PROGRAM JAMINAN MUTU

Paket Pakerjaan :
Propinsi/Kab :
Tahun Anggaran :

PEKERJAAN TANAH

A. BAHAN
Persyaratan Tanah :
1. Tanah yang digunakan untuk urugan harus bersih humus, sampah atau kotoran
lain, akar-akaran dan bahan organic lainnya. Batu-batuan yang lebih besar dari
10 cm harus dibuang.
2. Tanah urug dapat diambil dari tanah asal lokasi maupun dari luar site asal
memenuhi ketentuan diatas, tidak expansive ( low clay content ) dan dianjurkan
memakai jenis yang berbutir.

B. TIMBUNAN DAN PEMADATAN

Langkah-langkah penimbunan dan pemadatan :
1. Setelah lapisan permukaan dikupas dan sebelum urugan dilaksanakan daerah
badan jalan harus dipadatkan sehingga mencapai 98% kepadatan maksimum,
sedalam paling sedikit 15 cm, kecuali untuk lapisan tanah yang memerlukan
perbaikan daya dukung.
2. Untuk daerah bukan badan jalan pemadatan harus mencapai 95% kepadatan
maksimum, paling sedikit sedalam 15 cm guna memanfaatkan kembali
kerusakan tanah akibat pengupasan dan pengukuran.
3. Untuk menentukan kadar air optimum dan jumlah gilasan yang dibutuhkan guna
mencapai kepadatan maksimum harus dilakukan “Pemadatan Percobaan “
dengan bahan timbunan dan peralatan yang akan digunakan.
4. Urugan harus dilakukan lapis demi lapis dengan ketebalan tidak melebihi 30 cm
dan setiap lapis harus dipadatkan dengan Vibratory roller / mesin penggilas
( bila hal ini memungkinkan )
5. Pemadatan subgrade field khusus termasuk pasir, kerikil dan batu, harus
seluruhnya dipadatkan, hingga mencapai 98% kepadatan maksimum yang
meliputi semua daerah ( building dan non building area ) untuk jalan beton atau
pengerasan dengan aspal dan dibawah site structures.

C. PEMBENTUKAN MUKA TANAH ( FINISH GRADING )

Langkah-langkah pembukaan muka tanah :
 1. Muka tanah dimana harus dibentuk dengan rata dan baik, sesuai dengan garis
ketinggian atau kedalaman menurut gambar rencana.
2. Pada pembentukan tanah yang bertangga atau bila akibat dari perataan tanah
terjadi suatu talud ( tebing ), maka harus diusahakan pengamanan pada tebing
yang rawan, untuk mencegah terjadinya longsoran dan harus diusahakan agar
air tanah tidak menimpa bangunan yang lebih rendah.
3. Daerah-daerah yang akan menerima slab, base course atau pengerasan,
pembentukan tanah tidak boleh menyimpang lebih dari 15 cm ketinggian yang
ditentukan.
4. Daerah yang akan ditanami atau dibiarkan terbuka, penyimpangannya tidak
boleh lebih dari 3 cm dari ketinggian yang ditentukan.
5. Untuk mencegah longsor dan erosi harus dibuat parit-parit sementara dan
dibuat kemiringan 25% dari bangunan struktur dan dinding.

METODE PENGUJIAN TANAH

A. UMUM
Pengujian tanah bertujuan untuk mengetahui daya dukung tanah serta sifat-sifat
yang ada pada tanah tersebut, selain itu untuk mengetahui sifat fisik tanah (Indek
Properties). Untuk mengetahui kondisi tanah, maka perlu diadakan pengujian
dilaboratorium supaya didapat data-data yang akurat. Pengujian yang biasa
dilakukan untuk tanah adalah Plastic Indek ( PI ), Liquid Limit ( LL), Specific
Grativy, Unit Weight, dan Gradasi.

B. PENGUJIAN SIFAT MEKANIS TANAH

Pengujian sifat mekanis tanah ( engineering properties ) bertujuan untuk
mengetahui sifat tanah jika menerima beban luar.
Pengujian untuk mengetahui sifat mekanis tanah yang diperlukan adalah sebagai
berikut:

1. Pengujian Kosolidasi
2. Pengujian kekuatan geser tanah, yang meliputi uji kuat geser langsung dan uji
triaxial.
3. Pengujian pemadatan ( compection ), yang termasuk uji CBR Laboratorium
terhadap contoh hasil pemadatan dilapangan.

C. INDEK KELOMPOK TANAH .

Pengujian dari batas cair, indeks plastisitas dan besar prosentasi lolos ayakan No.
200 adalah disebut Indeks Kelompok Tanah.
Indeks Kelompok Tanah ini digunakan sebagai dasar untuk menentukan daya
dukung tanah.

Berdasarkan sifat teksturnya, tanah dibedakan menjadi 3 ( tiga ) kelompok :

1. Tanah berbutir kasar, yaitu tanah yang mempunyai prosentase lolos ayakan
No. 200 < 50 %.
2. Tanah berbutir halus, yaitu tanah yang mempunyai prosentase lolos ayakan
No. 200 > 50 %.
3. Tanah Organis.

LAPIS PONDASI AGREGAT KELAS A

PENGECEKAN MUTU
Fraksi Agregat Kasar
Agregat kasar yang tertahan pada ayakan 4,75 mm harus terdiri dari partikel atau
pecahan batu atau kerikil yang keras dan awet. Bahan yang pecah bila berulang-ulang
dibasahi dan dikeringkan tidak boleh digunakan. Bilamana agregat kasar berasal dari
kerikil maka untuk Lapis Pondasi Agregat Kelas A mempunyai 100 % berat agregat kasar
dengan angularitas 95/90* dan untuk Lapis Pondasi Agregat Kelas B yang berasal dari
kerikil mempunyai 60 % berat agregat kasar dengan angularitas 95/90*. *95/90
menunjukkan bahwa 95% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah satu atau lebih
dan 90% agregat kasar mempunyai muka bidang pecah dua atau lebih.

Fraksi Agregat Halus

Agregat halus yang lolos ayakan 4,75 mm harus terdiri dari partikel pasir alami atau batu
pecah halus dan partikel halus lainnya. Fraksi bahan yang lolos ayakan No.200 tidak
boleh melampaui dua per tiga fraksi bahan yang lolos ayakan No.40.

Sifat-sifat Bahan Yang Disyaratkan

Seluruh Lapis Pondasi Agregat harus bebas dari bahan organik dan gumpalan lempung
atau bahan-bahan lain yang tidak dikehendaki dan setelah dipadatkan harus memenuhi
ketentuan gradasi (menggunakan pengayakan secara basah) yang diberikan dalam Tabel
5.1.2.(1) dan memenuhi sifat-sifat yang diberikan dalam Tabel 5.1.2.(2)

Tabel 5.1.2.(1) Gradasi Lapis Pondasi Agregat

UKURAN AYAKAN PERSEN BERAT YANG LOLOS
ASTM (mm) KELAS A KELAS B KELAS S
2” 50 100
1 ½” 37,5 100 88 - 95
1” 25 79 - 85 70 - 85 89 - 100
3/8” 9,5 44 - 58 30 - 65 55 - 90
NO. 4 4,75 29 - 44 25 - 55 40 - 75
NO. 10 2 17 - 30 15 - 40 26 - 59
NO. 40 0,425 7 - 17 8 - 20 12 - 33
NO. 200 0,075 2-8 2-8 4 - 22

Tabel 5.1.2.(2) Sifat-sifat Lapis Pondasi Agregat

Sifat - Sifat Kelas A Kelas B Kelas C
Abrasi dari Agregat Kasar (SNI 2417:2008) 0 - 40 % 0 - 40 % 0 - 40 %
Indek Plastisitas (SNI 1966:2008) 0-6 0 - 10 4 – 15
Hasil kali Indek Plastisitas dng. % Lolos Ayakan maks. 25 - -
No.200
Batas Cair (SNI 1967:2008) 0 - 25 0 - 35 0 - 35
Bagian Yang Lunak (SNI 03-4141-1996) 0-5% 0-5% 0-5%
CBR (SNI 03-1744-1989) min.90 % min.60 % min.50 %

Pencampuran Bahan Untuk Lapis Pondasi Agregat

Pencampuran bahan untuk memenuhi ketentuan yang disyaratkan harus dikerjakan di
lokasi instalasi pemecah batu atau pencampur yang disetujui, dengan menggunakan
pemasok mekanis (mechanical feeder) yang telah dikalibrasi untuk memperoleh aliran
yang menerus dari komponen-komponen campuran dengan proporsi yang benar. Dalam
keadaan apapun tidak dibenarkan melakukan pencampuran di lapangan.

LAPIS PONDASI AGGREGAT S

Pengujian Kepadatan
Aggregat klas S yang akan digunakan harus mempunyai gradasi yang masuk kedalam
criteria grafik pengujian laboratorium. Jika gradasi tidak memenuhi maka harus
dilakukan kembali pencampuran aggregate hingga memenuhi gradasi yang telah
ditentukan.

Setelah dilakukan penghamparan dan pemadatan, maka harus dilakukan pengujian

density (Kepadatan) dengan metode sand cone. Kepadatan yang harus dicapai adalah
sebesar 100%. Jika belum memenuhi maka harus dilakukan pemadatan kembali. Hingga
memenuhi kepadatan yang disyaratkan.

PEKERJAAN ASPAL

A. Aspal memakai jenis aspal semen per 60/70. Bahan aspal memenuhi AASHTO M.20
dan mempunyai titik lembek minimum 45 derajat celcius. Bahan aspal dan truck
tangki tidak boleh dialirkan ke tangki penyimpanan sebelum hasil pengujian
memenuhi spesifikasi.

B. Bahan aspal yang diperoleh kembali dari laboratorium uji harus mempunyai nilai
penetrasi tidak kurang dari 55% nilai penetrasi aspal sebelum pencampuran dan
nilai dektifitas tidak kurang dari 40 cm.

Rumus Campuran Rancangan (Design Mix Formula)

Paling sedikit 30 hari sebelum dimulainya pekerjaan aspal, usulan DMF untuk campuran
yang akan digunakan harus diserahkan kepada direksi pekerjaan. Rumus yang
diserahkan harus menentukan untuk campuran berikut ini:
a. Sumber-sumber agregat.
b. Ukuran nominal maksimum partikel.
c. Persentase setiap fraksi agregat yang cenderung akan digunakan Penyedia
Jasa, pada penampung dingin maupun penampung panas.
d. Gradasi agregat gabungan yang memenuhi gradasi yang disyaratkan dalam
Tabel 6.3.2.(3).
e. Kadar aspal optimum dan efektif terhadap berat total campuran .
f. Rentang temperatur pencampuran aspal dengan agregat dan temperatur saat
campuran beraspal dikeluarkan dari alat pengaduk (mixer).
Data dan grafik hubungan sifat-sifat campuran beraspal terhadap variasi kadar aspal
hasil percobaan laboratorium harus disediakan untuk menunjukkan bahwa campuran
memenuhi semua kriteria yang telah ditentukan tergantung campuran aspal mana yang
dipilih.
Bilamana DMF yang diusulkan ditolak oleh Direksi Pekerjaan, maka Penyedia Jasa harus
melakukan percobaan campuran tambahan dengan biaya sendiri untuk memperoleh
suatu campuran rancangan yang memenuhi Spesifikasi. Direksi Pekerjaan, menurut
pendapatnya, dapat menyarankan Penyedia Jasa untuk memodifikasi sebagian rumusan
rancangannya atau mencoba agregat lainnya.

Rumusan Campuran Kerja (Job Mix Formula, JMF)

Percobaan campuran di instasi pencampur aspal (Asphalt Mixing Plant, AMP) dan
penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan akan menjadikan DMF dapat
disetujui sebagai JMF.
Segera setelah DMF disetujui oleh Direski Pekerjaan, Penyedia Jasa harus melakukan
penghamparan percobaan paling sedikit 50 ton untuk setiap jenis campuran yang
diproduksi dengan AMP, dihampar dan dipadatkan dengan peralatan dan prosedur yang
diusulkan. Penyedia Jasa harus menunjukkan bahwa setiap alat penghampar (paver)
mampu menghampar bahan sesuai dengan tebal yang disyaratkan tanpa segregasi,
tergores, dsb. Kombinasi penggilas yang diusulkan harus mampu mencapai kepadatan
yang disyaratkan dalam rentang temperatur pemadatan yang telah ditentukan.

Contoh campuran harus dibawa ke laboratorium dan digunakan untuk membuat benda
uji Marshall maupun untuk pemadatan membal (refusal). Hasil pengujian ini harus
dibandingkan Bilamana percobaan tersebut gagal memenuhi Spesifikasi pada salah satu
ketentuannya maka perlu dilakukan penyesuaian dan percobaan harus diulang kembali.
DMF akan disetujui sebagai JMF setelah penghamparan percobaan yang dilakukan
memenuhi semua ketentuan dan disetujui.
Pekerjaan pengaspalan yang permanen belum dapat dimulai sebelum diperoleh JMF yang
disetujui oleh Direksi Pekerjaan. Bilamana telah disetujui, JMF menjadi definitif sampai
Direksi Pekerjaan menyetujui JMF pengganti lainnya. Mutu campuran harus dikendalikan,
terutama dalam toleransi yang diijinkan.
Dua belas benda uji Marshall harus dibuat dari setiap penghamparan percobaan. Contoh
campuran beraspal dapat diambil dari instalasi pencampur aspal atau dari truk di AMP,
dan dibawa ke laboratorium dalam kotak yang terbungkus rapi. Benda uji Marshall harus
dicetak dan dipadatkan pada temperatur yang disyaratkan dalam Tabel 6.3.5.(1) dan
menggunakan jumlah penumbukan yang disyaratkan dalam Tabel 6.3.3.(1a) sampai
dengan Tabel 6.3.3.(1d). Kepadatan rata-rata (Gmb) dari semua benda uji yang diambil
dari penghamparan percobaan yang memenuhi ketentuan harus menjadi Kepadatan
Standar Kerja (Job Standard Density), yang harus dibandingkan dengan pemadatan
campuran beraspal terhampar dalam pekerjaan.

Pengujian Pengendalian Mutu Campuran beraspal

a. Penyedia Jasa harus menyimpan catatan seluruh pengujian dan catatan tersebut
harus diserahkan kepada Direksi Pekerjaan tanpa keterlambatan.
b. Penyedia Jasa harus menyerahkan kepada Direksi Pekerjaan hasil dan catatan
pengujian berikut ini, yang dilaksanakan setiap hari produksi, beserta lokasi
penghamparan yang sesuai :
i. Analisa ayakan (cara basah), paling sedikit dua contoh agregat per hari dari
setiap penampung panas.
ii. Temperatur campuran saat pengambilan contoh di instalasi pencampur aspal
(AMP) maupun di lokasi penghamparan (satu per jam).
iii. Kepadatan Marshall Harian dengan detail dari semua benda uji yang diperiksa.
iv. Kepadatan hasil pemadatan di lapangan dan persentase kepadatan lapangan
relatif terhadap Kepadatan Campuran Kerja (Job Mix Density) untuk setiap benda
uji inti (core).
v. Stabilitas, kelelehan, Marshall Quotient, paling sedikit dua contoh per hari.
vi. Kadar aspal dan gradasi agregat yang ditentukan dari hasil ekstraksi kadar aspal
paling sedikit dua contoh per hari. Bilamana cara ekstraksi sentrifugal digunakan
maka koreksi abu harus dilaksanakan seperti yang disyaratkan SNI 03-3640-
1994.
vii. Rongga dalam campuran pada kepadatan Marshall dan kepadatan membal
(refusal), yang dihitung berdasarkan Berat Jenis Maksimum campuran perkerasan
aspal (SNI 03-6893-2002).
viii. Kadar aspal yang terserap oleh agregat, yang dihitung berdasarkan Berat jenis
Maksimum campuran perkerasan aspal (SNI 03-6893-2002).
 LAPIS RESAP PENGIKAT DAN LAPIS PEREKAT

A. UMUM
Pekerjaan ini mencakup penyediaan dan penghamparan bahan aspal pada
permukaan yang telah disiapkan sebelumnya untuk pemasangan lapisan beraspal
berikutnya. Lapis Resap Pengikat dihampar diatas permukaan pondasi tanpa bahan
pengikat lapis pondasi agregate, sedangkan lapis perekat harus dihampar diatas
permukaan berbahan pengikat (Seperti Laston, Lataston, Perkerasan Beton
Semen, Lapis Pondasi Semen Tanah, Macadam, Lapis Pondasi Agregat semen, dll.)

B. MUTU
B.1 Mutu Bahan
B.1.1 Bahan Lapis Resap Pengikat
Bahan yang digunakan adalah salah satu dari kententuan berikut:
a. Aspal Emulsi yang mengikat sedang (Medium Setting) atau yang mengikat
lambat (Slow Setting)yang memenuhi SNI 4798:2011 untuk jenis Kationik
atau SNI 6832:2011 untuk jenis anionic.
b. Aspal Semen Pen 80/100 atau Pen. 60/70, memenuhi ASTM D946/946M-15
diencerkan dengan minyak tanah (Kerosen). Proporsi kerosene yang
digunakan disesuaikan dengan hasil percobaan yang dilakukan secara
bersama sama antara kontraktor, pengawas pekerjaan dan direksi.
Perbandingan pemakaian kerosene yang digunakan pada percobaan
pertama harus 80-85 bagian per 100 bagian aspal semen Kurang lebih
ekivalen dengan viskositas aspal cair kilang jenis MC-30.
B.1.2 Bahan Lapis Perekat
Bahan yang digunakan adalah salah satu dari kententuan berikut:
a. Aspal Emulsi yang mengikat cepat (Rapid Setting) yang memenuhi SNI
4798:2011 untuk jenis Kationik atau SNI 6832:2011 untuk jenis anionic.
b. Aspal cair penguapan cepat atau sedang yang digunakan harus memenuhi
ketentuan SNI 4800:2011 dengan viskositas aspal cair jenis RC -250 atau
 MC-250. Aspal Keras Pen 60/70 atau pen. 80/100 yang memenuhi
ketentuan ASTM D946/946M-15 dapat digunakan jika disetujui oleh direksi.
Pengenceran dengan menggunakan bensin 30 bagian per 100 bagian aspal
untuk RC-250 atau 30 bagian kerosene per 100 bagian aspal untuk MC-
250. Proses pencampuran tidak boleh dilakukan diatas nyala api baik
langsung maupun tidak langsung.
c. Aspal emulsi yang digunakan harus aspal emulsi modifikasi yang mengikat
lebih cepat yang mengandung minimum 2,5& Polimer, styrene, atau latex
alam yang memenuhi persyaratan seperti di spesifikasi teknis.

B.2 Mutu Pekerjaan

Mutu pekerjaan yang harus diperhatikan adalah lapisan yang telah dihampar
harus menutupi keseluruhan permukaan yang dilapisi dan tampak merata tanpa
adanya bagian bagian yang beralur atau kelebihan aspal.
Untuk pekerjaan Lapis Perekat, harus melekat dengan cukup kuat diatas
permukaan yang disemprot. Untuk penampilan yang terlihat bintik bintik, sebagai
bahan aspal yang didistribusikan sebagai butir butir tersendiri dapat diterima
asalkan penampilannya kelihatan rata dan keseluruhan takaran pemakainanya
memenuhi ketentuan.
Untuk pekerjaan Lapis Resap Pengikat, Setelah proses pengeringan, bahan aspal
harus sudah meresap ke dalam lapis pondasi, meniggalkan sebagian bahan aspal
yang dapat ditunjukan dengan permukaan yang warna hitam yang merata dan
tidak berongga. Tekstur untuk Lapis Pondasi agregate harus rapi, dan tidak boleh
ada genangan atau lapisan tipis aspal atau aspal tercampur agregate halus yang
cukup tebal sehingga mudah dikupas.
Perbaikan dari Lapis Resap Pengikat dan Lapis Perekat yang tidak memenuhi
ketentuan, harus seperti yang diperintahkan direksi dan pengawas Pekerjaan.
Untuk Pengendalian Mutu dan Pengujian dilapangan Dilakukan sebagai berikut:
a. Contoh aspal yang digunakan dan sertifikatnya yang harus memenuhi
spesifikasi bahan pada pekerjaan ini.
b. Dilakukan pengambilan sample sebanyak 2 liter dari aspal distributor masing
masing pada saat awal penyemprotan dan pada saat menjelang akhir
penyemprotan.
c. Pengujian Aspal Distributor pada saat sebelum penyemprotan. Selain itu,
Aspal distributor harus tetap rutin dilakukan pengujian setiap 6 bulan sekali
atau setiap 150.000,00 liter penyemprotan. Jika Aspal distributor mengalami
kerusakan atau modifikasi, maka perlu dilakukan pemeriksaan dan pengujian
ulang.
d. Penggunaan agregate penutup harus seizin pengawas proyek jika digunakan.
 e. Catatan harian yang terinci mengenai pelaksanaan penyemprotan permukaan
termasuk jumlah pemakaian bahan pada setiap lintasan dan takaran
pemakaian yang tercapai. Dibuat dalam bentuk formulir yang disetujui oleh
pengawas.

METODE PENGUJIAN BAHAN DASAR BETON

A. UMUM
Pengujian bahan dasar dimaksud untuk mengetahui kualitas dari bahan tersebut,
agar penggunaannya sesuai dengan mutu yang diinginkan. Karena mutu pekerjaan
tergantung dari kualitas bahan yang digunakan, maka pengujian bahan dasar
adalah tahap awal dari pelaksanaan pekerjaan.

B. CARA PENGUJIAN
Cara pengujian bahan dilaksanakan sesuai dengan standart peraturan yang biasa
digunakan di Indonesia yaitu PBI 1971 atau SK SNI – 1990

C. PENGUJIAN AGREGAT KASAR

Agregat kasar atau biasa yang disebut split adalah bahan dasar yang berfungsi
sebagai pengisi. Pengujian agregat kasar pada umumnya adalah pengujian
kekasaran butir ( abrasi ), ukuran butir ( gradasi ) dan kadar Lumpur.
Secara umum syarat agregat kasar ukuran untuk bahan bangunan adalah sebagai
berikut:
- Butirannya tajam dan bersudut. Ukuran kekuatan agregat dapat dilakukan
dengan pengujian Abrasi.
- Tidak boleh mengandung Lumpur atau kotoran yang lolos ayakan
#200 ( 0.075 mm ) atau lebih dari 1%.
- Gradasi butiran tidak seragam.

1. Pengujian Abrasi
Pengujian abrasi bertujuan untuk mengetahui kekasaran butir agregat, cara
pengujian abrasi biasanya menggunakan mesin los angeles.
Standart dari hasil pengujian los angeles adalah bagian yang hancur dan los
ayakan 1.7 mm maksimal :
a. Beton kelas I maksimal lolos 50%
 b. Beton kelas II maksimal lolos 40%
c. Beton kelas III maksimal lolos 27%
2. Pengujian Kadar Lumpur
Pengujian kadar Lumpur adalah untuk mengetahui kadar Lumpur dalam
agregat, karena kadar Lumpur yang tinggi akan mempengaruhi reaksi
semen dan kelekatan agregat.
Cara pengujian kadar Lumpur dalam agregat dilakukan sebagai berikut :
a. Dengan menggunakan ayakan #200 ( 0.075 mm ), dan butiran yang
lolos dari ayakan adalah Lumpur atau clay. Prosentase Lumpur atau clay
dihitung berdasarkan perbandingan berat.
b. Atau biasa dilakukan dengan mencuci agregat diatas ayakan,
sebelumnya agregat ditimbang terlebih dahulu, kemudian dicuci diatas
ayakan #200 kemudian dikeringkan dengan oven lalu ditimbang.
Agregat yang mengandung Lumpur lebih dari 1% harus dicuci sebelum
digunakan, atau apabila hasil test kubus masih memenuhi syarat maka
agregat tersebut masih boleh digunakan.

3. Pengujian Gradasi
Untuk mengetahui susunan butir agregat adalah dengan pengujian gradasi,
karena susunan butir agregat akan berpengaruh pada kekuatan beton dan
juga wokabilit (kemudahan untuk dikerjakan). Sebagian pernyataan gradasi
dipakai nilai prosentase dari berat butiran yang lolos atau tertinggal didalan
suatu susunan ayakan. Susunan ayakan yang dipakai disini adalah 37.5 mm,
20 mm, 14 mm, 10 mm, 5 mm, 2.36 mm, 1.18 mm, 0.60 mm, 0.30 mm,
0.15 mm, 0.175 mm.

- Syarat Gradasi untuk agregat kasar adalah :

No Ukuran Ayakan Minimal Lolos Maksimal Lolos
mm % %
No
1. 37.5 100 100
2. 20 95 100
3. 14 90 100
4. 10 30 60
5. 5 0 10

D. PENGUJIAN AGREGAT HALUS

Agregat halus atau sering disebut pasir adalah bahan pengisi dalam campuran
beton. Pengujian pasir yang biasa dilaksanakan adalah gradasi, kadar Lumpur dan
kandungan organik.
Syarat-syarat agregat halus adalah :
- Butirannya keras, tajam dan bersudut
- Butir-butir pasir harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh
pengaruh cuaca seperti terik matahari dan hujan serta memenuhi persyaratan
SNI03-1756-1990
- Kadar Lumpur kurang dari 5% dan bila melebihi 5% maka agregat halus harus
dicuci.
- Tidak mengandung zat-zat kimia atau un-organic
- Tidak mengandung garam yang menghisap air dari udara
- Gradasi butirannya tidak seragam.

1. Pengujian Kadar Lumpur

Pengujian kadar Lumpur bertujuan untuk mengetahui kandungan Lumpur
dalam pasir, karena pasir yang banyak mengandung Lumpur akan
mempengaruhi keawetan dan kekuatan beton. Cara pengujian kadar lumpur
pada pasir adalah sebagai berikut :
a. Dengan menggunakan gelas ukur yang diisi air, kemudian pasir diisikan
kedalamnya lalu dikocok. Diamkan beberapa saat sampai lumpurnya
mengendap semua. Kadar Lumpur dihitung berdasarkan porsentase
perbandingan tinggi Lumpur dengan tinggi pasir.
b. Cara lain yang biasa digunakan adalah dengan menggunakan ayakan
#200 ( 0.075 mm ), pasir dicuci diatas ayakan kemudian dikeringkan.
Kadar Lumpur dihitung berdasarkan porsentase berat sebelum dicuci dan
berat setelah dicuci.

2. Pengujian Gradasi Pasir

Untuk mengetahui susunan ukuran butir agregat adalah dengan pengujian
gradasi, susunan butir agregat akan berpengaruh pada kemudahan
pengejaran ( workability ) dan juga kekuatan beton.
a. Sebagai pernyataan gradasi dipakai nilai persentase darii berat yang
lolos atau tertinggal didalam suatu susunan ayakan. Susunan ayakan
yang dipakai disisi adalah 10mm, 5 mm, 2.5 mm, 1.20 mm, 0.60 mm,
0.30 mm, 0.15 mm, 0.075 mm.
Syarat Gradasi Aggregat Halus adalah sebagai berikut :
 Ukuran Ayakan Minimal Lolos Maksimal Lolos
No Mm % %
1. 10 100 100
2. 5 90 100
3. 2,5 80 90
4. 1,2 50 90
5. 0,6 25 65
6. 0,3 10 35
7. 0,15 2 10
8. 0,075 0 0

3. Pengujian Zat Organik

Pengujian zat organik dimaksud untuk mengetahui kandungan organik pada
pasir, yang dapat merusak beton dan mengurangi kekuatan beton. Untuk
mengetahui kandungan organik dalam pasir, cara yang biasa digunakan
adalah dengan merendam pasir didalam larutan 3% NaOH. Pasir yang
banyak mengandung zat organik, apabila warna larutan NaOH setelah
bereaksi dengan pasir bewarna gelap.

E. MUTU SEMEN
Semen didalam adukan beton berfungsi sebagai pengikat atau pelekat, untuk itu
maka mutu semen harus sesuai dengan standart. Untuk mengetahui mutu semen
ada beberapa cara yang bisa dilakukan, diantaranya pengujian kehalusan butir
semen dan waktu ikat awal. Pengujian kehalusan butir dilakukan sesuai dengan SII
0013-81, semen yang lolos ayakan 0.09 mm minimum 90%. Waktu ikat awal (Intial
Set) adalah waktu dari pencampuran dan air sampai saat kehilangan sifat
keplastisannya. Sedangkan waktu kehilangan keplastisan sampai pasta semen
mengeras disebut waktu ikat akhir (Final Set). Alat yang digunakan untuk test ikat
awal adalah Vicat.

Waktu ikat awal tidak boleh kurang dari 60 menit dan waktu ikat akhir tidak boleh
lebih dari 480 menit. Agar waktu ikat awal sesuai dengan standart maka
penyimpanan semen harus dijaga, tidak boleh berhubungan langsung dengan udara
luar, juga dalam ruangan yang lembab.

F. MUTU AIR
Air dalam campuran beton diperlukan untuk bereaksi dengan semen, maka mutu
air harus sesuai dengan standart agar dicapai beton yang bermutu. Secara garis
besarnya syarat air yang dipakai dalam adukan beton adalah sama dengan air
minum. Air yang mengandung garam, mangan, timah, seng, tembaga dan timah
 hitam dalam jumlah cukup besar akan mengurangi kekuatan beton. Sedangkan air
yang maengandung seng klorida akan memperlambat ikatan awal.

Syarat air yang digunakan dalam campuran beton adalah :

- Tidak mengandung lumpur ( benda melayang lainnya ) lebih dari 2 gram / liter
- Tidak mengandung garam yang merusak beton ( asam, zat organik ) lebih dari
15 gram / liter
- Tidak mengandung clorida ( CL ) lebih dari 0,5 gram /liter
- Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram / liter.

Air yang dipakai untuk perawatan beton ( curing ) adalah sama dengan air yang
dibuat untuk pengadukan

PEKERJAAN BETON

A. PENGADUKAN
Pengadukan adalah proses pencampuran antara bahan-bahan dasar beton, yaitu
semen, air, pasir, dan aggregat kasar dalam perbandingan tertentu sesuai dengan
mutu yang diinginkan. Untuk memperoleh mutu adukan yang baik, sebaiknya
pengadukan beton menggunakan mesin pengaduk atau biasa disebut molen.
Pengadukan dilakukan sampai warna merata dan campuran bahannya homogen.

B. PENGANGKUTAN ADUKAN
Pengangkutan adukan beton adalah pemindahan adukan dari tempat pengadukan
ke lokasi pengecoran.
Dalam pengangkutan adukan beton yang perlu diperhatikan adalah :
- Adukan tetap homogen, tidak ada pemisahan bahan
- Pengangkutan dilakukan sebelum beton hilang keplastisannya

C. PENUANGAN / PENGECORAN BETON

Hal – hal yang perlu diperhatikan dalam penuangan / pengecoran beton :
- Penuangan beton tidak boleh dilakukan lebih dari satu meter, agar tidak terjadi
pemisahan bahan-bahan pencampurannya.
- Adukan beton harus dituang secara terus menerus dan tidak boleh terputus,
agar tidak ada garis putus dan diperoleh warna beton yang seragam.
- Selama pengecoran dan pemadatan dijaga agar posisi cetakan dan tulangan
tidak berubah.
D. PEMADATAN ADUKAN
Untuk menghindari agar beton tidak keropos maka dalam pengecoran diperlukan
pemadatan. Pemadatan adukan beton bisa dilakukan secara manual atau
menggunakan mesin penggetar ( Vibrator ). Pemadatan dengan vibrator tidak boleh
terlalu lama, karena akan mengakibatkan mengumpulnya batu dibagian bawah dan
mortar diatas.

E. PERAWATAN BETON
Untuk menjaga proses pengerasan beton sempurna, maka diperlukan perawatan
setelah pengecoran beton mencapai kekuatannya.
Beberapa cara perawatan beton dilapangan :
- Menggenangi permukaan beton dengan air
- Menyirami permukaan beton setiap saat secara terus menerus
- Menyelimuti permukaan beton dengan karung basah.

F. PENGUJIAN SLUMP
Kemudahan dalam pengerjaan beton terkait erat dengan tingkat kelecekan
( keenceran ) beton, semakin encer adukan beton semakin mudah dikerjakan.
Untuk mengetahui tingkat keenceran beton ialah dengan pengujian slump. Makin
besar nilai slump berarti adukan beton semakin encer. Nilai slump harus sesuai
dengan perencanaan campuran beton.
Pengisian slump dilakukan setelah proses pengadukan selesai, alat yang digunakan
dalam pengujian slump adalah kerucut Abrams yaitu corong yang berbentuk kubus
diameter diatas adalah 10 cm dan bagian bawah 20 cm, dengan tinggi 30 cm.
Sedangkan alat penumbuknya berupa tongkat baja diameter 16 mm.

G. TEST KUAT DESAK BETON

Untuk mengetahui kekuatan beton maka perlu diadakan test kuat desak beton,
dengan cara membuat uji kubus dengan ukuran 15 x 15 x15 cm. Pembuatan benda
uji diambil langsung dari pengadukan, dan pengambilannya dilakukan secara
random agar dapat mewakili mutu beton yang ada. Mengacu pada PBI 1971
pengambilan benda uji minimal dalam 3 M3 dibuat satu benda uji. Sampai selesai
pelaksanaan terkumpul minimal 20 benda uji, pengujian kuat desak beton
menggunakan mesin kuat desak (compressive strength machine).
 PEKERJAAN BAJA TULANGAN

A. PENGUJIAN BAHAN
Pada pekerjaan baja tulangan, yang perlu dilakukan pengujian adalah mutu bahan
baja tulangan yang digunakan. Pengujian bahan menggunakan uji kuat leleh dan uji
kuat tarik. Jika ada, sertifikat baja tulangan yang digunakan harus diserahkan
kepada pengawas pekerjaan sebelum dilakukan mobilisasi baja tulangan.
Untuk tumpuan baja tulangan, harus dibentuk dari batang besi ringan atau bantalan
beton pracetak dengan mutu fc’ 20 MPa. Sedangkan untuk bahan pengikat
menggunakan kawat baja lunak yang memenuhi SNI 07-6401-2000 yang dipasang
bersilangan.

B. PEMBUATAN DAN PENEMPATAN

B.1 Pembengkokan
Baja tulangan harus dibengkokan secara dingin menggunakan batang yang
awalnya lurus dan bebas dari lekukan lekukan. Jika dilakukan dengan
menggunakan panas, maka harus ada jaminan bahwa sifat sifat fisik baja tidak
banyak berubah. Baja dengan diameter lebih dari 2 cm harus dibengkokan
dengan menggunakan mesin pembengkok (Bar Bender).
B.2 Penempatan dan Pembengkokan
a. Tulangan harus dibersihkan sesaat sebelum pemasangan dari kotoran,
lumpur, oli, cat, karat dll yang dapat mengurangi atau merusak perlekatan
dengan beton.
b. Tulangan harus ditempatkan secara akurat sesuai dengan ukuran, bentuk dan
jarak berdasarkan gambar kerja.
c. Tulangan harus diikat dengan kencang dengan menggunakan kawat ikat
sehingga baja tulangan tidak bergeser pada saat pengecoran.
d. Jika ada penyambungan, tidak dilakukan pada penampang beton yang sama
dan diletakkan pada titik dengan gaya tarik minimum. Panjang penyambungan
haruslah minimal 40 diameter tulangan batang dan batang tersebut harus
diberikan kait pada ujungnya.
 e. Pengelasan pada baja tulangan tidak diperkenankan kecuali tertera pada
gambar dan atas persetujuan direksi.
f. Simpul dari kawat pengikat harus diarahkan membelakangi permukaan beton
sehingga tidak akan terekspos
g. Bilamana baja tulangan dibiarkan terekspos untuk waktu yang lama maka
seluruh baja tulangan harus dibersihkan dan diolesi dengan pasta semen
(Semen dan air saja)
h. Tidak boleh ada bagian baja tulangan yang telah dipasang boleh digunakan
untuk beban konstruksi.
PEKERJAAN PASANGAN BATU

Pengecekan mutu dan laporan mutu dari pekerjaan pasangan batu meliputi pengujian
bahan berupa batu dan komposisi mortar. Setelah itu pemasangan pasangan baru harus
terlandasi seluruhnya oleh mortar. Tidak boleh ada rongga rongga kosong
A. BATU
- Batu harus bersih, keras, tanpa bagian yang tipis atau retak dan harus dari
jenis yang diketahui awet.
- Mutu dan ukuran batu harus disetujui oleh direksi dan konsultan pengawas
sebelum digunakan. Batu yang digunakan berbentuk lancip atau lonjong dan
dapat saling mengunci bila ditempatkan bersama sama.
- Ukuran Batu yang digunakan tidak boleh kurang 15 Cm

B. MORTAR
Mortar haruslah merupakan adukan semen, pasir dan air dengan komposisi yang
memenuhi dokumen lelang dan standard spesifikasi teknis. Mortar harus
mempunyai kuat tekan paling sedikit 50 Kg/cm2 (4,5 MPa) pada umur 28 hari
dengan menggunakan benda uji mortar 50mm x 50mm x 50mm.

C. LOBANG RESAPAN
Bahan yang digunakan adalah pipa ukuran 2 Inchi yang dipasang pada jarak
maksimal 2 meter pada pasangan batu. Gunanya untuk resapan air tanah.
 MARKA JALAN TERMOPLASTIK

Pada pekerjaan marka jalan ini, yang harus diperhatikan agar mutu pekerjaannya terjaga
adalah sebagai berikut:
a. Daftar Bahan yang digunakan harus diajukan dan disetujui oleh pengawas
pekerjaan
b. Melakukan pengukuran dan menentukan posisi garis marka yang akan
dikerjakan kemudian membuat garis titik titik dengan kapur atau cat putih yang
mudah hilang
c. Pengecatan dilakukan dengan menggunakan alat khusus pengecatan yang
dilengkapi dengan:
- Tangki pemanas untuk meyemprotkan cat pada temperature 204˚C - 218˚C
untuk bahan termoplastik.
- Nozle untuk pengecatan garis lurus penuh ataupun putus putus
- Nozzle untuk menyebar glass bead
- Tangki cat yang dapat mengaduk cat secara mekanis yang dapat menabur
glass bead secara otomatis.
- Tebal minimum cat marka jalan termoplastik adalah 1,50 mm diluar glass
bead.
Sebelum digunakan, alat harus dicoba terlebih dahulu dan harus rutin dilakukan
perawatan sehingga layak pakai.

Demikian program mutu ini dibuat sebagai salah satu syarat untuk pelelangan.