MAKALAH METALURGI FISIK

UNSUR PADUAN LOGAM

Kelompok Pohon Jati:

- Mustafa Sufran [2061]
- Aswan

[2194]

- M. yusuf

[2198]

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN FAKULTAS

TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS BALIKPAPAN
2016

BAB I
Pendahuluan
Latar Belakang
Fasa (phase) dalam terminology/istilah dalam mikrostrukturnya adalah suatu daerah (region)
yang berbeda struktur atau komposisinya dari daerah lain.
- Diagram fasa (phase diagram) adalah: suatu diagram yang menunjukkan fasa dalam suatu
sistem material diberbagai suhu, tekanan dan komposisi.
Diagram ini banyak digunakan oleh para insinyur dan peneliti untuk memahami dan
memperkirakan banyak aspek perilaku dari material.
Informasi yang didapatkan dari diagram fasa:
1. Menunjukkan fasa yang ada pada komposisi dan temperature yang berbeda dalam kondisi
pendinginan lambat.
2. Menunjukkan kesetimbangan pemadatan dari suatu elemen (atau campuran/compound) dalam
unsur lain.
3. Menunjukkan temperatur dari suatu paduan yang didinginkan dalam kondisi kesetimbangan
mulai membeku dan menginformasikan interval suhu saat pembekuan terjadi.
4. Menunjukkan suhu dari suatu fasa yang berbeda mulai mencair.

Pemanfaatan Penulisan
Makalah ini disusun dalam rangka memenuhi tugas yang diberikan oleh dosen
pembimbing mata kuliah metalurgi fisik Paduan Unsur logam . Dengan dibuatnya makalah ini
penulis berharap dapat menambah pengetahuan pembaca tentang metalurgi fisik yang memiliki
kegunaan demi kebaikan bersama

BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Paduan CuZn (Kuningan)

Paduan CuZn dengan kandungan Cu sedikitnya 55% dikenal dengan sebutan yang
memilikiKuningan. Secara umum kuningan terdiri dari Kuningan- .matriks (struktur dasar)
dan Kuningan- yang memiliki matriks
Dalam keadaan padat Cu mampu melarutkan Zn sangat banyak didalam kristal campurannya.
Pada temperatur 902 oC terjadi transformasi peritektik dimana Zn larut sebesar 32,5%. Kelarutan
ini meningkat sampai dengan temperatur sekitar 450 oC menjadi 39% dan kemudian pada kondisi
keseimbangan akan kembali menurun, yaitu pada proses pemanasan panjang dan pendinginan
sangat lama.

Gambar 1. Diagram Biner CuZn

Pada proses pendinginan yang umum dicapai secara teknis, struktur kuningan dengan kandungan
Zn 39% setelah perlakuan panas biasanya akan terdiri dari kristal yang homogen tanpa ada
sedikitpun kristal . Kuningan inilah yang kemudian dikenal dengan kuningan (alfa) yang

memiliki sifat ulet namun cukup memiliki ketermesinan yang baik dengan unit sel FCC seperti
pada umumnya paduan tembaga lainnya.
Sebagai contoh untuk kuningan dengan kandungan Zn 28%, secara teoritis pada temperatur 970
o
C akan mulai terbentuk kristal-kristal dendritik yang memiliki kandungan Zn sekitar 24%.
Konsentrasi Zn didalam sisa cairan yang semakin menyusut kemudian akan naik bersama
turunnya temperatur, sedangkan kristal tumbuh membesar dengan konsentrasi Zn yang
meningkat. Pada saat mencapai temperatur solidusnya (sekitar 930 oC) sisa cairan terakhir
dengan konsentrasi Zn sebesar 33% pun membeku sebagai kristal sehingga seluruh paduan
telah berada dalam keadaan padat dengan struktur yang homogen.
Pada proses pengecoran logam, pendinginan biasanya berlangsung sangat cepat karena enerji
cairan segera terserap oleh bahan cetakan. Pada keadaan ini terjadi segregasi kristal dimana
perbedaan konsentrasi didalam setiap butiran saat pertumbuhannya tidak sempat terseragamkan,
maka pada struktur coran ini akan ditemukan dendrit-dendrit yang baru dapat dihilangkan setelah
melalui proses pemanasan pada temperatur tinggi serta pendinginan yang lambat untuk
menghasilkan butiran yang homogen dan polieder lengkap dengan struktur kembarnya.

Pe
rbesaran 100 x

P
erbesaran 100 x

Gambar 2. Kuningan dengan Zn 28%

pasca pegecoran.

Gambar 3. Kuningan dengan Zn 28%

setelah perlakuan panas pada T=800 oC.

(Dendrit-dendrit kristal inhomogen)

(Kristal polieder homogen)

Pada kuningan dengan kandungan Zn 47,5%, kristal akan tebentuk terlebih dahulu pada
temperatur 890 oC, fasa ganda ( + sisa cairan) hanya terdapat pada selang yang kecil sehingga
segregasi praktis tidak terjadi. Segera, begitu temperatur mencapai 880 oC, cairan akan membeku
seluruhnya sebagai kristal yang homogen. Kuningan semacam ini disebut kuningan (beta)
dengan sifat-sifatnya yang keras, rapuh dan ketermesinan rendah serta lebih banyak digunakan
pada perangkat instrumen musik.

Warna kuningan sangat dipengaruhi oleh kandungan Zn nya. Kuningan akan mengalami
perubahan warna dari merah tembaga menjadi semakin kuning dengan bertambahnya Zn.
Sedangkan akibat dari pembentukan kristal yang kemerahan, maka pada kuningan fenomena
warna tersebut justru terbalik kembali menuju kemerahan.

P
erbesaran 100 x

P
erbesaran 100 x

Gambar 4. Kuningan dengan Zn 47,5%

pasca pegecoran.

Gambar 5. Kuningan dengan Zn 52%

pasca pengecoran.

(Kuningan homogen)

(Kristal diantara struktur dasar )

Pada kuningan dengan fasa campuran /, kandungan Zn digunakan untuk memperkirakan sifatsifat mekanik bahan ini, mengingat kandungan Zn sangat menentukan persentasi fasa-fasa yang
terdapat didalamnya, dimana pada kandungan sampai 39% ternyata struktur masih terdiri dari
seluruhnya sedangkan setelah 46,5% struktur telah terdiri dari seluruhnya.
Secara khusus sifat-sifat mekanik kuningan dapat ditingkatkan dengan penambahan sejumlah
kecil unsur paduan lainnya tanpa mengurangi karakteristik kuningan secara umum. Tambahan
unsur paduan tersebut bertujuan untuk memodifikasi persentasi maupun didalam strukturnya.
Unsur Al akan meningkatkan kekerasan kristal campuran maupun , sehingga dengan
demikian akan secara umum meningkatkan kekuatan bahan. Selain itu unsur ini akan menggeser
daerah pada diagram binernya menjadi lebih sempit (lihat gambar 1) sehingga pada kandungan
Zn yang sama akan memiliki struktur yang lebih banyak. Kandunga Al sampai dengan 6% atau
7% biasanya diaplikasikan pada pengecoran dengan pasir cetak, pengecoran cetak grafitasi
maupun pengecoran sentrifugal.
Unsur Fe hanya dapat larut sedikit didalam kristal campuran maupun . Secara umum Fe
hanya diberikan sebanyak 0.2% sampai 1.2%. Apabila secara bersamaan dipadukan pula unsur
Al sampai dengan 7%, maka Fe dapat dinaikkan hingga 4.5%, mengingat unsur ini memiliki efek
grain refining terhadap paduan CuZn.

Unsur Mn umumnya disertakan pada paduan CuZn dengan kandungan Al maupun Fe tinggi.
Unsur ini memiliki kemampuan larut relatif lebih baik dibandingkan dengan Fe, meningkatkan
kekuatan bahan serta ketahanannya terhadap korosi.
Unsur Ni larut sangat baik didalam paduan CuZn, sehingga dapat diberikan sebanyak 10%
sampai 25%. Kuningan dengan paduan Ni sebanyak itu disebut dengan new silver, karena
berwarna putih seperti perak. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang sangat baik serta banyak
diaplikasikan diindusti kimia maupun pangan sebagai bahan alternativ pengganti stainless steel.
Unsur Si mempersempit daerah maupun juga pada diagram biner Cu-Zn, sehingga pada
kandungan 4% saja, sudah akan menghasilkan struktur campuran + walaupun kandungan Cu
masih sangat tinggi. Bahan ini memiliki ketahanan korosi yang baik termasuk terhadap air laut.
Secara teknis bahan inipun memiliki kemampuan cor yang baik.
Tabel 1: Komposisi kimia dan sifat mekanik umu Kuningan menurut ASM

Tabel 2: Komposisi kimia dan sifat mekanik umum Kuningan menurut DIN.

2.2 PADUAN BAJA

Baja merupakan perpaduan atara besi (Fe) dan Carbon (C), Besi adalah elemen metal dan
Carbon adalah elemen non metal.
Baja sendiri digolongkan menjadi dua golongan yaitu baja bukan paduan ( yang hanya terpadu
dengan Carbon saja ) dan baja paduan yaitu yang terpadu dengan elemen elemen lain sesuai
dengan kebutuhan dan sifat yang dikehendaki. Elemen paduan yang ditambahkan itu sendiri
terdiri dari Mangan, Chrome, Nickel, Wolfram, Silisium, dan lainnya.
Besi Carbide/ Carbon juga dinamakan Zementit. Prosentase Jumlah karbon yang ada di besi
sangat berpengaruh juga terhadap kekerasan dari baja itu sendiri.
Dengan naiknya kadar karbon (%C), maka bertambah besarlah flek hitam ( Flek-perlit ) dan
bersama itu berkuranglah flek putih ( Ferrit atau besi murni )
Pada kadar karbon mencapai 0.85%, maka besi dalam keadaan jenuh terhadap karbon. Struktur
tersebut dinamakan Perlit Lamelar, yaitu campuran yang sangat halus yang berbentuk batang
kristal. Campuran kristal tersebut terdiri dari Ferrit dan Zementit.
Jika kadar karbon bertambah besar, zementit akan berkurang dan flek perlit akan bertambah.
Kadar jenuh karbon sebesar 0.85% yang berdampak bertambah juga kekerasan dari baja.

2.3 BAJA KARBON

Yang dimaksud dengan baja karbon adalah baja yang hanya terdiri dari besi ( Fe ) dan karbon ( C
) saja tanpa adanya bahan pemadu dan unsure lain yang kadang terdapat pada baja karbon seperti
Si, Mn, P, P hanyalah dengan prosentase yang sangat kecil yang biasa dinamakan impurities.
Pengaruh dari unsure diatas adalah sebagai berikut :
1. Si dan Mn
Biasanya kandungan paling banyak untuk Si adalah 0.4 % dan untuk Mn adalah 0.5 0.8 %.
Kedua unsur ini tidak banyak berarti pengaruhnya terhadap sifat mekanik dari baja. Mn dipakai
untuk mengurangi sifat rapuh panas dan mampu menghilangkan lubang-lubang pada saat proses
penuangan/pembuatan baja.
2. Phosphor
Phosphor dalam baja karbon akan mengakibatkan kerapuhan dalam keadaan dingin. Semakin
besar prosentase phosphor semakin tinggi batas tegangan tariknya, tetapi impact strength dan
ductility nya turun. Prosentase phosphor pada baja paling tinggi 0.08 %, tetapi pada baja karbon
rendah prosentasenya 0.15 0.20 % untuk memperbaiki sifat mach inability nya yaitu supaya
chips/tatal yang terjadi tidak sambung-menyambung melainkan dapat putus-putus.

3. Sulfur
Prosentasi sulfur pada baja karbon 0.04 %. Sulfur dapat mempengaruhi sifat rapuh panas.

2.4 Baja Karbon berdasarkan prosentase kadar karbonnya dikelompokkan

menjadi 3 Macam.
A. Baja Karbon Rendah.
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.10 sampai 0.25 % .
Karena kadar karbon yang sangat rendah maka baja ini lunak dan tentu saja tidak dapat
dikeraskan, dapat ditempa, dituang, mudah dilas dan dapat dikeraskan permukaannya
( case hardening )
Baja dengan prosentase karbon dibawah 0.15 % memiliki sifat mach ability yang rendah
dan biasanya digunakan untuk konstruksi jembatan, bangunan, dan lainnya.
B. Baja Karbon Menengah
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.25 sampai 0.55 % .
Baja jenis ini dapat dikeraskan dan di tempering, dapat dilas dan mudah dikerjakan pada
mesin dengan baik.
Penggunaan baja karbon menengah ini biasanya digunakan untuk poros / as, engkol dan
sparepart llainnya.
C. Baja Karbon Tinggi.
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.55 sampai 0.70 % .
Karena kadar karbon yang tinggi maka baja ini lebih mudah dan cepat dikeraskan dari
pada yang lainnya dan memiliki kekerasan yang baik, tetapi susah dai bentuk pada mesin
dan sangat susah untuk dilas. Penggunaan baja ini untuk pegas/per, dan alat-alat
pertanian.

2.5 PENGARUH ELEMEN PADUAN

1. Belerang dan Phosphor
Semua baja mengandung belerang (S) dan phosphor (P) tapi dalam kadar yang kecil
sehingga tidak akan disebut elemen paduan.
Kadar Belerang (S) yang terlalu tinggi akan mengakibatkan baja bersifat rapuh jika dalam
kedaan panas.
Kadar Phosphor (P) yang terlalu tinggi akan mengakibatkan baja bersifat rapuh jika

dalam kedaan Dingin.

2.

Silizium
Silizium (Si) terdapat dalam setiap baja tapi kandungannya kecil, namun baru dapat
dikatakan elemen paduan jika kadarnya lebih dari 0.5 %.Silizium berguna untuk
menaikkan kekuatan /batas mulur atau batas plastis. Akibat dari silizium ini baja menjadi
berbutir kasar dan berserat dan cocok untuk pegas ( Spring Steel)Silizium menurunkan
kecepatan pendinginan kritis. Baja paduan silizium dapat dikeraskan sampai intinya
dengan lebih baik.

3. Mangan
Mangan (Mn) juga terdapat dalam setiap baja tapi kandungannya kecil, namun baru dapat
dikatakan elemen paduan jika kadarnya lebih dari 0.6 %.
Semakin tinggi kadar mangan, semakin turun temperature ubah gama-alpha, sehingga
baja dengan kadar mangan 1.2 % pada temperarur kamar (20C) masih berstruktur
austenit. Baja jenis ini sukar dikerjakan tetapi tahan aus.
Kadar mangan yang kecil sudah dapat menurunkan kecepatan pendinginan kritis. Oleh
sebab itu baja dengan kadar mangan 1.0 sampai 1.2 % sedah dapat dikeraskan dengan
pendinginan / quenching olie ( Baja keras oli )

4. Chrome
Chrome (Cr) berperan dalam pembentukan carbide . Senyawa carbide ini sangat keras
dan dengan sendirinya kekerasan baja akan naik. Adanya senyawa chrome ini
menyebabkan besi juga tahan aus.
Chrome juga menyebabkan baja memiliki struktur butiran yang lebih halus, dan chrome
juga menyebabkan turunnya kecepatan pendinginan kritis yang sangat besar.
Kadar chrome ddalam besi mulai dari 1.5 % dan dikeraskan dalam oli sampai intinya
dengan baik.
Baja dengan kadar chrome diatas 13 % dan kadar karbon kurang dari 0.6 % bersifat anti
karat atau disebut juga baja stainless steel.

5. Nickel
Nickel (Ni) menurunkan temperature ubah gamma-alpha dengan cepat. Baja dengan
kadar nickel yang tinggi berstruktur austenit. Baja ini anti karat, tahan panas, ketahanan
impact dan vatic tinggi tapi tidak dapat dikeraskan.
Baja Nickel dapat dikeraskan dalam oli dan air.

6. Molybdenum
Molybdenum (Mo) sangat berperan dalam pembentukan carbide. Molybdenum
meningkatkan kekuatan,dan batas mulur baja, terutama terhadap pembebanan yang
continue dan juga menaikkan temperature tempering.
Baja paduan molybdenum tidak cenderung membentuk struktur butiran yang kasar
sehingga lumayan tahan terhadap panas.

7. Wolfram
Baja dengan kadar wolfram 18 % dan carbon 0.7 % sudah bersifat Eutectoid-atas,
meskipun sebagian carbon dipakai untuk pembentukan wolfram carbide. Kandungan
wolfram tinggi akan menaikkan kekerasan baja dan dengan sendirinya menaikkan
kemampuan potong dan tahan aus.
Kecepat6an pendinginan kritis tidak diturunkan secara mencolok oleh wolfram jadi baja
ini termasuk baja keras air.
Wolfram memperhalus struktur butiran yang akan menaikkan temperature tempering .
Wolfram dipakai pada HSS dan Hot Work Steel.

8. Vanadium
Pengaruh Vanadium (V) sama seperti Wolfram, tetapi Vanadium memiliki pengaruh yang
lebih besar dalam pembentukan carbide, oleh sebab itu dibutuhkan kadar carbon yang
tinggi.
Vanadium membuat baja menjadi tahan panas, menaikkan kemampuan potong dan tahan
terhadap gesekan.

9. Cobalt
Sebagai elemen paduan Cobalt hanya digunakan jika bersenyawaan dengan elemen lain
karena cobalt tidak memiliki pengaruh yang besar terhadap struktur baja.
Cobalt sangat mempengaruhi sifat magnetic dari baja dan berperan pada pembentukan
struktur butiran kasar.
Contoh Baja Paduan
Fe + Ni
Fe + 2 % Ni untuk baja keeling
Fe + 25 % Ni tak bekarat dan tak magnetik
Fe + 36 % Ni baja invar, sifat muai yang sangat kecil

 Fe + Cr
Kuat, Keras, dan Tahan Karat
Fe + Cr > 12 % dinamakan Stainless Steel ( Baja Tahan Karat )
Prosentase yang banyak digunakan adalah :
Fe + 0.1 sampai 0.4 % C + 12 sampai 14 % Cr
Fe + 0.9 sampai 1.0 % C + 17 sampai 19 % Cr
Sifat tahan karat ini disebabkan karena terjadinya lapisan chromoksida (Cr2O3) pada permukaan
baja yang menghalangi terjadinya karat. Bila prosentase C terlalu besar maka sifat tahan karat
akan menurun karena sebagian Cr akan diikat menjadi CrC. Prosentase ideal adalah C < 0.1 %
FE + Cr + Ni
Baja tahan asam (acid)
Contoh : baja 18/8 (18 % Cr + 8 % Ni) atau disebut juga baja Crupp
HSS (High Speed Steel)
Biasa digunakan sebagai alat potong karena memiliki sifat Red Hardness yaitu tetap memiliki
kekerasan yang tinggi walaupun temperaturnya mencapai 600 C
Contoh:
Fe + 0.7 0.8 %C
3.8 4.4 %Cr
17.5 19 % W
1.0 1.4 %V
Fe + 0.85 0.95 %C
3.8 4.4 %Cr
8.5 10.0 %V
2.0 2.6 %V
BESI TUANG
Pengelompokan Besi Tuang
Secara umum besi dengan kadar carbon di atas 1.7 % disebut besi tuang, meskipun biasanya besi
tuang memiliki kadar carbon 3 4.5 %. Besi tuang banyak digunakan dalam dunia tehnik dan
industri karena karakteristik atau sifat mach inability yang mudah dikerjakan dengan mesin dan
memiliki sifat tahan aus karena bersifat self lubrication, dan tentunya dari segi harga jauh lebih
murah dari baja.
Besi tuang dibagi menjadi 2:
1. Besi Tuang Kelabu (Grey Cast Iron)
Sebagian besar dari Zat arang/karbon dalam besi tuang ini terpisah sebagai graphite .
Bidang patahan dari besi tuang ini berwarna abu-abu tua sampai hitam.

2. Besi Tuang Putih (White Cast Iron)

Dimana sebagian besar karbon yang terikat dalam besi sebagai zementite (Fe3C) yang keras.
Besi tuang ini memiliki bidang patahan yang berwarna putih. Sifat yang keras sehingga sukar

dikerjakan di mesin.

Sifat-sifat dari besi tuang sangat terpengaruh pada unsure-unsur yang ditambahkan pada proses
pembuatannya seperti Carbon, silisium, mangan, phosphor, belerang.
Pengaruh dari unsur-unsur diatas akan kita bahas seperti di bawah ini.

2.6 PENGARUH UNSUR PADUAN

a. Carbon (C)
Bila carbon terikat pada besi tuang sebagai cementite akan diperoleh besi tuang
putih, dan bila carbon terikat sebagai graphite akan diperoleh besi tuang kelabu.
Dengan adanya graphite besi tuang jadi mudah dikerjakan dengan mesin tetapi
kekuatannya berkurang.

b. Silisium (Si)
Silisium memperbesar pemisahan graphite sehingga mengurangi kekuatan tarik
dan merendahkan titikcair.Kadar Si terlalu tinggi menyebabkan besi tuang lebih
berpori-pori. Kadar Si idealnya 2-3 %

c. Mangan (Mn)
Mangan mencegah terjadinya pemisahan graphite sehingga memungkinkan
terbentuknya cementite yang keras. Mn membuat besi tuang lebih keras dan

memiliki kekuatan tarik yang tinggi.

d. Phosphor (P)
Phosphor menghasilkan besi cair yang tipis, lunak, tetapi sangat rapuh. Pada
umumnya kadar phosphor lebih kecil dari 1%

e. Belerang (S)
Kebalikan dengan phpsphor, belerang menghasilkan besi cair yang tebal dan
mempersukar pemisahan graphite.
Kadar belerang umumnya di bawah 0.1 %. Pada kadar 0.2 % pencairan besi
cukup tebal sehingga sulit untuk dituang lagi.

2.7 BERDASARKAN KEKUATANNYA BESI TUANG KELABU TERDIRI

ATAS
a. Besi tuang kekuatan rendah
Memiliki kekuatan tarik 12 21 kp/mm2. Biasa digunakan untuk elemen mesin yang tidak
terkena beban yang berat.
Komposisinya :
3.2 3.6 %C
1.7 3.0 % Si
0.5 % Mn
0.5 % P
0.12 % S
Strukturnya berbentuk Ferrite + Graphite atau Pearlite + Ferrite + Graphite
b. Besi tuang kekuatan sedang
Memiliki kekuatan tarik sampai dengan 40 kp/mm2. Besi tuang ini biasanya digunakan untuk
silinder mesin, piston, dll
Komposisinya :
2.8 3.0 % C
1.5 1.7 % Si
0.8 1.0 % Mn
0.3 % P
0.12 % S
Strukturnya berbentuk Pearlite. Pada proses peleburan ditambahkan 10 30 % baja bekas unruk
mengurangi kadar carbon.
c. Besi tuang kekuatan tinggi
Memiliki kekuatan tarik lebih besar dari 40 kp/mm2. Struktur Graphite berbentuk bola sehingga
disebut besi tuang modular.

Pada proses pembuatannya besi tuang ini ditambahkan 1.2 % magnesium yang akan
menghasilkan graphite yang berbentuk bola pada saat pembekuan, dan juga memperbesar
kekuatannya .
BESI TUANG TEMPA (Malleable Cast Iron)
Biasanya besi tuang tidak dapat ditempa, tapi ada jenis besi tuang yang dapat ditempa yaitu besi
tuang putih (White Cast Iron),tetapi harus lewat perlakuan khusus yaitu proses Anneling.
Besi tuang putih yang sering digunakan yaitu:
1.7-2.8 % C, 1.4-1.6 % Si, 0.4-0.7 % Mn, 0.2 % P, 0.12 % S
2.8-3.2 % C, 0.5-0.8 % Si, 0.4-0.7 % Mn, 0.2 % P, 0.12 % S
Proses Anneling
a. Ferritic Melleable Iron / Besi Tempa Ferrit
Dengan cara memanaskan besi tuang putih kadar karbon rendah pada suhu 950 1000 C dalam
dapur yang bebas Oksidasi, setelah itu proses pendinginan sampai suhu 740 C kemudian
didinginkan dengan sangat lambat sampai suhu 680 C baru didinginkan di udara.
Pada pemanasan ini akan terlepas dari cementite dan pada pendinginannya karbon akan
menghasilkan graphite yang berbentuk bunga, bidang patahan gelap sehingga disebut black heart
cast iron.
b. Ferrite Pearlitic Malleable Iron/ Besi tempa Ferrit
Adalah dengan memanaskann besi tuang putih dengan medium oksidasi yaitu bijih bijih besi
selama 60 jam pada suhu 1000 C lalu didinginkan. Pada proses ini karbon dari cementite akan
dioksidasikan membentuk gas CO2. Pada pemanasan ini semakin lama karbon semakin
berkurang dan pada proses pendinginan karbon yang tersisa akan membentuk pearlite dan
graphite bunga, bidang patahan gelap sehingga disebut black heart cast iron.

2.8 PERLAKUAN PANAS PADA BESI TUANG

Untung menghilangkan tegangan tegangan dalam pada waktu penuangan besi tuang serta untuk
memperbaiki sifat mekanis dan sifat mach inability nya biasanya besi tuang terlebih dahulu harus
melalui proses heat treatment .

Annealing Untuk menghilangkan tegangan dalam

Dengan memanaskan besi tuang sampai suhu 500 550 C selama 6-8 jam kemudian
didinginkan secara perlahan .

Annealing untuk melunakkan besi tuang

Besi tuang biasanya pada permukaan / kulitnya sangat keras sehingga sangat sulit untuk
di kerjakan di mesin karena permukaan besi tuang mengalami proses pendinginan yang
lebih cepat dibandingkan pada inti / bagian dalam dari besi tuang, untuk itu perlu proses

pelunakan dengan cara memanaskan besi tuang pada suhu 850-900 C selama 30 menit
sampai 8 jam tergantung dari ketebalan besi tuang yang di annealing, kemudian
didinginkan secara perlahan.

Hardening dan tempering

Besi tuang dipanaskan pada suhu 860 900 C kemudian di quenching dengan oli atau
dengan udara untuk bentuk yang komplex , setelah itu dilakukan annealing pada suhu
200-300 C untuk memperbaiki sifat mekanisnya.Struktur akhir berupa martensit dan
graphite.

2.9 Baja Tahan Karat (Stainless Steel)

Baja tahan karat dapat diartikan sebagai material yang sebagian besar mengandungbesi dan
sedikitnya mengandung 11% kromium.Penambahan kromium inibertujuan untuk membentuk
lapisan krom oksida yang berfungsi sebagai lapisan pasifunsur paduan lain yang sering
ditambahkan adalah nikel, molibdenum, mangan,tembaga, titanium, aluminium, silikon, sulfur,
niobium, nitrogen dan selenium.Untuk jenis dan tipe baja tahan karatsesuai dengan penambahan
dan pengurangan paduan.
Baja tahan karat
terbagi menjadi beberapa
kelompok berdasarkan mikrostrukturnya yaitu:
1. Baja tahan karat feritik.
2. Baja tahan karat austenitik
3. Baja tahan karat martensitik
4. Baja tahan karat dupleks
5. Baja tahan karat dengan pengerasan presipitasi

2.9 Coran Baja Tahan Karat (Cast Stainless Steel)

Merupakan stainless steel yang dibuat dengan proses pengecoran (foundry), lebih umum dikenal
sebagai coran tahan karat yang telah berkembang pesat dalam teknologi dan keperluan komersial
selama 40 tahun terakhir. Aplikasi utama baja ini adalah sebagai material konstruksi untuk proses
kimia dan peralatan pembangkit tenaga yang termasuk operasi korosi dalam lingkungan cairan
atau larutan-uap pada temperatur biasanya dibawah 315 C (600 F). Paduan ini juga dapat
digunakan dalam operasi khusus pada temperatur sampai 650 C (1200 F)
Kemampuan operasi coran baja tahan karat sangat bergantung pada ketidakhadiran karbon, dan
khususnya endapan karbida, dalam struktur mikro paduan. Namun, coran paduan tahan karat
umumnya mempunyai kadar karbon rendah (<>coran baja tahan karat dibanding dengan baja
tahan karat tempa (wrought stainless steel) adalah dapat membuat produk dengan kadar karbon
yang tinggi, untuk mendapatkan ketahanan aus yang tinggi. Sedangkan wrought stainless steel
tidak bisa, karena produknya adalah benda setengah jadi yang harus menjalani proses metalurgi
seperti: pengelasan, cold forming, machining dan lain sebagainya.
Baja Tahan Karat Austenitik
Baja tahan karat austenitik adalah baja tahan karat yang pada temperatur kamar berfasa austenit.
Baja jenis mi mengandung 6-25 % Cr ditambah Ni, Mn, atau N. Unsur-unsur tersebut merupakan
unsur terpenting yang dapat membuat baja tahan karat ini berfasa austenit pada temperatur
kamar. Material ini memiliki struktur kristal FCC (face centered cubic). Struktur ini diperoleh
dengan adanya penambahan unsur paduan yang mampu menstabilkan fasa austenit pada
beberapa kondisi temperatur kriogenik. Oleh karena memiliki fasa tunggal maka baja tahan karat
austemtik hanya dapat ditingkatkan kekuatannya melalui solid solution alloying atau dengn
work hardening. Karena struktur FCC yang dimiliki olehaustenit, maka baja tahan karat jenis ini
bersifat non-magnetic dan mempunyai ketangguhan yang cukup tinggi pada temperatur rendah.

DAFTAR PUSTAKA

ASM Handbook Vol 15: Casting. 9th Edition. ASM International. (1998)

Brunhuber; Giesserei Lexikon. Edisi 14. Fachverlag Schiele & Schoen GmbH. Berlin.
(1988)

Schumann; Metallographie. VEB Deutsche Verlag fur Grundstoffindustrie. Leipzig.

(1983)