PENDAHULUAN

Latar Belakang
Pangan merupakan kebutuhan hidup yang utama dan mendasar bagi manusia.
Peningkatan taraf kemakmuran dan taraf konsumsi masyarakat terhadap pangan mendorong
perkembangan perusahaan pengolahan pangan, khususnya pengolahan daging. Peningkatan
konsumsi masyarakat terhadap daging ayam juga membuka peluang bagi perusahaan
pengolahan pangan secara luas serta memiliki prospek yang menjanjikan, karena industri ini
memiliki arti penting dalam memenuhi konsumsi gizi berupa protein. Daging ayam memiliki
kandungan gizi yang lengkap dan harga yang relatif lebih murah daripada harga daging sapi
atau domba. Oleh karena itu, daging ayam dapat diterima hampir golongan masyarakat, hal
ini disebabkan daging ayam juga dapat diolah menjadi berbagai macam produk seperti
chicken nugget.
Pola hidup yang semakin berkembang dan serba cepat mengakibatkan konsumsi
masyarakat berubah pada penyiapan makanan dengan cara siap saji. Optimalisasi
pemanfaatan daging ayam dalam pengolahan daging menjadi salah satu alternatif. Pola
makan siap saji juga menuntut perusahaan pengolahan pangan untuk memperhatikan mutu
produk yang dihasilkan. Perusahaan pengolahan pangan memerlukan proses produksi secara
aman, sehat, utuh dan halal (ASUH). Proses pengolahan harus dilakukan dan dikontrol secara
intensif, sehingga jaminan mutu pangan dan kesehatan masyarakat terpenuhi. Pangan yang
bermutu dan aman untuk dikonsumsi mampu meningkatkan kepercayaan masyarakat,
sehingga perusahaan pangan yang bersangkutan akan berkembang pesat. Muhandri (2005)
menjelaskan bahwa peran dan pemahaman mutu sangat penting, karena untuk menjamin
kepentingan internal maupun aksternal perusahaan dalam mewujudkan efisiensi produksi.
Oleh karena itu, HACCP menjadi penting sebagai standar dasar dokumentasi pelaksanaan
proses produksi serta jaminan keamanan pangan bagi konsumen.
Prosedur ini merupakan rangkaian sistem jaminan mutu pangan yang berguna dalam
menjaga keefektifan dan keefisiensian kerja perusahaan. Keamanan pangan menjadi salah
satu tuntutan yang harus dipenuhi industri pengolahan makanan. Jaminan keamanan melalui
HACCP merupakan cara kerja yang terintegrasi dalam menyediakan produk pangan yang
higienis (From Farm to the Table). Hazard Analysis Critical Control Point merupakan salah
satu faktor yang penting untuk memenuhi standar mutu atau persyaratan yang ditetapkan
untuk pangan. Hazard Analysis Critical Control Point sangat berguna bagi kelangsungan
hidup industry pangan baik yang berskala kecil, sedang, maupun yang berskala besar.
Penerapan

perencanaan produksi melalui HACCP adalah dokumentasi terintegrasi yang dapat menjadi
dasar pemantauan proses produksi dengan penekanan pada hygiene pangan. Oleh karena itu,
penerapan dan pelaksanaan HACCP pada industri pengolahan pangan sangat dibutuhkan. PT
Japfa Santori Indonesia merupakan salah satu perusahaan yang sangat memperhatikan mutu
dan keamanan produk yang dihasilkan. Perusahaan telah menerapkan sistem ini dalam
memenuhi permintaan konsumen akan produk yang aman, sehat, utuh dan halal. Perusahaan
menerapkan HACCP juga memiliki tujuan dalam pengontrolan proses produksi secara
terperinci pada tahapan proses produksi, khususnya chicken nugget.

TINJAUAN PUSTAKA
Penanganan Daging Ayam sebagai Bahan Baku
Daging ayam memiliki serat halus memanjang dan berwarna putih. Daging ayam juga
memiliki lemak berwarna putih kekuningan dan banyak mengandung asam amino essensial
yang baik bagi pertumbuhan dan perbaikan nutrisi tubuh (Lawrie, 1995). Pemotongan juga
dapat menimbulkan berkurangnya kualitas daging disebabkan oleh adanya proses pelayuan,
pemasakan, pengukuran pH karkas dan daging, residu hormon, residu antibiotik,
penyimpanan dan penggunaan enzim pengempuk daging. Daging mudah mengalami
kerusakan, sehingga perlu dilakukan pengolahan daging untuk memperpanjang umur simpan
dan meningkatkan kualitas citarasa daging.
Bahan baku pengolahan pangan merupakan kebutuhan pokok yang harus dipenuhi.
Penanganan bahan baku yang sesuai dapat meningkatkan mutu produk. Bahan baku makanan
harus disimpan pada suhu rendah (4oC) yang berguna dalam menghindari kontaminasi dan
menurunkan jumlah mikroorganisme patogen. Penyimpanan bahan mentah harus bersih dan
bebas dari kotoran atau bau (Jenie, 1987).
Daging ayam mengandung substansi nitrogen dan karbohidrat sehingga penanganan
yang kurang baik dapat memberi peluang pertumbuhan mikroorganisme pada tingkat
keasaman yang sesuai (Saksono, 1986). Lukman (2003) menambahkan bahwa jenis bahan
yang mudah rusak memiliki kandungan protein tinggi (18%), pH 5,3-6,2 dan kadar air 75,5%.
Komposisi protein daging unggas (ayam) lebih tinggi dibandingkan daging sapi. Persentase
protein dapat dilihat pada Tabel.
Tabel. Komposisi Kimia Daging Ayam dan Daging Sapi

Penanganan bahan baku dapat berupa persiapan atau menyeleksi dari awal bahan
baku datang. Proses yang diperlukan dalam menangani bahan baku dapat berupa cara
penyimpanan awal (preparasi), pendinginan dan thawing. Penyimpanan awal harus benarbenar dilakukan secara baik, hal ini dikarenakan cara yang benar dapat mengurangi degradasi
bahan mentah selama penyimpanan. Pemrosesan bahan pangan dilakukan untuk
menghentikan kegiatan enzim dan menghancurkan penyebab timbulnya penyakit pada
makanan, sehingga umur simpan menjadi lebih lama (Saksono, 1986).
Bahan pelindung, pendingin dan penyimpanan dingin juga harus dilakukan jika dalam
kondisi tertentu diperlukan. Soeparno (1998) menambahkan penyimpanan awal dapat
menyamakan kondisi atau mencegah daging dari kerusakan akibat mikroorganisme serta
memperpanjang penyimpanan. Pendinginan pada bahan baku daging banyak dilakukan untuk
menjaga bahan agar dapat diproses dalam waktu yang lama dan menjaga mutu bahan.
Menurut Buckle (1987) penyimpanan dingin merupakan penyimpanan yang dilakukan pada
suhu antara 1oC sampai 3,5oC, tetapi masih dalam suhu optimal 2oC dan 7oC yang dapat
bertahan dalam waktu 3-5 hari.
Penyimpanan yang melebihi 5 hari pemilihan suhu terendah dapat menghindarkan
pembekuan bagian tipis karkas. Thawing pada proses ini dilakukan melalui perantara udara
dingin, air hangat, air pada suhu kamar, pemasakan langsung tanpa penyegaran kembali dan
udara terbuka. Penentuan waktu dan suhu ditetapkan menurut temperatur pada daging,
ukuran daging, medium penyegar dan kapasitas internal daging (Soeparno, 1998).
Penyimpanan ayam sebelum pengolahan menjadi produk juga berguna dalam
mempertahankan mutu daging ayam, memperlambat reaksi enzimatik dan nonenzimatik
(pembusukan terhambat, menghambat denaturasi protein dan agar daya ikat air water holding
capacity (WHC) tidak turun (Buckle et al., 1987). Daging ayam olahan yang berupa emulsi
harus memiliki WHC yang tinggi sehingga syarat utama sebagai nugget memiliki mutu
tinggi. WHC sangat berperan dalam pengikatan air bebas dan pembentukan gel. WHC yang
tinggi memudahkan daging dikonsumsi, lebih lembut dan menimbulkan faktor juicy. Hal ini
akibat pengaruh pH dan ion protein dalam daging (Belitz dan Grosch, 1999).

Chicken Nugget
Chicken nugget merupakan bahan pangan yang terbuat dari daging segar olahan yang
telah dimodifikasi melalui pengolahan. Daging ayam olahan memiliki masa simpan yang
lebih lama. Pengolahan daging menjadi produk jadi seperti nugget dapat memperbaiki sifat
organoleptik, penurunan penyusutan lemak dan meningkatkan variasi produk daging
(Marliyati et al., 1992). Proses pengolahan chicken nugget meliputi grinding atau chroping,
penambahan bumbu dan pemanasan atau pengubahan warna. Menurut Owen (2001)
pengolahan nugget mencakup enam tahap yaitu pembentukan adonan dengan cara
penggilingan daging kemudian dilakukan pencampuran bumbu, penambahan es dan bahan
tambahan, pencetakan, perekatan tepung dan pelumuran tepung panir, penggorengan awal
(pre-frying), pembekuan dan pengemasan.
Chicken nugget merupakan produk daging ayam yang dicetak, dimasak dan/atau
dibekukan. Pembuatan chicken nugget dilakukan melalui pencampuran daging giling dengan
bahan pelapis dan atau tanpa penambahan bahan tambahan makanan yang diizinkan (BSN,
2002). Chicken nugget juga merupakan produk emulsi minyak dalam air.
Emulsi daging pada nugget merupakan emulsi kompleks dari butiran lemak yang
terdispersi (Keeton, 2001). Faktor kualitas nugget dapat ditentukan melalui filler dan binder.
Penambahan bahan pengisi (filler) dan bahan pengikat (binder) berguna dalam meningkatkan
stabilitas emulsi, meningkatkan flavor, meningkatkan daya ikat bumbu, biaya formulasi
berkurang dan mengurangi pengerutan pada saat pemanasan (Soeparno, 1998). Pengolahan
nugget dapat dilakukan dengan menggiling daging, pemberian bumbu, pencampuran bumbu
dan daging, pematangan serta pembekuan.
Pengolahan chicken nugget mampu meningkatkan kandungan mineral dengan
penambahan bumbu, sedangkan peningkatan kalori disebabkan oleh penambahan karbohidrat
dan protein dari biji-bijian, tepung dan susu skim (Soeparno, 1998). Koswara et al. (2000)
menambahkan chicken nugget merupakan produk olahan daging yang memiliki bentuk
potongan segi empat dan dilapisi bumbu (buttered dan breaded).
Nugget dapat diolah dari daging ayam, daging sapi dan ikan. Bumbu dalam
pengolahan nugget memiliki peran penting, karena mampu meningkatkan citarasa terutama
penambahan garam dan rempah-rempah. Pengolahan daging juga menggunakan bahan
berupa es yang berguna dalam menjaga suhu daging. Es dapat menambah dan/atau
mempertahankan kadar air daging sehingga tekstur menjadi lebih empuk (Imelda, 2003).

Tabel. Persyaratan chicken nugget menurut Badan Standarisasi Nasional

Emulsi adalah dispersi atau suspensi suatu cairan dalam cairan yang lain. Molekul
kedua cairan pada emulsi tidak saling berbaur tetapi saling antagonistik. Emulsi biasanya
terdapat tiga bagian utama, yaitu bagian terdispersi yang terdiri dari butir-butir (biasanya
berupa lemak), bagian kedua disebut media pendispersi yang juga biasa disebut continous
phase (biasanya terdiri dari air) dan bagian ketiga adalah emulsifier yang berfungsi menjaga
agar butir minyak tetap tersuspensi di dalam air. Bahan alami yang dapat bertindak sebagai
penstabil emulsi misalnya protein karena sifat alaminya (amfipatik) (Winarno, 2002).

Good Manufacturing Practices (GMP)

GMP

merupakan

salah

satu

perencanaan

produksi

yang

baik,

prosedur

pelaksanaannya dengan menjalankan, mengendalikan, dan mengawasi pelaksanaan proses

produksi. GMP dilakukan mulai dari penerimaan sampai dengan produk diterima konsumen.
Hal ini bertujuan untuk menjaga keamanan konsumen jika membeli dan/atau mengkonsumsi
pangan. Penerapan tata cara berproduksi yang baik merupakan kunci utama dalam mencapai
target mutu produk chicken nugget. Penerapan prosedur ini memiliki tujuan menjaga kualitas
dan bebas dari kontaminan. Jenis kontaminasi antara lain:
a. Kontaminasi fisik yang berupa rambut, benang, batu, kaca, plastik dan metal
b. Kontaminasi kimia yang berupa uap, debu, gas dan bahan kimia
c. Kontaminasi mikrobiologi berupa jamur, kapang dan mikroorganisme
Manusia sebagai agen menjadi perhatian utama dalam proses pengolahan pangan
yang dilakukan secara manual. Manusia merupakan salah satu media penyebaran
mikroorganisme, hal ini disebabkan kontak langsung maupun tidak langsung sering terjadi.
Manusia juga memiliki aktivitas yang beraneka ragam sehingga higiene personal sangat sulit
terkontrol satu persatu. Penyebaran mikroorganisme dari manusia umumnya berasal dari
tangan (kuku) dan kulit (Saksono, 1986).
Higiene perusahaan merupakan salah satu hal dasar bagi kelangsungan proses
produksi. Kegiatan ini meliputi higiene karyawan, pemeliharaan proses produksi, kebersihan
atau sanitasi dan semua aspek yang terlibat langsung maupun tidak langsung pada proses
produksi. Pemeriksaan Good Manufacturing Practices harus dilakukan secara rutin
berdasarkan manual GMP perusahaan.
Pemeriksaan yang dilakukan secara rutin dapat mencegah atau mengurangi tingkat
kontaminasi mikroba dalam pangan. Good Manufacturing Practices merupakan salah satu
cara menangani proses pengolahan pangan yang memperhatikan aspek mutu. Makna mutu
sangat luas, namun tujuan mengetahui peran mutu atau pengendalian mutu yaitu menjaga
kepuasan konsumen sesuai dengan persyaratan mutu (BSN, 1991). Jaminan mutu pangan
memiliki banyak ragam, diantaranya GMP, sanitasi, SSOP dan HACCP. Konsep GMP,
khususnya telah diperkenalkan oleh FDA (Adam dan Moss, 1995).

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) merupakan standar operasi
perusahaan yang mencakup kebijakan perusahaan, tahap kegiatan, nama petugas, cara
pemantauan dan cara dokumentasi sebagai pertimbangan dalam melakukan inspeksi. SSOP
memiliki delapan aspek yaitu keamanan air, kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak
langsung dengan makanan, pencegahan kontaminasi silang, fasilitas kebersihan, pencegahan
adulterasi, pelabelan, penyimpanan dan penggunaan senyawa toksik yang benar, kesehatan
karyawan, serta pencegahan hama (pest control) (Dewanti, 2005). Wiryanti (2002)
menambahkan

penyusunan

SSOP

harus

memenuhi

kelayakan

antara

lain

(1)

pendokumentasian program sanitasi, (2) pemantauan program kelayakan, (3) penerapan

kelayakan dasar, (4) melakukan tindakan koreksi jika kelayakan dasar tidak memenuhi syarat,
(5) perekaman program yang dilaksanakan.
Bangunan dalam kontek sanitasi memerlukan pertimbangan tata letak, lantai, dinding
dan langit-langit, ventilasi atau jendela dan pintu yang tidak mudah memunculkan persebaran
serangga. Bahan bangunan disesuaikan menurut jenis dan fungsi bangunan. Konstruksi
bangunan dapat dibuat dari bahan kayu, besi, stainless steel, logam monel, karet, bahan
enamel, plastik dan gelas (Jenie, 1987). Menurut Jenie dan Fardiaz (1989).
Sanitasi yang baik tidak saja terletak pada kebersihan bahan baku melainkan
peralatan, ruang, pekerja, penanganan dan pengolahan limbah juga sangat berpengaruh.
Penanggulangan mikroorganisme dalam sanitasi dapat dilakukan dengan cara pemberian
desinfeksi, karena mampu membunuh spora mikroba. Desinfeksi harus dipilih berdasarkan
mikroorganisme target, jenis makanan olahan, bahan permukaan yang kontak dengan
makanan dan tergantung jenis air sanitasi serta metode pelaksanaan sanitasi (Ditjen POM,
1987).
Sanitation Standard Operating Procedure merupakan aplikasi dasar yang harus
dipelihara dan diterapkan oleh industri pengolahan pangan. Sanitation Standard Operating
Procedure mampu menjelaskan kinerja perusahaan dalam menjalankan sanitasi dan praktekpraktek yang dipantau, disamping itu SSOP menjadi pedoman dalam menjelaskan prosedur
sanitasi secara jelas dan lengkap. Pemantauan intensif sangat diperlukan dalam proses
pengolahan, sehingga mutu produk terjamin. Bahan makanan yang aman tidak mengandung
bahan biologis, kimia, dan fisik yang membahayakan kesehatan.

Aplikasi dokumentasi pada proses prosuksi harus terpelihara dan diterapkan.

Sanitation Standard Operating Procedure merupakan prosedur baku, sanitasi tertulis atau
dokumen serupa yang spesifik untuk setiap lokasi tempat makanan yang diproduksi (Lukman,
2003). Bahan makanan yang bermutu adalah bahan atau makanan yang memiliki kualitas
baik dalam kondisi normal, yaitu tidak ada bau (busuk), kotor, dan penyimpangan lain secara
etis serta makanan harus dapat diterima oleh konsumen sebagai bahan makanan dalam
pemenuhan kebutuhan (Lukman, 2003).
Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
Hazard Analysis Critical Control Point merupakan salah satu upaya mengontrol
kinerja proses produksi, distribusi dan penggunaan bahan material dalam pengolahan pangan.
Hazard Analysis Critical Control Point berperan dalam mengidentifikasi bahaya yang
potensial pada bahan baku, produk, keberadaan bakteri dan/atau pertumbuhan bakteri pada
industri pengolahan pangan (Chesworth, 1999).
Kategori bahaya pada proses pengolahan dilakukan melalui penentuan titik-titik kritis
pada setiap alur proses pengolahan. Sistem manajemen HACCP memberikan jaminan aman
terhadap hasil produksi, sehingga layak untuk dikonsumsi. Hazard Analysis Critical Control
Point berguna dalam mencegah perkembangan mikroba potensial atau terjadinya kontaminasi
yang disebabkan oleh lingkungan (Stevenson dan Bernard, 1999).
Pengendalian bahaya pada proses pengolahan dilakukan di setiap titik atau tahapan
proses produksi. Hal ini bertujuan bahwa pencegahan terjadinya bahaya lebih baik daripada
melakukan pengujian produk akhir. Hazard Analysis Critical Control Point juga merupakan
kontrol kualitas karena resiko dan pengidentifikasian bahaya dilakukan sejak dini sehingga
mampu meningkatkan mutu produk hasil olahan (Winarno dan Surono, 2002).langkahlangkah dalam penyusunan Hazard Analysis Critical Control Point yang dilakukan misalnya:
1) Melakukan evaluasi atau meneliti kembali proses secara keseluruhan
2) Menentukan titik-titik yang potensial terjadinya bahaya
3) Mengidentifikasi sumber bahaya dan poin khusus terjadinya kontaminasi
4) Melakukan pengontrolan dan pengawasan pada titik yang telah ditentukan
5) Melakukan pendokumentasian
6) Memastikan pelaksanaan HACCP berjalan secara efektif.

Penyusunan HACCP pada dasarnya terbagi dalam dua belas langkah. Konsep
penyusunan ini memiliki 7 prinsip HACCP. Langkah penyusunan dan penerapan
HACCP menurut Codex AlimentariusCommision adalah sebagai berikut :
1. Menyusun Tim HACCP
2. Deskripsi Produk
3. Identifikasi Pengguna yang Dituju
4. Penyusunan Diagram Alir
5. Verifikasi Diagram Alir
6. Melakukan Analisis Bahaya kemudian Melakukan Tindakan
7. Menentukan CCP
8. Menetapkan Batas Kritis untuk Setiap CCP
9. Menetapkan Sistem Pemantauan untuk Setiap CCP
10. Menentukan Tindakan Koreksi untuk Penyimpangan yang mungkin terjadi
11. Menetapkan Prosedur Verifikasi
12. Menetapkan Penyimpangan Catatan dan Dokumentasi
Prinsip HACCP berdasarkan Codex Alimentarius Commission (1993) yaitu meliputi :
a) Melakukan analisis bahaya. Menyiapkan diagram alir pada setiap proses.
Identifikasi dan dokumentasi bahaya serta menetapkan ukuran kendali yang Ada
b) Identifikasi CCP pada setiap proses melalui pohon pengambilan keputusan
c) Menetapkan batas toleransi yang harus pada masing-masing CCP secara
terkendali
d) Menetapkan sistem monitoring untuk mengontrol CCP dengan pengamatan
e) Menetapkan tindakan korektif jika dalam pengawasan terjadi penyimpangan
pada CCP
f) Mendokumentasikan semua arsip dan menetapkan prosedur yang sesuai
dengan prinsip dan aplikasi HACCP
g) Menetapkan prosedur verifikasi yang meliputi pengujian dasar.
Hazard Analysis Critical Control Point merupakan piranti atau sistem yang digunakan
untuk menilai bahaya dan menetapkan sistem pengendalian yang memfokuskan pada
pencegahan. Hazard Analysis Critical Control Point menekankan pentingnya mutu keamanan
pangan, oleh sebab itu sebagai jaminan mutu pangan, HACCP dapat diterapkan pada seluruh
mata rantai produksi proses pengolahan produk pangan.

Pentingnya penerapan sistem ini pada industri pangan karena bahan-bahan yang
digunakan dalam produksi atau pengolahan memungkinkan terjadinya pencemaran.
Pencemaran ini dapat diminimalkan melalui penyusunan rancangan kerja jaminan mutu pada
proses penerimaan bahan baku sampai produk diterima konsumen (Muhandri dan
Kadarisman, 2005).
Penyusunan rencana kerja jaminan mutu ini merupakan dokumen yang dibuat
berdasarkan prinsip-prinsip HACCP yang berguna dalam mengendalikan bahaya dan
mendukung keamanan produk yang dihasilkan. Dokumen rencana jaminan mutu HACCP
harus memuat :
a) Data perusahaan yang meliputi identitas perusahaan, struktur organisasi, pelatihan
tim HACCP dan bidang kegiatan serta kebijakan mutu perusahaan
b) Deskripsi produk yang berisi daftar seluruh identitas produk akhir
c) Persyaratan dasar yang harus dipenuhi, seperti SOP dan HACCP
d) Diagram alir dan model verifikasi
e) Analisa bahaya yang berfungsi dalam mengumpulkan informasi bahaya sampai
terjadinya bahaya dan harus ditangani melalui rencana HACCP. Bahaya dalam
produk pangan dibedakan menurut tingkat resiko bahayanya, seperti yang terlihat
pada Tabel.
Tabel. Daftar Kategori Resiko Produk Pangan

f) Daftar kendali yang berbentuk matrik dan berisi lokasi CCP (CCP merupakan suatu
titik atau prosedur dalam sistem pengolahan pangan yang jika tidak dikendalikan
mengakibatkan resiko yang berbahaya), prosedur monitoring, penetapan batas
kritis dan tindakan perbaikan
g) Penanganan keluhan konsumen, penarikan produk dan perubahan dokumen yang
berisi cara pengembalian dan perbaharuan dokumen agar selalu tercatat sehingga
perubahannya dapat diketahui atau dipantau serta pelatihan.
Penyusunan analisis penyusunan rencana kerja HACCP juga dikelompokkan ke
dalam beberapa bagian menurut jenis bahan atau produk yang dihasilkan berdasarkan tingkat
terjadinya bahaya serta kategori resiko. Pengelompokan jenis bahaya dan kategori resiko
pada produk pangan dapat dilihat pada Tabel.
Tabel. Karakteristik Bahaya

Tabel. Pengelompokan Produk Berdasarkan Penetapan Kategori Resiko

Tabel. Signifikansi Bahaya

PROSEDUR
Pelaksanaan kegiatan survei tidak terlepas dari proses kegiatan perusahaan. Tim juga
terlibat dalam pelaksanaan pengontrolan proses produksi. Tim melakukan praktek kerja untuk
membantu aspek pengamatan. Pengambilan data penelitian merupakan gambaran kondisi
nyata yang terdapat di lapangan. Penilaian dan analisis dilakukan dengan cara deskripsi
langsung permasalahan yang dikaji melalui rencana kerja jaminan mutu pangan berdasarkan
HACCP.
Pengumpulan data terkait yang meliputi informasi penggunaan bahan baku, bahan
penunjang, penerimaan bahan baku, bahan pengemas, proses produksi, penyimpanan dan
pendistribusian diperoleh dari literatur dan data yang terdapat di perusahaan. Data yang
diperoleh, tertulis dalam kondisi umum perusahaan. Analisis dilakukan dengan penyusunan
rencana kerja HACCP yang meliputi :
a) Deskripsi Produk. Deskripsi memuat hal yang perlu diperhatikan (keterangan
produk secara jelas) sebagai informasi dan memberi petunjuk dalam rangka
identifikasi bahaya serta membantu mengembangkan batas-batas kritis yang perlu
dikaji.
b) Penyusunan Diagram Alir. Diagram alir disusun dengan mencatat seluruh proses
sejak bahan baku diterima sampai dihasilkan produk untuk disimpan. Diagram alir
menggambarkan keseluruhan proses produksi dan membantu dalam melaksanakan
kerja serta sebagai pedoman untuk melakukan verifikasi.
c) Analisis Bahaya (Prinsip 1). Analisis bahaya berguna dalam mengidentifikasi dan
menganalisa bahaya serta menentukan tingkat resiko bahaya pada proses produksi.
Resiko merupakan peluang terjadinya bahaya.
Analisis bahaya juga dapat dilakukan melalui pembuatan matrik analisa
bahaya

untuk

menentukan

tingkat

kesignifikanan

bahaya

dengan

mengkombinasikan antara resiko dengan tingkat keakutan melalui matrik. Tingkat

keakutan resiko ditentukan melalui angka yaitu 10 untuk rendah, 100 untuk sedang
dan 1000 untuk tingkat yang lebih tinggi. Tingkat signifikasi merupakan hasil
perkalian antara resiko dan keakutan yang menghasilkan angka 100-1.000.000,
dengan kelompok signifikasi rendah 100-1.000, signifikasi sedang10.000 dan

signifikasi tinggi untuk angka 100.000-1.000.000. Untuk nilai 100.000-1.000.000

dapat langsung digunakan untuk penetapan CCP pada diagram keputusan.
d) CCP dan Pengendalian Bahayanya (Prinsip 2). Tahap ini merupakan kunci dalam
menurunkan atau mengeliminasi bahaya yang teridentifikasi. CCP didefinisikan
sebagai tahapan dimana pengetahuan tetang proses produksi dan semua potensi
bahaya serta signifikasi bahaya dari analisa bahaya serta tindakan pencegahannya
telah ditetapkan.
e) Penetapan Batas Kritis (Prinsip 3). Critical limit merupakan batas pada CCP yang
ditetapkan berdasarkan referensi dan standar teknis serta observasi unit produksi.
f) Menetapkan Prosedur Monitoring (Prinsip 4). Monitoring merupakan upaya yang
dilakukan untuk mendokumentasikan laporan keadaan CCP yang dilakukan
melalui pengujian atau observasi.
g) Penetapan Tindakan Koreksi (Prinsip 5). Tindakan koreksi merupakan upaya
spesifik yang harus ditetapkan pada setiap CCP dalam sistem HACCP yang
berguna untuk mengambil tindakan jika terjadi penyimpangan terhadap CCP.
h) Menetapkan Prosedur Verifikasi (Prinsip 6). Verifikasi merupakan cara
pemeriksaan menyeluruh untuk menjamin bahwa apakah sistem HACCP telah
berjalan dengan benar dan lancar.
i) Dokumentasi dan Rekaman yang Baik (Prinsip 7). Dokumentasi yang efisien dan
akurat sangat penting sebagai bukti bahwa batas-batas kritis telah dipenuhi dan
tindakan koreksi yang benar telah diambil pada saat batas terlampaui serta hasil
kegiatan tercatat dengan baik.
j)

Penetapan

Kebijakan

Mutu.

Kebijakan

mutu

merupakan

upaya

untuk

melaksanakan, menegakkan dan memelihara standar keamanan dan mutu pangan.

Kebijakan mutu terdiri dari tujuan, alasan penetapan kebijakan mutu serta visi atau
misi yang ingin dicapai.
k) Penentuan Persyaratan Dasar yaitu dengan menentukan GMP dan sanitasi yang
tertuang dalam SSOP

l) Membuat lembar kerja kendali mutu yang mencakup seluruh aspek yang sedang
dikaji dalam HACCP Penetapan CCP pada prinsip HACCP Plan dapat dibantu
menggunakan diagram pohon keputusan (CCP Decision Tree). Pohan keputusan
dapat dilihat pada Gambar dibawah ini.

HASIL DAN PEMBAHASAN

HACCP Plan

Hazard Analysis Critical Control Point merupakan suatu jaminan mutu berdasarkan
pada perhatian terhadap bahaya yang mungkin timbul di setiap titik atau tahap produksi.
Hazard Analysis Critical Control Point merupakan manajemen resiko yang dikembangkan
untuk memberi jaminan keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan timbulnya bahaya
atau resiko yang mungkin terjadi.
Penyusunan HACCP berdasarkan tujuh prinsip HACCP. Hazard Analysis Critical
Control Point Plan adalah dokumen yang dibuat berdasarkan prinsip HACCP untuk
menjamin keamanan pangan pada rantai pangan yang dipertimbangkan (BSN, 1998). Hazard
Analysis Critical Control Point Plan bersifat menjamin mutu sejak bahan baku dipersiapkan
sampai menjadi produk akhir dan didistribusikan. Rencana kerja ini juga mengurangi resiko
komplain dan dapat dijadikan promosi dagang yang memiliki daya saing kompetitif.
Keuntungan penerapan rencana kerja HACCP antara lain meningkatkan keamanan pangan
pada hasil produksi, meningkatkan kepuasan konsumen, memperbaiki fungsi pengendalian,
mengubah pendekatan pengujian akhir yang bersifat retrospektif kepada pendekatan jaminan
mutu yang bersifat preventif dan mengurangi limbah serta kerusakan produk atau waste.
Aplikasi yang diterapkan meliputi :
Deskripsi Produk
Tahapan aplikasi HACCP ini bertujuan untuk mengetahui komposisi utama produk,
karakteristik produk, pengemasan, struktur kimia/fisik, informasi keamanan, cara
penyimpanan, perlakuan pengolahan, petunjuk penggunaan dan metode pendistribusian.
Beberapa informasi deskripsi produk dapat dilihat pada Tabel