DIVISI 3 KONSTRUKSI PERKERASAN

SEKSI 3 - 1 LAPISAN SUB BASE

Gradasi dari campuran agregat kering harus memenuhi suatu persyaratan dibawah ini:
Tabel 3.1.1 Gradasi Gabungan
Saringan A.S.T.M

Prosentase passing bobot kering

3"
No. 10

100
20 - 100

No. 40

5 - 60

No. 200

0-8

Gradasi dalam daftar di atas mengambarkan batas - batas yang akan menentukan apakah
agregat yang dipakai dari sumber pengadaannya. Hasil akhir dari penyusunan / penggabungan
gradasi dengan memakai dasar gradasi limit tersebut, harus masuk dalam batas grading limit
hingga penyusunan/ penggabungan gradasi tersebut harus mempunyai susunan uniform dari
course aggregate sampai ke fine aggregate.
Jumlah fraksi agregat yang lewat saringan No. 200 tidak boleh lebih dari ^ jumlah fraksi
agregat yang lewat saringan No.40. Seluruh agregat yang dipakai untuk agregat subbase,
termasuk fraksi agregat yang lewat saringan No. 40 harus mempunyai liquid limit tidak lebih
dari 25% dan plasticity indexnya tidak lebih darl 6% bila ditest dengan persyaratan ASTM
4318.
Sand equivalent + 95 % dan maksimum jumlah material yang lebih halus dari 0.02 mm harus
kurang dari 3 %.
CBR min sub Base harus lebih besar dari 25 %.
Tabel 3.1.2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Sub Base Course
Uraian

Batas Tes

- Batas Cair

Maksimum 25%

- Indeks Plastisitas

Maksimum 6%

- Ekivalensi Pasir (bahan halus plastis)

CBR terendam

Minimum 25%
Minimum 25%

- Kehilangan berat karena Abrasi (500

Maksimum 40%

putaran)
- Campuran lempung dan butir - butir mudah
pecah dalam agregat
- Perbandingan % lolos #200 dan No. 40

Maksimum 5%

Maksimum 5%

3-61

Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan. Selanjutnya dari hasil uji
pemadatan apabila sudah memenuhi persyaratan, maka dijadikan dasar dalam pelaksanaan.
Namun apabila hasil uji pemadatan tidak memenuhi persyaratan, maka uji pemadatan dapat di
ulang kembali.
Lapisan subbase harus disusun berlapis-lapis tidak boleh kurang dari 7,5 cm dan tidak boleh
lebih dari 20 cm tebalnya setelah dipadatkan.
Karena bahan itu dibentangkan rata maka harus mempunyai ketebalan yang sama dan tidak
diperkenankan adanya tempat-tempat yang mengalami segregation.
Subbase tidak boleh dihamparkan lebih dari 2.000 meter persegi sebelum digilas, kecuali
dinyatakan lain oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Diperlukan pengilasan yang cukup memadai yaitu dengan menggunakan alat vibratory rollers
seberat 14 ton lalu smooth wheel rollers dengan berat minimum 12 ton untuk melayani
kecepatan perletakan dan penghamparan dari bahan subbase itu.
Banyaknya gilasan yang diperlukan minimum 6 gilasan (passes) atau lebih sehingga
permukaan lower subbase memiliki nilai CBR minimum 25%.
Penggilasan harus berlangsung sampai bahan itu tersusun dan stabil benar-benar, serta bahan
subbase telah dipadatkan sehingga kepadatannya adalah 95% kepadatan maksimum pada
kadar air optimum sebagai yang ditetapkan oleh ASTM D-1557 Blending dan rolling harus
dilakukan bergantian, menurut keperluan / petunjuk untuk memperoleh satu subbase yang
rata, halus dan dipadatkan secara merata pula.
Jika penggilasan menghasilkan ketidakrataan yang melebihi 12 mm apabila diuji dengan
tongkat lurus dari 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus digusur untuk kemudian
ditimbun kembali dengan bahan yang sama seperti yang dipakai dalam menyusun lapisan itu
dan digilas lagi seperti tersebut diatas.
Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi
hasil pengujian tersebut.
Tabel 3.1.3 Persyaratan Pengendalian Lapangan
Test Pengendalian

Prosedur

a. Ketebalan dan keseragaman Sub Base Course

Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap

hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan Sub
Base Course yang dipasang.

3-62

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Sub Base Course ( Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal
Test Kerucut pasir)

lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan

AASHTO T 191, PB0103-76

dengan

membandingkan terhadap

test

kepadatan

laboratorium untuk kepadatan

Test Pengendalian

Prosedur
kering maksimum.

c. Penentuan CBR di tempat lapis Sub Base Course

Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan

minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis
akhir/final levell.

d. Pengujian permukaan / Surface Test

Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan

kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang
rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat
harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan
lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan
ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah
selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm jika ditest
dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan
sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.
e. Toleransi ketebalan

1 cm terhadap tebal design.

3-63

SEKSI 3 - 2 GRANULAR BASE COURSE

Gradasi itu harus memenuhi persyaratan gradasi limit seperti tabel dibawah ini :
Tabel 3.2.1 Gradasi Agregat Base Course
Saringan A.S.T.M

% Lapisan bobot normal size of aggregate

3"

3"

UJ CO

1.5"

100

100

45-60

65-80

/4"

Pemecahan itu harus menghasilkan bahan pecah yang mempunyai gradasi dengan syarat,
bahan tersebut semuanya tertinggal disaringan No. 4 dan yang harus sekurang - kurangnya 90
% berat mempunyai satu muka bidang pecah.
Apabila perlu, batu pecah itu harus disaring sebelum dipecah untuk memenuhi persyaratan ini.
Semua bahan yang mutunya rendah harus dibuang. Batu pecah harus terdiri dari bahan yang
keras, awet / tahan aus, dan tidak mempunyai bagian yang panjang /elongated, lunak/soft atau
hancur serta harus bebas dari kotoran - kotoran bahan - bahan lain yang tidak diinginkan tidak
lebih dari 5 % dan harus mempunyai nilai Los Angeles Abrassion test 40 % setelah 500 putaran
seperti yang ditentukan oleh ASTM C 131 - 81 Los Angeles Roller Test (Abrassion test).
Bahan - bahan pecahan tidak boleh menunjukan kenyataan akan hancur atau menunjukan
satu total kehilangan yang lebih besar dari 12% jika dikenakan 5 putaran / cycles dari pada
sodium sulphate Accelerated Soundness Test dengan menggunakan ASTM C - 88 - 76.
Semua bahan yang lolos saringan No. 4 yang dihasilkan dalam proses pemecahan, baik kerikil
maupun batu kali, harus disatukan dalam bahan base kecuali jika terdapat satu jumlah yang
berlebihan yang apabila dimasukan tidak akan memenuhi persyaratan gradasi.
B. Bahan Halus Tambahan
Apabila bahan halus tambahan, melebihi dari bahan yang memang terdapat dalam bahan base
course, perlu untuk membentuk gradasi bagi pembuatan dari pada gradasi yang
dispesifikasikan, atau untuk pengikatan bahan base, atau untuk penggantian kepadatan tanah
3-64

dari pada bahan yang tertapis dengan saringan No.40, maka bahan tersebut dicampur secara
seragam dan diaduk dengan bahan base course pada mesin pemecah atau oleh sebuah mesin
yang diuji. Tidak akan ada pekerjaan ulangan dari pada bahan base course ditempat untuk
memperoleh gradasi yang dispesifikasikan.
Bahan halus tambahan untuk maksud ini harus diperoleh dari pemecahan batu kali atau kerikil.

3-65

Tabel 3.2.2 Kondisi Kualitas Untuk Bahan Base Course

Uraian

Batas Tes

CBR terendam

Kehilangan berat karena Abrasi (500 putaran)

Campuran lempung dan butir - butir mudah

pecah dalam agregat
-

Perbandingan % lolos #200 dan No. 40

Soundness Tes (Sodium Sulphate)

Minimum 80% Maksimum 40%

Maksimum 5%

Maksimum 5% Maksimum 12%

Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.

3-66

1. Cara Pemadatan
Lapisan aggregate harus dilaksanakan berlapis-lapis yang tebal setiap lapisannya tidak boleh
kurang dari 6 cm atau lebih tebal dari 10 cm.
Gradasi aggregate yang sudah ditebarkan harus seragam dan tidak mengandung pemecahanpemecahan atau unsur-unsur bahan yang halus ataupun kasar pada suatu tempat. Aggregate
dimaksudkan tidak boleh ditebar melebihi 1500 meter persegi sebelum digilas, kecuali
diperkenankan oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
2. Penyelesaian Pemadatan
Konstruksi base coure dikerjakan berlapis-lapis tersebut sedemikian dapat mencapai struktur
yang homogen, kemudian dipadatkan dengan menggunakan Smoothwheel Rollers dengan
berat 8 - 12 ton, Pneumatic Tire Roller dan Vibro Roller sampai benar-benar padat dan jika
perlu dengan penambahan air.
Penggilasan harus berlangsung terus sampai bahan base selesai dipadatkan mempunyai
kepadatan tidak kurang dari 100% dari kepadatan seperti yang ditetapkan oleh ASTM D-1557
dan minimal mempunyai nilai CBR 80 %.
Apabila penggilasan itu menghasilkan ketidakrataan melebihi 10 mm jika diuji dengan tongkat
lurus 3 meter, maka permukaan yang tidak rata harus dibongkar, kemudian ditimbuni dengan
bahan yang sama dipakai
Sebelum persiapan dimulai untuk penggunaan lapisan berikutnya lapisan aggregate
base harus dibiarkan mengering hingga kadar air rata - rata pada keseluruhan dalam
lapisan agregate base kurang dari 80 % dari kadar air optimum campuran aggregate
base.

3. Pengendalian Lapangan
Apabila kesusutan base lebih dari 10 mm Kontraktor harus memperbaiki daerah-daerah itu
dengan cara mengupas menambah campuran base yang memadai, menggilas, membuat
bentuk kembali dan menyelesaikan sesuai dengan persyaratan teknis pelaksanaan ini.

Tabel 3.2.3 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian

Prosedur

a. Ketebalan dan keseragaman Base Course

Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan

setiap hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang
lapisan Base Course yang dipasang

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base

Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap

Course ( Test Kerucut pasir)

tebal lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan

kepadatan dengan membandingkan terhadap test

AASHTO T 191, PB0103-76

kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering

maksimum.
3-67

c. Penentuan CBR di tempat lapis Base

Dengan

Course

dilaksanakan minimum setiap 1000 m2 area

menggunakan

field

CBR

dan

runway pada lapis akhir/final levell

d. Pengujian permukaan / Surface Test

Permukaan harus diuji untuk kerataan serta

ketepatan kemiringan dan tinggi tiap bagian yang
terdapat kurang rata maupun kemiringan atau
ketingian kurang tepat harus digaru tanahnya,
dibangun

kembali,

diperoleh

kerataan

dipadatkan
serta

lagi,

sampai

kemiringan

dan

ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang

sudah selesai tidak boleh selisih lebih dari 12 mm
jika ditest dengan tongkat lurus dari 3 meter yang
dilaksanakan sejajar serta tegak lurus dengan
e. Toleransi ketebalan

garis tengah.
1 cm terhadap tebal design

SEKSI 3 - 3 CEMENT TREARED BASE COURSE

Semua material yang lolos saringan No. 4 hasil dari pemecahan batu, gravel, atau hasil daur
ulang dapat dicampurkan kedalam material base sepanjang memenuhi persyaratan gradasi.

Gradasi harus memenuhi batasan dalam tabel berikut ini apabila diuji dengan metoda ASTM
C 136 dan ASTM D 75

3-68

Tabel 3.3.1 Gradasi Agregat Untuk CTB

Persentase Lolos Saringan
Gradasi A

Gradasi B

2 in (51 mm)

100 1

100 1

No. 4 (4.75 mm)

45 - 100

55 - 100

No. 10 (1.80 mm)

37 - 80

45 - 100

No. 40 (450 im)

15 - 50

25 - 80

No. 80 (210 im)

0 - 25

10 - 35

Ukuran Saringan

1 Ukuran agregat maksimum 1 in (25.4 mm) bila digunakan sebagai lapis pondasi perkerasan beton semen.

Bagian dari agregat base, termasuk material yang dicampur yang lolos saringan No. 40
harus mempunyai Liquid Limit tidak lebih dari 25 % dan Plasticity Index lebih dari 6 %

apabila diuji dengan metoda ASTM D 423 dan ASTM D 424.

Tabel 3.3.2 Syarat-syarat Kualitas Agregate CTBC
Jenis Pengujian

Batas Pengujian

Indeks Plastisitas

0-6%

Kehilangan berat karena Abrasi 500 putaran

0 - 35 %

Hasil kali indeks Plastisitas dengan prosentase lolos 75 micron

25 %

Batas Cair

0 - 25 %

Bagian yang lemah

0-2%

CBR

Minimal 100

Rongga dalam Agregat Mineral pada kepadatan minimum

Minimal 14

3-69

Semen Portland
Semua Portland yang dipakai harus dari merek yang sudah lazim dipakai di Indonesia
dan memenuhi persyaratan ASTM C 150 untuk semen tipe I. Dengan persetujuan
Pejabat Pembuat Komitmen semen dengan additive puzzolan mungkin dipakai dengan
syarat kandungan puzzolan tidak lebih dari 30 % berat.

3. Kadar Semen
-

Spesimen tes dibuat dengan kadar semen berbeda beda dan dipadatkan sesuai
ASTM D 1557 dan kadar air optimum ditentukan untuk setiap kadar semen.

Sample yang dipadatkan pada OMC akan ditentukan kuat desaknya (compressive
strength) sesudah 7 hari dan direndam selama 24 jam.
Kadar semen yang akan dipakai adalah kadar semen terhadap berat yang menghasilkan
karakteristik kuat laboratorium pada 7 hari tidak kurang dari 52 kg/cm2, berdasarkan tes
terhadap sekurang kurangnya 6 silinder. Karakteristik kuat desak ditentukan dengan
rumus X6 - 1 x Sd6 dimana.
X6 = rata rata dari 6 tes
Sd6 = standar devisi dari 6 tes

3-610

Tabel 3.3.3 Persyaratan Hasil Pelaksanaan

Pengujian

Batas - Batas Kekuatan

Kuat Tekan (tes silinder)

Metode Pengujian
ASTM D 1633-63

Kg/cm2
7 Hari

54

28 Hari

120

CBR %

Min.100

AASHTO T 193-72

Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.

Laporan hasil uji kepadatan lapangan, harus memuat tentang titik koordinat dan elevasi hasil
pengujian tersebut.

Tabel 3.3.4 Persyaratan Pengendalian Lapangan

Test Pengendalian

a. Ketebalan dan keseragaman CTB

Prosedur
Pemeriksaan visual dan pengukuran ketebalan setiap
hari. Dilakukan untuk setiap 200 panjang lapisan CTB
yang dipasang

b. Test Kepadatan di tempat, Lapis Base Course ( Test Harus dilakukan untuk setiap 1000 m2 dan tiap tebal
Kerucut pasir)

lapis pekerjaan 20 cm, untuk menentukan kepadatan

AASHTO T 191, PB0103-76

dengan membandingkan terhadap

3-611

test kepadatan laboratorium untuk kepadatan kering

maksimum.
c. Penentuan CBR di tempat lapis Base Course

Dengan menggunakan field CBR dan dilaksanakan

minimum setiap 1000 m2 area runway pada lapis
akhir/final levell

d. Pengujian permukaan / Surface Test

Permukaan harus diuji untuk kerataan serta ketepatan

kemiringan dan tinggi tiap bagian yang terdapat kurang
rata maupun kemiringan atau ketingian kurang tepat
harus digaru tanahnya, dibangun kembali, dipadatkan
lagi, sampai diperoleh kerataan serta kemiringan dan
ketinggian yang diperlukan. Permukaan yang sudah
selesai tidak boleh selisih lebih dari 10 mm jika ditest
dengan tongkat lurus dari 3 meter yang dilaksanakan
sejajar serta tegak lurus dengan garis tengah.
e. Toleransi ketebalan

5 mm terhadap tebal design

Bila menggunakan cetakan kayu atau metal, panjang minimum

adalah 3 meter dan harus mempunyai ketebalan sama dengan tebal
padat base course dan dapat menghasilkan alignment yang bagus.
Agregat untuk CTB harus dipisahkan paling tidak dalam dua ukuran
dan setiap ukuran harus disimpan terpisah. Satu tempat berisi
agregat yang tertinggal diatas saringan No. 4 dan tempat satunya
lagi berisi agregat yang lolos saringan No. 4.

3-612

SEKSI 3 - 4 ASPAL PRIME COAT

1. Bahan
Jenis asphalt untuk Prime Coat ini adalah Asphalt Cement 60/70 komposisi sesuai hasil tes
viscositas, perihal bahan-bahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributtor yang
memenuhi syarat.
Dalam garis besarnya, jumlah bahan asphalt tergantung dari texture dari base course, dan
banyaknya berkisar 2 kg/m2 jika terlalu pekat dapat diijinkan menggunakan bahan pengencer
secukupnya.
Tabel 3.4.1 Material Aspal untuk Prime Coat
Temperatur Aplikasi
Tipe dan Grade

Spesifikasi
Aspal Emulsi

SS-1, SS-1h

ASTM D 977

70-160

20-70

MS-2, HFMS-1

ASTM D 977

70-160

20-70

CSS-1, CSS-1h

ASTM D 2397

70-160

20-70

CMS-2

ASTM D 2397

70-160

20-70

Cutback Asphalt
RC-250

ASTM D 2028

165+

75+

RC-70

ASTM D 2028

120+

50+

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60F (15C) sesuai dengan ASTM D 1250 for
cutback asphalt, and Table IV-3 of The Asphalt Institute's Manual MS-6 for emulsified asphalt.

3-613

SEKSI 3 - 5 ASPAL TACK COAT

1. Bahan
Jenis asphalt untuk Coating ini biasanya menggunakan Asphalt Cement 60/70 perihal bahanbahan dilaksanakan dengan memakai pressure distributor yang memenuhi syarat. Pemakaian
asphalt jenis lain hanya dibenarkan dengan ijin Pejabat Pembuat Komitmen. Pemakaian tack
coat berkisar 1 kg/m2 dengan komposisi berdasarkan tes viscositas aspal, namun jika terlalu
pekat diijinkan menggunakan bahan pengencer secukupnya.
Tabel 3.5.1 Material Aspal untuk Tack Coat
Temperatur Aplikasi
Tipe dan Grade

Spesifikasi
Aspal Emulsi

SS-1, SS-1h

ASTM D 977

70-160

20-70

MS-2, HFMS-1

ASTM D 977

70-160

20-70

CSS-1, CSS-1h

ASTM D 2397

70-160

20-70

CMS-2

ASTM D 2397
Cutback Asphalt

70-160

20-70

RC-70

ASTM D 2028

120+

50+

Volume harus dikoreksi dengan volume pada 60F (15C) sesuai dengan ASTM D 1250 for
cutback asphalt, and Table IV-3 of The Asphalt Institute's Manual MS-6 for emulsified asphalt.

3-614

2. Peralatan/Perlengkapan
Sprayer yang digunakan harus beroda angin yang ukurannya sedemikian rupa sehingga
muatan yang dihasilkan di-base atau sub-base harus direncanakan, dilengkapi, dirawat serta
dioperasikan sedemikian hingga asphalt pada kepanasan yang merata dapat digunakan
secara seragam pada kelebaran permukaan yang berbeda-beda dengan perbandingan yang
sudah ditentukan ser-ta terawasi dari 0.20 sampai 7,50 kg.

2. Bahan
3-615

Jenis aspal yang digunakan untuk pekerjaan landas pacu, taxiway dan apron sesuai
dengan kondisi iklim di Indonesia adalah AC 60/70 dengan kualitas import.
Jenis spesifikasi dan suhu campuran untuk aspal Kualitas Import adalah sebagai
berikut :
Penetration grade 60 - 70
Spesification ASTM D 946
Kadar Parafin kurang dari 2 %
Mixing Temperature ditentukan berdasarkan tes viscositas atau biasanya 150 C - 160C

3-616

Tabel 3.6.1 Persyaratan Aspal Keras Pen 60

Spesifikasi
No

Jenis Pengujian

Metode Pengujian

1.

min

Satuan

max

ASTM D 5-95

60

70

0,1 mm

Penetrasi pada 25 , 100 g, 5 detik

2.

Titik Lembek

ASTM D 36 - 86

48

56

3.
4.

Titik Nyala ( COC )

ASTM D 92 - 90
ASTM D 113 - 86

232
100

C
cm

Daktilitas pada 25 C, 5 cm/menit

-

5.

Berat Jenis

ASTM D 70 - 82

1,01

1,06

6.

Kelarutan dalam C2HCl3

ASTM D 2042

99

7.

Kehilangan berat ( TFOT )

ASTM D 1754 - 94

0,2

8.

Penetrasi setelah TFOT

ASTM D 5-95

80

% asli

9.

Daktilitas setelah TFOT

ASTM D 36 - 86

100

cm

10

Kadar Parafin

SNI 03-3639-1994

Dengan memperhatikan kondisi setempat, terutama iklim/ suhu untuk daerah- daerah yang
temperatur udaranya lebih rendah dari 25 C, dapat digunakan alternatif bahan aspal dengan
nilai penetrasi yang lebih besar dari AC 60/70 dengan persetujuan Pejabat Pembuat
Komitmen.

Tabel 3.6.2 Material Aspal Alternatif

Spesifikasi Grade
Penetration
Grade

Viscosity Grade
ASTM D 3381

Keterangan

ASTM D 946
40-50
60-70

AC-5
AC-10

AR-1000
AR-2000

Aspal PG 60-70 pada umumnya cocok

untuk kondisi iklim tropis. Namun

85-100

AC-15

AR-4000

dimungkinkan untuk menggunakan aspal

100-120

AC-20

AR-8000

dengan spesifikasi pada table ini dengan

120-150

AC-30
AC-40

memperhatikan kondisi setempat,

terutama iklim/ suhu.

3-617

B. Agregat
Agregat kasar harus terdiri dari bahan yang bersifat tahan aus/keras dan bebas dari lapisan
(coatings) yang melekat dan sesuai ketentuan- ketentuan dari persyaratan A.S.T.M. D-692-79,
A.S.T.M.D-693-77. Course agregat bila di test berdasarkan Los Angeles Abrassion Test, harus
tidak boleh hilang lebih dari 25 %.

Untuk bandar udara yang direncanakan menampung pesawat terbang narrow body maka
untuk course agregat proses Pemecahan batu harus memenuhi syarat-syarat (tertinggal) pada
saringan No. 8 sebagai berikut :
1. Minimum 75 % dari berat butiran yang mempunyai bentuk minimum tiga muka bidang
pecah.
2. 100 % dari berat butiran dengan satu atau lebih muka bidang pecah.
3. Penelitian material sebagai berikut :
3.11.

Sand equivalent minimum 65% bila diuji dengan ASTM D.2419-74

3.12.

Kotoran organik maximum 3% bila diuji dengan ASTM C.40-79

3.13.

Mix design aspal beton dengan methode marshall memenuhi syarat seperti

ayat 23.1. bila diuji dengan ASTM D.1559-79

3.14.

Tidak

boleh

menampakkan

adanya

tanda-tanda

bercerai-berai

desintergration bilamana diadakan percobaan lima kali dengan Sodium Sulphate

Soundness Test mempergunakan A.S.T.M C. 88 dengan jumlah kehilangan lebih
besar dari 9 % dan bila diadakan Magnesium Sulphate Soundness Test pada material

tidak boleh lebih dari 12 %.

Bagian dari material yang tertinggal dari saringan No. 8 disebut Course agregat dan
bagian yang lewat saringan No. 8 disebut Fine Agregat, dan material lewat saringan No.
200 disebut sebagai Filler.

Bagian dari fine agregat, termasuk Filler yang lewat saringan No. 40 harus mempunyai
plasticity Index tidak lebih dari 6%, seperti ditentukan A.S.T.M D. 424, dan liquid limit
tidak boleh lebih dari 25% bila diuji dengan A.S.T.M -

3-618

D. 423. Sebelum penerimaan terakhir dari agregat yang diinginkan sifat-sifat letak dari
agregat tersebut stripping harus ditentukan.
Dengan dilakukan persiapan dari paving mixture yang sesuai dengan spesifikasi
berikut. Sesudah pencampuran dilakukan lalu disebarkan / dipasang dalam lapisan
yang lepas dan tipis dan dibiarkan di udara selama 24 jam sebelum di test, ukuran
sample test tersebut dalam botol gelas bersih, ditutup dengan tutup yang rapat.
Sample test harus ditutupi seluruhnya, air distalasi dengan temperature antara 27 dan
28 derajat celcius. Botol dan isinya harus dibiarkan dalam waktu 24 jam, kemudian
contoh harus dikocok kuat - kuat untuk waktu 15 menit. Contoh campuran harus diuji
untuk strippingnya. Bila percobaan stripping terlihat adanya lapisan aspal terlepas dari
permukaan agregat, maka perlu penggunaan anti strip agens atau agregat tersebut
tidak boleh digunakan.
Tabel 3.6.3 Ketentuan Agregat Kasar
Pengujian

Standar
ASTM C 88

Nilai
Maks.10 %

ASTM C 88

Maks. 12 %

ASTM C 131

Maks. 25 %

ASTM C 131

Maks. 40 %

Partikel Pipih

ASTM D 4791

Maks 25 %

Partikel Lonjong

ASTM D 4791

Maks 10 %

Kekekalan

bentuk agregat

terhadap

larutan

Sodium

Sulphate Soundness Test untuk surface course

Kekekalan

bentuk agregat

terhadap

larutan

Sodium

Sulphate Soundness Test untuk base course

Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara
dengan berat pesawat lebih dari 28 ton
Abrasi dengan mesin Los Angeles pada bandar udara
dengan berat pesawat maksimum 28 ton

3-619

Tabel 3.6.4 Ketentuan Agregat Halus

Pengujian

Standar

Nilai

ASTM C. 40-79

Maks. 3 %

Plasticity index

ASTM D 4318

Maks 6 %

Liquiid limit

ASTM D 4318

Maks 25 %

Material Lolos Saringan No. 200

Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami lebih dari 15 persen teerhadap total
berat agregat. Jika digunakan, pasir alami harus memenuhi persyaratan ASTM D 1073 dan
harus memiliki plasticity index maksimum 6 % dan liquid limit maksimum 25 % bila diuji
sesuai dengan ASTM D 4318.
Agregat halus harus memiliki nilai sand equivalent minimum 65 % bila diuji sesuai dengan
ASTM D 2419. Agregat halus tidak boleh mengandung pasir alami lebih dari 15 % terhadap
total berat agregat sesuai persyaratan ASTM D 1073. Kotoran organik maximum 3% bila
diuji dengan ASTM C.4079
3.14.11.

Filler
Material Filler harus memenuhi persyaratan dari A.S.T.M D. 242.

E. Gradasi Agregat
Gradasi agregat untuk aspal hotmix harus berada dalam batas - batas dalam
tabel berikut :

Tabel 3.6.5 Gradasi Agregat AC dan ATB

Lolos Saringan Persentase Terhadap
Saringan A.S.T.M

Berat

1" (25.0 mm)

100

100

%" (19.0 mm)

82-100

100

70 - 90

75-95

V-z"

(12.5 mm)

3/8" (9.5 mm)

No.4 (4.75 mm)

42 - 70

42 - 70

No. 10

30-60

30-60

No. 40

15-40

15-40

No. 80

8-26

8-26

CM 00

Max. 3/4"

O CO

Max. 1"

CM 00

AC

O CO

ATB

3-620

No. 200

3-8

3.14.11.11.11.11.

3-8

Marshall Method Mixture

A. Laporan Design Mixture

Kontraktor harus mengerjakan Job Mix Formula menurut metode marshall dengan
ketentuan dan batas seperti berikut :
Tabel 3.6.6 Persyaratan Hasil Uji Marshall
Test Property

ATB

AC

75

75

Stability (MIN)

1800 lbs

2200 lbs

Flow (MAX)

4 mm

4 mm

Flow (MIN)

2 mm

2 mm

Voids total Mix %

3-5

Number of blows

CO
CN OO

CD

CN OO

CD

Voids Filled With Bitumen %

B. Temperatur
Temperatur untuk mixing dan pemadatan pada prinsipnya didapatkan dari hasil tes viscositas
aspal, secara umum untuk AC 60/70 temperatur mixing dan pemadatan sebagai berikut :
Mixing temperature

: Aspal cement 149 C - 160 C.

: Agregat 160 C - 170 C. Temperature agregat tak boleh
lebih dari 14 C diatas temperature aspal cement.

Laying temperature

: Antara 135 C - 155 C

Rolling temperature

: Seperlunya untuk memperoleh field

density yang dimaksud tetapi tidak boleh kurang dari
122 C . (sesuai hasil trial compaction).

Berikut Toleransi yang diberikan terhadap Job Mix Formula telah disetujui oleh Pejabat
Pembuat Komitmen.

Tabel 3.6.7 Job Mix Toleransi

Toleransi

Plus atau Minus

Agregat passing sieve No. 8 to 100

4%

Agregat passing sieve No. 4 and large

7%

Agregat passing sieve No. 100 and No. 200

2%

Aspal cement

0,4 %

3-621

o O 4^

Temperatures of mixing

3-622

5. Trial Compaction
Luas area untuk uji pemadatan minimal 3 m x 30 m yang dibagi menjadi 3 segmen, dimana
perbedaan tiap segmen adalah pada jumlah lintasan pemadatan.
Skala ketetapan harus sampai 0.5 % dari pada beton yang diperlukan.

3-623

Alat pengukur bahan aspal harus mempunyai ketelitian sampai dengan 0,5 %.
Pemadatan pertama / initial rolling harus dilaksanakan memanjang, dengan steel wheel rollers

berat total 8 - 10 ton. tidak boleh lebih dari 10 ton, roller harus dipadatkan dengan lintasan
berulang - ulang / panjang lintasan bolak - balik dari rollers senantiasa harus cukup lambat
untuk menghindarkan terjadinya displacement dari hotmix dengan kecepatan max 2.5 Km/ jam.
Harus dilakukan field density test paling sedikit 2 kali sehari dan field density ditetapkan
menurut A.S.T.M. Mencegah melekatnya aspal pada rollers maka roda-rodanya harus dibasahi
dengan teratur namun kebanyakan air maupun oli juga tidak diperbolehkan.
Final rolling dikerjakan dengan two wheel tandem atau three axle tandem sewaktu aspal

concrete masih cukup panas untuk menghilangkan jejak dari rollers. Berat steel wheel rollers
minimum 12 ton dan digilas sampai permukaan menunjukan texture yang uniform, rapat dan

licin. Pada tempat - tempat yang tak dapat dilalui rollers, campuran aspal hotmix harus
dipadatkan sepenuhnya dengan hand stampers.

15. Joint
1) Umum
Mixtures pada joint harus sesuai dengan persyaratan surface dan mempunyai texture,
kepadatan, kelicinan sama dengan hagian - bagian lain yang ada. Dalam pelaksanaan
semua joint, harus diusahakan untuk menyatukan dengan jalur yang berdekatan setinggi
yang telah ditetapkan dari jalur itu.
Pelaksanaan penyambungan / joint harus dilaksanakan dengan cara memotong kembali
dari pada hasil pelaksanaan sebelumnya, sehingga menunjukan tebal lapisan penuh dan
bidang pemotongan tersebut harus disikat aspal secukupnya bila dipandang perlu.
Campuran yang baru pada joint tersebut harus digaru, dipadatkan dengan penggilasan.
2) Transerve
Pelaksanaan jalur sedapat mungkin / continue. Rollers hanya akan melewati bagian
yang tidak tertutup dan tranverse joint jika penghamparan jalur terputus. Pada
sambungan melintang dipadatkan 2 arah (melintang dan memanjang) supaya tidak
terjadi gelombang.
3) Longitudinal Joint
Joint - joint pada longitudinal joint type hot joint, maka untuk maksud ini pemadatan
setiap jalur harus disiapkan selebar 30 cm, pada tepinya sepanjang jalur yang akan
dihubungkan dengan jalur lainnya yang berdekatan, pada daerah ini pemadatan
dilaksanakan bersama-sama jalan berikutnya yang berdekatan.

3-624

F. Membuat Edges / Shaping Edges

Selama permukaan dipadatkan dan diratakan, kontraktor harus melaksanakan seteliti mungkin,
bagian luar dari pinggiran pavement sesuai persyaratan.
Pinggiran tersebut harus dibentuk sama tinggi waktu campuran aspal hotmix masih panas
dengan garu atau besi yang rata dan dipadatkan dengan taper / penumbuk atau dengan lain
metode yang memenuhi syarat.
Pada Bandar udara yang sedang beroperasi semua penghentian penghamparan / overlay baik

memanjang maupun melintang harus diadakan tappering. Slope tappering memanjang 1 %

dan slope tapering melintang 2,5 % selisih tinggi perkerasan dengan shoulder tidak boleh lebih
dari 3 cm.
Tappering memanjang harus dibongkar pada saat dimulai kembali pekerjaan atau berdasarkan
petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen terdapat metode lain.
G. Surface Test
Test untuk memenuhi kemiringan yang ditetapkan harus dilaksanakan oleh kontraktor segera
setelah dimulainya pemadatan dan perbedaannya harus diperbaiki dengan menyingkirkan atau
menambah material dan melanjutkan menggilas.
Permukaan yang sudah selesai tidak diperkenankan berbeda lebih dari 3 mm, untuk campuran
aspal hotmix sebagai konstrusi surface course jika ditest dengan tongkat lurus / straight edge
yang sejajar atau tegak lurus pada centre line sepanjang 3 m, setelah penggilasan terakhir
selesai, kehalusan jalur harus dites lagi. Gundukan atau lekukan yang melebihi toleransi atau
air yang menggenang dipermukaan harus segera diperbaiki dengan membongkar dan
mengganti dengan hot mix sesuai dengan petunjuk Pejabat Pembuat Komitmen dan
pembiayaannya dibebankan kontraktor.
H. Sampling Pavement
Komposisi kepadatan dan kerapatan / density pavement ditentukan oleh Pejabat Pembuat
Komitmen, kontraktor harus mengambil sample yang cukup dari pavement yang sudah selesai
dengan menggunakan coredrill.
Setiap hari harus mengambil sample, kontraktor harus mengganti bagian pavement yang
diambil samplenya dan perbaikannya dilaksanakan oleh kontraktor tanpa memungut biaya.
Jika komposisi dan kepadatan tidak memenuhi batas-batas toleransi yang ditentukan, harus
diadakan perbaikan sedemikian rupa sehingga persyaratan terpenuhi.

3-625

I.

Tanggung Jawab Kontraktor Atas Bahan Aspal Dan Agregat

Samples dari bahan aspalt dan agregat yang akan dipergunakan oleh kontraktor, serta
keterangan tentang sumbernya dan sifatnya harus diserahkan dan mendapatkan persetujuan
sebelum mulai dipergunakan.
Kontraktor harus mempunyai data-data teknis mengenai bahan aspal dan agregat dari pabrik /
perusahaan /leveransir sesuai ketentuan yang tercantum dalam RKS. Hanya material yang
sudah terbukti ditest memuaskan untuk keperluan tersebut dapat diterima.
Untuk memeriksa bahwa cukup tersedia peralatan yang dipergunakan, keadaan dan
bekerjanya plant, pengawasan berat atau perbandingan, jenis material, dan atau menentukan,
meneliti temperature pada waktu mempersiapkan campuran aspal hotmix, Pejabat Pembuat
Komitmen / Petugas yang ditunjuk setiap saat dapat memasuki ke semua bagian paving plant.

J. Sampling Dan Testing

Kontraktor diharuskan melakukan semua sampling dan testing yang dianggap perlu guna
menjamin tercapainva pengawasan yang teliti dari material dan campuran aspal hotmix.
Bilamana kontraktor mengambil samples untuk testing, dia diharuskan mengambil duplikasi
samples itu bila diperintahkan dan menyerahkannya kepada Pejabat Pembuat Komitmen.
Samples tersebut dipak dengan baik dan ditandai dengan terang agar mudah dibandingkan
dengan samples yang disimpan kontraktor. Melakukan sampling dan testing tiap material dan
campuran aspal hotmix harus menurut A.S.T.M test dengan cara yang telah ditetapkan. Untuk
tiap pengiriman aspal harus didapat surat pernyataan suppliernya.
Setiap lebih kurang 4 (empat) jam dalam mixing periodes, suatu sample dari agregat diambil
dari tiap hot bin dan gradingnya ditentukan bersama combined grading. Combined grading ini
diperiksa menurut grading "Job mix" yang ditetapkan. Tambahan sample dari bahan adukan
mixed material diambil ditempat mixing setiap paling sedikit 4 (empat) jam dan sekurangkurangnya 2 kali sehari untuk percobaan Marshall Speciment.

3-626

Grading analysis dari agregat dan bitument content determination (penentuan kadar bitumen)
dilaksanakan pada material yang diambil dari sample yang sama. Hasil setiap analisa harus
diberikan kepada Pejabat Pembuat Komitmen dalam 4 (empat)jam sampling dalam setiap
penyesuaian yang ternyata diperlukan harus dilaksanakan segera atas persetujuan Pejabat
Pembuat Komitmen. Diijinkan untuk melanjutkan, membawa mixed materials dari plant setelah
adanya adjustment dan pernyataan hasilnya diterima oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
20. Pengendalian Mutu
A. Umum
Kontraktor harus mengembangkan Program Pengendalian Mutu. Program tersebut
meliputi elemen-elemen yang berpengaruh terhadap mutu perkerasan yang diantaranya
adalah : rancangan campuran, gradasi agregat, kualitas material, manajemen material,
proporsi pencampuran dan transportasi, penghamparan dan penyelesaian, sambungan,
kompaksi, kerataan permukaan, tenaga kerja, dan rencana penghamparan.
Kontraktor melaksanakan pengendalian mutu pada sampling, pengujian, dan inspeksi
selama tahap pekerjaan dan harus menunjukkan hasil yang sesuai dengan persyaratan
kontrak, dengan jumlah pengetesan minimum. Kontraktor harus menunjukkan kepada
Konsultan Pengawas bahwa semua peralatan yang digunakan sudah dikalibrasi dan
akan memenuhi prosedur yang ditentukan dalam spesifikasi pengujian.
A. Pengujian Permukaan Perkerasan
1) Permukaan perkerasan harus diperiksa dengan mistar lurus sepanjang 3
meter, yang disediakan oleh Kontraktor, dan harus dilaksanakan tegak lurus dan
sejajar dengan sumbu jalan sesuai dengan petunjuk Konsultan Pengawas untuk
memeriksa seluruh permukaan perkerasan.
2) Pengujian untuk memeriksa toleransi kerataan yang disyaratkan harus
dilaksanakan segera setelah pemadatan awal, penyimpangan yang terjadi harus
diperbaiki dengan membuang atau menambah bahan sebagaimana diperlukan.
Selanjutnya pemadatan dilanjutkan seperti yang dibutuhkan. Setelah penggilasan
akhir, kerataan lapisan ini harus diperiksa kembali dan setiap ketidakrataan
permukaan yang melampaui batas-batas yang disyaratkan dan setiap lokasi yang
cacat dalam tekstur, pemadatan atau komposisi harus diperbaiki sebagaimana
yang diperintahkan oleh Konsultan Pengawas.

3-627

B. Ketentuan Kepadatan
1) Kepadatan semua jenis campuran aspal yang telah dipadatkan, seperti yang
ditentukan dalam AASHTO T 166, tidak boleh kurang dari 98 % untuk semua
campuran aspal lainnya.
2) Cara pengambilan benda uji campuran aspal dan pemadatan benda uji di
laboratorium masing-masing harus sesuai dengan AASHTO T 168 dan SNI- 062489-1991 untuk ukuran butir maksimum 25 mm atau ASTM D5581 untuk ukuran
maksimum 50 mm.
3) Kontraktor dianggap telah memenuhi kewajibannya dalam memadatkan
campuran aspal bilamana kepadatan lapisan yang telah dipadatkan sama atau
lebih besar dari nilai-nilai yang diberikan. Bilamana rasio kepadatan maksimum
dan minimum yang ditentukan dalam serangkaian benda uji inti pertama yang
mewakili setiap lokasi yang diukur untuk pembayaran, lebih besar dari 1,08 maka
benda uji inti tersebut harus dibuang dan serangkaian benda uji inti baru harus
diambil.
Tabel 3.6.8 Ketentuan Kepadatan
Kepadatan

Jumlah benda

Kepadatan

Nilai minimum seti

yang

uji perpengujian

Minimum Rata-

ap pengujian tunggal

rata (% JSD)

(% JSD)

disyaratkan
(% JSD)
98

3-4

98,1

95

98,3

94,9

98,5

94,8

C. Jumlah Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal

1) Pengambilan Benda Uji Campuran Aspal
Pengambilan benda uji umumnya dilakukan di instalasi pencampuran aspal AMP, tetapi
Pejabat Pembuat Komitmen dapat memerintahkan pengambilan benda uji di lokasi
penghamparan bilamana terjadi segregasi yang berlebihan selama pengangkutan dan
penghamparan campuran aspal.

3-628

2) Pengendalian Proses
Frekuensi minimum pengujian yang diperlukan dari Kontraktor untuk maksud pengendalian
proses harus seperti yang ditunjukkan dalam Tabel di bawah ini atau sampai dapat diterima
oleh Pejabat Pembuat Komitmen.
Contoh yang diambil dari penghamparan campuran aspal setiap hari harus dengan cara yang
diuraikan di atas. Enam cetakan Marshall harus dibuat dari setiap contoh. Benda uji harus
dipadatkan pada temperatur yang disyaratkan dan dalam jumlah tumbukan yang disyaratkan.
Kepadatan benda uji rata-rata dari semua cetakan Marshall yang dibuat setiap hari akan
menjadi Kepadatan Marshall Harian.
Konsultan Pengawas harus memerintahkan Kontraktor untuk mengulangi proses campuran
rancangan dengan biaya Kontraktor sendiri bilamana Kepadatan Marshall Harian rata-rata dari
setiap produksi selama empat hari berturut-turut berbeda lebih 1 % dari Kepadatan Standar
Kerja (JSD).
Untuk mengurangi kuantitas bahan terhadap resiko dari setiap rangkaian pengujian,
Kontraktor dapat memilih untuk mengambil contoh di atas ruas yang lebih panjang (yaitu, pada
suatu frekuensi yang lebih besar) dari yang diperlukan.
Tabel 3.6.9 Pengendalian Mutu
Pengujian

Frekwensi pengujian

Aspal :
3

Aspal berbentuk drum

V Dari jumlah drum

Aspal curah
Jenis

Pengujian

Setiap tangki aspal

aspal

drum

dan

curah

mencakup :
Penetrasi dan Titik Lembek

Agregat :
- Abrasi dengan mesin Los Angeles
- Gradasi agregat yang ditambahkan ke

5000 m3
1000 m3

tumpukan
- Gradasi agregat dari penampung panas (hot
bin)

250 m3 (min. 2 pengujian per

hari)

3-629

Pengujian

Frekwensi pengujian

- Nilai setara pasir (sand equivalent)

250 m3

Campuran :

- Suhu di AMP dan suhu saat sampai di lapangan

- Gradasi dan kadar aspal

Setiap batch dan pengiriman

200 ton (min. 2 pengujian per
hari)
200 ton (min. 2

- Kepadatan, stabilitas, kelelehan, Marshall Quo-

pengujian per hari)

tient, rongga dalam campuran pd. 75 tumbukan

Setiap 3000 ton
- Rongga dalam campuran pd. Kepadatan Membal
Setiap perubahan
- Campuran Rancangan (Mix Design) Marshall

agregat/rancangan

3)Pemeriksaan dan Pengujian Rutin

Pemeriksaan dan pengujian rutin akan dilaksanakan oleh Kontraktor di bawah pengawasan
Konsultan Pengawas untuk menguji pekerjaan yang sudah diselesaikan sesuai toleransi
dimensi, mutu bahan, kepadatan pemadatan dan setiap ketentuan lainnya yang disebutkan
dalam Seksi ini.
Setiap bagian pekerjaan, yang menurut hasil pengujian tidak memenuhi ketentuan yang
disyaratkan harus diperbaiki sedemikian rupa sehingga setelah diperbaiki, pekerjaan tersebut
memenuhi semua ketentuan yang disyaratkan, semua biaya pembongkaran, pembuangan,
penggantian bahan maupun perbaikan dan pengujian kembali menjadi beban Kontraktor.
4)Pengambilan Benda Uji Inti Lapisan Beraspal
Kontraktor harus menyediakan mesin bor pengambil benda uji inti (core) yang mampu
memotong benda uji inti berdiameter

4"

maupun 6" pada lapisan beraspal yang telah selesai

dikerjakan. Biaya ekstraksi benda uji inti untuk pengendalian proses harus sudah termasuk ke
dalam harga satuan Kontraktor untuk pelaksanaan perkerasan lapis beraspal dan tidak
dibayar secara terpisah.

3-630

2) Pengujian Pengendalian Mutu Campuran Aspal

1) Kontraktor harus menyimpan catatan seluruh pengujian dan catatan tersebut harus
diserahkan kepada Konsultan Pengawas tanpa keterlambatan.
2) Kontraktor harus menyerahkan kepada Konsultan Pengawas hasil dan catatan pengujian
berikut ini, yang dilaksanakan setiap hari produksi, beserta lokasi penghamparan yang
sesuai :
1) Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat dari setiap penampung
panas.
2) Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi pencampur aspal (AMP)
maupun di lokasi penghamparan (satu per jam).
3) Kepadatan Marshall Harian dengan detil dari semua benda uji yang diperiksa.
4) Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase kepadatan lapangan relatif
terhadap Kepadatan Campuran Kerja (Job Mix Density) untuk setiap benda uji inti
(core).
5) Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua contoh.
6) Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil ekstraksi kadar aspal paling
sedikit dua contoh. Bilamana cara ekstraksi sentrifugal digunakan maka koreksi abu
harus dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-1994.
6.1)Pengendalian Kuantitas dengan Menimbang Campuran Aspal
Dalam pemeriksaan terhadap pengukuran kuantitas untuk pembayaran, campuran aspal
yang dihampar harus selalu dipantau dengan tiket pengiriman campuran aspal dari rumah
timbang sesuai dengan Spesifikasi ini.

21. Pengukuran
Jumlah besarnya biaya untuk surface course akan ditentukan dengan menghitung jumlah meter
persegi dari dimensi pada gambar - gambar yang dipergunakan / disetujui.
Untuk bahan lapisan perkuatan (misalnya AC dan ATB) jumlah meter kubik dari bahan yang telah
dihampar dan diterima, yang dihitung sebagai hasil perkalian luas lokasi dan tebal yang diterima.

3-131

Pejabat Pembuat Komitmen dapat menyetujui atau menerima suatu ketebalan yang kurang
berdasarkan pertimbangan teknis maka pembayaran campuran aspal akan dihitung berdasarkan
luas atau volume hamparan yang dikoreksi dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini :
Teb al nominal yang diterima
Ct = ----------------------------------------------------------------------------------

Te bal nominal design/rancangan

Bilamana Pejabat Pembuat Komitmen menerima setiap campuran aspal dengan kadar aspal
rata-rata yang lebih rendah dari kadar aspal yang ditetapkan dalam rumus perbandingan
campuran. Pembayaran campuran aspal akan dihitung berdasarkan luas atau volume hamparan
yang dikoreksi dengan menggunakan faktor koreksi berikut ini. Tidak ada penyesuaian yang
akan dibuat untuk kadar aspal yang dilampaui nilai yang disyaratkan dalam rumus Perbandingan
Campuran.
Kadar aspal rata-rata yang diperoleh dari hasil ekstraksi
Cb = ------------------------------------------------------------------------------------------Kadar aspal yang ditetapkan dalam Rumus Perbandingan Campuran
Luas atau volume yang digunakan untuk pembayaran adalah:
Luas atau volume x Ct x Cb
Kuantitas yang sebagaimana ditentukan di atas harus dibayar menurut Harga Kontrak per
satuan pengukuran.

22. Pembayaran
Tahap pembayaran dilakukan berdasarkan prestasi kerja yang kriterianya ditetapkan dalam
kontrak yang bersangkutan berdasarkan hasil pengukuran.

3-132