antara
dunia kerja dengan dunia pendidikan. Hal ini dikarenakan tidak ada kesesuaian
antara apa yang didapatkan mahasiswa dibangku pendidikan dengan realita dunia
kerja. Untuk mengantisipasi hal ini, maka kami diwajibkan melakukan kegiatan
Praktek Kerja Lapangan ini pada sebuah badan usaha swasta atau pemerintah.
Kegiatan semacam ini diharapkan mampu menjembatani kesenjangan antara
dunia kerja dan dunia pendidikan.

1.2 Perumusan Masalah

Dari segi kebutuhan orang yang ingin cepat dalam hal apapun maka
pembuatan kaleng untuk kemasan sangat dibutuhkan dalam memenuhi kebutuhan
manusia yang memerlukan makanan cepat saji agar tidak terlalu membuang waktu
dalam membuat suatu makanan. Maka dari itulah proses pembuatan kaleng ini
dibuat untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

1.3 Batasan Masalah

1. Membahas proses pembuatan kaleng Rectangular 198 gram.
2. Membahas tentang mesin-mesin yang digunakan dalam proses
pembuatan kaleng Rectangular 198 gram
3. Membahas mutu dan kualitas produk.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 1

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

1.4 Tujuan
Adapun tujuan pelaksanaan Prkatek Kerja Lapangan pada industri
pembuatan kaleng di PT. NAFO antara lain :
1. Mamberikan gambaran nyata pada mahasiswa tentang dunia kerja
yang sesungguhnya dan sebagai bahan evaluasi diri pada mahasiswa
layak atau tidak diserap dalam dunia industri dengan bekal ilmu yang
dimiliki.
2. Mahasiswa mendapatkan pengalaman yang sangat berharga karena
mahasiswa dapat melihat secara langsung proses permesinan dan
kendalanya didalam sebuah perusahaan atau industri.
3. Mahasiswa diharapkan dapat mengetahui dan belajar tentang
manajemen suatu perusahaan atau industri.
4. Setelah melihat proses-proses tersebut maka mahasiswa diharapkan
berfikir dan mampu mengembangkan ilmunya untuk menciptakan
produk dan hal-hal lain yang sangat berdaya guna.

1.5 Sistematika Penulisan

Untuk mempermudah pemahaman penulisan laporan praktek kerja
lapangan ini maka dibuat sistematika penulisan dengan membagi menjadi
beberapa bab :
BAB 1 PENDAHULUAN
Bab ini berisi latar belakang, rumusan masalah, batasan masalah, tujuan,
dan sistematika penulisan.

BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

Bab ini berisisikan tentang gambaran umum perusahaan, tinjauan umum
perusahaan, dan sejarah perusahaan.

BAB III HASIL KERJA PRAKTEK

Bab ini membahas tentang hasil yang kita dapat selama praktek kerja
lapangan yang mencakup tentang teori pekerjaan, sistem kerja alat, dan langkah-
langkah pengerjaan.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 2

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

BAB IV PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dan saran yang membangun kami
untuk penulisan yang lebih baik lagi kedepanya.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 3

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Tinjauan Umum dan Sejarah PT. NAFO

PT. NAFO (National food packers) berlokasi di daerah Banyuwangi
(terletak di keluarahan klatak, kecamatan giri, Banyuwangi) tepatnya 2 km utara
kota banyuwangi. Didirikan pada tahun 1956 oleh pemegang saham yang
dipimpin oleh bapak Kwee Soen Tik alias Dipo Subagia sebagai direktur muda
perusahaan. Pada saat itu perusahaan memproduksi makanan ikan dalam kaleng
(ikan lemuru) yang terkenal dengan istilah sardines, yang merupakan pengalengan
ikan pertama yang berdiri di Indonesia. Dan dikatakan bahwa PT. NAFO
merupakan pelopor dalam canning industry khususnya dalam pengalengan ikan
laut.
Sejak berdiri (berdasarkan akte pengesahan PT. NAFO tanggal 9 juli
1956 dengan No. Hukum ja.5/63/11) PT.NAFO mengalami kemajuan yang cukup
besar dan berhasil dalam mengembangkan industry ini. Kemudian setelah muncul
perusahaan-perusahaan baru yang sejenis dan masuknya sardines impor dari
jepang yang menjadi pesaing baru bagi PT. NAFO, akhirnya perusahaan ini
mengalami kemunduran. Pada bulan Oktober 1967, PT. NAFO dijual kepada PT.
MANTRUST, salah satu grup perusahaan besar yang bergerak dalam industry
pengalengan berpusat di Jakarta dengan memiliki cabang anak perusahaan
dibeberapa daerah Indonesia. Sejak tanggal 5 Desember PT. NAFO merupakan
anak perusahaan PT. MANTRUST, yang pada saat itu pimpinan perusahaan
dipercayakan kepada bapak Leonardust Budyanto Hermawan. Pengelola
perusahaan sudah sepenuhnya ditangani oleh PT. MANTRUST dengan
pengembangan perusahaan pada bidang usaha pengalengan makanan yang
meliputi hasil laut, hasil ternak, hasil bumi dan pertanian.
Pada tahun 1968 PT. NAFO mengalami perubahan susunan dereksi yang
akibatnya menimbulkan perubahan dibidang seperti :
a. Adanya perubahan tenaga kerja secara besar-besaran.
b. Adanya pembenahan mesin baru beserta peralatanya.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 4

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

c. Adanya perluasan perusahaan.

d. Adanya peningkatan kualitas dan kwantitas produk.

Namun karena diatas tidak dapat mengatasi kesulitan yang dialami, oleh
karena adanya peraturan pemerintah daerah tingkat II Banyuwangi tentang
pendaratan ikan harus dipusatkan di Muncar, maka induk perusahaan mengambil
kebijakan mendirikan pabrik pengalengan ikan laut di Muncar yang diberi nama
PT. BLAMBANGAN RAYA.
Sejak tahun 1972 usaha pengalengan ikan laut PT. NAFO Banyuwangi
dipindahkan ke PT. BLAMBANGAN RAYA yang bertempat di Muncar.
Demikian juga halnya dengan usaha pengalengan daging sapi yang bahan
bakunya didatangkan dari Bali mengalami kesulitan. Hal ini disebabkan oleh
adanya peraturan pemerintah daerah tingkat I Bali menyatakan sapi Bali tidak
diperbolehkan dibawa keluar Bali, kecuali dalam bentuk daging mentah untuk
konsumsi rumah tangga alokasi pusat atau jakarta.
Mengingat prospek peternakan sapi Bali yang cukup cerah sehingga
dapat digunakan sebagai sumber bahan baku yang potensial, maka pada tahun
1975 usaha pengalengan daging sapi dipindahkan ke Denpasar Bali yang dikelola
oleh PT. BALI RAYA. Sejak awal tahun 1975 PT. NAFO Banyuwangi
mengalihkan bidang usahanya dari pengalengan makanan menjadi perusahaan
pembuat kaleng untuk industry makanan dalam kaleng dengan pimpinan
perusahaan dipegang oleh bapak Hardy Atmatjaja, BSc. ME. Bidang usaha ini
berlanjut terus sampai sekarang.

2.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi perusahaan sangatlah penting dalam pengelolaan
(management perusahaan). Hal ini disebabkan struktur organisasi sangat
mendukung tercapainya tujuan perusahaan tersebut. Struktur organisasi di PT.
NAFO menggambarkan wewenang tugas dan tanggung jawab antar bagian
personalia yang ikut berpartisipasi dalam menjalankan operasional perusahaan.
Adapun struktur organisasi tersebut adalah :

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 5

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

a. Pembagian tugas operasional yang meliputi :

Bagian penjualan
Bagian produksi, terdiri dari :
Sub bagian peneliti mutu kaleng
Sub bagian pemotong bahan
Sub bagian pembuat kaleng
Sub bagian pengepakan
Sub bagian gudang bahan
Sub bagian gudang barang jadi
Bagian keuangan, terdiri dari :
Sub bagian admistrasi dan akutansi
Sub bagian pemegang kas
Bagian teknik, terdiri dari :
Sub bagian bengkel
Sub bagian diesel
Sub bagian pemeliharaan mesin dan kendaraan
Sub bagian gudang teknik
Bagian personalia, terdiri dari :
Sub bagian ketenaga kerjaan
Sub bagian urusan pegawai umum
Oleh sebab itu perlu dibentuk berbagai jabatan fungsional untuk tugas
operasional tersebut.
b. Pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab masing-masing
jabatan sesuai dengan hirarkinya.
c. Hubungan komando, perintah, tugas yang jelas dan koordinasi antara
jabatan yang telah dibentuk dalam organisasi tersebut.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 6

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Pembagian tugas dalam struktur organisasi PT. NAFO dapat dijelaskan

sebagai berikut :
a. Pimpinan Perusahaan
Pimpinan perusahaan memiliki wewenang, tugas dan perintah
untuk merencanakan, mengkoordinasi seluruh bagian yang ada pada
perusahaan serta mengawasi dan bertanggung jawab atas jalannya
operasional perusahaan.
b. Bagian penjualan
Bagian penjualan memiliki fungsi dan tanggung jawab sebagai
berikut :
1. Menerima pesanan dari konsumen.
2. Menyampaikan pesanan ke bagian produksi agar dikerjakan dan
diperkirakan waktu pembuatanya.
3. Mempunyai tanggung jawab kepada pimpinan perusahaan.
c. Bagian personalia
Bagian personalia bertanggung jawab langsung kepada
pimpinan perusahaan dan membawahi sub bagian ketenaga kerjaan
serta sub bagian urusan pegawai umum.
1. Sub bagian ketenaga kerjaan bertanggung jawab mengurus para
pegawai yang meliputi penarikan tenaga kerja, kesejahteraan
karyawan, pendidikan, latihan dan lain-lain.
2. Sub bagian urusan pegawai umum bertugas mengurus para
pegawai yang tidak ada hubunganya dengan proses pembuatan
(proses produksi) dan penjualan produk. Yang diurus oleh sub
bagian ini adalah meliputi karyawan urusan kebersihan pabrik
dan keamanan.
d. Bagian produksi
Bagian produksi bertanggung jawab langsung kepada pimpinan
perusahaan dan bertugas melaksanakan proses produksi yaitu proses
pembuatan kaleng dari penyediaan bahan baku sampai menghasilkan
produk jadi (kaleng) untuk dijual. Bagian ini membawahi sub bagian
:

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 7

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

1. Sub bagian peneliti kaleng (quality control departement).

Sub bagian ini bertugas meneliti mutu kaleng atau kualitas produk
atau kaleng yang dihasilkan oleh sebagian pembuat kaleng.
Dalam hal ini yang diteliti adalah bagian yang sudah jadi, diteliti
apakah produk sudah sesuai dengan kualitas standar atau tidak.
Bila kualitas standar terpenuhi maka proses selanjutnya bisa
dilanjutkan namun bila standar kualitas kaleng tidak terpenuhi
maka proses produksi dihentikan sejenak dan diteliti/dicari
penyebabnya.
2. Sub bagian pemotongan atau (cutting departement).
Sub bagian pemotong bertugas memotong bahan baku yang akan
diproses menjadi kaleng, baik bahan untuk tutup kaleng maupun
bodi kaleng, yang nantinya akan dilakukan oleh bagian sub
bagian pembuat kaleng.
3. Sub bagian pembuat kaleng (can making departement).
Sub bagian ini bertugas membuat potongan bahan baku menjadi
bodi kaleng dari bahan yang telah dipotong oleh sub bagian
pemotong bahan. Kaleng yang dihasilkan berupa kaleng yang siap
pakai.
4. Sub bagian pengepakan (packing departement).
Sub bagian ini bertugas sebagai mengepak kaleng-kaleng yang
dihasilkan oleh sub bagian pembuat kaleng dalam kotak dus,
sehingga produk tersebut siap dipasarkan.
5. Sub bagian gudang bahan
Sub bagian ini bertugas menyiapkan persediaan bahan baku
kaleng dan bahan pendukung pembuatan kaleng dan menyiapkan
keperluan proses pembuatan kaleng.
6. Sub bagian gudang barang jadi.
Sub bagian ini bertugas menyimpan barang jadi (kaleng yang
sudah dipak oleh sub bagian pengepakan) yang sudah siap untuk
dijual, sub bagian ini juga melayani bagian penjualan.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 8

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

e. Bagian keuangan
Bagian keuangan bertanggung jawab langsung kepada pimpinan
perusahaan. Bagian ini bertanggung jawab atas keluar masuknya dana
dalam perusahaan (cost control) serta alokasi dana untuk keperluan
opersional perusahaan. Bagian keuangan membawahi sub bagian
administrasi dan keuangan serta sub bagian pemegan kas.
1. Sub bagian administrasi dan keuangan.
Sub bagian ini bertugas mengadakan pencatatan pembukuan
tentang segala transaksi yang terjadi yang telah dijalankan oleh
perusahaan, serta menangani masalah administrasi perusahaan
secara keseluruhan (penerimaan, pengeluaran, dan laporan
pembukuan.
2. Sub bagian pemegang kas.
Sub bagian ini memegang uang kas perusahaan yang akan
digunakan untuk membiayai transaksi pada perusahaan, baik yang
bersifat internal seperti pembayaran gaji karyawan, maupun yang
bersifat eksternal seperti pembayaran atas pembelian bahan baku
dan sebagainya.
f. Bagian teknik
Bagian teknik ini bertugas membantu kelancaran proses
produksi serta membantu operasional bagian penjualan bertanggung
jawab langsung pada pimpinan perusahaan dan membawahi beberapa
sub bagian sebagai berikut :
1. Sub bagian bengkel
Bertugas menangani perbaikan mesin dan kendaraan bila
mengalami kerusakan serta membuat rancangan mesin, juga
membuat suku cadang mesin bila suku cadang tersebut tidak
ada.
2. Sub bagian pemeliharaan mesin
Bertugas menangani pemeliharaan mesin-mesin pabrik dan
kendaraan yang ada pada perusahaan.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 9

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3. Sub bagian diesel

Bertugas menangani mesin pembangkit tenaga listrik untuk
menggerakan mesin yang digunakan bagian produksi dan
penerangan pabrik dimalam hari.
4. Sub bagian gudang pabrik
Bertugas menangani penyimpanan suku cadang mesin baik
yang dibuat sendiri maupun suku cadang asli untuk
perbaikan mesin-mesin.

2.3 Aktifitas Produksi

Aktifitas produksi dilakukan sejak dari awal penyediaan bahan baku
hingga pemasaran produk jadi. Dalam menjalankan produksinya, menggunakan
sistem proses produksi terus-menerus yakni peralatan produksi disusun secara
permanen untuk jangka waktu panjang, urutan produksinya dari tahun-ketahun
tidak berubah, satu perangkat mesin khusus untuk memproduksi satu jenis produk
saja. Produk yang dihasilkan adalah produk standar yang sudah disesuaikan untuk
permintaan pasar.
Dalam proses pengolahan bahan baku sampai menjadi bahan jadi yang
siap dijual, melibatkan 4 departemen yaitu :
1. Departemen pemotongan bahan baku
2. Departemen pembuatan
3. Departemen pengepakan
4. Departemen pergudangan
Adapun yang dilakukan tiap departemenya adalah sebagai berikut :
a. Departemen pemotongan bahan baku (tinplate) untuk bodi dan tutup.
Jalur pemotongan bahan baku untuk bodi disebut line body cutting.
Jalur proses pemotongan baku untuk tutup disebut lid cutting.
b. Departemen pembuatan bodi kaleng (can making)
Proses can making ini dibagi menjadi empat jalur sesuai dengan bentuk
kaleng yang dihasilkan yaitu :
Line can oval
Line can rectangular

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 10

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Line can cylindries

Line can tappered
c. Departemen paking barang jadi (finished goods)
Departemen ini sebagai pengelola barang jadi yang meliputi kegiatan-
kegiatan sebagai berikut :
Memilih kaleng yang baik dan rusak/cacat.
Membersihkan kaleng yang siap di pack.
Menyusun kaleng diatas papan kayu atau disebut dengan pallet.
Antara lapis atau sap yang dibawa dengan atasnya biberi pembatas
(karton), untuk menghindari cacat akibat gesekan.
d. Departemen pergudangan
Departemen ini mempunyai tugas antara lain :
Mengadministrasikan barang jadi kaleng.
Melaksanakan dan mengatur pengiriman barang jadi sehingga
sistem PT. NAFO bisa dilaksanakan dengan baik.

2.4 Hasil Produksi PT. NAFO

Pada proses pembuatanya PT. NAFO menghasilkan produk kaleng
berbentuk oval, rectangular, tappered, dan silinder yang dibuat melalui mesin
manual dan mesin otomatis.
a. Mesin kaleng manual
Mesin ini menghasilkan kaleng yang berbentuk oval, jenis kaleng ini ada
dua macam :
Kaleng oval 400 gram
Kaleng oval 225 gram
Penggunaanya untuk pengalengan ikan laut jenis lemuru yang disebut
dengan sarden
b. Mesin kaleng otomatis
Kaleng yang dihasilkan mesin ini yaitu :
1. Kaleng berbentuk silindris (can cylindries).
Kaleng ini ada dua macam yaitu :
Kaleng silindris 425 gram

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 11

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Kaleng silindris 324 gram

Penggunaanya untuk pengalengan daging sapi dan ikan laut.
2. Kaleng berbentuk trapesium
Kaleng ini ada dua macam yaitu :
Kaleng trapesium 270 gram
Kaleng trapesium 140 gram
Penggunaanya untuk pengalengan daging sapi.
3. Kaleng rectangular
Kaleng ini ada dua macam yaitu :
Kaleng rectangular 340 gram
Kaleng rectangular 198 gram
Penggunaanya untuk pengalengan daging sapi.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 12

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

BAB III
HASIL KERJA PRAKTEK
PROSES PRODUKSI

3.1 Mesin-Mesin Produksi

3.1.1 Mesin Slitter
Mesin slitter ini mempunyai fungsi sebagai pemotong bahan baku
tinplate, dimana mesin ini memiliki beberapa pisau pemotong. Pisau-pisau
tersebut bisa dilepas dan digeser untuk mendapatkan ukuran-ukuran yang tepat.
Pengaturan jarak antara pisau disesuaikan dengan hasil printing/label pada bahan
baku.
Cara Kerja :
Mesin slitter ini digerakkan oleh motor listrik, dimana motor listrik ini
dihubungkan ke pulley dengan menggunakan belt, sehingga dapat memutar as
atau poros. As atau poros didalam mesin slitter tersebut ada 2 yaitu bagian atas
dan bagian bawah dimana terdapat roda gigi sehingga as tersebut dapat berputar
bersama.
Kalau roda gigi 1 berputar maka otomatis roda gigi 2 ikut berputar
berlawanan arah, jadi kedua as terdapat pada masing-masing roda gigi itu
bersama-sama sehingga memotong lembaran tinplate yang melewati pisau-pisau
pada kedua as. Pada bagian muka mesin ini terdapat suatu wadah tempat hasil
potongan tinplate.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 13

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Gambar 3.1 mesin slitter untuk tutup

Gambar 3.2 mesin slitter untuk bodi

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 14

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Hasil potongan tinplate dari mesin slitter disebut blank size

Untuk memproduksi kaleng diperlukan bahan-bahan yang diklasifikasikan
menjadi dua bagian yaitu :
a. Bahan Baku
Bahan baku untuk pembuatan bodi dan lid adalah tinplate yang
mempunyai ketebalan 0,21 mm dilapisi dengan timah putih yang
mempunyai sifat lentur sehingga mudah dibentuk. Sebelum diproses
menjadi kaleng tinplate tersebut memerlukan pengolahan yaitu :
1. Bagian dalam dilapisi lacquer yaitu bahan pencegah karat dan tahan
asam.
2. Bagian luar diprinting yaitu dicat dengan membentuk gambar sesuai
dengan merek dagang yang telah ditentukan. Printing tersebut hanya
untuk bodi, sedangkan tinplate untuk lid baik dalam maupun luarnya
tidak diprinting, namun bagian dalamnya dilapisi bahan pencegah
karat (lacquer).
b. Bahan Pembantu
Komponen lain yang penting adalah bahan pembantu untuk
produksi kaleng antara lain :
1. Timah patri yaitu bahan pembantu utama untuk mensolder kaleng.
Ukuran yang digunakan adalah 60/40, yang berarti mengandung timah
putih 60% dan timah hitam 40% (darex).
2. Solvent, alkohol, dan liquid berguna untuk menambah daya lekat patri
sehingga tidak mengalami kebocoran. Bahan diaduk menjadi satu
dengan perbandingan 1:5:4 .
3. Sealing coumpound digunakan untuk lapisan bibir tutup (lid) agar saat
ditutupkan pada kaleng tidak terjadi kebocoran

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 15

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.1.2 Mesin body maker

Mesin body maker ini mempunyai tugas mencetak atau membentuk bodi
kaleng segi empat tanpa tutup. Kalau ditinjau dari segi kecepatan produksi mesin
ini bisa mencapai hasil yaitu 50 kaleng permenit. Dalam mesin body maker ini
terdiri dari beberapa pokok bagian yang penting antara lain :
1. Magazine
Adalah tempat blanksize yang akan diproses dalam pembuatan kaleng
segi empat, bahan yang akan dimasukkan harus rapi.
2. Vakum
Adalah alat untuk menghisap blanksize yang ada pada magazine.
Disamping itu alat yang dinamakan strade, yang tugasnya memisahkan
tumpukan blanksize yang sudah dihisap vakum dan sebagai pendorong
blanksize ke flaxer.
3. Flexer
Adalah alat untuk memindahkan blanksize ke bending station. Alat ini
digerakkan oleh motor listrik sendiri dari keseluruhan dari mesin body
maker.
4. Bending station
Adalah alat untuk memotong bagian dari ujung blanksize membentuk
lidah (notching) pada blanksize.
5. Hook station
Adalah alat untuk menekuk bagian sisi blanksize yang nantinya akan
dibentuk.
6. Rampe
Adalah alat untuk mengubah atau membentuk blanksize menjadi
kaleng segi empat atau Rectangular.
7. Solder station
Adalah tempat untuk menyolder sambungan kaleng yang baru
dibentuk oleh rampe agar tidak bocor. Bahan baku untuk proses
penyolderan ini menggunakan timah putih.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 16

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

8. Sikat (brushing)
Adalah alat untuk membersihkan kaleng yang sudah disolder dari
kotoran-kotoran.
9. Blower
Adalah alat pendingin yang memanfaatkan udara dingin yang
digunakan untuk mendinginkan setelah proses penyolderan.

Gambar 3.3 mesin body maker Gambar 3.4 solder station

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 17

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.1.3 Mesin Flanger

Mesin flanger merupakan salah satu bagian dari rangkaian mesin utama
dari proses pembuatan kaleng. Fungsi dari mesin ini untuk memberikan bentuk
pada bibir kaleng berupa lekukan kecil dengan ukuran 2,6 - 3,2 mm yang berguna
untuk penyambungan dengan tutup kaleng pada proses seaming. Hasil dari proses
mesin body maker pada kaleng masih belum ada lekukan pada bibir kaleng.
Setelah melalui mesin flanger ini kaleng sudah mempunyai lekukan pada kedua
bibir kaleng dan kemudian diproses pada mesin seamer.

Gambar 3.5 mesin flanger

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 18

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.1.4 Mesin Latex dan Oven

Mesin latex merupakan mesin tersendiri dan terlepas dari rangkaian
mesin besar lainya. Ukuran mesin latex cukup kecil jika dibandingkan dengan
lainya. Mempunyai dimensi 800x500 mm dan tinggi 115 cm terdiri dari dua
bagian, bagian utama dan bagian tangki. Fungsi mesin latex adalah memberi
cairan latex sebagai perekat pada tutup kaleng, saat proses penggabungan body
dengan tutup kaleng sehingga ikatan kaleng tersebut tidak mengalami kebocoran.
Jenis latex yang digunakan adalah latex darex WBC dengan Sp. Gr. Liquid
coumpound. Bahan baku latex berbentuk padat, supaya bahan tersebut cair perlu
ditambahkan larutan almoniak water sebanyak 2-3 %. Cairan didalam tangki
masih kental dan mengeluarkan cairan dengan cepat dan dalam waktu singkat
sudah menempel pada sisi bagian dalam dari tutup kaleng diperlukan tekanan
semprot yang tinggi, dan itu diperlukan untuk mencegah cairan mengering dengan
cepat. Diperlukan waktu 5-7 menit untuk kering pada tutup kaleng. Cairan latex
sebelum masuk kedalam tangki disaring dengan kawat Mesh.
Cara kerja mesin tersebut sangat sederhana. Setelah main switch
dihidupkan, tutup kaleng diletakkan ditengah rollers yang berputar yang ada
magnetnya sehingga tutup kaleng akan berputar, pada saat itu pedal switch dan
nozel ditekan dan cairan akan mengenai tutup kaleng dengan cepat begitu
seterusnya. Proses berulang hanya dengan mengganti tutup kaleng yang sudah
diberi cairan.
Setelah proses pemberian latex pada tutup kaleng, proses dilanjutkan
dengan memasukkan tutup kaleng kedalam oven (jenis mesin S 323 seaming
coumpound for oval and rect can). Dengan wadah tertentu, kumpulan kaleng
dimasukkan kedalam oven, dan akan berjalan dengan sendirinya dari pintu masuk
ke pintu keluar. Suhu pada oven diatur sekitar 120 oC. Setelah keluar dari mesin
oven, akibat pemanasan yang tinggi perekatan latex pada tutup kaleng semakin
kuat dan baik.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 19

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Gambar 3.6 mesin latex

Gambar 3.7 mesin oven

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 20

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.1.5 Mesin Seamer

Didalam mesin ini terdapat bagian-bagian penting yaitu :

1. Magazine
Suatu alat tempat tutup (lid), dimana tutup (lid) itu akan dikeluarkan satu
persatu secara otomatis tutup (lid) didorong masuk ke kaleng yang belum
ada tutupnya.
2. Chuck
Adalah sebagai dudukan untuk menahan atau mengetrapkan kaleng supaya
tutup tidak bergerak, sebab bila tidak tepat pada sasaranya, maka hasilnya
akan rusak.
3. Carrier
Suatu alat yang berfungsi sebagai pembawa bodi kaleng dan tutup (lid).
4. Base plate
Adalah alat untuk menekan bodi kaleng dan tutup (lid) menuju roll.
5. Roll
Adalah suatu alat yang mengelilingi chuck berfungsi menggabungkan bodi
kaleng dan tutup (lid).
6. Kleder
Adalah alat yang mengatur atau mengendalikan gerakan roll

Cara kerja mesin seamer :

Tutup (lid) dipisahkan satu persatu oleh magazine dan memindahkanya
ke carrier dimana carrier ini sudah tersedia bodi kaleng. Selanjutnya carrier akan
membawa bodi kaleng dan tutup (lid) menuju head 1 dan terjadilah proses
seaming pertama yaitu bodi dan tutup (lid) akan dipres atau ditekan oleh base
plate menuju chuck setelah itu roll yang perputarannya dikendalikan oleh kleder
akan memutari sambungan bodi dan tutup (lid) dan membuat bodi dan tutup (lid)
menyatu atau yang biasa disebut seat seam. Proses selanjutnya carrier membawa
kaleng tersebut menuju ke head 2 dimana proses yang terjadi didalam head 2 ini
prosesnya sama seperti pada proses head 1 yang menjadi pembeda yaitu bentuk
hasil penggabungannya lebih rapi dari head 1. proses ini menghasilkan doble
seam.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 21

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Head
1

Head
2

magazine
Gambar 3.8 mesin seamer

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 22

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.1.6 Mesin Stamping

Mesin ini berfungsi untuk membuat tutup (lid) pada kaleng rectangular baik
kaleng rectangular 198 gram maupun 340 gram.
Cara kerja mesin stamping :
ketika motor listrik dihidupkan, roda gila yang dihubungkan
menggunakan belt akan berputar sehingga poros engkol ikut berputa. Berputarnya
poros engkol juga menggerakkan bagian penting lainya. Saat poros engkol
berputar maka punch bergerak kebawah menuju dies maka terbentuklah tutup
kaleng. Kapasitas produksi mesin ini mencapai 100 lid per menit. Mesin ini
berjalan secara otomastis (operator hanya tinggal mengisi bahan baku blanksheet).

Gambar 3.9 mesin stamping Gambar 3.10 mesin curling

Mesin Curling

Alat yang digerakkan oleh motor listrik yang bekerja dengan cara
mengepress atau menekan tutup (lid ) kaleng yang bertujuan menyempurnakan
hasil dari mesin stamping.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 23

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.2 Proses Pembuatan Kaleng Rectangular (198 gram)

3.2.1 Pembuatan bodi kaleng
Proses pembuatan bodi kaleng ada beberapa tahap yang perlu dilakukan.
Mulai dari proses pemotongan bahan hingga proses penutupan bagian bawah bodi
kaleng dengan tutup kaleng. Proses tersebut memiliki tiga tahapan penting yaitu :
1. Proses pemotongan bahan baku tinplate lacquered (slitting) terdiri atas
dua bagian.
Pemotongan bahan baku untuk kaleng body blank cutting dan pemotongan
bahan baku untuk tutup kaleng (lid blank cutting).
2. Proses pembuatan kaleng (can making procces) terdiri atas pembuatan
bodi kaleng dan tutup kaleng.
3. Proses penggabungan bodi dengan tutup kaleng (seaming).

Proses lebih detailnya sebagai berikut :

1. Proses pemotongan bahan baku (slitting) :
Tinplate yang masih berupa sheet dengan ukuran 0,21 x 890 x 910 mm
diproses pada mesin line slitter dengan posisi sejajar dengan penyiku
yang terletak di meja mesin slitter untuk dilakukan pemotongan sheet
dengan ukuran 0,21 x 2774 x 910 mm. Pemotongan pertama ini
menghasilkan tiga sheet dari satu sheet tinplate yang disebut blank
sheet.

Gambar 3.11 bahan baku (tinplate)

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 24

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Setelah itu dilanjutkan pemotongan kembali. Hasil pemotongan ini

dinamakan blank size dengan ukuran 0,21 x 61,7 x 274,5 mm.
Pemotongan ini menghasilkan blanksize dari satu tinplate.

Gambar 3.12 blanksize

2. Proses pemberian garis pada blank size (scooring)

Proses selanjutnya yaitu proses scooring pada blanksize. Proses
scooring adalah proses pemberian garis pada bagian bawah blanksize
dimaksudkan untuk memudahkan konsumen dalam membuka kaleng.
Kedalaman dalam pemberian scooring ini 1/8 dari tebal tinplate atau
sama dengan 0,026 mm

Gambar 3.13 scooring tampak Gambar 3.14 scooring tampak

depan belakang

3. Proses pembentukan bodi kaleng (body making)

Pembentukan blanksize menjadi bodi kaleng yang dilakukan oleh mesin
body maker. Proses ini memiliki tahapan-tahapan antara alain :

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 25

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Blanksize dimasukkan dan diletakkan kedalam magazine. Didalam

magazine terdapat vakum yang fungsinya untuk mengambil blanksize
dan kemudian dipisahkan satu-persatu oleh strade.
Kemudian blanksize tadi didorong strade dan masuk kedalam pinger
(pengangkut). Fungsi pinger(pengangkut) adalah untuk membawa
blank size menuju proses selanjutnya yaitu proses pemberian lidah
(nothcing) pada bagian kiri yang bertujuan untuk memudahkan
konsumen ketika membuka kaleng dan sobekan pada bagian kanan
blank size bertujuan untuk memudahkan penekukan pada proses
selanjutnya. Didalam proses ini juga terjadi pembentukan profil atau
lekuk pada bodi (beading) guna untuk kekuatan dan variasi tampilan
kaleng. Kemudian blank size tadi dibawa pinger (pengangkut) ke
proses penekukan pada kedua ujung blank size (edging). Dimana
bagian kiri blank size menekuk kedalam sedangkan bagian kanan
menekuk ke luar masing-masing tekukan dengan kemiringan 35o.
Fungsi tekukan tersebut nantinya akan saling mengaitkan satu sama
lain.

Gambar 3.15 hasil Gambar 3.15 hasil Gambar 3.16 hasil Gamba 3.16 hasil
notching tampak sisi notching tampak sisi edging tampak sisi edging tampak sisi
kiri kanan kanan kiri

Selanjutnya blanksize tadi diangkut oleh pinger menuju ke mesin rampe

untuk mengubah blank size menjadi kaleng segi empat/rectangular (body
forming). Yang sebelumnya pada proses penekukan (edging) kedua ujung
sisi kanan dan kiri diberi cairan asam guna agar timah bisa merekat dengan
baik pada saat disolder dimaksudkan agar tidak terjadi kebocoran ketika
sudah mengalami pembentukan body kaleng.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 26

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Gambar 3.17 pembentukan bodi Gambar 3.18 hasil dari mesin rampe
pada rampe

Setelah blank size terbentuk menjadi kaleng segi empat, long pinger
membawa bodi kaleng ke alat angkut lainnya yaitu dogging (semacam
rantai (chain) berbentuk gigi anjing) menuju ke solder station untuk proses
penyolderan dimana dibutuhkan panas yang cukup tinggi yaitu antar
390oC 400oC yang sebelumnya sisi kaleng yang akan disolder diberi
cairan asam kembali. Waktu penyolderan berkisar 3 detik per kaleng.
Untuk menghilangkan terak akibat penyolderan makan dibersihkan
menggunakan sikat. Panas yang ditimbulkan dari penyolderan
memerlukan pendinginan. Pendinginan disini berupa fluida udara dengan
menggunakan blower.

Gambar 3.19 proses penyolderan Gambar 3.20 hasil penyolderan

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 27

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

4. Proses pembuatan bibir kaleng (flanging)

Selanjutnya bodi kaleng yang telah disolder tadi masuk pada proses
flanging yaitu proses pembuatan bibir kaleng (flange). Maksud dari bibir
kaleng yaitu penekukan keluar ujung bodi (bawah dan atas) sebagai tempat
dudukan tutup dan pelepitan. Untuk mengarahkan bodi kaleng tepat
masuk pada mesin flanger maka digunakan belt tipis (roller) yaitu jenis
conveyor yang berputar dimana terdapat magnet diroller tersebut sehingga
bodi kaleng yang keluar pada body maker dapat melekat pada belt dan
mengarahkanya ke mesin flanger. Bodi kaleng yang sudah dingin
dimasukkan kedalam mesin flanger. Fungsi mesin flanger ini untuk
memberikan bibir(flange) pada kedua ujung (atas dan bawah) kaleng guna
proses penggabungan tutup kaleng dengan bodi kaleng(seaming).
Ukurannya yaitu antara 2,6 3,2 mm.

Gambar 3.21 proses flanging Gambar 3.22 setelah proses

flanging

5. Proses penggabungan bodi dengan tutup kaleng (seaming)

Setelah bodi kaleng keluar dari mesin flanger kemudian dibawa oleh
conveyor menuju mesin seamer untuk proses penggabungan bodi kaleng
dengan tutup kaleng (seaming). Didalam mesin ini terdapat double seam
antara tutup kaleng dengan bodi kaleng. Pada proses seaming I bertugas
untuk mengaitkan atau menggabungkan tutup (lid) dengan bodi kaleng
menjadi satu sedangkan pada proses seaming II bertugas untuk
merapatkan dan merapikan hasil dari seaming I atau terjadi proses double
seam. Double seam adalah proses pelepitan atau penguncian antara kedua
ujung blanksize dari body dan tutup.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 28

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Gambar 3.23 a. proses seaming pada Gambar 3.23 b. proses seaming pada
head 1 head 2

Gambar 3.24 a. hasil seaming 1 Gambar 3.24 b. Hasil seaming 2

Terakhir adalah proses pengecekan pada kaleng. Proses ini mengambil

beberapa sampel dari kaleng untuk dilakukan proses pengecekan ulang
yang menggunakan alat press dengan tekanan udara untuk memastikan
kaleng tidak terjadi kebocoran .

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 29

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.2.2 Proses Pembuatan Tutup Kaleng (Lid)

Pembuatan tutup kaleng dilakukan oleh lid can machine. Tahapan alur
prosesnya yaitu :
1. Proses pemotongan bahan baku (tinplate) (slitting)
Bahan baku tinplate yang berukuran 0,21 x 900 x 910 mm diproses
pada mesin slitter dengan posisi tegak lurus dan sejajar dengan
meja penyiku untuk dilakukan pemotongan (slitting) menjadi
delapan bagian dengan ukuran 0,21 x 112,5 x 910 mm.

Gambar 3.25 bahan baku Gambar 3.26 hasil pemotongan

(tinplate) (slitting)

Setelah selesai dipotong hasil pemotongan diletakkan dimeja bantu

mesin stamping guna proses selanjutnya.
2. Proses pembuatan tutup kaleng (stamping)
Setelah proses slitter selanjutnya pembuatan tutup kaleng pada mesin
stamping (line stamping). Proses ini memiliki tahapan-tahapan sebagai
berikut :
Sebelum dilakukan proses stamping I, terlebih dahulu hasil
pemotongan tinplate tadi dibersihkan dengan menggunakan kain
guna membersihkan kotoran yang menempel agar tidak
mengganggu jalanya proses pemotongan nantinya.
Kemudian sheet yang telah dibersihkan tadi diletakkan dalam
mesin line stamping I untuk proses pembentukan tutup
kaleng(stamping) menjadi 14 buah dari satu blanksize.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 30

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Gambar 3.27 hasil proses stamping

Selanjutnya yaitu proses line curling (stamping 2), dimana dalam

proses ini hasil dari pembentukan tutup kaleng masih memerlukan
penyempuranaan pada bagian pinggirnya sehingga perlu dibentuk
kembali tutup kaleng tersebut. Proses curling merupakan proses
lanjutan dari stamping karena bentuk daun dari tutup kaleng (lid)
masih tegak lurus sehingga perlu ditekuk kembali dengan cara dipres
(tekan) oleh mesin curling guna mendapatkan hasil proses seaming
yang benar.

Gambar 3.28 hasil curling

3. Proses pemberian cairan latex (compound)

Selanjutnya tutup kaleng diberi cairan latex (compound) pada
permukaan dalam daun pada alur yang sudah ada dari tutup (lid)
dengan tujuan untuk merekatkan body kaleng dengan tutup kaleng
agar tidak mengalami kebocoran. Proses ini menggunakan mesin
latex.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 31

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Gambar 3.29 hasil pemberian cairan latex (compound)

4. Proses pengeringan cairan latex (oven)

Selanjutnya tutup (lid) ini dimasukkan kedalam mesin oven yang
bersuhu antara 110 - 150 selama kurang lebih 10 menit. Proses
oven ini bertujuan untuk mengeringkan cairan latex agar pada saat
proses penggabungan bodi dengan tutup kaleng (seaming) melekat
dengan sempurna.
Setelah terjadi proses pengeringan, dilanjutkan proses pendinginan
(cooling) dengan udara dingin yang dihasilkan oleh blower,
selanjutnya siap dipakai.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 32

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

3.3 Pengawasan Mutu Kaleng

Pengawasan mutu kaleng dilakukan pada bagian pembuatan bodi dan tutup
kaleng, sebelum dijadikan satu. Proses dilakukan secara visual, meneliti sifat fisis
dari bodi agar sesuai dengan kriteria, bila terdapat penyimpangan hasil produk
segera diatasi secara cepat, dengan langkah-langkah sebagai berikut :
1. Menemukan ( searching ) kerusakan.
2. Mempelajari ( identification ) kerusakan.
3. Memulihkan ( elimination ) kerusakan.
Banyak faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya kerusakan pada kaleng
Rectangular 198 gram sehingga dapat mengurangi mutu kaleng dan menyebabkan
terjadinya kesalahan antara lain :
Equipment mengalami trouble pada saat produksi.
Kurang diperhatikanya dalam perawatan equipment.
Faktor dari bahan baku yang tidak sesuai dengan spesifikasi yang
diinginkan.
Faktor lingkungan kerja yang tidak mendukung.
Faktor dari kesalahan manusia.
Kesalahan yang tidak terulang dan acak disebut under control dan kerusakan
yang berulang dan kontinue disebut out of control.
Macam-macam kerusakan pada proses pembuatan bodi kaleng yaitu :
Seam retak.
Drop.
False seam.
Korosi.
Bodi kaleng mengalami deformasi.
Hasil penyolderan tidak sempurna.
Sedangkan macam-macam kerusakan pada pembuatan tutup kaleng yaitu :
Potongan pinggir kasar.
Curling rusak.
Terdapat goresan pada coating dalam.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 33

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

Untuk mengetahui apakah kaleng tersebut kualitasnya bagus apa tidak maka
dilakukan tes pengujian kaleng yang dilakukan oleh Departement Quality
Control. Pengujian kualitas kaleng ini difokuskan pada hasil pengujian dan
mengevaluasi double seam, caranya adalah sebagai berikut :
Terlebih dahulu kaleng dimasukkan kedalam media air, kemudian kaleng
diberikan tekanan sebesar 1,5 atmosfir oleh sebuah alat dimana dalam alat
tersebut terdapat vakum (klep) yang berfungsi sebagai pengait dan penutup bodi
kaleng dan alat penyemprot fluida udara, dimana fluida ini sebagai pemberi
tekanan. Sebagai penyuplai udara atau tekanan digunakan mesin kompressor.
Pengetesan ini dilakukan 1 menit untuk mengetahui kualitas sambungan kaleng.
Fungsi pemberian media air ini sebagai penahan tekanan yang diberikan dan
apabila kaleng tersebut mengalami kebocoran maka akan terlihat kebocoran
tersebut dengan mengeluarkan gelembung-gelembung udara.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 34

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

BAB IV
PENUTUP

4.1 Kesimpulan
Setelah mengetahui proses pembuatan kaleng Rectangular 198 gram
dapat disimpulkan langkah-langkahnya sebagai berikut :
1. Menyiapkan bahan baku kaleng (tinplate) pada meja bantu.
2. Pemotongan lembaran-lembaran tinplate (slitting) pada mesin slitter.
3. Proses pembentukan kaleng (body making) pada mesin body maker.
4. Proses pembuatan bibir kaleng (flanging) pada mesin flanger.
5. Proses pembuatan tutup kaleng (stamping).
6. Proses pemberian cairan latex (coumpound) pada tutup kaleng pada mesin
latex.
7. Proses penggabungan bodi kaleng dengan tutup (seaming) pada mesin
seamer.
8. Proses pengepakan dan pengiriman.

Pengawasan mutu pada kaleng dengan cara pengetesan pada

kemampuan pada bagian sambungan yang telah disolder dengan memberikan
tekanan 1,5 atmosfir selama 1 menit.

4.2 Saran
sebelum melaksanakan praktek kerja lapangan, mahasiswa telah
dibekali teori. Dalam kenyataan dilapangan cukup banyak teori yang didapat
dibangku kuliah yang diaplikasikan secara langsung seperti mata kuliah
pemotongan logam atau pembentukan logam dimana salah satunya
mempelajari tentang sifat dari logam yang nantinya sangat berpengaruh dalam
proses pembuatan kaleng rectangular. Namun ada beberapa aplikasi IPTEK
yang diterapkan berdasarkan pengalaman. Tetapi kecakapan akademis kadang
lebih diperlukan dalam suatu penyelesai masalah terutama dalam hal analisa
rancang dan penelitian.

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 35

 Laporan Praktek Kerja Lapangan T.A 2017/2018

DAFTAR PUSTAKA

Proses Produksi. PT. NAFO.Banyuwangi

Pengawasan Mutu. PT.NAFO.Banyuwangi

Program Studi Teknik Mesin Universitas Islam Malang 36